Rapport PFE Final Ettahiri - Sekkay

Rapport de Projet de Fin d’Etudes
En vue de l’obtention d’un diplôme d’ingénieur d’état en Génie Electrique
Filière : Automatique et Informatique Industrielle
Réalisé au sein de l’entreprise OCP Safi
Sous le thème :
Amélioration de l’architecture du système

numérique de contrôle commande de la ligne
phosphorique F à Maroc Phosphore I
Réalisé par : Membres de jury :

 Ettahiri Hajar  Mme. Ibtissam Lachkar : Présidente
 Sekkay Nouhayla  Mr. El Mahfoud El Bouatmani: Rapporteur
 Mr.Abdellatif El Assoudi : Encadrant pédagogique
 Mr. El Hassane El Yaagoubi: Encadrant pédagogique
 Mr. Samir Soufiane : Encadrant industriel
Soutenu le : Samedi 02 Juillet 2022
Promotion 2022
Amélioration de l’architecture du système numérique
de contrôle commande de la ligne phosphorique F à Maroc Phosphore I
Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Année universitaire 2021-2022
2
Dédicaces
À mon cher père Abdellatif,
Tant de phrases et d'expressions, aussi éloquentes soient-elles, ne peuvent exprimer
ma gratitude et ma reconnaissance. Face aux difficultés de la vie, vous m'avez
insufflé le sens des responsabilités, de l'optimisme et de la confiance en moi. Vos
conseils m'ont toujours guidé vers le succès. Votre patience sans fin, votre
compréhension et vos encouragements sont le soutien important que vous m’ayez
toujours apporté. Je te dois le moi d'aujourd'hui et le moi de demain, et je ferai
toujours de mon mieux pour garder ta fierté et ne jamais te laisser tomber…
À ma chère mère Souad,

Aucun mot ne peut exprimer l'étendue de mon amour et de mon affection pour
vous. Tu m'as comblé de ta tendresse et de ton amour tout au long de mon
parcours. Tu n'as jamais cessé de mesoutenir et de m'encourager durant chaque
année de mes études,tu es toujours à mes côtés, me réconfortant quand j'en ai
besoin. C'est avec une profonde gratitude et un profond respect pour moiet pour
vous que j'accepte ce travail en ce jour mémorable. Que le Tout-Puissant vous
comble de santé, bonheur, longévité et de prospérité.
À mes sœurs Nassira et Wiam et mon frère Omar

Je vous remercie d’être là toujours à mes côtés dans le parfait et dans le pire.
Je vous souhaite une vie pleine de bonheur et de succès et que Dieu, le Tout
Puissant, vous Protège.

3
À ma chère grande famille maternelle et paternelle,
Veuillez trouver dans ce travail l’expression de mon respect le plus profond et

mon affection la plus sincère. Je vous remercie énormément pour votre
encouragement, votre présence et votre soutien tout au long de mon parcours, que
Dieu vous bénisse.
À mes très chers (e) amis (e),

À mes chers amis, je vous remercie pour tous les bons moments que nous avons
passés ensemble et je vous souhaite un avenir plein de bonheur et de réussite.
À tous les enseignants et collègues de l’ENSEM.
Ce mémoire vous est dédié !
Sekkay Nouhayla

4
Dédicace
Je dédie ce travail
À ma très chère mère Nadia,

Aucune dédicace ne saurait exprimer le respect et l’amour que je vous porte. Vous
m’aviez soutenu et encouragé tout au long de mon parcours. Pour votre amour
constant, je suis et je resterai pour toujours obéissante
Merveilleuse maman j'espère que j'ai été à la hauteur de vos espérances. Que ce
modeste travail soit un début de mes récompenses envers vous. Que Dieu le tout
puissant puisse vous bénir, et vous accorder une longue vie Pleine de bonheur et
de satisfaction.
À ma sœur Aya et mon frère Zakaria,

Vous constituez ce qui m’est le plus cher ; et vous avez été constamment ma source
de joie et de ma fierté. Je vous souhaite une vie pleine de bonheur et que je sois
toujours la sœur dont vous serez fier.
À ma chère famille maternelle,

Vous étiez toujours à mes cotes pour me soutenir et m’encourager. Que ce travail
soit le gage de ma reconnaissance et de ma gratitude
À mes chers amis

Je dédie ce travail à notre belle amitié, les jours et le nuits blanches, nos fous
rires et nos éclats de joie, a tous les moments qu’on a passé ensemble. Que Dieu
vous comble de bonheur, de santé, de succès et de prospérité dans votre vie et
vous protège.
Ettahiri Hajar

5
Remerciements
La perfection dans un travail nécessite une forte communication, un grand sens
d’écoute aux conseils et aux recommandations des professeurs, des encadrants
pédagogiques et industriels. Tout d’abord nous remercions Dieu le tout puissant
de nous avoir donné l’audace pour dépasser toutes les difficultés.
Nous tenons aussi à présenter nos remerciements à tout le corps professoral de
l’École Nationale Supérieure d’Électricité et de Mécanique, et particulièrement
aux membres de jury qui ont accepté de juger ce travail.
La plus grande gratitude va à nos encadrants académiques, Professeur EL
YAAGOUBI EL Hassane et Professeur El ASSOUDI Abdellatif, pour leur temps
consacré et leurs précieux conseils qui nous ont permis de mener à bien ce travail.
Les discussions que nous avons partagées ont permis d’orienter notre travail
d’une manière très pertinente. On vous remercie de nous avoir encadré, et nous
avoir encouragés tout au long de la période du projet.
Que notre encadrant industriel Mr. Samir Soufiane trouve ici l’expression de
nos vifs remerciements pour sa contribution à la réussite de ce travail et pour ses
directives précieuses, son encadrement et ses fines suggestions. Il était toujours à
l’écoute et serviable tout au long de la réalisation de ce travail.
Nous voudrions également exprimer notre profonde gratitude à Mr Salah
ELQALB pour ses orientations et ses conseils judicieux durant toute la période
de stage.
Enfin, nous adressons nos vifs remerciements et nos admirations au Professeur
LACHKAR Ibtissam pour avoir bien voulu de présider le jury de ce travail et
Professeur El Bouatmani El Mahfoud d’avoir accepté d’évaluer notre rapport,
ainsi que pour leurs qualité d’enseignement et leurs compétences. On a eu
l’honneur et le privilège de vous avoir parmi les membres de notre jury.

6
Résumé :
Ce présent rapport présente le travail de notre stage de fin d’étude de quatre mois que nous
avons effectué au sein de l’Office chérifien de phosphate. Notre sujet de stage est
l’Amélioration de l’architecture du système numérique de contrôle commande de la ligne
phosphorique F à Maroc Phosphore I. Cette amélioration a pour objectif d’éviter les
perturbations de production causées par l’absence de communication entre les trois installations
à savoir le broyage, la réaction/filtration et le lavage. Cette communication s’effectue pour des
buts d’asservissement ou de régulation entre les composants matériels qui se situent dans des
installations séparés. Finalement une nouvelle architecture de contrôle commande est proposé,
afin d’assurer une continuité de communication entre les trois processus et le système de
supervision.
Abstract :
This report presents the work of our four-month final study period at OCP Safi. Our subject of
internship is the Improvement of the architecture of the digital control system control of the
phosphoric line F in Maroc Phosphore I. This improvement aims to avoid production
disturbances caused by the lack of communication between the three installations, namely the
grinding, the reaction/filtration and the gas washing. This communication is carried out for
control or regulation purposes between the hardware components, which are located in separate
plants. Finally, a new control architecture is proposed, in order to ensure a continuity of
communication between the three processes and the supervision system.

7
Liste des figures

Figure 1: Les ateliers des directions du site de Safi ................................................................. 20
Figure 2: Structure de la division MP1 .................................................................................... 21
Figure 3: Organisation du service Instrumentation .................................................................. 24
Figure 4: Diagramme de GANTT ............................................................................................ 27
Figure 5:Processus du broyage à boulets (NISSAN) ............................................................... 29
Figure 6: Processus du broyage à pendule ............................................................................... 30
Figure 7: Broyeur à boulets ...................................................................................................... 32
Figure 8: Broyeur à pendule ..................................................................................................... 33
Figure 9: Unité de réaction NISSAN ....................................................................................... 34
Figure 10: Processus de la filtration NISSAN ......................................................................... 34
Figure 11: Processus de la réaction RP .................................................................................... 36
Figure 12: Processus de la filtration RP ................................................................................... 37
Figure 13: Filtre UCEGO ......................................................................................................... 39
Figure 14: Filtre PRAYON ...................................................................................................... 40
Figure 15: Processus de concentration d'acide phosphorique .................................................. 41
Figure 16: Processus de lavage des gaz ................................................................................... 42
Figure 17:Capteur de température PT100 ................................................................................ 44
Figure 18: Positionneur Electropneumatique ........................................................................... 45
Figure 19: La vanne de réglage ................................................................................................ 46
Figure 20: Architecture matérielle du broyage ........................................................................ 48
Figure 21: Architecture matérielle de la réaction filtration ...................................................... 49
Figure 22: Architecture matérielle du lavage des gaz .............................................................. 50
Figure 23: Taux de défaillance de la ligne A ........................................................................... 56
Figure 24: Taux de défaillance de la ligne B............................................................................ 58
Figure 25: Le taux de rendement global de RP ........................................................................ 65
Figure 26: Architecture matérielle du banc d’essai .................................................................. 69
Figure 27: Le châssis de test .................................................................................................... 70
Figure 28: Le switch siemens ................................................................................................... 70
Figure 29: Configuration des pilotes ........................................................................................ 71

8
Figure 30: Configuration RsLinx ............................................................................................. 72

Figure 31: Configuration de l'automate .................................................................................... 72
Figure 32:Sélection de la CPU ................................................................................................. 73
Figure 33: Déclaration matérielle ............................................................................................. 73
Figure 34: Exemple de programme .......................................................................................... 74
Figure 35: la table des variables ............................................................................................... 74
Figure 36: Vue de Emulate....................................................................................................... 74
Figure 37: Configuration de FactoryTalk ................................................................................. 75
Figure 38: Programme avec MSG ............................................................................................ 76
Figure 39: Configuration matérielle de la méthode produced/consumed ................................ 78
Figure 40: Les variables d'échange .......................................................................................... 78
Figure 41:Echange des données entre les variables produites et consommées ........................ 79
Figure 42:Programme du broyage ............................................................................................ 81
Figure 43: Programme de la réaction ....................................................................................... 81
Figure 44: Programme de détection de défaut de communication ........................................... 81
Figure 45:Variable producteur du lavage ................................................................................. 82
Figure 46: Variable consommateur par la lavage ..................................................................... 82
Figure 47:Programme lavage des gaz ...................................................................................... 83
Figure 48:Programme réaction ................................................................................................. 83
Figure 49: Programme de détection de défaut de communication ........................................... 84
Figure 50: Vue de supervision avant la régulation ................................................................... 85
Figure 51: Vue de supervision de lavage des gaz .................................................................... 85
Figure 52: Configuration des alarmes de sécurité .................................................................... 86
Figure 53: Programme de régulation du débit avec le niveau du bac (1/3).............................. 86
Figure 55: Le bloc PID de la vanne de régulation .................................................................... 87
Figure 57: Programme de régulation de la vitesse de pompage avec la pression de la conduite
(1/4) .......................................................................................................................................... 88
Figure 58: Programme de régulation de la vitesse de pompage avec la pression de la conduite
(2/4) .......................................................................................................................................... 88
Figure 59:Programme de régulation de la vitesse de pompage avec la pression de la conduite
(3/4) .......................................................................................................................................... 89

9
Figure 60: Execution du bloc PID de la pompe ....................................................................... 89

Figure 61: Bloc PID de la pompe ............................................................................................. 89
Figure 62:Programme de régulation de la vitesse de pompage avec la pression de la conduite
(4/4) .......................................................................................................................................... 90
Figure 63: Le bloc moteur de la pompe ................................................................................... 90
Figure 64: Sous bloc interloque du bloc moteur de la pompe .................................................. 91
Figure 65: La nouvelle vue de supervision du Bac de Dilution ............................................... 91
Figure 66: La nouvelle architecture proposée .......................................................................... 92
Figure 67: Caractéristiques techniques des équipements 1/3 ................................................... 96

10
Liste des tableaux

Tableau 1: Tableau du diagramme de Gantt ............................................................................ 26
Tableau 2: Mise à l'échelle de la vanne de régulation .............................................................. 47
Tableau 3:Calcul de MTBF et taux de défaillance de la ligne A ............................................. 55
Tableau 4: Calcul de MTBF et taux de défaillance de la ligne B ............................................ 57
Tableau 5: Table de cotation d'AMDEC .................................................................................. 60
Tableau 6: Les niveaux de criticité .......................................................................................... 60
Tableau 7: Taux de rendement global de RP ........................................................................... 64
Tableau 8: QQOQCP appliquée à notre système ..................................................................... 66
Tableau 9: Table des variables produced et consumed entre le broyage et la réaction ............ 80

11
Liste des Abréviations
MP1 : Maroc Phosphore 1

CAP : Concentration d’Acide Phosphorique
RF : Unité de Réaction et Filtration
RP : Rhône Poulenc
DCS : Distributed Control System
SNCC: Système numérique de contrôle commande
MTBF : Mean Time Before Failure
TRG : Taux du rendement global
HF : Fluorure d’hydrogène

12
Sommaire :
Dédicaces ................................................................................................................................... 3
Remerciements ........................................................................................................................... 6
Liste des figures ......................................................................................................................... 8
Liste des tableaux ..................................................................................................................... 11
Liste des Abréviations .............................................................................................................. 12
Introduction générale : ............................................................................................................. 17
Chapitre 1 : Contexte et cadrage du projet ............................................................................... 19
1.1 Introduction ................................................................................................................... 19
1.2 Présentation du groupe OCP ......................................................................................... 19
1.2.1 Les sites de l’OCP .................................................................................................. 19
1.2.2 Le site de Safi ......................................................................................................... 19
1.2.3 La direction Maroc Phosphore I............................................................................. 20
1.2.3.1 Les services de l’entité MP1 .............................................................................. 20
1.2.3.2 Les ateliers de MP1 ............................................................................................ 21
1.2.4 Le service de maintenance et d’instrumentation .................................................... 23
1.2.4.1 Les services du département d’instrumentation ................................................. 23
1.2.4.2 L’organigramme du service d’instrumentation .................................................. 24
1.3 Cahier des charges ......................................................................................................... 24
1.3.1 Contexte du projet .................................................................................................. 24
1.3.2 Objectif du projet ................................................................................................... 24
1.3.3 Axes du sujet : ........................................................................................................ 25
1.3.4 Planning du projet .................................................................................................. 26
1.3.4.1 Diagramme de GANTT ...................................................................................... 27
1.4 Conclusion ..................................................................................................................... 27
Chapitre 2 : Description de l’installation de l’atelier phosphorique ........................................ 28
2.1 Introduction ................................................................................................................... 28
2.2 Description du procédé de la production d’acide phosphorique ................................... 28
2.2.1 L’unité de broyage ................................................................................................. 29
2.2.1.1 Présentation du broyage ..................................................................................... 29
2.2.1.2 Modélisation de l’unité de broyage du procédé NISSAN .................................. 29
2.2.1.3 Le processus du broyage à boulets ..................................................................... 29
2.2.1.4 Modélisation de l’unité de broyage du procédé Rhône Poulenc ........................ 30

13
2.2.1.5 Le processus du broyage à pendule .................................................................... 31

2.2.1.6 Présentation des équipements principaux de l’unité de broyage ........................ 31
2.2.2 L’unité de réaction/filtration .................................................................................. 33
2.2.2.1 Présentation de la réaction et filtration ............................................................... 33
2.2.2.2 Modélisation de l’unité Réaction Filtration de l’atelier NISSAN ...................... 33
2.2.2.3 Processus de la réaction et filtration de l’atelier NISSAN ................................. 35
2.2.2.4 Modélisation de l’unité de Réaction Filtration de l’atelier Rhône Poulenc ....... 36
2.2.2.5 Processus de la réaction et filtration de l’atelier Rhône Poulenc ....................... 37
2.2.2.6 Présentation des équipements principaux de l’unité Réaction filtration ............ 39
2.2.3 L’unité de concentration CAP ............................................................................... 40
2.2.3.1 Présentation de la concentration ......................................................................... 40
2.2.3.2 Modélisation de l’unité de concentration ........................................................... 41
2.2.3.3 Processus de la concentration ............................................................................. 41
2.2.3.4 Présentation des équipements principaux de l’unité CAP ................................. 41
2.2.4 L’unité de lavage des gaz ....................................................................................... 42
2.2.4.1 Présentation de l’unité de lavage des gaz ........................................................... 42
2.2.4.2 Modélisation de l’unité de lavage des gaz.......................................................... 42
2.2.4.3 Processus du lavage des gaz ............................................................................... 43
2.2.4.4 Présentation des équipements principaux de l’unité de lavage des gaz ............. 43
2.3 Conclusion ..................................................................................................................... 43
Chapitre 3 : Instrumentation et analyse des défaillances ......................................................... 44
3.1 Introduction ................................................................................................................... 44
3.2 Instrumentation : ........................................................................................................... 44
3.2.1 Les types de capteurs : ........................................................................................... 44
3.2.1.1 Capteurs de température ..................................................................................... 44
3.2.1.2 Capteurs de niveau ............................................................................................. 44
3.2.1.3 Capteurs de débit ................................................................................................ 45
3.3 Etat des lieux des architectures actuelles du SNCC des trois systèmes : ...................... 47
3.3.1 L’architecture matérielle de l’unité de broyage : ................................................... 48
3.3.2 L’architecture matérielle de l’unité de réaction filtration : .................................... 49
3.3.3 L’architecture matérielle de l’unité de lavage des gaz ........................................... 50
3.3.4 Système ControlLogix : ......................................................................................... 51
3.3.5 Fonctions du DCS: ................................................................................................. 51
3.3.6 Fonctions des onduleurs UPS: ............................................................................... 52
3.4 Evaluation des performances des systèmes ................................................................... 53
3.4.1 Calcul des indicateurs de fiabilité des équipements industriels: ............................ 53

14
3.4.2 Analyse des risques et défaillances par la méthode AMDEC:............................... 59

3.4.2.1 Présentation: ....................................................................................................... 59
3.4.2.2 Les définitions liées à l’AMDEC: ...................................................................... 59
3.4.2.3 Evaluation de la criticité:.................................................................................... 60
3.4.2.4 Application de l’AMDEC sur le système étudié : .............................................. 60
3.4.3 Calcul du Taux de Rendement Global TRG : ........................................................ 64
3.4.3.1 Le taux de rendement global de l’atelier Rhône Poulenc ................................... 64
3.4.3.2 Les types de pertes en TRG................................................................................ 65
3.4.3.3 Position de la problématique par la méthode QQOQCP .................................... 66
Chapitre 4 : Implémentation de la solution .............................................................................. 69
4.1 Introduction ........................................................................................................................ 69
4.2 Les outils matériels et logiciels utilisés ......................................................................... 69
4.2.1 Architecture matérielle du banc d’essai ................................................................. 69
4.2.2 Configuration logicielle ......................................................................................... 70
4.2.2.1 RsLinx Classic.................................................................................................... 71
4.2.2.2 RsLogix 5000 ..................................................................................................... 72
4.2.2.3 RsEmulate 5000 ................................................................................................. 74
4.2.2.4 FactoryTalk View Site Edition ........................................................................... 75
4.3 Les méthodes de communication entre deux automates sur RSLogix5000 : ................ 75
4.3.1 L’instruction MSG ................................................................................................. 76
4.3.2 Donnée produites et consommées (Produced/ Consumed tags) ............................ 77
4.4 Les programmes d’asservissement ................................................................................ 79
4.4.1 Principe du fonctionnement ................................................................................... 79
4.4.2 Asservissement entre l’élévateur à godet de la partie broyage et la bande doseuse
W6301 dans l’unité de réaction ............................................................................................ 80
4.4.3 Asservissement entre les analyseurs de gaz fluorure d’hydrogène et le débit du
Stablex 82
4.5 Les programmes de régulation ...................................................................................... 84
4.5.1 Régulation du débit d’eau entre la vanne FCV6009A et le niveau du bac d’eau
LT6319 dans l’unité de réaction ........................................................................................... 84
4.5.2 Régulation de la vitesse de pompage d’eau avec la pression d’eau entrante au lavage
87
4.5.3 La nouvelle vue de supervision du Bac Dilution : ................................................. 91
4.6 Proposition de la nouvelle architecture du système numérique de contrôle commande92
4.7 Conclusion ..................................................................................................................... 92
Conclusion générale ................................................................................................................. 94
Bibliographie ............................................................................................................................ 95

15
Annexes .................................................................................................................................... 96

16
Introduction générale :
Pour piloter ses unités de production, Maroc Phosphore 1, l’une des 3 entités opérationnelles
de l’OCP SAFI, dispose d’un certain nombre de systèmes DCS (SNCC) qui sont installés aux
différents ateliers de l’usine. C’est le cas du système DCS de la ligne F phosphorique, qui
constitue l’élément le plus important dans l’outil de pilotage de la production de cette ligne. Ce
système a connu plusieurs extensions et modifications, ce qui constitue un challenge en termes
de fiabilité et d’optimisation d’architecture réseau. Il se compose de trois unités principales :
Le broyage, la réaction/filtration et le lavage des gaz qui est une opération de dépollution d’une
importance stratégique, vu qu’elle concerne la limitation de certains produits nuisibles à
l’environnement dans l’atmosphère. Afin de se conformer à la prescription d’un contexte
environnemental règlementaire qui impose une émission gazeuse dont la teneur en Fluor est
inférieure à 5 mg/N.m3, il est nécessaire de faire passer une communication entre l’unité de
réaction, le lavage des gaz et le broyage. Cependant la mise en place de cette communication a
poussé à faire des changements dans le processus et d’ajouter quelques asservissements et
régulations entre les composants matériels qui se situent dans les différentes installations.
Le présent travail consiste, donc, à évaluer la communication entre les systèmes, ainsi que leurs
répercussions sur les performances des installations phosphoriques, en vue de déceler les pistes
d’améliorations possibles.
Les travaux décrits dans ce rapport se subdivisent en quatres chapitres principaux :
 Le premier chapitre est consacré à la présentation générale de l’organisme d’accueil

OCP
 Le procédé de fabrication d’acide phosphorique Rhône Poulenc seront traités dans le
deuxième chapitre.
 Le troisième chapitre comportera deux parties :
- Une partie pour l’analyse des défaillances par le calcul du MTBF et le
taux de défaillances.
- Une deuxième partie dédiée l’analyse des défaillances du matériel qui
compose l’installation par la méthode AMDEC.

17
 Nous élaborons dans le dernier chapitre les programmes de régulation et

d’asservissements qui assurent la continuité de communication et de production entre
les trois processus.
Ce rapport sera clôturé par une conclusion générale.

18
Chapitre 1 : Contexte et cadrage du projet

1.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons commencer par présenter en général le Groupe OCP Safi et lé
département où nous étions affecté pour notre projet de fin d’études. Par la suite nous allons
présenter le cahier des charges, qui décrit en détail le travail qui nous a été demandé de réaliser.
Finalement, vous trouverez le planning suivi pour l’élaboration de ce projet.
1.2 Présentation du groupe OCP

L’office chérifien des phosphates (OCP) est un opérateur international dans le domaine de
l’industrie des phosphates et de ses produits dérivés. Il a été créé en 1920 par le dahir du 7 août
1920, il est géré comme un établissement semi- public qui doit fonctionner dans les conditions
juridiques et techniques.
1.2.1 Les sites de l’OCP
Les réserves en phosphate sont principalement utilisées dans la fabrication des engrais, elles
proviennent des sites de Khouribga, Benguerir, Youssoufia et Boucraa-Laayoune.
Le groupe OCP fixe comme objectifs la valorisation sur place du minerai extrait, parmi ses
unités, on trouve :
- Maroc chimie créé en 1965 ;

- Maroc phosphore 1 créé en 1975 ;
- Maroc phosphore 2 créé en 1981 ;
- Maroc phosphore 3 et 4(JORF LASFER) créé en 1986.
1.2.2 Le site de Safi
Maroc phosphore de Safi valorise une partie des phosphates extraits de Youssoufia et ceux en
provenance de Benguerir, afin de produire de l’acide phosphorique et les engrais qui sont quasi
totalement destinés à l’exportation.

19
Cette entité est composée de trois complexes industriels situés à environ 10 Km de Safi :
Direction Maroc chimie : Maroc Chimie est créée en 1965, cette unité industrielle est
spécialisée dans la valorisation des dérivés des phosphates.
Direction Maroc Phosphore I : Créée en 1975, MPI a pour mission de fabriquer l’acide
phosphorique à 54% P2O5
Direction Maroc-Phosphore II : Maroc Phosphore II est créée en 1981 dans le but de
valoriser les phosphates provenant de BENGUERIR.
Les ateliers des directions du site de Safi

Maroc Chimie Maroc Phosphore I Maroc Phosphore II
•Atelier de production de •Atelier de fusion et de •Atelier de production de
l'acide sulfurique filtration du soufre l'acide phosphorique
•Atelier d'énergies et de •Atelier de production de •Atelier de production de
fluides l'acide phosphorique l'acide sulfurique
•Atelier de production de •Atelier de production de •Atelier d'énergies et de
l'acide phosphorique l'acide sulfurique fluides
•Atelier engrais •Atelier d'énergies et de •Atelier de laverie de
fluides phosphate
Figure 1: Les ateliers des directions du site de Safi
1.2.3 La direction Maroc Phosphore I
MPI a démarré en 1975 sur la base de l’utilisation du phosphate de Youssoufia et du soufre

importé, pour la production d’acide phosphorique et des engrais, à partir de l’acide
phosphorique concentré et de l’ammoniac importé.
1.2.3.1 Les services de l’entité MP1
Les différents services de cette usine sont structurés selon l’organigramme suivant :

20
Production énergie
fluide
Chef de service Production de soufre

production et acide sulfurique
Chef amélioration Production acide

technique phosphorique
Secrétariat
Division MP1 Bureau d'étude
Contrôle matériel
Maintenance
Chef service matériel
mécanique
Maintenance
électrique
Instrumentation
Figure 2: Structure de la division MP1
1.2.3.2 Les ateliers de MP1
Les trois principaux ateliers de la direction Maroc Phosphore I sont :
Atelier d’énergies et de fluides
L’atelier énergie et fluides constitue le cœur du complexe, c’est le fournisseur et le

synchronisateur de toutes sortes d’énergie à savoir la vapeur, l’énergie électrique et les
différents types d’eaux. Il se compose de :
 Atelier de production des fluides
Cet atelier est le fournisseur de toutes sortes d’eau pour les différentes sections du complexe
MPI, il est constitué de plusieurs sections :
Station de pompage d’eau de mer : comprend quatre pompes verticales dont une de réserve.
Station de filtration : Permet la filtration d’eau de mer qui sera utilisée par la suite dans la
condensation de la vapeur au niveau des condenseurs, ainsi que le refroidissement de certains
équipements.
Station de carburants : Le rôle de cette station est l’alimentation des chaudières et des fours par
le gasoil et le fuel.

21
Station de traitement des eaux et déminéralisation : C’est la section la plus importante, elle
transforme l’eau en provenance du barrage en trois sortes d’eau : Eau filtrée, Eau déminéralisée
et eau décilicée.
 Atelier de production d’énergie La centrale
Cet atelier est doté d’un ensemble de dispositifs, matériels et de potentiel humain qui lui permet
de produire l’énergie électrique et la vapeur d’eau nécessaire pour le bon fonctionnement de
MPI.
La centrale thermique permet d’alimenter le complexe MPI en utilités indispensables pour son
fonctionnement à savoir :
 La vapeur sous différentes pressions : haute, et basse pression.

 L’énergie électrique
Atelier de production de l’acide sulfurique
Cet atelier a pour vocation principale la production de l’acide sulfurique à partir du soufre
liquide filtré. Cette mission est assurée grâce à un ensemble de cinq lignes, dont quatre
anciennes (A, B, D et F) et la nouvelle ligne H. Cet atelier est le premier fournisseur de vapeur
(Haute et Basse Pression), à partir de l’énergie calorifique récupérée des gaz dans les différentes
étapes de production de l’acide sulfurique.
Atelier de production d’acide phosphorique
Cet atelier stratégique constitue l’interface du complexe avec le client final, il a pour vocation
la production du produit fini qui est l’acide phosphorique 54% à partir du phosphate broyé et
de l’acide sulfurique, il est composé de deux unités :
Unité de concentration d’acide phosphorique (CAP) dont le rôle est de concentrer à 54% par
évaporation de l’eau contenue.
Unité de réaction filtration (RF) composée de trois lignes de production d’acide phosphoriques
30%(lignes A, B, D) utilisent le Procédé Nissan HH-DH et une ligne (F) qui utilise le procédé
Rhône-Poulenc.

22
1.2.4 Le service de maintenance et d’instrumentation
Le service instrumentation IDS/PP/MI de Maroc Phosphore I fait partie intégrante de la

division logistique et maintenance. Sa mission principale consiste à mener l’entretien de tous
les instruments de mesure et de régulation implantés dans l’usine MPI. Ainsi, il s’occupe de la
maintenance et la réparation des appareils en matière de montage et démontage afin d’assurer
le bon contrôle des installations.
1.2.4.1 Les services du département d’instrumentation
Ce service est formé essentiellement de trois sections. La classification de ces sections en

fonction de leurs tâches est donnée ainsi :
Section Préparation
 Suivi des immobilisations.

 Saisie et suivi des marchés.
 Réception du matériel.
 Saisie des bons de sortie et mains d’œuvre.
 Gestion des pièces de rechange.
 Etablissement des rapports d’activité mensuels.
 Elaboration de la prime de performance.
Section Entretien
 Participation à l’entretien et la révision générale des instruments de mesure et de

régulation.
 Suivi des projets d’automatisation et supervision des unités de production.
Section Réparation
 Réparation, montage et démontage de l’instrumentation de contrôle commande.

 Raccordement, essais sur les instruments et réglage des paramètres de contrôle.
 Mise en coffret ou en armoire des systèmes de contrôle.

23
1.2.4.2 L’organigramme du service d’instrumentation
Sur le plan administratif, le service instrumentation est organisé de la manière suivante :
Figure 3: Organisation du service Instrumentation
1.3 Cahier des charges

Après avoir présenté l’environnement de travail, il est maintenant temps de définir ce projet de
fin d’études, en termes d’objectifs, de démarche, ainsi que le planning du déroulement du projet.
1.3.1 Contexte du projet
Pour piloter ses unités de production, Maroc Phosphore 1, dispose d’un certain nombre de
systèmes DCS qui sont installés aux différents ateliers de l’usine.
C’est le cas du système DCS de la ligne F phosphorique, qui constitue l’élément le plus
important dans l’outil de pilotage de la production de cette ligne. Ce système a connu plusieurs
extensions et modifications, ce qui constitue un challenge en terme de fiabilité et d’optimisation
d’architecture réseau. Cela nous amène à lancer la réflexion sur l’analyse des risques et des
défaillances présentées et de proposer des solutions technologiques adéquates.
1.3.2 Objectif du projet
Analyse des risques et défaillances de l’architecture du système numérique de contrôle

commande et proposition des améliorations requises pour gagner en fiabilité, en sécurité et
disponibilité de ce système.

24
1.3.3 Axes du sujet :
I. S’informer sur le groupe OCP, le site de Safi et l’usine Maroc Phosphore I:
 Découvrir et s’informer sur le groupe OCP et ses sites

 Découvrir et s’informer sur les différents ateliers de l’entité MPI.
II. Etat des lieux et élaboration du cahier de charge:
 Faire un état des lieux de la situation actuelle et Elaboration de l’architecture actuelle.

 Etude et analyse des risques pour le système actuel.
 Identification de la problématique.
III. Conception et réalisation de la solution proposée:
 Partie commande :
 Définir l’architecture du système numérique de contrôle commande SNCC de la
solution.
 Faire un choix technico-économique en se basant sur une étude des solutions proposées
par les différents fabricants/fournisseurs.
 Mise à niveau du programme de contrôle-commande.
 Partie IHM :
 Elaboration des synoptiques de supervision du système proposé.
 Elaboration d’un manuel opératoire pour l’exploitation du système de supervision.
IV. Planification et Suivi du projet :
 Elaboration du planning prévisionnel détaillé pour la mise en place de la solution.

25
1.3.4 Planning du projet
Avant d’entamer le projet, et afin de structurer la réalisation des différentes tâches, la durée
nécessaire à la réalisation de chaque étape a été estimée suite à une logique d’ordonnancement,
sous forme d’un diagramme de GANTT
Tâche Date de début Date de fin
Réception du projet et préparation de la partie 1 du 15/02/2022 18/02/2022

cahier des charges
Elaboration d'état des lieux des architectures 22/02/2022 25/03/2022

(Partie 2)
Préparation de la partie 3 du cahier des charges 29/03/2022 01/04/2022
Visite de l'atelier phosphorique NISSAN 04/04/2022 07/04/2022
Visite de l'atelier RP 08/04/2022 08/04/2022
Etude des risques et calcul des performances de la 11/04/2022 19/04/2022

ligne F
Position de la problématique 20/04/2022 20/04/2022
Etablissement de la communication entre les 21/04/2022 23/05/2022

systèmes et programmation des asservissements
Proposition de la solution de architecture SNCC et 24/05/2022 30/05/2022

calcul de son cout
Rédaction du rapport 01/06/2022 21/06/2022
Réalisation de la présentation 22/06/2022 30/06/2022
Tableau 1: Tableau du diagramme de Gantt

26
1.3.4.1 Diagramme de GANTT
Figure 4: Diagramme de GANTT
1.4 Conclusion
La description de l’organisme d’accueil est une phase primordiale pour mieux assimiler et
cerner ce projet. Et c’est dans ce sens qu’il est indispensable de présenter le lieu de déroulement
de ce projet de fin d’études, à savoir l’atelier phosphorique de Maroc Phosphore I, ainsi que de
déterminer le contexte du projet et le cahier des charges. Dans le chapitre qui suit, une
description détaillée des installations sera élaboré. Vu que la compréhension des trois processus
nous aidera à déchiffrer les différents problèmes liés à l’absence de communication entre les
trois installations : Le Broyage, La réaction/Filtration et le Lavage.

27
Chapitre 2 : Description de l’installation de

l’atelier phosphorique
2.1 Introduction
Ce chapitre a pour objectif de présenter l’atelier phosphorique, le lieu de ce projet de fin
d’études, pour pouvoir ensuite annoncer la problématique traitée dans ce travail
2.2 Description du procédé de la production d’acide

phosphorique
La production de l’acide phosphorique est composée des étapes suivantes :
 Le broyage
 La Réaction/Filtration
 La concentration
 Le lavage des gaz
On distingue deux ateliers de production d’acide phosphorique :
Atelier NISSAN :
L’atelier NISSAN comporte trois lignes de production A, B et D. Chacune de ces lignes de

production s’effectue en trois étapes principales : Broyage, Réaction-Filtration, et
Concentration d’acide phosphorique
Atelier Rhône-Poulenc :
L’atelier Rhône Poulenc de MPI utilise le procédé Français Rhône Poulenc de la production
d’acide phosphorique. Ce procédé est reconnu mondialement (utilisé dans 26 pays). Au Maroc,
il est utilisé en dix unités dont deux à Safi et huit à Jorf Lasfar.
Cet atelier dispose d’une ligne de production d’acide phosphorique (ligne F) composées des
unités suivantes: l'unité Broyage, l'unité Réaction _ Filtration et l'unité Concentration d’acide
Phosphorique.

28
2.2.1 L’unité de broyage
2.2.1.1 Présentation du broyage
Le broyage est une opération de fragmentation du phosphate brut afin de favoriser l’étape de la
réaction & filtration.
2.2.1.2 Modélisation de l’unité de broyage du procédé

NISSAN
Figure 5:Processus du broyage à boulets (NISSAN)
2.2.1.3 Le processus du broyage à boulets
Le phosphate provenant de la ville de Youssoufia est stocké dans le hall de stockage. Il est
ensuite acheminé vers les broyeurs des quatre lignes phosphoriques par un système de
convoyeurs. Chaque broyeur est alimenté en phosphate brut par l’intermédiaire d’un sas
alvéolaire et d’une bande.

29
Une fois le broyeur est plein, il commence à tourner entrainant un mouvement qui fait monter
et tomber les boules sur le phosphate et l’écrase selon la vitesse avec laquelle tourne l’arbre
broyeur. Cette vitesse se règle grâce à un réducteur commandé par un moteur.
Le phosphate broyé est acheminé à l’aide du ventilateur de transport, au séparateur dynamique

où on effectue une sélection du phosphate selon la granulométrie désirée. Le phosphate enfin
passe au stockage dans un silo tandis que le refus est renvoyé au broyeur.
Un filtre à manches traite les poussières provenant des différentes jetées du phosphate assurant
ainsi l’assainissement de l’installation. Des couloirs pneumatiques installés au fond du silo
permettent l’extraction du phosphate broyé vers une bande. Celle-ci alimente un élévateur qui
l’achemine vers une trémie intermédiaire puis vers l’unité Réaction & Filtration.
2.2.1.4 Modélisation de l’unité de broyage du procédé Rhône

Poulenc
Figure 6: Processus du broyage à pendule

30
2.2.1.5 Le processus du broyage à pendule
Le broyage du phosphate dans l’atelier Rhône-Poulenc se compose de deux unités (A et B) de

capacité unitaire de 35 T/h
Sur le circuit principal, une première sélection du phosphate brut s’effectue dans le séparateur
dynamique alimenté à débit constant. Un cône de distribution répartit le phosphate sur le plateau
disperseur qui, par l’effet de la force centrifuge, projette les particules les plus lourdes vers la
paroi de la chambre interne permettant ainsi une première sélection. Les particules fines
sélectées sont envoyées vers un convoyeur (redler) puis vers le silo de stockage.
Le phosphate à broyer est introduit dans le fond du broyeur à l’aide d’un sas alvéolaire, en
tournant avec l’arbre vertical, projettent le phosphate entre les pendules et le chemin de
roulement.
A la base du broyeur est injecté un important volume d’air soufflé par le ventilateur provoquant
un tourbillon qui, en traversant de bas en haut la chambre de broyage, entraîne les fines venant
d’êtres générées. Le courant d’air chargé de fines traverse un séparateur statique incorporé au
broyeur avant de se retrouver dans les cyclones. Le séparateur du type à cône inversé assure la
séparation entre les particules ayant atteint la finesse requise et les gros grains qui retombent
par gravité dans la chambre de broyage.
2.2.1.6 Présentation des équipements principaux de l’unité

de broyage
Silo de stockage : Le silo permet le stockage du phosphate broyé. Il est doté d’un circuit de
fluidisation qui est destiné à faciliter l’écoulement des phosphates stockés pour éviter les risques
de colmatage et alimenter l’unité de réaction en phosphate broyé. En effet, l’air provenant d’un
ventilateur est réparti uniformément au travers de la face supérieure d’un couloir et permet au
phosphate stocké de s’écouler aisément.
Elévateur à godet : Les élévateurs à godets sont destinés à transporter le phosphate

verticalement à plusieurs mètres avec sécurité. Le phosphate est introduit dans le pied de
l’élévateur puis il est prélevé en continu par des godets ayant une forme appropriée qui sont
fixées de manière équidistante sur un tapis convoyeur.

31
Le broyeur à boulets de l’atelier NISSAN : Il est constitué par un tambour cylindrique ou

cylindro-conique à axe horizontal. Le tambour est environ rempli au tiers de son volume par la
charge broyante qui est constituée de boulets d'acier ou de fonte, de galets de silex, de bâtonnets,
tétraèdres ou cylindres en acier dur.
Le tambour tourne autour de son axe à une vitesse de rotation précise. Si elle est trop lente, les
boulets roulent les uns sur les autres en fond de l'appareil. Si elle est trop rapide, les boulets
restent collés à la paroi sous l'action de la force centrifuge, les boulets ont une taille variant de
2 à 20 cm, fonction de la finesse de broyage désirée.
Vu son diamètre, l’utilisation des enroulements était impossible, et s’est remplacée par des
paliers, ces dernier nécessites une pression appelé pression de soulèvement réalisée a l’aide
d’une pompe qui crée une pression de 5575 bar qui pourra soulever le broyeur
Aussi pour raison de lubrification autre pompe est montée pour lubrifier l’ensemble réducteur
/moteur
Figure 7: Broyeur à boulets
Filtre de dépoussiérage de l’atelier NISSAN :

Il est composé de 7 compartiments de 23 manches, à travers lesquelles passe l’air chargé des
poussières, les particules solides sont retenues dans ces manches et tombent dans des trémies
situées au bas de chaque compartiment d’où elles sont évacuées vers les produits finis.
Le broyeur à pendule de l’atelier RP : Le broyeur dispose d’un ensemble de pendules avec

des rouleaux aux extrémités qui fonctionnent à une pression élevée et broient le matériau contre

32
une bague fixe. La pression est créée par la rotation rapide de l’étoile à laquelle sont suspendus
les pendules.
Figure 8: Broyeur à pendule
Le séparateur dynamique (RP) : Il a pour rôle la sélection des particules conformes entre
70m et 147m. D’une forme cylindrique est composé d’un déflecteur qui sélectionne les
grains (>147m) qui seront renvoyé à nouveau vers le broyeur et un rotor qui permet la
séparation des particules fines.
Deux filtres à manches (RP) : Le premier filtre forme un système de récupération des fines
particules. Le deuxième filtre a pour but d’assainir l’installation de poussières à travers des
différentes jetées afin de récupérer les grains de phosphate
2.2.2 L’unité de réaction/filtration
2.2.2.1 Présentation de la réaction et filtration
Le phosphate broyé arrivant doit passer par l’unité la réaction afin de crée « la bouillie » et puis
il passe à la filtration afin d’extraire l’acide phosphorique sur tous ses formes.
2.2.2.2 Modélisation de l’unité Réaction Filtration de

l’atelier NISSAN
La réaction :

33
Figure 9: Unité de réaction NISSAN
La filtration :
Figure 10: Processus de la filtration NISSAN

34
2.2.2.3 Processus de la réaction et filtration de l’atelier

NISSAN
Attaque par l’acide de retour 𝐇𝟑 𝐏𝐎𝟒 au pré-mélangeur : Cette étape est considérée comme
une phase préparatoire car elle sert à préparer une bouillie facile à être attaquée par l’acide
sulfurique dans les digesteurs, cette phase est assurée par l’attaque de la pulpe de phosphate par
l’acide phosphorique de retour (18% à 20% en P2O5) avec agitation pour transformer le
phosphate tricalcique en mono calcique.
Attaque de la bouillie par l’acide sulfurique 𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 au digesteur : La bouillie produite dans
le pré mélangeur alimente le premier digesteur pour être attaquée par 1/3 de la quantité
nécessaire de l’acide sulfurique, ce débit est réglé par une vanne régulatrice suivant le débit de
la bouillie qui s’écoule par gravité.
Vers le deuxième digesteur où les 2/3 d’acide sulfurique seront introduit pour poursuite de
l’attaque. Le débordement de la bouillie alimente les cristalliseurs. La température augmente
progressivement dans les deux digesteurs, et pour maintenir la température constante
(paramètre de marche), un système de refroidissement est installé sur place. Les gaz produits
dans les deux digesteurs sont lavés dans le laveur KORTING par l’eau de mer au moyen d’une
pompe.
La cristallisation : La bouillie passe par la suite à la phase de cristallisation dans quatre

cristallisoirs pour transformer le semi hydrate (COSO4 – 1/2H2O) en hydrates (COSO4 –
2H2O) par refroidissement de la bouillie qui traverse les cristalliseurs par débordement avec
une agitation dans chaque cristalliseur.
Le refroidissement est assuré par l’introduction de l’air frais à l’aide d’un ventilateur. Et pour
augmenter le rendement de la cristallisation et le refroidissement, une partie de la bouillie est
recyclée du troisième cristalliseur vers le premier.
La filtration : La bouillie provenant de l’unité de cristallisation doit subir une opération de

filtration une séparation liquide – solide dans une table filtrante amenée d’un mouvement de
rotation à vitesse constante.

35
Le pré-secteur est où se trouve la bouillie provenant de la réaction.

La première étape de filtration donne l’acide fort (P2O5 30%) transporté directement au
stockage.
Après on arrive au 1er lavage, c’est un lavage du “gâteau“ avec de l’acide faible ; résultat l’acide
moyen (20%)
La troisième étape est le 2éme lavage qui donne l’acide faible (P2O5 10%), ce lavage se fait avec
du gypse ou plutôt de l’eau gypseuse.
Et la 4éme étape est l’évacuation du gypse vers l’eau de mer ; ensuite lavage de toile afin
d’assurer un nouveau cycle de filtration
Cette méthode peut assurer une filtration ‘’parfaite’’ jusqu’à ce qu’il ne reste que le gypse, et
permet à l’usine de profiter de 100% du phosphate apportée.
2.2.2.4 Modélisation de l’unité de Réaction Filtration de

l’atelier Rhône Poulenc
La réaction :
Figure 11: Processus de la réaction RP

36
La filtration :
Figure 12: Processus de la filtration RP
2.2.2.5 Processus de la réaction et filtration de l’atelier

Rhône Poulenc
La réaction
Le phosphate broyé (granulométrie de 80 à 400μm) est mis en réaction avec H2SO4 et l’acide
de retour (ACP moyen de 18 à 22% en P2O5) en milieu aqueux à une température de 78 à 80°C.
Le produit obtenu est une bouillie constituée d’acide phosphorique, de gypse et d’impuretés.
La réaction d’attaque s’effectue dans une cuve de volume utile de 950 m3. Elle est munie d’un
agitateur central et de huit agitateurs périphériques pour assurer le transfert de la chaleur, le
refroidissement de la bouillie et la dispersion de l’acide sulfurique.
L’action de l’acide sulfurique sur le phosphate tricalcique peut être décrite comme suit :
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  2H3PO4 + 3(CaSO4, 2H2O)

37
Cette réaction est exothermique, de ce fait, un refroidissement s'impose pour éviter toute
formation de semi-hydrate au-delà de 80°C.
L’opération est assurée par introduction de l'air à la surface libre de la cuve. En effet l'échange
thermique est réalisé par contact direct entre l'air frais et la bouillie projetée en gouttelettes par
des agitateurs à double vis hélicoïdale.
Les gaz résultant de la réaction sont aspirés par un ventilateur à travers une venturi et une tour
cyclonique.
La bouillie obtenue dans le réacteur est transférée par débordement dans la cuve de passage qui
sert à augmenter le temps de séjour de l’attaque du phosphate et à diminuer la température de
la bouillie.
La filtration
Le but de la filtration est de séparer l'acide phosphorique produit, ceci se fait sur un filtre BIRD-
PRAYON. Ce dernier est composé de plusieurs secteurs:
Le pré secteur : il est prévu pour éviter la dilution de l'acide produit par l'eau d'imprégnation
des toiles. L'acide venant du pré-secteur est mélangé avec l'acide moyen.
Le secteur d'acide fort : alimenté par la bouillie venant de la cuve de passage par
l'intermédiaire des nacelles qui répartissent le liquide sur toute la surface.
Le secteur d'acide moyen : le solide sortant du secteur fort contient une quantité importante
de P2O5 ce qui représente une perte considérable en P2O5 si nous pouvions effectuer un lavage
efficace du gâteau par l'acide faible, l'acide moyen résultant est envoyé vers la cuve d'attaque.
Le secteur d'acide faible et d’essorage : Le gâteau subit un lavage à l'eau gypseuse pendant
son parcours. L'acide produit est alors un acide faible qui sert au premier lavage.
Le secteur de lavage des toiles : Le gypse sortant de secteur faible est évacué dans la trémie à
gypse. Celui-ci est mélangé avec de l'eau de mer et est acheminé vers la mer.

38
2.2.2.6 Présentation des équipements principaux de l’unité Réaction

filtration
Filtre UCEGO : C'est un filtre de forme ronde (filtre à vide), il représente l'élément le plus
important de l'installation, il nous permet de savoir le rendement en P2O5. Le filtre est constitué
d'un plateau mobile qui renferme plusieurs tuyaux collecteurs pour les filtrats provenant de la
table filtrante et d'un plateau fixe qui comprend des compartiments dans lesquels on recueille
les différents filtrats.
Figure 13: Filtre UCEGO
Filtre PRAYON : Ce filtre contient 30 cellules, chaque cellule est composée :

39
 D’un plateau perforé en inox qui sert de support muni d’un rebord servant à contenir le
gâteau
 D’une toile filtrante en matériau synthétique
 D’un palier de soutènement et d’un axe de rotation
Il est composé d’une structure fixe et d’une partie en rotation, ainsi que 2 zones :
 Une zone est réservée à la filtration

 Une zone est réservée à la décharge, c’est dans cette zone que les cellules basculent
Figure 14: Filtre PRAYON
2.2.3 L’unité de concentration CAP
2.2.3.1 Présentation de la concentration
Cette unité est composée de sept unités CAP (X, Y, Z, V, T, U, et W). Chacune de ces unités
suit le même principe de concentration d’acide phosphorique.
La concentration consiste à augmenter la teneur de l’acide en P2O5 de 30 à 54%, en faisant

évaporer une quantité d’eau contenue dans l’acide 30%. L’ébullition se fait dans un bouilleur
sous vide à 60 mmHg et à une température de 80°C. La dépression est créée par une unité à
vide constituée principalement d’éjecteurs et de laveurs.

40
2.2.3.2 Modélisation de l’unité de concentration
Figure 15: Processus de concentration d'acide phosphorique
2.2.3.3 Processus de la concentration
Description du circuit acide : Une pompe de circulation refoule l’acide à travers une pipe vers
l’échangeur pour le chauffer, puis il pénètre tangentiellement dans le bouilleur pour favoriser
la séparation. Sous une dépression de 60 mmHg, la température d’ébullition d’eau devient 80°C,
la vapeur d’eau et les gaz sont aspirés par l’unité à vide.
Description du circuit à vide : Ce circuit a pour but le lavage des gaz issus de la concentration,
et la création d’une dépression au niveau du bouilleur, pour diminuer la température d’ébullition
d’eau.
2.2.3.4 Présentation des équipements principaux de l’unité

CAP
Au niveau du circuit à vide on trouve :

41
Un grand laveur : Dans lequel l’eau de mer entre tangentiellement pour la création d’une
dépression qui va aspirer les gaz au niveau du bouilleur.
Deux petits laveurs : Les gaz, qui ne sont pas lavés par le grand laveur, sont introduits dans
le petit laveur. L’eau de mer qui entre du haut du petit laveur va absorber une partie des gaz,
l’autre partie sera éjectée dans un pot pour le lavage final.
2.2.4 L’unité de lavage des gaz
2.2.4.1 Présentation de l’unité de lavage des gaz
Le lavage des gaz a pour objectif de contrôler le dégagement des composés fluorés afin
d’améliorer les conditions de travail et respecter les normes environnementales.
2.2.4.2 Modélisation de l’unité de lavage des gaz
Figure 16: Processus de lavage des gaz

42
2.2.4.3 Processus du lavage des gaz
Dans un premier temps les gaz subissent un lavage à co-courant au niveau du venturi par l’eau
du bac de reprise en bas de la tour, ils passent par la suite au premier étage de la tour de lavage
pour faire un lavage à contre-courant par eau issu du bac de collecte, après les gaz font un
deuxième lavage a co-courant au niveau de la tour pour mieux capter les gaz.
Ces derniers finissent leur lavage dans un troisième et dernier étage avant de passer par un
dévésiculeur pour la récupération des gouttelettes d’eau entrainées par la force du ventilateur,
pour être ensuite évacués vers l’atmosphère à une température de 45°C à travers la cheminée.
2.2.4.4 Présentation des équipements principaux de l’unité de lavage

des gaz
Venturi : L’appareil est constitué d’un système convergent-divergent traversé par le gaz à
traiter. L’apport de gaz sous pression provoque l’éclatement et l’atomisation du liquide de
lavage injecté avant ou dans le col du Venturi pour assurer une surface importante de contact
avec les gaz ou les effluents.
Les laveurs à venturi permettent d'atteindre des rendements d'épuration de l’ordre de 95 à 99

%, pour le fluor gazeux et de l'ordre de 90 % pour le fluor particulaire.
Laveur : Le principal avantage de ces tours de lavage à pulvérisation est la grande surface
d’échange entre les phases gazeuse et liquide. Ainsi, des colonnes moins hautes et plus
compactes sont mises en œuvre. De plus, son utilisation permet de réduire les pertes de charge
côté gaz et de travailler à haut débit de gaz sans l’utilisation d’un ventilateur.
2.3 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons déterminé l’environnement du travail à travers une description du
procédé de production d’acide phosphorique. Nous avons également défini le projet ainsi que
son objectif et le planning suivi durant la période de stage.

43
Chapitre 3 : Instrumentation et analyse des

défaillances
3.1 Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter quelques instruments vus dans les installations, et les
calculs effectués afin d’analyser les défaillances des trois systèmes: Le Lavage,
réaction/filtration et le broyage, par des calculs du MTBF, le taux de défaillance, ainsi que par
l’analyse l’AMDEC.
3.2 Instrumentation :
3.2.1 Les types de capteurs :
3.2.1.1 Capteurs de température
Ce sont des sondes platine appelées également sondes à résistance ou sondes

thermoélectroniques, sont constituées d’un élément sensible en platine, dont la valeur ohmique
varie linéairement en fonction de la température. En règle générale on utilise des sondes de 100
ohms à 0°C (Pt 100).
Figure 17:Capteur de température PT100
3.2.1.2 Capteurs de niveau
Utilisé spécialement pour les liquides on pose un flotteur dans un réservoir par exemple et le
flotteur monte avec le niveau du liquide, une fois arrivé au niveau défini il touche un bouton
déclencheur qui émet une information sous forme d’un signal d’alarme ou signalisation.

44
3.2.1.3 Capteurs de débit
Débitmètre à ultrasons : Un émetteur et un récepteur sont montés en opposition de

manière à ce que les ondes acoustiques allant de l'un à l'autre soient à 45 ° par rapport au
sens d'écoulement dans la conduite. La vitesse du son allant de l'émetteur au récepteur
constitue la vitesse intrinsèque du son, plus un apport dû à la vitesse du fluide. La mesure
du temps t mis par le signal pour parcourir la distance L permet de connaître la vitesse du
fluide et d'en déduire le débit.
3.3 Transmetteur :
C’est un dispositif électronique qui fait lien entre le capteur et le système de contrôle commandé
en convertissant le signal de sortie du capteur en un signal de mesure standard.
POSITIONNEUR 4-20mA OU 0-10V :

Carte électronique de régulation pour
Figure 18: Positionneur Electropneumatique
actionneurs
3.4 Actionneurs :
La vanne de réglage est un organe d’exécution pour but de faire varier, par l’impulsion d’un
positionneur la section de passage de fluide dans une conduite. La variation pouvant aller de
l’ouverture à la fermeture totale.

45
Figure 19: La vanne de réglage
Éléments constituants la vanne de régulation :
La vanne est constituée de deux éléments principaux :
• Le corps de vanne : c'est l'élément qui assure le réglage du débit ;

• Le servomoteur : c'est l'élément qui assure la conversion du signal de commande en
mouvement de la vanne.
Et aussi d'un certain nombre d'éléments auxiliaires :
• Un contacteur de début et de fin de course ;

• Une recopie de la position ;
• Un filtre détendeur ;
• Un positionneur : il régule l'ouverture de la vanne en accord avec le signal de
commande.
Pression de Pourcentage de Force de motricité Déplacement de la

commande commande tige
0 bar Pas de signal 0 kg Bloquée

46
0,2 bar 0% 64kg 0mm
0,4 bar 25% 128kg 1,5 mm
0,6 bar 50% 192 kg 3,0 mm
0,8 bar 75% 256 kg 4,5 mm
1,0 bar 100% 320 kg 6,0 mm
Tableau 2: Mise à l'échelle de la vanne de régulation
Même quand le servo ne reçoit pas de signal, les ressorts exercent une force de fermeture (pour
vanne NC), et la tige reste bloquée vers le bas.
A la pression 200 mbar qui désigne 0% de commande d’ouverture, la tige se débloque vers le
haut, mais la vanne ne s’ouvre pas, alors on parle de la position de décollage, et la vanne est
prête au micromètre près de se soulever pour véhiculer le fluide selon le pourcentage de
commande.
3.3 Etat des lieux des architectures actuelles du

SNCC des trois systèmes :

47
Amélioration de l’architecture du système numérique de contrôle commande de la ligne phosphorique F à Maroc
Phosphore I
3.3.1 L’architecture matérielle de l’unité de broyage :
L’unité de broyage repose sur une architecture à base du système ControlLogix comme le montre la figure suivante.
Figure 20: Architecture matérielle du broyage

48
Phosphore I
3.3.2 L’architecture matérielle de l’unité de réaction filtration :
Figure 21: Architecture matérielle de la réaction filtration

49
Phosphore I
3.3.3 L’architecture matérielle de l’unité de lavage des gaz
Figure 22: Architecture matérielle du lavage des gaz

50
3.3.4 Système ControlLogix :
Le système ControlLogix est un système modulaire, utilisant le principe de la redondance, qui

lui permet d’obtenir une productivité meilleure en assurant une plus grande disponibilité du
système.
Elle consiste à commuter les fonctions de commande sur un second châssis d’automate au cas
où le module de redondance détecte un évènement particulier sur n’importe quel module du
châssis primaire ; par conséquent une grande disponibilité implique un minimum de temps
d’immobilisation.
C’est dans ce but que l’architecture ControlLogix redondante est adoptée afin d’assurer la
continuité de la production.
En outre, le châssis de base comporte :
 Le module d’alimentation ControlLogix ;

 Le châssis ControlLogix ;
 La carte CPU ControlLogix ;
 La batterie de sauvegarde ;
 Le module ControlNet ;
 Le module EtherNet ;
 Le module de redondance.
3.3.5 Fonctions du DCS:
 Contrôle commande :
Le DCS surveille les valeurs du procédé, les données sont acquises en temps réel, et elles sont
stockées dans des blocs de fonction identifiés par des tags. Certains blocs peuvent exécuter des
algorithmes de contrôle, à savoir : les blocs PID, etc… et également commander des sorties vers
le procédé.
 Traitement séquentiel et logique de données :

51
Des traitement séquentiel et de logique combinatoire sont utilisés pour contrôler le

fonctionnement des instruments particuliers (moteurs, vannes),et aussi pour piloter des
procédés séquentiels.
 L’acquisition de données :
Les données (valeurs, alarmes ou événements) sont sauvegardées dans des fichiers et utilisées
dans des vues d’historiques sous forme de rapport.
 Fonctions de surveillance du système :
Le matériel du DCS est contrôlé en permanence pour en détecter les défauts.
 Fonctions historiques :
Les vues d’historiques permettent de suivre l’évolution de données sur une durée prédéfinie.
 Interface opérateur :
L’opérateur surveille, conduit, règle le procédé depuis la station opérateur.
 Fonction rapport :
La fonction rapport permet d’éditer ou d’imprimer, soit les rapports historiés soit les rapports
instantanés.
 Configuration :
L’ensemble de la configuration du système est effectué depuis le poste ingénieur. La

configuration comprend la définition du réseau, du matériel système, de l’ensemble de
l’applicatif aussi bien procédé qu’interface opérateur.
3.3.6 Fonctions des onduleurs UPS:
Une alimentation sans interruption (UPS) est un dispositif qui permet à un ordinateur de
fonctionner pendant au moins une courte période lorsque la source d’alimentation principale
est perdue. Les onduleurs offrent également une protection contre les surtensions.

52
3.4 Evaluation des performances des systèmes

Pour comprendre l’origine des problèmes liés au manque de communication entre les trois
systèmes on va se doter d’indicateurs pour les observer, les comprendre et mettre en place des
actions d’amélioration. Pour cela, il faut définir les mesures qui permettront de suivre les
performances des processus qui la constituent et celles des biens sur lesquels ils agissent.
3.4.1 Calcul des indicateurs de fiabilité des équipements

industriels:
La performance des opérations de maintenance des équipements joue un grand rôle dans la
rentabilité d’une entreprise. Pour mesurer cette performance, plusieurs indicateurs sont
disponibles.
 MTBF :
Il signifie « Mean Time Before Failure », Temps moyen entre pannes. Généralement exprimé
en nombre d’heures, le MTBF calcule le ratio Temps de fonctionnement brut et nombre de
pannes, en somme, la moyenne des temps de bon fonctionnement entre deux
défaillances. C’est un bon indicateur pour déterminer si un équipement est fiable. Il est donc
déterminant dans le choix de remplacement d’un système s’il est jugé trop court et entraîne des
arrêts à répétition causant des pertes de performance de productivité et un surcoût pour
l’entreprise.
 Taux de pannes :
Aussi appelé taux de défaillance, il calcule la fiabilité des équipements et de chacun de leurs
composants. Il est symbolisé par la lettre grecque λ (lambda). Lorsque le risque de défaillance
augmente avec le temps, cela indique un phénomène d’usure. Lorsque le risque de défaillance
diminue avec le temps, on parle de « mortalité infantile » : les systèmes ayant des « défauts de
jeunesse » ont des défaillances précoces, les systèmes qui « survivent » sont intrinsèquement
robustes. Cela peut aussi décrire une situation de rodage. Lorsque le taux de défaillance est
constant, cela signifie que le risque de panne est totalement aléatoire. C’est souvent le cas des
systèmes électroniques.

53
 Indicateurs de fiabilité (λ) et (MTBF) :
On peut également l’exprimé par une expression physique. Il caractérise la vitesse de variation
de la fiabilité au cours du temps. La durée de bon fonctionnement est égale à la durée totale en
service moins la durée des défaillances.
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑛𝑡 𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒

λ= [1]
𝑑𝑢𝑟é𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
Physiquement le MTBF peut être exprimé par le rapport des temps.
𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 (𝑛)𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠

MTBF = [2]
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑢 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖𝑚𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
En appliquant ces relations on va calculer le taux de défaillances et le temps moyen entre pannes
de ligne A et B pour chaque moi de l’année 2022 afin de comprendre l’impact du
dysfonctionnement d’une unité sur une autre et puisque l’unité se compose d’une ligne A et B
on va calculer le taux de défaillances pour les deux lignes :

54
Phosphore I
Pannes exprimés en heures MTBF Taux de défaillances λ

Janvier 2022
Heure de référence : 267,75
Elévateur à godet (50h) 7 9 5 10 8 2 9 35,61 0.0280
Redler (8h) 3 2 1 2 64,93 0,015
Arrêt de la RF (18h) 5 4,5 4 2 1,5 1 41,58 0,020
Broyeur(12,5) 5 3,5 2 2 63,75 0,015
Pannes exprimés en heures
Février 2022 MTBF Taux de Défaillances λ
Heure de référence = 245,25
Broyeur (6h) 1,25 1,5 2 1 0,75 47,85 0,020
Arrêt RF (10h) 3 1 2,5 0,5 1 2 39,20 0,025
Ligne A
Pannes exprimés en heures

Mars 2022 MTBF Taux de Défaillances λ
Heure de référence = 245,25
Redler (4h) 1 0,5 1 1,5 23,12 0,043
EG (8,25h) 1,25 3 2 1,75 0,25 17,65 0,056
Broyeur (3h) 0,5 1 0,25 1 23,37 0,042
Arrêt RF (12h) 2,5 3 1 5 0,5 16,9 0,059
Mai 2022 Pannes exprimés en heures MTBF Taux de défaillances λ
Heure de référence=102,75
Redler (2h) 0,5 1,5 50,37 0,019
Elévateur à godet (7,25h) 2 3,25 1,5 0,5 23,875 0,041
Broyeur (3h) 1 1,25 0,75 33,25 0,030
Arrêt RF (7h) 1,75 2 1 0,25 2 19,15 0,052
Avril 2022 Pannes exprimés en heures (233,25) MTBF Taux de défaillances λ
Redlers (12h) 1,5 1 3 1 5 0,5 36,87 0,027
E.G(27) 3 2,5 1 4 9 3 2 2,5 25,78 0,038
Arrêt RF (11h) 4 2 1,5 0,5 2 1 37,04 0,026
Tableau 3:Calcul de MTBF et taux de défaillance de la ligne A

55
Phosphore I
D’après le schéma suivant nous remarquons que l’arrêt du Redler Taux de défaillance de la ligne A pour l'année 2022
prend une marge importante entre le mois février et avril, où il atteint
un taux de défaillance de 0,042 et puisque l’arrêt du Redler entrainera
0,07
celui de l’unité de la réaction filtration, cela justifie l’arrêt de cette unité
dans la même période, le taux de défaillance de celle-ci atteint son
0,06
maximum de 0,059 pour l’année 2022, ce taux est plus grand que celui
du Redler puisqu’il s’agit de l’arrêt de tout le matériel qui compose
0,05
cette unité.
On remarque aussi que dans l’unité du Broyage et dans la même 0,04
période d’arrêt de la réaction/filtration, on a l’arrêt de l’élévateur à

Godet et du Broyeur. 0,03
De ceci on peut comprendre qu’un arrêt ou un dysfonctionnement au

0,02
niveau de l’unité de broyage provoquera un arrêt au niveau de la
réaction filtration, pour impacter finalement l’unité de lavage des gaz.
0,01
Et si on ne parvient pas à assurer un lavage de gaz efficace, une grande
quantité d’HF sera émise dans l’atmosphère. Par conséquent d’une part
0
la norme de la banque mondiale pour la protection de l’environnement Janvier Février Mars Avril Mai
ne sera pas respectée, et d’autre part la nuisance à la santé des citoyens, Elev.GODET Redlers Arrêt de la RF Broyeur
qui parfois une grande émission d’HF peut causer leur
l’évanouissement. Figure 23: Taux de défaillance de la ligne A

56
Phosphore I
Janvier 2022 Pannes exprimés en heures (HM=245,25) MTBF Taux de défaillance λ

Elévateur à godet(46,5h) 7 9 5 10 8 2 9 35,61 0,020
Redlers (8h) 3 2 1 2 59,31 0,016
Arrêt de la RF(18h) 1 3,25 4,75 3 2 1,5 2,5 32,46 0,030
Broyeur(7) 1,5 3,5 0,5 1 0,5 47,65 0,020
Février 2022 Pannes exprimés en heures (HM=235h) MTBF Taux de défaillance λ
Broyeur (30h) 2,5 4,5 8 6,5 2 0,5 1 3 1 22,77 0,044
Arrêt RF (34h) 5, 2,25 5 1,75 4 7 3,5 2 1 2 20,1 0,049
5
Mars 2022 Pannes exprimés en heures (HM=) MTBF Taux de défaillance λ
Redlers(4h) 0,5 1 0,75 1 ,25 0,5 57,2 0,017
Ligne B
E.G(6h) 1 1,5 2 0,75 1 56,8 0,017

Broyeur (4h) 0,25 1 0,75 1 1 57,2 0,017
Arrêt RF (18h) 5 3,5 4 1 2 1 ,75 1 38,85 0,025
Avril 2022 Pannes exprimés en heures (HM=) MTBF Taux de défaillances λ
Redlers (12h) 2 3 2,5 1,5 1 2 24,83 0,040
E.G(22,5h) 5 2,5 3 4 2 1 3 2 17,31 0,057
Broyeur(9h) 3 1,5 2 1 2 25,33 0,039
Arrêt RF (14h) 1,25 2 1,5 3 1,75 2 2,5 21 0,047
Mai 2022 Pannes exprimés en heures (HM=254,41) MTBF Taux de défaillance λ
Redlers (2h) 0,5 1 0,5 84,13 0,011
Elévateur à Godet 2 1,25 3 1,75 1,25 49,03 0,020
(9,25h)
Broyeur (3,25h) 1,25 0,5 1,5 83,72 0,012
Arrêt RF (13h) 2 1 1,5 3 2,25 1,75 1,5 60,35 0,016
Tableau 4: Calcul de MTBF et taux de défaillance de la ligne B

57
Pour la ligne B les arrêts prennent des marges plus importantes que la ligne
A puisque l’arrêt du broyeur de l’unité du broyage atteint
approximativement un taux de défaillance de 0,042 en février et 0,038 en
Avril, ainsi que l’élévateur à godet avec un taux de 0,058 en avril. On
remarque aussi que l’arrêt de l’élévateur à godet est suivi par l’arrêt du
Redler, ce composant étant le principal transporteur du phosphate à la
réaction son arrêt causera directement l’arrêt de l’unité de réaction filtration
qui arrive en février à un taux de défaillance de 0,049 en février et 0,045 en
avril.
Comme pour l’analyse des défaillances de la ligne A, on remarque que le

bon fonctionnement d’une unité que ça soit pour le Broyage, La
réaction/Filtration et le Lavage est lié au bon fonctionnement de l’unité qui
la précède. D’où la nécessité de faire passer une communication entre les
trois unités afin de minimiser les perturbations en production.
Figure 24: Taux de défaillance de la ligne B

58
3.4.2 Analyse des risques et défaillances par la méthode

AMDEC:
3.4.2.1 Présentation:
AMDEC signifie Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités.
Il s’agit d’une méthode d’analyse qualitative et quantitative permettant de mettre en avant les
défaillances potentielles d’un produit, procédé ou processus en apportant des actions correctives
ou préventives.
L’idée principale d’AMDEC est de définir les causes de défaillance probables pour estimer la
probabilité de rencontrer cette défaillance, d’évaluer ses effets secondaires et donc prévoir les
actions préventives ou correctives.
3.4.2.2 Les définitions liées à l’AMDEC:
Pour comprendre cette méthode, il est important de bien connaître les termes qui lui sont
associés.
 Le mode de défaillance: c’est la manière dont le système peut s’arrêter de fonctionner,

s’écarter des spécifications prévues initialement, fonctionner anormalement, etc. Il
s’exprime en terme physique.
Exemple : fuite, court-circuit, déformation, etc.
La recherche de défaillance consiste à se poser les questions suivantes :
- Qu’est-ce qui ne fonctionne pas ?

- Qu’est-ce qui a arrêté de fonctionner ?
- Est que quelque chose s’est dégradé dans le fonctionnement du système ?
- Le fonctionnement est-il intempestif ?
 La cause de la défaillance : c’est l’anomalie pouvant conduire à la défaillance.
 L’effet de la défaillance : ce sont les conséquences subies par l’utilisateur.
 La criticité: c’est un moyen de déterminer l’acceptabilité de la situation par la
combinaison de plusieurs facteurs. En fonction de son activité ou du chef de projet, la
méthode de cotation peut différer.

59
3.4.2.3 Evaluation de la criticité:
L'indice de criticité C est déduit par le produit des trois indices nominaux F, G et D :
𝑪= 𝑭×𝑮×𝑫
Où
F : représente l'indice de fréquence d'apparition d'une défaillance due à une cause particulière,
G : représente l'indice de gravité des effets de la défaillance,
D : est relatif à la possibilité de détecter la défaillance avant qu'elle ne produise l'effet.
Chacun de ces indices est évalué suivant une table de cotation qui varie selon le domaine industriel
d'application : valeurs de 1 à 4
Indice/Valeurs 1 2 3 4
Fréquence (F) Très rare Faible Occasionnelle Forte
Gravité (G) Mineure Moyenne Majeure Catastrophique
Détection (D) Evidente Exploitable Faible Impossible
Tableau 5: Table de cotation d'AMDEC
La combinaison (multiplication) de ces critères permet ensuite d’obtenir factuellement un

niveau de criticité (C) et selon ce niveau on décide des actions (et des délais) à entreprendre :
Valeur Définition
1<C<8 Criticité mineure
8 < C < 14 Criticité moyenne : on se pose les questions
de les laisser ou conserver
14 < C < 27 Criticité élevée : il faut trouver des actions à
mettre en œuvre et regarder l’importance de
mettre en stock les composants ou organes
27 < C < 64 Criticité interdite : il faut trouver des actions
à mettre en œuvre et mettre obligatoirement
en stock les composants ou organes
Tableau 6: Les niveaux de criticité
3.4.2.4 Application de l’AMDEC sur le système étudié :

60
Phosphore I
Mode de Causes de Effets de Evaluation

Composant
défaillance défaillance défaillance Gravité Fréquence Détection Criticité
Encrassement 1 2 2 4
Mauvais
1 1 2 2
branchement
Mauvaise mise à
1 3 2 6
l’échelle
Mauvaise
Cycle bloqué
configuration
Marche 1 3 2 6
avec les
Fausse indication dégradée
transmetteurs
Capteurs Problème de
carte de sortie 4- 1 2 2 4
20mA
Pénétration de
2 3 2 12
l’humidité
Capteur en Cycle
3 2 3 18
court-circuit désordonné
Déréglage 1 2 2 4
Arrêt du
Usure du capteur Corrosion des
système 1 2 2 4
lames de contact
Matériau
assemblé au
Blocage de la
niveau de la 1 3 3 9
tuyauterie Marche
Transmetteurs tuyauterie du
dégradée
transmetteur
Fissure de la Pénétration de
1 2 3 6
membrane l’hydrogène

61
Phosphore I
Application en
Envoi de
dehors de la plage Absence 2 2 3 12
fausse
de température d’asservissement
indication au
Dépassement de la température
DCS 2 2 3 12
température
Blocage du
piston du 2 2 3 12
Produit non
servomoteur
Vanne de conforme aux
Fluide chargé de
dérivation exigences
particules 3 1 3 9
totalement ou client
solides
partiellement
Erosion du siège
ouverte Mauvais 3 2 2 12
de la vanne
asservissement
Encrassement de
Vanne de 3 2 2 12
la vanne
réglage
Problème de la
Défaut transducteur Mauvais
carte de sortie 4- 2 2 2 6
électropneumatique asservissement
20 mA
Faible force de
Chute de la mouvement de
pression Fuite d’air dans la tige
2 3 2 12
d’alimentation en le servomoteur
air du positionneur Mauvais
asservissement
Problème
4 2 2 16
d’alimentation Arrêt de la
Automates Hors tension
Problème de production
4 2 2 16
redondance

62
Phosphore I
Problème de la
carte d’entrée- 4 2 2 16
Absence de réponse sortie
marche Problème du
module de 4 2 2 16
communication
Manque des
protocoles et
Cyberattaques 4 1 4 16
mesures de
sécurité
Les composants auxquels nous avons appliqué la méthode AMDEC sont les capteurs, les transmetteurs, les vannes de réglage et les automates.
On peut constater que la criticité la plus élevée se situe au niveau des automates. Ce qui est logique vu qu’une défaillance au niveau de l’automate
peut provoquer un arrêt total de l’installation. Et puisque les trois systèmes sont interdépendants, l’arrêt d’une installation peut engendrer d’autres
arrêts sur le niveau matériel et processus.
Afin d’affirmer cette réflexion on procède au calcul du Taux de rendement Global

63
3.4.3 Calcul du Taux de Rendement Global TRG :
Le Taux de Rendement Global ou le TRG est un indicateur, exprimé en pourcentage, permettant

d’exprimer la réalité de fonctionnement par rapport à un idéal de fonctionnement. Il permet
aussi de visualiser les différentes pertes de rendement d’utilisation, de performances et de
qualité.
Le TRG permet de répondre à de nombreuses questions stratégiques (actions à engager pour

optimiser la production, efficience de l’organisation, besoin d’investissement, le manque à
gagner...). Il permet une analyse plus fine de la performance.
La formule utilisée pour le calcul de l’indicateur TRG :
𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑟é𝑒𝑙𝑙𝑒 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑′ 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠

TRG (%) =𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 *100 = (1- 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒)*100
Les données nécessaires pour le calcul sont les suivantes :
 Heures d’arrêts d’après l’historique

 Chaque année compte 365 jours
 Les heures de marche théorique sont équivalentes à 24h.
3.4.3.1 Le taux de rendement global de l’atelier Rhône

Poulenc
Année TRG Hors révision et Arrêts Programmés
2018 94.72
2019 93.69
2020 93.56
2021 93.15
2022 (Jan-Mai) 87,16
Tableau 7: Taux de rendement global de RP

64
Taux de Rendement Global de l'atelier RP
94,72
93,69 93,56
93,15
87,16
2018 2019 2020 2021 2022(JAN-MAI)
TRG
Figure 25: Le taux de rendement global de RP
D’après le graphe suivant, on remarque que le rendement global a diminué au cours de ces 5
dernières années. De ceci on constate que les répercussions des défaillances des installations ne
doivent pas être négligés quand ils impactent le rendement de l’entreprise.
3.4.3.2 Les types de pertes en TRG
Il existe principalement sept types de pertes en TRG au niveau de l’atelier phosphorique à MPI.
Ces pertes sont sous forme d’heures d’arrêts :
• Arrêts pannes (pannes mécaniques, électriques,)

• Arrêts endogènes : ce sont des arrêts dus à des causes externes de l’atelier
phosphorique, mais qui sont internes de la division MPI (déclenchement de la
centrale thermique, …)
• Arrêts processus (nettoyage, bouchage des jupes de phosphate, lavage, rapiéçage
des toiles filtrantes...)
• Arrêt planifiés (révision)
• Réduction de vitesse : ce sont des pertes dues à la réduction de la cadence de
production suite à des causes endogènes ou exogènes
• Arrêts de complexe (manque d’énergie électrique…)

65
• Arrêts externes : ce sont des arrêts dus à des causes externes de la division de MPI
(manque de phosphate, manque enlèvement, manque de souffre,).
3.4.3.3 Position de la problématique par la méthode

QQOQCP
Qu’est-ce que la méthode QQOQCP ?

« QQOQCP » est l’acronyme qui résume les 6 questions suivantes :
Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ? Cette méthode consiste à poser un

questionnement systématique pour collecter toutes les données nécessaires afin de dresser un
état des lieux de l’existant dans le but d’identifier la vraie nature du problème et d’en décrire
précisément le contexte. D’où l’utilisation de questions ouvertes qui imposent des réponses
étayées et aident ainsi à cerner, clarifier et cadrer la problématique. Une meilleure connaissance
de toutes les dimensions d’un problème permettra ensuite de proposer les actions pertinentes à
déployer ou les bonnes corrections à apporter.
QUOI ?
Amélioration de l’architecture du système numérique de contrôle commande de la ligne
phosphorique F à Maroc Phosphore 1
QUI ?
Le service de maintenance phosphorique
OU ?
OCP SAFI, Maroc Phosphore I, l’atelier Phosphorique
QUAND ?
Le projet concerne à minimiser les perturbations de production
COMMENT ?
En assurant la communication entre les 3 processus : Lavage des Gaz, Réaction/Filtration,
Le broyage.
POURQUOI ?
Baisse de Performance de la ligne F de l’atelier phosphorique
Tableau 8: QQOQCP appliquée à notre système
Les pourquoi vont être plus détaillés dans le schéma ci-dessous

66
1er 2ème 3ème 4ème 5ème

Problème
Pourquoi Pourquoi Pourquoi Pourquoi Pourquoi
Manque
Problème de
d’asservissement
rupture
entre l’élévateur à
d’alimentation
godet de la partie
en phosphate
broyage et la bande
ou en acide
doseuse W6301 à
sulfurique
la partie réaction
Manque
d’asservissement Pas de
Baisse de Problème entre les analyseurs communicati
Performance Perturbation d’émission des de gaz HF de la
Baisse du on entre les
de la ligne F de de la gaz HF non partie lavage avec
rendement conforme les réacteurs de la trois
l’atelier production processus
partie réaction
phosphorique filtration
Manque
d’asservissement
entre l’alimentation
Problème en eau de mer de la
d’efficacité du partie réaction
lavage des gaz filtration et les
pompes d’eau de
mer à l’unité de
lavage de gaz

67
Problématique :
Après avoir calculé et analysé les indicateurs de performances ainsi que les défaillances des
trois processus, il s’est avéré qu’un dysfonctionnement ou un arrêt dans une installation en
amont à savoir le Broyage affecte les installations en aval : la réaction/filtration et le lavage.
Le broyage qui est la première unité et la première étape pour la préparation de l’acide
phosphorique, doit assurer l’alimentation en phosphate en continuité à l’unité de
réaction/filtration, si l’ élévateur à godet s’arrête à cause du manque de phosphate on a d’une
part le Redler en réaction qui tourne dans le vide donc une perte d’énergie et d’autre part les
pré-mélangeurs continuent de s’alimenter par l’acide sulfurique et l’acide de retour et avec le
manque ou l’excès de phosphate, on aura un taux du sulfate successivement inférieur ou
supérieur à 20% par conséquent le produit final est non-conforme.
Afin de se conformer à la prescription d’un contexte environnemental règlementaire qui impose

une émission gazeuse d’une teneur en Fluor inférieure à 5 mg/N.m3.Ceci est assurée à travers
une bonne alimentation en eau autrement dit le débit d’eau provenant de la réaction entrant aux
laveurs doit être suffisant.
On comprend donc qu’il est nécessaire de faire communiquer les trois systèmes, pour que
chaque système sache ce qui se passe dans l’autre système pour savoir la décision à prendre.

68
Chapitre 4 : Implémentation de la solution
4.1 Introduction
Ce chapitre traite l’aspect technique du projet en commençant par la configuration matérielle et
logiciel jusqu’à l’élaboration des programmes. Au premier lieu on va vous faire découvrir le
matériel avec lequel on a travaillé ensuite on passera à l’explication des programmes de
régulation et d’asservissement qui lie les trois installations.
4.2 Les outils matériels et logiciels utilisés
4.2.1 Architecture matérielle du banc d’essai
Nos simulations de communications entre les automates ont été testé à travers cette architecture
matérielle :
Figure 26: Architecture matérielle du banc d’essai
Châssis Allen-Bradley 1756-A13 :

 2 Carte Ethernet/IP : 1756-ENBT/A (Slot 0 et 8)
 2 CPU ControlLogix5561 : 1756-L61 (Slot 1 et 9)
 2 Entrées logiques : 1756-IB16 (Slot 2 et 3)

69
 2 Sorties logiques : 1756-OB16 (Slot 4 et 5)

 1 Entrée analogique : 1756-IF16 (Slot 6)
 1 Sortie analogique : 1756-OF8 (Slot 7)
Figure 27: Le châssis de test
Switch Siemens: Simatic Net Industrial Ethernet Switch SCALANCE X204-2
Figure 28: Le switch siemens
4.2.2 Configuration logicielle
Pour assurer la liaison entre les différentes parties et élaborer les programmes
d’asservissements, on a recours aux logiciels suivants :

70
4.2.2.1 RsLinx Classic
RSLinx pour automates programmables Allen-Bradley est un système de communication

complet. Il propose un accès par le contrôleur programmable Allen-Bradley à une vaste gamme
de Rockwell Software et d’applications Allen-Bradley
Configuration
Etape 1 – Configuration du lecteur
Un lecteur est le logiciel d'interface avec le dispositif matériel qui sera utilisé pour la
communication entre RSLinx Classic et votre processeur. Pour configurer un lecteur dans
RSLinx Classic, il faut sélectionner Communications > Configurer des lecteurs
Figure 29: Configuration des pilotes
On sélectionne le lecteur Ethernet/IP depuis la liste de types de lecteurs disponibles, on clique

sur Ajouter nouveau et on fournit les informations requises dans la boîte de dialogue de
configuration du lecteur qui s’affiche à savoir le nom et l’adresse IP.
Etape 2 – Parcours du réseau
Une fois le pilote est bien configuré, on vérifie la communication à l’aide du bouton RsWho et
on obtient une vue de tous les dispositifs actifs dans notre réseau comme le montre la figure
suivante

71
Figure 30: Configuration RsLinx
4.2.2.2 RsLogix 5000
Le logiciel RSLogix 5000, est un logiciel de conception et de configuration basé sur Rockwell
Automation Integrated Architecture.
Il fournit une logique de schéma à contacts, du texte structuré, un diagramme fonctionnel et un

éditeur de diagramme de fonction de séquence pour le développement de programmes, et
fournit un contrôle par lots.
Configuration
Etape 1 – Création du projet
Pour créer un projet il faut d’abord choisir le type de processeur sur lequel nous allons travailler
Figure 31: Configuration de l'automate

72
On lui affect un nom et son emplacement dans le châssis (Slot) puis on clique sur OK
Par la suite on lie le processeur active dans réseau à ce projet à travers l’option Who Active
(Communications > Who Active)
Figure 32:Sélection de la CPU

On sélectionne le processeur et on clique sur Download
Déclaration matérielle
Une fois le processeur est chargé on procède par ajouter les modules de communications et les
cartes E/S actives sur le réseau
Figure 33: Déclaration matérielle
Programmation
Une fois la configuration est complète on peut procéder par écrire notre programme Ladder.
Le programme suivant est un programme test du démarrage et arrêt d’un moteur

73
Figure 34: Exemple de programme
Les variables du programme sont présentées comme suit :
Figure 35: la table des variables
4.2.2.3 RsEmulate 5000
Studio 5000 Logix Emulate est une application logicielle qui simule le comportement des
contrôleurs Logix5000.
Figure 36: Vue de Emulate

74
Studio 5000 Logix Emulate permet de tester des applications IHM sans utiliser de contrôleur
physique.
4.2.2.4 FactoryTalk View Site Edition
FactoryTalk View Site Edition est un pack logiciel intégré de développement et d'exécution
d'applications IHM (interface homme-machine) qui peuvent faire intervenir plusieurs
utilisateurs et serveurs, et qui sont distribuées sur un réseau.
Configuration
Pour assurer une communication entre les variables des programmes RsLogix et ceux des vues
de supervision de FactoryTalk, une configuration du serveur RsLinx Entreprise est nécessaire.
De ce fait, on se dirige vers Communication Setup > Add shortcut
Figure 37: Configuration de FactoryTalk
On sélectionne le raccourci et le processeur et on clique sur Apply puis on vérifie et on clique

sur OK.
4.3 Les méthodes de communication entre deux

automates sur RSLogix5000 :
Afin d’échanger les données entre deux processeurs, on se retrouve devant deux méthodes :
 Instruction MSG
 Les variables Produced/Consumed

75
4.3.1 L’instruction MSG
L’instruction MSG écrit ou lit un bloc de données de façon asynchrone vers un autre module
sur un réseau. Elle permet d’établir une connexion temporaire qui est libérée une fois la
messagerie terminée, ce qui rend la connexion réutilisable plusieurs fois. Ces connexions se
font à la demande et sous le contrôle du programme utilisateur.
Étant donné que l'instruction MSG est exécutée de manière asynchrone par rapport au parcours
du programme et qu'elle n'est pas soumise aux restrictions du RPI (fréquence de lecture) de la
messagerie implicite, le temps de réponse entre la demande et la réception des données n'est
pas déterministe et peut varier entre des demandes distinctes des mêmes données provenant du
même dispositif.
Les instructions MSG ne doivent pas être utilisées pour le contrôle dédié "en temps réel" d'un
équipement, et sont destinées à recueillir des informations d'état de "faible priorité" et à envoyer
des changements de paramètres peu fréquents.
Les instructions MSG se basent sur les messages explicites. Les messages explicites sont
transmis par le protocole TCP (Transmission Control Protocol). Puisque chaque message
comprend des informations sur la destination, la source et la connexion, la messagerie explicite
est moins efficace que la messagerie implicite, mais elle offre un haut degré de flexibilité.
Exemple de programme utilisant l’instruction MSG :
Figure 38: Programme avec MSG

76
Lorsque le temporisateur atteint la valeur 1s (Accum = 1000ms), le bit Timer_MSG1S.DN

s’active ce qui permet à l’instruction MSG de s’exécuter ainsi que de remettre à zéro le
temporisateur.
Parce qu'une instruction MSG est une instruction de transition, elle ne s'exécute que lorsque
son état d'entrée passe de faux à vrai.
4.3.2 Donnée produites et consommées (Produced/

Consumed tags)
L’architecture ControlLogix fournit un vaste éventail de modules d’entrées et de sorties adaptés

à de nombreuses applications. Elle utilise également un modèle Producteur/Consommateur afin
que les informations sur les entrées et l’état des sorties puissent être partagés par plusieurs
automates.
Étiquette produite est une étiquette qu'un automate rend disponible pour une utilisation par
d'autres automates. Plusieurs automates peuvent consommer (recevoir) simultanément les
données. Une étiquette produite envoie ses données à une ou plusieurs étiquettes consommée
(consommateurs) sans utiliser de logique.
Étiquette consommée reçoit les données d’une étiquette produite. Le type de données de
l’étiquette consommée doit correspondre au type de données (y compris les dimensions de
tableau) de l’étiquette produite. Le RPI de l’étiquette consommée détermine la fréquence de
mise à jour des données.
Les étiquettes produites et consommées se basent sur les messages implicites. Ce qui rend cette
méthode plus adaptée à l’échange des informations critiques. Dans ce format de messagerie, le
dispositif de contrôle (automate) établit une connexion CIP avec un dispositif adaptateur au
point de départ, et les informations à échanger sont identifiées lorsque la connexion est établie.
Configuration des Produced/Consumed tags
Pour échanger des données entre les automates il faut d’abord les déclarer dans la configuration
du matériel

77
Figure 39: Configuration matérielle de la méthode produced/consumed
On crée par la suite les variables qui seront échangés (Produced/Consumed)
Figure 40: Les variables d'échange
On vérifie que la communication est établie en testant l’échange des variables

78
Figure 41:Echange des données entre les variables produites et consommées
4.4 Les programmes d’asservissement
4.4.1 Principe du fonctionnement
Pour assurer un échange de données efficace entre les trois systèmes, on doit assurer:
 La communication entre le broyage et la Réaction Filtration doit répondre à

l’asservissement suivant:
Manque Arrêt de Arrêt de la

de l’élévateur à bande doseuse Arrêt du Redler
phosphate Godet 11 W6301
BROYAGE Filtration
 La communication entre l’unité de Lavage des Gaz et l’unité de Réaction :

79
Stablex en stock Augmenter le

Grande émission
du Gaz HF débit du stablex
Arrêter la
réaction
Arrêt du
Arrêt de l’unité de
Lavage de Gaz Arrêt de la réaction Broyage
Régulation de la vitesse
Débit d’eau de mer BROYAGE
de pompage d’eau avec
pompé faible pour
la pression d’eau
le lavage
entrante au lavage
Régulation du débit
d’eau avec le niveau du
bac d’eau
Lavage des Gaz Réaction
4.4.2 Asservissement entre l’élévateur à godet de la partie broyage

et la bande doseuse W6301 dans l’unité de réaction
Information envoyée de la variable à la variable

Data_to_filtre DATA_from_Broy
Data_to_Broy Data_from_filtre
Tableau 9: Table des variables produced et consumed entre le broyage et la réaction
Programme du broyage:
L’état d’arrêt de l’élévateur à godet RM_Q6211AC est envoyé à la variable Data_to_filtre
(producteur en broyage) qui transfert son état à la variable DATA_from_Broy (consommateur
en réaction).

80
Figure 42:Programme du broyage
Programme de la réaction:
Ensuite si la marche du Redler se poursuit en 3min, on active la bobine info_arret_elev
Une fois cette dernière est activé on a l’arrêt du Redler
Figure 43: Programme de la réaction
Programme de détection de défaut de communication :

Afin d’assurer une continuité de communication entre les différents systèmes, on intègre un
signal carré de fréquence 0,5 Hz. D’où l’intérêt du bloc MOV.
Les deux temporisateurs fonctionnent en alternance (signal horloge) et une fois la période est
écoulée on active la bobine DATA_to_broy.
Figure 44: Programme de détection de défaut de communication

81
4.4.3 Asservissement entre les analyseurs de gaz fluorure

d’hydrogène et le débit du Stablex
La réaction entre le phosphate, l’acide de retour et l’acide sulfurique produit des gaz riches en
fluorure d’hydrogène. Ce gaz a des effets dangereux sur la santé des citoyens, il peut provoquer
des brûlures de la peau et de graves lésions des yeux, voire même des dégâts environnementaux.
Il est donc indispensable de minimiser les émissions de ce gaz dans l’atmosphère.
Dans notre programme on va faire communiquer l’unité de lavage des gaz et la

réaction/filtration, afin de lui faire communiquer le seuil de l’analyseur de gaz.
Cette communication est assurée par le tag COM_TOR_DCS qui est de type DINT et est un
tag producteur, son rôle est d’envoyer la valeur de l’analyseur de gaz quand celle-ci est
supérieur à 5mg/ 𝑁𝑚3 à l’unité de réaction, pour la stocker dans le tag COM_ANA_LAVGAZ,
qui est de type REAL et est un tag consommateur c.à.d. récepteur de l’information.
La vitesse d’échange de ces informations (RPI) est de 20ms.
Figure 45:Variable producteur du lavage
Figure 46: Variable consommateur par la lavage

82
Le programme suivant lit la valeur de l’analyseur de gaz avec la commande MOV

et la stock dans la variable COM_ANA_DCS, ensuite le bloc GRT (Greater than) vérifie si
cette valeur est supérieur à 5 si oui la variable COM_TOR_DCS se met à 1 et envoie ce bit au
tag COM_ANA_LAVGAZ.
Figure 47:Programme lavage des gaz
Après que l’unité de réaction reçoit l’information dans l’absence d’un défaut de communication
et si le niveau du back du stablex (produit qui s’ajoute à l’eau de lavage de gaz pour minimiser
l’HF) LT6008 est inférieur à 30 %, on augmente le débit de celui-ci par la vanne FT6008.
Sinon en présence de défaut de communication on arrête le Redler, et si on a un défaut de
communication et un débit d’HF supérieur à 5mg/ 𝑁𝑚3 et que le niveau du Stablex est inférieur
à 30% on arrête le Redler.
Figure 48:Programme réaction

83
Gestion des défauts de communication :
En cas de défaut de communication, on informe l’unité de réaction qu’il n’est plus possible
de lire la valeur de l’analyseur de gaz qui se situe dans la Lavage pour ceci on envoie une
valeur de 0 au tag COM_ANA_LAVGAZ. Finalement afin de déterminer ce défaut de
communication on a besoin de deux blocs, le bloc EQU et le temporisateur TON.
Le bloc EQU a pour objectif de vérifier si la valeur affiché par l’analyseur de gaz est
constante et égal à 14725836.0 pour 1000ms afin de générer un défaut de communication.
Figure 49: Programme de détection de défaut de communication
4.5 Les programmes de régulation
4.5.1 Régulation du débit d’eau entre la vanne FCV6009A et le

niveau du bac d’eau LT6319 dans l’unité de réaction
Le manque d’eau dans le lavage des gaz est l’un des problèmes majeurs de cette unité.
Cette eau qui alimente les laveurs est en provenance de l’unité de réaction comme le montre la
vue de supervision suivante. La vanne FC6009A régule le débit d’eau entant aux laveurs. Si le
débimètre FI6009A affiche un débit de 400m3/h, les opérateurs peuvent dire que le lavage est
efficace mais en dessous de cette valeur, le lavage est inefficace, cette inefficacité est justifiée

84
par un manque d’eau autrement dit le débit entrant aux laveurs pompé par la pompe PK6304
est insuffisant.
Figure 50: Vue de supervision avant la régulation
Figure 51: Vue de supervision de lavage des gaz

85
On remarque que l’eau arrivant aux laveurs est contrôlé par une vanne de réglage FCV6009A
et une pompe PK6304.
Dans notre processus la vanne de réglage FCV6009A régule le débit d’eau entrant au bac d’eau
LT6319 et non le niveau d’eau de ce bac, et puisque la régulation du débit d’eau entrant à ce
bac ne peut assurer que ce bac soit rempli en continuité, on constate qu’une régulation entre la
vanne de réglage FCV6009A et le niveau d’eau du bac LT6319 est nécessaire.
Dans ce qui suit, on va présenter le programme de cette régulation.

D’abord on va commencer par la gestion des alarmes, on commence par lire le niveau de bac
et on configure les alarmes de sécurité avec les seuils limites de ce niveau :
High High à 95%, niveau High à 90%, niveau Low à 15% et Low Low à 10%
Figure 52: Configuration des alarmes de sécurité
Si le niveau du bac d’eau est high high on force le PID à changer le mode programme au mode
manuel et celui de l’opérateur aussi à travers des bobines latch et ensuite forcer la fermeture de
la vanne par l’instruction MOV, en envoyant un 0 à CV qui est la consigne de la vanne.
Quand le seuil du niveau high high se désactive, on fait passer le PID du mode programme et
opérateur au mode automatique en utilisant l’impulsion ONS et les bobines Latch.
Figure 53: Programme de régulation du débit avec le niveau du bac (1/3)

86
Ensuite on exécute le programme qui est au sein du régulateur PID par l’instruction JSR (Jump
to Subroutine) qui nous dirige vers le PID
Figure 55: Le bloc PID de la vanne de régulation
L’entrée du régulateur PV (Process variable) est le niveau d’eau dans le bac, il varie entre 0%
et 100%, et la sortie du PID CV (Control Variable) est le pourcentage d’ouverture de la vanne,
il varie aussi entre 0% et 100%.
4.5.2 Régulation de la vitesse de pompage d’eau avec la pression

d’eau entrante au lavage
Afin d’assurer le passage d’un débit suffisant aux laveurs,on ajoutera au process une régulation
entre la pompe PK6304 et la pression d’eau dans l’unité de lavage PT004
Car par mesures de sécurité, si la pression d’eau entrante au lavage est grande (supérieur à
5bar) à cause de la fermeture totale des vannes par exemple ,la vitesse des pompes doit diminuer
pour . Par contre si la pression est inférieur à 5 bar, la vitesse de la pompe PK6304 doit

87
augmenter pour assurer la continuité d’alimentation en eau des laveurs avec et éviter le manque
d’eau.
Le programme suivant lit par l’instruction MOV la valeur de la pression d’eau sortie de la
pompe,ensuite on a la génération des alarmes quand cette pression est maximale, supérieur à
5bar VAL_HiHiLim et quand elle est minimale, inférieur à 0.9 VAL_LoLoLim
Figure 57: Programme de régulation de la vitesse de pompage avec la pression de la conduite (1/4)
Ensuite quand la pression est maximale on fait passer le PID qu’il soit en mode programme ou
opérateur au mode manuel par des Latch, et pour forcer l’arrêt de la pompe on envoie au CV
(la vitesse de la pompe) un zéro par le bloc MOV.
Figure 58: Programme de régulation de la vitesse de pompage avec la pression de la conduite (2/4)
Une fois cette pression diminue on change les modes du PID au mode automatique à travers
des Latch.

88
Figure 59:Programme de régulation de la vitesse de pompage avec la pression de la conduite (3/4)
Après, on reprend la régulation de la vitesse de pompe avec la pression, à l’aide de l’instruction

JSR qui nous dirige vers le PID.
Figure 60: Execution du bloc PID de la pompe
L’information d’entrée (PV) du régulateur PID est la mesure de la pression, et la sortie (CV)
du PID est la commande analogique de la vitesse de la pompe.
Figure 61: Bloc PID de la pompe

89
Figure 62:Programme de régulation de la vitesse de pompage avec la pression de la conduite (4/4)
Le programme de commande de la pompe se présente comme suit :
Les données d’entrée sont les conditions de démarrages parmi ces conditions la réponse
marche. Si la réponse marche est active on commande la marche de la pompe sinon l’arrêt.
Le bloc Run Time and Starts calcul le nombre de démarrage In_Starting et le temps de marche
In_Running, ces informations sont utiles en maintenance.
Figure 63: Le bloc moteur de la pompe
La sécurité de la pompe est gérée par ces interlocks :
La pression ne doit pas dépasser le niveau haut, le niveau d’eau du bac ne doit pas déborder
On doit détecter le défaut électrique de la pompe.

90
Figure 64: Sous bloc interloque du bloc moteur de la pompe
4.5.3 La nouvelle vue de supervision du Bac Dilution :
Après l’ajout des de la régulation entre la pompe PK6304 et la pression PT004, on aura la
possibilité de visualisé la pression d’eau entrante à l’unité de lavage à travers l’unité de réaction.
On veillera aussi par la régulation entre la vanne FCV6009A et le niveau d’eau à ce que le
niveau du bac LT6319 soit toujours rempli vue suivante :
Figure 65: La nouvelle vue de supervision du Bac de Dilution

91
4.6 Proposition de la nouvelle architecture du

système numérique de contrôle commande
Cette solution est la solution la plus économique à l’entreprise puisqu’elle ne demande pas un
changement de matériel. Mais plutôt elle demande la reconfiguration logicielle au niveau des
postes opérateurs, par exemple chaque poste aura la possibilité de superviser les 3 unités : Le
lavage, la réaction/filtration et le broyage. Et quand on a une perte de communication dans un
poste on se retrouve avec deux autres redondants.
Figure 66: La nouvelle architecture proposée
4.7 Conclusion
Dans ce chapitre, on a élaboré une solution qui à la fois répond aux exigences du cahier des
charges et résout notre problématique. Pour éviter un taux de sulfate supérieur à 20% en cas de
manque de phosphate on a réalisé un programme d’asservissement entre l’élévateur à godet au
niveau du broyage et le Redler au niveau de réaction. Ce programme automatise l’arrêt de
l’élévateur à godet en cas de manque de phosphate et cet arrêt est communiqué ensuite à la

92
réaction pour arrêter le Redler. Par ailleurs afin de se conformer à la prescription d’un contexte
environnemental règlementaire qui impose une émission gazeuse d’une teneur en Fluor
inférieure à 5 mg/N.m3, on a procédé par un asservissement entre les analyseurs de gaz fluorure
d’hydrogène et le débit du Stablex (la matière qui sert à diminuer la teneur du HF) entrant aux
laveurs.
De surcroit, dans le but d’assurer un bon débit d’eau entrant aux laveurs du gaz, il s’est avéré
que nous devons effectuer des changements au niveau du processus. Ce changement consiste à
introduire une régulation entre la vanne de réglage dans la réaction et le niveau d’eau contenu
dans le bac d’eau, et une autre régulation entre la vitesse de la pompe dans la réaction et la
pression dans le lavage. Ces deux régulations vont assurer que le niveau du bac d’eau soit
toujours plein et que le débit d’eau entrant au laveur soit toujours suffisant afin de garantir
l’efficacité du lavage des gaz.
Finalement une solution économique de la nouvelle architecture de contrôle commande est

proposée.

93
Conclusion générale
Dans ce qui a précédé nous avons exposé notre travail qui a pour but l’amélioration de
l’architecture du système numérique de contrôle commande de la ligne phosphorique F à Maroc
Phosphore I.
Nous rappelons que la démarche que nous avons suivie est basée sur une approche en étapes.
En effet nous avons tout d’abord présenté les trois systèmes à savoir le broyage, la
réaction/filtration et le lavage des gaz. Nous avons par la suite évalué la performance de ces
systèmes en s’appuyant sur les outils MTBF et le taux de défaillance et par la suite nous avons
identifié et analysé les risques par la méthode AMDEC. Nous avons également constaté que la
cause principale de toutes les défaillances et pannes occurrente est le manque de communication
entre les trois unités.
De ce fait, nous avons établi une communication entre les trois systèmes, des asservissements
pour réduire le temps de détection des défauts ainsi que des régulations pour réduire le temps
d’arrêts des installations.
Notre projet peut s’étendre sur d’autres systèmes même s’il n’y a pas de compatibilité au niveau
matériel comme le cas de l’unité de concentration qui opère avec Siemens.
Notre stage au sein de l’OCP nous a été très bénéfique sur le niveau technique et professionnel
et nous espérons que notre étude contribuera à l’élimination les problèmes critiques que
rencontre la ligne F vu qu’elle dispose d’une capacité équivalente à trois lignes de production.

94
Bibliographie
[1] : Rockwell Automation, Automate Logix5000™ - Procédures générales, 1756-PM001E-

FR-P - Août 2002
[2] : Rockwell Automation, ControlNet Network Configuration, CNET-UM001H-EN-P - Mars

2022
[3] : Rockwell Automation, Automates Logix5000™ – Instructions, 1756-RM003K-FR-P –

Juillet 2008
[4] : Ruiz, Martinez, Mikel, DISEÑO DE UNA RED LOCAL CON PLCs ALLEN BRADLEY
Y HMIs PANELVIEW PARA ESTABLECER LA COMUNICACIÓN ENTRE
DISPOSITIVOS, Octobre, 2019

95
Annexes
Caractéristiques technique des équipements :
Figure 67: Caractéristiques techniques des équipements 1/3

96
Spécification de l’API :
L’architecture d’un système numérique de contrôle commande avec CPU Modèle 1756-
L61 est représenté dans la figure ci-dessous :
Spécification de l’API ControlLogix :

Châssis :
 Châssis 7 emplacements format 1756 : 1756-A7

 ControlNet 2X capacity Bridge 2 : 1756-CN2R
 ControlLogix High capacity ETHERNET /IP Module-TP2 : 1756-EN2T
 Processeur Logix 5561 avec 2MO de mémoire 2 : 1756-L61
 Alimentation controlLogix 120 /240 VCA (5V /10A) 2 :1756-PA72
 Module de redondance pour système ProcessLogix :1756-RM
Spécification des nœuds :

Dans une unité de nœud, des adaptateurs, des modules d’E/S peuvent être installé.
Les unités de nœuds utilisées dans ce projet sont de type : FLEX I/O
Chaque rack comporte 8 Slots pour les cartes d’E/S.
Spécifications des cartes d’entrées/Sorties :

97
Les modules d’E/S (analogues, logiques, …) utilisées dans cette architecture sont les suivants :
 1794-IF8IH Module des entrées analogiques type Hart (8* 4-20mA entrées, voies
isolées)
 1794-OF8IH Module des sorties analogiques type Hart (8*4-20mA sorties,
isolées)
 1794-IB32 Module des entrées logiques (32 voies, 24V DC)
 1794-OB32P Module des sorties logiques (32 voies,24V DC)
 1794-ACNR15 Module ADAPTATEUR
Carte de sortie analogique 1794-OF8IH :
Carte d’entrée analogique 1794-IF8IH :

98
Carte d’entrée logique 1794-IB3 :
Carte de sortie logique 1794-OB32P :
Module Adaptateur :

99

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Rapport de Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention d’un diplôme d’ingénieur d’état en Génie Electrique

Filière : Automatique et Informatique Industrielle

Réalisé au sein de l’entreprise OCP Safi

Amélioration de l’architecture du système

Réalisé par : Membres de jury :

Soutenu le : Samedi 02 Juillet 2022

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

À ma chère mère Souad,

À mes sœurs Nassira et Wiam et mon frère Omar

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

À ma chère grande famille maternelle et paternelle,

Veuillez trouver dans ce travail l’expression de mon respect le plus profond et

À mes très chers (e) amis (e),

À tous les enseignants et collègues de l’ENSEM.

Ce mémoire vous est dédié !

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

À ma très chère mère Nadia,

À ma sœur Aya et mon frère Zakaria,

À ma chère famille maternelle,

À mes chers amis

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Liste des figures

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Figure 30: Configuration RsLinx ............................................................................................. 72

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Figure 60: Execution du bloc PID de la pompe ....................................................................... 89

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Liste des tableaux

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Liste des Abréviations

MP1 : Maroc Phosphore 1

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

2.2.1.5 Le processus du broyage à pendule .................................................................... 31

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

3.4.2 Analyse des risques et défaillances par la méthode AMDEC:............................... 59

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Les travaux décrits dans ce rapport se subdivisent en quatres chapitres principaux :

 Le premier chapitre est consacré à la présentation générale de l’organisme d’accueil

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

 Nous élaborons dans le dernier chapitre les programmes de régulation et

Ce rapport sera clôturé par une conclusion générale.

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Chapitre 1 : Contexte et cadrage du projet

1.2 Présentation du groupe OCP

1.2.1 Les sites de l’OCP

- Maroc chimie créé en 1965 ;

1.2.2 Le site de Safi

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Les ateliers des directions du site de Safi

Figure 1: Les ateliers des directions du site de Safi

1.2.3 La direction Maroc Phosphore I

MPI a démarré en 1975 sur la base de l’utilisation du phosphate de Youssoufia et du soufre

1.2.3.1 Les services de l’entité MP1

Rapport de Stage PFE réalisé par H.Ettahiri et N.Sekkay

Chef de service Production de soufre

Chef amélioration Production acide

Figure 2: Structure de la division MP1

1.2.3.2 Les ateliers de MP1