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Introductions historique 2

Le fer dans la nature 2

Source de minerai de fer et ses types 3

Extraction et traitement du minerai d’acier 4

Comment est fabrique l’acier 4

Classification de l’acier 6

Elaboration de la fonte 7

Fabrication de l’acier et de la fonte dans le monde 7

Fabrication de l’acier et de fonte dans l’Algérie 8

I.Introduction historique :
L’utilisions humaine des frontières remonte à la préhistoire, car les plus anciens produits de
fer sont datés, au cinquième millénaire avant JC dans la deuxième jalousie de la Colombie-
Britannique en Chine. On ne sait pas de qui ni ou la fonte de la frontière a regardé de ses
minerais, mais il y a des indications qu’elle a été produite en fondant son minerai vers la fin
de deuxième millénaire avant notre ère en Inde dans le désert du Sahara en Afrique. Les plus
anciens outils en hématite remontent à environ 35000 et les Sumériens et les Egyptiens l’ont
utilisé. Le fer à des fins ornementales et comme fer de lance, et dans les rituels cérémoniels, et
il était plus précieux que l’or, car les découvertes indiquent que Malsain a produit du fer à
partir d’environ 2000ans avant JC, et ils ont échangé des frontières contre de l’argent avec les
Assyriens au XIVe siècle avant que la transition des pays du monde antique à l’âge du fer.
bien que l’Egypte ait commencé à produire du fer dès son plus jeune âge, l’âge du bronze en
est resté le contrôle jusqu’à la conquête assyrienne en 663 av. L’âge du fer est apparu en
Europe centrale vers 500 avant JC, et en lnde et en Chine entre 1200 et 500 avant JC . vers
l’an 500 avant JC , la Nubie est devenue un important producteur et exportateur de fer . Au
XIe siècle ,les chinois fabriquaient la croix d’une manière quelque peu similaire à la méthode
Bessemer, en éliminant partiellement le carbone au moyen du fer à plusieurs reprises au fur et
à mesure que l’air froid était soufflé. Là fabrication du fer a progressé de plus en plus avec les
inventions des musulmans, à l’âge d’or de l’islam. Cela comprenait la création d’usines pour
la production de minéraux et au XIe siècle, ces usines se sont répandues dans tout les Etats
islamiques de l’Andalousie et de l’Afrique du Nord dans le monde arabe à l’Asie centrale à
l’est. Il existe également des preuves indiquant l’utilisation de quelque chose comme un haut
fourneau à l’époque ayyoubide et mamelouke. Les musulmans ont inventé l’un des types
d’acier les plus célèbres au Moyen Age, l’acier damascène, et l’ont utilisé pour fabriquer des
épées de 900 à 1750.
Cet acier a été produit à l’aide d’échafaudages de la même manière que La méthode indienne,
mais elle contient des carbures qui rendent les épées plus efficaces pour grugeage

II.Le fer dans la nature :

1. Le fer, élément chimique abondant :

Le fer constitue une grande part du noyau terrestre et, de fait, de la masse de notre planète.
Dans la croûte terrestre, on le trouve essentiellement sous forme d'oxydes comme l'hématite
(Fe2O3) ou encore la magnétite (Fe3O4). Les Hommes ont appris à le travailler autour du
XIIe siècle av. J.-C., marquant justement le début de l’âge du fer.
2. La fonte, un alliage du fer riche en carbone :
Dans l'industrie, le fer est rarement utilisé à l'état pur. Il entre dans la composition de plusieurs
alliages, l'un des principaux étant la fonte. Cet alliage est composé de fer et de carbone à
hauteur de 2 % à 6,67 %. Lorsque, dans la fonte, le carbone se présente sous forme de
lamelles de graphite, on parle de fonte grise.
Contrairement aux idées reçues, la fonte n'est pas plus lourde que le fer. Elle présente
une masse volumique comprise entre 6.800 et 7.400 kilogrammes par mètre cube alors que le
fer se situe à 7.860 kilogrammes par mètre cube. La fonte n'est pas plus lourde que l'acier non
plus -- dont elle peut être un précurseur -- à la masse volumique très proche de celle du fer.
3. L’acier, un alliage fer-carbone :
L'acier est l'autre alliage principal du fer. Il intègre lui aussi une part de carbone : entre 0,02 %
et 2 % de la masse totale du morceau d'acier. Une fois trempé, l'acier devient encore plus dur
que le fer. Il tient l'essentiel de ses propriétés de sa teneur en carbone. Lorsque celle-ci
augmente, la dureté de l'alliage s'améliore et son allongement à la rupture diminue. L'ajout
d'autres éléments, tels le chrome ou le nickel, permet aussi de modifier les propriétés
physiques de l'acier.

III.Sources de minerai de fer et ses types :

1. Sources de minerai de fer :

Le terme minerai de fer fait généralement référence à une roche ou à un minéral qui contient
suffisamment de minerai de fer pour convenir à l'exploitation minière. Dans certains cas, la
localisation des gisements de fer et certaines de leurs caractéristiques peuvent empêcher leur
exploitation comme source de minerai de fer. Cependant, malgré le mauvais emplacement et
le faible niveau de fer, l'amélioration des moyens de transport et le développement de la
technologie minière, ainsi que l'amélioration des processus de préparation et de raffinage du
minerai, peuvent conduire à l'avenir à une amélioration des propriétés des mauvais gisements
et à leur transformation en gisements commerciaux utilisables. L'augmentation de la demande
de fer, sa consommation élevée, les changements dans les politiques gouvernementales, ainsi
que le changement des conditions du commerce international, peuvent conduire au début de
l'utilisation de nouvelles mines de minerai de fer qui n'étaient pas économiques dans le passé.
Les minerais de fer sont disponibles et proviennent dans le monde en grandes quantités,
malgré le fait que l'industrie sidérurgique continue consomme d'énormes quantités de stocks
de ces minerais. En raison de l'utilisation de minerais de fer riches et de leur quasi-
épuisement, les sidérurgistes ont mis au point des technologies industrielles modernes
permettant d'utiliser des minerais de fer pauvres.
2. Types de minerai de fer :
Le fer se trouve dans la nature en permanence sous forme de composés chimiques, où le fer
est combiné avec d'autres éléments, en particulier l'oxygène, le carbone, le soufre et le
silicium. De nombreux minerais de fer contiennent des composés chimiques à base de fer et
d'un ou plusieurs autres éléments.
Les principaux minerais de fer dont le fer est extrait comprennent l'hématite, la
magnétite, la limonite, la pyrite, la sidérite et la taconite :
 L'hématite et la magnétite sont les minerais de fer les plus riches. Ce sont deux types
d'oxydes de fer, et chacun contient environ 70% de fer, et l'hématite se trouve sous
forme de cristaux brillants, de roches granulaires ou de matériaux broyés incohérents.
L'hématite peut être noire ou rouge grisâtre, tandis que la magnétite est de couleur
noire et possède des propriétés magnétiques.
 La proportion de fer dans le minerai de limonite est d'environ 60%. Le minerai de
limonite est d'un brun jaunâtre et est de l'oxyde de fer aqueux.

 La pyrite est composée de 50% de fer et 50% de soufre. Il a un aspect métallique

brillant et ressemble beaucoup à l'or.
 La cydrite est un composé brun grisâtre qui contient environ 50% de fer en plus du
carbone et de l'oxygène. La sidérite était dans le passé une source importante de fer en
Autriche et en Grande-Bretagne. Chacun des deux pays a consommé ses réserves de
ce brut, et il n'en restait plus.
 La taconite est une roche dure contenant environ 30% de fer. Le fer est présent dans ce
minerai sous la forme de minuscules points de magnétite et, dans certains cas, le fer se
présente sous forme d'hématite. La taconite est devenue l'un des gisements de minerai
de fer les plus importants.

IV.Extraction et traitement du minerai d’acier :

1. Exploitation minière exposée :

Cette méthode est utilisée pour obtenir du minerai de fer situé près de la surface de la terre.
Premièrement, les bulldozers et autres équipements éliminent la saleté et toutes les autres
roches recouvrant les gisements de minerai. Le matériau retiré de la surface du minerai est
appelé la couverture rocheuse. Les mineurs cassent ensuite les blocs de minerai avec des
explosifs. Les grandes pelles puissantes pénètrent ensuite dans les chambres du minerai et le
remplissent dans des wagons ou des wagons de chemin de fer, où le minerai est transporté
vers les usines centrales de traitement du minerai.
La plupart des minerais de fer du monde proviennent de mines à ciel ouvert (à ciel ouvert)
proches de la surface de la Terre. Les plus grandes mines de minerai à ciel ouvert s'étendent
sur plusieurs kilomètres et la profondeur du minerai peut atteindre 150 mètres.
2. L’exploitation minière souterraine (Sous-exploitation) :
Dans ce cas, des tunnels sont creusés à travers les sédiments et les mineurs marchent à travers
les tunnels pour collecter le minerai. Pour extraire des minerais de fer très loin de la surface
de la terre, un chemin vertical est creusé dans les roches près des sédiments, puis les mineurs
creusent des tunnels horizontaux à partir du col vertical, à différents niveaux horizontaux pour
atteindre les gisements de minerai. Le brut est ensuite transporté à travers les tunnels
horizontaux vers les passages verticaux, soit sur des bandes transporteuses, soit dans des
wagons spéciaux, où le brut est ensuite transporté à travers le passage vertical vers la surface
de la terre dans un godet ou une trémie, puis il est expédié dans des navires vers différentes
destinations pour le traitement et l'extraction ou est transporté dessus. Opérations de
traitement et de raffinage à côté de la mine.
Le coût de l'extraction des minerais de fer du sous-sol est beaucoup plus élevé que celui
de l'extraction des minerais de fer des mines à ciel ouvert, et les risques de l'exploitation
souterraine sont élevés par rapport aux minerais en surface. Et la méthode d'extraction
des minerais sous la surface de la terre est rarement utilisée à l'heure actuelle, sauf pour
l'extraction de minerais hautement concentrés, ou pour obtenir des minerais de fer
situés à proximité des centres de traitement de l'acier. Les mineurs vont sous la surface
de la terre pour obtenir des minerais de fer d'une montagne. Ils atteignent ces gisements
en creusant des tunnels horizontaux sur les flancs de la montagne, et la méthode
d'extraction mentionnée ci-dessus produit de grandes quantités de minerai de fer des
montagnes comme en Australie occidentale.

V.Comment est fabriqué l’acier :

Pour convertir le minerai de fer en minerai de fer, l'oxygène doit être retiré du minerai. Ce
processus nécessite de la chaleur et des agents réducteurs. Un agent réducteur est une
substance qui peut se combiner avec l'oxygène libéré par l'oxyde de fer au cours du processus
de fabrication.
Le fer est fabriqué soit par la méthode du haut fourneau, soit par la méthode de la réduction
directe.

a. Le haut fourneau :
Comment fonctionne un haut fourneau? Le fer est fabriqué dans un haut fourneau par des
réactions chimiques entre le minerai de fer, le coke et le calcaire et un courant d'air brûlant.
Des chariots spéciaux transportent la charge (solides) en haut du passage et les jettent dans le
four. L'air est chauffé dans d'énormes poêles puis forcé dans la partie inférieure du haut
fourneau. Le fer liquide se dépose également au fond du four et est versé dans des chariots
métalliques chauds. Le calcaire se combine avec les impuretés pour former un laitier (déchet)
et s'écoule dans la poche de laitier.
 Le haut fourneau et son fonctionnement
b. Sténographie directe :

Dans cette méthode, l'oxyde de fer est réduit en fer, mais il est produit sous forme solide. Le
résultat est appelé la méthode directe de fer réduit. Il existe plusieurs méthodes différentes de
réduction directe, bien que toutes les méthodes et méthodes de base soient basées sur
l'utilisation du gaz naturel dans la production de gaz réducteurs. Dans tous les procédés de
réduction directe, la réaction entre le minerai de fer et les gaz réducteurs a lieu dans de grands
fours. La méthode de réduction directe est la principale méthode de production de fer au
Mexique, au Venezuela et dans certains autres pays du monde qui possèdent d'importants
gisements et réserves de gaz naturel à bas prix. La méthode de réduction directe ne peut pas
être étendue et répandue ailleurs dans le monde, à moins que les fabricants de fer ne puissent
utiliser les gaz de charbon comme substitut aux gaz de réduction du gaz naturel.
Actuellement, plusieurs méthodes sont étudiées et développées pour utiliser le gaz de houille
en réduction directe du minerai de fer afin de diffuser cette méthode.
L'avantage de la réduction directe de la production de fer est la facilité et la rapidité de
construction des fours nécessaires à la production. Les fours sont également moins chers par
rapport au coût de construction d'un haut fourneau et de fours à coke. Un autre avantage de la
méthode de réduction directe est que la pollution de l'environnement qui en résulte est bien
inférieure à celle des hauts fourneaux ou des fours à coke. Les fours à coke sont la principale
source de pollution de l'environnement par l'industrie du fer. Malgré les nombreux avantages
de la méthode de réduction directe dans la fabrication du fer, elle n'élimine pas efficacement
les impuretés du minerai de fer lors de l'utilisation d'un haut fourneau, car les impuretés
flottent seules sous forme de laitier lorsque le fer est fabriqué dans le haut fourneau au-dessus
de la surface du lac de fer fondu. Comme les impuretés ne sont pas bien éliminées du fer
solide à réduction directe, il doit être séparé par des tamis et ensuite nettoyé magnétiquement
avant d'être expédié dans des fours d'acier.

VI.Classification de l'acier :

 Aciers au carbone
 Aciers alliés
 Aciers faiblement alliés à haute résistance
 Aciers à outils
 Aciers Maraging
 Aciers au manganèse austénitique
 Aciers inoxydables

VII.Élaboration de la fonte :

1-Matières premières :
Les matières premières destinées pour l'élaboration de la fonte sont :

- Le minerai de Fer.

- Le coke : Combustible obtenu par cokéfaction de la houille. Selon les variétés de la houille
utilisée, il est constitue de: 78 -83% carbone, 8 + 11% sandre, 2 + 6% H20, 0,8- 1,2% Soufre,
2 - 3% éléments volatils
Le rôle du coke dans le haut fourneau est :
- Fournir la chaleur nécessaire pour la marche du processus du
haut fourneau.
- Réduction du fer et des oligo-éléments de leurs liaisons dans le
minerai et en même temps carburation
- Les fondants : Les fondants sont utilisés dans la charge du haut
fourneau pour réduire la température de fusion de la gangue, pour
la scarification de la soudure du coke et enfin pour l’obtention du laitier fluide ayant une
bonne capacité d'absorption du soufre et du phosphore, ces deux derniers éléments sont
indésirables dans la composition de la fonte.
Comme fondants on utilise le plus souvent le calcaire Ca C03 et très rarement la dolomite
MgC03xCa C03

2-Le Passages De Matière Première à La Fonte

Liquide :

Le minerai de fer est préparé, broyé et calibré en

morceaux qui s’agglomèrent (ou s’agglutinent) entre eux.
Le minerai obtenu est concassé puis chargé dans un haut
fourneau avec du coke – charbon cuit à une température de 1
200° C – qui sert de combustible.

Le haut-fourneau : est un four à forme circulaire figue 42 et

43 destiné à l'élaboration de la fonte. Son espace de travail se
compose du bas vers le haut des parties suivantes:
1- Le creuset : partie cylindrique, dont la partie supérieure est appelée ouvrage et porte les
tuyaux qui amènent l'air chaud. La partie inférieure porte deux trous, l'un pour la coulée de la
fonte et l'autre pour la scorie (laitier).
2- L'étalage : tronc de cône évasé vers le haut
3- Le ventre : partie cylindrique.
4- La cuve : tronc de cône évasé vers le bas.
5- Le gueulard : ouverture par laquelle on introduit la charge et d'où s'échappent les gaz.
6- Blindage métallique ayant même profil que le haut-fourneau.
7- 8 éléments de refroidissement du blindage métallique.
9-fondation.
10- minerais de fer + fonte.
11- coke.
12- évacuation des gaz.
13- tuyère

L’aggloméré comme le minerai d’origine, est un mélange d’oxydes de fer et de gangue.

Il est versé dans le haut-fourneau en couches alternées avec du coke. De l’air chaud (jusqu’à
1250 °C) est injecté par des tuyères en partie basse, ce qui active la réduction des oxydes de
fer par le carbone de coke. Dans la partie basse, appelée creuset, on obtient la fonte liquide
qui contient: l94 à 96 % de fer, l 3 à 5 % de carbone (reste de coke non brûlé) l 1 à 2 %
d’éléments non ferreux (soufre, silicium, phosphore, etc.) contenus dans les matières
enfournées.
Une partie du coke peut être remplacée par du charbon pulvérisé injecté au niveau des tuyères
du haut-fourneau.
La gangue liquide se sépare de la fonte, en raison de sa moindre densité, et constitue un
coproduit valorisé : le laitier de haut-fourneau.
La fonte liquide, récupérée en bas du haut-fourneau est acheminée vers l’aciérie au moyen de
wagons-poches.

VIII.Fabrication de l’acier et de la fonte dans le monde :

Liste des pays par production de fer en 2018 :

Production en
Rang Pays % mondial
millions de tonnes

1 Chine 928.3 51.3 %

2 Inde 106.5 5.9 %

3 Japon 104.3 5.8 %

4 États-Unis 86.6 4.8 %

5 Corée du Sud 72.5 4%

6 Russie 71.7 4%
 7 Allemagne 42.4 2.3 %

8 Turquie 37.3 2.1 %

9 Brésil 34.9 1.9 %

10 Italie 24.5 1.4 %

Total monde 1808, 4 100 %

IX.Fabrication de l’acier et de fonte dans l’Algérie :

L'Algérie est le dixième pays en termes de superficie, elle possède donc une grande quantité
de ressources naturelles, et à partir de ces ressources, il y a l'élément de fer qui est abondant
dans cette région, et pour exploiter cette richesse l'État a créé plusieurs mines, dont la plus
importante est Jubilât, car elle contient plusieurs usines de fabrication de fer et d'acier, comme
le complexe El-Hadjar dans la Wilaya de Annaba et le composé Bellara dans la Wilaya de
Jijel. La production algérienne de cet ingrédient de l'indépendance jusqu'en 2012 était la
suivante :
 Les références :

 https://perspective.usherbrooke.ca/bilan/servlet/BMTendanceStatPays?langue=fr

 https://www.marefa.org/

 https://www.extranews.tv/extra/category/topic/

 https://www.google.com/search?q=liste

 https://ultraalgeria.ultrasawt.com

 https://www.futura-sciences.com

 https://en.wikipedia.org/wiki/list-of -countries-by-Steel-production