Rapport PFA Samari El Hakmaoui

Rapport de projet de fin d’année
Département génie électrique

Filière : Contrôle automatique des procédés industriels GE-CAPI
Sous le thème :
Automatisation et supervision
de la ligne de production ‘FESTO’ avec
SIMATIC S7-1200 :
Poste de Perçage & Contrôle
Réalisé et soutenu le 24/06.2023 par :

SAMARI Fatna
EL HAKMAOUI Douha
Devant les membres du jury :

Mr C. AOUADI Encadrant
Mr A. ABOULOUAFA Examinateur
Mme I. LACHKAR Examinatrice
Année universitaire : 2022/2023

Filière : GE-CAPI ENSEM
Rapport de projet de fin d’année 2 |P a g e

Année universitaire 2022/2023
Dédicace
Du plus profond de mon cœur, je souhaite dédier ce travail à tous ceux qui me sont chers,
À ma mère et mon père,
Aucune dédicace ne saurait suffire à exprimer toute mon admiration, mon amour éternel et ma
profonde gratitude pour les sacrifices que vous avez consentis pour mon éducation et mon
bien-être. Je vous remercie infiniment pour tout le soutien et l'amour indéfectible que vous
m'avez témoigné depuis mon enfance. J'espère sincèrement que votre bénédiction
m'accompagnera toujours.
À mes chers beaux-frères,
Votre présence bienveillante et votre soutien constant ont été un véritable pilier dans ma vie.
Votre amitié et votre affection m'ont apporté du réconfort et de la confiance tout au long de
mon parcours. Je suis honoré de vous avoir dans ma vie et je vous dédie ce travail avec une
profonde gratitude.
À mes enseignants,
Vous m'avez apporté le savoir, la sagesse et l'inspiration. Votre engagement inébranlable à

transmettre votre savoir et votre passion pour l'apprentissage ont façonné mon parcours
académique. Je vous remercie du fond du cœur pour votre patience, votre encouragement et
votre dévouement. Cette dédicace vous est destinée en reconnaissance de votre impact durable
sur ma vie.
À toute ma famille,
À tous mes amis,
Et enfin, à tous ceux que j'aime et ceux qui m'aiment,
SAMARI Fatna

Dédicace
Je dédie ce rapport de PFA qui représente l'aboutissement de mes années d'études et de travail
acharné. Votre amour, votre soutien inconditionnel et vos encouragements ont été les moteurs
de ma réussite.
À ma mère et mon père,
Vous êtes mes piliers, mes guides et mes inspirations. Votre amour, votre soutien constant et
vos sacrifices ont fait de moi la personne que je suis aujourd'hui. Ce rapport est une humble
reconnaissance de votre dévouement et de votre amour infini.
À mes enseignants,
Vous avez été des sources d'inspiration, nous poussant constamment à repousser nos limites et
à nous dépasser. Vos connaissances et votre passion pour l'apprentissage ont contribué à mon
épanouissement académique et personnel.
À mes amis,
Vous avez été présents à chaque étape de ce voyage, apportant soutien, rires et
encouragement. Vos encouragements et votre amitié ont été d'une importance inestimable,
rendant ce parcours encore plus mémorable.
À tous ceux qui m'entourent et qui ont contribué de près ou de loin à mon parcours,
Je vous exprime ma gratitude sincère. Votre présence, vos conseils et vos encouragements
ont été essentiels pour surmonter les défis et atteindre mes objectifs.
Que cette dédicace témoigne de mon profond respect, de ma reconnaissance éternelle et de ma
gratitude envers chacun d'entre vous. Vous avez été les maillons essentiels de ma réussite, et
je vous suis infiniment reconnaissant(e).
Avec toute mon affection,
El HAKMAOUI Douha

Remerciement
Nous souhaitons exprimer notre plus sincères remerciements et notre profonde gratitude envers
le Très-Haut, le Tout-Puissant, pour nous avoir octroyé la force de persévérer et l'audace
nécessaire pour surmonter toutes les difficultés.
En cette étape cruciale de notre parcours, nous tenons tout d'abord à exprimer notre
reconnaissance envers notre encadrant Monsieur CHAOUKI AOUADI, pour leur engagement
énorme tout au long le travail sur ce projet de fin d’année. Ainsi Monsieur CHAOUI
MOHAMMED, pour son encadrement, sa disponibilité, et son assistance durant toute la
période de préparation du projet.
Nos remerciements les plus chaleureux vont également à l'ensemble du corps professoral et
administratif de l'École Nationale Supérieure d'Électricité et de Mécanique - ENSEM
Casablanca, et plus particulièrement à ceux de la filière Contrôle Automatique des Procédés
Industriels GE-CAPI. Votre contribution inestimable à notre formation nous a permis d'acquérir
les connaissances et les compétences nécessaires pour mener à bien ce projet.
Enfin, nous souhaitons exprimer notre reconnaissance envers toutes les personnes qui ont
contribué, de près ou de loin, à l'élaboration de ce travail. Votre soutien, votre collaboration et
vos encouragements ont été d'une valeur inestimable pour nous.
Que nos sincères remerciements parviennent à chacun d'entre vous et témoignent de notre
profonde gratitude envers votre précieuse contribution.

Résumé :
Notre projet de fin d’année consiste à automatiser la ligne de production FESTO dans la salle
d’automatisation de l’ENSEM, qui est composé de 5 postes de traitement des pièces. L’objectif
principal de notre projet est d’automatiser le poste de perçage et le poste de contrôle, puis de
développer une logique pour synchroniser entre eux afin d’assurer un flux continu de traitement
des pièces sans intervention humaine.
L'automatisation de ces derniers postes en mettant en place des systèmes mécaniques,
électriques et électroniques adaptés. Chaque poste devra être capable d'effectuer les opérations
spécifiques sur les pièces qui lui sont assignées.
Une fois que chaque poste soit de perçage ou de contrôle est automatisé, il sera nécessaire de
trouver une solution pour synchroniser entre eux et permettre le transfert fluide des pièces entre
eux. Cela nécessitera la mise en place d'une logique de contrôle qui détermine quand et
comment les pièces doivent être transférées du poste de perçage à le poste de contrôle.
En parallèle de l'automatisation et de la synchronisation des deux postes, il est également prévu
d'établir un système de supervision pour ces deux derniers. Ce système permettra de surveiller
à distance l'état et les performances des postes, ainsi que de détecter les éventuelles anomalies
ou pannes. L'établissement de la supervision facilitera la maintenance préventive et permettra
de prendre rapidement des mesures correctives en cas de problème.
En résumé, notre projet vise à automatiser les deux postes de perçage et de contrôle de la ligne
FESTO, à développer une logique de synchronisation entre les postes pour un flux continu des
pièces, et à établir un système de supervision pour surveiller et maintenir les deux postes.

Abstract:
Our end-of-year project focuses on the automation of the FESTO production line located in the
ENSEM automation room, comprising five parts processing stations. The primary objective of
our project is to automate the drilling station and the control station, implementing suitable
mechanical, electrical, and electronic systems. Each station will be equipped to perform specific
operations on the assigned parts.
Once the automation of both the drilling and control stations is complete, our next challenge is
to establish synchronization between them, ensuring a seamless transfer of parts without any
human intervention. To achieve this, we will develop and implement control logic that governs
the timing and method of transferring parts from the drilling station to the control station.
Simultaneously, we plan to implement a supervision system for the two stations. This system
will enable remote monitoring of the status and performance of the substations, allowing for
the timely detection of anomalies or failures. By establishing effective supervision, we aim to
facilitate preventive maintenance and promptly address any issues that may arise.
In summary, our project aims to automate the drilling and control stations of the FESTO line,
develop synchronization logic for a continuous flow of parts, and establish a robust supervision
system to monitor and maintain these stations.
We express our sincere appreciation to all those who have supported us throughout this
endeavor. Your guidance, expertise, and encouragement have been invaluable, and we are
grateful for the opportunity to present our achievements.
Together, we have taken a significant step toward the future of industrial automation, and we
look forward to continuing the success of our project.

Table des matières
Dédicace ..................................................................................................................................... 3
Dédicace ..................................................................................................................................... 4
Remerciement ............................................................................................................................. 5
Résumé : ..................................................................................................................................... 6
Abstract: ..................................................................................................................................... 7
Table des matières ...................................................................................................................... 8
Liste des figures ....................................................................................................................... 11
Liste des tableaux ..................................................................................................................... 13
Introduction générale ................................................................................................................ 14
Chapitre 1 : .............................................................................................................................. 16
Aperçu global de la ligne de production FESTO et contexte général du projet ...................... 16
Introduction .............................................................................................................................. 17
I. Description de la ligne de production ........................................................................... 17
1. Poste de Distribution ................................................................................................. 17
2. Poste de perçage ........................................................................................................ 18
3. Poste de contrôle ........................................................................................................ 18
4. Poste de mesure ......................................................................................................... 19
5. Poste de tri ................................................................................................................. 19
II. Contexte générale projet ................................................................................................ 20
1. Objectif du projet ....................................................................................................... 20
2. Problématique du projet............................................................................................. 20
3. Cadrage du projet....................................................................................................... 21
Conclusion ................................................................................................................................ 22
Chapitre 2 : .............................................................................................................................. 23
Description de l’environnement de travail ............................................................................... 23
Introduction .............................................................................................................................. 24
I. Environnement Hardware.............................................................................................. 24
1. Automate programmable industriels API .................................................................. 24
2. Interface Homme Machine ........................................................................................ 27
II. Environnement Software ............................................................................................... 29
1. Logiciel TIA PRTAIL ............................................................................................... 29
2. Système PC ................................................................................................................ 29

3. Architecture du notre réseau ...................................................................................... 30

I. Conclusion ..................................................................................................................... 31
Chapitre 3 : .............................................................................................................................. 32
Conception et automatisation du système : planification et mise en œuvre ............................. 32
II. Introduction ................................................................................................................... 33
III. Architecture globale du système étudié ..................................................................... 33
IV. Poste de perçage ........................................................................................................ 33
1. Cahier de charge ........................................................................................................ 33
2. Cycle de fonctionnement ........................................................................................... 35
3. Section mode automatique/manuel ............................................................................ 38
4. Initialisation du programme....................................................................................... 38
V. Poste de contrôle ........................................................................................................... 39
1. Cahier de charge ........................................................................................................ 39
3. Section mode automatique/manuel ............................................................................ 43
4. Initialisation du programme....................................................................................... 43
VI. Principe de synchronisation des postes ..................................................................... 43
1. Synchronisation entre poste de perçage et le poste de contrôle ................................ 43
VII. Conclusion ................................................................................................................. 46
Chapitre 4 : .............................................................................................................................. 47
Supervision de la ligne de production - poste de perçage et poste de contrôle ....................... 47
VIII. Introduction ............................................................................................................... 48
I. Mise en œuvre de HMI de Supervision ......................................................................... 48
1. Principe de supervision .............................................................................................. 48
2. Mise en place de panel IHM ...................................................................................... 48
II. Mise en place de la supervision du poste de perçage .................................................... 49
1. Mise en place de la Vue générale de perçage ............................................................ 49
2. Mise en place de la Vue auto perçage ....................................................................... 51
3. Mise en place de la Vue Man Perçage ....................................................................... 53
4. Modèle_1 ................................................................................................................... 54
III. Mise en place de la supervision du poste de contrôle................................................ 58
1. Mise en place de la Vue générale de contrôle ........................................................... 58
2. Mise en place de la Vue auto contrôle ....................................................................... 60
3. Mise en place de la Vue manu contrôle ..................................................................... 61

4. Modèle_3 ................................................................................................................... 62
IV. Mise en place de la supervision des deux postes synchronisation ............................ 63
1. Mise en place de la supervision de la Vue générale .................................................. 63
2. Mise en place de la supervision de poste de perçage ................................................ 64
3. Mise en place de la supervision de poste de contrôle ............................................................ 65
Conclusion ......................................................................................................................................... 66
Conclusion Générale ............................................................................................................................. 67

Liste des figures

Figure 1: Ligne de production FESTO ..................................................................................... 17
Figure 2:Poste de distribution .................................................................................................. 17
Figure 3: Poste de perçage........................................................................................................ 18
Figure 4:Poste de contrôle ........................................................................................................ 18
Figure 5: Poste de mesure par laser .......................................................................................... 19
Figure 6: Poste de tri ................................................................................................................ 20
Figure 7: Système automatisé .................................................................................................. 25
Figure 8:Structure interne d'un API ......................................................................................... 26
Figure 9: API Siemens S7-1200 ............................................................................................... 27
Figure 10:configuration de l'adresse IP de l'automate.............................................................. 27
Figure 11: Interface homme machine ....................................................................................... 28
Figure 12: Configuration HMI ................................................................................................. 28
Figure 13:Configuration de l'adresse du HMI .......................................................................... 29
Figure 14: Logo du logiciel TIA PORTAIL V13 .................................................................... 29
Figure 15: Système PC ............................................................................................................. 30
Figure 16:Architecture du réseau à Cisco Packet tracer .......................................................... 30
Figure 17: logiciel Cisco Packet tracer .................................................................................... 31
Figure 18: Architecture globale du réseau ............................................................................... 33
Figure 19: Schéma du poste de perçage ................................................................................... 33
Figure 20: Table des variables1................................................................................................ 34
Figure 21: Table des variables2................................................................................................ 35
Figure 22: Grafcet du mode automatique ................................................................................. 36
Figure 23: LADDER Mode automatique ................................................................................ 37
Figure 24: Grafcet mode manuel .............................................................................................. 37
Figure 25: LADDER mode Manuel ......................................................................................... 38
Figure 26: Section mode AUT/MANU .................................................................................... 38
Figure 27: Schéma du poste de contrôle .................................................................................. 39
Figure 28: Table des variables.................................................................................................. 40
Figure 29: Grafcet mode auto du contrôle ............................................................................... 41
Figure 30: LADDER Mode automatique ................................................................................. 42
Figure 31: Grafcet mode manu du contrôle ............................................................................. 42
Figure 32: LADDER Mode manuel ......................................................................................... 43
Figure 33: Section mode AUT/MANU .................................................................................... 43
Figure 34: initialisation du système ......................................................................................... 43
Figure 35: Table des variables 1............................................................................................... 44
Figure 36: Table des variables 2............................................................................................... 45
Figure 37: Startup du programme ............................................................................................ 45
Figure 38: Panel IHM ............................................................................................................... 48
Figure 39: Vue générale du poste de perçage........................................................................... 49
Figure 40: Bouton manu ........................................................................................................... 50
Figure 41: Animation bouton manu ......................................................................................... 50
Figure 42: Bouton auto ............................................................................................................. 50
Figure 43: Animation bouton manu ......................................................................................... 51
Figure 44: Switch ..................................................................................................................... 51

Figure 45: Vue automatique ..................................................................................................... 52

Figure 46: paramètre vue auto .................................................................................................. 52
Figure 47: Paramètre compteur ................................................................................................ 53
Figure 48: Vue manuel ............................................................................................................. 53
Figure 49: Association du modèle ......................................................................................................... 54
Figure 50: modèle_1.............................................................................................................................. 54
Figure 51: Bouton Start ......................................................................................................................... 54
Figure 52: HMI start .............................................................................................................................. 55
Figure 53: Bouton Stop ......................................................................................................................... 55
Figure 54: Bouton Reset ........................................................................................................................ 56
Figure 55: HMI reset ............................................................................................................................. 56
Figure 56: Voyant DEP ......................................................................................................................... 57
Figure 57: Voyant DSP ......................................................................................................................... 57
Figure 58: Voyant DPD......................................................................................................................... 57
Figure 59: Voyant DPM ........................................................................................................................ 58
Figure 60: Voyant PPP .......................................................................................................................... 58
Figure 61: Vue globale du poste de contrôle ......................................................................................... 59
Figure 62: compteur nombre de pièces ................................................................................................. 59
Figure 63: Mode automatique ............................................................................................................... 60
Figure 64: Paramètre vue automatique .................................................................................................. 60
Figure 65: compteur pièces percées ...................................................................................................... 60
Figure 66: Compteur pièces non percées............................................................................................... 61
Figure 67: Mode manuel ....................................................................................................................... 61
Figure 68: compteur pièces non percées ............................................................................................... 62
Figure 69: Voyant DEC......................................................................................................................... 62
Figure 70: voyant PPC .......................................................................................................................... 62
Figure 71: Voyant DCD ........................................................................................................................ 63
Figure 72: Voyant DSC ......................................................................................................................... 63
Figure 73: vue globale de la ligne ......................................................................................................... 63
Figure 74: bouton poste contrôle ........................................................................................................... 64
Figure 75: Bouton poste perçage ........................................................................................................... 64
Figure 76: Vue poste perçage ................................................................................................................ 65
Figure 77: Vue poste contrôle ............................................................................................................... 65

Liste des tableaux

Tableau 1:Méthode QQOQPC .............................................................................................................. 21
Tableau 2: Broche E/S ........................................................................................................................... 34
Tableau 3: Tableau de visualisation ...................................................................................................... 35
Tableau 4: les adresses E/S du poste ..................................................................................................... 40
Tableau 5:Tableau de visualisation ....................................................................................................... 41

Introduction générale
L'École Nationale Supérieure d'Électricité et de Mécanique de Casablanca (ENSEM-Casa) met
l'accent sur la formation de qualité et l'acquisition d'une expertise solide. Afin de garantir ces
standards élevés et de guider les étudiants dans les meilleures conditions d'études, l'école exige
la réalisation d'un Mini-Projet pour valider la deuxième année du cycle d'ingénieur.
Dans le contexte actuel, la digitalisation des systèmes de production est une tendance majeure
qui touche tous les secteurs industriels. Depuis l'introduction de l'informatique dans le domaine
industriel, les entreprises et les entités publiques cherchent à optimiser leurs structures de
production internes, en les rendant plus performantes, fiables et rentables.
Dans ce cadre, notre projet se concentre sur la digitalisation d'une ligne de production
pédagogique présente au laboratoire de l'ENSEM. L'objectif est de mettre en place une solution
d'automatisation et de supervision en utilisant l'environnement de développement SIEMENS.
Cette démarche vise à atteindre les objectifs fixés en termes d'efficacité, de réduction des coûts
et d'optimisation des flux de travail.
Le rapport met en évidence trois points pertinents concernant la digitalisation de la ligne de
production pédagogique. Le premier chapitre offre une vue d'ensemble détaillée de la ligne de
production FESTO, mettant en évidence ses composants et son fonctionnement global. Il
présente également les objectifs spécifiques de la digitalisation de la ligne.
Le deuxième chapitre se concentre sur l'environnement logiciel et matériel utilisé dans le projet.
Il décrit en détail les outils, les équipements et la méthodologie adoptée pour la mise en place
de la solution d'automatisation et de supervision. Cela inclut l'utilisation de l'environnement de
développement SIEMENS, les automates programmables (PLC), les interfaces homme-
machine (IHM) et d'autres composants matériels nécessaires.
Le troisième chapitre traite de l'automatisation des postes de la ligne de production. Il explore
les étapes de programmation des PLC pour automatiser les tâches spécifiques de chaque poste,
en veillant à optimiser les processus, à réduire les erreurs et à améliorer l'efficacité globale de
la production.
Le quatrième chapitre se penche sur la supervision des postes. Il présente les interfaces de
supervision développées pour surveiller et contrôler les différents aspects de la ligne de
production. Cela comprend la visualisation en temps réel des données, la gestion des alarmes
et l'interaction avec les opérateurs pour une gestion efficace du système.
Enfin, le rapport aborde la question cruciale de la synchronisation entre les deux postes
automatisés. Il met en évidence les mécanismes mis en place pour garantir une coordination
fluide et efficace entre les différentes étapes de production, en minimisant les temps d'arrêt et
en optimisant les flux de travail.
En conclusion générale, le rapport souligne l'importance de la digitalisation dans l'industrie, en

particulier dans le contexte de la ligne de production pédagogique de l'ENSEM-Casa. Il met en
évidence les avantages de l'automatisation et de la supervision pour améliorer l'efficacité, la

fiabilité et la rentabilité des processus de production. Le projet démontre également la

pertinence et l'applicabilité des technologies SIEMENS dans le domaine de l'automatisation
industrielle.

Chapitre 1 :
Aperçu global de la ligne de
production FESTO et contexte
général du projet

Introduction
La première partie de notre rapport donne une vue d'ensemble de la chaîne de production
des pièces, qui est un ensemble de postes de fabrication essentiels pour effectuer le processus
de perçage. Notre chaîne est composée de 5 postes qui représentent chacun une étape spécifique
du processus, au cours desquelles la pièce subit plusieurs opérations. Cette présentation permet
de comprendre en détail le fonctionnement de notre système de production.
I. Description de la ligne de production

Notre ligne de production FESTO est composée de 5 postes, et chaque poste représente
une étape spécifique du processus, depuis l'arrivée de la pièce au premier poste jusqu'à son
évaluation finale. Chaque étape est soigneusement modélisée pour assurer un flux continu et
efficace de production.
Figure 1: Ligne de production FESTO
1. Poste de Distribution
Ce poste présente le début du processus industriel, ce derniers joue un rôle essentiel en
assurant l'alimentation des pièces vers le poste de perçage. Cela est réalisé grâce à l'utilisation
d'un vérin de distribution et d'un convoyeur. Pendant cette étape, une pièce est détectée par un
capteur de présence lorsqu'elle est placée sur un tube cylindrique, puis le vérin se charge de la
distribuer. Ce processus se répète systématiquement à chaque détection d'une nouvelle pièce
par le capteur de présence de pièce.
Figure 2:Poste de distribution

2. Poste de perçage
Le 2ème poste de la ligne est le poste de perçage, qui est équipé d'un vérin qui joue un
rôle crucial dans le processus. Son objectif principal est de maintenir la pièce en place de
manière sécurisée afin de lui faire subir une opération de perçage. Cela est rendu possible
grâce à l'utilisation d'un moteur de rotation qui est responsable de l'action de perçage
proprement dite. Le vérin assure le serrage de la pièce de manière précise et stable, ce qui
permet au moteur de rotation de réaliser le trou désiré avec une grande précision. Ainsi, cette
étape garantit un résultat de perçage optimal et conforme aux exigences du projet.
Figure 3: Poste de perçage
3. Poste de contrôle
Ce poste joue un rôle essentiel dans la vérification minutieuse du perçage effectué sur la pièce.
Il représente l'étape cruciale de contrôle et de vérification, visant à garantir que le perçage a
été réalisé avec précision et respecte les critères spécifiques. Pour ce faire, une série d'outils
de mesure et de dispositifs de contrôle sont utilisés pour évaluer la profondeur, le diamètre
et d'autres paramètres essentiels du trou percé. Cela permet de s'assurer que les limites de
perçage requises sont respectées et que la qualité des pièces est maintenue. Au cours de cette
opération de contrôle, chaque pièce est soigneusement examinée pour détecter toute
déviation ou défaut potentiel. Les résultats obtenus sont comparés aux spécifications
techniques afin de garantir la conformité et la fiabilité du processus de perçage. En identifiant
les éventuelles non-conformités, des mesures correctives peuvent être prises rapidement
pour assurer la qualité globale de la production.
Figure 4:Poste de contrôle

4. Poste de mesure
Ce poste son objectif principal est de tester et vérifier certaines caractéristiques physiques
des pièces afin de garantir leur conformité aux normes et spécifications requises.
Lors de cette étape, les pièces sont soumises à un test de hauteur, où leur dimension verticale
est mesurée avec précision. Les pièces qui présentent une hauteur excessive sont identifiées
comme non conformes et sont mises à l'écart pour un traitement ultérieur. En revanche, les
pièces qui répondent aux critères de hauteur spécifiés sont considérées comme validées et sont
acheminées vers le poste d'usinage pour les étapes de production suivantes.
Ce test de hauteur vise à garantir que seules les pièces qui respectent les exigences de
dimensionnement appropriées continuent dans le processus de production. Cela contribue à
assurer la qualité et la précision des pièces qui seront utilisées par la suite dans d'autres
applications ou assemblages.
Figure 5: Poste de mesure par laser
5. Poste de tri
Ce poste assure le tri des pièces en fonction de leur état, les classant ainsi en deux catégories
distinctes : les pièces conformes et les pièces défectueuses. Cette opération de tri vise à séparer
les pièces qui répondent aux critères de qualité définis (pièces bonnes) de celles qui présentent
des défauts ou des anomalies (pièces défectueuses). Lors de cette étape, les pièces sont évaluées
selon des critères prédéfinis, tels que l'apparence, les dimensions, les propriétés physiques ou
toute autre caractéristique pertinente. Les pièces qui satisfont à ces critères sont considérées
comme conformes et sont dirigées vers la suite du processus de production. En revanche, les
pièces qui ne respectent pas les normes de qualité préétablies sont identifiées comme
défectueuses et sont isolées pour un traitement ultérieur ou leur élimination.
Ce tri des pièces permet d'assurer une séparation claire entre les pièces bonnes et les pièces
défectueuses, garantissant ainsi la qualité et la fiabilité du produit final. Il contribue à maintenir
des normes élevées de production et à éviter que des pièces défectueuses ne soient utilisées dans
les étapes ultérieures de fabrication ou d'assemblage.

Figure 6: Poste de tri
II. Contexte générale projet

1. Objectif du projet
Le but de ce projet est de développer une solution d'automatisation et de supervision pour les
deux postes de la ligne de production FESTO. Chaque poste est responsable d'une tâche
spécifique, le premier étant chargé du perçage et le deuxième du contrôle. Pour l'automatisation,
nous utiliserons l'automate S7_1200_P13 de SIEMENS, tandis que la partie supervision sera
assurée par le pupitre HMI_COMFORT_P11.
L'objectif principal est de mettre en place un système automatisé fiable et efficace pour exécuter
les opérations de perçage et de contrôle de manière autonome, sans intervention humaine
directe. Cela permettra d'améliorer l'efficacité et la précision du processus de production, tout
en réduisant les erreurs et en augmentant la productivité.
En parallèle, la partie supervision assurée par le pupitre HMI_COMFORT_P11 permettra de
surveiller et de contrôler à distance les opérations des postes automatisés. Cela inclut la
visualisation en temps réel des données, la détection d'anomalies ou de problèmes potentiels,
ainsi que la prise de mesures correctives appropriées. La supervision facilitera également la
maintenance préventive en permettant une surveillance continue des performances des postes
et en permettant une intervention rapide en cas de besoin.
2. Problématique du projet
La réussite du projet repose sur deux aspects clés : la satisfaction du client et la qualité des
résultats obtenus, à savoir la conformité de la solution aux attentes et le respect des délais de
livraison.
Avant d'entamer une étude approfondie du projet, une analyse approfondie de l'état actuel a été
réalisée afin de déterminer la meilleure approche à suivre. Le projet vise à automatiser et
superviser deux postes au sein d’un système de production en utilisant l'automate Simatic S7-
1200.
Plusieurs problématiques se posent et couvrent divers aspects :
Accessibilité : Comment offrir aux utilisateurs un environnement convivial et facile à utiliser
en termes d'interface homme-machine (IHM).
Efficacité : Comment garantir des résultats satisfaisants pour les utilisateurs en termes de
performances et d'efficacité.

Pour remédier à ces problématiques, il est essentiel de mettre en place une solution de
digitalisation qui soit à la fois simple, pratique et robuste. Cette solution doit permettre de
répondre aux besoins spécifiques du projet en termes d'accessibilité et d'efficacité, en
fournissant une interface utilisateur conviviale et en garantissant des performances optimales.
L'objectif est de fournir une solution intégrée qui simplifie les opérations, améliore l'efficacité
et offre une expérience utilisateur positive. Une approche centrée sur la digitalisation permettra
d'atteindre ces objectifs en fournissant une solution adaptée et performante pour
l'automatisation et la supervision du système de production.
3. Cadrage du projet
Le projet consiste en l'automatisation et la supervision

QUOI ? d'un système de production à l'aide de l'automate
Simatic S7-1500.
Les parties prenantes du projet sont l'équipe de

QUI ? développement
Le projet se déroulera dans l'environnement de

Où ? production (Salle d’automatisation).
Le projet a une durée déterminée (les séances

QUAND ? programmées au PFA)
Le projet vise à améliorer l'efficacité, la précision et la

productivité de la ligne de production FESTO en
COMMENT ? automatisant les opérations de perçage et de contrôle. La
supervision permettra de surveiller et de contrôler à
distance les postes automatisés, facilitant ainsi la
maintenance préventive et la résolution rapide des
problèmes.
Le projet sera réalisé en suivant une approche

méthodique comprenant une étude de l'existant, une
POURQUOI ? conception adaptée aux besoins spécifiques, une mise en
œuvre avec l'automate Simatic S7-1200 et des tests pour
assurer la conformité et la qualité des résultats.
Tableau 1:Méthode QQOQPC

Conclusion
Dans ce chapitre on a fourni une vue d'ensemble du projet, en mettant en évidence le
contexte général et le rôle de chaque poste dans la ligne de production. Dans le prochain
chapitre, nous approfondirons l'environnement utilisé pour mettre en œuvre l'automatisation et
la supervision des postes de la ligne de production.

Chapitre 2 :
Description de l’environnement
de travail

Introduction
Ce chapitre se concentre sur l'importance des outils de travail dans divers contextes
professionnels. Nous explorerons une variété d'outils, allant des équipements physiques tels que
les ordinateurs, les machines et les outils manuels, aux outils logiciels tels que les suites
bureautiques, les logiciels de conception et les plateformes de gestion de projet.
Nous examinerons également les critères de sélection des outils de travail adaptés à
l'automatisation et à la supervision du poste de contrôle et perçage. Nous tiendrons compte des
besoins spécifiques de ce domaine professionnel, des contraintes budgétaires et des exigences
technologiques pour identifier les outils les plus appropriés. De plus, nous mettrons en évidence
l'importance de la formation et de la familiarisation avec ces outils afin de maximiser leur
potentiel et d'optimiser leur utilisation dans un contexte d'automatisation et de supervision.
I. Environnement Hardware
1. Automate programmable industriels API
1.1 Système automatisé
Un système est considéré automatisé lorsqu'il exécute un cycle de travail prédéfini, se
décomposant en séquences ou étapes, sans nécessiter d'intervention humaine directe.
L'intervention humaine se limite à la programmation initiale et au réglage du système.
L'objectif principal d'un système automatisé est d'accomplir des tâches complexes ou
dangereuses pour les êtres humains, ainsi que d'effectuer des tâches pénibles ou répétitives, tout
en améliorant l'efficacité et la précision des opérations.
On peut analyser un système automatisé en trois parties distinctes :
✓ Partie opérative : Cette composante regroupe les éléments matériels du système qui
exécutent les actions concrètes du cycle de travail.
✓ Partie commande : Elle joue un rôle essentiel dans la gestion et le contrôle des
opérations automatisées.
✓ Partie relation : Cette partie facilite la communication et l'interaction entre le système
automatisé et son environnement, ainsi qu'avec les opérateurs ou les utilisateurs.

Figure 7: Système automatisé
En résumé, un système automatisé fonctionne de manière autonome en exécutant un cycle de

travail prédéfini sans intervention humaine directe. Il vise à accomplir des tâches complexes,
dangereuses, pénibles ou répétitives, tout en augmentant l'efficacité et la précision des
opérations. La décomposition en parties opérative, commande et relation permet de mieux
comprendre le fonctionnement et la structure de ces systèmes automatisés.
1.2 Automates programmables industriels API
Les Automates Programmables Industriels (API) ont émergé aux États-Unis vers 1969 en
réponse aux besoins de l'industrie automobile qui cherchait à développer des chaînes de
production automatisées capables de s'adapter aux avancées techniques et aux modèles de
véhicules en constante évolution.
Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique programmable
conçue pour être utilisée par du personnel non spécialisé en informatique. Son rôle est de
contrôler en temps réel des processus industriels dans des environnements industriels. Grâce à
sa programmabilité, il est adaptable à une grande variété d'applications, que ce soit en termes
de traitement, de composants ou de langage. Cette flexibilité est rendue possible grâce à sa
conception modulaire.
La structure d'un API se compose principalement des éléments suivants :
• Une unité de traitement : Cette partie intègre un processeur (CPU) chargé d'exécuter les
instructions programmées pour le contrôle des opérations de l'automate.
• Une mémoire : Elle permet de stocker les programmes, les données et les paramètres
nécessaires au bon fonctionnement de l'API.

• Des modules d'entrées-sorties : Ces modules assurent la communication entre l'API et les
capteurs d'entrée (pour recevoir des informations sur l'état des processus) ainsi que les
actionneurs de sortie (pour contrôler les actions dans le processus).
• Des interfaces d'entrées-sorties : Elles permettent la connexion physique des modules
d'entrées-sorties aux composants externes tels que les capteurs et les actionneurs.
• Une alimentation : L'API est alimentée par une source d'énergie qui généralement fournit
une tension de 230 V, 50/60 Hz (AC) et 24 V (DC).
Figure 8:Structure interne d'un API
1.3 API SIEMENS S7-1200

Le contrôleur SIMATIC S7-1200 de Siemens offre une performance maximale et une
convivialité exceptionnelle. Grâce à ses nombreuses innovations, il établit de nouvelles normes
en termes de productivité. Pour garantir une ingénierie efficace, le SIMATIC S7-1200 est
entièrement intégré au portail d'automatisation Totally Integrated Automation Portal (TIA
Portal). En combinant ces fonctionnalités avancées, ce contrôleur permet d'atteindre des
niveaux de productivité élevés tout en offrant une expérience utilisateur simplifiée.

Figure 9: API Siemens S7-1200
1.4 Configuration IP de l’automate

Pour commander et communiquer avec la ligne FESTO, une Automate Programmable
Industriel (API) a été assignée comme API Principale de commande, avec l'adresse IP
192.168.1.12. Grâce au réseau PROFINET mis en place dans la salle d'automatisation, toutes
les API sont en mesure d'établir une communication avec la ligne FESTO et peuvent être
utilisées comme API principale de commande, en fonction des besoins et des préférences.
Figure 10:configuration de l'adresse IP de l'automate
2. Interface Homme Machine

2.1 HMI
L'interface homme-machine (HMI) joue un rôle essentiel en tant que point de contact entre
l'utilisateur et le processus automatisé. Elle permet à l'utilisateur de visualiser, de contrôler et

d'interagir avec le système de manière intuitive. Dans notre projet, nous avons choisi d'utiliser
notre propre station de travail située dans la salle d'automatisation comme IHM.
Pour assurer une interface conviviale et performante, nous avons opté pour l'utilisation du
logiciel de Supervision WinCC RT Advanced.
L'IHM sera ainsi notre principal moyen de communication avec le système automatisé. Elle
facilitera la surveillance des opérations, la prise de décisions rapides et éclairées, et permettra
d'optimiser l'efficacité et la productivité globale du processus.
Figure 11: Interface homme machine
2.2 Configuration de HMI
Figure 12: Configuration HMI

Figure 13:Configuration de l'adresse du HMI
II. Environnement Software

1. Logiciel TIA PRTAIL
Dans le cadre de notre projet, nous utiliserons le logiciel TIA Portal comme plateforme de
développement et de programmation pour notre système automatisé. TIA Portal, abréviation de
Totally Integrated Automation Portal, est un environnement de développement intégré (IDE)
puissant et polyvalent, conçu spécifiquement pour l'automatisation industrielle.
TIA Portal offre une gamme complète d'outils et de fonctionnalités permettant de concevoir,
configurer, programmer et mettre en service notre système automatisé. Il offre une interface
conviviale et intuitive, facilitant ainsi la création et la modification de programmes, la
configuration des composants matériels, la simulation et la visualisation du processus.
En utilisant TIA Portal, nous pourrons bénéficier d'une approche centralisée et efficace pour la
gestion de notre projet d'automatisation. Le logiciel facilite également la collaboration entre les
différents acteurs du projet en permettant le partage de données et en assurant une intégration
transparente entre les composants matériels et logiciels.
Figure 14: Logo du logiciel TIA PORTAIL V13
2. Système PC
Le système PC en tant qu'interface est essentielle entre l'utilisateur et le processus automatisé.
Grâce à la puissance de la CPU, il permet de commander et de contrôler le déroulement du

processus. L'utilisateur dispose d'un moyen de visualiser le processus en cours et d'intervenir

si nécessaire via un pupitre opérateur.
Dans le cadre de notre projet, notre propre station de travail dans la salle d'automatisation sera
utilisée comme système PC. Cette configuration nous offre une plateforme dédiée et
optimisée pour assurer une supervision efficace du processus.
Pour la supervision, nous utiliserons spécifiquement le logiciel WinCC RT Advanced, qui
offre une gamme complète de fonctionnalités avancées. Ce logiciel permet une visualisation
en temps réel du processus, l'accès aux données pertinentes et la possibilité de prendre des
actions en fonction des besoins.
En exploitant notre station de travail dédiée et le logiciel WinCC RT Advanced, nous
pourrons garantir une supervision avancée des postes, optimiser la productivité et maintenir
des opérations fluides et sécurisées.
Figure 15: Système PC
3. Architecture du notre réseau
Figure 16:Architecture du réseau à Cisco Packet tracer

Nous avons utilisé le logiciel Cisco Packet Tracer pour élaborer un schéma d'architecture
réseau. Ce logiciel nous permet de créer des simulations de réseaux informatiques en intégrant
divers équipements tels que des PC, des panneaux de contrôle, des systèmes ET, et bien d'autres
encore. Grâce à Cisco Packet Tracer, nous pouvons examiner en détail la configuration du
réseau, les flux de données et les interactions entre les différents composants. Cette approche
nous permet de mieux appréhender le fonctionnement et les performances du réseau, ce qui
nous aide à prendre des décisions éclairées en matière de conception et de gestion du réseau.
Figure 17: logiciel Cisco Packet tracer
I. Conclusion
L'intégration des composants matériels et logiciels mentionnés précédemment forme un
réseau qui facilite la commande et la communication avec les différentes entrées et sorties de
la ligne de perçage, tout en permettant la supervision de celle-ci. Cette combinaison
harmonieuse de ressources matérielles et logicielles offre une solution complète et efficace pour
automatiser et contrôler le processus de perçage et du contrôle. Grâce à cette infrastructure
réseau bien conçue, les opérations peuvent être effectuées de manière plus fluide, précise et
fiable, tout en offrant la possibilité de surveiller et d'ajuster les paramètres en temps réel.

Chapitre 3 :
Conception et automatisation du
système : planification et mise en
œuvre

II. Introduction
Dans ce chapitre, nous nous pencherons sur l'automatisation et la mise en place d'un
système automatisé performant. Nous mettrons l'accent sur l'automatisation du processus et
étudierons les méthodologies et les outils utilisés pour assurer une mise en œuvre réussie. Nous
aborderons également les étapes essentielles de programmation et de configuration nécessaires
pour rendre le système opérationnel. Grâce à une approche méthodique et une analyse
approfondie, ce chapitre fournira une vision d'ensemble concise de l'automatisation du système.
III. Architecture globale du système étudié
Figure 18: Architecture globale du réseau
IV. Poste de perçage

1. Cahier de charge
1.1 Description du poste
Figure 19: Schéma du poste de perçage

1.2 Adressage du poste de perçage des pièces
Name Data Type Logical Signification

Address
StopP Bool %I4.0 Bouton poussoir Start perçage
StartP Bool %I4.1 Bouton poussoir Stop perçage
Auto/ManuP Bool %I4.2 Automatique/Manuel perçage
ResetP Bool %I4.3 Reset perçage
DEP Bool %I4.4 Détecteur entrée perçage
DSP Bool %I4.6 Détecteur sortie perçage
AUP Bool %I4.7 Arrêt d’urgence perçage
VSP Bool %Q4.0 Voyant Start perçage
VRP Bool %Q4.1 Voyant Reset perçage
DPM Bool %I5.4 Détecteur perceuse montée
DPD Bool %I5.5 Détecteur perceuse descendue
PPP Bool %I5.7 Présence pièce perçage
CVP Bool %Q5.0 Commande variateur perçage
MVP Bool %Q5.4 Monter vérin perçage
DVP Bool %Q5.5 Descendre vérin perçage
CMP Bool %Q5.6 Commande moteur perçage
Q1P Bool %Q4.2 Voyant Q1 perçage
Q2P Bool %Q4.3 Voyant Q2 perçage
Tableau 2: Broche E/S
Figure 20: Table des variables1

Figure 21: Table des variables2
1.3 La nature des différents boutons et détecteurs
Tableau 3: Tableau de visualisation
2. Cycle de fonctionnement
2.1 Mode Automatique
• Un cycle de fonctionnement ne peut commencer que si la perceuse est montée et après
appui sur le bouton StartP, le convoyeur se mettra en marche.

• Quand une pièce est détectée par le capteur présence pièce perçage, le convoyeur
s’arrête et le moteur de la perceuse se met en marche pendant 1s. Ensuite, le vérin de
perçage descend. Pour assurer une certaine profondeur de perçage, le vérin reste
descendu pendant 3s.
• Une fois la temporisation est terminée, le moteur de la perceuse s’arrête, la perceuse
remonte jusqu’à DPM et le convoyeur se remet en marche.
• Une nouvelle pièce ne peut être percée que si la pièce précédente a été évacuée à la
sortie du convoyeur.
• Un compteur permettant de déterminer le nombre de pièces percées s’incrémente quand
une pièce est détectée à la sortie du convoyeur.
• Le convoyeur s’arrête si aucune pièce n’est détectée par le capteur Présence pièce
perçage après 10 secondes du perçage de la pièce précédente.
• En cas d’appui sur le bouton StopP, le convoyeur ne s’arrêtera que si la pièce en cours
de perçage est évacuée à la sortie du convoyeur.
➢ Grafcet
Figure 22: Grafcet du mode automatique

➢ LADDER
Figure 23: LADDER Mode automatique
2.2 Mode Manuel

L’opérateur peut faire marcher manuellement le convoyeur avec le bouton StartP. Le convoyeur
s’arrêtera soit en appuyant sur le bouton StopP soit si une pièce est détectée par le capteur
Présence pièce perçage. Dans le dernier cas, le perçage n’est effectué qu’après appui sur le
bouton ResetP. Le convoyeur ne peut se remettre en marche qu’après appui sur le bouton StartP
et que la perceuse soit bien montée.
➢ Grafcet
Figure 24: Grafcet mode manuel

➢ LADDER
Figure 25: LADDER mode Manuel
3. Section mode automatique/manuel

Le mode de fonctionnement est sélectionné à l'aide d'un programme simple qui est encapsulé
dans un bloc fonction pour être ultérieurement inclus dans le bloc principal (Main).
Figure 26: Section mode AUT/MANU
4. Initialisation du programme
Pour démarrer notre programme en utilisant le bloc "Startup", nous devons procéder à
l'initialisation.

V. Poste de contrôle
1. Cahier de charge
1.1 Description du système
Figure 27: Schéma du poste de contrôle
1.2 Adressage du poste de contrôle des pièces

Variable Type Adresse Signification
StartC Entrée %I4.0 Bouton poussoir Start contrôle
StopC Entrée %I4.1 Bouton poussoir Stop contrôle
Auto/ManuC Entrée %I4.2 Automatique/Manuel contrôle
ResetC Entrée %I4.3 Reset contrôle
DEC Entrée %I4.4 Détecteur entrée contrôle
DSC Entrée %I4.6 Détecteur sortie contrôle
AUC Entrée %I4.7 Arrêt d’urgence contrôle
VSC Sortie %Q4.0 Voyant Start contrôle
VRC Sortie %Q4.1 Voyant Reset contrôle
Q1C Sortie %Q4.2 Voyant Q1 contrôle
Q2C Sortie %Q4.3 Voyant Q2 contrôle
DCD Entrée %I5.4 Détecteur contrôle descendue
PPC Entrée %I5.7 Présence pièce contrôle
CVC Sortie Commande variateur contrôle

%Q5.0
CC Sortie %Q5.4 Commande contrôle

Tableau 4: les adresses E/S du poste
Figure 28: Table des variables

1.3 Les natures des différents boutons et détecteurs
Tableau 5:Tableau de visualisation
2.1 Mode Automatique
➢ Grafcet
Figure 29: Grafcet mode auto du contrôle

➢ LADDER
Figure 30: LADDER Mode automatique
2.2 Mode Manuel

➢ Grafcet
Figure 31: Grafcet mode manu du contrôle
➢ LADDER

Figure 32: LADDER Mode manuel
3. Section mode automatique/manuel

Le mode de fonctionnement est sélectionné à l'aide d'un programme simple qui est encapsulé
dans un bloc fonction pour être ultérieurement inclus dans le bloc principal (Main).
Figure 33: Section mode AUT/MANU
4. Initialisation du programme
Pour démarrer notre programme en utilisant le bloc "Startup", nous devons procéder à
l'initialisation.
Figure 34: initialisation du système
VI. Principe de synchronisation des postes

1. Synchronisation entre poste de perçage et le poste de contrôle

Le système de synchronisation entre le poste du perçage et le poste de contrôle de la ligne de

production repose sur le principe suivant :
• Lorsqu'une pièce arrive à l'entrée du poste de perçage, ce poste est considéré comme
"occupé" jusqu'à ce que la pièce soit évacuée à la sortie du poste de contrôle.
• Si l'un des postes précédents est occupé, le poste suivant ne peut pas accepter d'autres
pièces provenant de ce poste. Pour garantir cela, il est assuré que la pièce traitée dans le
poste précédent s'arrête à la sortie correspondante, et ce, jusqu'à ce que le poste devienne
libre, c'est-à-dire "non occupé".
2.1 Adressages des variables du système
Figure 35: Table des variables 1

Figure 36: Table des variables 2
2.2 Initialisation du programme
Figure 37: Startup du programme

VII. Conclusion
Après avoir créé un Grafcet et un programme LADDER, nous avons réussi à automatiser
le poste de perçage et le poste de contrôle, ainsi qu'à synchroniser leur fonctionnement.
Maintenant, notre objectif est de superviser le fonctionnement de ce système en utilisant le
logiciel de supervision WinCC sous TIA Portal V13.
Nous souhaitons mettre en place une interface de supervision qui nous permettra de visualiser
et de contrôler les différents aspects du processus. En utilisant WinCC, nous pourrons surveiller
en temps réel les états des postes de perçage et de contrôle, afficher des indicateurs de
performance, enregistrer des données.

Chapitre 4 :
Supervision de la ligne de
production - poste de perçage et
poste de contrôle

VIII. Introduction
Ce chapitre se concentre sur la mise en place des vues de supervision afin de permettre le
contrôle à distance du système et la visualisation en temps réel de son état. Dans cette section,
nous allons utiliser TIA PORTAL pour créer une interface de supervision simulée sur notre PC.
L'objectif est de développer une fenêtre de supervision conviviale qui nous permettra d'interagir
avec le système automatisé de manière efficace et de surveiller son fonctionnement en temps
réel.
I. Mise en œuvre de HMI de Supervision

1. Principe de supervision
La supervision de la ligne de production sera réalisée au moyen d'un ordinateur installé
dans la salle d'automatisation. Pour permettre à cet ordinateur de fonctionner en tant que station
de supervision, il est nécessaire de disposer du logiciel SIEMENS WinCC RunTime Advanced.
Ce logiciel jouera un rôle essentiel en permettant la simulation des variables IHM définies dans
TIA Portal, ainsi que l'affichage en temps réel des interfaces graphiques correspondantes,
également appelées vues de l'IHM.
2. Mise en place de panel IHM

Pour pouvoir superviser notre système, On ajout un appareil IHM Sur TIA PORTAL et qui sera
lié à notre réseau.
Pour ajouter le IHM, On suit les étapes suivantes :
Ajouter un appareil → HMI → SIMATIC Comfort Panel → TP700 Comfort
Figure 38: Panel IHM

• Liaison de HMI avec le réseau
II. Mise en place de la supervision du poste de perçage

1. Mise en place de la Vue générale de perçage
La Vue de poste de perçage est une interface qui permet à l'utilisateur de connaître le
mode de fonctionnement du poste, qu'il s'agisse du mode automatique ou du mode manuel,
grâce au Switch et le changement des couleurs des boutons, passant du gris au vert. En outre,
l'utilisateur peut accéder aux vues manuelle et automatique en appuyant sur l’un des deux
boutons correspondants.
Figure 39: Vue générale du poste de perçage
• Bouton manu
En appuyant sur le bouton manu (presser),une deuxième vue « manu perçage» s’active

Figure 40: Bouton manu
Le bouton switch de la couleur grise à la couleur verte quand la valeur de sa variable

correspondante «Auto/manP» passe de 0 à 1
Figure 41: Animation bouton manu
• Bouton Auto
En appuyant sur le bouton Auto (presser),une deuxième vue « auto perçage» s’active
Figure 42: Bouton auto
Le bouton switch de la couleur grise à la couleur verte quand la valeur de sa variable

correspondante «Auto/manP» passe de 1 à 0

Figure 43: Animation bouton manu
• Le Switch
Figure 44: Switch
2. Mise en place de la Vue auto perçage

La Vue auto perçage est une interface qui permet à l'utilisateur d’accéder aux paramètres du
systèmes pendant son fonctionnement en mode automatique ainsi que la commande du système
en utilisant les différents boutons (Start, Stop, Reset et exitRT ).

Figure 45: Vue automatique
• Paramètres Vue Auto
On a associé un modèle_1 à la vue -auto perçage-
Figure 46: paramètre vue auto

• Paramètres Compteur
Figure 47: Paramètre compteur
3. Mise en place de la Vue Man Perçage

La Vue manu perçage est une interface qui permet à l'utilisateur d’accéder aux paramètres du
systèmes pendant son fonctionnement en mode manuel ainsi que la commande du système en
utilisant les différents boutons (Start ,Stop ,Reset et exitRT ).
Figure 48: Vue manuel
• Paramètres Vue manu perçage
De même on a associé un modèle_1 à la vue manu perçage

Figure 49: Association du modèle
4. Modèle_1
Voici la vue du modèle_1 qu’on a associé aux vue manu et auto
Figure 50: modèle_1
• Bouton Start
Figure 51: Bouton Start

Figure 52: HMI start
• Bouton Stop
Figure 53: Bouton Stop

• Bouton Reset
Figure 54: Bouton Reset
Figure 55: HMI reset

• Voyant DEP
Figure 56: Voyant DEP
• Voyant DSP
Figure 57: Voyant DSP
• Voyant DPD
Figure 58: Voyant DPD

• Voyant DPM
Figure 59: Voyant DPM
• Voyant PPP
Figure 60: Voyant PPP
III. Mise en place de la supervision du poste de contrôle

1. Mise en place de la Vue générale de contrôle

La Vue de poste de contrôle est une interface qui permet à l'utilisateur de connaître le mode de
fonctionnement du poste, qu'il s'agisse du mode automatique ou du mode manuel, grâce au
Switch et le changement des couleurs des boutons, passant du gris au vert. En outre, l'utilisateur
peut accéder aux vues manuelle et automatique en appuyant sur l’un des deux boutons
correspondants, Ainsi le champs E/S affiche le nombre des pièces présentes.
Figure 61: Vue globale du poste de contrôle
• Compteur « nombre des pièces »
Figure 62: compteur nombre de pièces

2. Mise en place de la Vue auto contrôle

La Vue auto contrôle est une interface qui permet à l'utilisateur d’accéder aux paramètres du
systèmes pendant son fonctionnement en mode automatique ainsi que la commande du système
en utilisant les différents boutons (StartC, StopC ,ResetC et exitRT ).
Figure 63: Mode automatique
• Paramètres Vue auto contrôle
Figure 64: Paramètre vue automatique
• Compteur nombre des pièces percées
Figure 65: compteur pièces percées

• Compteur nombre des pièces non percées
Figure 66: Compteur pièces non percées
3. Mise en place de la Vue manu contrôle

La Vue manu perçage est une interface qui permet à l'utilisateur d’accéder aux paramètres du
systèmes pendant son fonctionnement en mode manuel ainsi que la commande du système en
utilisant les différents boutons (StartC, StopC ,ResetC et exitRT )
Figure 67: Mode manuel
• Compteur nombre des pièces non percées

Figure 68: compteur pièces non percées
4. Modèle_3
• Voyant DEC
Figure 69: Voyant DEC
• Voyant PPC
Figure 70: voyant PPC

• Voyant DCD
Figure 71: Voyant DCD
• Voyant DSC
Figure 72: Voyant DSC
IV. Mise en place de la supervision des deux postes synchronisation

1. Mise en place de la supervision de la Vue générale
Figure 73: vue globale de la ligne

• Bouton poste contrôle

Lorsque l'utilisateur appuie sur le bouton "Poste Contrôle", cela active la vue "Poste Contrôle"
qui a été mentionnée précédemment.
Figure 74: bouton poste contrôle
• Bouton poste perçage

Lorsque l'utilisateur appuie sur le bouton "Poste perçage", cela active la vue "Poste
perçage" qui a été mentionnée précédemment.
Figure 75: Bouton poste perçage
2. Mise en place de la supervision de poste de perçage

Figure 76: Vue poste perçage
3. Mise en place de la supervision de poste de contrôle
Figure 77: Vue poste contrôle

Conclusion
Les synoptiques de supervision de la ligne offrent une représentation visuelle de l'état de
chaque poste, indiquant s'ils sont occupés ou libres, ainsi que l'état des différents composants
dans chaque poste. De plus, ces synoptiques permettent de contrôler et de commander chaque
poste dans ces deux modes de fonctionnement, Automatique et Manuel, en utilisant les vues de
supervision.

Conclusion Générale
En conclusion, l'automatisation et la supervision d'un poste de perçage et de contrôle

représentent une avancée significative dans le domaine industriel. Ce projet de digitalisation
réalisé dans la salle d'automatisation de l'ENSEM illustre parfaitement les défis et les
opportunités que présente ce domaine.
La digitalisation permet de rendre les processus industriels plus efficaces et autonomes,

réduisant ainsi la dépendance aux interventions humaines. Elle ouvre la voie à une meilleure
productivité, une qualité accrue et une réduction des risques d'erreurs.
L'intégration de capteurs avancés, de logiciels de supervision et de contrôle, ainsi que la mise

en place de systèmes automatisés, ont permis d'optimiser les opérations du poste de perçage.
L'accès à des informations en temps réel, la visualisation de l'état des postes, la gestion des
modes de fonctionnement automatique et manuel, sont autant d'avantages offerts par cette
digitalisation.
Ce projet a également mis en évidence l'importance du travail d'équipe, de la persévérance et

de l'organisation pour mener à bien des projets d'automatisation. Les connaissances et les
compétences acquises lors de ce projet seront inestimables dans notre future carrière, nous
permettant de relever les défis de l'automatisation et de la supervision dans le monde du travail.
En conclusion, la digitalisation et l'automatisation du poste de perçage et de contrôle ouvrent

de nouvelles perspectives pour l'industrie, en améliorant l'efficacité, la productivité et la qualité
des processus. Ce projet constitue une étape importante dans notre formation d'ingénieurs et de
managers, nous préparant à relever les défis de l'automatisation dans un monde industriel en
constante évolution.

Recherche bibliographies
➢ chrome-extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/https://sti-
monge.fr/maintenancesystemes/wp-content/uploads/2013/02/Initiation-1-TIA-Portal-
MS1.pdf
➢ chrome-extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/http://www.univ-
bejaia.dz/jspui/bitstream/123456789/8793/1/Automatisation%20et%20supervision%20via%
20TIA%20PORTAL%20V%2013%20d%27une%20centrale%20de%20production%20d%27air
20comprim%C3%A9%20pour%20le%20process%20de%20CEVITAL.pdf.
➢ https://pdfcoffee.com/rapport-de-projet-dx27automatisation-et-supervision-pdf-free.html
[1] Rapport de projet d’automatisation.

[2] Cours API Mr Lissane Elhaq.

Annexes
Poste de perçage
➢ Mode automatique


➢ Mode manuel



➢ Compteur automatique
Poste de contrôle




➢ Mode Manuel

➢ Compteur nombre de pièces percées et non percées

Synchronisation entre poste de perçage et poste de contrôle






➢ Mode manuel






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Rapport de projet de fin d’année

Département génie électrique

Réalisé et soutenu le 24/06.2023 par :

Devant les membres du jury :

Année universitaire : 2022/2023

Rapport de projet de fin d’année 2 |P a g e

À ma mère et mon père,

À mes chers beaux-frères,

Vous m'avez apporté le savoir, la sagesse et l'inspiration. Votre engagement inébranlable à

À tous mes amis,

Et enfin, à tous ceux que j'aime et ceux qui m'aiment,

Rapport de projet de fin d’année 3 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 4 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 5 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 6 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 7 |P a g e

Table des matières

Rapport de projet de fin d’année 8 |P a g e

3. Architecture du notre réseau ...................................................................................... 30

Rapport de projet de fin d’année 9 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 10 |P a g e

Liste des figures

Rapport de projet de fin d’année 11 |P a g e

Figure 45: Vue automatique ..................................................................................................... 52

Rapport de projet de fin d’année 12 |P a g e

Liste des tableaux

Rapport de projet de fin d’année 13 |P a g e

En conclusion générale, le rapport souligne l'importance de la digitalisation dans l'industrie, en

Rapport de projet de fin d’année 14 |P a g e

fiabilité et la rentabilité des processus de production. Le projet démontre également la

Rapport de projet de fin d’année 15 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 16 |P a g e

I. Description de la ligne de production

Figure 1: Ligne de production FESTO

Figure 2:Poste de distribution

Rapport de projet de fin d’année 17 |P a g e

Figure 3: Poste de perçage

Figure 4:Poste de contrôle

Rapport de projet de fin d’année 18 |P a g e

Figure 5: Poste de mesure par laser

Rapport de projet de fin d’année 19 |P a g e

Figure 6: Poste de tri

II. Contexte générale projet

Rapport de projet de fin d’année 20 |P a g e

Le projet consiste en l'automatisation et la supervision

Les parties prenantes du projet sont l'équipe de

Le projet se déroulera dans l'environnement de

Le projet a une durée déterminée (les séances

Le projet vise à améliorer l'efficacité, la précision et la

Le projet sera réalisé en suivant une approche

Tableau 1:Méthode QQOQPC

Rapport de projet de fin d’année 21 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 22 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 23 |P a g e

Rapport de projet de fin d’année 24 |P a g e

Figure 7: Système automatisé

En résumé, un système automatisé fonctionne de manière autonome en exécutant un cycle de

Rapport de projet de fin d’année 25 |P a g e

Figure 8:Structure interne d'un API

1.3 API SIEMENS S7-1200

Rapport de projet de fin d’année 26 |P a g e

Figure 9: API Siemens S7-1200

1.4 Configuration IP de l’automate

Figure 10:configuration de l'adresse IP de l'automate