‫املدرسة الوطنية العليا للتكنولويجاملتقدمة‬

Ecole Nationale Supérieure des Technologies Avancées

Département génie industriel et maintenance
Ingénieurs GI-MIMI-MECT

Chapitre 7

Systèmes manufacturiers cellulaires et la technologie de groupe

(Cellular Manufacturing and group Technology)
Systèmes manufacturiers

N. GHAZI
Plan du cours
1. Introduction
2. Les conditions de réaménagement en technologie de groupe
3. Les avantages de la technologie de groupe et de systèmes cellulaires
4. La mise en œuvre de la technologie de groupe
5. Identification des familles de produits et du groupement de machines
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
1. Introduction
❑ La taille des séries de production est l’un des paramètres importants lors des phases de conception et
d’exploitation des systèmes de production :
▪ Les grandes et les petites séries sont très différentes du point de vue de l’organisation de leur production.
➢ pour les grandes séries, on a :
✓ une organisation assez aisée de la production ;
✓ une préparation du travail très poussée ;
➢ pour les moyennes et petites séries :
✓ une organisation assez complexe de la production : de nombreux lots en lancement.
✓ une préparation du travail succincte ;
▪ Or, l’analyse des différentes entreprises sur le marché montre que la pluspart des types de pièces sont fabriqués
en moyennes et petites séries (moins de 50 unités).
❑ L’idée est :
▪ de rendre la production des petites et moyennes séries réalisée par lots, aussi efficace et productive que
possible
➢ Donc permettent de bénéficier dans ce type de production des facilités de gestion des productions en
grandes séries.
▪ En plus de la tendance à intégrer les fonctions de conception et de fabrication dans une entreprise.
→ Une approche orientée vers ces deux objectifs est la technologie de groupe (GT).
▪ La technologie de groupe est une philosophie de production dans laquelle des pièces similaires sont
identifiées et regroupées pour tirer parti de leurs similitudes dans la conception et la production.
1. Introduction
❑ Ce type d’aménagement cherche à regrouper des processeurs de qualifications différentes de
façon à réduire les déplacements des produits (encours) tout en offrant une flexibilité de
production beaucoup plus importante que les autres types d’aménagement.
❑ Correspond à une implantation multi-gamme ou Job Shop
❑ Des pièces similaires sont organisées en familles de pièces,
❑ Chaque famille de pièces possédant des caractéristiques de conception et/ou de fabrication
similaires.
❑ Exemple,
▪ une usine produisant 10 000 types de pièces différents peut être en mesure de regrouper la
grande majorité de ces pièces en 30 ou 40 familles distinctes.
▪ Dont le traitement de chaque membre d'une famille donnée est similaire,
▪ devrait entraîner des gains de productivité.
❑ Les gains d'efficacité sont généralement obtenus en disposant l'équipement de production en cellules
(groupes de machines) pour faciliter le flux de travail.
❑ L'organisation de l'équipement de production en cellules de machine, où chaque cellule est
spécialisée dans la production d'une famille de pièces, est appelée production cellulaire.
1. Introduction

❑ Objectifs
➢ Réduire les délais (temps de défilement)
➢ Améliorer la fluidité
➢ Réduire les surfaces occupées

❑ Conditions nécessaires
➢ Réduction des tailles de lots de transfert.
➢ Réduction des temps de préparation ou de changement de série (SMED) .

❑ Type d’aménagement privilégié pour la production en Just in Time (JIT) et le Total Quality Management
(TQM)
2. Les conditions de réaménagement en Technologie de groupe
❑ La Technologie de groupe (TG) et la production cellulaire sont appropriées lorsque :
▪ Un aménagement par procédé est utilisé avec une production en lots en générant :
✓ grande manutention des matériaux,
✓ des niveaux d’inventaires en produits semi-finis élevé
✓ de longs délais de production

➢ Condition nécessaire : Les produits peuvent être regroupés en familles de produits

✓ Chaque cellule de machine GT est conçue pour produire une famille de pièces donnée, ou une
collection limitée de familles de pièces,
✓ il doit donc être possible d'identifier les familles de pièces fabriquées dans l'usine.
✓ Généralement, dans l'usine de production à volume moyen typique, la plupart des pièces peuvent
être regroupées en familles de pièces.
3. Les avantages de la TG et de systèmes cellulaires

❑Les principaux avantages de la TG et de systèmes cellulaires sont :

▪ Favorise la standardisation des outils, dispositifs de serrage…etc.
▪ Réduit la manutention des produits
▪ Simplifie la planification de la production
▪ Réduit les temps de production, les stocks de encours
▪ Augmente la satisfaction des employés,
▪ Améliore la qualité
4. La mise en œuvre de la technologie de groupe
❑ La technologie de groupe consiste à rechercher des regroupements de pièces
➢ Pour faciliter ce regroupement, il faut rechercher une méthode qui permette :
✓ de regrouper les pièces présentant des analogies ;
✓ d’éviter d’étudier deux fois de suite la même pièce ;
✓ de diminuer les coûts d’outillage.

❑ Deux tâches majeures doivent être accomplies par une entreprise afin de mettre en œuvre une technologie de
groupe :
1) Identification des familles de Produits.
➢ Si l'usine fabrique 10 000 produits différentes, l'examen de tous les dessins de produits et le
regroupement des produits en familles est une tâche importante et longue.
2) Réorganisation des machines de production en cellules de machines.
➢ Il est long et coûteux de planifier et d'accomplir ce réarrangement,
➢ et les machines ne produisent pas pendant le changement.

❑ Ces tâches représentent des obstacles importants à l'application de GT.

5. Identification des familles de Produits et du groupement de machines

❑ Une famille de pièces ou produit est un ensemble de pièces ou de produits qui sont similaires,
▪ soit par leur forme et leur taille géométriques,
▪ soit par les étapes de traitement nécessaires à leur fabrication.
➢ Même si les pièces d'une famille sont différentes, leurs similitudes sont suffisamment proches pour les
inclurent en tant que membres d’une seule famille de pièces.
➢ C’est basé sur la technologie de groupe.

Deux pièces de forme et de taille identiques mais avec des exigences

de fabrication différentes
a) 1 000 000 pc/an, tolérance = {0,010 in., matériau = acier 1015 CR, Famille de pièces ayant des exigences de processus de fabrication
plaque de nickel; et similaires mais des attributs de conception différents.
b) 100 pc / an, tolérance = {0,001 in., matériau = acier inoxydable 18- Toutes les pièces sont usinées à partir de pièces cylindriques par
8. tournage; certaines pièces nécessitent un perçage et / ou un fraisage.
5. Identification des familles de Produits et du groupement de machines
1) Aménagement d'usine de type processus pour la
production par lots dans un atelier d'usinage (Process-
type plant layout).
▪ Les différentes machines-outils sont classées par fonction :
département de tournage, un département de fraiseuse, un
département de perceuse à colonne, etc.
▪ Pour usiner une pièce donnée, la pièce doit être transportée
d'un département à l'autre, en visitant peut-être plusieurs
fois le même département.
▪ Inconvénient : une grande manutention des matériaux,
des encours importants, des temps de setup et un
nombre de changement de série plus important, de longs Figure 1 : Aménagement de type processus
délais de fabrication et des coûts élevés.

2) Aménagement en technologie de groupe (Group-technology layout )

▪ un atelier de production de capacité équivalente au système de la figure 1
dont les machines sont disposées en cellules.
▪ Chaque cellule est organisée pour se spécialiser dans la production d'une
famille de pièces particulière.
▪ Avantages : manipulation réduite des pièces, réduction des temps de
setup et de changement de série, des encours et des délais. Figure 2 : Aménagement en technologie de groupe
5. Identification des familles de Produits et du groupement de machines
5.1. Méthodes de classification et de regroupement des produits
❑ La plus grande difficulté à la transition vers une technologie de groupe à partir d'un atelier de travail
conventionnel est le problème du regroupement des pièces en familles.

❑ Il existe trois méthodes générales pour résoudre ce problème. Tous les trois prennent du temps et impliquent
l'analyse de nombreuses données par un personnel correctement formé.

❑ Les trois méthodes sont

1) Regroupement intuitif ou Méthode d'inspection visuelle (intuitive grouping or Visual inspection
method),
➢ Observation directe des attributs des composants et des machines ;
➢ Possible avec un nombre de produits limité.
2) Classification et codage des pièces (Parts classification and coding)
➢ Assignation de symbole aux classes de façon à fournir des informations sur les attributs de la classe
(famille);
➢ Le codage peut être basé sur le design de la pièce et/ou sur les attributs manufacturiers.
3) Analyse des flux de production ou AFP (Production flow analysis (PFA))
➢ Analyse du routage des pièces et de la séquence des opérations
5. Identification des familles de Produits et du groupement de machines
5.1. Méthodes de classification et de regroupement des produits
5.1.1. Analyse du flux de production ou AFP (Production flow analysis (PFA))
❑ L’analyse du flux de production (AFP) est une approche :
▪ D’identification des familles de produits
▪ De formation de cellules de machines associées aux familles de produits

❑ L’approche utilise la gamme de fabrication des produits pour constituer les familles (au lieu de l’inspection
visuelle)
▪ Les pièces avec des gammes identiques ou similaires sont classées en familles de pièces.
▪ Ces familles peuvent ensuite être utilisées pour former des cellules de machine logique dans une
configuration de technologie de groupe.

❑ Étant donné que l’AFP utilise des données de fabrication plutôt que des données de conception pour identifier
les familles de pièces, lors de la classification et le codage des pièces, il peut y surmonter deux anomalies
possibles :
1) Les pièces dont les géométries de base sont assez différentes peuvent néanmoins nécessiter des routages de
processus similaires voire identiques.
2) Les pièces dont les géométries sont assez similaires peuvent néanmoins nécessiter des routages de
processus assez différents.
5. Identification des familles de Produits et du groupement de machines
5.1. Méthodes de classification et de regroupement des produits
5.1.1. Analyse du flux de production ou AFP (Production flow analysis (PFA))
❑ La procédure de la AFP
▪ Etape préliminaire : choix des pièces à analyser
➢ Doit-on inclure toutes les pièces de l'usine dans l'étude, ou faut-il sélectionner un échantillon
représentatif pour analyse ?
▪ Une fois la population des pièces à analyser est identifiée, la procédure à suivre est la suivantes :
1) Collecte de données sur le routage des produits
➢ Les données minimales nécessaires : le numéro de pièce et la séquence d'opération, contenus dans les
documents d'atelier appelés feuilles de route ou feuilles d'opération.

2) Classification des produits en groupes en fonction des similarités dans

la séquence des opérations qu’ils subissent (routages). Operation ou Machine Code
➢ Pour faciliter cette étape, toutes les opérations ou machines incluses
Tournage 01
dans l'atelier sont réduites à des numéros de code, tels que ceux
fraisage 02
indiqués dans le tableau. moulage 03
Perceuse manuelle 04
Perceuse NC 05
Soudage 06
Peinture 07
5. Identification des familles de Produits et du groupement de machines
5.1. Méthodes de classification et de regroupement des produits
5.1.1. Analyse du flux de production ou AFP (Production flow analysis (PFA))
❑La procédure de la AFP
3) Organisation des données dans un tableau appelé matrice d’incidence
Pieces (i)
▪ Une entrée a une valeur xij tel que : Machine (j)
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
✓ xij = 1 → la pièce i nécessite un M1 1 1 1
M2 1 1
traitement sur la machine j, M3 1 1 1
✓ xij = 0 → la pièce i ne nécessite M4 1 1
un traitement sur la machine j. M5 1 1
M6 1 1
M7 1 1 1
Pieces (i)
4) Analyse de regroupement
P3 P5 P9 P1 P4 P8 P6 P7 P2
Machine (j) →changer la configuration de la matrice
M3 1 1 1 d’incidence de façon à ce que les produits avec
M2 1 1 des séquences similaires constituent des
M6 1 1 ensembles
M1 1 1 1
M5 1 1
M7 1 1 1
M4 1 1
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires

❑ Le Processus d’analyse du problème consiste en deux étapes :

1) Regrouper des produits et des machines (postes de travail) en familles ou Constitution d’îlots (part
and machine grouping problem )
▪ Un îlot correspond à une famille de pièces ou produits utilisant les mêmes postes.
▪ Le problème abordé :
➢ Déterminer comment les machines d'une usine existante doivent être regroupées en cellules de
machine ?
2) Réarrangement des machines dans une cellule de production (arranging machines in a GT cell)
▪ Une fois les regroupements de machines partielles identifiés, le problème suivant est :
➢ Comment organiser les machines dans la séquence la plus logique ?
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.1. Regroupement des produits et des machines en familles
❑ L’objectif est de réorganiser la matrice d’incidence de façon à créer des blocs (avec le maximum de 1) sur
la diagonale
▪ Le problème consiste à déterminer comment les machines d'une usine existante doivent être regroupées
en cellules de machine.
➢ C'est essentiellement le problème de l'identification des familles de pièces.
➢ Une fois les familles de pièces identifiées, les machines permettant de produire une famille de
pièces donnée peuvent être sélectionnées et regroupées.

❑ Il existe plusieurs méthodes de regroupement. Les plus célèbres sont:

1) La méthode de King (Rank Order Clustering (ROC) Algorithm)
2) La méthode de Kusiak (CIA: Cluster Identification algorithm)
3) La méthode de Wei & Kern
4) La méthode DCA (Direct Clustering Algorithm) utilisé dans l’analyse du flux de production
(avec une matrice d’incidence)
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.1. Regroupement des produits et des machines en familles
6.1.1. Regroupement par la méthode de King (Rank Order Clustering)
❑ L’algorithme de la méthode de King consiste à suivre les étapes suivantes :
▪ À partir de la matrice d'incidence pièce-machine [postes de travail (i=1 à m)  pièces (j= 1 à n)]
Etape 1 : À chaque colonne, on assigne une valeur 2n de droite à gauche ;
➢ Chaque ligne lue comme un nombre binaire.
➢ Converti le nombre binaire lu à la valeur décimale correspondante ;
Etape 2 : Ordonner les lignes dans l’ordre décroissant de leurs valeurs décimales.
➢ Dans le cas d’égalité, les ordonner dans l’ordre d’apparition dans la matrice d’incidence ;
Etape 3 : L’ordre des lignes est-il le même que lors de l’itération précédente?
➢ Si oui, aller à 7.
➢ Sinon, aller à 4 ;
Etape 4 : Pour chaque ligne de la matrice, on assigne une valeur 2n de bas en haut ;
➢ Chaque colonne est lue comme un nombre binaire.
➢ Ordonner les colonnes dans l’ordre décroissant de leurs valeurs décimales.
➢ Dans le cas d’égalité, les ordonner dans l’ordre d’apparition dans la matrice d’incidence ;
Etape 5 : L’ordre des colonnes est-il le même que lors de l’itération précédente?
➢ Si oui, aller à 7.
➢ Sinon aller à 6 ;
Etape 6 : Répéter la procédure (en réordonnant à chaque fois les lignes et les colonnes), tant que l’ordre change à chaque
itération ;
Etape 7 : STOP.
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.1. Regroupement des produits et des machines en familles
6.1.1. Regroupement par la méthode de King (Rank Order Clustering)

Exemple
❑ Appliquer la technique de classification par ordre de classement à la matrice d'incidence pièce-machine du
tableau suivant

Pieces (i)
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
Machine (j)
M1 1 1 1
M2 1 1
M3 1 1 1
M4 1 1
M5 1 1
M6 1 1
M7 1 1 1
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.1. Regroupement des produits et des machines en familles
6.1.1. Regroupement par la méthode de King (Rank Order Clustering)
Etape 1
➢ Associer à chaque colonne une puissance de 2 dans l’ordre décroissant.
➢ Lire la série de 1 et de 0 dans chaque ligne comme un nombre binaire. Ligne 1 → 128 +125 +121
➢ convertir la valeur binaire de chaque ligne en son équivalent décimal. Ligne 1→256+32+2 = 290
➢ Les valeurs sont ensuite classées dans ordre décroissant dans la colonne de droite.

Binary values 28 27 26 25 24 23 22 21 20
équivalent
Rank
Pieces (i) décimal
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
Machine (j)
M1 1 1 1 28 +25 +2=290 1
M2 1 1 17 7
M3 1 1 1 81 5
M4 1 1 136 4
M5 1 1 258 2
M6 1 1 65 6
M7 1 1 1 140 3
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.1. Regroupement des produits et des machines en familles
6.1.1. Regroupement par la méthode de King (Rank Order Clustering)
Etape 2 : l'ordre des lignes est différent de la matrice de départ.
Etape 3 : les lignes sont réorganisées
Etape 4,
➢ les séries de 1 et de 0 dans chaque colonne sont lues de haut en bas comme un nombre binaire
➢ les converti en équivalent décimal
➢ classer les colonnes par ordre décroissant

Pieces (i)
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 Binary values
Machine (j)
M1 1 1 1 26
M5 1 1 25
M7 1 1 1 24
M4 1 1 23
M3 1 1 1 22
M6 1 1 21
M2 1 1 20
Decimal equivalent 96 24 6 64 5 24 16 96 7
Rank 1 4 8 3 9 5 6 2 7
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.1. Regroupement des produits et des machines en familles
6.1.1. Regroupement par la méthode de King (Rank Order Clustering)
Etape 5, l'ordre des colonnes est différent de la matrice précédente.
➢ En revenant de l'étape 6 aux étapes 1 et 2, un réordonnancement des colonnes fournit un ordre de ligne en valeur
décroissante
Etape 7 : l'algorithme est terminé

Pieces (i)
P1 P8 P4 P2 P6 P7 P9 P3 P5
Machine (j)
M1 1 1 1
M5 1 1
M7 1 1 1
M4 1 1
M3 1 1 1
M6 1 1
M2 1 1
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.2. Réarrangement des machines dans une cellule de production (Disposition des
machines dans une cellule)
❑ Une fois les regroupements de machines partielles identifiés, le problème suivant est d'organiser les machines
dans la séquence la plus logique.
❑ Une méthode simple mais efficace est suggérée par Hollier.
▪ Elle utilise les données contenues dans les diagrammes de flux de matières (origine-destination).
❑ L'algorithme d’Hollier peut être réduit à trois étapes:
Etape 1 : Développer un diagramme de flux de matières (origine-destination)
✓ indiquer le nombre de produits en transit entre les différentes machines de la cellule sans tenir compte
des flux entrant et sortant de la cellule
Etape 2 : Déterminer les ratios de flux pour chaque machine
✓ en additionnant tous les flux sortants d’une machine, et en divisant par la somme de tous les flux
entrants dans la même machine
flux sortants d’une machine
✓ flux machine j = σ
flux entrants dans la machine j
Etape 3 : Disposer les machines dans l’ordre décroissant des ratios de flux
✓ disposer les machines selon l’ordre décroissant des rations de flux de produits
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.2. Réarrangement des machines dans une cellule de production
Disposition des machines dans une cellule par la méthode d’Hollier
Exemple
Une cellule GT comprend quatre machines M1, M2, M3 et M4. Une analyse de 50 pièces traitées sur ces
machines a été résumée dans diagramme origine-destination du tableau ci-dessous. De plus, 50 pièces entrent
dans la cellule par la machine M3, 20 pièces quittent la cellule par la machine M1 et 30 par la machine M4.
➢ Déterminer la disposition des machines dans la cellule à l'aide de la méthode Hollier.

Destination
M1 M2 M3 M4
Origine
M1 0 5 0 25
M2 30 0 0 15
M3 10 40 0 0
M4 10 0 0 0
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.2. Réarrangement des machines dans une cellule de production
Disposition des machines dans une cellule par la méthode d’Hollier
Exemple flux sortants d’une machine
flux machine j =
1) Calcul des flux et des ratios σ flux entrants dans la machine j
Destination
M1 M2 M3 M4 Flux sortant ratio
Origine
𝟑𝟎
M1 0 5 0 25 30 = 𝟎. 𝟔
𝟓𝟎
𝟒𝟓
M2 30 0 0 15 45 =𝟏
𝟒𝟓
𝟓𝟎
M3 10 40 0 0 50 = 𝒊𝒏𝒇𝒊𝒏𝒊
𝟎
𝟏𝟎
M4 10 0 0 0 10 = 𝟎. 𝟐𝟓
𝟒𝟎
Flux entrant 50 45 0 40

2) Ordre des machines dans l’ordre de ratios décroissants

6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.2. Réarrangement des machines dans une cellule de production
Disposition des machines dans une cellule par la méthode d’Hollier
Exemple
❑ Diagramme réseau de la cellule de machines correspondant au diagramme origine-destination

Destination
M1 M2 M3 M4
Origine
M1 0 5 0 25
M2 30 0 0 15
M3 10 40 0 0
M4 10 0 0 0
6. Analyse quantitative des systèmes manufacturiers cellulaires
6.2. Réarrangement des machines dans une cellule de production
Disposition des machines dans une cellule par la méthode d’Hollier
Exemple
❑ Pour compléter le diagramme (aménagement de la cellule) avec les autres flux, il faut calculer trois mesures de
performance
▪ Pourcentage de déplacement en séquence (percentage of in-sequence moves)
▪ Pourcentage de déplacement by-pass (dérivation) (percentage of bypassing moves)
▪ Pourcentage de retour en arrière (percentage of backtracking moves).
❑ À partir diagramme réseau de la cellule de machines
▪ Nombre de déplacement en séquence : 40+30+25=95
▪ Nombre de déplacement by-pass : 10+15=25
▪ Nombre de retour en arrière : 10+5=15
▪ Nombre total de déplacement : 95+25+15=135
❑ Les différents paramètres :
Nombre de déplacement en séquence 𝟗𝟓
▪ Pourcentage de déplacement en séquence = = =70.4 %
Nombre total de déplacement 𝟏𝟑𝟓
Nombre de déplacement by−pass 𝟐𝟓
▪ Pourcentage de déplacement by-pass = = =18.5 %
Nombre total de déplacement 𝟏𝟑𝟓
Nombre de retour en arrière 𝟏𝟓
▪ Pourcentage de retour en arrière = = =11.1 %
Nombre total de déplacement 𝟏𝟑𝟓
Référence bibliographique

❑ “ Automation, Production Systems, and Computer

Integrated Manufacturing ”. Mikell P. Groover. Fourth
Edition, Prentice Hall, 2015.
▪ « Chapter 18 : Group Technology and Cellular
Manufacturing ».