PFE Yassmine Copie Finale V2

DÉDICACE
Tous les mots sauraient exprimer la gratitude, l’amour, le respect, la reconnaissance...

Aussi, c’est tout simplement que je dédie ce projet de fin d’étude...
À l’homme de ma vie, mon père

ABDELKADER, &
À ma très chère mère HABIBA
Autant de phrases et d’expressions aussi éloquentes soient-elles ne sauraient exprimer ma
gratitude et ma reconnaissance. Vous avez su m’inculquer le sens de la
Responsabilité, de l’optimisme et de la confiance en soi face aux difficultés de la vie.
Vos conseils ont toujours guidé mes pas vers la réussite.
Votre patience sans fin, votre compréhension et votre encouragement sont pour
moi Le soutien indispensable que vous avez toujours su m’apporter.
Je vous dois ce que je suis aujourd’hui et ce que je serai demain et je
ferai toujours de mon mieux pour rester votre fierté et de ne jamais
vous décevoir.
Que ce modeste travail soit l’exaucement de vos
vœux tant formulés, le fruit de vos innombrables
sacrifices.
Que dieu, vous préserve et vous accorde santé, bonheur et longue vie.
À mon adorable sœur : EMNA

Merci d’être toujours à mes côtés, par votre présence, par votre
amour dévoué et votre tendresse, pour donner du goût et du sens à ma
vie.
En témoignage de mon amour et de ma grande affection, je vous prie de
trouver dans ce travail l’expression de mon estime et mon sincère
attachement. Je prie ALLAH, le tout puissant, pour qu’il vous donne bonheur
et prospérité.
A mes Enseignant « MOHAMED HOUMIA » et « IMED LASSOUED »

Merci de me avoir montré les clés du succès : avoir confiance en soi et en mes capacités,
croire en soi et toujours tenter de se dépasser.
À ma binôme NOURHEN
Au nom de l’amitié qui nous lie, je vous souhaitant beaucoup de bonheur, de santé et de
réussite.
À ma chère amie HELA

Merci d’être toujours là pour moi, dans les bons comme dans les mauvais moments. Je suis
heureuxse de pouvoir compter sur toi et te confier mes doutes et mes peurs. Tu es la
meilleure amie que je puisse avoir.
À Mamie DOURAIYA
Merci pour votre amour et vos soins que tu me donnes généreusement jour après jour ! Vous
êtes la plus merveilleuse GRAND-MÈRE du monde ! Je t'aime tellement!
Yesmine Messaoudi
DÉDICACE
À mon cher père Mohammed

&
À ma chère mère Mahdiya
Pour leurs sacrifices, leur grand amour qu’ils ma ont porté, leur
Assistance, leurs encouragements et pour tout ce qu’ils ont
enduré.
Que dieu me les préserve en bonne santé et longue vie et qu’ilstrouvent dans ces modestes
mots le témoignage de ma gratitude etma sincère reconnaissance.
À mes chers Sœurs et mes chers fréres « JABER »

Pour leur soutien et leurs conseils. Qu’ils trouvent ici toute l’estime
qu’on éprouve envers eux, et le souhait de bonheur et de
prospérité.
A mes enseignants , mr "Mohamed houmia", mr "Imed lassoued "pour soutiens moral et
leurs conseils précieux tout au long de mes études.
A ma chére enseignante et ma chére amie mme" Zohra saidi" pour qui m'a aidé et
consiels A mon chér ami pour sa entente et sa symathie et qui m'aidé et supporté dans les
moments diffciles.
A mes chères amies dhouha ,feirouz ,fayza, jihen , hinda et nadya pour leurs aides et
supports dans les moments difficiles.
A ma collégue, Yesmine
pour sa coopération, sa compréhension et son dévouement au travail.
A tous mes amis et camarades de Classe EI3 pour son encourage
durant les 3 années d'études
NOURHEN JAOUDI
REMERCIEMENTS
Tout d’abord je remercie ALLAH tout puissant de la bonne santé, la volonté, et la patience qu’il
m’a donné tout au long de mes études. Je présente mes remerciements avec mon profond respect
à mon encadrant Mr MOHAMMED HOUMIA pour son suivi, sa patience, ses conseils et son
aide, tout le long de la réalisation de ce travail Je remercie très sincèrement Mme MANEL
KRICHEN, Mr. IMED LASSAOUED , Mr. ELZZA MOHAMED et Mme ZOHRA SAIDI pour
leur soutien et leur encadrement dans ce travail. Ils ont fourni des suggestions et des
encouragements inestimables. Mes remerciements s’adressent également aux membres de jury
Mme TAKROUNI ASMA et Mme ABDELJALIL DORRA qui m’ont fait l’honneur d’accepter de
juger mon travail et à tous ceux qui ont participé de près ou de loin à l’élaboration de ce
mémoire. Je tiens à remercier tous mes enseignants du département Génie Électrique à ISET
TOZEUR.
Table des matières
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................1
CHAPITRE I. PRESENTATION DU CADRE DES PROJETS.........................................2
1. Introduction......................................................................................................................3
2. Présentation du Centre de Formation et du Travail Indépendant de Tozeur...................3
2. 1. Coordonnées du CEPTI............................................................................................3
2. 2. Les différents départements......................................................................................3
2. 3. Problématique et solutions proposées.......................................................................4
2.3.1 Problématique.........................................................................................................4
2.3.2 Solution proposée...................................................................................................5
3. Présentation de l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Tozeur....................5
3. 1. Coordonnées de l’ISET.............................................................................................6
3. 2. Organigramme de l'ISET..........................................................................................6
3. 3. Présentation du département GE..............................................................................6
3.3.1 Plan d'étude du GE..................................................................................................7
3.3.2 Le laboratoire d’automatisme industriel.................................................................7
3. 4. Problématique et solutions proposées.......................................................................8
3.4.1 Problématique....................................................................................................8
3.4.2 Solution proposée..............................................................................................8
4. Conclusion.......................................................................................................................9
CHAPITRE II. SYSTEME AUTOMATISE.......................................................................10
1. Introduction....................................................................................................................11
2. Objectif d’automatisation...............................................................................................11
3. Organisation d'un système automatisé...........................................................................11
3. 1. La Partie commande...............................................................................................11
3.1.1 Les APIs..........................................................................................................12
3.1.2 Les pré-actionneurs.........................................................................................12
a- Les pré-actionneurs électriques..............................................................................13
b- Les pré-actionneurs pneumatiques.........................................................................18
3. 2. La partie opérative..................................................................................................20
3.2.1 Les actionneurs................................................................................................20
i
a- Actionneur électrique..........................................................................................20
b- Actionneurs pneumatiques..................................................................................25
c- Les Capteurs........................................................................................................26
4. Le GRAFCET................................................................................................................30
4.1 /Les étapes....................................................................................................................31
4.2 /Les transitions..............................................................................................................31
5. GEMMA........................................................................................................................32
5.1. Description du GEMMA........................................................................................32
5.1.1. Les procédures d'arrêt ou les états(A).............................................................33
5.1.2. Les procédures de fonctionnement ou états(F)................................................34
5.1.3. Les procédures de défaillances ou états(D).....................................................34
5.2. Mode d'emploi Gemma...........................................................................................35
5.3. Passage du GEMMA à une spécification GRAFCET............................................37
6. Conclusion.....................................................................................................................37
CHAPITRE III. AUTOMATE PROGRAMMABLE.........................................................38
1. Introduction....................................................................................................................39
2. Structure d’un API.........................................................................................................39
3. Différents types d’API...................................................................................................39
4. Architecture d’un API....................................................................................................40
4.1. Microprocesseur.....................................................................................................40
4.2. Mémoire..................................................................................................................41
4.3. Interfaces d'entrées/sorties......................................................................................41
4.4. Alimentation de l'automate programmable industriel.............................................41
4.5. Modules périphériques............................................................................................42
4.5.1. Cartes de comptage rapide..............................................................................42
4.5.2. Cartes d’entrées /sorties analogiques..............................................................42
5. Câblage de l’automate....................................................................................................42
5.1. Alimentation de l’automate....................................................................................42
5.2. Alimentations des entrées d’automate....................................................................43
5.3. Alimentations des sorties d’automate.....................................................................44
6. Protection de l’automate................................................................................................44
7. Fonctionnement de l’automate.......................................................................................44
8. Programmation de l’API................................................................................................45
ii
9. Critères de choix d'un automate.....................................................................................46
10. Conclusion..................................................................................................................46
CHAPITRE IV. Conception de la maquette API................................................................47
1. Introduction....................................................................................................................48
2. Mise en situation............................................................................................................48
3. Description et présentation de la maquette....................................................................48
3. 1. Le module API........................................................................................................49
3.1.1. Description d'API SIAMATIC S7-1200.........................................................49
3.1.2. Description des éléments d'API S7-1200........................................................51
3. 2. Le module HMI......................................................................................................51
3. 3. Alimentation de la maquette...................................................................................53
3.3.1. Alimentation de l'automate programmable industriel.....................................54
a- Transformateur....................................................................................................54
b- Redressement......................................................................................................55
c- Filtrage................................................................................................................56
d- Stabilisation et régulation....................................................................................58
Conclusion.............................................................................................................................59
CHAPITRE V. REALISATION PRATIQUE......................................................................60
1. Introduction....................................................................................................................61
2. Logiciel de programmation............................................................................................61
2. 1. Présentation de Tia Portal.......................................................................................61
2.1.1. Création d'un programme................................................................................62
2.1.1.1. Partie hardware............................................................................................62
3. Application 1.....................................................................................................................76
4. Application 2.....................................................................................................................90
CONCLUSION GENERALE...................................................................................................95
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES..................................................................................96
ANNEXES................................................................................................................................97
iii
Liste des figures
Figure I.1. Centre de Formation et de Promotion du Travail Indépendant de Tozeur............................3

Figure I.2. Différents départements de CFPTI........................................................................................4
Figure I.3. Maquettes didactiques............................................................................................................4
Figure I.4. ISET Tozeur...........................................................................................................................5
Figure I.5. Organigramme de L’ISET.....................................................................................................6
Figure I.6. Département GE.....................................................................................................................6
Figure I.7. Plan d’étude de la formation en GE......................................................................................7
Figure I.8. Parcours LMD........................................................................................................................7
Figure I.9. Laboratoire d'automatisme.....................................................................................................7
Figure II.1. L’API..................................................................................................................................12
Figure II.2. Structure de pré-actionneur électrique...............................................................................13
Figure II.3. Relais électromagnétique...................................................................................................13
Figure II.4. Relais statique....................................................................................................................14
Figure II.5. Fonctionnement TRIAC.....................................................................................................14
Figure II.6. Contacteur..........................................................................................................................15
Figure II.7. Sectionneur.........................................................................................................................17
Figure II.8. Fusibles...............................................................................................................................17
Figure II.9. Relais thermique.................................................................................................................17
Figure II.10. Rôle d’un distributeur pneumatique.................................................................................18
Figure II.11. Distributeur pneumatique.................................................................................................18
Figure II.12. Constituants du distributeur.............................................................................................18
Figure II.13. Distributeurs pneumatiques..............................................................................................19
Figure II.14. Distributeur à commande électrique................................................................................19
Figure II.15. Commande du distributeur...............................................................................................19
Figure II.16. Symbole d’un moteur courant continu.............................................................................20
Figure II.17. Moteur a courant continue................................................................................................21
Figure II.18. Représentation d’un moteur asynchrone..........................................................................21
Figure II.19. Stator et rotor d’un moteur asynchrone............................................................................21
Figure II.20. Fonctionnement du moteur asynchrone...........................................................................22
Figure II.21. Coupe d’un moteur à aimants permanents.......................................................................23
Figure II.22. Stator................................................................................................................................23
Figure II.23. Rotor.................................................................................................................................24
Figure II.24. Constituants d’un moteur pas à pas..................................................................................24
iv
Figure II.25. Vérin pneumatique...........................................................................................................25
Figure II.26. Vérin simple effet avec son distributeur...........................................................................25
Figure II.27. Vérin double effet avec son distributeur..........................................................................25
Figure II.28. Principe de fonctionnement d’un capteur.........................................................................26
Figure II.29. Schéma interne de capteur................................................................................................27
Figure II.30. Fonction logique d’un capteur TOR.................................................................................28
Figure II.31. Fonction d’un capteur analogique....................................................................................29
Figure II.32. Fonction d’un capteur numérique.....................................................................................29
Figure II.33. Méthode de choix d’un capteur........................................................................................30
Figure II.34. P.C hors énergie...............................................................................................................33
Figure II.35. Boucle PC hors énergie A6-A1........................................................................................35
Figure II.36. BoucleA1–F1–A2.............................................................................................................36
Figure II.37. BoucleA1–F4–A6.............................................................................................................36
Figure II.38. Boucle d'arrêt d'urgence...................................................................................................36
Figure II.39. Gemma.............................................................................................................................37
Figure III.1. Structure d’un API............................................................................................................39
Figure III.2. Module de programmation SIMENS................................................................................40
Figure III.3. Architecture d’un API.......................................................................................................40
Figure III.4. Alimentation de l’automate..............................................................................................43
Figure III.5. Alimentations des entrées d’automate..............................................................................43
Figure III.6. Alimentations des sorties d’automate...............................................................................44
Figure III.7. Fonctionnement de l’automate.........................................................................................45
Figure IV.1. Synoptique de la maquette................................................................................................48
Figure IV.2. Module API.......................................................................................................................49
Figure IV.3. API S7-1200 1215C..........................................................................................................49
Figure IV.4. La carte d'entrées d'API S7-1200......................................................................................51
Figure IV.5. Schémas représentatifs d'une IHM....................................................................................52
Figure IV.6. Schémas représentatifs d'une IHM....................................................................................52
Figure IV.7. La fonction alimentation en énergie..................................................................................53
Figure IV.8. Schéma de principe d'une source de tension stabilisée.....................................................54
Figure IV.9. Représentation schématique d’un transformateur.............................................................54
Figure IV.10. Principe du circuit magnétique.......................................................................................55
Figure IV.11. Principe de l'induction électromagnétique......................................................................55
Figure IV.12. Principe de l'induction électrique....................................................................................55
Figure IV.13. Circuit d’un redressement double alternance..................................................................56
Figure IV.14. Allure de tension après redressement..............................................................................56
Figure IV.15. Sortie avec lissage...........................................................................................................56
v
Figure IV.16. Schéma d'un redresseur monophasé avec capacité en tête..............................................57
Figure IV.17. Filtrage............................................................................................................................58
Figure IV.18. Exemple du régulateur LM7824.....................................................................................59
Figure IV.19. Circuit de régulateur a diode Zener.................................................................................59
Figure IV.20. Bouton poussoir vert.......................................................................................................59
Figure IV.21. Bouton poussoir rouge....................................................................................................59
Figure IV.22. Interrupteur......................................................................................................................59
Figure V.1. Les fonctions de Tia portal.................................................................................................62
Figure V.2. Création d'un projet............................................................................................................62
Figure V.3. Configuration d'appareil.....................................................................................................63
Figure V.4. Choix de CPU.....................................................................................................................63
Figure V.5. Programmation linéaire......................................................................................................64
Figure V.6. Blocs du programme...........................................................................................................65
Figure V.7. bloc d’organisation.............................................................................................................66
Figure V.8. Bloc fonctionnel.................................................................................................................67
Figure V.9. Fonction..............................................................................................................................68
Figure V.10. bloc de données................................................................................................................69
Figure V.11. Exemple de programmation langage LADDER...............................................................69
Figure V.12. Exemple de programmation langage LIST.......................................................................70
Figure V.13. Exemple de programmation langage FBD.......................................................................70
Figure V.14. Totally Integrated Automation Portal...............................................................................77
Figure V.15. Création d’un projet..........................................................................................................77
Figure V.16. Mise en route....................................................................................................................78
Figure V.17. Ajouter un appareil...........................................................................................................78
Figure V.18. Choix de PLC...................................................................................................................79
Figure V.19. Adresse Ethernet...............................................................................................................79
Figure V.20. Tableau de variable...........................................................................................................80
Figure V.21. tableau de variable............................................................................................................80
Figure V.22. la langage « LOG..............................................................................................................80
Figure V.23. blocs de programme..........................................................................................................82
Figure V.24.la programmation...............................................................................................................83
Figure V.25. choix du langage de programmation LOG.......................................................................83
Figure V.26.schéma Ladder...................................................................................................................84
Figure V.27.convertir la convoyeur en main [OB1]..............................................................................84
Figure V.28.options d’appel..................................................................................................................85
Figure V.29.convoyeur [FB1]................................................................................................................85
Figure V.30.chargement dans appareil..................................................................................................86
vi
Figure V.31.liaison entre automate et le PLC........................................................................................86
Figure V.32.configuration......................................................................................................................87
Figure V.33.vérification de chargement................................................................................................87
Figure V.34démarrage de simulation.....................................................................................................87
Figure V.35.confirmation de la CPU sur RUN......................................................................................88
Figure V.36 connexion du CPU.............................................................................................................89
Figure V.37 tableau de variable API......................................................................................................89
Figure V.38 l’appel du bloc convoyeur dans 2 blocs............................................................................89
Figure V.39 supervision du convoyeur..................................................................................................90
Figure V.40. couplage............................................................................................................................91
Figure V.41. Schéma de puissance........................................................................................................91
Figure V.42. Schéma de commande......................................................................................................91
Figure V.43. Schéma ladder du démarrage étoile triangle.....................................................................91
Figure V.44. Schéma ladder du démarrage 2 sens.................................................................................92
vii
Liste des tableaux
Tableau I.1. Equipements du laboratoire d'automatisme...........................................................8

Tableau II.1. Catégories de fonctionnement du contacteur.....................................................16
Tableau II.2. Guide de choix du contacteur............................................................................16
Tableau II.3. La variation de vitesse de synchronisme est fonction de la fréquence du réseau
d'alimentation
...................................................................................................................................................
24
Tableau IV.1. Présentation de la maquette..............................................................................48
Tableau IV.2. Caractéristiques de CPU...................................................................................50
Tableau IV.3. Caractéristiques de l'écran IHM KTP 700........................................................53
Tableau V.1. Logiciel de programmation de type d'automate.................................................61
Tableau V.3. Tableau d’affectations........................................................................................76
Tableau V.4. Les paramètres du l’interface.............................................................................81
Tableau V.5. Les données locales............................................................................................81
viii
Introduction
INTRODUCTION GENERALE
L’amélioration d’un processus industriel est indispensable pour améliorer la

productivité et la qualité du produit ou de prestation. Toute amélioration nécessite une étude
de l’existant et la prise de disposition. Ce projet de fin d’études est situé dans le cadre de
l’amélioration de la qualité du déroulement de séances des travaux pratiques au sein du Centre
de Formation et de Promotion du Travail Indépendant de Tozeur (CFPTI) en collaboration
avec l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Tozeur.
De nos jours, l’enseignement supérieur devient plus en plus moderne et pratique et ça
explique l’importance des séances de TP et leurs matériels didactiques.
Les étudiants éprouvent des difficultés lors de l'absence de dispositifs électroniques
didactiques à cause du prix cher de ces matériels, le délai de livraison long, l’incertitude de
leur qualité et de leur performance ainsi que l’inadaptation avec les TP dont les matériels
peuvent être incompatibles avec les montages à réaliser. Dans ce contexte et dans le cadre de
notre projet fin d’étude, nous avons réalisé une maquette didactique, qui vise à appréhender,
en termes de contrôle-commande, les systèmes industriels automatisés, connaître la
technologie des principaux constituants des systèmes automatisés de production et être
capable de mettre en œuvre des applications d’automatisation conçue autour d'automates
programmables industriels
Ce rapport résume la démarche suivie ainsi que les solutions techniques adoptées à la
conception et la réalisation de notre maquette didactique.
De ce fait, notre rapport de PFE sera présenté en cinq chapitres :
- D’abord, le premier chapitre sera dédié à la présentation de l’organisme d’accueil, ses
différents secteurs et services et aussi la présentation de notre ISET.
- Le deuxième chapitre sera consacré à brève idée sur le système automatisée.
- Ensuite, le troisième chapitre sera concerné à decrire les automates programmables.
- Le quatrième chapitre déroule sur la conception de la maquette
API. Ce rapport sera clôturé par une conclusion générale.
1
CHAPITRE I.
PRESENTATION DU CADRE DES
PROJETS
2
Chapitre I. Présentation du cadre des
1. Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter le département l’automatisme du centre de formation
(CFPTI) et le département du génie électrique dans notre institut et on introduira les
problématiques à traiter tout en proposant les solutions possibles.
2. Présentation du Centre de Formation et du Travail Indépendant de Tozeur
Le Centre de Formation et de Promotion du Travail Indépendant de Tozeur (CFPTI) est un

organisme de formation professionnelle situé dans la ville de Tozeur, en Tunisie. Il a été créé
en 1989 avec pour objectif principal de promouvoir l'emploi et l'auto- emploi dans la région.
Le CFPTI propose une variété de formations professionnelles destinées aux jeunes, aux
femmes et aux demandeurs d'emploi de la région. Ces formations couvrent différents
domaines tels que l'artisanat, le tourisme, la restauration, l’informatique et l'entrepreneuriat.
Les formations sont adaptées aux besoins du marché de l'emploi local et visent à développer
les compétences et les connaissances des participants afin de favoriser leur insertion
professionnelle.
Figure I.1.Centre de Formation et de Promotion du Travail Indépendant de Tozeur

2. 1. Coordonnées du CEPTI
Adresse Route de l’aéroport En Face du Stade Municipal BP El Chorfa 2243, Tozeur

Tél/Fax +216 76 474 933/ +216 76 456 933
Email cfpti.tozeur@atfp.tn
2. 2. Les différents départements
CFPTI est composé de plusieurs départements, chacun étant spécialisé dans un domaine
spécifique de la formation professionnelle. Voici un aperçu des principaux départements du
CFPTI présenté par la figure ci-dessous :
3
Figure I.2.Différents départements de CFPTI

Ce projet de fin d’étude est réalisé au sein du laboratoire d'automatisme en vue de comprendre
les compétences et les connaissances disposées aux étudiants. Ce laboratoire comprend :
- Des maquettes didactiques (figure I.3),
- Des ordinateurs,
- Des instruments de mesure nécessaires à l'exécution des travaux pratiques.
Figure I.3.Maquettes didactiques

2. 3. Problématique et solutions proposées
2.3.1 Problématique
Le manque de fascicules de TP dans le laboratoire d'automatisme peut constituer un réel
obstacle pour les étudiants ou les apprenants qui souhaitent acquérir des compétences en
automatisme. Les fascicules de TP sont des documents importants qui contiennent les
instructions détaillées et les consignes de sécurité pour réaliser les expériences pratiques. Leur
4
absence peut entraîner une perte de temps et de productivité pour les étudiants et les
enseignants, car ils devront passer plus de temps à chercher les informations nécessaires pour
réaliser les TP. De plus, cela peut compromettre la qualité de la formation. Les étudiants
peuvent avoir des difficultés à comprendre les concepts théoriques sans une mise en pratique
adéquate.
2.3.2 Solution proposée
Les fascicules sont un outil pédagogique précieux qui permet aux apprenants de se
familiariser avec les concepts de programmation de manière progressive et structurée. Dans
un premier lieu, ils guident les étudiants à comprendre des bases fondamentales et des
concepts avancés. De plus, Ils comprennent des explications claires et concises, des exemples
de code pertinents et des exercices pratiques pour mettre en pratique les connaissances
acquises.
Dans un deuxième lieu, l'utilisation des fascicules de TP simplifie également la tâche des
enseignants. Ils peuvent se concentrer sur l'accompagnement et l'évaluation du progrès des
étudiants.
3. Présentation de l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Tozeur.
L'Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Tozeur (ISET) est un établissement

d'enseignement supérieur en Tunisie, créé en 2004 et situé dans la ville de Tozeur. Elle
propose une formation dans plusieurs filières technologiques, notamment l'informatique,
l'électronique, la mécanique, etc...
L'institut offre des formations de niveau licence et mastère professionnel. Les programmes
d'études sont conçus pour répondre aux besoins du marché de l'emploi local et national, en
offrant une formation pratique et orientée vers les compétences.
Figure I.4.ISET Tozeur
5
3. 1. Coordonnées de l’ISET
Fax/Tel 76 472 777/ 76 473 777

Email contact@isett.rnu.tn
Site web www.isett.rnu.tn
3. 2. Organigramme de l'ISET
L’organigramme de L’ISET est présenté par la figure ci-dessous dont notre projet de fin
d’étude se déroule au sein du département du génie électrique (GE) :
Figure I.5.Organigramme de L’ISET
3. 3. Présentation du département GE
Le département GE a été créé en septembre 2010. La vocation de ce département est
d’apporter aux étudiants une formation scientifique et technique de qualité axée sur la
pratique et qui répond à la demande de l’industrie tunisienne, et de former des licenciés
compétents dans les techniques modernes combinées de l'électronique, de l'électrotechnique,
de l'informatique industrielle, de l’automatisme, etc.
Figure I.6.Département GE
6
3.3.1 Plan d'étude du GE

La licence appliquée en GE se déroule en cinq parcours constitués de deux semestres
d’enseignement commun (S1, S2) contenant des Unités d’enseignement fondamentales,
optionnelles et transversales, de trois semestres de spécialité et d’un semestre réservé au stage
en entreprise (Stage de Fin d’Etudes) [1]
.
Figure I.7.Plan d’étude de la formation en GE
Dans le cadre du système LMD, trois parcours sont offerts :
- Électricité Industrielle (EI) ;
- Electronique Industrielle (ElnI) ;
- Automatisme où informatique industrielle (AII).
Figure I.8.Parcours LMD

3.3.2 Le laboratoire d’automatisme industriel
Notre projet de fin d'étude est effectué au sein du laboratoire d`automatismes

industriels. Ce laboratoire contient un ensemble de systèmes automatisés tels que : des
robots, des machines, des PC et des anciens projets de fin d'études.
Figure I.9.Laboratoire d'automatisme
7
Le tableau ci-dessous représente les différents équipements du laboratoire d’automatisme :

Tableau I.1. Equipements du laboratoire d'automatisme
Robot de triage
Robot
De couleurs
Ascenseur Feu de carrefour
Des ordinateurs Maquette d'API
Projet de station de
Système de triage de
pompage
pièces
3. 4. Problématique et solutions proposées
3.4.1 Problématique
L’ISET de Tozeur propose une formation en relation avec les entreprises afin de préparer des
techniciens supérieurs qualifiés en répondant aux besoins de l’industrie. Pour cela, l’ISET doit
offrir les équipements pédagogiques nécessaires pour assurer une meilleure formation des
étudiants. En se référant à la fiche matière des différents parcours du système LMD (annexe
1), nous avons remarqué qu'il y a des travaux pratiques qui ne sont pas disponibles. A titre
d'exemple, la commande des moteurs, la régulation de vitesse à base d'API et la supervision
des processus à cause du manque du matériels pédagogiques nécessaires. Ces problèmes nous
amènent à poser la question suivante : Que pouvons-nous préparer pour enrichir les
équipements de laboratoire d’automatise répondant aux exigences de la fiche matière ?
3.4.2 Solution proposée
Afin d’enrichir le matériel du laboratoire et assurer un bon déroulement des travaux pratiques,
on va réaliser une maquette didactique à base d`Automate Programmable Industriel (API) de
la gamme Siemens. Elle permettra de simuler, commander et superviser des systèmes
8
élémentaires. De plus, cette maquette permet aux étudiants de développer des compétences en
conception et en réalisation de systèmes expérimentaux. Il constitue également une occasion
pour les étudiants de contribuer à l'amélioration de la qualité de l'enseignement et de la
formation en concevant des outils pédagogiques innovants et efficaces.
4. Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté le milieu de notre projet étudié. On a identifié les différentes
problématiques et on a proposé les solutions nécessaires pour y remédier. Le chapitre suivant
sera consacré à identifier le système automatisé.
9
CHAPITRE II.
SYSTEME
AUTOMATISE
1
Chapitre II: Système
1. Introduction
Ce chapitre se concentre sur les systèmes automatisés, en explorant leur nature, leur
fonctionnement et leur impact sur l’industrie. Nous examinerons comment ces systèmes sont
conçus pour effectuer des tâches spécifiques de manière autonome, en minimisant
l'intervention humaine et en optimisant l'efficacité, la précision et la productivité.
2. Objectif d’automatisation
Les objectifs poursuivis par l’automatisation peuvent être assez variés. On peut citer
quelques- uns : la recherche de coûts plus bas par réduction des frais de main-d’œuvre et
d’économie de matière et d’énergie, la suppression des travaux dangereux ou pénibles,
l’amélioration des conditions de travail et la réalisation des opérations impossibles à contrôler
manuellement. La compétitivité d’un produit final peut être définie comme sa capacité à être
bien vendu. La compétitivité résulte essentiellement des résultats obtenus sur les facteurs
suivants : coût, qualité, innovation, disponibilité. [2]
3. Organisation d'un système automatisé
Tout système automatisé peut se décomposer en trois parties : post de contrôle, partie de
commande et partie opérative. Le poste de contrôle est composé des pupitres de commande et
de signalisation. Il permet à l’opérateur de commander le système (marche, arrêt, départ cycle
...).Il permet également de visualiser les différents états du système à l’aide de voyants, de
terminal de dialogue ou d’interface homme machine (IHM) de type écran, clavier ou
imprimante.
3. 1. La Partie commande
La partie de commande a pour tâche principale de donner les ordres de fonctionnement à la
partie opérative. Elle est constituée de pré-actionneurs qui permettent de commander les
actionneurs. Ces pré-actionneurs sont commandés à leur tour par le bloc de traitement des
informations. Celui-ci reçoit les consignes du pupitre de commande (opérateur) et les
informations de la partie opérative transmises par les capteurs/détecteurs. En fonction de ces
consignes et de son programme de gestion des tâches implanté dans un automate
programmable (logique programmée) ou réalisé par des relais (logique câblée),elle va
commander les pré-actionneurs et renvoyer des informations au pupitre de signalisation ou à
d'autres systèmes de commande et/ou de supervision en utilisant un réseau et un protocole de
communication.
1
3.1.1 Les APIs
L'Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique programmable adapté

à l'environnement industriel. Il réalise des fonctions d'automatisme pour assurer la commande
des pré-actionneurs et d'actionneurs à partir des informations logiques, analogiques ou
numériques. L’information tout ou rien ne peut prendre que deux états (vrai/faux), (0 ou 1)
C'est le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir. L’information
Analogique est continue et peut prendre une valeur comprise dans une plage bien déterminée.
C'est le type d'information délivrée par un capteur (pression, température). L’information
Numérique est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien hexadécimale. C'est
le type d'information délivrée par un ordinateur ou un module intelligent. On utilise les APIs
dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines (convoyage, emballage ...)
ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire ...) ou il peut également assurer
des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...).Il est de plus en plus utilisé
dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle du chauffage, de
l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes. Le programme est écrit et compilé par des
utilisateurs sur un matériel externe grâce à des langages adaptés. Il est téléchargé ensuite dans
l’API. Les APIs sont donc des systèmes embarqués destinée à piloter en ambiance industrielle
et en temps réel des procédés automatiques.[3]
Figure II.1.L’API
3.1.2 Les pré-actionneurs
Les pré-actionneurs sont des constituants qui, sur ordre de la partie de commande, assurent la
distribution de l’énergie de puissance aux actionneurs. Dans les circuits électriques, les pré
actionneurs sont généralement soit un relais, soit un contacteur. Le contacteur assure en plus
l’extinction de l’arc électrique qui accompagne souvent la commutation de l’énergie de forte
puissance. En effet, quand on ouvre un circuit en cours de fonctionnement, le contact en cause
provoque un arc électrique qui peut être dangereux pour les biens et les personnes. On
distingue :
1
a- Les pré-actionneurs électriques :
Ils sont des contacteurs qui permettent le passage ou l’interruption de l'énergie électrique. Ils
sont appelés pré-actionneurs car ils se trouvent avant les actionneurs. Ces derniers peuvent
être commandés à distance au moyen de contacts actionnés manuellement (bouton poussoir)
ou automatiquement (asservi à une grandeur physique : pression, température, vitesse, etc.).
Figure II.2.Structure de pré-actionneur électrique
 Les relais : c’est un composant électrique réalisant la fonction d’interfaçage

entre un circuit de commande, généralement bas niveau, et un circuit de puissance
alternatif ou continu (Isolation galvanique). On distingue deux types de relais : le relais
électromagnétique et le relais statique.
Relais électromagnétique : il est constitué d’une bobine alimentée par le circuit de commande,
dont le noyau mobile provoque la commutation de contacts pouvant être placé dans un circuit
de puissance. Le relais électromagnétique est réservé pour les faibles puissances.
Figure II.3.Relais électromagnétique

Il est caractérisé par :
- Une tension d’alimentation : C’est une tension continue qui permet d’exciter la bobine ;
- Une résistance de la bobine : paramètre permettant de déterminer le courant circulant
dans le circuit de commande ;
- Un courant des contacts : c’est le courant maximal que peut commuter les contacts de
relais sans dommage.
1
Relais statique : Ce qui est vrai pour un relais électromagnétique est vrai pour un relais
statique. De plus, un relais statique commute de manière totalement statique, sans pièce en
mouvement, conférant au composant une durée de vie quasi illimitée. La structure de
base d’un relais statique ainsi que son fonctionnement sont comme suit :
- Le circuit d'entrée correspond à l'unité de traitement (1) ;
- Le circuit de mise à niveau (2) ;
- Le circuit de détection de passage de zéro permet de ne commuter le relais que si la
tension secteur est pratiquement nulle ; ainsi on évitera les rayonnements dus à une
commutation d'une grande valeur (3) ;
- La charge (4),
Figure II.4.Relais statique

- Un Triac : il se comporte comme un interrupteur commandé :
 Si VGA2 = 0, TR est bloqué (circuit ouvert), la charge n'est pas alimentée ;
 Si VGA2 = 1V, TR conduit (circuit fermé : sa tension VA1A2 est négligeable), la charge
est alimentée.
Il est caractérisé par :
- Courant d’emploi : courant maximal que peut commuter le contact de sortie ;
- Tension d’entrée : c’est la tension d’alimentation. Elle peut être continue ou alternative ;
- Tension de sortie : c’est la tension d’alimentation de la charge. Elle est généralement de
type alternatif.
Figure II.5.Fonctionnement TRIAC
1
 Le contacteur : c’est un relais électromagnétique particulier, pouvant

commuter de fortes puissances grâce à un dispositif de coupure d’arc électrique. Sa
commande peut être continue ou alternative. Sa constitution est comme suit :
- Des pôles principaux de puissance ;
- Un contact auxiliaire (avec possibilité d'additionner au contacteur un bloc de contacts
auxiliaires instantanés ou temporisés) ;
- Une armature fixe et un autre mobile ;
- Un ressort de rappel ;
- Un circuit magnétique ;
- Une bobine de commande du contacteur. Si la bobine est alimentée elle attire l’armature
mobile pour actionner les pôles de puissance ; Si elle n’est pas alimentée, un ressort de
rappel ouvre les pôles de puissance.
Figure II.6.Contacteur
Il est Caractérisé par :
- Tension nominale d’emploi Ue : C’est la tension entre deux pôles de puissance qui ne
provoque ni échauffement ni détérioration du contacteur ;
- Courant nominale d’emploi Ie : C’est le courant qui peut circuler dans les pôles de
puissance sans provoquer ni échauffement ni détérioration du contacteur ;
- Courant thermique conventionnel Ith : courant qu'un contacteur en position fermée peut
supporter pendant 8 heures sans que l'échauffement de la bobine ne dépasse 90°C ;
- Pouvoir de coupure : courant maximal que le contacteur peut couper.
Pour choisir un contacteur il faut tenir compte, en plus des caractéristiques précédentes, des
catégories d’emploi. Une catégorie d’emplois définit, pour l’utilisation normale d’un
contacteur, les conditions d’établissement et de coupure du courant, en fonction du Ie et de Ue
; elle dépend :
- De la nature du récepteur contrôlé (résistance, moteur à cage, moteur à bagues, etc.) ;
- Des conditions d’emploi dans lesquelles s’effectuent les fermetures et les ouvertures
(moteur lancé ou calé, en cours de démarrage, freinage par contrecourant, etc.).
1
Tableau II.2.Catégories de fonctionnement du contacteur
En alternatif En courant continu

Catégorie Utilisation Catégorie Utilisation
AC1 Résistance DC1 Résistance
AC2 Moteur asynchrone à bague DC2 Moteur Shunt
Démarrage et freinage par

AC3 Moteur asynchrone à cage DC3 contrecourant des moteurs
Shunt
Moteurs asynchrones à cage DC4 Moteurs série

et à bagues
-inversion du sens de Démarrage et freinage par
AC4
marche DC5 contrecourant des moteurs
- freinage par contrecourant série
- marche par à-coups.
Pour choisir un contacteur on utilise généralement les guides de choix proposés par les
constructeurs :
Tableau II.2.. Guide de choix du contacteur
 Le sectionneur : c’est un appareil de connexion qui permet d'isoler (séparer

électriquement) un circuit pour effectuer des opérations de maintenance ou de modification
sur les circuits électriques qui se trouvent en aval. Ainsi il permet d’assurer la sécurité des
personnes qui travaillent sur le reste de l’installation en amont. Le sectionneur ne possède
aucun pouvoir de coupure, par conséquent, il ne doit pas être manœuvré en charge.
1
On trouve également des sectionneurs qui servent en plus de porte-fusible. On les désigne par
"Sectionneurs porte-fusible" :
Figure II.7. Sectionneur
 Les fusibles : Ce sont des appareils de protection dont la fonction est d’ouvrir
un circuit par fusion d’un élément calibré, lorsque le courant dépasse une valeur précise,
pendant un temps donné. On trouve :
- La classe gI ou gG : ce sont les fusibles d’usage général ; ils protègent contre les
surcharges et les courts-circuits ;
- La classe aM : ce sont les fusibles d’accompagnement Moteur prévus pour la protection
contre les courts-circuits et surtout pour la protection des moteurs.
Figure II.8.Fusibles
 Le relais thermique : c’est un appareil de protection capable de

protéger contre les surcharges prolongées. Une surcharge est une élévation anormale du
courant consommé par le récepteur (1 à 3 In), mais prolongée dans le temps, ce qui entraîne
un échauffement de l'installation pouvant aller jusqu'à sa destruction. Le temps de coupure est
inversement proportionnel à l'augmentation du courant.
Figure II.9.Relais thermique
1
b- Les pré-actionneurs pneumatiques
Ils ont pour fonction essentielle de distribuer l'air sous pression aux différents orifices des
actionneurs pneumatiques. Comme le contacteur est associé à un moteur électrique, le
distributeur est le pré actionneur associé à un vérin pneumatique :[2]
Figure II.10.Rôle d’un distributeur pneumatique Figure II.11.Distributeur pneumatique
On peut comparer un distributeur à un robinet que l’on ouvre et fermer non pas à la main,
mais par des ordres donnés par la PC. Il est constitué d’une partie fixe (le corps) et d’une
partie mobile (le tiroir) qui peut se déplacer à l’intérieur de la partie fixe selon un ordre
directe (manuelle) ou indirecte (provenant de la PC). Le tiroir est doté de conduites
permettant le passage de l’air entre les différents orifices de la partie fixe.
Figure II.12.Constituants du
distributeur Un distributeur est caractérisé par :

- Son nombre d'orifices, c'est à dire le nombre de liaisons qu'il peut avoir avec son
environnement (arrivée, sortie(s) et échappement de la pression) ;
- Son nombre de positions que peut occuper le tiroir ;
1
Le nom et la représentation d'un distributeur découle de ces deux caractéristiques. Chaque

position est symbolisée par un carré dans lequel figurent les voies de passage de l'air
comprimé :
Figure II.13.Distributeurs pneumatiques
Les dispositifs de commande : La commande du distributeur a pour fonction de positionner le

tiroir dans une position ou dans l’autre. Elle peut être électromagnétique, pneumatique,
électropneumatique ou manuelle. On parle :
- D’un distributeur monostable si le retour du tiroir à sa position initiale est assuré par un
ressort de rappel ;
- D’un distributeur bistable si le tiroir reste dans l'état que lui a imposé le dernier ordre
envoyé par la PC.
Figure II.14.Distributeur à commande électrique

La commande du distributeur est représentée par un rectangle accolé à la case qu’elle
commute et complétée par un ou plusieurs symboles schématisant la technologie utilisée. La
figure suivante donne la schématisation des différents dispositifs de commande :
Figure II.15.Commande du distributeur
1
3. 2. La partie opérative
La partie opérative est l’ensemble des moyens techniques qui effectuent directement le
processus de transformation de la matière d’ouvre à partir des ordres fournis par la partie
commande et l'opérateur. Les informations circulent d'une partie à l'autre par l'intermédiaire
d’interfaces. Elle regroupe l'ensemble des opérateurs techniques qui assurent la production
des effets utiles lesquels le système automatisé a été conçu. On retrouve dans la partie
opérative les actionneurs et les capteurs.[2]
3.2.1 Les actionneurs
Les actionneurs sont des éléments de la partie opérative qui reçoivent de l’énergie (électrique
ou pneumatique) pour la transformer en énergie utilisable (mécanique) par le système. Ils
exécutent les ordres reçus en agissent sur le système ou son environnement. Ces actionneurs
s’appartiennent à trois technologies : électrique, pneumatique et hydraulique.
a- Actionneur électrique
En fonction de la nature de l’énergie issue de la conversion effectuée par l'actionneur, on

distingue différents types d'actionneurs électriques, selon la conversion de l’énergie
électrique.
a.1/Les moteurs à courant continu : Il est surtout utilisé pour la traction de véhicules
: chariots élévateurs, chariots filoguidés et pour obtenir les déplacements des organes
de machines à commande numérique.
Figure II.16.Symbole d’un moteur courant

continu Un moteur à courant continu constitue :
- Un circuit magnétique comportant une partie fixe, le stator, une partie tournante, le rotor
et l’entrefer l’espace entre les deux parties ;
- Une source de champ magnétique nommée l’inducteur (le stator) crée par un bobinage ;
- Un circuit électrique induit (le rotor) subit les effets de ce champ magnétiques le
collecteur et les balais permettent d’accéder au circuit électrique.
2
Figure II.17.Moteur à courant continue

Le sens de rotation est défini par les polarités de l'inducteur et de l'induit. Pour changer le sens
de rotation de ce moteur, il suffit d'inverser la polarité de l'inducteur ou de l'induit.
Les moteurs à courant continu peuvent être :
- À excitation indépendante : inducteur et induit sont séparés,
- Des moteurs « série » : inducteur et induit sont en série,
- Des moteurs « dérivation » : inducteur et induit sont en parallèle.
Si le moteur est à excitation indépendante ou en dérivation :

- La résistance entre les bornes de l'inducteur est de l'ordre de la centaine d'ohms,
- La résistance aux bornes de l'induit est d'environ lΩ
Si le moteur est un moteur série, l'inducteur et l'induit ont des résistances qui sont du même
ordre de grandeur, environ 1Ω.
a.2/Moteurs asynchrones : il transformer l’énergie électrique (courant alternative) en
énergie mécanique.
Figure II.18.Représentation d’un moteur

asynchrone Le moteur asynchrone comporte deux parties (figure II.19):
- Une partie fixe, le stator,
- Une partie mobile, le rotor.
Figure II.19.Stator et rotor d’un moteur asynchrone
2
Le circuit électrique de stator est composé de trois enroulements. Le fonctionnement du

moteur asynchrone est illustré par la figure II.20.
Figure II.20.Fonctionnement du moteur

asynchrone Il y a plusieurs modes de démarrage des moteurs, les plus
utilisés sont :
- Le démarrage direct : Les enroulements du stator sont directement alimentés par la
pleine tension du réseau. Cela engendre un très fort courant au démarrage qui peu éteindre
jusque à dix fois le courant nominal. Ce mode de démarrage est réserve aux moteurs à rotor
en court-circuit, et surtout à faible puissance 5 kilowatts, par exemple.
- Démarrage étoile/triangle : Pour réduire le courant de démarrage, on démarre avec le
couplage Y. Puis au bout de 3à 5 secondes. On utilise un couplage triangle pour alimenter les
enroulements avec la pleine tension du réseau. Ce mode de démarrage est réservé aux
machines démarrant à vide ou à couple résistant faible. En général la puissance est 50
kilowatts. Si une machine possède sur sa plaque signalétique deux tensions, pour utiliser le
couplage et donc le démarrage Y, il faut que plus petite des deux tensions soit égale à la
tension du réseau, sinon il est interdit d’utiliser le couplage triangle. [2]
-
a.3/ Moteur synchrone : comme le moteur asynchrone, le moteur synchrone se
compose d'un stator et d'un rotor séparés par un entrefer. La seule différence se situe
au niveau de la conception du rotor. La figure 30 montre un rotor à pôles saillants
constitués d'aimants permanents ou d'électroaimants alimentés en courant continu.
Après le démarrage, le moteur tourne en synchronisme avec le champ tournant. A
vide, les axes des pôles du champ tournant et du rotor sont confondus. En charge, les
axes sont légèrement décalés. La vitesse du moteur synchrone est constante quelle que
soit la charge.
2
Figure II.21.Coupe d’un moteur à aimants permanents

Le stator : C’est la partie statique du moteur synchrone. Il se compose principalement :
- De la carcasse ;
- Des paliers ;
- Des flasques des paliers ;
- Du ventilateur de refroidissement ;
- Le capot protégeant le ventilateur.
Figure
II.22.Stator L'intérieur du stator comprend
essentiellement :
- Un noyau en fer feuilleté de manière à canaliser le flux magnétique,
- Les enroulements (ou bobinage en cuivre) des trois phases logées dans les encoches du
noyau.
Dans un moteur triphasé, les enroulements sont au nombre minimum de trois décalés l'un de
l'autre de 120°. Lorsque les enroulements du stator sont parcourus par un courant triphasé,
ceux-ci produisent un champ magnétique tournant à la vitesse de synchronisme. La vitesse de
synchronisme est fonction de la fréquence du réseau d'alimentation et du nombre de paires de
pôles. Vu que la fréquence est fixe, la vitesse du moteur peut varier en fonction du nombre de
paires de pôles.
2
Tableau II.3.La variation de vitesse de synchronisme est fonction de la fréquence du réseau

d'alimentation
Paires de pôles 1 2 3 4 6
Nombre de pôles 2 4 6 8 12
N0 (tr/min) 3000 1500 1000 750 500
Le rotor : Le rotor est la partie mobile du moteur synchrone couplé mécaniquement à un treuil
d'ascenseur par exemple, il va créer un couple moteur capable de fournir un travail de montée
et de descente de la cabine d'ascenseur. Il se compose essentiellement d'une succession de
pôles nord et sud intercalés sous forme d'aimants permanents ou de bobines d'excitation
parcourues par un courant continu. On distingue donc deux types de moteurs synchrones : à
aimants permanents et à rotor bobines.
Figure II.23.Rotor
a. 3/Le moteur pas à pas : il permet de transformer une impulsion électrique en un
mouvement angulaire. Ce type de moteur est très courant dans tous les dispositifs où
l'on souhaite faire du contrôle de vitesse ou de position, comme les imprimantes. Le
stator est constitué de bobines qui sont alimentées, à tour de rôle, en courant continu
par une carte électronique. Le rotor est un croisillon, en métal ferreux ne conservant
pas le magnétisme. Si on compte électroniquement les impulsions envoyées aux
bobines on sait, connaissant le pas, le nombre de rotations que le rotor a effectuées.
Représentation du moteur pas à pas. La figure II.24 représente les constituants du
moteur pas à pas.
Figure II.24.Constituants d’un moteur pas à pas
2
b- Actionneurs pneumatiques
Les actionneurs pneumatiques les plus répandus sont les vérins pneumatiques linéaires. Ils
transforment l’énergie pneumatique (pression, débit) en énergie mécanique (effort, vitesse).[2]
Figure II.25.Vérin
pneumatique Il existe différents types de vérins. Les deux
principaux sont :
b. 1/Le vérin simple effet : c’est un composant monostable (Stable dans une seule
position).Ce type de vérin ne peut produire un effort significatif que dans un seul sens,
le rappel de tige est assuré par un ressort (figure II.26).
Figure II.26.Vérin simple effet avec son distributeur

b.2/Le vérin double effet : le vérin double effet est un composant bistable (Stable
dans deux positions). Ce type de vérin peut produire un effort significatif dans les deux
sens, le rappel de tige est obtenu par inversion de l’alimentation des deux chambres
(figure II.27).
Figure II.27.Vérin double effet avec son distributeur
2
c- Les Capteurs
Le capteur est un dispositif transformant l'état d'une grandeur physique observée en une
grandeur utilisable. Il est chargé de prélever une grandeur physique à mesurer et de la
transformer en une grandeur exploitable.
Figure II.28.Principe de fonctionnement d’un capteur

- La grandeur physique à mesurer, souvent appelée « mesurande », n'est en général pas
directement utilisable. Elle constitue le signal d'entrée (ou stimulus) du capteur ;
- La grandeur exploitable est souvent de nature électrique. Elle constitue le signal de
mesure (ou signal de sortie, ou réponse) du capteur. Elle est une représentation de la
grandeur à mesurer et doit être indépendante des autres grandeurs pouvant influer sur
le capteur. Ces grandeurs étrangères portent le nom de grandeurs d'influence ;
- Les grandeurs d'influence sont des grandeurs étrangères qui, selon leur nature et leur
importance, peuvent provoquer des perturbations sur le capteur. C'est donc une cause
d'erreurs agissant sur le signal de sortie. Citons en particulier :
 La température
 La pression environnement
 Les vibrations
 L’humidité, la projection d'eau
 Les ambiances corrosives
 Les perturbations électromagnétiques
 Les accélérations et la pesanteur
 L’alimentation électrique du capteur
De façon simple, un capteur peut être défini comme un transducteur convertissant une
grandeur physique en un signal électrique. Cette transformation peut être directe dans
quelques cas simples (exemple : thermocouple). Mais en réalité, la technologie des capteurs
fait souvent appel à plusieurs conversions de phénomène physique avant d’arriver au signal de
sortie.[3]
2
Figure II.29.Schéma interne de capteur
Le capteur est formé du corps d’épreuve et du transducteur :

Corps d’épreuve : C’est l’élément mécanique réagissant à la grandeur physique à mesurer.
Exemple : Support métallique pour une jauge de déformation.
Transducteur : C’est l’élément lié au corps d’épreuve traduisant la réaction reçue en un
signal électrique, une variation de résistance, de capacité, d’inductance.
Exemple : Fil résistant disposé en zigzag pour une jauge.
Conditionneur : Circuit électronique traitant la grandeur mesurable pour délivrer un signal
de sortie ayant des caractéristiques spécifiées (V, I, f, ...).
Exemple : Pont de Wheatstone suivi d’un amplificateur d’instrumentation La loi obtenue
S=f(E) n’est pas toujours linéaire.
On intègre de plus en plus le conditionneur dans le même boîtier que le capteur : l’ensemble
forme alors un capteur intégré. Les fonctions assurées par ce conditionneur vont de la simple
mise en forme et adaptation du signal, jusqu’aux traitements élaborés de correction de
grandeurs d’influence, formant ce qu’on appelle aujourd’hui les capteurs intelligents à
microprocesseur.
Les capteurs sont caractérisés par :

- Etendue de mesure : c'est la différence entre le plus petit signal détecté et le plus grand
perceptible sans risque de destruction pour le capteur ;
- Résolution : Plus petite variation de grandeur mesurable par le capteur ;
- Sensibilité : c'est la plus petite variation d'une grandeur physique que peut détecter un
capteur ;
- Précision : c'est la culpabilité de répétabilité d'une information position, d'une vitesse ;
- Rapidité : c'est le temps de réaction d'un capteur entre la variation de la grandeur
physique qu'il mesure et l'instant où l'information prise en compte par la partie
commande ;
2
- Linéarité : représente l'écart de sensibilité sur l'étendue de mesure sa reproductibilité ;

- La bande passante : est un intervalle de fréquences pour lesquelles l'amplitude de la
réponse d'un système correspond à un niveau de référence.
Les capteurs fonctionnent selon deux principes de base suivant l'origine du signal électrique
de sortie. On distingue :
c.1/Les capteurs actifs : fonctionnement en générateur
Dans les capteurs actifs, une partie de l'énergie physique prélevée sur le mesurande est
transformée directement en une énergie électrique qui constitue le signal de sortie. Ce signal
est un courant, une tension ou une quantité d'électricité. Les signaux de sortie délivrés par les
capteurs actifs sont de très faible puissance, ils doivent être amplifiés pour pouvoir ensuite
être transmis à distance.
Exemple : Thermocouple, Capteur piézoélectrique.
c.2/Les capteurs passifs : fonctionnant en modulateur
Pour les capteurs passifs, c'est l'impédance du capteur qui est sensible aux variations de la
mesure. Ces variations d'impédance ne sont mesurables que par l'intermédiaire d'un circuit
électronique de pré-conditionnement. Les capteurs passifs doivent être alimentés par une
source d'énergie électrique extérieure.
Exemple : Potentiomètre, Jauges extension métriques, ...
Le pré-conditionnement peut se faire généralement de deux façons :
- Le montage potentiométrique,
- Le montage en pont
On peut également classifier les capteurs suivant la nature des signaux transmis. On trouve :
 Capteur logique : Il délivre une sortie logique de type TOR (tout ou rien). Il
est en général appelé détecteur car il sert surtout à prélever l’information "présence" ou
"proximité" d’un objet.
Figure II.30.Fonction logique d’un capteur TOR
2
 Capteur analogique : Il délivre un signal de sortie sous la forme d’une tension

ou d’un courant variant continument. Sur les capteurs industrielles les plages de variation
courantes sont +/- 50 mV, +/-1v, +/-10 v pour les tensions et 0-20mA ,4-20mA pour les
courants. De tels signaux nécessitent un traitement particulier (conversion analogique-
numérique) pour être exploitables par les API ou micro-ordinateur.
Figure II.31.Fonction d’un capteur analogique
 Capteur numérique :Il délivre un signal de sortie sous la forme, soit d’un
train d’impulsions dont le nombre ou la fréquence est l’image de la grandeur d’entrée, soit
d’un code numérique binaire On trouve parmi les principaux capteurs numériques industriels,
les capteurs de positions angulaires incrémentaux, les codeurs absolus, les lecteurs de code à
barres et les lecteurs de pistes magnétique.
Figure II.32.Fonction d’un capteur
numérique Critère de choix d’un capteur

Le choix s’opère suivante trois étapes :
- Le choix de technologie ;
- Le choix de la famille de capteur ;
- La définition des caractéristiques, mécaniques, dimensionnelles, électriques, du
capteur.
2
L’organigramme suivant illustre les premières étapes du choix d’un capteur :
Figure II.33.Méthode de choix d’un capteur
4. Le GRAFCET
Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition) est créé en 1977 par un
groupe de travail l'AFCET (Association Française pour la Cybernétique Economique et
Technique). C’est un outil graphique de définition pour l'automatisme séquentiel en tout ou
rien. C'est un langage universel qui peut se câbler par séquenceur et être programmé sur
automate ou sur ordinateur. Lorsque le mot GRAFCET en lettre capitale est utilisé, il fait
référence à l’outil de modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule, il fait alors
référence à un modèle obtenu à l’aide des règles du GRAFCET présenté sous forme
d’organigramme. Son but est la description du fonctionnement de l’automatisme contrôlant le
procédé. C’est tout d’abord un outil graphique puissant directement exploitable. Il est aussi un
langage pour la plupart des API existants sur le marché. Il comprend :
- Des étapes associées à des actions ;
- Des transitions associées à des réceptivités
- Des liaisons orientées reliant étapes et transitions.
3
4.1 /Les étapes :

L’étape symbolise un état ou une partie de l’état du système. Elle possède deux états
possibles : active représentée par un jeton dans l’étape ou inactive. L’étape i, repérée
numériquement, possède ainsi une variable d’état, appelée variable d’étape Xi. Cette variable
est une variable booléenne valant 1 si l’étape est active, 0 sinon.
Etape initiale : Elle représente le système à l’état de repos initial. Elle est activée
au début du cycle.
Etape : A chaque étape est associée une action ou plusieurs, c’est à dire un ordre
vers la partie opérative ou vers d’autres grafcets.
4.2 /Les transitions :
Une transition indique la possibilité d’évolution qui existe entre deux étapes
i et donc la succession de deux activités dans la partie opérative. Lors de son

franchissement, elle va permettre l’évolution du système. A chaque transition
est associée une réceptivité qui exprime la condition nécessaire pour passer
d’une étape à une autre. Cette condition est écrite sous forme d’une
proposition logique, une fonction combinatoire calculée à partir :
 Des variables d’entrées traduisant l’état des capteurs, des
boutons poussoirs, etc ;
 Du temps ;
 De l’état courant des étapes du grafcet (les Xi).
Si la réceptivité n’est pas précisée, alors cela signifie qu’elle est toujours
vraie. On distingue :
 GRAFCET de conduite :(ou GRAFCET des Modes de Marches) ce GRAFCET

décrit l'ensemble des procédures de Marches (auto, Cycle/Cycle, Manuel,...) et des arrêts
normaux.
 GRAFCET de surveillance : (de sécurité), ce GRAFCET décrit l'ensemble des
procédures de sécurité du système, c'est le GRAFCET hiérarchiquement le plus important.
L'arrêt d'urgence et les procédures de mise en route sont décrits dans ce GRAFCET.
 GRAFCET de Production : ce GRAFCET est le niveau de description du

fonctionnement normal de l'automatisme. Ce GRAFCET est en général décomposé en
plusieurs taches représentant les différentes fonctions de l'automatisme.
3
5. GEMMA
Le GEMMA est un guide d'étude. Il permet d'appréhender simplement et méthodiquement les

modes de marche et d'arrêt d'un système automatisé de production. Il n'intervient que si la
partie commande est en énergie et active. Le GEMMA définit donc, à tout instant, l'état dans
lequel se trouve la partie commande du système automatisé de production.[4]
Le GEMMA se compose d'une grille à remplir, telle une « check-list ». Cette grille est
constituée de rectangles d'état appelés modes. Ces rectangles sont reliés entre eux par des
liaisons orientées. Le passage d'un rectangle à l'autre s'effectue un peu à la manière du
franchissement d'une transition de GRAFCET. Le GEMMA n'est pas un outil figé, il est
modifiable à volonté en fonction des spécifications à obtenir.
5.1. Description du GEMMA
Comme le montre les schémas ci-dessous, le GEMMA est composé de deux grandes parties :
- Partie commande hors énergie : Dans cet état, la partie opérative n'est pas sous le
contrôle de la partie commande. La partie opérative peut être en énergie ou hors énergie. La
sécurité est garantie par les choix technologiques, la procédure de mise énergie de la partie
opérative,... Cette zone du GEMMA, située à l'extrême gauche, correspond à l'état inopérant
de la partie commande.
- Partie commande énergie active. C'est la partie qui va nous permettre de définir les
différents modes de marche et d'arrêt de notre machine ainsi que les conditions de passage
d'un mode à l'autre. Cette partie est subdivisée en trois zones soit en trois familles de
procédures.
 Les procédures d'Arrêt – zone A : Une machine comporte toujours des raisons d'arrêt
pour cause normale (fin de travail, pause, approvisionnement, ...). C'est dans cette
famille que l'on regroupera ces modes.
 Les procédures de Fonctionnement – zone F : On regroupe dans cette famille tous les
modes de marche, qu'ils correspondent à la marche normale automatique, aux
marches de test (pas à pas, manuel, ...), ... C'est la famille la plus importante, c'est
générale menticique se situe la production de valeur ajoutée.
 Les procédures de Défaillance – zone D : Il est rare qu'une machine fonctionne toutes
la vie sans défaillance. Cette zone permet de prendre en compte les modes de
traitement de ces défaillances.
3
Figure II.34.P.C hors énergie

D'autre part, le but d'une machine étant de produire de la valeur ajoutée, on distingue, à
l'intérieure de ces trois familles de procédures, la zone de production de la zone de non-
production. Cette zone est à cheval sur les trois familles de procédures. Chaque zone est
subdivisée en rectangles d'état ou procédures.
5.1.1. Les procédures d'arrêt ou les états(A)
 A1 -<Arrêt dans l'état initial>

C'est l'état « repos » de la machine. C'est l'état dans lequel se trouve la machine avant de
passer en production normale. Ce rectangle est repéré sur le GEMMA par un double
encadrement. Pour une étude plus facile de l'automatisme, il est recommandé de représenter la
machine dans son état initial.
 A2-<Arrêt demandé en fin de cycle>

Lorsque l'arrêt est demandé, la machine continue de produire jusqu'à la fin du cycle. A2 est
donc un état transitoire vers l'état A1.
 A3-<Arrêt demandé dans un état déterminé>

La machine continue de produire jusqu'à un arrêt en une position autre que la fin de cycle.
C'est un état transitoire vers A4.
 A4-<Arrêt obtenu>
La machine est alors arrêtée en une autre position que la fin de cycle.
 A5-<Préparation pour remise en route après défaillance>

C'est dans cet état que l'on procède à toutes les opérations (dégagements, nettoyages, ...)
nécessaires à une remise en route après défaillance.
 A6-<Mise de la PO dans l'état initial>

La machine étant en A6, on remet manuellement et/ou automatiquement la partie opérative en
position pour un redémarrage dans l'état initial.
3
 A7-<Mise de la PO dans un état déterminé>

La machine étant en A7, on remet la partie opérative en position pour un redémarrage dans
une position autre que l'état initial
5.1.2. Les procédures de fonctionnement ou états(F)
 F1-<Production normale>
Dans cet état, la machine produit normalement. C'est l'état pour lequel elle a été conçue, la
valeur ajoutée produite correspond au cahier des charges client. Ce rectangle est repéré sur le
GEMMA par un encadrement renforcé. On parle souvent de mode automatique.
 F2-<Marche de préparation>
C'est un état utilisé pour des machines nécessitant une préparation (préchauffage d'un
outillage, remplissage de cuves, ...) préalable à la production normale. C'est un état transitoire
vers l'état F1.
 F3-<Marche de clôture>
A l'inverse cet état est utilisé pour des machines nécessitant différentes opérations
(nettoyages, vidanges, ...) en fin de journée ou en fin de série.
 F4 -<Marche de vérification dans le désordre>

Cet état permet de vérifier, de régler certaines fonctions, certains mouvements sur la machine
sans respecter l'ordre du cycle de production normale. On parle souvent de mode manuel.
 F5-<Marche de vérification dans l'ordre>

Dans cet état, le cycle de production peut être exploré au rythme voulu (pas à pas, cycle par
cycle, ...) par la personne effectuant la vérification. Dans cet état la machine peut produire ou
ne pas produire.
 F6-<Marche de test>
Cet état permet des opérations de réglage la machine étant en production ou hors production.
Ces opérations de réglage doivent permettre à la machine de produire la valeur ajoutée
attendue.
5.1.3. Les procédures de défaillances ou états(D)
 D1-<Arrêt d'urgence>
C'est l'état pris lors d'un arrêt d'urgence. On y prévoit non seulement les arrêts mais aussi les
cycles de dégagement, les procédures et précautions nécessaires pour éviter ou limiter les
conséquences dues à la défaillance.
3
 D2- <Diagnostic et/ou traitement de défaillance>

C'est dans cet état que la machine peut être examinée après une défaillance et qu'il peut être
apporté un traitement permettant le redémarrage.
 D3-<Production tout de même>

Cet état permet de produire après une défaillance. On parle de « production dégradée » ou de
« production forcée ». Ce peut être par exemple une production aidée par des opérateurs non
prévus en production normale.
5.2. Mode d'emploi Gemma
Chaque rectangle d'état est défini par son appartenance à l'une des trois familles de
procédures, son appartenance ou non à la zone de production, son repère et sa désignation.
L'automaticien peut compléter la désignation de chaque rectangle d'état.
- Phase1 : Dans un premier temps l'automaticien va choisir les rectangles d'état

nécessaires à la description du système automatisé de production. Pour chaque rectangle d'état
choisi il donnera une description précise soit de l'état de la partie opérative soit des procédures
correspondantes au fonctionnement attendu.
- Phase2 : Dans un deuxième temps, l'automaticien précisera les conditions de

passage d'un rectangle d'état à l'autre. Il établira ainsi plusieurs boucles opérationnelles. Une
boucle opérationnelle est une succession d'états caractérisant le fonctionnement du système
automatisé de production.
Ci-dessous, une représentation de quelques boucles opérationnelles classique.
 Boucle PC hors énergie A6-A1 : Cette « boucle »opérationnelle correspond au

démarrage de la machine.
Figure II.35.Boucle PC hors énergie A6-A1
3
 BoucleA1–F1–A2 : C'est la boucle de fonctionnement normal: Arrêt–

Fonctionnement normal–Demande d'arrêt–Arrêt–Fonctionnement...
Figure II.36. Boucle A1–F1–A2
 Boucle A1–F4–A6 : C'est la boucle qui permet d'atteindre le mode « manuel ». A

la fin d'une marche de vérification dans le désordre, la machine n'est pas dans son état initial,
il y a donc obligatoirement passage parle rectangle d'étatA6.
Figure II.37. Boucle A1–F4–A6
 Boucle d'arrêt d'urgence : La boucle d'arrêt d'urgence est particulière. En effet

l'arrêt d'urgence peut provenir la machine étant dans un état que conque. Le traitement de
l'arrêt d'urgence se fait souvent par la boucle De tous les états–D1–A5–A6–A1.
Figure II.38.Boucle d'arrêt d'urgence
3
5.3. Passage du GEMMA à une spécification GRAFCET
Le GEMMA est un document qui oblige l'automaticien à structurer son analyse. Il devient
donc relativement facile de passer du GEMMA à une spécification GRAFCET en utilisant les
moyens de structuration définis dans la norme IEC 60848 (Macro-étape, Graphe partiel,
Structuration par forçage, Structuration par encapsulation). La figure ci-dessous représente un
document GEMMA de référence.
Figure II.39.Gemma
6. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons vue en premier lieu le système automatisé puis la GRAFCET et
la GEMMA. Les automates programmables seront étudiées dans le chapitre suivant.
3
CHAPITRE III.
AUTOMATE
PROGRAMMABLE
3
Chapitre III : Automate
1. Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter l’Automate programmable familiarisé avec les principes de

base des automates programmables, leur fonctionnement, ainsi que leurs applications dans
l'industrie. Nous allons explorer comment ces dispositifs programmables peuvent être utilisés
pour automatiser les processus et améliorer l'efficacité de la production.
2. Structure d’un API
L’API est un ensemble électronique qui gère et assure la commande d’un système automatisé.
Il se compose de plusieurs parties, notamment d’une mémoire programmable dans laquelle
l’opérateur écrit, dans un langage propre à l’automate, des directives concernant le
déroulement du processus à automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie
opérative en vue d’exécuter un travail précis comme la sortie ou la rentrée d’une tige de vérin,
l’ouverture ou la fermeture d’une vanne. La partie opérative lui donnera en retour des
informations relatives à l’exécution du dit travail. [2]
Figure III.1.Structure d’un API
3. Différents types d’API
Les automates programmables peuvent être de type compact ou modulaire. Dans le type
compact, on distingue les modules de programmation (LOGO de Siemens, ZELIO de
Schneider, MILLENIUM de Crouzet ...) des micro-automates. Il intègre le processeur,
l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et les fabricants, il pourra réaliser
certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques) et recevoir des
extensions en nombre limité. Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement
destinés à la commande de petits automatismes. Dans le type modulaire, le processeur,
l'alimentation et les interfaces d'entrées / sorties résident dans des unités séparées (modules) et
sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le "fond de panier" (bus plus connecteurs). Ces
3
automates Sont intégrés dans les automatismes complexes où la puissance, la capacité de

traitement et la flexibilité sont nécessaires.[5]
Figure III.2.Module de programmation SIMENS
Les automates compacts permettent de commander des sorties en T.O.R et gèrent par fois des
fonctions de comptage et de traitement analogique. Les automates modulaires permettent de
réaliser de nombreuses autres fonctions grâce à des modules intelligents que l'on dispose sur
un ou plusieurs racks. Ces modules ont l'avantage de ne pas surcharger le travail de la CPU
car ils disposent bien souvent de leur propre processeur.
4. Architecture d’un API
L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système et puis

commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire. Un API se
compose donc de cinq parties : le processeur, la zone mémoire, les interfaces Entrées/Sorties,
l’Alimentation et module périphériques (figure III.3).
Figure III.3.Architecture d’un API
4.1. Microprocesseur
Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques (ET, OU, …), les fonctions de
temporisation, de comptage et de calcul à partir d'un programme contenu dans sa mémoire. Il
est connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par des liaisons parallèles
appelées ' BUS ' qui véhiculent les informations sous forme binaire.[6]
4
4.2. Mémoire
La zone mémoire permet de recevoir :

- Les informations issues des capteurs d'entrées ;
- Les informations générées par le processeur et destinées à la commande des
sorties (valeur des compteurs, des temporisations) ;
- Et conserver le programme du système.
Plusieurs types de mémoire peuvent être distingués:

- RAM (Random Access Memory): mémoire vive dans laquelle on peut lire, écrire
et effacer (contient le programme) ;
- ROM (Read Only Memory): mémoire morte dans laquelle on ne peut que lire ;
- EPROM mémoires mortes reprogrammables effaçables aux rayons ultra-violets ;
- EEPROM mémoires mortes reprogrammables effaçables électriquement.
4.3. Interfaces d'entrées/sorties
Les entrées reçoivent des informations en provenance des éléments de détection et du pupitre
opérateur. Les sorties transmettent des informations aux pré-actionneurs et aux éléments de
signalisation du pupitre.
Les interfaces d'entrées sont destinées à :
- Recevoir l'information en provenance des capteurs
- Traiter le signal en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant
électriquement l'unité de commande de la partie opérative.
Les interfaces de sorties sont destinées à :

- Commander les pré-actionneurs et éléments de la signalisation du système ;
- Adapter les niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie opérative
du système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.
4.4. Alimentation de l'automate programmable industriel
L'alimentation, intégrée dans l'API, fournit à partir des tensions usuelles de réseau (230 V, 24
V), les tensions continuent nécessaires au fonctionnement des circuits électroniques. Le
module d’alimentation assure la distribution d'énergie aux différents modules.
4
4.5. Modules périphériques
4.5.1. Cartes de comptage rapide
Elles permettent d'acquérir des informations de fréquences élevées incompatibles avec le

temps de traitement de l'automate. Exemple : signal issu d'un codeur de position.
Cartes de commande d’axe :
Elles permettent d'assurer le positionnement avec précision d'élément mécanique selon un ou
plusieurs axes. La carte permet par exemple de piloter un servomoteur et de recevoir les
informations de positionnement par un codeur. L'asservissement de position pouvant être
réalisé en boucle fermée.
4.5.2. Cartes d’entrées /sorties analogiques
Elles permettent de réaliser l'acquisition d'un signal analogique et sa conversion numérique

(CAN) indispensable pour assurer un traitement par le microprocesseur. La fonction inverse
(CNA) est également réalisée. Les grandeurs analogiques sont normalisées : 0-10V ou 4-
20mA.
D’autres cartes existent aussi, tel que :
- Cartes de régulation PID ;
- Cartes de pesage ;
- Carte de communication (Ethernet ...) ;
- Carte d’entrée/sortie de portée.
5. Câblage de l’automate
5.1. Alimentation de l’automate
L'automate est alimenté généralement par le réseau monophasé 230V; 50 Hz, mais d'autres
alimentations sont possibles (24 V etc...). La protection est de type magnétothermique. Il est
souhaitable d'asservir l'alimentation de l'automate par un circuit de commande spécifique
(contacteur KM1), (figure III.4). De même, les sorties seront asservies au circuit de
commande et alimentées après validation du chien de garde.
4
Figure III.4.Alimentation de l’automate
5.2. Alimentations des entrées d’automate
L'automate est pourvu généralement d'une alimentation pour les capteurs/détecteurs (attention
au type de logique utilisée : logique positive ou négative). Les entrées sont connectées au 0V
(commun) de cette alimentation. Les informations des capteurs/détecteur sont traitées par les
interfaces d’entrées.
Figure III.5.Alimentations des entrées d’automate
4
5.3. Alimentations des sorties d’automate

Les interfaces de sorties permettent d'alimenter les divers pré-actionneurs. Il est souhaitable
d'équiper chaque pré-actionneur à base de relais de circuits RC.
Figure III.6.Alimentations des sorties d’automate
6. Protection de l’automate
La protection des circuits d’entrée contre les parasites électriques est souvent résolue par
découplage opto-électrique. Le passage des signaux par un stade de faisceau lumineux assure
en effet une séparation entre les circuits internes et externes. Du coté sorties, on doit assurer le
même type de protection, mais amplification de puissance, avec au final un courant continu
ou alternatif selon les cas. [2]
Deux types de sortie sont utilisés :
 Sorties statiques : Relais statiques intégrant des composants spécialisés : transistors
bipolaires, thyristors. Ces composants n’ont aucune usure mécanique et leurs caractéristiques
de commutation se maintiennent dans le temps.
 Sorties relais électromagnétique : Où le découplage résulte de l’existence de deux
circuits électriques (Bobines d’excitation, circuits de puissance), Ces relais électromagnétique
ont l’avantage d’avoir une faible résistance de contact, une faible capacité de sortie et surtout
un faible coût, mais une durée de vie et une vitesse de commutation inférieure aux sorties
statiques.
7. Fonctionnement de l’automate
Le cycle de fonctionnement de l’automate est composé de trois phases : acquisition des

entrées, traitement des données et émission des ordres.
 Phase d’acquisition des entrées : Durant cette phase, les signaux appliqués à l’interface
d’entrée de l’API sont copiés en mémoire intermédiaire d’entrée (MIE) dans des
emplacements accessibles au programme et qui correspondent aux variables d’entrée. Les
4
variables d’entrée sont uniquement accessibles en lecture. Leurs valeurs resteront ainsi
inchangées lors des deux phases suivantes du cycle, en d’autres termes, au moment
d’acquisition des entrées.
 Phase de traitement des données : Lecture du programme et calcul des nouvelles
valeurs de la variable de sortie.
 Phase d’émission des ordres : Lecture des variables de sortie dans la mémoire
intermédiaire d’entrée (MIE) et les transférer vers le module de sortie pour pouvoir être
appliquées aux actionneurs. La MIE est une mémoire temporaire qui reçoit les données
d’entrées transmises par l’interface d’entrée. Tandis que la MIS (Mémoire Intermédiaire des
Sorties) représente aussi une mémoire temporaire qui contient les données traitées (résultat)
avant de les transmettre vers la sortie.
Figure III.7.Fonctionnement de l’automate
Ces trois opérations sont effectuées continuellement par l'automate (fonctionnement

cyclique). On appelle scrutation l'ensemble des quatre opérations réalisées par l'automate et le
temps de scrutation est le temps mis par l'automate pour traiter la même partie de programme.
Ce temps est de l'ordre de la dizaine de millisecondes pour les applications standards.
8. Programmation de l’API
Elle peut s'effectuer de trois manières différentes :

- Sur l'API lui-même à l'aide de touches : Avec une console de programmation reliée
par un câble spécifique à l'API ;
- Avec un PC et un logiciel approprié avec lequel la programmation est plus conviviale,
communiquant avec l’automate par le biais d’une liaison série RS232 ou RS485 ou d’un
réseau de terrain.[4]
4
9. Critères de choix d'un automate
Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou d'un
groupe. Les contacts commerciaux et les expériences vécues sont déjà un point de départ. Les
grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la concurrence et pouvoir se
retourner en cas de perte de vitesse de l'une d'entre elles. Le personnel de maintenance doit
toutefois être formé sur ces matériels et une trop grande diversité des matériels peut avoir de
graves répercussions.
Un automate utilisant des langages de programmation de type GRAFCET est également
préférable pour assurer les mises au point et dépannages dans les meilleures conditions. La
possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économies (achat du logiciel et
formation du personnel), des outils permettant une simulation des programmes sont également
souhaitables. Il faut ensuite quantifier les besoins :
- Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le
nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé ;
- Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions
spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très
étendue ;
- Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...)
permettront de soulager le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(résolution, ...) ;
- Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de
communication avec des standards normalisés (Profibus ...).
10. Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté la structure d’une automate programmable et sa

programmation. Par la suite, on va élaborer notre conception de la maquette API.
4
CHAPITRE IV.
Conception de la maquette API
4
Chapitre IV: Conception de
1. Introduction
Dans ce chapitre, on va consacrer à la conception et réalisation d'une maquette didactique

pédagogique pour les travaux pratiques. L'enseignement supérieur est de plus en plus moderne
et pratique, ce qui explique pourquoi les séances pratiques et le matériel didactique sont si
importants.
2. Mise en situation
Notre objectif est de réaliser une maquette didactique professionnelle qui présente un modèle
éducatif à base d'API puisqu'il s'agit de l'élément le plus important de faire un système
automatique. Cette maquette permet de commander et superviser des robots, moteurs ainsi
que d'autres systèmes élémentaires.
Robots Moteurs
Maquette didactique
Systéme élémentaire
Figure IV.1.Synoptique de la maquette
3. Description et présentation de la maquette
La maquette didactique est répartie comme suit :

Tableau IV.1. Synoptique de la maquette
Automate Programmable Automate Programmable Ecran IHM

(1) (2) (3)
Des boutons poussoir et les
Alimentation 24v Des voyants
interrupteurs
(4) (6)
(5)
- (1) et (2) représentent deux modules API SIAMATIC S7-1200 avec les
bornes d'entrées / sorties et alimentation ;
- (3) représente le module IHM pour la supervision et la commande à distance
en utilisant l'écran KTP 700 ;
- (4) est l’alimentation à découpage ;
- (5) représente les boutons poussoir et les interrupteurs ;
- (6) représente les voyants.
4
3. 1. Le module API
Dans ce module nous avons utilisé l'automate Siemens S7-1200.La principale objective du
module d'automate c'est de recevoir des informations des différents types des capteurs et
boutons et fait commander les actionneurs suivants le programme à étudier.
Figure IV.2.Module API

(1) Alimentation 24V (3) diodes électroluminescentes pour les I/O
(2) Borniers (4) Connexion TCP7IP
3.1.1. Description d'API SIAMATIC S7-1200
Vue à la progression technique dans le monde on a vu certains types d'automate

programmable industriel (SIEMENS) tels que: S7-200, S7-300, S7-400, S7-1200, S7-1500.
L’automate SIMATIC S7-1200 est un mini-contrôleur modulaire utilisé pour les petites
applications. Cette gamme d'automates nous permet d'ajouter des modules d'extension entrée
sortie et de module de communication PROFINET.
On choisit l'API S7-1200 1215C DC/DC/DC vue leur disponibilité dans le laboratoire.
Figure IV.3.API S7-1200 1215C

La figure IV.3 présente une explication d'indice de référence d'automate programmable "CPU
1215 C DC/DC/DC" puisque chaque automate à une référence unique. Cette différence
présentée au niveau d'alimentation de CPU soit alternative (AC) ou continue (DC). Il est aussi
au niveau d'alimentation des entrées et des sorties. Les entrées sont toujours alimentées en
courant continue (DC) ce pendant pour l'alimentation des sorties, on trouve 3 indices
différents. Le premier ce "DC" c'est-à-dire alimenté en courant continu (24 VDC), le
4
deuxième c'est "DC" indique que l'alimentation des bornes de sortie se fait avec tension
continue (24 V), et le dernier c'est "DC" indique qu'on peut alimenter la sortie soit par tension
continue.
La CPU S7-1215 C DC/DC/DC a les caractéristiques suivantes :

Tableau IV.2.Caractéristiques de CPU
Type de produit CPU 1215C DC/DC/DC

Tension d'alimentation 24 VDC
Plage admissible, limite inférieure (DC) 20.4 V
Plage admissible, limite supérieure (DC) 28.8 V
Puissance dissipée 12 W
Nombre de blocs (total) De 1 à 65535
Nombre d'entrées TOR 14
Nombre de sorties TOR 10
Nombre d'entrées analogiques 2
Etendues d'entrée (valeurs nominales), tensions 0 à +10 V
Nombre de sorties analogiques 2
Etendues de sortie, courant 0 à 20 mA
Type d'interface PROFINET
Nombre d'interface 2
Langage de programmation CONT, LOG, SCL
5
3.1.2. Description des éléments d'API S7-1200
 Cartes d'entrées : Elles sont destinées à recevoir l'information en provenance des

capteurs et adapter le signal en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant
électriquement l'unité de commande de la partie opérative.
Figure IV.4. La carte d'entrées d'API S7-1200

 Cartes de sorties: Elles sont destinées à commander les pré-actionneurs et éléments
des signalisations du système et adapter les niveaux de tension de l'unité de commande à
celle de la partie opérative du système en garantissant une isolation galvanique entre ces
dernières.
Figure IV.5.La carte de sortie typique d'API S7-1200
 La mémoire : Il existe dans la CPU 1215C DC/DC/DC deux types de mémoires :

- La mémoire langage où est stocké le langage de programmation ;
- La mémoire travail utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement qui est
la RAM. Elle s'efface automatiquement à l'arrêt de l'automate :
3. 2. Le module HMI
Une Interface Homme-Machine (IHM) est une interface utilisateur permettant de connecter
une personne à une machine, à un système ou à un appareil. Ce terme définit globalement
n'importe quel dispositif permettant à un utilisateur d'interagir avec un appareil en milieu
industriel. Dans ce module on va utiliser l'écran tactile KTP 700.
5
INTERFACE HOMME MACHINE
Figure IV.5.Schémas représentatifs d'une

IHM Un système IHM se charge des tâches suivantes :
- Représentation du processus : Le processus est représenté sur le pupitre operateur
lorsqu’un état du processus évolue l'affichage du pupitre operateur est mise à jour.
- Commande du processus : L’opérateur peut commander le processus via l'interface
utilisateur graphique.
- Vue des alarmes : Lorsque surviennent des états critiques dans le processus, une
alarme est immédiatement déclenchée, par exemple une valeur limite est franchie.
- Archivage de valeurs processus et d’alarmes : Les alarmes et valeurs processus
peuvent être archivées par un système IHM. On peut, par exemple, commander la marche
processus et accéder ultérieurement aux données de la production évoluée.
- Documentation de valeurs processus et d'alarme : les alarmes et valeurs processus
peuvent être éditées par le système IHM sous forme de journal. On peut ainsi consulter les
données de production à la fin du travail d'une équipe
L'écran HMI KTP 700 possède 8 boutons de fonctionnement et 3 ports. Le premier pour
l'alimentation, le deuxième est un port USB et le dernier est une interface PROFINET pour la
communication avec les automates programmables et les ordinateurs.
Figure IV.6.Schémas représentatifs d'une IHM
5
L'écran KTP 700 a les critères suivants :

Tableau IV.3.Caractéristiques de l'écran IHM KTP 700
Série fabricant KTP 700

Type d'affichage TFT
Taille d'affichage 7 pouces
Résolution de l'affichage 800 * 480 pixels
Couleurs de l'afficheur coloré
Nombre de couleurs 65536
Nombre de ports 1
Type de ports ETHERNET
Nombre d'interface USB 1: jusqu'a max 16 Go
Nombre d'interface 485 0
Mémoire embarquée 10Mo
Tension d'alimentation 24 VDC
Longueur 214 mm
3. 3. Alimentation de la maquette
En général, les systèmes automatisés mettent en œuvre plusieurs types d’énergie. Les énergies
principalement exploitées sont l’énergie électrique et l’énergie mécanique sous leurs
différentes formes. On note en particulier :
- La source d’énergie électrique, qui grâce à la souplesse de ses méthodes de
génération et de transport, demeure une richesse inégalée. Il n’est pas surprenant
donc de remarquer que l’alimentation en énergie électrique est largement adoptée
aussi bien en milieu industriel qu’en milieu domestique ;
- La source d’énergie pneumatique qui est aussi largement présente dans les
systèmes industriels. Cette énergie est dans la plupart des cas générée à partir de
l’énergie électrique.
La position de la fonction Alimentation en énergie dans une chaîne d’énergie, ainsi que sa
fonction globale sont représentées par la figure suivante :
Figure IV.7.La fonction alimentation en énergie
5
3.3.1. Alimentation de l'automate programmable industriel
L'alimentation, intégrée dans l'API, fournit à partir des tensions usuelles de réseau (230 V, 24
V) les tensions continuent nécessaires au fonctionnement des circuits électroniques. Le
module d’alimentation assure la distribution d'énergie aux différents modules.
Le schéma de principe d’une alimentation stabilisée est représenté par la Figure 64. A partir
d’une source d’énergie à forte ondulation, comme un redresseur associé à un filtre de lissage
en amont du réseau ou d’une alimentation à découpage dont la qualité de la tension de sortie
est insuffisante, on stabilise la tension à un niveau acceptable par la mise en série d’un
stabilisateur de tension.
Figure IV.8.Schéma de principe d'une source de tension stabilisée
a- Transformateur
Les caractéristiques, 230Volts alternatifs 50Hz, ne sont pas compatibles avec le but de ce
montage. C’est pourquoi nous utiliserons un transformateur pour obtenir une tension plus
faible. Dans notre cas, deux caractéristiques seront importantes :
- La tension crête.
- Le courant disponible
Figure IV.9.Représentation schématique d’un transformateur

Le transformateur est constitué d'un bobinage primaire alimenté en 230V et d'un bobinage
secondaire qui va fournir la tension transformée (plus basse 24V). Les 2 bobinages sont
enroulés autour d'un circuit magnétique en fer. Le bobinage primaire induit un champ
magnétique alternatif dans le circuit magnétique. Dans le secondaire sera induit (effet inverse)
un courant par le champ magnétique alternatif. Les tensions primaires et secondaires dépendent
du nombre de spires des bobinages.
Le transformateur est caractérisé principalement par ses tensions primaires et secondaires et par
la puissance maximale.
5
Figure IV.10.Principe du circuit magnétique

Une spire de fil conducteur traversé par un courant électrique d'intensité I donne naissance à
un champ magnétique B.
Figure IV.11.Principe de l'induction électromagnétique

Une spire de fil conducteur en mouvement dans un champ magnétique produit une différence
de potentiel à ses bornes :
Figure IV.12.Principe de l'induction électrique
U = N. ɯ.Ф.φ (IV-1)
N = Nombre de spires du bobinage

ɯ = 2πf , f = Fréquence du mouvement
Ф = Flux magnétique = B.S avec S = Surface
b- Redressement
Le redressement permet de transformer une tension alternative en une tension toujours positive
ou nulle par rapport à une valeur de référence.
Deux possibilités de redressement existent :
- Le redressement simple alternance ;
- Le redressement double alternance, plus efficace.
5
Nous retiendrons donc le redressement double alternance pour la suite de l’étude. Cette
fonction utilise un pont de Gräetz composé de 4 diodes, réalisant le redressement double-
alternance. Ces diodes, sont utilisées comme interrupteurs, le fonctionnement de ce montage
est :
Figure IV.13.Circuit d’un redressement double alternance

Quand D1 et D4 sont conductrice, Vs(t) = V source(t) . A l'inverse, quand D3 et D2 conduisent,
Vs(t) = - Vsource(t) d’où le tracé de vs(t) ci-dessus :
Figure IV.14.Allure de tension après redressement
c- Filtrage
Cette fonction permet au redresseur qui le précède de fournir une tension positive mais dont
l'ondulation va être fortement réduite. L'ondulation est la différence ∆V, entre le maximum de
la tension est le minimum. On l'appelle souvent ondulation résiduelle.
Figure IV.15.Sortie avec lissage
5
Pour y arriver, une méthode peu chère, pas très « propre » en termes de forme de courant,
mais extrêmement répandue encore, consiste à placer un condensateur directement en sortie
du redresseur. Cette fonction dite : « filtrage à capacité en tête ».
Figure IV.16.Schéma d'un redresseur monophasé avec capacité en tête

Afin de simplifier l'analyse, on suppose que la charge demande un courant constant I0. Si le
montage redresseur est bien assimilé, le schéma peut être analysé :
Supposons le condensateur déchargé. Rien n'empêche la montée de la tension de sortie Vs, si
ce n'est justement le condensateur qui se trouve dans une très mauvaise posture : sa tension lui
est imposée, ce qui peut conduire à des courants dans le condensateur très importants. En
effet, la relation u/i aux bornes d'un condensateur est :
I𝑐 = 𝐶. 𝑑𝑣𝑠/𝑑t (IV-2)
Ce qui montre qu'un accroissement important de la tension imposée provoque une montée
importante de courant.
La tension Vs(t) atteint son maximum. Le condensateur est chargé à sa plus grande valeur. Au
moment où l'accroissement de tension devient nul (sommet de la sinusoïde), le courant i c
devient nul.
La tension Vs(t) décroît. La loi des nœuds donne :
𝐼𝑠 (𝑡) = 𝐼𝑐 (𝑡) + 𝐼0 (IV-3)
Lorsque la tension Vsource, en valeur absolue, atteint la valeur de vs(t), le pont reprend
sa conduction.
5
Figure IV.17.Filtrage
 Comment dimensionner C (Calcul du condensateur) ?
Pour y parvenir, il faut s'imposer une ondulation de tension, et il faut connaître le courant
absorbé par la charge, I0.
En remarquant que, grosso modo, la décharge dure ½ période du signal sinusoïdal, on peut
considérer que le condensateur se décharge sous courant constant pendant ce temps-là :
1 𝐼0 𝑇
𝑑𝑣 = ∫ 𝑖. 𝑑𝑡 𝑆𝑜𝑖𝑡 ∆𝑉 = . (IV-4)
𝐶 𝐶 2
On prend, ∆𝑉 = 24𝑉 :
𝑇 1 10𝑚 1 (IV-5)
𝐼0 = 2𝐴, 𝑑𝑜𝑛𝑛𝑒 ∶ 𝐶 = 𝐼0 . . =2. . = 8.10𝜇𝐹
2 ∆𝑉 2 24
d- Stabilisation et régulation
Un régulateur de tension est un élément qui permet de stabiliser une tension à une valeur fixe,
et qui est nécessaire pour les montages électroniques qui ont besoin d'une tension qui ne
fluctue pas, ne serait-ce que peu. Un régulateur de tension peut être composé d'un ensemble
de composants classiques (résistances, diodes Zener et transistor par exemple), mais il peut
aussi être de type "intégré" et contenir tout ce qu'il faut dans un seul et même boitier, pour
faciliter son usage.
5
Figure IV.18.Exemple du régulateur LM7824 Figure IV.19. Circuit de régulateur a diode

Zener
La figure IV.20montre un exemple de régulateur à diode Zener (à proprement parler, il s'agit-

il plutôt d'un montage stabilisateur).
𝑉𝑆 − 𝑉𝑍
𝑅1 = (IV-6)
𝐼𝑧 − 𝐼𝑅2
3.3.2. Les boutons poussoirs et les interrupteurs :
On choisit les boutons poussoirs 24v car ils sont conforme aux normes de notre
alimentation stabilisée.
On distingue 3 boutons poussoir vert signifie le démarrage :
Figure IV.20.Bouton poussoir

vert Aussi 3 boutons poussoir rouge signifient l’arrêt :
Figure IV.21.Bouton poussoir rouge

Et 3 interrupteurs 0/1 :
Figure IV.22.Interrupteur
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons atteint notre objectif d'étudier la conception de la maquette
didactique avec description détaillée de chaque module. Il reste la réalisation pratique et la
supervision.
5
CHAPITRE V.
REALISATION
PRATIQUE
6
Chapitre V : Réalisation
1. Introduction
Dans ce chapitre on va présenter le logiciel Tia portal ces avantages par rapport aux autres
logiciels de programmation, ses fonctions et ses différentes parties ainsi que les étapes de
création d'un programme et d'une interface Homme-machine.
2. Logiciel de programmation
Le choix du logiciel de programmation est basé sur des critères tels que :
- Le type d'automate programmable : (SIEMENS, ALLEN BRADLEY, OMRON,
WAGO, TELEMECANIQUE, SCHNEIDER...) ;
- Gamme d’automates : Par exemple pour SIEMENS on a plusieurs gammes (S7-200,
S7-300, S7-400 S7-1200, S7-1500) ;
- La modernité : C'est-à-dire la progression des automates dans le monde ;
- L'expérience ou la compétence de technicien.
Tableau V.1.Logiciel de programmation de type d'automate
Type d’automate Image correspondantes Logiciel de programmation

Siemens - STEP 7
- TIA PORTAL
Pour nous on va travailler avec l'automate SIEMENS puisqu'elle est le plus connue et
développé. Elle est pratiquement le plus utilisé dans le monde. De plus, elle est le seul type
d'automate disponible dans l'institut de Tozeur.
2. 1. Présentation de Tia Portal :
Tia Portal "Totally Integrated Automation Portal" est un logiciel de programmation le plus
développer inventé par "SIAMENS" pour plus facilité l'automatisations des systèmes et facilité
la communication entre l'homme (l'utilisateur) et la machine. Il balaye le domaine automatique
puisqu'il a cumulé de nombreuses fonctions des différents logiciels dans un seul logiciels. De
plus, il possède une interface qu'on peut faire la supervision et des interfaces Homme-Machine.
Le logiciel TIA PORTAL c'est l'outil de programmation le plus préférable pour les ingénieurs
puisque qu'elle assemble plusieurs fonctions tels que :
- Configuration et paramétrage du matériel ;
- Paramétrage de la communication ;
- Programmation ;
6
- Test, mise en service et dépannage ;

- Génération d’écrans de visualisationpourles Basic Panels SIMATIC.
Programmation Simulation Supervision
Figure V.1.Les fonctions de Tia portal
2.1.1. Création d'un programme
La création d'un programme dans Tia portal nécessite deux étapes :

- La configuration d'appareils (hardware) ;
- La programmation (software).
2.1.1.1. Partie hardware
Cette partie est conçue pour choisir l'automate et le CPU que nous allons utiliser dans le projet.
Figure V.2.Création d'un projet
6
Figure V.3.Configuration d'appareil.

On utilise un automate SIMATIC S7-1200 De CPU 1215C DC/DC/DC de référence 6ES7 215-
AG40-0XB0 :
3
4
Figure V.4.Choix de CPU
a- Types de blocs pour le SIMATIC S7-1200

Pour le SIMATIC S7-1200, le programme est écrit dans ce qu’on appelle des blocs. De base,
un bloc d’organisation OB1 est créé lors de l’ajout d’une CPU. Ce bloc représente l’interface
du système d’exploitation de la CPU. Il est appelé automatiquement par celle-ci est traité de
manière cyclique.
Lors du traitement du programme, il y a deux possibilités différentes, dépendantes de l’appareil
6
de commande utilisé et de la programmation. Le traitement de chaque instruction nécessite un

certain temps (de l’ordre de la microseconde). On appelle durée de cycle, la durée d’un (seul)
traitement de toutes les instructions. C’est le temps d’un cycle programme.
b- Traitement linéaire du programme
Lors de la programmation linéaire, les instructions de l’appareil de commande sont traitées les
unes après les autres, telles qu’écrites dans la mémoire programme. Si la fin du programme
(BE) est atteinte, le traitement du programme recommence du début. On parle de traitement
cyclique. La durée, nécessaire à un appareil pour une itération de traitement, est appelée durée
de cycle. Le traitement linéaire du programme est la plupart du temps utilisé pour des
commandes simples et pas trop volumineuses. Il peut être réalisé dans un seul OB.
Figure V.5.Programmation linéaire
c- Traitement structuré du programme

On répartit le programme d’un ensemble volumineux de tâches de commande en blocs de
programmes petits, clairs, associés à des fonctions. Cela présente l’avantage de pouvoir tester
les blocs de manière individuelle et de les faire fonctionner ensemble par une fonction globale.
Les blocs de programme doivent être appelés par des commandes d’appel de blocs (Call xx /
UC xx / CC xx). Si la fin du bloc est reconnue, le programme qui a appelé le bloc est de
nouveau traité.
6
Figure V.6.Blocs du programme
d- Blocs utilisateur pour le SIMATIC S7-1200

STEP 7 offre pour la programmation structurée les blocs utilisateur suivants :
 OB (Bloc Organisation) :
Un OB est appelé cycliquement par le système d’exploitation et réalise ainsi l’interface entre le
programme utilisateur et le système d’exploitation. Le dispositif de commande est informé
dans cet OB par des commandes d’appel de blocs, de quels blocs de programme il doit traiter.
 FB (Bloc de fonction) :
Le FB est à disposition via un espace mémoire correspondant. Si un FB est appelé, il lui est
attribué un bloc de données (DB). On peut accéder aux données de cette instance DB par des
appels depuis le FB. Un FB peut être attribué à différents DB. D’autres FB et d’autres FC
peuvent être appelés dans un bloc de fonction par des commandes d’appel de blocs.
 FC (Fonction) :
Une FC ne possède pas un espace mémoire attribué. Les données locales d’une fonction sont
perdues après le traitement de la fonction. D’autres FB et FC peuvent être appelés dans une
fonction par des commandes d’appel de blocs.
 DB (Bloc de données) :
Les DB sont employés afin de tenir à disposition de l’espace mémoire pour les variables de
données. Il y a deux catégories de blocs de données. Les DB globaux où tous les OB, FB et FC
peuvent lire des données enregistrées et écrire eux-mêmes des données dans le DB. Les
instances DB sont attribuées à un FB défini.
d.1/Blocs d’organisation :
Les blocs d’organisation (OB) sont l’interface entre le système d’exploitation et le programme
6
utilisateur. Ils sont appelés par le système d’exploitation et gère les opérations suivantes :
 Comportement au démarrage de l’automate
 Traitement cyclique du programme
 Traitement par programme des alarmes de processus
 Gestion des erreurs
Vous pouvez programmer les blocs d’organisation comme vous le voulez, et donc déterminer
le comportement de la CPU. Vous avez plusieurs options d’utilisation des blocs d’organisation
dans votre programme :
 OB de démarrage (Startup OB), OB cycliques (Program Cycle OB), OB d’erreur de
temps (Time Error Interrupt OB), et OB d’alarme de diagnostic (Diagnostic Error OB)
Vous pouvez insérer et programmer simplement ces blocs d’organisation dans votre projet.
Vous n’avez ni besoin de les régler, ni de les appeler.
 OB d’alarme de processus (Hardware Interrupt OB) et OB d’alarme cyclique (Cyclic
Interrupt OB) : Ces blocs d’organisation doivent être paramétrés après leur insertion
dans le programme. De plus, les OB d’alarme de processus peuvent être affectés à un
évènement au moment de leur exécution en utilisant l’instruction ATTACH, ou séparés
grâce à l’instruction DETACH
 OB d’alarme temporisée (Time Delay Interrupt OB) : Les OB d’alarme temporisée
peuvent être insérés dans votre projet et programmés. De plus, vous devez les appeler
dans le programme utilisateur grâce à l’instruction SRT_DINT. Un paramétrage n’est
pas nécessaire
Figure V.7.bloc d’organisation

Une fonction contient un programme qui est exécuté quand un autre bloc de code appelle cette
fonction. Les fonctions (FC) sont des blocs de code sans mémoire. Les données des variables
temporaires sont perdues après que la fonction a été traitée. Les blocs de données globaux
6
peuvent être utilisés pour stocker les données des FC. Les fonctions peuvent être utilisées pour
les cas suivants, par exemple :
- Retourner des valeurs de fonction au bloc d’appel, par exemple dans le cas des
fonctions mathématiques ;
- Exécuter des fonctions technologiques, par exemple des commandes individuelles
avec des opérations binaires.
Une fonction peut également être appelée plusieurs fois à divers endroits du programme. Ceci
facilite la programmation de fonctions complexes et répétitives.
Figure V.8.Bloc fonctionnel
d.2/Blocs de fonction :
Les blocs de fonction contiennent des sous-programmes qui sont toujours exécutés quand un
bloc de fonction est appelé par un autre bloc de code. Les blocs de fonction sont des blocs de
code qui stockent leurs valeurs dans des instances DB, ceci afin que ces valeurs soient
disponibles même après que le bloc a été traité. Stocker vos paramètres d’entrées, de sorties et
d’entrées/sorties dans des instances DB rend ces paramètres accessibles en permanence, après
que le bloc a été traité : pour cette raison, ils sont aussi appelés blocs avec « mémoire ».
Les FB sont utilisés pour des tâches qui ne peuvent être mis en œuvre avec des fonctions :
- Toujours quand les tempos et les compteurs sont nécessaires dans un bloc ;
- Toujours quand les informations doivent être stockées dans le programme ; par
exemple, quand on présélectionne un mode de fonctionnement avec un bouton.
Un bloc de fonction peut aussi être appelé plusieurs fois à divers endroits du programme. Ceci
facilite la programmation de fonctions complexes et répétitives.
Instances des FB :
6
Le fait d’appeler un FB est nommé une instance. Pour chaque instance d’un FB, une zone
mémoire lui est affectée, contenant les données utiles au traitement du bloc. Cette mémoire est
fournie par des blocs de données que le logiciel génère automatiquement. Il est également
possible de fournir de la mémoire pour plusieurs instances grâce un bloc de données en multi-
instance.
Figure V.9.Fonction
d.3/Blocs de données :
Contrairement aux blocs de code, les blocs de données ne contiennent pas d’instructions, mais
ils sont utilisés pour stocker les données utilisateur. Ceci signifie que les blocs de données
contiennent des données variables dont le programme utilisateur se sert pour le traitement du
programme. Les blocs de données globaux stockent des données qui peuvent être utilisés par
tous les autres blocs. La taille maximale des DB varie selon la CPU. La structure des blocs de
données globaux peut être définie comme on le souhaite.
Tous les FB, FC ou OB peuvent lire ou écrire les données d’un bloc de données global. Ces
données sont conservées dans le DB, même quand il est quitté. L’appel d’un bloc fonction est
appelé une instance. Pour chaque appel d’un FB avec transfert de paramètres, un DB d’instance
lui est affecté et sert de stockage de données. Ainsi, les paramètres locaux et les données
statiques des FB sont stockés dedans. La taille maximale des DB d’instance varie également
selon la CPU. Les variables déclarées dans le FB déterminent la structure du DB d’instance. Un
bloc de données global et un bloc de données d’instance peuvent être ouverts en même temps.
6
Figure V.10.bloc de
données Les langages de programmation :
L’écriture d’un programme consiste à créer une liste d’instructions permettant l’exécution
des opérations nécessaires au fonctionnement du système. Il existe différents types de
langage de programmation.
– Le langage booléen (Logigramme).
– Le langage à contact (LADDER)
– Le langage GRAFCET
– Le langage LIST
 Le langage LADDER :
Le langage LD (ladder diagram) est une représentation graphique d’équations booléennes
combinant des contacts (en entrée) et des relais (en sortie).
Figure V.11.Exemple de programmation langage LADDER

 Le langage IL (LIST):
Le langage IL (instruction LIST), est un langage textuel de bas niveau. Il
est particulièrement adapté aux applications de petite taille
6
Figure V.12.Exemple de programmation langage LIST

 Langage FBD (Logigramme):
Le langage FBD est un langage graphique. Il permet la construction d'équations
complexes à partir des opérateurs standards, de fonctions ou de blocs fonctionnels
Figure V.13.Exemple de programmation langage FBD
Instructions de base :
Contacts CONT :
CONT SCL
IF in THEN
Statement ;
ELSE
Statement ;
END_IF ;
IF NOT (in) THEN
Statement ;
ELSE
Statement ;
END_IF ;
7
Boîtes ET, OU et OU EXCLUSIF en LOG :
LOG SCL
out := in1 AND in2 ;
out := in1 OR in2 ;
out := in1 XOR in2 ;
Bascules avec mise à 1 prioritaire et mise à 0 prioritaire:

CONT/LOG SCL
Non disponible
Non disponible
Instructions Front montant et Front descendant :

CONT LOG SCL
Non disponible
Non disponible
Non disponible
Non disponible
7
Temporisations :
Boîtes CONT/LOG Bobines CONT SCL
"IEC_Timer_0_DB".
TP( IN:=_bool_in_,
PT:=_time_in_,
Q=>_bool_out_,
ET=>_time_out_);
"IEC_Timer_0_DB".
TON ( IN:=_bool_in_,
PT:=_time_in_,
Q=>_bool_out_,
ET=>_time_out_);
LOG uniquement :
Pas d'équivalent SCL
 Bobines Réinitialiser temporisation -(RT)- et Charger durée -(PT)- :

Ces bobines peuvent être utilisées avec des boîtes ou des bobines de temporisation et
peuvent être placées en position médiane.
 Fonctionnement des temporisations :
Temporisation Chronogramme
TP : génère une impulsion La

temporisation TP génère une impulsion de
durée prédéfinie.
TON : génère un retard à l'enclenchement

La temporisation TON met la sortie Q à 1
après un temps de retard prédéfini
7
TOF : génère un retard à la retombée La

temporisation TOF met la sortie Q à 0
après un temps de retard prédéfini.
TONR : temporisation La temporisation

TONR met la sortie Q à 1 après un temps
de retard prédéfini. Le temps écoulé est
accumulé sur plusieurs périodes de temps
jusqu'à ce que l'entrée R soit utilisée pour
réinitialiser le temps écoulé.
Compteurs :
CONT/LOG SCL
"IEC_Counter_0_DB ".
(
CU :=_bool_in,
R:=_bool_in,
PV:=_int_in,
Q=>_bool_out,
CV=>_int_out);
"IEC_Counter_0_DB".
CTD (
CD:=_bool_in,
LD:=_bool_in,
PV:=_int_in,
Q=>_bool_out,
CV=>_int_out);
"IEC_Counter_0_DB".
CTU D
( CU:=_bool_in,
CD:=_bool_in,
R:=_bool_in,
LD:=_bool_in,
PV:=_int_in,
QU=>_bool_out,
QD=>_bool_out,
CV=>_int_out);
7
 Fonctionnement de CTU (comptage) :
 Fonctionnement de CTD (décomptage) :
 Fonctionnement de CTUD (comptage et décomptage) :
7
Instructions IN_Range (Valeur dans la plage) et OUT_Range (Valeur en dehors de

la plage) :
CONT/LOG SCL
out := IN_RANGE(min, val, max);
out := OUT_RANGE(min, val, max);
Instructions MIN (Calculer le minimum) et MAX (Calculer le maximum) :

CONT/LOG SCL
out:= MIN( in1:=_variant_in_,

in2:=_variant_in_ [,...in32]);
out:= MAX( in1:=_variant_in_,

in2:=_variant_in_ [,...in32]);
Instructions SCALE_X (Mise à l'échelle) et NORM_X (Normaliser)

CONT/LOG SCL Description
Met à l'échelle le paramètre
réel normalisé VALUE, avec
0.0 <= VALUE <= 1.0, dans le
out:=SCALE_X(min:=_in_, type de données et la plage de
value:=_in_, max:=_in_); valeurs indiqués par les
paramètres MIN et MAX :
OUT = VALUE (MAX - MIN)
+ MIN
Normalise le paramètre
VALUE à l'intérieur de la
plage de valeurs indiquée par
out:=NORM_X(min:=_in_,
les paramètres MIN et MAX :
value:=_in_, max:=_in_);
OUT = (VALUE - MIN) /
(MAX - MIN), avec ( 0.0 <=
OUT <= 1.0 )
7
3. Application 1 :
 Initiation de TIA PORTAL exemple commande d’un convoyeur :

Quand les blocs sont créés, s’ils doivent travailler dans un programme quelconque qu’on
pourrait appeler « boîte noire », ils doivent être programmés en utilisant des variables. Dans ce
cas, la règle suivante s’applique : dans ces blocs, seules les entrées/sorties à adresse non-
absolue, les mnémoniques, etc… doivent être utilisées. Dans ces blocs, seules les variables et
les constantes sont utilisées.
Description du système : le convoyeur est un tapis roulant (bande sans fin) commander par un
moteur M avec deux types automatique ou manuelle à travers le contacteur de moteur et 4
poussoir
Dans l’exemple ci-dessous, un bloc de fonction doit être créé avec une déclaration de variable
qui contient une commande pour un convoyeur dépendante du mode de fonctionnement choisi.
- Avec le bouton « S1 », on peut sélectionner le mode de fonctionnement « Manuel », et
avec le bouton « S2 », on peut sélectionner le mode « Automatique » ;
- En mode « Manuel », le moteur est alimenté tant qu’on appuie sur le bouton « S3 » et
que le bouton « S4 » n’est pas activé ;
- En mode « Automatique », le moteur du convoyeur est allumé avec le bouton « S3 »
et éteint avec le bouton « S4 ».
Tableau Erreur ! Il n'y a pas de texte répondant à ce style dans ce document.V.2.
Tableau d’affectations
Adresse Variable Commentaire
Bouton mode manuel,
%I 0.0 S1
S1(NO)
Bouton mode automatique,
%I 0.1 S2
S2(NO)
%I 0.2 S3 Bouton marche, S3 (NO)
%I 0.3 S4 Bouton arret, S4 (NF)
%Q 0.1 M01 Moteur du convoyeur M01
 Programmation de la commande d’un convoyeur pour le SIMATIC S7-1200 :
La gestion du projet et sa programmation se font grâce au logiciel « Totally Integrated
Automation Portal ».
Là, sous une même interface, les éléments tels que le système de contrôle, la visualisation et la
mise en réseau de la solution d’automatisation sont créés, paramétrés et programmés. Les outils
en ligne sont disponibles pour les diagnostics d’erreur.
Les étapes ci-dessous montrent comment créer un projet pour SIMATIC S7-1200 et
7
programmer la solution pour cette application.

- L’outil que nous allons utiliser est « Totally Integrated Automation Portal », que l’on
appelle ici d’un double-clic.
Figure V.14. Totally Integrated Automation Portal

- Les programmes pour SIMATIC S7-1200 sont gérés sous forme de projets. Nous allons
maintenant créer un nouveau projet via la vue portail (« Créer un projet > Nom :
FB_convoyeur> Créer »).
Figure V.15. Création d’un projet
- « Mise en route » est recommandée pour le début de la création du projet.

Premièrement, nous voulons « Configurer un appareil » (« Mise en route > Configurer
un appareil »).
7
Figure V.16. Mise en route

- Puis « Ajouter un appareil » avec le nom d’appareil :
Commande_convoyeur. Choisissez alors dans le catalogue la « CPU 1215C » avec la bonne
combinaison de lettres derrière. (« Ajouter un appareil > SIMATIC PLC > CPU 1215C >
6ES7 215-1AG40- 0XB0 > Ajouter »)
Figure V.17. Ajouter un appareil

- Le logiciel bouge automatiquement vers la vue du projet avec la configuration
matérielle ouverte. Ici, on peut ajouter des modules supplémentaires depuis le
Catalogue du matériel (fenêtre de droite), et dans la Vue d’ensemble des appareils, les
adresses d’entrée/sortie peuvent être visualisées. Dans notre cas, les entrées intégrées à
la CPU ont des adresses allant de %I 0.0 à %I 1.5 (soit 14 entrées) et les sorties
intégrées des adresses allant de %Q 0.0 à %Q 1.1 (soit 10 sorties).
7
Figure V.18. Choix de PLC

- Afin que le logiciel puisse accéder dans la suite à la bonne CPU, son adresse IP et le
masque de sous-réseau doivent être paramétrés (« Propriétés > Général > Interface
PROFINET > Adresses Ethernet. »).
Figure V.19. Adresse Ethernet

- Puisque de nos jours on programme avec des variables plutôt qu’avec des adresses
absolues, on doit spécifier les variables globales de l’API. Ces variables API globales
sont des noms descriptifs et des commentaires pour ces entrées et sorties utilisées dans
le programme. Plus tard, pendant la programmation, on pourra accéder à ces variables
API via leurs noms. Ces variables globales peuvent être utilisées partout dans le
programme, dans tous les blocs. À cette fin, sélectionnez dans le navigateur du projet «
Controle_citerne [CPU 1215C DC/DC/DC] » puis « Variables API ». Avec un double-
clic, ouvrez la table des variables API et entrez, comme montré ci-dessous, les noms des
entrées et des sorties.
7
Figure V.20. Tableau de variable

- Pour créer le bloc fonctionnel FB1, sélectionnez dans le navigateur du projet «
Commande_convoyeur [CPU 1215 C DC/DC/DC] » puis « Blocs de programme ».
Double-cliquez ensuite sur « Ajouter nouveau bloc ».
Figure V.21. Tableau des variables

- Dans la nouvelle fenêtre, choisissez « Bloc fonctionnel (FB) » et donnez-lui le nom «
Convoyeur ». Comme langage de programmation, choisissez « LOG » (logigramme).
La numérotation est automatique. Puisque FB1 est appelée de toute façon par son nom
symbolique, le numéro n’a plus beaucoup d’importance. Acceptez les saisies avec « OK
».
Figure V.22. le langage « LOG
8
- Le bloc « Convoyeur [FC1] » s’ouvre automatiquement. Avant de pouvoir écrire le

programme, cependant, on doit déclarer les variables locales, qui ne sont connues que
dans le bloc.
Les variables sont divisées sur deux tableaux :
 Les paramètres qui forment l’interface du bloc pour les appels dans le programme :
Tableau V.3. Les paramètres du l’interface
Type Nom Fonction Reconnu dans

Fonctions, blocs de
Paramètre dont la
fonction et quelques
Paramètres d’entrée Input valeur est lu par le
types de blocs
bloc
d’organisation
Paramètre dont la
Fonctions et blocs de
Paramètres de sortie Output valeur est écrit par
fonction
le
bloc
Paramètre dont la
valeur est lue par le
bloc quand elle est
Paramètres Fonctions et blocs de
InOut appelée, et qui
d’entrée/sortie fonction
après traitement est
écrite dans le même
paramètre
 Les données locales utilisées pour un stockage des résultats intermédiaires :

Tableau V.4. Les données locales
Type Nom Fonction Reconnu dans

Variables utilisées pour
un stockage temporaire
des résultats Fonctions, blocs de
Données locales
Temps intermédiaires. Les fonction et blocs
temporaires
données temporaires sont d’organisation
conservées pour un cycle
seulement
Variables utilisées pour
un stockage statique des
résultats intermédiaires
Données locales dans le bloc de données Fonctions et blocs de
Static
statiques d’instance. Les données fonction
statiques sont
conservées jusqu'à leur
réécriture,
soit pour plusieurs cycles.
8
 Déclarons maintenant les variables locales nécessaires pour notre exemple :

- Input :
Manuel : le bouton de sélection du mode Manuel est entré ici (contact NO)
Auto : le bouton de sélection du mode Automatique est entré ici (contact
NO) Marche : le bouton de mise en marche est entré ici (contact NO)
Arret : le bouton d’arrêt est entré ici (contact NF)
- Output :
Moteur : l’état de la sortie de commande du moteur est écrit ici
- Static:
Automan : le mode de fonctionnement présélectionné est stocké ici
Moteurauto : on stocke ici si le moteur du convoyeur a été mis en mode auto
Toutes les variables de cet exemple sont de type « Bool », ce qui veut dire qu’elles ne peuvent
prendre que les valeurs « 1 » (vrai) ou « 0 » (faux). Dans cet exemple, il est important de noter
que l’état des deux variables « automan » et « moteurauto » doit être conservé pendant une plus
grande période de temps. Pour cette raison, le type de variable « Static » doit être utilisé ici. Ce
type de variable n’existe que dans les blocs fonctionnels FB. Pour une meilleure
compréhension, il est préférable d’écrire des commentaires pour chaque variable.
Figure V.23. Blocs de programme
8
Après avoir déclaré les variables locales, on peut écrire le programme en utilisant les noms de
variables (les variables sont identifiées par le symbole « # »). Avec les blocs logiques, par
exemple, ça donnerait :
Attention de ne pas oublier les négations de certaines entrées !!
Figure V.24.la programmation

 Ensuite, faites un clic droit sur le bloc « Main [OB1] » (bloc traité de façon cyclique) et
cliquez sur « Propriétés.. ». Là, on change le langage de programmation en « LOG »,
puis confirme avec « OK ».
Figure V.25. Choix du langage de programmation LOG
8
 Maintenant, on va appeler le bloc « Convoyeur [FC1] » dans le bloc « Main [OB1] »,

sinon le bloc ne serait pas traité du tout. Double-cliquez sur « Main [OB1] » pour
l’ouvrir.
Figure V.26. Schéma Ladder

4/ À l’aide d’un glisser-déposer, déplacez le bloc « Convoyeur [FC1] » dans le réseau 1 du bloc
« Main [OB1] ». Rappelez-vous aussi de bien documenter les réseaux du bloc Main, de la
même manière que dans Convoyeur.
Figure V.27. Convertir le convoyeur en main [OB1]
8
 Puisque nous sommes en train de travailler avec un bloc fonctionnel, une mémoire doit
lui être attribuée. Dans le SIMATIC S7-1200, les blocs de données font office de cette
mémoire. Ce bloc de données ainsi affecté est appelé « Bloc de données d’instance ».
Ici, il est défini et généré automatiquement, cliquez simplement sur « OK ».
Figure V.28.options d’appel

 Maintenant, on connecte les variables d’entrée et de sortie dans OB1 avec les
variables API comme indiqué ci-dessous. Il est également temps de sauvegarder votre
projet, en cliquant sur :
Figure V.29.convoyeur [FB1]
8
 Pour charger notre programme entier dans la CPU, surlignons d’abord «

Commande_convoyeur [CPU 1215C DC/DC/DC] » en cliquant une fois dessus.
Cliquez ensuite sur le symbole « Charger dans l’appareil ».
Figure V.30. Chargement dans l’appareil
 Dans le cas où nous aurions oublié de paramétrer l’interface PG/PC auparavant,

une fenêtre où il est encore possible de le faire s’ouvre.
Figure V.31. Liaison entre l’automate et le pc
8
 Pendant la compilation, l’état de progression est affiché dans une fenêtre.
Figure V.32. La configuration

 Si la compilation s’est correctement déroulée, cela s’affiche dans la fenêtre, on clique
maintenant sur « Charger », puis « Terminer ».
Figure V.33.Vérification de chargement
 Ensuite, démarrez la CPU en cliquant sur le symbole « Démarrer la CPU ».
Figure V.34. Démarrage de simulation
8
 Confirmez le fait que vous vouliez vraiment commuter la CPU sur RUN en cliquant sur
« OK ».
Figure V.35. Confirmation de la CPU sur RUN
 En cliquant sur l’icône « Activer/désactiver visualisation du programme », il est

possible de surveiller l’état des variables sur le bloc « Convoyeur » pendant que nous
testons le programme en commutant les interrupteurs de la maquette. On Remarque que
la fenêtre « Navigateur du projet » est devenue orange, ce qui signifie que nous
travaillons désormais en ligne avec l’automate.
8
Figure V.1. La connexion du CPU

 Puisque notre bloc « Convoyeur » a été créé selon les règles des blocs standards (pas
d’utilisation de variables globales dans le bloc !), il peut être utilisé et appelé un nombre
quelconque de fois. Ci-dessous, on a rajouté des variables dans la table des variables
API, avec les entrées et les sorties pour deux convoyeurs.
Figure V.37. Le tableau de variable API

 Maintenant, le bloc « Convoyeur » peut être appelé deux fois dans OB1. Les 2 blocs
voient alors leurs bornes connectées respectivement avec des variables différentes. Pour
chaque appel, un autre bloc de données d’instance est défini.
Figure V.38. L’appel du bloc convoyeur dans 2 blocs
8
 On passe maintenant par la partie la plus importante « LA SUPERVISION » :
Figure V.39. La supervision du convoyeur
4. Application 2 :
Démarrage étoile-triangle avec 2 sens de marche d’un moteur triphasé

Objectif : l’étude d’un démarrage étoile-triangle avec 2 sens de marche d’un moteur
asynchrone triphasé, en se basant sur le modèle Grafcet et on utilisant le logiciel TIA
PORTAL.
Démarrage étoile-triangle:
Le mode de démarrage étoile triangle permet de démarrer un moteur en limitant l’appel de
courant. Le démarrage est progressif et temporisé.
Ce procédé ne peut s'appliquer qu'aux moteurs dont toutes les extrémités d'enroulements sont
sorties sur la plaques à bornes et dont le couplage triangle correspond à la tension du réseau
soit :
- pour un réseau 230 V entre phases moteur 230 / 400 V
- pour un réseau 400 V entre phases moteur 400 / 690 V
Principe :
Pour limiter l’intensité de démarrage du moteur, on réduit sa tension d’alimentation, en passant
de la tension simple à la tension composée.
Le démarrage s’effectue en deux temps ;
Premier temps : à la mise sous tension les enroulements vont être couplés en étoile, ce qui
impose une tension réduite de U / √3 à chaque enroulement. Grâce à ce procédé le couple et
l’intensité de démarrage diminuent.
Deuxième temps : au bout de quelques secondes, le couplage des enroulements s’effectue en
triangle, ce qui entraîne la tension aux bornes de chaque enroulement égale à celle du réseau
9
électrique (tension composée). Le couple et l’intensité s’approchent du point nominal.
Figure V.40. Couplage
Schéma :
Figure V.41. Schéma de puissance Figure V.42. schéma de commande
Programmation :
Figure V.43. Schéma ladder du démarrage étoile triangle
9
Figure V.44. Schéma ladder du démarrage 2 sens

 LA SUPERVISION :
1er cas : on appuis sur la marche sens direct on distingue le fonctionnement du KM2,KM1 puis
KM3
9
2éme cas : on appuis sur le sens inverse on distingue le fonctionnement du KM4,KM1,KM3
9
 La conception de la maquette :
Nous sommes fiers de présenter notre dernière création, notre maquette qui repousse les
limites de la technologie. Notre conception incarne l'innovation, l'esthétique, la
fonctionnalité et la simplicité d'utilisation. Nous sommes impatients de vous présenter notre
produit révolutionnaire qui améliorera notre quotidien de manière significative des séances
de TP.
Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté la Tia portal, ses principales fonctions et ses différents
blocs. Ainsi que nous avons insisté sur les étapes de création d'un programme et d'une interface
homme-machine avant de saisir le programme et on montre notre conception de la maquette.
9
Conclusion
CONCLUSION GENERALE
Les travaux présentés dans ce manuscrit de rapport fin d'études portent sur la réalisation d'une
maquette didactique pour les travaux pratiques. Notre travail a été réalisé au sein de ISET
Tozeur notamment dans le laboratoire d'automatisme.
D’abord, nous avons entamé ce projet par une présentation préliminaire de l'institut supérieur
des études technologiques de Tozeur et le centre de formation du Tozeur , leurs départements et
leurs différents laboratoires ainsi que les problématiques et les solutions proposées. Ensuite,
Nous avons également présenté le système automatisées puis on a définir les automates
programmable et à la fin la conception et la réalisation de la maquette avec description détaillée
de ses différents modules.
Nous avons également présenté la procédure à suivre pour la programmation et la
création d’une HMI (Interface Homme Machine).
En effet, nous avons bénéficié d’une modeste expérience tout en mettant une liaison entre la
théorie et la pratique, de compléter nos connaissances acquises avec la réalité.
Les travaux présentés dans ce rapport ouvrent un certain nombre de perspectives tels que:
 ISET Tozeur peut atteindre l'autonomie de matérielle des travaux pratiques.
 Atteindre l'autonomie aussi au niveau de maintenance des équipements
9
Références
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] https://www.automation.siemens.com/sce-static/learning-training-documents/tia-
portal/visualization-s7-1200/sce-041-101-wincc-basic-ktp700-s7-1200-r1709-en.pdf
[2] https://www.espacetechnologue.com/wp-content/uploads/2020/04/Support-de-
formation_TIA_Portal_WCC.pdf
[3] https://media.automation24.com/manual/fr/hmi_basic_panels_2nd_generation_oper
ating_instructions_fr-FR.pdf
[4] https://les-electroniciens.com/sites/default/files/cours/alimentation_stabilisees.pdf
[5] https://sti-monge.fr/maintenancesystemes/wp-content/uploads/2013/02/Initiation-1- TIA-

Portal-MS1.pdf
[6] https://studylibfr.com/doc/6650508/les-alimentations-stabilis%C3%A9es
https://isett.rnu.tn/
9
Annex
ANNEXES
9
Annexe1: Fiche matière automatisme
Annexe 2: Datasheet CPU 1215 C
Annexe 3: Datasheet écran IHM KTP
Annexe 4 :Datasheet du

PFE Yassmine Copie Finale V2

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DÉDICACE

Tous les mots sauraient exprimer la gratitude, l’amour, le respect, la reconnaissance...

À l’homme de ma vie, mon père

À mon adorable sœur : EMNA

A mes Enseignant « MOHAMED HOUMIA » et « IMED LASSOUED »

À ma chère amie HELA

À mon cher père Mohammed

À mes chers Sœurs et mes chers fréres « JABER »

encouragements inestimables. Mes remerciements s’adressent également aux membres de jury

Figure I.1. Centre de Formation et de Promotion du Travail Indépendant de Tozeur............................3

Tableau I.1. Equipements du laboratoire d'automatisme...........................................................8

L’amélioration d’un processus industriel est indispensable pour améliorer la

2. Présentation du Centre de Formation et du Travail Indépendant de Tozeur

Le Centre de Formation et de Promotion du Travail Indépendant de Tozeur (CFPTI) est un

Figure I.1.Centre de Formation et de Promotion du Travail Indépendant de Tozeur

Adresse Route de l’aéroport En Face du Stade Municipal BP El Chorfa 2243, Tozeur

2. 2. Les différents départements

Figure I.2.Différents départements de CFPTI

Figure I.3.Maquettes didactiques

2.3.2 Solution proposée

3. Présentation de l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Tozeur.

L'Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Tozeur (ISET) est un établissement

Figure I.4.ISET Tozeur

Fax/Tel 76 472 777/ 76 473 777

Figure I.5.Organigramme de L’ISET

3.3.1 Plan d'étude du GE

Figure I.8.Parcours LMD

Notre projet de fin d'étude est effectué au sein du laboratoire d`automatismes

Figure I.9.Laboratoire d'automatisme

Le tableau ci-dessous représente les différents équipements du laboratoire d’automatisme :

Ascenseur Feu de carrefour

Des ordinateurs Maquette d'API

3. 4. Problématique et solutions proposées

3.4.2 Solution proposée

3. Organisation d'un système automatisé

3.1.1 Les APIs

L'Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique programmable adapté

3.1.2 Les pré-actionneurs

a- Les pré-actionneurs électriques :

Figure II.2.Structure de pré-actionneur électrique

 Les relais : c’est un composant électrique réalisant la fonction d’interfaçage

Figure II.3.Relais électromagnétique

Figure II.4.Relais statique

Figure II.5.Fonctionnement TRIAC

 Le contacteur : c’est un relais électromagnétique particulier, pouvant

Tableau II.2.Catégories de fonctionnement du contacteur

En alternatif En courant continu

Démarrage et freinage par

Moteurs asynchrones à cage DC4 Moteurs série

Tableau II.2.. Guide de choix du contacteur

 Le sectionneur : c’est un appareil de connexion qui permet d'isoler (séparer

Figure II.7. Sectionneur

 Le relais thermique : c’est un appareil de protection capable de

Figure II.9.Relais thermique

b- Les pré-actionneurs pneumatiques

Figure II.10.Rôle d’un distributeur pneumatique Figure II.11.Distributeur pneumatique

distributeur Un distributeur est caractérisé par :

Le nom et la représentation d'un distributeur découle de ces deux caractéristiques. Chaque

Figure II.13.Distributeurs pneumatiques

Les dispositifs de commande : La commande du distributeur a pour fonction de positionner le

Figure II.14.Distributeur à commande électrique

Figure II.15.Commande du distributeur

3.2.1 Les actionneurs