Emballage et conditionnement des aliments M2 sciences

alimentaires
INTRODUCTION

Le conditionnement ou packaging est le mode d’emballage d’un produit destiné à assurer sa présentation
visuelle, son utilisation, sa manutention et son transport. Le packaging a pour vocation d’optimiser les impacts
visuels à travers sa forme, sa couleur ou les messages qu’il comporte. Le packaging est donc un outil d’aide à
la vente. Traditionnellement, l’emballage servait à protéger, transporter et informer sur un produit. Cependant,
l’emballage actuel devient de plus en plus sophistiqué et multifonctionnel., Le packaging est une étape de la
stratégie commerciale et de communication (marketing) d'une entreprise pour son produit. Le fait que ce terme
anglo-saxon soit utilisé tel quel en français est révélateur de la difficulté de lui trouver une traduction
satisfaisante. Il regroupe avantageusement quatre notions, sans pour autant permettre de les décrire
précisément de manière individuelle : le conditionnement, l'emballage et le design d'un produit ses propriétés
fonctionnelles. Le packaging peut également être défini comme un message composé de nombreux signes
complexes, comme par exemple des signes iconiques c’est-àdire le graphisme ou les images.ou encore des
signes linguistiques avec des phrases et des mots. Il participe non seulement à un processus de communication,
mais également à un processus de signification.
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1-- Les rôles de l’emballage alimentaire

a) Rôle technique de l’emballage
Les emballages ont pour rôle de contenir le produit, de le préserver de toute contamination, de permettre son
transport, sa distribution, son stockage, son étalage, son utilisation et enfin sa disposition finale. Le tableau 1
résume les différents rôles et intervenants en emballage alimentaire. Il est cependant rare de trouver un seul
emballage qui répond à tous ces rôles, d’où la nécessité d’un ensemble de matériaux qui forment un système
d’emballage parfaitement adapté au produit. L’emballage est donc un système de formes interdépendantes
qui nécessite une approche globale afin de composer un système efficace. L’approche système intègre
plusieurs facteurs pour le design de l’emballage : le design du produit, sa fabrication, son entreposage, sa
distribution, la vente au détail et la consommation en tenant compte de l’image de marque et de
l’environnement législatif.
Les matériaux d’emballage les plus fréquemment utilisés dans l’industrie alimentaire sont : les plastiques
(flexibles ou rigides), les papiers, les cartons, le verre et les métaux. Les utilisateurs finaux sont les
institutions, les grossistes, les détaillants et les consommateurs.
Parmi les critères d’évaluation de l’emballage, nous citons :
Visibilité : Est-ce que le produit capte l’attention des yeux ?
Attirance : Le produit suscite-t-il l’intérêt ? Est-il désirable ?
Lisibilité : La lecture est-elle facile, les communications sont-elles perçues dans le bon ordre ?
Personnalité : L’emballage donne-t-il une idée juste et complète du produit ?
Différenciation : Le produit permet-il de se distinguer des produits concurrents ?
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2- Les emballages et les aliments

I ) Le plastique

1. Le polyéthylène - PE
Le polyéthylène, ou polyéthène (sigle générique PE), est un des polymères les plus simples et
les moins chers. Il appartient à la famille des polyoléfines. Son nom vient du fait qu'il est
obtenu par polymérisation des monomères d'éthylène (CH2 = CH2) en une structure
complexe de formule générique : − (CH2 − CH2)n −
C’est le premier polymère en termes de part de marché dans l’emballage. Sa production
mondiale était d'une quarantaine de millions de tonnes en 2003. La multitude de densité des
gammes du polyéthylène lui permet de couvrir de multiples applications :
 Dans les très basses densités linéaires, on observe une grande aptitude à la soudure rapide et
une grande souplesse permettant d’obtenir un film de très haute performance. Par contre, la
barrière à la vapeur d’eau ainsi que la tenue thermique sont moyennes ;
 Polyéthylène Haute Densité. Il présente une mauvaise transparence, une rigidité plus grande,
une plage de soudure plus étroite mais il possède une excellente tenue au froid négatif (donc
surgélation) et une bonne tenue à la chaleur permettant le réchauffage dans l’eau chaude, voire
la stérilisation à 108°C ;
 Les densités intermédiaires 0.910/0930 sont le plus utilisées dans le flexible car leur rapport
prix/performances est tout-à-fait acceptable pour la grande majorité des applications.
Les PE linéaires sont très largement utilisés dans la fabrication des films coextrudés auxquels
ils apportent à moindre coût leurs performances, les PE/EVOH/PE sont utilisés dans les UVCI
en viande de porc.

2. Le polypropylène - PP

Le polypropylène (ou polypropène) isotactique, de sigle PP (ou PPi) et de formule chimique (-

CH2-CH(CH3)-)n, est un polymère thermoplastique semi-cristallin de grande consommation.
Le polypropylène est l'un des polymères les plus polyvalents. Il est le second polymère en
termes de part de marché dans l’emballage. Il sert à la fois comme
thermoplastique et comme fibre.
Comme thermoplastique, il sert à fabriquer des boîtes à aliments qui résistent au lave-
vaisselle. C'est possible parce qu'il ne fond pas en-dessous de 160°C. Le polyéthylène,
plastique plus commun, fond à 140°C, ce qui veut dire que les plats en polyéthylène risquent
de fondre au lave-vaisselle.
Comme fibre, le polypropylène est utilisé pour faire des revêtements de sol intérieur et
extérieur, du type de ceux que l'on trouve autour des piscines et des golfs miniatures.

Le polypropylène isotactique est une polyoléfine résultant de la polymérisation des

monomères propylène [(CH2=CH-CH3)] en présence de catalyseurs, suivant principalement
le procédé Ziegler-Natta :
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Le polypropène atactique (sigle PPa), matériau amorphe affichant une faible résistance
mécanique, présente peu d'intérêt industriel. Le polypropylène commercial le plus courant est
le PPi. Le polypropène syndiotactique (PPs), industrialisé à partir de 1992, tend à se
développer. Cette matière, différente du PPi, peut être obtenue en utilisant des systèmes
catalytiques à base de métallocènes.

Le polypropylène de grade « injection » est très facilement recyclable ; le PP de grade

« film » est au contraire beaucoup plus délicat à recycler, surtout s'il est imprimé. Le PP film
imprimé est sûrement l'un des plastiques usuels les plus difficiles à recycler.

Le polypropylène est translucide à opaque, hydrophobe, dur, semi-rigide et très résistant à

l’abrasion. Pour augmenter ses propriétés mécaniques, il est courant qu'il soit chargé en
fibre de verre, à hauteur de 10 à 30 % en général. Le polypropylène expansé, de sigle EPP
en anglais, est une mousse blanche ressemblant au polystyrène expansé, mais avec une
mémoire de forme lui permettant de se déformer sans casser et de conserver sa structure.

Avantages et inconvénients
Le polypropylène présente de nombreux avantages : il est bon marché, alimentaire (inodore et
non toxique), indéchirable, très résistant à la fatigue et à la flexion (fabrication de charnières),
très peu dense, chimiquement inerte, stérilisable et recyclable. C'est de plus un excellent
isolant électrique. Par contre, il est fragile (cassant) à basse température (car sa Tg est proche
de la température ambiante), sensible aux UV, moins résistant à l'oxydation que le
polyéthylène et difficile à coller. La résilience du polypropylène peut être améliorée en
malaxant du PPi avec les élastomères EP ou EPDM. Sa production en masse est source
d'impacts environnementaux et de consommation de pétrole, ainsi que d'émission de gaz à
effet de serre. Son impression ou certains additifs (fibres, métaux lourds, ignifugeants)
peuvent rendre son recyclage difficile ou impossible de manière rentable. Les
progrès de l'éco-conception dans la plasturgie pourraient faciliter le tri et le recyclage de ce
matériau.

3. Le polystyrène expansé - PSE

Découvert en 1944 par Ray McIntire, le PSE est une matière plastique, classée dans la famille
des thermoplastiques à structure alvéolaire. Il est facilement identifiable par sa blancheur et sa
légèreté (étant constitué à 98 % d’air).
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a) Production de la matière première : le polystyrène expansible
Le polystyrène expansible est obtenu par polymérisation du styrène avec introduction
simultanée d’un agent d’expansion : le pentane. Le polymère obtenu se présente sous forme
de billes sphériques dont les diamètres varient de 0,2 à 0,3 mm. Cette étape a lieu au sein
d’usine pétrochimique. Le PSE utilise peu de matières premières, d’eau et d’énergie pour sa

fabrication. Comme l’indique sa formule chimique, il n’est constitué que de carbone et

d’hydrogène. Son procédé de fabrication ne met en œuvre ni HCFC, ni CFC, ni métaux
lourds.
Formule chimique de la polymérisation du monomère de styrène
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Le passage de l’état expansible à l’état expansé est réalisé sur les sites de fabrication des
transformateurs en trois étapes successives :

Pré-expansion : A l’intérieur d’une cuve en inox et en présence de vapeur d’eau, l’agent

d’expansion se dilate et provoque une première expansion du polystyrène expansible (jusqu’à
30 fois leur volume initial !). Les billes pré-expansées ainsi obtenues sont dotées d’une
structure alvéolaire composée à 98 % d’air.

Maturation : Ensuite, ces billes pré-expansées reposent dans des silos pendant plusieurs
heures pour permettre leur stabilisation.

Moulage de l’emballage : Les billes préexpansées finalement introduites dans un moule

fermé sont soumises à une nouvelle injection de vapeur d’eau. Elles reprennent leur expansion
(jusqu’à 50 fois leur volume initial), occupent tout l’espace du moule et se soudent entre elles
pour constituer l’emballage.

Ses propriétés sont très favorables à la protection et à la conservation. De par ses caractéristiques
que lui confèrent ses 98% d’air, le PSE s’est imposé dans l’emballage, afin de protéger les produits
tout au long de la chaîne logistique, et ce, jusqu’au consommateur. Ses principales propriétés sont :

 Sa légèreté,
 Son pouvoir isotherme,
 Son aptitude au contact alimentaire.

b) Valorisation

Après utilisation, le PSE est 100% recyclable : différentes filières existent pour lui redonner
une seconde vie au travers de multiples applications soit sous forme expansée soit sous forme
extrudée. A titre d’exemple, le recyclage en boucle (réintroduction dans de nouveaux
emballages PSE) représente moins de 16% des possibilités de recyclage !

Dans le cas de l’emballage PSE, le recyclage s’effectue en conservant ou non à la matière son
caractère expansé :

 Sous forme expansée, un emballage usagé sera réintroduit en production après broyage
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 (séparation mécanique des billes) pour obtenir de nouveaux emballages PSE, des blocs et
plaques PSE,…

 Sous forme extrudée (non expansée), il se présente en granules de polystyrène. Ils seront
utilisés dans de multiples applications de produits manufacturés en matière plastique
(coffrets de compact-discs, mobilier urbain…).

La valorisation énergétique est la solution privilégiée dans les cas où le recyclage n’est pas
viable d’un point de vue économique et/ou environnemental (solution retenue en France pour
les emballages PSE ménagers présents en faible quantité dans les poubelles des
consommateurs (à peine 300 g/an/habitant).

4. Les polyesters

Polyester (PET)- Copolyester (PETG)- Polyester amorphe (APET) – Polyester cristallisable

(CPET). Ces différents produits représentent la grande famille des polyesters dont chacun, avec ses
propriétés spécifiques, couvre des domaines biens définis. Tous ces produits se présentent sous la
forme de feuilles rigides et sont fabriqués par extrusion en filière plate.

Les polyesters amorphes (APET) sont utilisés pour la fabrication de feuilles et se présentent
comme un substitut éventuel au PVC car ils peuvent couvrir les mêmes applications. Sous la
forme cristallisable (CPET), on en réalise des barquettes qui ne sont plus transparentes, mais
offrent la possibilité de tenir à la surgélation et au réchauffage au four conventionnel jusqu’à
220°C. Du fait de cette résistance à la température, le polyester cristallisable est surtout utilisé
pour la fabrication de barquettes destinées aux plats cuisinés frais ou surgelés mais dont on
voudra assurer le réchauffage, soit au four micro-ondes soit au four à chaleur tournante. Les
barquettes sont toujours opaques, de couleur crème-marron clair.
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a) Le polyéthylène téréphtalate (PET)

Le polymère est un poly-téréphtalate d’éthylène glycol de la famille des polyesters, qui se

présente sous la forme de « cachous » plus ou moins transparents, ou même opaques selon les
charges qui le composent. Ce polymère stocké est transformé en film par fusion et étirage
thermomécanique. Il est obtenu par une réaction de polycondensation de deux produits de
base dérivés du pétrole : l’éthylène glycol et le diméthyltéréphtalate.

Le produit obtenu, un prépolymère, est maintenu dans le polymériseur où, sous les effets
conjugués des catalyseurs de polymérisation, d’une montée en température de 260 à 290°C
environ, d’une agitation continue, d’une mise sous vide poussée à 0.3mm de mercure, la
réaction se poursuit réalisant des chaînes moléculaires de D.G.T. de plus en plus longues.

Comme le montre le schéma de fabrication de barquettes en CPET ci-après, et contrairement

au procédé habituel de thermoformage qui nécessite un moule froid, il faut dans le cas présent
avoir un moule chaud (150 à 170°C) selon l’épaisseur de la feuille et la durée du cycle.
Réchauffé à cette température, le PET va se cristalliser en 2 à 3 secondes après contact dans le
moule, portant ainsi la durée du cycle de 4 à 6 secondes. C’est alors que la feuille perd sa
transparence pour devenir blanc laiteux, crème. Il est essentiel que le chauffage soit uniforme
pour assurer une cristal-liaison homogène.

Figure 8- Système intégré de thermoformage du PET

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5. Le Chlorure de polyvinyle -PVC

De formule − (CH2 − CHCl)n − , il est obtenu par polymérisation radicalaire du

monomère chlorure de vinyle, CH2 = CHCl. Le PVC est un matériau organique.

a) Synthèse

Sa polymérisation est initiée par des radicaux.

Avec le développement du conditionnement sous atmosphère modifiée, du skin, c’est un

matériau incontournable malgré les différentes attaques qu’il subit à cause du HCl qu’il
dégage lors de son incinération.

Avec une densité de 1.35 à 1.40 selon les formulations, sa tenue au froid négatif est moyenne.
C’est pourquoi, il est souvent complexé avec un PE. Son point Vicat, voisin de 75°C, ne
permet pas son remplissage à chaud ni le réchauffage au four micro-ondes. Toutefois, des
qualités sur-chlorées permettent un remplissage à chaud. Afin d’améliorer sa tenue au choc, il
est souvent dopé avec de l’acétate de vinyle, facilitant en même temps son aptitude au
thermoformage. Sa barrière à la vapeur d’eau -38°C 90 % pour une feuille de 300 microns –
est d’environ 3.5g/m²/24h. Ce n’est donc pas une bonne barrière si on la compare au PEHD
ou PP. Sa barrière à l’oxygène -23°C 0 % HR pour une feuille de 300 microns – est
d’environ 11cm3/m²/24h. Elle est donc satisfaisante pour le conditionnement sous atmosphère
modifiée.

Le PVC se transforme selon deux procédés : par calandrage ou par extrusion soufflage. Ce
dernier procédé est réservé à la fabrication de feuilles minces de 15 à 100 microns. On
distingue deux grandes familles de produits :

Le PVC sans plastifiant, produit rigide par définition, dont les propriétés de base sont
pratiquement similaires à une feuille calandrée : transparence, rigidité, barrière ;

Le PVC plastifié, dont le taux de plastifiant peut aller jusqu’à 40% et qui est beaucoup plus
souple. Avec un fort coefficient d’allongement, il cible des marchés totalement différents. En
effet, pratiquement autocollant, très perméable à H20 et 02, il est principalement utilisé en
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emballage manuel et automatique pour le suremballage des fruits et légumes et de la viande fraîche :
pièces de viande ou volaille.

b) Principales applications du PVC

Le PVC constitue une barrière suffisante pour le conditionnement sous atmosphère modifiée N 2 ou
comme base rigide pour le skin. En film mince, ses principaux emplois sont en confiserie mais une large
utilisation se fait également dans le secteur fromager pour le conditionnement des pâtes molles. Parfois,
complexé avec un PET, il est alors utilisé comme
« soudant » directement dans des barquettes PVC pour le conditionnement des fruits secs ou produits
apéritifs. Son principal domaine d’application est le « sous atmosphère » avec différents mélanges gazeux
en fonction du produit conditionné : jambon supérieur, toute une gamme de produits tranchés de salaison,
volaille piècée ou entière, tranches de fromage.

Les multiples formulations du PVC, sa large palette de couleur, sa grande aptitude au thermoformage liée
à une bonne rigidité, en font un matériau apprécié des thermoformeurs. Dans les années 90, il a conquis
un vaste marché dans la portion consommateur, que se soit sous atmosphère modifiée ou en skin, pour la
rigidité qu’il a apportée aux présentations, mettant pleinement en valeur le produit conditionné. Mais des
challengers tels que le APET le PET,… viennent se substituer à lui en raison de la mauvaise image que
peut générer le PVC (cancérigéne, favorise les pluies acides…).

6. Ethylène vinyle alcool copolymère - EVOH

C’est un copolymère éthylène/alcool vinylique - EVOH - dont les propriétés « barrière » à l’état sec sont
tout à fait remarquable.

Formule chimique : -(CH2-CH2) m---(CH2OH-CH)n-

Les qualités les plus imperméables contiennent 6 à 82 % en poids d’alcool vinylique et sont obtenues par
l’hydrolyse de copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA). Ils se présentent sous forme de
granulés qui sont coextrudables et servent à la fabrication de film coulé mais aussi bi-orienté.

Plus généralement, l’EVOH entre dans la production de films « barrière », soit souples en association
avec des polyoléfines ou des polyamides, soit rigides en liaison avec des styréniques. Bien évidemment,
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des liants appropriés sont nécessaires à l’interface pour un bon assemblage mais, avec les polyamides, la
rhéologie permet une association sans liant compatibilisant.

L’EVOH est avant tout à l’état sec la meilleure barrière à l’oxygène. Le problème est de pouvoir le
protéger contre une reprise d’humidité trop facile. Il y a deux théories : l’une consiste à le protéger par
des produits dont la barrière H2O2 est bonne (ex : le polypropylène), l’autre à l’associer à une résine
n’ayant aucune propriété barrière à H2O2 (le polyamide et le polycarbonate) afin qu’il puisse rapidement
revenir à l’état sec. La densité théorique de l’EVOH est de 1.15 mais, en fonction des formulations, elle
oscille entre 1.12 et
Sa plage de mise en œuvre est large puisqu’elle va de 190 à 240°C. Il s’extrude donc très facilement ; par
contre sa thermo-formabilité n’est pas aussi bonne que celle du PVDC ou des polyamides.

Ses emplois en co-extrusion permettent de produire des feuilles souples et rigides, mais également du
flaconnage. En feuilles rigides, tous les grands producteurs offrent des associations en présence d’EVOH
: PS/EVOH/PE, PP/EVOH/PE, PP/EVOP/PP pour ne citer que les principales. Leur utilisation sert
exclusivement au thermoformage pour le conditionnement sous vide ou sous atmosphère modifiée.

Par ses multiples possibilités d’emplois, sa grande facilité d’extrusion, ses propriétés hautement barrière,
sa faible densité, sa transparence et brillance en font un plastique barrière très utilisé pour le
conditionnement des viandes.

2- Emballage en verre et en métal

Les emballages en verre et en métal figuraient au paravant parmi ceux qui étaient les plus utilisés dans
l’industrie alimentaire, mais ils coûtent chers et sont plus lourds à transporter. Les papiers cartons et
plastiques ont pris beaucoup de place dans nos emballages, car ils sont plus flexibles et plus légers. Dès leur
conception, les emballages en verre sont prévus pour résister à l’écrasement vertical, aux chocs sur les lignes
de conditionnement (physique ou thermique), au transport, ainsi qu’à la pression interne à l’intérieur du
contenant. De plus, ces emballages sont recyclables à l’infini. Les emballages en verre et en métal sont
souvent utilisés pour les boissons.

a) Emballage en aluminium

L’aluminium est extrêmement fonctionnel en tant que matière d’emballage alimentaire, car il tolère des
températures extrêmes. Par conséquent, il convient bien aux aliments qui ont besoin d’être surgelés, grillés,
cuits ou simplement conservés au frais. Certains récipients sont suffisamment robustes pour contenir des
quantités importantes d’aliments, tout en conservant la légèreté qui caractérise l’aluminium. L’inconvénient
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le plus important des emballages alimentaires en métal et aluminium est leur incompatibilité avec le
réchauffement par micro-ondes. Tout comme l’acier et le verre, l’aluminium présente un caractère
indéfiniment et entièrement recyclable, sans altération de ses propriétés intrinsèques. Sa valorisation

permet de limiter la consommation énergétique. L’aluminium est principalement utilisé comme emballage de
boissons sucrées comme les sodas, les boissons énergétiques ou encore les sirops.

b) Emballage papier/carton

Cet emballage est un dérivé de l’industrie du bois. Les fibres de cellulose sont recyclables jusqu’à sept fois,
ce qui rend ce produit intéressant au point de vue environnemental mais également au plan des coûts. dans
l’industrie alimentaire, nous utilisons habituellement une pâte à sulfate blanchie hautement collée
(communément appelée SBS ou le food board). Généralement, un matériau sont moins de 300 micromètres
d’épaisseur est appelé papier, alors qu’un matériau qui mesure plus de 300 micromètres est appelé carton.
L’unité de mesure est la masse par unité de surface (lb/1 000pi2).
Les cartons sont sensibles à l’humidité et changent de propriétés physiques en fonction de
l’environnement externe. Il est à noter que les emballages en carton destinés à la réfrigération sont souvent
cirés, ce qui les rend non recyclables au Canada. Notre industrie utilise essentiellement le carton pour des
boîtes pliantes (tubes, plateaux, paniers, etc. au secteur biscuits), des contenants de liquide (Tétra Brik,
Gable Top, etc. au secteur laitier) ou des boîtes ondulées pour la manutention et le transport (tous les
secteurs).

Exemples : On retrouve le papier dans les emballages consacrés aux fromages, beurres, biscuits,
charcuteries, etc. Les cartons ondulés sont plus couramment utilisés pour les fruits et légumes, tandis que les
cartons plats vont trouver leur utilisation la plus fréquente dans l’emballage de céréales, de biscuits, de
nourriture congelée, etc.
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On constate une nette progression des emballages plastiques qui semblent s’annoncer comme étant une
tendance dominante et, parallèlement, on note une diminution des emballages métalliques ou en verre.
Cettep rogression s’explique principalement par la qualité des propriétés barrières qu’offrent les plastiques,
mais aussi pour leur caractère économique.
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