Compte

Rendu
CAO 2
Modélisation d’une fusée

LAMBERT RAMASSAMY SALVIA

IPSA
Compte Rendu CAO 2
Présentation du projet
400
Le projet Stoiky V2 est une reconduction de Trajectoire (x z)

Altitude z [m]
projet de l’année dernière. Suite à un 350
problème électronique à quelques heures du
lancement, le vol avait été annulé. 300

Cette année le projet a été repris à zéro et son

250
système de direction complètement
réinventé : nouveau système de contrôle des 200
Phase Fusée sous Descente
ailerons, Nouvelle structure interne et Catia ascendante parachute balistique
beaucoup plus précis pour améliorer la 150
Tour Eiffel

précision des simulations faites sous

Floworks. 100

Figure 1. Trajectoire balistique de la fusée

50

Portée x [m]
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400

Cette année le projet a aussi pour but, de définir deux nouveaux records :
- Un d’altitude en culminant à 340m
- Un de vitesse en atteignant 105m/s en phase propulsée
Un record non officiel sera aussi de la
plus grade accélération pour une
minifusée : nous atteindrons 22G au
décollage.
Pour arriver à ces vitesses, nous
avons principalement travaillé sur la
réduction de Poids. Une dérogation
au sein de l’association a été
demandée avec pour documents à
l’appui la CAO et la simulation
d’efforts sur la structure.

Figure 2. Plan général de la fusée

 Partage du travail, affectation des tâches :
Nous nous sommes, dès la première séance du projet, réparti les taches afin de travailler plus
efficacement et de savoir quel serait notre travail précis. Bien sûr, celles-ci n’empêchaient pas de venir
donner un coup de main et les interactions entre coéquipiers étaient nombreuses.

Voici le graphe des contacts au sein de notre équipe :

Squelette du contrôle
système d’aileron
Mécanique et
assemblage

Étage supérieur
de la fusée
Nous avions quatre principales interfaces expliquées ci-dessous (et qui sont identifiées dans
sur le schéma précédent) :

 Les interfaces 1/2, 3/2(a), 3/2(c), 3/2(g) et 3/2(e) concernent la prise en compte de la
dimension du rayon intérieur du tube car tous les éléments qui y sont reliés doivent
posséder un rayon égal à 31,5 mm.

 Ensuite, les interfaces 3/2(b), 3/2(c) et 3/2(f) considèrent le fait que les trois plaques
doivent être modélisées avec un renforcement de 4mm tous les 120° afin que la
connexion entre ces bagues soit optimale.

 Puis, la plaque de poussée devra supporter la masse du Cariacou

 Enfin, l’interface 1/3 est essentielle puisque les dimensions et géométries des deux «
Tiges en U » doivent être prises compte pour réaliser la bague parachute.
 Nous avons, afin de simplifier la lecture des schémas, préféré insérer trois schémas de plus
qui précisent quelle(s) pièce(s) est/sont réliée(s) avec quelle(s) autres(s) pour un même
concepteur.

Timothée devait concevoir, comme

précisé à côté du graphe des contacts
dans les pages précédentes, l’étage
supérieur de la fusée. Ainsi, la coiffe sera
en contact avec les deux bagues (et sera
fixée sur la bague inférieure). De plus, les
deux batteries seront, comme nous le
verrons plus loin, maintenues en place
par les deux bagues inférieures et
supérieures. La bague « bas » sera utilisée
comme support pour tenir les deux
batteries et de barres viendront ensuite
se visser sur cette dernière pour
améliorer leur maintien.

Giovanni a conçu la partie

mécanique de la fusée. Il a ensuite
réalisé un assemblage de la fusée.

Divagar a dessiné la partie qui

concerne principalement la
propulsion de la fusée (cariacou,
guide propulsion). Ainsi que les
bagues maintenant le servo
moteur en place et celle reliée aux
ailerons.
 Description du travail de Timothée LAMBERT  Étage supérieur de la
fusée :
Mon travail consistait en la conception de l’étage supérieur de la fusée. Cet étage contient
différentes pièces citées ci-après:

 La coiffe
 La bague supérieure
 Les deux batteries
 La bague inférieure
Coiffe
 Les tiges en U

Bague supérieure Batteries Bague inférieure Tiges en « U »

  Les batteries :
Je devais, avant de commencer tout travail, connaitre les dimensions des batteries car celles-
ci seront nécessaires à la conception des deux bagues. En effet, les deux batteries viendront
se « caler » contre la bague supérieure et traverseront la « bague inférieure » (où elles seront,
à la suite, maintenues en position grâce à deux barres visée sur cette dernière).
Les batteries mesurent donc chacune 30 mm de largeur, 56 mm de hauteur et 15 mm
d’épaisseur

Les deux batteries

maintenues par la
bague supérieure

56 mm

30 mm 15 mm

 Les deux tiges en « U » :

Je devais aussi concevoir, dès le début du travail, deux « tiges en U » car leurs dimensions
seront aussi utiles pour la suite du projet. Les « tiges en U » mesureront chacune 10 mm de
largeur, 8 mm de hauteur, 150 mm de longueur et auront une épaisseur de 1 mm.

150 mm

10 mm

8 mm
  La coiffe: nos deux idées :

 Notre première idée :

Nous pensions au début concevoir une coiffe pleine dans laquelle seront logées les deux
batteries. Ces dernières seraient maintenues grâce à une tige métallique filetée de diamètre
M3 sur laquelle sera vissé, sur une extrémité, un écrou. Nous avons donc dû calculer son
plus grand diamètre afin de pouvoir le visser sans qu’il ne frotte et endommage la coiffe.
D’après des informations trouvées sur internet et la formule ci-dessous, cet écrou devra
donc avoir un diamètre de 5,5mm.

2 M3
𝑒=𝑘 Avec e=6.36 mm
√3
Ø 5.5 mm

Passage de la barre
métallique

 Notre deuxième idée  idée gardée :

Concevoir une coiffe creuse dans laquelle viendra se loger la bague supérieure. Ce nouveau
concept permet en plus de gagner en légèreté sans en altérer l’aérodynamisme. Ce qui est
non négligeable pour une fusée devant atteindre une altitude la plus élevée possible.
J’ai donc tracé une esquisse avec les dimensions fournies par Giovanni et j’ai exécuté une
révolution à 360 ° tout autour de son axe en y ajoutant, en plus, une révolution fine de 1 mm
d’épaisseur afin d’alléger considérablement la pièce et de pouvoir insérer la bague supérieure
à l’intérieur.
  La bague supérieure :
Cette bague servira à positionner et maintenir les deux batteries. Avant de la concevoir, je
devais connaitre les dimensions des batteries et imaginer comment devait être dessinée cette
bague afin qu’elle maintienne bien en place ces dernières.
J’ai donc conçu, tout autour des batteries, des extrusions de 15 mm de la hauteur (soit la
moitié de la hauteur des batteries). Ensuite, afin de gagner en légèreté et de faciliter l’insertion
des batteries, j’ai tracé 6 petites poches tout autour de l’esquisse. Afin d’améliorer la qualité
et la rapidité du travail, j’ai utilisé plusieurs fois la commande de symétrie.

Esquisse pour Espaces de passage Poches

rajout de matière des batteries
  La bague inférieure :
Cette bague servira à fixer les deux batteries grâce à deux barres qui seront vissées dans les
quatre petits trous. Là aussi je devais, au préalable, connaitre les dimensions des batteries et
imaginer comment je devais concevoir cette bague pour qu’elle tienne les batteries en place.
Mais aussi, connaitre les dimensions des tiges en « U » car cette bague ce sera une de leurs
extrémités.

Espaces de passage Extrusion pour faire

des batteries passer les « Tiges en U »

Description du travail de Divagar RAMASSAMY  Squelette du contrôle

système d’aileron :
Mon travail consistait à concevoir la partie structurelle des ailerons de la fusée. Cette partie
contient différentes pièces (en rouge), du haut vers le bas, que voici :
Cette partie structurelle comprend :

 La bague parachute
 La bague servomoteur haut
 La bague servomoteur bas
 Le guide de propulsion
 Le cariacou

 Le guide de propulsion :
On a établi dans la présentation du projet que l’interface des bagues aura un diamètre de
63mm.
J’ai tout d’abord créé une esquisse concentrique,
puis une poche. J’ai choisi arbitrairement
l’épaisseur extérieure, qui est de 3mm, et
l’épaisseur intérieure, qui est de 2mm. Ce choix suit
l’idée que le guide de propulsion subira plus
d’effort sur l’extérieur, d’où une épaisseur plus
grande sur l’extérieure. Puis j’ai fait une répétition
circulaire, paramètre couronne entière et instances
de 10. Ce choix sera validé après la simulation sur
l’ordinateur.

De plus, pour pouvoir fixer le guide de propulsion, j’ai créé « un mur » pour fixer le guide de
propulsion et aussi pour solidifier la pièce. Pour cela, j’ai effectué l’esquisse sur l’angle 60°,
puis par symétrie j’ai completé le « mur ».
  Le cariacou :
Pour concevoir le cariacou, nous n’avions de plan car c’est le CNES qui fournit le cariacou lors
de la lancer du la fusée, donc pour cela j’ai pris le plan du cariacou sur le site de CNES.

Grâce à la fiche technique fourni par le CNES,

j’ai utilisé une révolution épaisse pour
concevoir la pièce, car c’est plus simple
contrairement à une révolution qui nous
demande de créer deux « profils ».
 Les bagues servomoteur :
Cette bague servira de soutien pour
le servo-moteur. Avant de la
concevoir, je devais connaitre les
dimensions du servo-moteur, en
effet le servomoteur est fournie par
l’association « AeroIpsa ».
Pour concevoir cette bague, une
fois de plus, je suis partie de
l’interface définie précédemment,
avec un diamètre de 63° et pour
fixer la bague sur le connecteur
inter-bague.

Afin de pouvoir fixer la bague, j’ai

fait une poche pour ensuite définir le
taraudage dans cette poche. Il suffit de
sélectionner la face latérale et de
donner un pas. Par ailleurs, j’ai aussi
découvert qu’il y avait des bases de vis
prédéfinis dans la case « type » mais
on a choisi un taraudage « simple ».

Pour la suite de la conception, je devais

faire passer la tringlerie à traver ma
pièce, donc il fallait connaitre les
dimensions de la pièce. Ensuite je
devais faire une poche pour que les fil
du servomoteur puissent passer. Et
enfin, pour fixer le servo j’ai créé des
trous de montage.
Concernat la bague servo bas, c’est la
même pièce sauf que, je n’ai pas fait de
poche pour faire passer les fil.
  La bague aileron :
Cette pièce qui sera fixer
aux ailerons a le même
diamètre que les autres
pièces. Elle présente
quelques particularités, j’ai
créé un « mur » autour pour
solidifier la pièce, et qui sert
de support pour le montage
vis/peau puis déterminer
des congés pour renforcer
la partie qui subira les
efforts des vis et des
ailerons.

 La bague parachute :
Finalement, cette pièce sert à fixer le
parachute et la contenir, notamment
grâce aux rainures pour le montage de
la plaque qui va contenir le parachute.
De plus les poches aux milieux et à
l’extérieures vont servir à fixer le
parachute.
 Description du travail de Giovanni SALVIA  Mécanique et assemblage :

Conception du système de guidage

 Tringlerie Right :
Depuis l’année dernière nous sommes passés d’un système à engrenages à un système
inspiré de l’aéromodélisme.
Le système précédent n’était pas assez précis, se déréglait trop facilement et était très
difficile à mettre en place.
Le système de tringlerie de cette année comporte plus de pièces mais peut être calibré très
facilement.

V1 vs V2

Dans ce système, une pièce est particulièrement intéressante à modéliser : la pièce liant les
palonniers supérieurs et inférieurs. En j’ai dû créer une pièce qui suive une spline qui n’est
pas dans un seul plan.
J’ai donc commencé par faire une spline qui relie, dans chaque plan, les deux pièces.

Figure 5. Spline dans le premier plan Figure 5. Spline dans le deuxième plan Figure 5. les deux splines dans les
deux plans
Dans l’atelier « Generative shape design » j’ai utilisé l’outil Combinaison pour créer, à partir
des deux splines, une nouvelle qui se déplace dans un espace 3D.
Il m’a ensuite suffi d’e faire parcourir un profil selon cette spline 3D pour obtenir ma pièce
(Fonction « Nervure »)

On obtient ainsi la pièce « Tringlerie_Right »

Sa jumelle « Tringlerie_left » est obtenue simplement
en faisant la symétrie de « Tringlerie_right »
  Axe ailerons :
Cette pièce aussi est une nette amélioration par rapport à l’année dernière :
La pièce est simple à réaliser et efficace. Pour la solidité nous optons pour un
alliage d’aluminium 2024.
L’avantage de cette pièce est qu’elle est belle dans sa simplicité et son efficacité.
La grande fente en son milieu est faute pour y glisser un des ailerons, les trous
sont des trous de fixations en 2.5 et l’axe plus fin est ensuite monté dans les
roulements à bille de la « bague_ailerons ». La forme aplatie à l’extrémité de
l’axe fin est la zone où la visse du palonnier pourra s’accrocher.

Le solide est avent tout une simple révolution :

On y creuse ensuite les deux gorges en utilisant la fonction poche. Il suffira finalement de faire
les deux trous de fixation pour les vis. Un chanfrein et le plan en bout de vis sont ajoutés à la
fin.
  Aileron mobile supérieur :

Nous avons choisi le bois contre l’aluminium car moins cher et moins flexible que l’aluminium
(si on prend une épaisseur deux fois plus grande)
Nous commençons la pièce par une extrusion, puis nous faisons une rainure (plus esthétique
que pratique). On finit par percer les trous de montage.
  Fixation inter-bagues :

Cette tige en aluminium usinée à la cnc, permet de monter les bagues constituant la partie
mécanique basse de la fusée.
La première étape est une simple extrusion rectangulaire. Le projet étant en constante
évolution, je voulais que la pièce puisse s’adapter rapidement et facilement aux dispositions
des bagues dans l’assemblage. J’ai donc assemblé la importé la pièce dans l’assemblage et ai
utilisé la commande de projection d’éléments 3D pour chaque trous des bagues. J’ai donc eu
4 surfaces externes liées à l’assemblage. A chaque fous qu’on veut changer la disposition des
bagues, il suffit de les manipuler dans l’assemblage et la pièce se modifie sans même avoir
besoin de faire une mise à jour d’assemblage.

Pour réduire la masse totale, j’ai ensuite fait une poche là où c’était possible.
  Vis Misumi :
Afin de réduire la trainée de la fusée, nous avons contacté une société
qui produit des vis à tête extraplates (1,2mm d’épaisseur). La société
(MISUMI) a mis a disposition les fichiers DXF de ses vis. Nous avons donc
pu faire une modélisation avec des cotes exactes.
La base de la vis est une simple révolution. La partie intéressante est la
tête de la vis :
Etant peu épaisse, le constructeur n’a pas pu mettre d’emprunte type
cruciforme. On a donc une forme assez intéressante appelée « Trox Figure 6. Vis MISUMUI M3x6mm
scew » qui permet d’avoir un très bon grip même avec une faible Rendu SolidWorks
profondeur. Ici par exemple la profondeur est de 1mm.
Pour faire le profil Torx screw sur CATIA, j’ai divisé la vis en 4 parties. Puis j’ai dessiné 4 cercles
tangents avec un diamètre qui alternait entre 0.28mm et 0.493mm. Le centre de chaque cercle
était à 30° du premier. Il suffisait ensuite d’effacer les parties des cercles inutilisées et de
compléter le reste de l’esquisse ne faisant des symétries.

Figure 7. DXF fourni par MISUMI

 Assemblage et sous-assemblages :
Pour avoir un assemblage simple et compréhensif ainsi qu’un système de rangement de
fichiers efficace, il est impératif de subdiviser son assemblage en sous assemblages.
Chaque partie est ainsi indépendante et peut être modifiée à part de l’assemblage principal.
Dans notre projet, l’assemblage principale s’appelle Stoyki_V2 et a 3 sous assemblages
principaux.
La partie Vis est un dossier commun pour chaque assemblage qui est à la racine de la
sauvegarde CATIA.
La figure suivante est une représentation graphique de l’assemblage de notre projet.

Figure 9. Arbre de l’assemblage principal Figure 9. Dossier du projet, sui la logique des sous-assemblages
L’assemblage est relativement simple mais très répétitif. La grande partie des contraintes sont
des contraintes de coaxialité. Soit entre le tube et les bagues. Soit entre les vis de fixation et
les objets. Les autres contraintes sont des contraintes de contact, comme par exemple le
servomoteur et sa bague de support.

On commence l’assemblage principal par le sous assemblage « Structure_externe » qu’on fixe

pour ne pas avoir un asseblage avec une orientation aléatoire.
On insière ensuite la partie electronique (haute) et la la partie contreole de ailerons (basse).
Les deux sont mis en position avec seulemement deux contraintes : une coaxialité avec le tube
et une coaxialité entre une des vis de la trsucture externe et son trou sur le sous assemblage.
On finit par insérer la chabmre parcahute el le culot.
Rendus :
Nous avons essayé de faire des rendus avec l’outil Photostudio de CATIA mais les résultats
étaient décevants. Nous avons donc décidé d’exporter l’assemblage de CATIA à SolidWorks en
l’enregistrant en .STEP. Les résultats étaient bien meilleurs, les rendus sont même photo-
réalistes.

Figure 10. Rendus du projet effectuées sous CATIA V5

La première pièce est assez réussie mais a nécessité beaucoup de travail : toutes les surfaces
ont des congés de 0.2 mm pour ne pas avoir d’arêtes vives, et le redu à était fait avec tous les
paramètres de photostudio au maximum (y compris la résolution).
Les rendus suivants ont été effectués sur SolidWorks et ont requis un temps de calcul
comparable à celui des rendus de CATIA.
Conclusion
Ce qui reste à faire :
Nous avons finis la partie conception de la fusée. Il nous reste encore à faire :

 Des simulations de structure et de soufflerie,

 Le routage des câbles avec le conduit design,
 La carte électronique sous Altium Designer,
 L’animation du système avec le module DMU Kinématics.

Problèmes rencontrés :
Notre projet était en constante évolution. Par exemple, on a découvert lors de l’assemblage
que plusieurs pièces n’étaient pas compatibles avec leur environnement, ou impossibles à
monter.
D’autres nombreux changements venaient du fait que nous travaillons avec l’association
Aeroipsa qui a changé le cahier des charges, nous faisant évoluer nos pièces régulièrement.
Nous étions aussi limités par le temps, car avec 15h de séance, nous pensions ne pas pouvoir
finir notre projet.

Conclusion :
Notre objectif est atteint, c’est-à-dire on a réussi à modéliser la partie structurelle de la fusée
sur logiciel de CAO. Nous avons aussi eu le temps d’ajouter et modifier certaines pièces pour
rendre le CATIA encore plus précis qu’initialement prévu : Nous avons ajouté des vis
modélisées rigoureusement selon les plans fournis par le constructeur et avons pris le temps
d’ajouter des fonctions purement esthétique comme les rainures sur les ailerons qui
représentent le profilage fait à la main.
Nous avons appris plusieurs fonctions sur CATIA :

 Répétition circulaire
 Contrainte de tangente sur des splines
 Taraudage
 Spline en 3D