Université Sultan Moulay Slimane

Filière : Génie Thermique Et Les

Energies Renouvelables
(GTER)

RAPPORT DE STAGE D’Initiation.

PROCEDES DU FABRICATION D’ACIDE

SULFIRIQUE / PHOSPHORIQUE ET
MAITRISE D’ENERGIE.

L’Office Chérifien Des Phosphates (OCP)

Réalisé par :
MOUDDAR Sara – EL IDRISSI Khadija

Soutenues le 01/09/2023 devant le jury composé de :

Pr. M Krafli – Pr. M driouia

Encadrant industriel :
Mr.LAMBAGHDI RACHID

Année Universitaire : 2022/2023

2
 Dédicace

Ce travail est dédié à :

Nos chers parents qui nous ont supportées soutenues ont toujours crus en nous et
ont mis à notre disposition tous les moyens nécessaires.
Nos sœurs et nos frères.
Nos familles.
Nos enseignants.
Nos chers(es) amis(es) et collègues.
A toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
travail.

3
 REMERCIEMENT

Ce travail, n’aurait pu être réalisé sans la collaboration et le soutien de plusieurs

personnes. Nous remercions en premier lieu notre encadrant Chef de la centrale
thermique Younes BARRANI pour l’orientation, la confiance, la patience qui ont
constitué un apport considérable sans lequel ce travail n’aurait pas pu être mené au
bon port.
Je remercie plus particulièrement Monsieur LMBAGHDI RACHID notre encadrent
de stage et aussi le directeur de services JFC3 au sein d’atelier, qui nous a suivi tout
au long de ce stage, nous fournissant des explications, livres et documents essentiels
à notre formation au sein de l’école.
Nous ne pouvons que le remercier encore plus pour ses conseils judicieux, ses
encouragements, son amabilité et sa confiance qui ont rendu notre stage fort
agréable.
Nous n’oublions pas de remercier également toute l’équipe de JFC3 pour son
accueil, son temps et sa disponibilité.
Par ailleurs, Nous tenons aussi à remercier nos professeurs à l’ESTK ainsi que toute
autre personne ayant contribué de près ou de loin à la réussite de notre stage de fin
d’étude.

4
 Sommaire
Dédicace……………………………………………………………………………………………….
Remerciement………………………………………………………………………………………..
Sommaire………………………………………………………………………………………………
Liste des figures ……………………………………………………………………………
Liste des tableaux ……………………………………………………………………………
Liste des abréviations……………………………………………………………………………
Introduction……………………………………………………………………………
Chapitre 1……………………………………………………………………………
Présentation d’organisme d’accueil…………………………………………………………………………
1 l’office chérifien des phosphates…………………………………………………………………………
2 aperçu historique d’office chérifien des phosphates …………………………………………………..
3 fiche technique ……………………………………………………………………………
4 l’organigramme d’accueil……………………………………………………………………………
I. présentation d’accueil ocp jorf lasfar…………………………………………………………
a) généralités sur le complexe jorf lasfar
b) localisation géographique ………………………………………………………
II. jorf fertilizes company III……………………………………………………………………………
Présentation des projets JFC……………………………………………………………………………
Chapitre 2……………………………………………………………………………
Description des procédés de fabrication d’acide sulfurique phosphorique…………..…………
Unité 1 atelier d’acide sulfirique SAP et utilité centrale CTE …………………………….
• atelier d’acide sulfurique SAP………………………………………………………………
 Combustion……………………………………………………………………………
a) séchage d’air………………………………………………………………
b) le brûlage du soufre …………………………………………………………
 Conversion……………………………………………………………………………
 Absorption……………………………………………………………………………
• utilité centrale thermique CTE……………………………………………………………………
- Principales composantes des centrales thermiques ……………………………………………
- Circuit vapeur……………………………………………………………………………
• Généralités sur les échangeurs de chaleur …………………………………………………………
a) Définition
b) Différents types des échangeurs
Echangeurs a plaques………………………………………………………………
Echangeurs a faisceaux tubulaires……………………………………………
Echangeurs particuliers………………………………………………………………
c) Description des échangeurs a faisceaux tubulaires de l’atelier sulfurique…………………….
Refroidisseur d’acide sulfurique…………………………………………………………
Unité 2 atelier d’acide phosphorique PAP………………………………………………………
• Généralités sur l’acide phosphorique……………………………………………………………
Matières premières…………………………………………………………………
• Procédé de production d’acide phosphorique par attaque sulfurique………………………
 L’épaississement……………………………………………………………………………
 La section attaque, maturation…………………………………………………………………
 La section filtration……………………………………………………………………………
 La section de stockage d’acide 28………………………………………………………………
 Concentration d’acide phosphorique………………………………………………………
• Description des échangeurs au niveau d’acide phosphorique……………………………
Le condenseurs multitubulaires verticaux………………………………………………
Les condenseurs multitubulaires horizontaux……………………………………………………
5
Conclusion ……………………………………………………………………………
 Liste des figures
Figure 1 La Carte des principaux sites d’implantation du groupe OCP...............................................12
Figure 2 Organigramme du groupe Jorf Lasfar...................................................................................13
Figure 3 l’emplacement stratégique du complexe industriel Jorf Lasfar.............................................14
Figure 4 zoning plateforme de JFC3....................................................................................................23
Figure 5 Schéma général du mode de fonctionnement de JFC3..........................................................25
Figure 6 Schéma général d’atelier sulfurique .....................................................................................27
Figure 7 Four de combustion...............................................................................................................27
Figure 8 Schéma de séchage de l’air ...................................................................................................28
Figure 9 Le convertisseur.....................................................................................................................31
Figure 10 Le vanadium utilisé dans le convertisseur...........................................................................32
Figure 11 Les tours d’absorption intermédiaire et de séchage.............................................................32
Figure 12 Circuit des entités du JFC3..................................................................................................33
Figure 13 Schéma de circuit de vapeur de JFC3 .................................................................................33
Figure 14 Schéma des étapes d’atelier sulfurique...............................................................................34
6
Figure 15 Schéma typique d’une épaisseur .........................................................................................34
 Figure 16 La cuve d’attaque et de maturation......................................................................................35
Figure 17 Vue typique d’un filtre........................................................................................................35
Figure 18 les 7 secteurs de la surface de filtration ..............................................................................39
Figure 19 Unité de stockage et de clarification d’acide 29%...............................................................40
Figure 20 Schéma de concentration d’acide phosphorique …………………………………………..41
Figure 21 Echangeurs à plaques ………………………………………………………………………42
Figure 22 Echangeurs à faisceau tubulaire ……………………………………………………………43
Figure 23 Les refroidisseurs d’acide E01/E02 d’atelier sulfurique……………………………………44
Figure 24
Figure 25
Figure 26
Figure 27
Figure 28
Figure 29

Liste de tableaux
Tableau 1 : Fiche technique de groupe OCP

7
 Liste des abréviations

JFC3 : Jorf Fertilises Company 3

ESTK : Ecole Supérieure de Technologie d’Khénifra.

OCP : Office Chérifien des Phosphates.

CTE : Groupe Turbo-Alternateur

TED : Traitement d’Eau Douce

SAP : Production d’Acide Sulfurique

PAP : Production d’Acide Phosphorique

DAP : Di-Ammonique Phosphate (Engrais)

GTA : Groupe Turbo-Alternateur

BP : Basse Pression

MP : Moyenne Pression

HP : Haute Pression

8
 Introduction

Dans le cadre de La première année de notre formation au sein de l’Ecole Supérieure

de Technologie Khénifra, les étudiants sont menés à effectuer un stage de quatre
semaines au sein d’une entreprise ou une administration. En ce qui nous concerne,
notre stage a été effectué dans l’Office Chérifien des Phosphates.
Plus largement, ce stage a été l’opportunité pour nous d’appréhender le monde de
travail, de se familiariser avec le rythme du travail au sein d’une administration, et
nous a offert une nouvelle expérience professionnelle.
Toutefois, ce stage nous a permis de tester nos capacités d’analyse et de synthèse,
et de faire une comparaison entre ce qui est théorique et ce qui est pratique. A nos
avis, nous croyons que tous ces points paraissent clairs au niveau d’une
administration, parce que nous étions devant diverses applications qui se diffèrent les
unes des autres.
Ce que nous avons bénéficié de ce stage :
• Réviser, tester et améliorer nos connaissances.
• D’affronter l’aspect pratique des problèmes rencontrés ;
• Distinguer entre l’aspect théorique et l’aspect pratique pour les travaux effectués
au sein des ateliers.

9
 Chapitr
e1:
Présentation de l’organisme
d’accueil

10
 Le Maroc est l’un des pays qui dispose d’une grande et importante réserve en minéraux du phosphate,
ceci représente les trois quarts des mondiales. Pour profiter de ces ressources le Groupe OCP (office
chérifien des phosphate) était créé au début pour l’extraction et l’exportation du phosphate, et après pour
le valoriser et augmenter son cout du revient on a pensé à son exploitation et son traitement avant de
l’exporter.
1. L’office chérifien des phosphates :
Le Groupe OCP est une société anonyme fondée en 1920 au Maroc. C’est le leader mondial des
exportations des phosphates et produits dérivés avec des activités qui couvrent toute la chaine de
production allant de l’extraction jusqu’à la commercialisation. En effet, les produits de l’OCP constituent
une composante importante de la sécurité alimentaire mondiale et son activité est l’un des piliers
principaux de l’économie nationale.

2. Aperçu historique de l’Office Chérifien des Phosphates :

Les dates clés de la création de l’histoire du groupe OCP sont :
1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).
1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières expéditions du phosphate de
Youssoufia vers le port de Casablanca.
1195 : Démarrage de l'extraction en « découverte » à Sidi-Daoui (Khouribga). Début du
développement des installations de séchage et de calcination à Khouribga.
1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga
1973 : Création de la Société de Transports de Marphocéan en octobre.
1986 : Le démarrage du complexe industriel Jorf Lasfar.
2015 : création de JFC1
2016 : création de JFC2
2017 : Création de JFC3
2018 : Création de JFC4

11
Figure 1 : La Carte des principaux sites d’implantation du groupe OCP
3. Fiche technique :

Tableau 1 : Fiche technique de groupe OCP

Raison sociale Office Chérifien des

Phosphates OCP
Date de création Dahir du 07/08/1920

Mise en Place de la Juillet 1975

structure du groupe
Angle Route d’Al Jadida et BD
Siège social de la Grande Ceinture,
B.P5196 Casa Maarif
Casablanca
Président Directeur M. Mustafa TERRAB
Général
Statut juridique Semi publique

Extraction : Gisements à ciel

ouvert
Traitement : Elimination des
impuretés
Activités du groupe Valorisation : Transformation
Extraction en acide phosphorique
purifié, phosphate et engrais.
Commercialisation : Echelle
nationale et internationale.

12
4 : l’organigramme de l’accueil

Figure 2 : Organigramme du groupe Jorf Lasfar

I. Présentation de la plate-forme d’accueil « OCP Jorf Lasfar »

a) Généralités sur le complexe Jorf Lasfar :
Fondé en 1986 le complexe chimique de JORF LASFAR a pour but de doubler la capacité de valorisation
des phosphates. Il occupe une superficie de 1800 ha dont 80 % est non utilisée. Les principales entités qui
constituent ce complexe sont :

13
 b) Localisation géographique
Le site Jorf Lasfar s’étend sur une superficie d’environ 1835 ha, à 20 Km d'EL Jadida. Le choix de cet
emplacement a pris en considération la position stratégique de la région.

Figure3 : L'emplacement stratégique du complexe industriel Jorf Lasfar.

II. JORF FERTILIZERS COMPANY III (JFC3)

 Présentation des projets JFC:
Les projets « JFC », abréviation de « JORF FERTILIZERS COMPANY » s’inscrivent dans le cadre d’une
ambitieuse stratégie industrielle mise en œuvre par le Groupe Office Chérifien des Phosphates dès 2010.
Ces projets en cours de réalisation sur le complexe de Jorf Lasfar, visent à construire dix nouvelles
plateformes industrielles intégrées de production des engrais phosphatés destinés aux investisseurs
étrangers. L’objectif majeur de ces projets est d’accroitre la capacité de production chimique du groupe
OCP pour conquérir de nouveaux marchés à l’échelle internationale ainsi qu’accompagner la demande
mondiale en fertilisants. Le projet JFC2 (lieu de déroulement de notre projet de fin d’étude) est un
ensemble chimique de production, son activité principale est la fabrication et la commercialisation d’acide
phosphorique et les engrais (DAP). Il est composé des ateliers suivants :
✓ Atelier Acide sulfurique (SAP) et Utilités (CTE et TED).
✓ Atelier Acide phosphorique (PAP).
✓ Atelier Engrais (DAP).

Figure4 : Zoning plateforme de JFC3

14
Les ateliers de JFC3 décrits précédemment fonctionnent en série : ils sont donc liés entre eux et leur
interaction est représentée sur la figure suivante :

Figure 5 : Schéma général du mode de fonctionnement de JFC3

15
 Chapitre 2 :
DESCRIPTION DU PROCEDES DE
FABRICATION
SULFURIQUE/PHOSPHORIQUE

16
 Unité 1 : Atelier d’acide Sulfurique (SAP) et Utilité Centrale (CTE )
• Atelier d’acide Sulfurique (SAP)
L’atelier sulfurique transforme le soufre en acide sulfurique qui est par la suite cheminé à l’atelier
phosphorique III génère aussi de la vapeur qui est utilisé pour l'atelier sulfurique et dans la centrale
thermique. Les ateliers sulfuriques se trouvent aux usines de Jorf Lasfar et de Safi. La figure ci-dessous
présente les trois étapes principales : combustion – conversion -absorption

Figure 6 : Schéma général d’atelier sulfurique.

 COMBUSTION :
Le soufre liquide stocké à 138°C dans l’unité de stockage principale alimente les 2 bacs de stockage de
l’atelier sulfurique est transporté à l’aide des pompes vers un four de combustion

Figure 7 : Four de combustion

L’oxygène 𝑂2 nécessaire à la combustion est obtenu après filtrage et séchage de l’air aspiré par une
turbosoufflante. Le séchage sert à enlever l’humidité pour éviter la corrosion des équipements ou la
dégradation du catalyseur de conversion.
17
 a) Le séchage d’air :

L’air et l'acide sulfurique circulent à contre-courant dans la tour de séchage comme il est montré
dans le schéma. Comme l'acide sulfurique est hygroscopique (c'est-à dire que l'acide attire l'eau), il
absorbe l'eau contenue dans l'air. L'air sortant de la tour est donc sec. Cette étape libère de la chaleur.
L'acide sortant de la tour est donc plus chaud que le flux entrant.

Figure 8 : Schéma de séchage de l’air

b) Le brûlage du soufre :
Le soufre liquide filtré est brûlé avec l’air pour former le dioxyde de soufre SO2 suivant la réaction
chimique :
𝑺(𝒈)+𝑶𝟐→ 𝑺𝑶𝟐 + chaleur

 Conversion :
Le dioxyde de soufre 𝑆𝑂2 obtenu à la sortie du four est à 1160 °C, pour une meilleure
conversion de 𝑺𝑶𝟐 vers 𝑺𝑶𝟑 il faut maintenir la température de 𝑺𝑶𝟐 à ≈ 420 °C et cela est réalisé en faisant
passer le 𝑺𝑶𝟐 obtenu par une chaudière de récupération de chaleur, puis il passe par le filtre à gaz pour
éliminer les poussières véhiculées afin d’empêcher l’encrassement de la première couche catalytique du
convertisseur. Le filtre à gaz possède deux couches de matière filtrante composées de briques réfractaires
concassées en parallèle par lesquelles passe le gaz de procédé pour assurer une faible perte de charge et
une accumulation élevée des cendres, ensuite le SO2 est transporté au surchauffeur pour être refroidi
jusqu’à 420 °C.

18
Le convertisseur présenté dans la figure 8 est divisé en 4 couches séparées et dans chaque couche le
vanadium (voir figure 9) est placé

Figure 10 : Le vanadium utilisé

dans le convertisseur

Figure 9 : Le convertisseur

Le dioxyde de soufre est converti en trioxyde de soufre selon la réaction exothermique :

𝑺𝑶𝟐(𝒈)+ 𝟏/𝟐 O𝟐+ 𝒗𝒂𝒏𝒂𝒅𝒊𝒖𝒎 ↔ 𝑺𝑶𝟑(𝒈)+ chaleur
↑
Catalyseur

La première couche permet de transformée 56% de dioxyde de soufre. Cette transformation

permet d’augmenter la température des gaz à 600°C. Pour les refroidir ils subissent des échanges avec la
vapeur dans la surchauffeur puis ils passent vers la 2éme couche à 454°C.
Dans la 2éme couche, 82% de dioxyde de soufre est transformé en trioxyde de soufre. A nouveau
la chaleur est libérée, la température des gaz augmente jusqu’à 545°C est ils se refroidissent par des
échanges gaz-gaz à l’aide de l’échangeur de chaleur à chaud.
Dans la 3éme couche, 93% de dioxyde de soufre est transformé en trioxyde de soufre et la
température des gaz augmente à 484°C et ils se refroidissent par l’échangeur de chaleur à froid et par
l’économiseur.
Les gaz refroidis sont alimentés à la tour d’absorption intermédiaire pour absorber le trioxyde de
soufre 𝑺𝑶𝟑. Les gaz retournent de la tour d’absorption intermédiaire à une température de 79°C inférieure
à 420°C (420°C et la température optimale pour une meilleure conversion), ils se réchauffent par
échangeur de chaleur à chaud et à froid à l’aide des gaz sortant de la 2éme et 3éme couche.
La dernière réaction se fait au niveau de la 4éme couche toujours avec libération de chaleur, les
gaz obtenus se refroidissent par le surchauffeur/économiseur et passe à la tour d’absorption finale.

19
  Absorption :

La dernière étape de fabrication d’acide sulfurique est l’absorption. Elle se fait en deux phases :
1- absorption intermédiaire dans la tour d’absorption intermédiaire puis 2- absorption finale dans la tour
d’absorption finale. Ces deux tours sont présentées dans la figure 13 L’absorption selon l’équation :
𝑺𝑶3 + 𝑯2O →𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 + Chaleur

Figure 11 : Les tours d’absorption intermédiaire finale et de séchage [2]

En résumé, le souffre liquide est alimenté au four de combustion où la combustion du souffre à lieu pour
produire du SO2. Ces gaz sont par la suite alimentés au convertisseur et le SO2 est converti en SO3.
Finalement le SO3 est absorbé dans les tours d’absorption pour produire de l’acide sulfurique. L’acide est
ainsi stocké dans des bacs et envoyé à l’acide phosphorique selon les besoins.

 Utilité Centrale thermoélectrique (CTE)

Dans cette partie on va présenter une définition sur la centrale thermique, ses propriétés et ses types,
pour déterminer le fonctionnement de la centrale. Ensuite, on va faire une description détaillée de chaque
équipement de la centrale thermoélectrique JFC3 à savoir le group turbo-alternateur, ainsi que le circuit
de vapeur
Une centrale thermique est une centrale qui produit de l'électricité à partir d'une source de chaleur
selon le principe des machines thermiques. Cette transformation se fait soit directement, par détente des
gaz de combustion, soit indirectement, via un cycle eau-vapeur. Les installations à cogénération utilisent
en outre une partie de la chaleur résiduelle pour d'autres applications, telles que les réseaux de chaleur

 Principaux composants de la centrale thermique :

Les principaux composants d’une centrale thermique sont :

 La bâche alimentaire
 Le poste d'eau (réchauffage de l'eau alimentaire)
 La chaudière et ses auxiliaires (broyeurs, dépoussiéreur électrostatique, évacuation des cendres…)
 Le groupe turbo-alternateur
 Le condenseur 20
 Le poste électrique (transformateurs…).
 La centrale JFC3 est une cogénération, elle produit l’électricité à l’aide de la chaleur destiné à partir du
procédé de la production d’acide sulfurique, de plus elle gère la vapeur aux différents ateliers, elle fait
aussi l’échange de l’électricité avec l’ONEE. La centrale alimente SAP de l’eau alimentaire nécessaire ainsi
le traitement du retour du condensat de tous les consommateurs.

Figure 12 : Circuit des entités du JFC3

 Circuit Vapeur

Le collecteur de vapeur HP (56bar ; 480°C) est alimenté par SAP, qui se distribue en trois utilités. La
première utilité est une détente à une pression de 12bar, elle est désurchauffée à une température de
280°C vers le collecteur de la vapeur MP, Ce dernière est distribuée avec une gestion aux ateliers suivants :
sulfurique (SAP), engrais (DAB) et réchauffage de la bâche alimentaire. La deuxième détente se fait de la
même maniéré vers le collecteur BP (5bar ; 160°C), elle est utilisée pour le chauffage des conduites. La
principale utilité de la vapeur HP est l’alimentation de la turbine, La vapeur haute pression permet la
rotation d’ailettes de la turbine qui permet de tourner l’arbre, Cette dernière est liée à l’alternateur puis
générateur pour produire de l’électricité.

Figure 13 : Schéma du circuit de vapeur de JFC3

21
En résumé La vapeur est un fluide nécessaire pour la production des produits finaux des JFC3 (Les engrais
DAP et Phosphorique PAP). Sa production dépend directement et seulement de la cadence de production
de l’atelier sulfurique alors que sa consommation dépend des besoins des autres ateliers, un besoin qui
est fortement lié à leur cas de marche.

L’objectif principal de l’unité sulfurique et la production de H2SO4 avec une concentration

de 98,5% destiné pour la production de l’acide phosphorique et les engrais. Après sa
production et avant le stockage l’acide se refroidit dans des échangeurs thermiques
« Refroidisseurs » appelés E01/E02.
• Généralités sur les échangeurs de chaleur
a. Définition :
Un échangeur de chaleur est un dispositif spécifiquement conçu pour transférer de l’énergie
thermique d'un fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la paroi de
séparation des différents fluides. La plupart du temps, on utilise cette méthode pour refroidir ou
réchauffer un liquide ou un gaz qu'il est impossible ou difficile de refroidir ou chauffer directement.
Remarque : Les systèmes de refroidissement sont des échangeurs thermiques.
b. Différents types d’échangeurs de chaleur
• Echangeurs à plaques
Un échangeur à plaques est constitué d'un ensemble de plaques métalliques embouties au travers
desquelles s'effectue le transfert de chaleur entre les deux fluides. Les fluides chauds et froids
circulent en passages alternés, chaque fluide froid est entouré par deux fluides chauds et
inversement. Du fait de leur compacité, ces échangeurs permettent une grande surface d'échange
dans un volume limité.

Figure 21 : Echangeurs à plaques

• Echangeurs à faisceau tubulaires

L'échangeur est constitué d'un faisceau des tubes, se trouvant à l'intérieur d'une calandre qui
porte à son tour des chicanes (Figure II-2). Celles-ci ont pour rôle entre-autres de supporter les
tubes du faisceau afin d’éviter leur déformation. L'un des fluides circule à l'intérieur des tubes (côté
tube) et l'autre dans la calandre (côté calandre), autour des tubes dans un circuit imposé par les
chicanes.
La chaleur est transférée d’un fluide à l’autre par l’intermédiaire des parois des tubes. Le
transfert de chaleur peut s’effectuer du côté tube vers le côté calandre ou vice-versa.
C’est le cas pour les refroidisseurs E01/E02

22
 Figure 22 : Echangeurs à faisceau tubulaire

• Echangeurs particuliers
Il existe encore bien d'autres types d'échangeurs thermiques, certains comportent des
caractéristiques communes à ceux décrits précédemment, tels que les échangeurs à serpentins,
les échangeurs à double enveloppe, les échangeurs à spirales, les échangeurs à surface raclée,
les échangeurs en graphite (échangeurs à bloc) les aéroréfrigérants ou tours de
refroidissement, les échangeurs à ailettes, ou encore les régénérateurs.
c. Description des échangeurs à faisceaux tubulaires de l’atelier sulfurique
• Refroidisseur d’acide sulfurique
Le refroidisseur d’acide Clementic transfère l’excédent de chaleur de l’acide à l’eau de
refroidissement, est constitué d’un échangeur de chaleur à faisceau tubulaire en acier
inoxydable. L’acide s’écoule dans l’espace à l’extérieur des tubes au côté calandre qui est
refroidi par l’eau de mer s’écoulant à l’intérieur des tubes. À l’intérieur de la calandre du
refroidisseur se trouvent les chicanes qui soutiennent les tubes et font dévier l’acide tout
autour des tubes pour promouvoir le transfert de la chaleur. Dans la suite du rapport les deux
refroidisseurs seront désignés comme suit :
❖ Refroidisseur E01 : Assurant le refroidissement de l’acide provenant de la tour de
séchage et les tours d’absorption.
❖ Refroidisseur E02 : Assurant le refroidissement de l’acide produit partant vers le
stockage. Les caractéristiques techniques des refroidisseurs E01/E02 sont regrouper.

23
Figure 23 : Les refroidisseurs d’acide E01/E02 de l’atelier sulfurique
 Unité 2 : Atelier d’acide phosphorique (PAP) :

 Généralités sur l’acide phosphorique

L'acide phosphorique est un composé chimique qui présente une grande importance au niveau
industriel car il intervient dans de nombreuses applications telles que la fabrication des engrais
phosphatés, dans les industries alimentaires. L'acide phosphorique est essentiellement obtenu à partir de
la roche de phosphate. Généralement il peut être produit selon deux voies principales. La première est
connue comme étant le procédé humide, Elle consiste en l'attaque de la roche de phosphate par un acide
fort, le plus souvent l'acide sulfurique. La deuxième voie est basée sur un procédé thermique dans lequel
la roche de phosphate est réduite à des éléments qui sont ensuite oxydés et hydratés pour obtenir l'acide
phosphorique.
A l’état pur et anhydre, l’acide phosphorique se présente sous forme d’un produit cristallisé
incolore les caractéristiques physiques de l’acide phosphorique peuvent légèrement varier avec les
impuretés résiduelles contenues dans l’acide, lesquelles sont fonction du procédé de fabrication et de la
provenance du phosphate naturel utilisé.
L'acide phosphorique, ou plus correctement acide orthophosphorique H3PO4, est une
importante composante chimique de l'industrie des engrais. La production de ce dernier passe par
plusieurs étapes telles que l’épaississement, l’attaque-filtration, concentration d’acide. Dans ce chapitre
nous allons présenter une description détaillée de ce processus de fabrication.
L’atelier phosphorique produit de l’acide phosphorique dilué et de l’acide phosphorique concentré ces
deux titres d’acide phosphorique servent à la fabrication d’engrais. L’acide phosphorique concentré est
aussi exporté. L’image ci-dessous présente différents titres d’acide phosphorique (H 3PO4) :

Matières premières
La fabrication de l’acide phosphorique a besoin des matières premières suivantes :
 Le phosphate humide 50-51% de solide, 29-30% de P2O5
 L’acide sulfurique 98,5%
 L’eau brute
A noter aussi que cette fabrication à besoin des autres produits comme :
 La vapeur basse pression
 L’énergie électrique
 L’air de service et instrument
 Le floculant
 L’eau de mer

 Procédé de production d’acide phosphorique par attaque sulfurique

L’atelier de production d’acide phosphorique par le biais de procédé humide dihydrate, comprend les
unités suivantes :
 Unité d’épaississement
 Unité d’attaque
 Unité de la filtration
 Unité du stockage d’acide 28%
 Unité de la concentration d’acide phosphorique 54%
 Unité du stockage et clarification d’acide 54%
24
 Figure 14 : schéma des étapes d’atelier phosphorique

 L’épaississement :

L’épaississement a pour rôle d’augmenter le taux de solide de la pulpe de 53 à 65% par gravitation
avec l’ajout de floculant (favorise la décantation).
Le phosphate en provenance de Khouribga arrive dans un bac cylindrique (bacs de réception) sous
forme de pulpe moyennant les pipelines avec un taux de solide de 53% est maintenue en agitation pour
éviter sa décantation, La pulpe est pompée vers l’épaississeur où elle est mélangée avec le floculant et
l’eau de surface à l’entrée du puits d’alimentation
Ce bac contient trois zones avec des solutions de différentes densités. La première zone contient la
solution clarifiée à la surface, la deuxième contient une solution de concentration intermédiaire et la
troisième est la pulpe épaissie au fond de l’épaississeur.
L’épaississeur est également équipé de pompes de recirculation afin d’éviter le surépaississement
en évacuant la pulpe vers la partie supérieure, et pour éviter le sousépaississement la pulpe est recyclée
dans la partie basse. Le solide est évacué vers le cône de décharge par un racleur avec un taux de solide de
65% au niveau du cône de décharge et soutirée vers la cuve d’attaque

25
 Figure15 : Schéma typique d'un épaississeur

 La section attaque-maturation :
La pulpe épaissie est introduite dans la cuve d’attaque de 2380 m3 pour qu’elle subisse une attaque par l’acide
sulfurique en provenance de l’atelier de fabrication de l’acide sulfurique avec une concentration de 98,5%. Cet acide
est dilué par l’acide phosphorique de retour qui provient de la section de filtration, la dilution de l’acide sulfurique a
un rôle primordial : elle assure une meilleure dispersion de l’acide sulfurique en évitant les surconcentrations
locales, une agitation est prévue pour améliore l’homogénéisation et favorise les réactions.
Les deux réactions principales (exothermiques) sont l’attaque des phosphates par l’acide phosphorique.
Selon la réaction suivante :
Ca3(PO4)2 + 4H3PO4 → 3 Ca(H2PO4)2 (1)
↑ ↑ ↑
Phosphate Acide phosphate
Tricalcique phosphorique monocalcique
La réaction du composé intermédiaire formé avec l’acide sulfurique pour produire de l’acide phosphorique et
du gypse :
Ca(H2PO4)2 + H2SO4 + 2 H2O → CaSO4•2H2O + 2H3PO4 (2)
↑ ↑ ↑ ↑
Phosphate Acide Gypse Acide phosphorique
Monocalcique sulfirique

On peut résumer ces deux réactions dans une seule réaction dites « D’attaque » :
(3) = (1) + 3*(2)
26
 Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O → 3(CaSO4•2H2O) + 2H3PO4 (3)
↑ ↑ ↑ ↑
Phosphate Acide Gypse Acide
Tricalcique sulfurique phosphorique

Les réactions de l’attaque sont largement exothermiques il est donc nécessaire de diminuer la
température d’une manière légère en soutirant les vapeurs chaudes produites sous vide par le flash cooler, après
son refroidissement de 2 à 3°C la bouillie (CaSO4•2H2O et H3PO4) passe de la base du flash cooler vers la cuve de
maturation pour que les cristaux de gypses soient agrandis, pour améliorer sa filtration par la suite.

Figure16 : la cuve d'attaque et maturation

 La section Filtration :
Dans la section de filtration, deux filtres à cellules basculantes séparent l'acide phosphorique et le gypse.
La bouillie formée dans la section d’attaque doit être filtrée pour séparer l’acide phosphorique du gypse. Elle
s’effectue sur un support sous vide, Après la formation du gâteau initial dans les cellules du filtre, le gypse solide est
lavée trois fois sur le filtre afin de réduire le P2O5 soluble dans l'eau. L'acide du filtre contenant environ 28 % de
P2O5 est pompé vers la zone de clarification et de stockage d'acide à 28 %. Le gypse lavé est aspiré sous forme de
pulpe avec de l'eau de mer dans une conduite souterraine vers la mer.

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Figure 17 : Vue typique d’un filtre
 Figure 18 : Les 7 secteurs de la surface de filtration

Comme le montre le schéma du fonctionnement des cellules ci-dessous, la bouillie arrivant de la cuve de
maturation est acheminée jusqu’au pré-secteur, ce qui permet la formation du gâteau sur la toile filtrante et
l’amélioration de la filtrabilité dans le prochain secteur. L’acide soutiré n’est donc pas bien filtré, il rejoindra le
circuit d’acide moyen car il contient un taux de solide important. Par la suite le gâteau de gypse entre dans le
secteur fort ou il y a l’aspiration de l’acide produit 28% qui soit refoulé vers le stockage. 16 Puis vers le secteur
d’acide moyen pour que le gypse restant subisse un premier lavage avec l’acide faible pour être aspirer comme un
acide moyen (acide de retour).
Au niveau du secteur faible le gâteau est lavé une deuxième fois par l’acide très faible et donne l’acide
faible. Un troisième lavage s’effectue par l’eau gypseuse récupérée dans un bac lors de lavage des toiles et filtré
sous vide pour donner l’acide très faible
Le gypse est finalement déchargé, par renversement de la cellule basculante en position inverse, dans
une trémie arrosée de l’eau de mer servant à son évacuation vers la mer. Le décollement du gâteau de la toile est
facilité par la force de gravitation et aussi grâce à un soufflage. La toile est lavée afin d’évacuer le reste de gypse
 La section de stockage d'acide à 28 % :

L’acide dilué provenant de l’étape d’attaque-filtration est d’abord alimenté au désursaturateur. Le

désursaturateur est une cuve agitée, dans laquelle la température de l’acide diminue. Ce refroidissement réduit la
solubilité des sels dissous contenue dans l’acide en produisant un acide désursaturé, ce dernière est alimenté par
débordement au décanteur, les boues formées au fond du décanteur sont chargées en impuretés mais encore
riches en acide phosphorique. Les boues sont généralement expédiées à la cuve d’attaque mais selon leur
consistance, elles peuvent être recyclées au décanteur.
L’acide en surverse du décanteur a un taux de solide inférieur à 1%, cet acide dilué clarifié va alimenter
l’unité de concentration ou l’atelier d’engrais. [4]

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 Figure 19 : Unité de stockage et de clarification de l’acide 28% [2]

 Concentration d’acide phosphorique :

L'acide phosphorique préparé par le procédé humide titre de 28 à 30 % de P2O5 lorsqu’il est récupéré à la sortie
du filtre. Cette faible teneur en P2O5 rend la commercialisation d’acide phosphorique difficile suite aux
 Transport inutile d’eau (produit dilué).
 Inadaptation à la réalisation de certaines formules d’engrais nécessitant un acide de départ plus
concentré.
La concentration est alimentée par de l’acide de 28% clarifié, Elle consiste sur l’évaporation sous vide de l’eau et
d’autre corps volatils contenus dans l’acide phosphorique. Cette opération s’effectue de manière continue dans le
bouilleur (sous vide 75 torrs et T=82°c) associé à une pompe de circulation.
Un apport de chaleur par l’intermédiaire d’un échangeur tubulaire dans lequel circule de la vapeur d’eau chaude
permet de chauffer l’acide 28% clarifié en système semi-ferme avec un bouilleur et une pompe de circulation pour
augmenter le rendement.
A la sortie, on obtient ainsi que de l’acide phosphorique concentré à 54% une vapeur d’eau avec d’autres gaz .

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Figure 20 : Schéma de concentration d'acide phosphorique [6]

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En résume, l’acide phosphorique de concentration 29% serve un client spécifique et l’acide phosphorique
de concentration 54% intervient dans la fabrication des engrais. Ce schéma illustre le processus

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 • Description des échangeurs au niveau d’atelier phosphorique
Au niveau de la concentration d’acide. Il existe un échangeur à courant croisé qui fonctionne avec une
partie condensation et une partie refroidissement des condensats. La vapeur entre dans l’échangeur côté calendre,
elle effectue son échange avec l’acide à travers les blocs en graphite et se transforme en condensats. Ces dernières
sont collectées dans un ballon à condensats puis reprises par une pompe vers la partie inférieure de l’échangeur
pour le préchauffage de l’acide et pour refroidir les condensats.
Le condenseur est un échangeur de chaleur qui a pour fonction principale de liquéfier les vapeurs
comprimées. L’échange se réalise entre un fluide frigorigène surchauffé et un autre fluide (air ou eau) qui doit être
forcément à une température plus basse que le fluide frigorigène.
La condensation de vapeur peut se faire à l’intérieur ou à l’extérieur des tubes. On rencontre les différents
types des appareils suivants :
• Selon le fluide refroidisseur :
 Condenseur à air (aérocondenseur) : la condensation se fait à l’intérieur des tubes et le fluide refroidisseur est de
l’air qui circule autour des tubes.
 Condenseur à eau.
 Condenseur évaporatif (air et eau) tel que les tours de refroidissement.
• Selon la fabrication :
 Calandre et tube : la condensation peut se faire à l’extérieur ou à l’intérieur, mais le cas fréquent est la
condensation à l’extérieur des tubes.
 Calandre et serpentin.
 Doubles tubes.
 A ailettes.
 A plaques ailettes : cet appareil est très employé en cryogénie, etc.
• Selon l’écoulement :
 Co-courant
 Courant croisés
 Contre-courant, etc.
Les condenseurs multitubulaires verticaux :

Figure 3: Condenseur verticale, condensation côté calandre Figure 4: Condenseur verticale, condensation côté tube

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 Les condenseurs multitubulaires horizontaux :

Figure 5: Condenseur horizontale, condensation côté tube Figure 6: Condenseur horizontale, condensation côté calandre

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 Conclusion
En conclusion, notre stage a été une expérience enrichissante et formatrice qui nous a permis d'acquérir de
nouvelles compétences et de consolider nos connaissances théoriques dans le domaine. Nous avons eu
l'opportunité de travailler au sein d'une équipe dynamique et passionnée, ce qui nous a permis de développer notre
capacité à collaborer efficacement et à nous adapter à un environnement professionnel.

Au cours de ce stage, nous avons pu mettre en pratique nos connaissances et contribuer activement à des projets
concrets. Nous avons appris à utiliser des outils et des technologies spécifiques à notre domaine d'étude, ce qui
renforce notre confiance dans notre capacité à nous lancer dans une carrière professionnelle.

De plus, ce stage nous a également permis de mieux comprendre le fonctionnement d'une entreprise et les
enjeux auxquels elle est confrontée au quotidien. Nous avons eu l'occasion d'observer les processus internes,
d'interagir avec différents départements et de prendre conscience de l'importance de la coordination et de la
communication dans un contexte professionnel.

Enfin, ce stage nous a également permis de découvrir nos propres forces et faiblesses, ce qui nous permettra de
continuer à nous développer et à progresser dans notre future carrière. Nous avons pu identifier les domaines dans
lesquels nous sommes à l'aise et ceux dans lesquels nous avons encore besoin de travailler davantage, et nous
sommes déterminées à continuer à nous former et à nous perfectionner.

En somme, ce stage a été une expérience extrêmement bénéfique et nous sommes reconnaissantes d'avoir eu
cette opportunité. Nous sommes convaincues que les compétences et les connaissances acquises au cours de ce
stage seront des atouts précieux pour notre avenir professionnel, et nous sommes impatientes de mettre en
pratique tout ce que nous avons appris.

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