Chapitre 6 : Mesure sur les machines à mesurer

tridimensionnelles (MMT)
Objectifs :

-Connaitre les technologies des MMT ;

-Interpréter les modèles géométriques de définition ;
-Initiation au Logiciel METROMEC ;
-Rédaction d’une gamme de mesure.
6.0 Rôle

Les machines à mesurer tridimensionnelle (MMT) sont des machines utilisées

en métrologie dimensionnelle. Elles permettent d'obtenir les coordonnées des points
mesurés (palpés) sur une pièce mécanique ; on parle parfois de métrologie par
coordonnées (traduction de coordinate metrology).
Avec la mesure effectuée, on procède à la comparaison numérique d'une grandeur connue à
la grandeur mesurée. Ces coordonnées permettent de vérifier la validité dimensionnelle de
la pièce, de vérifier que les cotes sont respectées.
De telles machines sont désormais présentes dans toutes les industries mécaniques.

6.1 Technologie des MMT

6.11 Principe général

Une MMT est une machine à saisir et traiter de l’information. Un palpeur se déplace
(manuellement, de manière motorisée ou automatiquement sur les MMT à commande
numérique) grâce à trois glissières (parfaites… pas de jeu, pas de frottements) de directions
orthogonales et vient au contact des surfaces réelles (Figure 6.1).

Lors de chaque accostage, le calculateur mémorise les coordonnées X, Y et Y du centre de la

sphère de palpage (dans le cas fréquent où le palpeur se termine par une petite sphère). Les
points palpés permettent de déterminer une image de la surface réelle.

A partir des coordonnées saisies, le logiciel de traitement des données va effectuer des
opérations mathématiques visant à rechercher les valeurs des dimensions ou des
spécifications que l’on cherche à connaître ou à contrôler. Ce traitement mathématique tend
à se rapprocher de plus en plus des exigences des normes sans toujours les respecter
totalement.

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 6.12 Constitution
La fonction de la structure d’une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) est de
positionner un système de palpage relativement à un objet à mesurer et de repérer la
position de ce système de palpage dans un repère associé à la MMT.

Il est possible de distinguer cinq constituants principaux. Deux constituants

physiques:
– un système de palpage à contact ou optique (Figure 6.1b) ;
– un système permettant de déplacer et de déterminer les coordonnées spatiales
d’un système de palpage avec ou sans compensation thermique (figure 6.1a).
Trois constituants logiciels :
– une matrice de compensation des défauts géométriques de la MMT ;
– un logiciel de pilotage des déplacements du système de palpage ;
– un logiciel permettant l’acquisition et le traitement des nuages de points mesurés
et l’édition des résultats.

Figure 6-1a
Figure 6-1b

6.121 Structure (Système de déplacement)

Les MMTs sont regroupées en plusieurs structures selon leurs utilisations et leur taille, allant
du contrôle des pièces mécaniques de petite taille au contrôle des carrosseries des
véhicules. Chaque structure répond à un besoin différent en terme de volume de contrôle et
de précision, mais le principe reste le même : trois guidages orthogonaux deux à deux
repérés par les 3 dernières lettres de l’alphabet X, Y et Z ; X et Y représentant les axes
horizontaux et l’axe vertical est communément appelé Z. La Figure 6-2 présente les
différentes structures des MMTs :
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MMT à col de cygne à plateau fixe ou mobile

MMT à portique fixe ou mobile

MMT à pont

MMT à colonne

MMT à simple ou double bras horizontal et

mobile

Figure 6.2
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 6.122 Technologie des têtes (palpeurs)

La tête de mesure est un organe dont les coordonnées de l'origine sont connues grâce aux
règles de mesure des glissières. Elle permet d'être l'interface entre la machine et la pièce à
l'aide :

 soit d'un stylet (tige qui déclenche un contacteur dès qu'elle rentre en contact avec la
pièce) pour l'extraction de points ;
 soit d'un capteur par contact, d'architecture extérieure proche de celle du palpeur
mais qui permet la mesure en continu et le relevé de profil par exemple ;
 soit d'un capteur optique qui permet la discrétisation de la surface à mesurer par un
grand nombre de points.

La plupart des têtes de mesure permettent plusieurs orientations du palpeur ou du capteur

qu'elles portent pour favoriser l'accessibilité aux surfaces à mesurer.

6.2 Principe de la mesure en coordonnées

Afin d’associer un élément à l’élément géométrique réel, on peut utiliser trois méthodes:
-A partir du nombre minimal de points ;
-Par la méthode de l’enveloppe ;
-Par la méthode de régression.

6.21 A partir du nombre minimal de points :

Exemple : 2 points pour la droite.

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Cette méthode ne permet pas de déterminer les défauts de forme.

6.22 La méthode de l’enveloppe

La droite retenue est la droite B car elle est tangente du coté libre de matière et minimise le
défaut de forme, B étant inférieur à A.

6.23 La méthode des moindres carrés

C’est celle qui est utilisée par la plupart des MMT, elle nécessite le palpage de N points +1,
avec N le nombre de points minimum pour définir l’élément géométrique parfait (2 pour
une droite), elle n’est pas en accord avec le concept GPS.

6.3 Définition des éléments géométriques

Eléments
Symboles Définition Exemple
géométriques
Par un point M lui appartenant et les cosinus
Plan PL M(x,y,z) (u,v,w)
directeurs d’un vecteur normal au plan
Ce point aura deux coordonnées ou trois
Le point PT M(x.y) : M(x,y,z)
respectivement dans le plan ou l’espace.
Le point M et le vecteur qui auront deux M(x, y) (u, v)
La droite DR composantes dans le plan et trois dans l’espace. M(x,y,z) (u,v,w)
C’est une entité 2D qui est forcement dans le plan.
Le cercle CE M(x, y) + rayon
Par le point M centre du cercle et el rayon.
Cylindre CY Un point M de son axe, le vecteur et son rayon. M(x,y,z) (u,v,w) + rayon
La sphère SP Son centre M et son rayon M(x,y,z) + rayon
Son sommet le point M, son vecteur d’axe et
Le cône CO M(x,y,z), (u,v,w) et α
son angle au sommet.

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6.4 Détermination de l’élément associé à partir du nuage de points

Il est facile de déterminer les éléments simples à partir du nombre minimal de

points.

Eléments simples Nombre de points Eléments simples Nombre de points

Point 1 point Sphère 4 points
Droite 2 points Cylindre 5 points
Cercle 3 points Cône 6 points
Plan 3 points Tore 7 point

En pratique on prendra beaucoup plus de points sur les surfaces réelles afin
d’en apprécier correctement leur défaut de forme.

Exemple : la rectitude pour une droite ;

La planéité pour un plan

Dans ce cas on utilise une méthode statistique (les moindres carrés) pour
positionner l’élément associé par rapport au nuage de points palpés.

6.5 Constructions géométriques

A partir des éléments géométriques associés représentant les éléments réels, il est
souvent nécessaire de réaliser des constructions permettant de répondre aux
questions posées par la cotation des dessins de définition. Il s’agira de réaliser des
intersections ou d’union d’éléments et des projections d’éléments sur d’autres.

6.51 Traitement de l’intersection plan-droite

Exemple de la position d’un alésage par la cote X

652 Traitement de la droite DR4 passant par le centre des

cercles CE2 et CE3.

DR4= CE2 U CE3

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6.6 Systèmes de coordonnées-Dégauchissage

6.61 Système de coordonnées

On utilise trois systèmes de coordonnées pour la mesure sur MMT

1-Système de cordonnées machines

Chaque axe de la MMT a une direction et une

désignation bien définie. Le point origine est
déterminé lors de prise d’origines des axes lors
de la mise en marche de la machine.

2-Système de coordonnées sphère étalon.

Après étalonnage l’ordinateur calcule le point

origine qui se trouve au centre de la sphère.
La direction des axes est identique aux axes de
la machine.
Les données des éléments seront mises en
mémoire dans ce système de coordonnées.
3-Système de coordonnées pièce

Selon la position et la forme de la pièce, un ou plusieurs systèmes de coordonnées seront définis.

Ces systèmes peuvent être sauvegardés et rappelés à tout moment.
Exemple 1 exemple 2

6.62 Dégauchissage

On appelle dégauchissage, l’association à la pièce mesurée d’un ou de plusieurs

repères pièce selon les nécessités.
Le dégauchissage est indispensable pour effectuer des mesures car la qualité d’une
pièce ne peut être jugée qu’après la saisie exacte et la mise en mémoire de sa
position. Un dégauchissage doit être réalisé au début de chaque mesure. Le
système de coordonnées pièce est alors défini et doit être mis en mémoire.

6.63 Création d’un repère pièce

Ce repère sera réalisé en trois phases :

-Détermination de la direction primaire ;

-détermination de la direction secondaire ;
-détermination de l’origine.

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 6.631 Détermination de la direction primaire (Zp)

Le premier axe du repère est la direction d’un élément géométrique optimisé ou

construit.il peut être défini par :
-Un plan palpé ou construit (vecteur normal au plan)
-Une droite palpée ou construite (Vecteur directeur de la droite)
-L’axe d’un cylindre ou d’un cône (vecteur directeur de l’axe)

Exemple : Plan en tant que direction primaire

Le système proposera comme plan celui qui s’approche le plus de la normale d’un
des plans machine (Xm, Ym, Zm).

6.632 Déterminations de la direction secondaire (Yp)

La direction secondaire fixe la rotation de la pièce dans le plan (si la direction

primaire est un plan) ou autour de l’axe (si la direction primaire est une droite). Les
droites situées dans la direction primaire peuvent être utilisées.
Le deuxième axe du repère est la direction d’un élément géométrique optimisé ou
construit.il peut être défini par :
-Un plan palpé ou construit (vecteur normal au plan)
-Une droite palpée ou construite (Vecteur directeur de la droite)
-L’axe d’un cylindre ou d’un cône (vecteur directeur de l’axe)

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 6.633 Détermination de l’origine

Après la détermination des trois axes de coordonnées, le point d’origine du

système de coordonnées pièce doit être défini.
Celui-ci doit être choisi parmi les possibilités suivantes :
-Point palpé -Point intersection de 2D
-Point milieu -Point intersection de 3D
-Point sommet de cône -Point centre de sphère
-Point centre du cercle

Exemple :

Le point d’origine peut être défini par

trois points palpés ayant différentes
direction de palpage.

Le palpage de 3 surfaces est une autre

méthode.
La première surface (PL1) devient la direction
primaire et la droite d’intersection (DR3) entre
les surfaces 1 (PL1) et 2 (PL2) la direction
secondaire.
Le point d’intersection entre la surface 4 (PL4)
et la droite (DR3) devient le point d’origine.

La troisième possibilité est le choix d’un

point bidimensionnel. Dans ce cas le
point origine sera le centre d’un cercle
projeté dans la direction primaire (plan
de normal à (Zp)

6.634 Exemples de systèmes de coordonnées.pièces

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Exemple

Les différentes fonctions de création et de manipulation des repères du logiciel

METROMEC sont données par les icônes suivantes :

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6.7 Les mesures
Les différentes fonctions de mesure du logiciel METROLEC sont représentées par les
icônes suivantes et sont classées en deux sous groupes.

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6.8 Gamme de mesurage

Comme pour le cas de l’usinage d’une pièce mécanique, le contrôle dimensionnel d’une
pièce nécessite la création préalable d’une gamme de mesurage. L’ensemble de cette
gamme est basée sur l’étude du dessin de définition de la pièce à mesurer :

 A partir de la forme de la pièce et de la cotation à vérifier, choisir une mise en

position isostatique de la pièce à contrôler sur le marbre de la machine (penser à
accéder aux différentes surfaces de manière aisée avec le palpeur).

 Choisir le type de palpeur, l’orientation de ce ou ces palpeurs pour accéder aux

différentes surfaces à palper.

 Mettre la machine sous tension et effectuer les POM (mise en place du repère
machine).

 Étalonner les différents palpeurs sur la sphère d’étalonnage (mise en place du repère
sphère étalon pour chacun des stylets et détermination du rayon de la bille).

 Dégauchissage : association à la pièce mesurée d’un ou plusieurs repères pièce selon

les nécessités. Le dégauchissage est indispensable pour effectuer des mesures car la
qualité d’une pièce ne peut être jugée qu’après la saisie exacte et la mise en
mémoire de sa position. Un repère pièce est défini par une direction primaire
(normale à un plan palpé, axe d’un cylindre palpé, droite palpée ou construite), une
direction secondaire (droite palpée ou construit, axe d’un cylindre)3 et une origine
(palpé ou construit).

 La mesure commence alors réellement, on palpe les différents éléments

géométriques nécessaires à la vérification des tolérances géométriques, on construit
aussi les différents éléments idéaux.

 On peut alors vérifier que les éléments « réels » sont bien compris dans la zone de
tolérance.

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Exemple 1

Dessin de définition

Signification

Mesure sur MMT

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Exemple 2

 Dessin de définition

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  Mise en position et repérage des surfaces

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  Gamme de mesure

 Mesures

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