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Simulation numérique des paramètres de roulage

a a a
A. KTARI , Z. ANTAR , N. HADDAR , K. ELLEUCH a
a. Unité de Recherche de Chimie Industrielle et Matériaux, URCIM,
ENIS, B.P.W 1173-3038, Sfax, Tunisie

Résumé
Le roulage est une opération de mise en forme qui consiste à obtenir une virole cylindrique à
partir d’une tôle plate. L’objectif de ce travail, réalisé en collaboration avec la société
SOCOMENIN, est d’effectuer un paramétrage de la rouleuse pyramidale disponible au sein
de cette entreprise. Pour y parvenir nous avons commencé par la détermination du
comportement de l’acier en réalisant des essais de caractérisation du comportement. Ensuite,
nous avons modélisé par éléments finis (ABAQUS) le système de roulage précité. En faisant
varier la distance entre les deux rouleaux inférieurs et le déplacement du rouleau supérieur,
nous avons pu établir des abaques pour différentes épaisseurs de tôles. Ces abaques vont
permettre un gain considérable en temps de roulage et évitera le gaspillage de la matière
première (coût important) en garantissant la réussite de l’opération de roulage.
Mots clefs : roulage, modélisation numérique, méthode des éléments finis,
comportement de l’acier, abaques.

Abstract:
This study was achieved in collaboration with SOCOMENIN industrial partner. The main
objective summarize on the amelioration of the rolling machine performance. Rolling process
is a shaping operation that consists in getting one cylindrical ferrule from a flat sheet metal.
Computation of rolling process was performed using ABAQUS finite elements code. With
changing of the distance between the two bottom rollers and the displacement of the top one,
we obtained abacuses those given the needed machine parameters, to obtain ferrule with
desired diameter. These abacuses make rolling process easier. Then allow a considerable
gain of time and to avoid materials wasting.
Key Words: rolling, numerical modeling, finite element analyses, steel behavior,
abacuses.

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1 Introduction
La construction métallique est l’une des activités industrielles les plus répandues à notre
époque. Elle tire son importance de la grande variété des produits qu’elle offre. En passant par
le découpage, le formage, l’assemblage et le traitement des surfaces, une tôle ou un profilé
métallique peut se transformer en une charpente métallique, des silos de stockage, etc.
La société SOCOMENIN (Société de Construction Métallique, Navale et d’Ingénierie), leader
tunisien en construction métallique, possède une gamme assez variée de produits, parmi les
quels on peut citer les citernes de pression. L’obtention de ces derniers nécessite le passage
par l’opération de roulage (Figure 1).
Industriellement, pour avoir le diamètre désiré de la virole, le technicien se trouve obligé
d’effectuer plusieurs passes de va et vient car il craint de réaliser un diamètre plus faible.
Cependant l’adoption de cette stratégie de travail cause la perte d’un temps énorme [1]. Pour
remédier ce problème, un paramétrage de la machine parait indispensable afin de diminuer le
nombre de passe. Pour atteindre ce but, il faut déterminer des abaques permettant de préciser
les paramètres de la machine nécessaires pour l’obtention du diamètre désiré en une seule
passe. La simulation numérique s’avère un moyen très efficace pour arriver à établir ces
abaques. Les paragraphes suivants présents les étapes suivies pour la modélisation du
problème et les résultats trouvés.

Rouleau supérieur

Forme finale R

Forme initiale
2
A B
1 U
C
r1
r1
Rouleau gauche Rouleau
a droite

Figure 1. Configuration d'une rouleuse de type pyramidale

2. La modélisation de roulage
Nous nous proposons dans cette partie d’énumérer les différentes étapes nécessaires pour la
modélisation de l’opération de roulage. Les tôles utilisées dans la simulation sont croquées.
Une tôle est dite croquée si ces deux extrémités sont formées au rayon de courbure désiré.

2.1. Modélisation des géométries


Le modèle numérique est réalisé par des géométries 2D afin de minimiser le temps de calcul.
La tôle est déformée à l’aide de trois rouleaux : deux inférieurs ayant un diamètre de 500 mm
et un supérieur possédant un diamètre de 570 mm. Tous les rouleaux sont modélisés par des
corps rigides discrets de forme circulaire tandis que la tôle est représentée par un corps
déformable.

2.2. Les propriétés du matériau


La caractérisation mécanique de l’acier S275JR est réalisée avec des essais de traction sur des
éprouvettes plates [2]. La forme et les dimensions de ces éprouvettes son présentées dans la
figure 2. Il faut noter à ce niveau qu’on n’a pas tenue compte de l’ anisotropie de la tôle au
niveau de la caractérisation mécanique. Les éprouvettes sont prélevées dans le sens du
laminage de la tôle.

600 Eprouvette
éprouvvette 51
éprouvvette 62
Eprouvette
500 éprouvvette 83
Eprouvette
Contrainte (MPa)

400

300

200

100

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
Déformation

Figure 2. Superposition des courbes de tractions

Il est clair que les courbes de traction réalisées avec une vitesse de la traverse 50 mm/min
(figure 2) sont reproductibles. Le tableau.1 présente les différentes propriétés de l’acier
S275JR.

Tableau.1 : Propriétés mécaniques et physiques de l’acier S275JR

Modul Coefficient Limite Résistance à Allongemen


Densité [3]
e de Poisson d’élasticité σe la traction t à la
d’Youn ν σr rupture A
gE
210 GPa 0,3 290 MPa 490 MPa 0 7780
, Kg/m3
3

2.3.Choix du schéma de résolution


Deux méthodes de résolution
explicites et implicites sont utilisées dans la simulation. La
méthode implicite est utilisée pour des modèles où on peut utiliser des temps d’incréments
larges [4]. Dans notre cas (modèles avec des contacts sévères), plusieurs tentatives sont
lancées en utilisant la méthode implicite mais le calcul diverge après otation du rouleau
supérieur de quelques degrés. Cependant la méthode explicite est utilisée avec un grand
succès.
2.4. Niveau de masse
L’augmentation du niveau de masse "mass scaling" diminue le temps de calcul et donne une
solution instable. Pour notre modèle nous avons choisi une valeur de 3000 pour ce paramètre
permettant d’obtenir une solution stable et un temps de calcul raisonnable. Ce choix est fait
après une étude d’optimisation de ce paramètre.

2.5. Formulation du contact


Cette étape s’avère la plus importante de toute la modélisation puisque la validité du modèle
dépend énormément de la formulation des contacts. Pour notre modèle nous avons défini trois
contacts :
 Le premier est établi entre la tôle et le rouleau supérieur. Au cours de la descente du
rouleau supérieur le contact est considéré de type Coulomb avec un coefficient de frottement
nul (l’effort tangentiel est pratiquement nul). Pendant le roulage le coefficient de frottement
est égal à 1 (l’effort tangentiel devient très important).
 Le deuxième et le troisième sont définis entre tôle et rouleau inférieur droit et gauche,
respectivement. Ils sont modélisés avec un contact de type Coulomb avec un coefficient de
frottement μ= 0.2 (acier/acier).

2.6. Les conditions aux limites


Les conditions aux limites diffèrent selon l’étape de simulation. Au cours de la première étape
(flexion de la tôle), le rouleau supérieur ne doit être libre que selon la direction 2 alors que les
deux rouleaux inférieurs ne sont libres qu’en rotation selon l’axe 3. Dans la deuxième étape
les deux rouleaux inférieurs restent libres en rotation et on applique une vitesse de rotation de
0.23 rad.s-1 sur le rouleau supérieur.

U1 = 0
Flexion de la tôle
U2 = descente
UR3 = 0

Tôle croquée
U1 = 0
U2 = 0
UR3 = Libre en rotation

V1 = 0
Roulage de la tôle V2 = 0
VR3 = 0.23 rad.s-1

U1 = 0
U2 = 0
UR3 = Libre de rotation
Figure 3. Les conditions aux limites appliquées sur les rouleaux
supérieurs et inférieurs au cours de la flexion et du roulage
2.7. Maillage du modèle
La tôle est un corps déformable, maillée par des éléments quadrangles de types CPS4R.
L’hypothèse des contraintes planes est adoptée pour cette modélisation. Les rouleaux sont
modélisés par des corps rigides discrets, ils sont maillés en utilisant des éléments linéaires de
type R2D2. Après une étude d’optimisation du maillage, on a choisi de subdivisé la tôle
suivant son épaisseur en huit éléments.

3. Validation du modèle
Pour la validation du modèle. Nous avons réalisé une opération de roulage en utilisant les
paramètres obtenus par la simulation: Entraxe entre les deux rouleaux inférieur de 750 mm et
une descente du rouleau supérieur de 79 mm. Le résultat de cette opération est conforme à
celui trouvé numériquement et nous avons obtenu une virole de diamètre 1000 mm (figure. 4).

(a) simulation (b) essai industriel

Figure 4. Comparaison numérique (a) /expérimental (b) d’une vérole de diamètre 1000 mm

4. Résultats et discussion

La figure. 5 présentes les différentes étapes de roulage d’une tôle plate. Il est clair que le
procédé est asymétrique par rapport à la droite parallèle à l’axe 2 et passant par le centre du
rouleau supérieur : Le contact entre ce dernier et la tôle est décalée vers la partie de la tôle
plate. Ce résultat est en bon accord avec celui trouvé par Yang and Shima [5].
Figure 5. Les différentes étapes du roulage de la tôle
4.1. Déformations et contraintes résiduelles

L’examen de la contrainte résiduelle au niveau d’une tôle déformée montre que le maximum
de ces contraintes est localisé au niveau du centre de la tôle (240 MPa), ces contraintes
diminuent progressivement pour atteindre un minimum de 20 MPa au niveau des bords.
La même figure montre que la distribution de la déformation plastique est opposée a celle des
contraintes résiduelle c.-à-d, sont maximum est localisé au niveau des bords de la tôle puis
elle s’annule au niveau de la fibre neutre. Ces résultats sont conformes à celle trouvés par
Bouhdier [6,7].

(a) (b)
Figure 6. Distribution de la contrainte résiduelle (a) et la déformation
plastique équivalente (b) au niveau d’un morceau de la tôle roulée.

4.2. Etablissement des Abaques

Dans cette partie nous avons établis des abaques. En conservant la même démarche de la
modélisation que précédemment, nous avons choisi de lancer des simulations en faisant varier
l’entraxe entre les rouleaux inférieurs et la descente du rouleau supérieur. Pour cela nous
avons choisi de faire varier la valeur de la descente du rouleau avec un pas de 5 mm couvrant
ainsi des diamètres variant entre 800 mm et 4000 mm. Ce travail refait avec différents
entraxes (650 mm, 700 mm et 750 mm) pour des tôles d’épaisseurs 14 mm et 30 mm.
D’après la figure. 7 on peut remarques que :
 l’augmentation de la distance séparant les deux rouleaux inférieurs entraine
l’accroissement des diamètres des viroles pour une descente constante du rouleau supérieur ;
 Une diminution de la valeur de la descente entraine une augmentation du diamètre des
viroles;
 L’effet de la variation de la valeur de la descente devient pratiquement négligeable lors
du roulage des petits diamètres alors que pour les grands une moindre variation de la descente
entraine un changement notable du diamètre.
5000 5000
Entraxe = 650 mm Entraxe = 650 mm
4000 Entraxe = 700 mm Entraxe = 700 mm
4000

Diamètre (mm)
Entraxe = 750 mm Entraxe = 750 mm
Diamètre (mm)

3000 3000

2000 2000

1000 1000

0 0
0 20406080100 0 50100
Descente du rouleau superieur (mm) Descente du rouleau superieur (mm)

(a) (b)
Figure 7. Abaque de roulage des tôles (S275JR) d’épaisseurs, (a) 14 mm, (b) 30 mm.

5. Conclusion

L’objectif principal de ce travail était d’établir des abaques de roulage en se basant sur la
méthode des éléments finis. Après une première étape de collecte d’informations, nous
sommes passés à la détermination du comportement de notre matériau avec des essais de
tractions. En utilisant le code de calcul Abaqus, nous avons précisé la géométrie des corps, les
propriétés de notre matériau, les conditions aux limites, la nature des contacts et le type du
maillage.
Suite à la validation de la méthodologie sur un exemple industriel, nous avons élargi notre
domaine d’étude en faisant varier les différents paramètres de la machine pour établir des
abaques. Ces derniers vont nous permettre de gagner un temps de travail important en
réduisant le nombre de passes. L’exploitation de ces abaques nous a permis de connaître
l’effet de l’entraxe, et de la descente du rouleau supérieur sur les diamètres des viroles.
Enfin il sera intéressant d’étudier l’effet du matériau et de la température du roulage sur
l’allure des abaques et déterminer les efforts appliqués par les différents rouleaux sur la tôle.

Bibliographie
[1] A.H. Gandhi, H.K. Raval, Analytical and empirical modeling of top roller position for
three-roller cylindrical bending of plates and its experimental verification, journal of materials
processing technology 197 ( 2008 ) 268-278.
[2] D. François, Techniques ingénieurs, traité Matériaux métalliques, M 120, pp 10-14.
[3] www.encyclopedie-gratuite.fr/Definition/Technique/densité-matériaux.
[4] H. Karlsson, 2007Abaqus/CAE user’s manuel, version 6.4, Abaqus, Inc,
[5] M. Yang and S. Shima, Simulation of pyramidal type three-roller bending process, Int. J.
Mech. Sci. Vol. 30, No 12, (1988) 877-886.
[6] C. Bouhdier, Techniques ingénieurs, traité Mécanique et chaleur, B 7 631, pp 5-19.
[7] C. Jarboui, Techniques ingénieurs, traité Machines hydrauliques BM 6 561, pp 9-10.