CHAPITRE I : Emballage et conditionnement des

aliments

1. Définition
« Tout objet, quelle que soit la nature des matériaux dont il est constitué, destiné à contenir et
à protéger des marchandises, à permettre leur manutention et leur acheminement du
producteur au consommateur ou à l'utilisateur, et à assurer leur présentation » (CNE, 2011).
Selon l’LNE (2013), l’emballage alimentaire ne doit pas présenter de danger pour la santé
humaine, ne doit pas modifier les caractéristiques organoleptiques des aliments et ne doit pas
altérer la composition des aliments.

2. Les rôles de l’emballage alimentaire

a. Les différents types d’emballage

Selon Jeant et al. (2007), Il y a trois types d’emballages :

 L’emballage de vente (emballage primaire) : conçu de manière à constituer, au point

de vente, un article destiné à l’utilisateur final ou au consommateur. Exemple : les
pots de yaourts en plastique, en verre ou en carton ciré qui contiennent le produit.
 L’emballage groupé (emballage secondaire) : regroupe un certain nombre d’unité de
vente, destinées à l’utilisateur final ou au consommateur ; il peut être enlevé du
produit sans en modifier les caractéristiques. Exemple : le carton autour des yaourts
les regroupant par lots de 4, 8 ou 12.
 L’emballage de transport (emballage tertiaire) : facilite la manutention et le transport
d’un certain nombre d’unités de vente ou d’emballage groupés en vue d’éviter leur
manipulation physique et les dommages liés au transport. Ce sont les cartons, les
houssages plastiques qui recouvert la palette de produit.
b. Les fonctions de l’emballage

Le couple produit-emballage a les fonctions suivantes :

 Préserver/protéger : Assurer la conservation du produit et le protéger face à

l’environnement extérieur, etc.
  Informer : Renseigner sur les informations légales et obligatoires et diffuser des
informations liées aux caractéristiques propres au produit, afin d’éviter les mauvais
usages.
 Regrouper : Rassembler les produits en unités manipulables, assurer la préhension et
faciliter la mise en rayon, etc.
 Transporter/Stocker : Assurer la livraison du lieu de production au lieu de vente sans
dommages et assurer les possibilités de rangement chez le consommateur, etc.
 Faciliter l'usage : Faciliter l’ouverture pour certains groupes de consommateurs, etc.
 Industrialiser l’opération de conditionnement du produit : Garantir la sécurité des
employés responsables du conditionnement, etc.
 Être visible et véhiculer les valeurs de la marque de l'entreprise : Faciliter l'acte d'achat
et garantir l’acceptabilité pour le consommateur, etc.
c. Rôle technique de l’emballage

Les emballages ont pour rôle de contenir le produit, de le préserver de toute contamination, de
permettre son transport, sa distribution, son stockage, son étalage, son utilisation et enfin sa
disposition finale. Le tableau 1 résume les différents rôles et intervenants en emballage
alimentaire. Il est cependant rare de trouver un seul emballage qui répond à tous ces rôles,
d’où la nécessité d’un ensemble de matériaux qui forment un système d’emballage
parfaitement adapté au produit. L’emballage est donc un système de formes interdépendantes
qui nécessite une approche globale afin de composer un système efficace. L’approche système
intègre plusieurs facteurs pour le design de l’emballage : le design du produit, sa fabrication,
son entreposage, sa distribution, la vente au détail et la consommation en tenant compte de
l’image de marque et de l’environnement législatif.

Tableau 1:Rôles de l'emballage

Rôles Techniques Rôle Marketing Intervenants

Contenir Vendre Fabricant
Préserver Communiquer Transformateurs
Transporter Motiver Détaillant/Grossistes
Utiliser Informer Consommateurs

3. Matériaux d’emballage
Les emballages peuvent être souples ou rigides, sachant que la forme souple remplace
rapidement la forme rigide, plus classique, compte tenu des avantages qu’elle procure en
termes de coûts et d’adaptabilité. Les emballages souples comprennent des matériaux tels que
le film, la feuille d’aluminium ou la feuille de papier. Les emballages rigides sont à base de
verre, de métal rigide ou de bois.

Les matériaux d’emballage les plus fréquemment utilisés dans l’industrie alimentaire sont :
les plastiques (flexibles ou rigides), les papiers, les cartons, le verre et les métaux

2) Le plastique
1) Le polyéthylène - PE

Le polyéthylène, ou polyéthène (sigle générique PE), est un des polymères les plus simples et
les moins chers. Il appartient à la famille des polyoléfines. Son nom vient du fait qu'il est
obtenu par polymérisation des monomères d'éthylène (CH2 = CH2) en une structure
complexe de formule générique : − (CH2 − CH2)n –

C’est le premier polymère en termes de part de marché dans l’emballage. Sa production

mondiale était d'une quarantaine de millions de tonnes en 2003. La multitude de densité des
gammes du polyéthylène lui permet de couvrir de multiples applications :

o Dans les très basses densités linéaires, on observe une grande aptitude à la soudure
rapide et une grande souplesse permettant d’obtenir un film de très haute performance.
Par contre, la barrière à la vapeur d’eau ainsi que la tenue thermique sont moyennes ;
o Polyéthylène Haute Densité. Il présente une mauvaise transparence, une rigidité plus
grande, une plage de soudure plus étroite mais il possède une excellente tenue au froid
négatif (donc surgélation) et une bonne tenue à la chaleur permettant le réchauffage
dans l’eau chaude, voire la stérilisation à 108°C ;
o Les densités intermédiaires 0.910/0930 sont le plus utilisées dans le flexible car leur
rapport prix/performances est tout-à-fait acceptable pour la grande majorité des
applications.

Les PE linéaires sont très largement utilisés dans la fabrication des films coextrudés auxquels
ils apportent à moindre coût leurs performances, les PE/EVOH/PE sont utilisés dans les UVCI
en viande de porc.

2) Le polypropylène – PP
Le polypropylène (ou polypropène) isotactique, de sigle PP (ou PPi) et de formule chimique (-
CH2-CH(CH3)-)n, est un polymère thermoplastique semi-cristallin de grande consommation.
Le polypropylène est l'un des polymères les plus polyvalents. Il est le second polymère en
termes de part de marché dans l’emballage. Il sert à la fois comme thermoplastique et comme
fibre.

Comme thermoplastique, il sert à fabriquer des boîtes à aliments qui résistent au lavevaisselle.
C'est possible parce qu'il ne fond pas en-dessous de 160°C. Le polyéthylène, plastique plus
commun, fond à 140°C, ce qui veut dire que les plats en polyéthylène risquent de fondre au
lave-vaisselle.

Comme fibre, le polypropylène est utilisé pour faire des revêtements de sol intérieur et
extérieur, du type de ceux que l'on trouve autour des piscines et des golfs miniatures.

Le polypropylène isotactique est une polyoléfine résultant de la polymérisation des

monomères propylène [(CH2=CH-CH3)] en présence de catalyseurs, suivant principalement
le procédé Ziegler-Natta :

Figure 1:Procédé Ziegler-Natta

Le polypropène atactique (sigle PPa), matériau amorphe affichant une faible résistance
mécanique, présente peu d'intérêt industriel. Le polypropylène commercial le plus courant est
le PPi. Le polypropène syndiotactique (PPs), industrialisé à partir de 1992, tend à se
développer. Cette matière, différente du PPi, peut être obtenue en utilisant des systèmes
catalytiques à base de métallocènes.
Le polypropylène de grade « injection » est très facilement recyclable ; le PP de grade « film »
est au contraire beaucoup plus délicat à recycler, surtout s'il est imprimé. Le PP film imprimé
est sûrement l'un des plastiques usuels les plus difficiles à recycler.

Le polypropylène est translucide à opaque, hydrophobe, dur, semi-rigide et très résistant à

l’abrasion. Pour augmenter ses propriétés mécaniques, il est courant qu'il soit chargé en fibre
de verre, à hauteur de 10 à 30 % en général. Le polypropylène expansé, de sigle EPP en
anglais, est une mousse blanche ressemblant au polystyrène expansé, mais avec une mémoire
de forme lui permettant de se déformer sans casser et de conserver sa structure.

Avantages et inconvénients :

Le polypropylène présente de nombreux avantages : il est bon marché, alimentaire (inodore et

non toxique), indéchirable, très résistant à la fatigue et à la flexion (fabrication de charnières),
très peu dense, chimiquement inerte, stérilisable et recyclable. C'est de plus un excellent
isolant électrique. Par contre, il est fragile (cassant) à basse température (car sa Tg est proche
de la température ambiante), sensible aux UV, moins résistant à l'oxydation que le
polyéthylène et difficile à coller. La résilience du polypropylène peut être améliorée en
malaxant du PPi avec les élastomères EP ou EPDM. Sa production en masse est source
d'impacts environnementaux et de consommation de pétrole, ainsi que d'émission de gaz à
effet de serre. Son impression ou certains additifs (fibres, métaux lourds, ignifugeants)
peuvent rendre son recyclage difficile ou impossible de manière rentable. Les progrès de
l'éco-conception dans la plasturgie pourraient faciliter le tri et le recyclage de ce matériau.

3) Le polystyrène expansé – PSE

Découvert en 1944 par Ray McIntire, le PSE est une matière plastique, classée dans la famille
des thermoplastiques à structure alvéolaire. Il est facilement identifiable par sa blancheur et sa
légèreté (étant constitué à 98 % d’air).

o Production de la matière première : le polystyrène expansible Le polystyrène

expansible est obtenu par polymérisation du styrène avec introduction simultanée d’un
agent d’expansion : le pentane. Le polymère obtenu se présente sous forme de billes
sphériques dont les diamètres varient de 0,2 à 0,3 mm. Cette étape a lieu au sein
d’usine pétrochimique. Le PSE utilise peu de matières premières, d’eau et d’énergie
pour sa fabrication. Comme l’indique sa formule chimique, il n’est constitué que de
 carbone et d’hydrogène. Son procédé de fabrication ne met en œuvre ni HCFC, ni
CFC, ni métaux lourds.

Figure 2:Formule chimique de la polymérisation du monomère de styrène

Le passage de l’état expansible à l’état expansé est réalisé sur les sites de fabrication des
transformateurs en trois étapes successives :

Pré-expansion : A l’intérieur d’une cuve en inox et en présence de vapeur d’eau, l’agent

d’expansion se dilate et provoque une première expansion du polystyrène expansible (jusqu’à
30 fois leur volume initial !). Les billes pré-expansées ainsi obtenues sont dotées d’une
structure alvéolaire composée à 98 % d’air.

Maturation : Ensuite, ces billes pré-expansées reposent dans des silos pendant plusieurs
heures pour permettre leur stabilisation.

Moulage de l’emballage : Les billes préexpansées finalement introduites dans un moule fermé
sont soumises à une nouvelle injection de vapeur d’eau. Elles reprennent leur expansion
(jusqu’à 50 fois leur volume initial), occupent tout l’espace du moule et se soudent entre elles
pour constituer l’emballage.

Ses propriétés sont très favorables à la protection et à la conservation. De par ses

caractéristiques que lui confèrent ses 98% d’air, le PSE s’est imposé dans l’emballage, afin de
protéger les produits tout au long de la chaîne logistique, et ce, jusqu’au consommateur. Ses
principales propriétés sont :

Sa légèreté, son pouvoir isotherme et son aptitude au contact alimentaire.

o Valorisation

Après utilisation, le PSE est 100% recyclable : différentes filières existent pour lui redonner
une seconde vie au travers de multiples applications soit sous forme expansée soit sous forme
extrudée. A titre d’exemple, le recyclage en boucle (réintroduction dans de nouveaux
emballages PSE) représente moins de 16% des possibilités de recyclage
Dans le cas de l’emballage PSE, le recyclage s’effectue en conservant ou non à la matière son
caractère expansé :

- Sous forme expansée, un emballage usagé sera réintroduit en production après broyage

- (séparation mécanique des billes) pour obtenir de nouveaux emballages PSE, des blocs et
plaques PSE,…

-Sous forme extrudée (non expansée), il se présente en granules de polystyrène. Ils seront
utilisés dans de multiples applications de produits manufacturés en matière plastique (coffrets
de compact-discs, mobilier urbain…).

4) Les polyesters

Polyester (PET)- Copolyester (PETG)- Polyester amorphe (APET) – Polyester cristallisable

(CPET). Ces différents produits représentent la grande famille des polyesters dont chacun,
avec ses propriétés spécifiques, couvre des domaines biens définis. Tous ces produits se
présentent sous la forme de feuilles rigides et sont fabriqués par extrusion en filière plate.

Les polyesters amorphes (APET) sont utilisés pour la fabrication de feuilles et se présentent
comme un substitut éventuel au PVC car ils peuvent couvrir les mêmes applications. Sous la
forme cristallisable (CPET), on en réalise des barquettes qui ne sont plus transparentes, mais
offrent la possibilité de tenir à la surgélation et au réchauffage au four conventionnel jusqu’à
220°C. Du fait de cette résistance à la température, le polyester cristallisable est surtout utilisé
pour la fabrication de barquettes destinées aux plats cuisinés frais ou surgelés mais dont on
voudra assurer le réchauffage, soit au four micro-ondes soit au four à chaleur tournante. Les
barquettes sont toujours opaques, de couleur crème-marron clair

5) Le Chlorure de polyvinyle -PVC

De formule − (CH2 − CHCl)n − , il est obtenu par polymérisation radicalaire du monomère

chlorure de vinyle, CH2 = CHCl. Le PVC est un matériau organique.

o Synthèse
Avec le développement du conditionnement sous atmosphère modifiée, du skin, c’est un
matériau incontournable malgré les différentes attaques qu’il subit à cause du HCl qu’il
dégage lors de son incinération.

Avec une densité de 1.35 à 1.40 selon les formulations, sa tenue au froid négatif est moyenne.
C’est pourquoi, il est souvent complexé avec un PE. Son point Vicat, voisin de 75°C, ne
permet pas son remplissage à chaud ni le réchauffage au four micro-ondes. Toutefois, des
qualités sur-chlorées permettent un remplissage à chaud. Afin d’améliorer sa tenue au choc, il
est souvent dopé avec de l’acétate de vinyle, facilitant en même temps son aptitude au
thermoformage. Sa barrière à la vapeur d’eau -38°C 90 % pour une feuille de 300 microns –
est d’environ 3.5g/m²/24h. Ce n’est donc pas une bonne barrière si on la compare au PEHD
ou PP. Sa barrière à l’oxygène -23°C 0 % HR pour une feuille de 300 microns – est d’environ
11cm3 /m²/24h. Elle est donc satisfaisante pour le conditionnement sous atmosphère
modifiée.

Le PVC se transforme selon deux procédés : par calandrage ou par extrusion soufflage. Ce
dernier procédé est réservé à la fabrication de feuilles minces de 15 à 100 microns. On
distingue deux grandes familles de produits :

Le PVC sans plastifiant, produit rigide par définition, dont les propriétés de base sont
pratiquement similaires à une feuille calandrée : transparence, rigidité, barrière ; Le PVC
plastifié, dont le taux de plastifiant peut aller jusqu’à 40% et qui est beaucoup plus souple.
Avec un fort coefficient d’allongement, il cible des marchés totalement différents. En effet,
pratiquement autocollant, très perméable à H20 et 02, il est principalement utilisé en
emballage manuel et automatique pour le suremballage des fruits et légumes et de la viande
fraîche : pièces de viande ou volaille.
 o Principales applications du PVC

Le PVC constitue une barrière suffisante pour le conditionnement sous atmosphère modifiée
N2 ou comme base rigide pour le skin. En film mince, ses principaux emplois sont en
confiserie mais une large utilisation se fait également dans le secteur fromager pour le
conditionnement des pâtes molles. Parfois, complexé avec un PET, il est alors utilisé comme

« soudant » directement dans des barquettes PVC pour le conditionnement des fruits secs ou
produits apéritifs. Son principal domaine d’application est le « sous atmosphère » avec
différents mélanges gazeux en fonction du produit conditionné : jambon supérieur, toute une
gamme de produits tranchés de salaison, volaille piècée ou entière, tranches de fromage.

Les multiples formulations du PVC, sa large palette de couleur, sa grande aptitude au

thermoformage liée à une bonne rigidité, en font un matériau apprécié des thermoformeurs.
Dans les années 90, il a conquis un vaste marché dans la portion consommateur, que se soit
sous atmosphère modifiée ou en skin, pour la rigidité qu’il a apportée aux présentations,
mettant pleinement en valeur le produit conditionné. Mais des challengers tels que le APET le
PET,… viennent se substituer à lui en raison de la mauvaise image que peut générer le PVC
(cancérigéne, favorise les pluies acides…).

6) Ethylène vinyle alcool copolymère – EVOH

C’est un copolymère éthylène/alcool vinylique - EVOH - dont les propriétés « barrière » à

l’état sec sont tout à fait remarquable.

Formule chimique : -(CH2-CH2) m---(CH2OH-CH)n

Les qualités les plus imperméables contiennent 6 à 82 % en poids d’alcool vinylique et sont
obtenues par l’hydrolyse de copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA). Ils se
présentent sous forme de granulés qui sont coextrudables et servent à la fabrication de film
coulé mais aussi bi-orienté.

Plus généralement, l’EVOH entre dans la production de films « barrière », soit souples en
association avec des polyoléfines ou des polyamides, soit rigides en liaison avec des
styréniques. Bien évidemment, des liants appropriés sont nécessaires à l’interface pour un bon
assemblage mais, avec les polyamides, la rhéologie permet une association sans liant
compatibilisant. L’EVOH est avant tout à l’état sec la meilleure barrière à l’oxygène. Le
problème est de pouvoir le protéger contre une reprise d’humidité trop facile. Il y a deux
théories : l’une consiste à le protéger par des produits dont la barrière H2O2 est bonne (ex : le
polypropylène), l’autre à l’associer à une résine n’ayant aucune propriété barrière à H2O2 (le
polyamide et le polycarbonate) afin qu’il puisse rapidement revenir à l’état sec. La densité
théorique de l’EVOH est de 1.15 mais, en fonction des formulations, elle oscille entre 1.12 et
Sa plage de mise en œuvre est large puisqu’elle va de 190 à 240°C. Il s’extrude donc très
facilement ; par contre sa thermo-formabilité n’est pas aussi bonne que celle du PVDC ou des
polyamides.

2) Emballage en verre et en métal

Les emballages en verre et en métal figuraient au paravant parmi ceux qui étaient les plus
utilisés dans l’industrie alimentaire, mais ils coûtent chers et sont plus lourds à transporter.
Les papiers cartons et plastiques ont pris beaucoup de place dans nos emballages, car ils sont
plus flexibles et plus légers. Dès leur conception, les emballages en verre sont prévus pour
résister à l’écrasement vertical, aux chocs sur les lignes de conditionnement (physique ou
thermique), au transport, ainsi qu’à la pression interne à l’intérieur du contenant. De plus, ces
emballages sont recyclables à l’infini. Les emballages en verre et en métal sont souvent
utilisés pour les boissons.

a. Emballage en aluminium

L’aluminium est extrêmement fonctionnel en tant que matière d’emballage alimentaire, car il
tolère des températures extrêmes. Par conséquent, il convient bien aux aliments qui ont besoin
d’être surgelés, grillés, cuits ou simplement conservés au frais. Certains récipients sont
suffisamment robustes pour contenir des quantités importantes d’aliments, tout en conservant
la légèreté qui caractérise l’aluminium.

L’inconvénient le plus important des emballages alimentaires en métal et aluminium est leur
incompatibilité avec le réchauffement par micro-ondes. Tout comme l’acier et le verre,
l’aluminium présente un caractère indéfiniment et entièrement recyclable, sans altération de
ses propriétés intrinsèques.

Sa valorisation permet de limiter la consommation énergétique. L’aluminium est

principalement utilisé comme emballage de boissons sucrées comme les sodas, les boissons
énergétiques ou encore les sirops.

b. Emballage papier/carton
Cet emballage est un dérivé de l’industrie du bois. Les fibres de cellulose sont recyclables
jusqu’à sept fois, ce qui rend ce produit intéressant au point de vue environnemental mais
également au plan des coûts. dans l’industrie alimentaire, nous utilisons habituellement une
pâte à sulfate blanchie hautement collée (communément appelée SBS ou le food board).
Généralement, un matériau sont moins de 300 micromètres d’épaisseur est appelé papier,
alors qu’un matériau qui mesure plus de 300 micromètres est appelé carton. L’unité de mesure
est la masse par unité de surface (lb/1 000pi2).

Les cartons sont sensibles à l’humidité et changent de propriétés physiques en fonction de

l’environnement externe. Il est à noter que les emballages en carton destinés à la réfrigération
sont souvent cirés, ce qui les rend non recyclables au Canada. Notre industrie utilise
essentiellement le carton pour des boîtes pliantes (tubes, plateaux, paniers, etc. au secteur
biscuits), des contenants de liquide (Tétra Brik, Gable Top, etc. au secteur laitier) ou des
boîtes ondulées pour la manutention et le transport (tous les secteurs).

Exemples :

On retrouve le papier dans les emballages consacrés aux fromages, beurres, biscuits,
charcuteries, etc. Les cartons ondulés sont plus couramment utilisés pour les fruits et légumes,
tandis que les cartons plats vont trouver leur utilisation la plus fréquente dans l’emballage de
céréales, de biscuits, de nourriture congelée, etc.
Références bibliographiques

[1] Emballage et conditionnement des aliments M2 sciences alimentaires https://www.univ-

chlef.dz/fsnv/wp-content/uploads/CM2EMBALL.pdf

[2] Mémoire de fin d'études sous le thème Influence de l’emballage et des conditions de
stockage sur la qualité de l’huile d’olive vierge.
https://dspace.ummto.dz/server/api/core/bitstreams/475a7d46-3283-423d-92a4-
79766f7924fa/content