CHP 1 To 10

IND4041 GESTION DE LA MAINTENANCE
Chapitre 1 :
Introduction à la
gestion de la
maintenance
Avoir fait plus pour le monde que le monde n'a fait

pour vous : c'est ça, le succès.
Henry Ford
Homme d'affaire, Industriel (1863 - 1947)
Introduction
Objectifs
 Histoire de la maintenance
 Principaux organismes de certification
 Classification des normes AFNOR de maintenance
 Définitions
 Service maintenance au sein de l’entreprise
Chapitre 1 : Introduction
Histoire de la maintenance
Depuis le début de l’ère industrielle
Service entretien = Sous fonction de la production
Travaillent Dépanneurs mécaniciens

séparément Dépanneurs électriciens
Graisseurs et régleurs
Souvent en conflit avec les

producteurs/destructeurs de
machines :
TU CASSES, JE REPARE !
Depuis le début de l’ère industrielle
 Avant les années 1900 : Réparation
 Entre 1900 et 1970 : les secteurs concernés par

l’entretien étaient :
◼ Les transports (chemins de fer, marine et aéronautique)
◼ L’armement (pendant les deux guerres mondiales)
◼ La pétrochimie
◼ Le nucléaire
Depuis 1970
 En Amérique : Apparition de la maintenance productive

(forme américaine de maintenance qui a servi de base
pour la TPM)
 Au Japon : Apparition de la TPM (Total Productive

Maintenance) en 1971
 En Europe : Début de la normalisation de la maintenance

(la première norme AFNOR relative à la maintenance est
sortie en 1979 et la première norme CEN relative à la
maintenance est sortie en 1994)
Depuis 1970
 1980 : Mise en place de la production en « juste à temps

» associée à la recherche du zéro défaut et du zéro
panne.
 1987 : Les premières entreprises furent certifiées ISO

9000. Cette assurance de la qualité concerne les
services « maintenance » en structurant leurs méthodes
et procédures.
 1996 : Les normes ISO 14000 représentent un nouveau

défi, mettant la maintenance de l’outil industriel au
service de la productivité dans le respect de
l’environnement.
Normalisation de la maintenance
Les principaux organismes de certification
 AFNOR : Association française de normalisation

 CEN : Comité européen de normalisation
 DIN : Deutsches institut für normung
Normalisation de la maintenance
Classification des normes
Documentation
NF EN 13460 (Avril 2003)
NF X60-200 (Avril 2008) Terminologie
X60-212 (août 2006) NF EN 13306 – X60-319
Relations contractuelles (Juin 2001)
NF EN 13269 (Nov 2006) X60-012 (Août 2006)
FD X60-008 (Août 2002)
PR FD X 60-090 (Mars 2008)
Fonction maintenance
FD X60-000 (Mai 2002) Indicateurs de
maintenance
XP X60-020 (Août 1995)
Soutien logistique
X60-600 (Fév 1988)
Fiabilité, Maintenabilité,
Disponibilité
Classes NF EN 60-300
et X60-500 (Oct 1988)
Figure 1 - Classification des normes de maintenance
Définitions
Définition de la maintenance:
 « Ensemble des actions permettant de maintenir ou de
rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé »
AFNOR X 60-010 (1994)
 « Ensemble de toutes les actions techniques,

administratives et de management durant le cycle de vie
d’un bien , destinées à le maintenir ou à le rétablir dans
un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise»
CEN & AFNOR EN NF 13306 – X60-319 (2001)
Définitions
 Ces définitions n’abordent pas l’aspect économique,

lacune comblée par le document d’introduction d’AFNOR
X60-000 :
 « Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût
global optimal »
Définitions
Disponibilité:
Fiabilité:
Maintenabilité:
Définitions
Sûreté de fonctionnement :
Défaillance:
Défaut:
Définitions (norme EN NF 13306 X60-319)
Autres termes relatifs à la maintenance
 Télémaintenance:
Maintenance d’un bien exécutée sans accès physique du
personnel au bien
 Maintenance en ligne:
Maintenance exécutée alors que le bien est en
fonctionnement
 Maintenance de routine:
Activités élémentaires de maintenance qui ne requièrent
pas de qualifications, d’autorisations ou d’outils spéciaux
(nettoyage, lubrification, contrôle de niveau de liquide…)
 Maintenance d’urgence:
Maintenance exécutée sans délai après détection d’une
panne afin d’éviter des conséquences inacceptables
 Maintenance automatique:
Maintenance exécutée sans intervention
Le service maintenance au sein de l’entreprise
Les Objectifs du service maintenance
 Contribuer à assurer la production prévue

 Contribuer à maintenir la qualité du produit fabriqué
 Contribuer au respect des délais
 Rechercher les coûts optimaux
 Respecter la sécurité des travailleurs et la qualité du
milieu de travail
 Respecter l’environnement
Les missions du service maintenance

Au plan technique:
 Assurer l’entretien des équipements de production

(routines de vérifications, révisions générales ou
partielles, dépannage, réparation…)
 Améliorer la disponibilité et la performance des

équipements de production(automatisation,
mécanisation, rénovation…)
 Accroître la durée de vie des équipements,
 Prendre en charge les projets d’aménagement ou de

construction (conception et développement de machines
ou de procédés, démarrage de nouvelles machines…)
Au plan économique:
 Réduire les coûts de défaillance, donc optimiser les coûts
de revient
 Réduire le coût global de possession de chaque
équipements
Au plan social:
 Réduire le nombre des événements « imprévus », car la
diminution d’interventions en urgence réduit le risque
d’accidents
 Revaloriser la nature de travail (équipe, polyvalence,
qualité, initiatives,…
Autres missions éventuelles:
 L’entretien général des infrastructures, des espaces verts

et des véhicules
 Les travaux concernant l’hygiène, l’ergonomie et la
sécurité…
 La maîtrise des consommations d’énergie
 La participation à l’Assurance Qualité
Les interfaces de la maintenance

L’interface maintenance / production:
Production
Sous fonction Secteur A Secteur B

ENTRETIEN
Figure 2 – Organigramme de l’entretien traditionnel

L’interface maintenance / production:
Direction
technique
Service Service
production maintenance
Figure 3 – Organigramme « maintenance indépendante »
Les autres interfaces:
 La Direction technique: politique et grands projets à

mettre en œuvre
 La Direction financière: élaborations des budgets
 La Direction des ressources humaines: personnel
interne
 Le Magasin (s’il est centralisé) : pièces de rechange et
consommables
Les niveaux de maintenance
Niveau 1
Description
Exemples
Intervenant
Niveau 2
Description
Exemples
Intervenant
Niveau 3
Description
Exemples
Intervenant
Niveau 4
Description
Exemples
Intervenant
Niveau 5
Description
Exemples &
Intervenants
Synthèse
La relation maintenance-production
Le cercle vicieux de l’urgence se rencontre dans les
entreprises soumises à la concurrence :
- Le service de production est sous la pression des résultats.
- La panne compromet ses objectifs et il sera tenté d’harceler
la maintenance pour récupérer au plus vite la machine
défaillante;
- Le technicien de maintenance devra, pour le satisfaire, se
contenter d’un dépannage sommaire, faute de temps pour
approfondir;
- Ce dépannage sommaire n’ évitera pas une nouvelle panne,
voire en provoquera une plus importante et le cercle vicieux
de l’urgence recommencera, toujours aggravé.
Une solution pour briser ce cercle vicieux de l’urgence est de
rapprocher la maintenance et la production. .
Production Ligne A Production Ligne B Production
Maintenance
Maintenance Maintenance de 1er et 2eme
décentralisée niveaux
décentralisée
Maintenance de
Maintenance 3eme nivaux et
centralisée réparations
importantes
Quelques Flux de communication interne en maintenance

Le personnel de la maintenance et sa formation
 Le personnel de maintenance serai appelé non

seulement à résoudre les problèmes techniques mais
aussi à :
 Gérer,
 Animer,
 Informer,
 Former,
 Négocier…
⧫ Le responsable du service:
 Il est préférable qu’il ait une formation d’ingénieur

généraliste, les responsabilités de ce poste sont:
◼ La gestion et l’animation du service,
◼ Le contrôle de gestion: la maîtrise des coûts du service
◼ La « veille organisationnelle » : La mise en place des
nouvelles approches (TPM, AMDEC…)
◼ Le management de projets (GMAO, ISO 9001 ou 14000…)
 Les aptitudes personnelles du responsable de service:

◼ Esprit d’ouverture, de dialogue et de négociation
◼ Capacité de convaincre
◼ Aptitude à déléguer
◼ Capacité d’apprentissage
⧫ Le technicien des méthodes de

maintenance:
 Il est préférable qu’il ait un BTS ou qu’il soit ingénieur

débutant, les responsabilités de ce poste sont:
◼ Préparer les arrêts de travaux
◼ Exploiter les retours d’expérience en temps, en coûts et
en analyse de défaillances
⧫ Le technicien d’intervention (ancien

ouvrier qualifié):
 Il est préférable qu’il ait un BTS, il est chargé des

interventions
 Il doit avoir un esprit d’autonomie, et de raisonnement
logique ainsi qu’une bonne intuition technique
Maintenance : médecine des machines
Chapitre 1 :
Introduction à la
gestion de la
maintenance

Henry Ford
Chapitre 2 :
Typologie de la
maintenance
Regarde et écoute, ce sont les personnes avec qui tu

travailles qui te feront ce que tu dois être.
François Michelin
Homme d'affaire, Industriel (1926 - )
Typologie de la maintenance
Objectifs
 La maintenance corrective
Définitions et types
◼
◼ Evolution par rapport à l’entretien traditionnel
 La maintenance préventive
◼ Définitions et types
◼ Outils de maintenance préventive
 Choix du type de maintenance
Chapitre 2 : Typologie de la 2
maintenance
La maintenance corrective
 « Maintenance exécutée après détection d’une panne et

destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il
peut accomplir une fonction requise » (EN NF 13306 X60-
319)
 La maintenance corrective peut être soit « une

maintenance différée » soit «une maintenance
d’urgence»
 La « maintenance différée » est une « maintenance

corrective qui n’est pas exécutée immédiatement après la
détection d’une panne, mais est retardée en accord avec
des règles de maintenance données » (EN NF 13306 X60-
319)
maintenance
Les types de la maintenance corrective
Le dépannage : maintenance palliative
 Activités de maintenance corrective destinées à

permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout ou
partie d’une fonction requise.
 « Actions physiques exécutées pour permettre à un bien

en panne d’accomplir sa fonction requise pendant une
durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit exécutée »
(EN NF 13306 X60-319)
maintenance
La réparation : Maintenance curative
 « Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction

requise d’un bien en panne » (EN NF 13306 X60-319)
 Autres synonymes de réparation: maintenance curative

(terme utilisé principalement par les anglophones)
maintenance
La réparation: maintenance curative
 « Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction

requise d’un bien en panne » (EN NF 13306 X60-319)
 Activités de maintenance corrective ayant pour objet de

rétablir un bien dans un état spécifié ou de lui permettre
d’accomplir une fonction requise,
maintenance
Évolution de la maintenance corrective
par rapport à l’entretien traditionnel
Maintenance corrective Entretien traditionnel
 Consiste à remettre en état le  Consiste à remettre en état le
matériel matériel
 Doit être préparée à l’avance  « Ne rien faire tant qu’il n’y a
(outillage spécifique et efficace, pas de fumée ! »
entraînement du personnel…)
 Permet une analyse de défaillances
 Permet une amélioration éventuelle
du matériel
Permet une mise en mémoire de
l’intervention pour une exploitation
ultérieure
Chapitre 2 : Typologie de la Tableau 1: Comparaison entre la maintenance corrective et 7

maintenance
l’entretien traditionnel
La maintenance préventive
Définition
 « Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés

ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la
probabilité de défaillance ou de dégradation de
fonctionnement » (EN NF 13306 X60-319)
 Les types de la maintenance préventive sont:

◼ La maintenance systématique
◼ La maintenance conditionnelle
◼ La maintenance prévisionnelle
maintenance
Les types de la maintenance préventive
 La maintenance systématique :
« maintenance préventive exécutée sans contrôle préalable
de l’état du bien et à des intervalles définis » (EN NF 13306
X60-319)
maintenance
 La maintenance conditionnelle:
Maintenance subordonnée à un type d’ événement
prédéterminé (information d’un capteur, mesure.....).
maintenance
 La maintenance prévisionnelle:
Maintenance préventive subordonnée à l’analyse de

l’évolution surveillée de paramètres significatifs de la
dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier
les interventions
maintenance
Les objectifs de la maintenance préventive
 Améliorer la fiabilité du matériel: en supprimant

complètement certaines défaillances
 Garantir la qualité des produits : à partir d’une

surveillance régulière
 Améliorer la gestion des stocks: en maitrisant les

échéances de remplacements des pièces
 Améliorer le climat de relation humaine: en minimisant

le nombre de pannes imprévues
maintenance
Les difficultés inhérentes à la maintenance préventive
1. Intervenir sur un système en bon fonctionnement :

intervention souvent mal perçue par les partenaires de
production
2. La difficile justification économique de l’action

préventive: c’est pourquoi il est intéressant de mettre en
mémoire, puis d’exploiter et de présenter (sous forme de
graphes d’évolution annuels) les coûts d’interventions
correctives et préventives sur un équipement
maintenance
Mise en place d’un plan préventif
 La mise en place d’un plan préventif efficace et optimisé

d’un équipement passe nécessairement par la phase
d’apprentissage du comportement de cet équipement
 À l’achat d’un nouvel équipement:

◼ On ne dispose pas d’historiques exploitables donc on
ne connaît pas les lois de dégradation de ce matériel
◼ On est obligé de suivre les préconisations du
constructeur
 Seule l’expérience permet d’affiner et d’optimiser le

plan de la maintenance préventive
maintenance
La maintenance Systématique
Caractéristiques de la maintenance systématique
 Facilité de gestion: la charge du travail est connue

longtemps à l’avance
 Le référentiel de temps d’usage peut être absolu ou

relatif:
◼ Absolu: c’est le temps qui court mesuré depuis la
naissance de J-C
◼ Relatif: c’est une mesure de la durée d’utilisation par
comptage d’une unité choisie (heures, tonnes
produites, nombre d’articles produits,…)
maintenance
Détermination de la période T des interventions systématiques
Cas des contrôles réglementaires:

 Dans ce cas T est imposée par les lois en vigueur,
exemples:
◼ Ascenseurs et monte-charge: Visite annuelle

(générale)
◼ Chariots élévateurs: visite semestrielle (générale) et
hebdomadaire (inspection de fonctionnement)
◼ Bassins et réservoirs contenant des fluides pouvant
causer des brûlures thermiques ou chimiques: visite
annuelle
maintenance
Détermination de la période T des interventions systématiques
Cas de T optimisée par les calculs:
 Il faut connaître la loi de probabilité relative à « un

module » et donc sa fonction de distribution
 Calculer la moyenne des temps de bon fonctionnement
notée MTBF
 En déduire T en fonction du « correctif résiduel » qui est
la probabilité de panne avant T
maintenance
Intérêt de la conception modulaire pour la maintenance
 Un module est un ensemble de composants (vis, écrous,

lampes, filtres, roulements…)
 Exemple: moteur électrique, automate programmable,
carte électronique, pompe centrifuge
 Module : sous ensemble conçu pour être rapidement
déposé aux fins d’interchangeabilité.
 Après défaillance, deux options sont possibles:

◼ La consommation du module par échange standard et
élimination de l’ancien
◼ La remise à niveau après test, démontage et expertise
maintenance
Intérêt de la conception modulaire pour la maintenance
Durée de vie d’un module:

 MTBF (module) = MTBF (composant le plus fragile)
 D’où l’intérêt d’avoir des composants de durées de vie
homogènes
Caractéristiques d’une bonne conception modulaire:

 Permettre une bonne détectabilité d’un défaut interne au
module
 Permettre une interchangeabilité rapide et facile
 Homogénéité des composants
maintenance
La gestion par la méthode ABAC-ABAD
 On note IS : l’intervention systématique
 Problème à résoudre: dans une entreprise il y a une
grande diversité de modules et de composants donc un
grand nombre de périodes T d’interventions
systématiques IS
 Solution: on regroupe ces différentes Ips à partir d’un pas
sous multiple d’une durée de cycle déterminée (1 an ou
52 semaines ou 8000 heures…)
C
A B A B D
O A A
Temps d’usage
maintenance
La gestion par la méthode ABAC-ABAD
 OA correspond au pas
 OD correspond à un cycle de révision générale
 IS de type A: listing du regroupement des périodes T
voisines de OA
 IS de type B: A+ regroupement des périodes voisines de
OB
 Ips de type C: A+B+ regroupement des périodes voisines
de OC
 IS de type D: A+B+C+ regroupement des périodes
voisines de OD
maintenance
La maintenance conditionnelle
Les outils de la maintenance conditionnelle
L’analyse vibratoire:
 Adaptée aux machines tournantes (pompes,
ventilateurs…)
L’analyse des huiles:

 Service proposés par les groupes pétroliers fournisseurs
de lubrifiants
 Adaptée à la maintenance des moteurs Diesel et les
circuits hydrauliques
maintenance
La maintenance conditionnelle
Les outils de la maintenance conditionnelle
La thermographie infrarouge:
 Il donne une image thermique sur la zone suspecte
 Il permet de détecter à distance des points chauds, des
fuites,…
 Outil très coûteux
maintenance
Les types de maintenance : Avantages &
inconvénients Maintenance corrective palliative
Avantages :
◼ Rapide
◼ Peu chère
Inconvénients :
◼ Nécessite une intervention curative
◼ Risque de panne seconde
◼ Chute de performance
Exemples :
◼ Colmatage d’une fuite (mastic ou ruban adhésif)
◼ Roue de secours galette
maintenance
inconvénients Maintenance corrective curative
Avantages :
◼ Niveau de performance initial
◼ Exploite les composants sur toute leur durée de vie
◼ Économique si faibles coûts indirects
Inconvénients :
◼ Disponibilité des rechanges (stocks ou délais réduits)
◼ Inadaptée si problème de sécurité
◼ Dépend de la fiabilité
◼ Risque de surcharge de travail ponctuel
Exemples :
◼ Crevaison d’une roue de véhicule
◼ Arbre de moteur déformé
◼ Courroie abimée
maintenance
inconvénients Maintenance préventive systématique
Avantages :
◼ Garantit une certaine fiabilité
◼ Permet une planification
◼ Evite les surcharges de travail
◼ Facilite la gestion des rechanges
Inconvénients :
◼ N’exploite pas les composants sur toute leur durée de vie
◼ Chère si coûts directs et indirects importants
Exemples :
◼ Remplacement d’une courroie de distribution tous les 80 OOO Km
◼ Vidange d’un circuit hydraulique toutes les 500 heures
◼ Remplacement des joints de piston de presse tous les 2 ans
maintenance
inconvénients Maintenance préventive conditionnelle
Avantages :
◼ Exploite les composants sur toute leur durée de vie
Inconvénients :
◼ Chère (moyens de surveillance; capteurs…..)
Exemples :
◼ Plaquettes de frein sur véhicule
◼ Remplacement d’une pompe hydraulique en dessous d’un certain
seuil de pression
◼ Remplacement d’une courroie en surveillant son état par rondes ou
visites
maintenance
inconvénients Maintenance préventive prévisionnelle
Avantages :
◼ Exploite les composants sur leur durée de vie optimale
Inconvénients :
◼ Chère (moyens de surveillance et analyses)
◼ Fait souvent appel à des compétences spécifiques
Exemples :
◼ Remplacement d’un roulement de ventilateur suite à une analyse
vibratoire
◼ Vidange d’un circuit hydraulique suite à une analyse d’huile
◼ Remplacement palier lisse après analyse de comportement
maintenance
Choix de la forme de maintenance à
mettre en œuvre
Méthode 1 : Tableau de criticité multiple
 Critères intrinsèques du matériel
1. Complexité technologique:
 Simple: 0
 Complexe : 1
 Très complexe : 2
 Critères d’exploitation
2. Importance de l’équipement dans le processus de
production:
 Secondaire: 0
 Principal: 1
 Vital: 2
maintenance
mettre en œuvre
3. Engagement:
 Episodique: 0
 Intermittent: 1
 Continu: 2
 Critères de maintenance
4. Coûts directs de maintenance:
 Faibles: 0
 Moyens: 1
 Elevés: 2
maintenance
mettre en œuvre
 Critères économiques
5. Valeur de remplacement à l’identique:
 Peu coûteux: 0
 Coûteux: 1
 Elevés: 2
6. Coûts indirects (pertes de production):

 Faibles: 0
 Moyens: 1
 Elevés: 2
maintenance
mettre en œuvre
 On affecte à chaque critère un coefficient de pondération

en fonction du contexte de l’entreprise
Critère Matériel X
Valeur estimée Coefficient Points estimés Points maxi
1
2
3
4
5
6
Totaux
maintenance
mettre en œuvre
 Indice entre 10 et 20: maintenance préventive

permanente
 Indice entre 0 et 10: maintenance corrective
essentiellement
maintenance
mettre en œuvre
Méthode 2 : Les abaques de Noiret
 C’est une méthode utilisant 10 abaques et dont la lecture

se fait dans l’ordre consécutif
maintenance
mettre en œuvre Méthode 3 :La méthode qualitative
maintenance
Les types de maintenance
Graphe de Synthèse
maintenance
Chapitre 2 :
Typologie de la
maintenance
Regarde et écoute, ce sont les personnes avec qui tu

travailles qui te feront ce que tu dois être.
François Michelin
Homme d'affaire, Industriel (1926 - )
Chapitre 3 :
La maîtrise de la
documentation
maintenance
Echouer, c'est avoir la possibilité de recommencer de

manière plus intelligente.
Henry Ford
La maitrise de la documentation
maintenance
Objectifs
 La connaissance des équipements
 La structure générale de la documentation
◼Documentation générale
◼ Documentation stratégique
 Nomenclature des équipements

 Dossier technique de l’équipement
 Plan de maintenance
 Fichier historique
Chapitre 3: la maîtrise de la
documentation maintenance
La connaissance des équipements
Définitions
 Documentation de maintenance: « information

conservée sous forme écrite ou électronique nécessaire
à l’exécution de la maintenance » (EN NF 13306 X60-319)
 Biens liés à la production: ils sont tels que tout arrêt ou

dysfonctionnement du bien provoque un arrêt, un
ralentissement, une perturbation ou une mauvaise qualité
de la production
 Biens indépendants de la production: ils sont tels

qu’une défaillance de ce bien n’a aucune incidence sur la
production
Chapitre 3 : la maîtrise de la
L’importance de la documentation
 La maîtrise de la documentation en maintenance permet:
◼ L’aide aux techniciens d’intervention
◼ La traçabilité des activités de terrain
◼ L’analyse du comportement des matériels
Classification des équipements
Parc matériel
Biens immobilisés techniques Biens immobilisés généraux
Matériels de Matériels Installations Aménagements

production périphérique à généraux
la production
Equipements Aménagements
techniques techniques
Les matériels de production

 Ce sont les systèmes et machines, isolées ou intégrées
qui donnent de la « valeur ajoutée » au produit ou au
service fabriqué
 Exemple:
▪ Machine outil de production
▪ Avion pour une compagnie aérienne
Le matériel périphérique à la production

 Les équipements techniques peuvent être:
◼ Des générateurs d’énergie
◼ Des engins de levage, des systèmes de

manutention…
 Les aménagements techniques peuvent être:

◼ Des réseaux (canalisations de fluides, lignes
électriques…)
◼ Des appareils de climatisation, chauffage, éclairage
des ateliers…
Les services généraux : les installations et leurs

aménagements:
 Les bâtiments (sols, toits, issues…)
 Les terrains, espaces verts,…
 Le matériel de bureau, de cuisine, de magasin…
 Les réseaux informatiques, téléphoniques
 Le parc de véhicules
Structure générale de la
documentation
Documentation générale
 Elle comprend tous les documents techniques qui ne

sont pas affectés à des matériels particuliers.
▪ Catalogues de fournisseurs
▪ Revues techniques
▪ Normes
▪ Techniques fondamentales
Documentation Stratégique
❑ Conditionne très fortement la qualité de la maintenance
• Ecrire ce que l’on va faire

1 • ⇒ préparation
• Faire ce que l’on a écrit

2 • ⇒ intervention
• Ecrire ce que l’on a fait

3 • ⇒ traçabilité
Le service maintenance devra développer sa documentation stratégique

en cohérence avec le système qualité mis en place dans l’entreprise.
Documentation Stratégique
▪ Nomenclature des équipements ou

inventaire du parc matériel
▪ Dossier technique des équipements

(DTE)
▪ Plan de maintenance
▪ Fichier historique de l’équipement
Nomenclature des équipements
Définition
Une nomenclature est une liste exhaustive des composants

d’un bien ordonné selon une décomposition logique.
la nomenclature indique pour chaque article :
▪ Son code;
▪ Son libellé;
▪ Le(s) niveau(x) d’intervention dans la structure

arborescente;
▪ Les quantités de chaque composant dans chaque sous-
ensemble
Exemple
La nomenclature est également reliée à la structure et à la

séquence des étapes de fabrication
Exemple
Niveau 0
Niveau 1
Niveau 2
Tous les matériels et biens

durables de l’entreprise doivent
être inventoriés, classés et codifiés
➔ Nomenclature
Pour faciliter :
▪ la mise en place de plans de
maintenance préventive
▪ l’inventaire
▪ l’établissement des budgets de
maintenance
Découpage fonctionnel du parc
Concepts et terminologie
▪ Système : association de sous-systèmes constituant un

tout organique complexe destiné à remplir une fonction
générale
▪ Sous-système : association de composants destinés à

remplir une ou plusieurs fonctions opérationnelles au
sein d'un système
▪ Composant : élément ou ensemble d'éléments destiné à

remplir une fonction particulière dans un sous- système
ou un système
Fonction d’un système
Fonction d'un système = relation qui transforme, au niveau de la

matière d’œuvre, la situation initiale en situation finale
Celle-ci est représentée par un verbe, par exemple chauffer,
découper,..
Modélisation d’un système
Etude de cas : Pâtisserie Industrielle
Trois lignes de production :
▪ l’unité de production U1 pour les biscuits

enrobés de chocolat
▪ l’unité de production U2 pour les gâteaux

fourrés au chocolat
▪ l’unité de production U3 pour les bonbons

acidulés
Découpage structurel
Unité de production U1
Enrobeuse de chocolat U12
Fonctionnement du conditionneur U122
Découpage fonctionnel du conditionneur U122
Analyse structurelle du conditionneur U122
Le dossier technique équipement (DTE)
Définitions
 Le DTE (ou dossier machine) a pour vocation de mettre à

disposition des préparateurs et des intervenants toutes
les informations relatives à l’équipement susceptibles de
les aider.
 Le DTE comprend trois parties:
◼ Le dossier constructeur, avec toutes les informations

d’origine négociées et fournies par le constructeur
◼ Le dossier interne établi et tenu à jour par le service
maintenance
◼ Le plan de maintenance: il peut être intégré ou non au DTE
Partie a: Le dossier constructeur
Documents contractuels relatifs à la fourniture:
 Le cahier des charges et l ’appel d’offre
 Le bon de commande et les documents contractuels dont
la garantie
 Les références du SAV, du représentant local,…
Documents techniques caractérisant l’équipement:

 Les caractéristiques de la machine: capacité,
performance, consommation,…
 La liste des accessoires
 La nomenclature des rechanges avec leurs références
 Les plans et schémas électriques, pneumatiques,
hydrauliques, les grafcet et les gemma
Partie b: le dossier interne
◼ De forme standardisée en interne
◼ Classés à partir du code de l’inventaire
◼ Contenant les rubriques utiles aux intervenants
◼ Tenus à jour
Nom équipement:… Code inventaire:…. Indice de criticité:…
Repère Titre des rubriques
00 Sommaire
01 Fournisseur, conditions de garantie , références SAV
02 Caractéristiques, fiches techniques
03 Découpage structurel, arborescence, codification des modules et des
composants
04 Plans d’ensemble, de détails
05 Notice d’installation et de mise en service
06 Notice de conduite
07 Consignes permanentes de sécurité
08 Notice d’entretien et de nettoyage et de lubrification
Chapitre 3: la Liste
09 maîtrisedes
de la rechanges avec références et fournisseurs
Repère Titre des rubriques (suite)
10 Liste des outillages spécifiques
11 Liste des défaillances prévisibles
12 Schémas logique d’aide au diagnostic
13 Plan de maintenance
131 Consignes permanentes de poste
132 Plan de surveillance
133 Plan d’interventions systématiques
134 Plan de maintenance conditionnelle
135 Préparation des actions correctives (attendues)
Tableau: Exemples de rubriques constituant un DTE

(interne)
Le plan de maintenance
Définition
 Le plan de maintenance est un document synthétisant les

éléments de la prise en charge par la maintenance d’un
équipement donné
 Il décrit les paramètres des interventions correctives et

préventives
 Le plan de maintenance évolue au fur et à mesure de

l’apprentissage du comportement de l’équipement.
Plan général de prise en charge
Contenu d’un plan de maintenance
 Chaque croix du tableau correspond à un type de

maintenance à mettre en œuvre et la fiche de préventif à
élaborer, cette fiche doit contenir:
◼ Le descriptif de l’intervention
◼ La durée prévue
◼ La qualification requise du personnel d’intervention
◼ Les moyens de soutien nécessaires (documentation,

outillage spécifique, rechange,…)
 Dans le cas de la maintenance corrective, chaque croix
du tableau correspond à une fiche de préparation des
actions correctives (outillage, qualification du
personnel,…)
Planification de la maintenance préventive
Les gammes d’intervention
Identification du matériel
▪ désignation, repère topographique
▪ constructeur, référence de son dossier matériel
Identification de l’intervention
▪ nature, fréquence si c’est du préventif
▪ durée prévue de l’intervention
▪ personnel nécessaire et qualifications et/ou habilitation
requises
▪ précautions à prendre et règles de sécurité associées à
l’intervention
Les gammes d’intervention
Description du mode opératoire

▪ liste ordonnée des opérations
▪ outillage nécessaire
▪ documents et formulaires
▪ schémas explicatifs
▪ liste des pièces de rechange
▪ valeurs de référence des grandeurs
Résultats de la visite
▪ date, nom de l’agent de maintenance
▪ remarques et constatations de l’agent
▪ prévisions d’interventions futures présentant un caractère
exceptionnel et urgent
Autres éléments de plan de
maintenance
❑ Diagramme causes-effet
❑ Organigramme de dépannage
❑ Liste de référence des pièces détachées
❑ Liste des outillages spécifiques
❑ Enregistrement de l’évolution d’un paramètre
Le fichier historique
Définitions
 Fichier historique: « partie de la documentation de

maintenance qui enregistre les défaillances, pannes et
informations relatives à la maintenance d’un bien »
 De façon plus précise, le fichier historique d’un

équipement est le recensement chronologique de toutes
les défaillances et les interventions correctives relatives à
cet équipement
 Il constitue le carnet de santé de la machine
Quoi mettre dans le fichier historique
1 -Il faut noter tout ce qui s’est passé :
▪ Date : elle est importante car une défaillance peut

toujours arriver au même moment d’une journée, d’une
période ou d’une saison
▪ Relevé du compteur machine en heures ou unités
d’usage
▪ Effets, causes analysées, remèdes apportés
▪ Temps total d’arrêt de l’équipement
▪ Temps de l’intervention
▪ Pièces remplacées
Quoi mettre dans le fichier historique
2 -Conditions de fonctionnement du processus :
▪ type de matière d’entrée

▪ conducteur de la machine
▪ valeurs des paramètres de fonctionnement (température,
vitesse, débit, pression, vibrations, etc..)
3 -Coût du travail :
▪ effectué lors de l’intervention
Bon de travail et rapport d’intervention
Ils font suite à une demande d’intervention

On y trouve systématiquement :
• un numéro
• la date d’enregistrement
• le nom du demandeur
• le nom de l’intervenant
• la nature du travail (compte-rendu)
• la date de fin d’exécution (clôture) de ce travail
Les autres informations sont liées aux habitudes

de l’entreprise
Exploitation d’un historique
▪ Pour analyser un historique, on dispose d’un outil très
important: l’analyse de Pareto
▪ PARETO (1848-1923) : socio-économiste italien qui
étudia la répartition des impôts fonciers aux Etats-Unis
▪ Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des
impôts
▪ Il en tira une règle, celle des 80-20 qui peut s’appliquer
partout :
⇒ 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80%
du trafic
⇒ 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents
⇒ 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre
d’affaires
Méthode Pareto
❑ On classe les événements (pannes par exemple) par

ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier,
nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une
entité
❑ On établit ensuite un graphique faisant correspondre les
pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de
type de pannes cumulés
Méthode Pareto
Méthode Pareto
▪ Calcul du ratio de discrimination
▪ Ratio discrimination RD: RD=(longueur βθ)/(longueur αθ)
▪ Définition des classes
Valeur RD A B C
1 > RD>= 0.9 10 10 80
0.9 > RD >=0.85 10 20 70
0.85 > RD >= 0.75 20 20 60
0.75 > RD >= 0.65 20 30 50
0.65 >RD Non interprétable
On s’intéressera en priorité aux défaillances de la zone A
Ces trois paramètres chiffrent chaque

sous-ensemble
Exemple : historique d’une machine comportant 10 sous- ensembles
Graphe en N
Graphe en N
• Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité

• Ici on constate que les sous-ensembles B et G sont ceux
sur lesquels il faudra agir prioritairement
Graphe en Nt
• Le graphe en Nt est un indicateur de la disponibilité

• Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des
types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-
ensemble D et E)
• Ce graphe oriente vers la maintenabilité, c’est à dire

l’amélioration de l’aptitude à la maintenance
•Les sous-ensembles E et D présentent quasiment 75% des
difficultés de réparation
Chapitre 3 :
La maîtrise de la
documentation
maintenance
Echouer, c'est avoir la possibilité de recommencer de

manière plus intelligente.
Henry Ford
Chapitre 4 :
Gestion des
interventions
La communication est une science difficile. Ce n’est

pas une science exacte. Ca s’apprend et ça se cultive.
Jean-Luc Lagardère
Homme d'affaire, Industriel, Parent de célébrité (1928 - 2003)
Objectifs
❖ Comprendre le schéma d’intervention.
❖ Saisir les documents d’intervention corrective :
▪ Demande d’intervention.
▪ Rapport d’intervention.
❖ Avoir des notions sur la GMAO.
Chapitre 4 : Gestion
des interventions
Schéma d’intervention
Événement prévu Événement imprévu
Maintenance préventive Maintenance corrective
 
ARRET MACHINE PLANIFIE ARRET MACHINE
Mise à disposition du système Intervention urgente demandée
sans conséquence sur la avec conséquence sur la
production production
Planification des interventions Demande d’intervention prioritaire
Bon de travail & Mise à disposition des documents techniques
Réceptions et vérification Diagnostic

des pièces
Vérification de la disponibilité des pièces Réparation
Intervention
Commande de pièce Essai
Dépannage Compte rendu
Réception pièces Remise à

Mise à jour
disposition en
des dossiers
production
CAS DE LA MAINTENANCE
CORRECTIVE
des interventions
Documents d’intervention Corrective
J’ai ma machine qui est en

panne et c’est urgent.
Je fais une demande d’intervention

auprès du service maintenance
pour qu’il puisse intervenir.
des interventions
Que faut-il mettre dans la

demande d’intervention ?
Comment
Je ne sais va t’il savoir
pas comment faire, avant
Comment
que
Où Ali
c’était va-t-il
quiva
c’est
me t’il
ma
venait, retrouver
savoir
machine
trouver? si le
il est
il connaissait
défaut
c’est
on nequiqueil j’ai
urgent
tout,nouveau, est
faisaitne
en constaté
etjamais
depuis
connaît
panne ?
? pas
de papier
maintenant l’usine.
quand je suis en panne
qu’il ? à la
est parti
retraite, plus personne ne sait faire.
Et puis le nouveau technicien il ne
connaît pas tellement les machines.
des interventions
Demande d’intervention
Pour aider notre opérateur à rédiger sa demande

d’intervention nous allons lui créer une fiche type de
demande d’intervention . Cette fiche sera remplie par
l’opérateur et lue par le technicien de maintenance. La fiche
que vous allez créer devra répondre aux interrogations de
notre opérateur.
▪ Comment va t’il savoir si c’est urgent et depuis quand je suis en panne ?
▪ Comment va t’il savoir que c’est ma machine qui est en panne ?
▪ Où va t-il me trouver?, il est nouveau il ne connaît pas l’usine.
▪ Comment va t’il retrouver le défaut que j’ai constaté?
Vous avez 10 mn pour faire votre proposition
des interventions
des interventions
A retenir sur la demande d’intervention
Ce document est destiné à formuler une demande d’intervention pour

tous types de travaux. La demande d’intervention est émise par un
service de l’entreprise vers le service maintenance
La demande d’intervention doit contenir un minimum d’ informations
Le lieu géographique de l’intervention

Le n° machine
Le nom du demandeur et son service
La date et l’heure de la demande
Un commentaire décrivant le motif de la demande
L’état de l’ équipement au moment de la demande
des interventions
Le but de la demande d’intervention
Renseigner le technicien de maintenance pour
La préparation de son intervention (lieu, plan, outillage)

Le pré diagnostic du défaut (commentaire de l’opérateur)
La hiérarchisation de ses interventions
des interventions
Intervention
Le technicien de maintenance peut

maintenant intervenir grâce à la demande
d’intervention.
Une fois son travail terminé le technicien doit

faire un compte rendu de l’intervention, il aimerai
que ce compte rendu soit lié avec la demande
d’intervention . Afin de retrouver le maximum
d’information rapidement..
des interventions
Rapport d’intervention
Le technicien veut faire apparaître sur son rapport :
▪ Le début, la fin, et la durée de l’intervention
▪ Le nom de l’intervenant
▪ La nature de l’intervention : mécanique,

électrique, pneumatique, etc. ….
▪ Un bref compte rendu technique de l’intervention
▪ Savoir si les essais ont été effectués
Vous avez 10 mn pour faire votre proposition
des interventions
A retenir sur le rapport d’intervention

Ce document permet de rendre compte de l’intervention qui vient d’être exécutée par le
technicien de maintenance
Le rapport d’intervention doit contenir un minimum d’ informations
le nom de l’intervenant
Le début, la fin, et la durée de l’intervention
La nature de l’intervention (mécanique, électrique, etc.…)
La référence et la quantité des pièces remplacées.
Un compte rendu technique décrivant l’intervention réalisée
une indication qui permet de savoir si la machine a été testée après
intervention
Le but du rapport d’intervention est de garder une trace des interventions
réalisées, afin de construire un historique machine
des interventions
Notion de GMAO
Les entreprises traitent de plus en plus les demandes d’interventions et

les comptes rendus d’interventions par informatique, les logiciels
destinés à cette tâche sont des logiciels de GMAO.
G GESTION
M MAINTENANCE
A ASSISTEE PAR
O ORDINATEUR
des interventions
résumé
Lit, prépare son

Remplit intervention,
réalise
l’intervention
Opérateur
Remplit
Technicien de maintenance
Le document est classé, soit manuellement , soit informatiquement
Afin de construire un historique machine

Chapitre 4 :
Gestion des
interventions

Jean-Luc Lagardère
Chapitre 5 :
ASPECTS ECONOMIQUES
DE LA MAINTENANCE
Nous somme condamnés au progrès et à la civilisation

industrielle
Driss Chraibi
Auteur marocain (1926- 2007)
Sommaire
 Relation entre chiffre d’affaire et coûts de maintenance

 Le coût de revient d’un produit
 Problématique des coûts de maintenance
 Coûts en maintenance corrective
 Coûts en maintenance préventive
 Le Life Cycle Cost ou LCC
Chapitre 5 : Aspect 2
économiques de la maintenance
Relation entre chiffre d’affaire et
coûts de maintenance
Recettes des ventes de
produits manufacturés, de
services
CHIFFRE D’AFFAIRES Bénéfice
Recettes des valeurs
boursières, immobilières
Coûts de production Charges indirectes
Coûts de fabrication Coûts de maintenance Matières premières
Main d’œuvre Pièces de rechanges
Logistique Sous-traitance
Composantes du coût de revient d’un
produit
Salaires
Maintenance Administratif
Etudes Énergies
Coût
Outillages
de revient Locaux
Investissement Marketing
Matières Charges
1ères sociales
Problématique des coûts de maintenance
Quel est le niveau de préventif à appliquer par rapport au correctif ?
Coûts
Coût total
Pas assez Trop

de
préventif Optimum de préventif
Niveau
optimal de
préventif
Répartition des heures entre

le préventif et le correctif
Comment justifier la mise en place de la maintenance préventive?
Problème majeur
Justifier une politique de maintenance

préventive
Comment ?
Justifier des économies par la
mise en place d’une
maintenance préventive
Connaître le coût des conséquences d’une
défaillance
Comment connaître les éléments nécessaires pour déterminer les coûts ?
LA COMPTABILITE
Analytique
Générale
Enregistre toutes les Ventile les dépenses

dépenses et les recettes et les recettes par
d’une entreprise équipement
Coûts de la maintenance corrective
Coût de la défaillance
=
COÛTS DIRECTS ou de MAINTENANCE + COÛTS INDIRECTS ou d’INDISPONIBILITE
Les coûts directs induits par la défaillance
Main d’oeuvre
Frais généraux
du service
Frais de stockage
et de magasinage
Sous-traitance
Pièces de rechange
Les coûts indirects conséquences de la défaillance
Main d’œuvre de production inoccupée
Amortissement non réalisé
Coûts issus de la Non qualité
Accidents
Optimisation des coûts de défaillance
Coûts de défaillance
Coût de défaillance
Pas assez
Trop de
préventif de préventif
Zone
d’optimum
économique
Cumul des Ti
Coûts en maintenance préventive systématique
Le Life Cycle Cost ou LCC
Qu’est ce que LCC?
LCC : coût du cycle de vie
But ➔ connaître tous les coûts

relatifs à un équipement tout au long
de sa vie
Pourquoi ? Déterminer principalement la

politique de remplacement à appliquer à un
équipement
Usage d’un équipement
Constitution du LCC
CYCLE de VIE d’un BIEN
5. Fin de vie 1. Étude

Recyclage C.d.C.F.
Stockage Conception
Démontage / tri Définition
2. Production
4. Exploitation
Industrialisation
Maintenance corrective
Fabrication
Maintenance préventive
Contrôle
Amélioration 3. Distribution Conditionnement
Vente
Transport / stockage
Installation
Mise en service
L’iceberg des Coûts
Chapitre 8 : Aspect économiques de la maintenance 17

Le coût moyen annuel de maintenance Cma et ses utilisations
Chapitre 8 : Aspect économiques de la maintenance 18

Chapitre 5 :
ASPECTS ECONOMIQUES
DE LA MAINTENANCE

industrielle
Driss Chraibi
Chapitre 6 :
Plan de maintenance
préventive

Jean-Luc Lagardère
Objectifs
❖ Définitions et objectifs.
❖ Conditions d’établissement.
❖ Démarche générale d’établissement du plan de maintenance.
❖ Définition des actions de maintenance à prévoir dans le plan.
Chapitre 6 : Plan de maintenance préventive

Définitions et objectifs
Le plan de maintenance préventive est « un document énonçant

les modes opératoires, les ressources et la séquence des
activités liées à la maintenance d’un bien »
Norme NF X 60-010

❖ Ce document est établi dans une phase d’analyse et de

conception de la maintenance à effectuer sur un matériel.
❖ Il rentre totalement dans une démarche de préparation et

constitue souvent le cœur du dossier de préparation.

L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les

objectifs suivants :
❖ Garantir une continuité de service.
❖ Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global

maîtrisé.
❖ Maintenir une qualité de service contractuelle.
❖ Prévenir les risques.

Conditions d’établissement
Le plan de maintenance dépend du contexte de réalisation qui

prend en compte :
❖ Le taux d’engagement du bien.
❖ Les objectifs assignés de production.
❖ Les produits fabriqués.
❖ Le taux de défaillance constaté.

Conditions d’établissement
❖ Pièce maîtresse du plan, l’inventaire des interventions, listant

l’ensemble des interventions à réaliser sur le matériel,
comportant éventuellement la périodicité préconisée et les
commentaires nécessaire.
❖ La phase suivante est l’établissement du planning des

interventions qui permet de représenter de manière globale et
synthétique l’activité de maintenance sur le bien.

Démarche générale d’établissement du plan de
maintenance
Démarche générale d’établissement du plan de
maintenance
1. Découper 3. Rédiger et
l’installation en évaluer les fiches
sous-ensembles de visite par les
fonctionnels testes sur terrain
2. Classer les
opérations
préventives et
correctives issues
de l'AMDEC

Définition des actions de maintenance à prévoir
dans le plan
Définition des périodicités
La périodicité d’intervention T se détermine à partir :
❖ Des préconisations du constructeur dans un 1er temps.
❖ De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif.
❖ De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques

ou de résultats fournis (loi exponentielle ou Weibull permettant
de déterminer la MTBF associée à un intervalle de confiance).
❖ D’une analyse prévisionnelle de fiabilité (quantification d’un

arbre de défaillance).

dans le plan
En général, un cycle de maintenance se déroule comme suit :
La périodicité n’est pas une valeur fixe. Elle doit évoluer en fonction du
retour d’expérience et de l’évolution de l’équipement.

dans le plan
plusieurs constats peuvent se

présenter et doivent entraîner
obligatoirement des questions
quant à la périodicité.

dans le plan
Activités connexes au plan de maintenance
Etude de la fiabilité et Analyse des modes de Analyse de
de la maintenabilité à défaillance et de leurs maintenance centrée
la conception effets sur la fiabilité
Identification et analyse des tâches de

maintenance (préventive et corrective)
Ressources de logistique de maintenance
- Niveau de compétence du personnel et formation

- Manuels techniques et logiciel
- Equipements d’essais et d’aide à la maintenance.
- Approvisionnement en éléments de rechange
- Installations
Plan de maintenance

dans le plan
Développement de la liste d’éléments de rechange
Les quantités d’éléments de rechange sont basées sur les points

suivants :
❖ Rechanges nécessaires à la maintenance préventive

(éléments qui sont remplacés périodiquement).
❖ Rechanges nécessaires aux compensations au niveau des

échelons de réparation et vis-à-vis des temps de réponse du
fournisseur.
❖ Rechanges nécessaires au remplacement des éléments

réparables.

dans le plan
Développement de la liste d’éléments de rechange
Analyse de la Boucle d’action corrective

logistique de
maintenance
Exigences Optimisation de
Calcul des PDR
opérationnelles l’inventaire
Evaluation de Evaluation de
l’inventaire l’approvisionnement
Approvisionnement
Inventaire retenu et acquisition des
PDR

dans le plan
Installations d’aide à la maintenance
Elles comprennent toutes les installations nécessaires aux

opérations suivantes :
❖ Exécution de la maintenance et des fonctions de réparation

à chaque échelon de maintenance.
❖ Magasinage des éléments de rechange.

dans le plan
Installations d’aide à la maintenance
Les installations incluent les besoins utilitaires tels que :
❖ L’énergie électrique.
❖ L’air comprimé.
❖ Le matériel de levage.
❖ La régulation des conditions d’environnement (ventilation,
chauffage, air conditionné).
❖ L’éclairage.
❖ Les moyens de communication.
❖ Les moyens de protection contre l’incendie.

dans le plan
Exemple d’une check-list d’entretien


Chapitre 6 :
Plan de maintenance
préventive

Jean-Luc Lagardère
Chapitre 7 :
ANALYSE DE LA
DÉFAILLANCE

Henry Ford
ANALYSE DE LA DÉFAILLANCE
Objectifs
 Définitions et classification des défaillances
 Evolution des défaillances
 Mécanismes des défaillances
 Outils d’analyse de la défaillance
Chapitre 7 : Analyse de la défaillance 2

Définitions des défaillances
 « Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'un bien

à accomplir une fonction requise. Après une défaillance,
le bien est en panne, totale ou partielle » (NF EN 13306).
 Synonymes usuels non normalisés : « failure »

(anglais), dysfonctionnement, dommages, dégâts,
anomalies, avaries, incidents, défauts.
 On appelle dégradation une défaillance progressive.

classification des défaillances
Selon la norme NF X 06-501
RAPIDITE DE MANIFESTATION
Progressive Soudaine
Catalectique
Dégradation
IMPORTANCE
Partielle Intermittente Complète
CAUSES
Diagnostic
Faiblesse Mauvais Mauvais Première Seconde

Inhérente emploi entretien
CONSEQUENCES
Critique Majeure Mineure

En fonction de la rapidité de la manifestation :

 Défaillance progressive
 Défaillance soudaine
En fonction du degré d’importance :

 Défaillance partielle
 Défaillance complète
 Défaillance intermittente

Par combinaison des concepts rapidité de la manifestation et

degré d’importance :
 Défaillance catalectique : défaillance à la fois soudaine et
complète.
 Défaillance par dégradation : défaillance à la fois
progressive et partielle.
Modèle de dégradation Modèle catalectique :
Niveau de performance Niveau de performance
seuil de
t
seuil de
perte perte
de la de la
fonction fonction
Temps
Temps
TBF TBF

En fonction des causes :

 Défaillance due à une faiblesse inhérente.
 Défaillance due à un mauvais emploi.
 Défaillance due à un mauvais entretien.
 Défaillance première.
 Défaillance seconde.
En fonction des conséquences :

 Défaillance critique.
 Défaillance majeure.
 Défaillance mineure.

Autre classification
En fonction du moment où elle se manifeste par rapport au

cycle de vie de l’entité.
 Défaillance précoce.
 Défaillance aléatoire.
 Défaillance d’usure.
Tx de défaillance
Défaillances précoces
Défaillances aléatoires
Défaillances
d’usure
Temps

Evolution des défaillances
Origine des défaillances
CAUSES EXTERNES A L'ELEMENT
Conditions
Pe
ns
d'exploitation non
rtu
tio
conformes
rba
rba
tion
rtu
Energies non
Pe
s
Maintenance non
conformes
conforme
ELEMENT
DEFAILLANT
Erreur
d'installation
Durée de vie atteinte
Erreur de fabrication
Erreur de conception
CAUSES INTERNES A L'ELEMENT

Origine des défaillances
Cause de défaillance
Cause de défaillance
Défaillance de
Fonction
ELEMENT l ’élément
Fonction
CHAINE
Défaillance de La démarche Fonction
SYSTEME Le mécanisme
la chaîne globale
globale
deDiagnostic de
défaillance
Défaillance du
Fonction
SYSTEME système
globale
Effet de la défaillance
EFFET de la défaillance
L’origine de la défaillance agira sur un élément qui engendrera la

défaillance d’une chaîne fonctionnelle puis du système.

Répartition des défaillances dans un système
PARTIE COMMANCE 5% 90% PARTIE OPERATIVE
API Objets techniques de

puissance
ZONE 1,5
MEMOIRE % Préactionneurs
1,5
%
Actionneurs
Cartes 30%
des Connectique Effecteurs
Unité de sorties
traitement 5% Objets techniques de
Cartes
saisie des
des Connectique informations
0,5 entrées
% 1,5 CAPTEURS
60%
%

Modes génériques de la défaillance
Le mode de la défaillance est la façon par laquelle est constatée

l'incapacité d'un bien à remplir une fonction requise.

Mécanismes des défaillances
Principales défaillances d’un système automatisé





Outils d’analyse de la défaillance
Le diagramme CAUSES / EFFET
C’est la représentation graphique d’une méthode d’analyse dite
méthode des « 5M » (abréviation de Main d’œuvre, Matériel,
Matière, Méthodes, Milieu) destinée à mettre en évidence les
liens de causalité entre les éléments conduisant à un même effet.

Le diagramme causes/effet permet d'orienter la réflexion vers les 5

domaines, desquels sont généralement issues les causes. :

Le diagramme causes/effet permet d'orienter la réflexion vers les 5

domaines, desquels sont généralement issues les causes. :
 Main d'œuvre : c'est l'ensemble du personnel.

 Méthodes : ce sont les gammes, les modes d'emploi, les notices, les
instructions écrites ou non.
 Matières : c'est tout ce qui est consommable (les matières
premières, les fluides, les énergies).
 Milieu : c'est l'environnement physique et humain. Les conditions de
travail, l'ergonomie, les relations, les clients, problèmes de
fournisseurs.
 Matériel : C’est tout ce qui est relation avec l’outillage, les
équipements, machines.
Toute autre organisation mieux adaptée au problème peut, bien entendu, être
utilisée.
Principales étapes de la méthode :

 Définir l’effet,
 Identifier les causes,
 Trouver les mots clés,
 Déterminer les principales familles (5M ou autres),
 Tracer le diagramme,
 Choisir les causes sur laquelle va porter l’analyse,
 Définir l’objectif a atteindre,
 Déterminer les moyens a mettre en œuvre,
 Confronter aux résultats antérieurs.

Exemple de diagramme CAUSES / EFFET

Exemple de diagramme CAUSES / EFFET

Chapitre 7 :
ANALYSE DE LA
DÉFAILLANCE

Henry Ford
Chapitre 8 :
Démarche AMDEC
« Vous ne trouverez jamais de temps pour quoi que ce soit. Si

vous voulez du temps, vous devez le créer »
Charles Buxton
Ecrivain anglais (1823 - 1871)
Démarche AMDEC
Objectifs
 Généralités.
 Objectifs de l’AMDEC Machine.
 Démarche pratique de l’AMDEC machine.
 Modes et causes de défaillance
 Calcul de la criticité.
Chapitre 8 : Démarche AMDEC 2

Généralités
A.M.D.E.C. Produit A.M.D.E.C.

Analyse des Modes
de Défaillance de
leurs Effets et leur
Criticité
A.M.D.E.C. Processus
A.M.D.E.C. (machine)

Généralités
AMDEC PRODUIT
Analyse de la conception d'un produit pour améliorer la qualité

et la fiabilité prévisionnelle.
Les solutions technologiques doivent correspondre au

cahier des charges.
Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du bureau

d'études.
Les conséquences des défaillances sont visibles par le client.

Généralités
AMDEC PROCESSUS
Analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de

production, par voie de conséquence la qualité du produit ou du
service rendu.
Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du bureau

des méthodes de fabrication.
Les conséquences des défaillances peuvent être visibles par le

client.

Généralités
AMDEC MACHINE
Analyse de fonctionnement du bien pour améliorer la

disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la sécurité. A ce
stade est pris en compte la fiabilité opérationnelle (issue des
historiques).
Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du

service de maintenance.
Les conséquences des défaillances ne sont visibles que par

la production.

Généralités
AMDEC MACHINE
L'A.M.D.E.C. Machine, par l'analyse des pannes, la fréquence

d'apparition et les temps d'arrêt favorise :
▪ La mise en place des plans de maintenance préventive.

▪ L'organisation et la réalisation des actions de maintenance.
▪ L’amélioration des conditions d'intervention.

Objectifs de l’AMDEC machine
L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.
Les objectifs intermédiaires sont les suivants :

▪ Analyser les conséquences des défaillances,
▪ Identifier les modes de défaillances,
▪ Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les
procédures de détection,
▪ Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de
défaillance,
▪ Classer les modes de défaillance,
▪ Etablir des échelles de signification et de probabilité de
défaillance

Démarche pratique de l’AMDEC machine
ETAPE 1: INITIALISATION
1 - Définition du système à étudier

2 - Définition de la phase de fonctionnement
3 - Définition des objectifs à atteindre
4 - Constitution du groupe de travail
5 - Etablissement du planning
6 - Mise au point des supports de l’étude

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE
7 - Découpage du système
8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
9 - Identification des fonctions des éléments

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a : Analyse des mécanismes de défaillance
10 - Identification des modes de défaillance
11 - Recherche des causes et des effets
12 - Recensement des détections
Phase 3b : Evaluation de la criticité

13 - Estimation du temps d’intervention
14 - Evaluation des critères de cotation
15 - Calcul de la criticité
Phase 3c : Proposition d’actions correctives

16 - Recherche des actions correctives
17 - Calcul de la nouvelle criticité

ETAPE 4 : SYNTHESE
18 - Hiérarchisation des défaillances

19 - Liste des points critiques
20 - Liste des recommandations
Généralement, L’AMDEC est prolongée par des travaux

complémentaires tels que : les calculs de fiabilité et disponibilité,
l’élaboration de plans de maintenance.

Modes de défaillance
C’est la façon par laquelle est constatée l'incapacité d’un système

à remplir une fonction requise. Les modes de défaillance sont
relatifs à la fonction de chaque élément :
▪ Plus de fonction : La fonction cesse de se réaliser,

▪ Pas de fonction : La fonction ne se réalise pas lorsqu’on la
sollicite,
▪ Fonction dégradée : La fonction ne se réalise pas
parfaitement, altération de performances
▪ Fonction intempestive : La fonction se réalise lorsqu’elle n’est
pas sollicitée.

Modes de défaillance
Modes de Composants électriques Composants Composants

défaillances et électromécaniques hydrauliques mécaniques
- Composant
Plus de défectueux - Rupture
- Composant défectueux
fonction - Circuit coupé ou - Blocage, grippage
bouché
- Composant ne répondant
pas à la sollicitation dont il
Pas de - Connexions /
fait l’objet --
fonction Raccords débranchés
- Connexions débranchées
- Fils desserrés
- Mauvaise
Fonction - Dérive des - désolidarisation
étanchéité
dégradée caractéristiques - Jeu important
- Usure
Fonction - Perturbations
- Perturbations (parasites) --
intempestive (coups de bélier)

Causes de défaillance
Causes de Composants électriques

Composants hydrauliques Composants mécaniques
défaillance et électromécaniques
- Vieillissement
Causes - Contraintes mécaniques
- Vieillissement - Composant HS
internes - Fatigue mécanique
- Composant HS - Colmatage
(matériel) - Etats de surface
- Fuites
- Pollution (poussière,
- Température ambiante - Température ambiante
huile, eau)
Causes - Pollution (poussières, huile, - Pollution (poussières,
- Chocs
externes eau) huile, eau)
- Vibrations
(milieu, - Vibrations - Vibrations
- Echauffement local
exploitation) - Echauffement local - Echauffement local
- Perturbations
- Chocs, coups de bélier - Chocs
électromagnétiques, etc.
- Conception
- Montage - Montage - Fabrication (pour les
Causes - Réglages - Réglages composants fabriqués)
externes - Contrôle - Contrôle - Montage
(main - Mise en œuvre - Mise en œuvre - Réglages
d’œuvre) - Utilisation - Utilisation - Contrôle
- Manque d’énergie - Manque d’énergie - Mise en œuvre
Chapitre 7 : Démarche AMDEC - Utilisation 15
Calcul de la criticité
La criticité est en fait la gravité des conséquences de la défaillance,

déterminée par calcul à travers les trois indices :
▪ F : Fréquence d’apparition de la défaillance :

Elle doit représenter la probabilité d’apparition du mode de défaillance
résultant d’une cause donnée.
▪ N : Non détection de la défaillance :

Elle doit représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le
mode de défaillance avant que l’effet survienne.

▪ G : Gravité des effets de la défaillance :

La gravité représente la sévérité relative à l’effet de la défaillance.
C : Evaluation de la criticité :
Elle est exprimée par l’Indice de Priorité des Risques (IPR). La criticité
est calculée selon la formule suivante :
C=FxNxG
Chaque critère comporte différents niveaux de gravité affectés d’une note.

NIVEAU DE
EXEMPLES D’ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
CRITICITE
1  C < 12 ▪ Aucune modification de conception
Criticité négligeable ▪ Maintenance corrective
12  C < 16 ▪ Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne ▪ Maintenance préventive systématique
▪ Révision de la conception du sous-ensemble et du choix
16  C < 20 des éléments
Criticité élevée ▪ Surveillance particulière, maintenance préventive
conditionnelle / prévisionnelle
20  C < 80
▪ Remise en cause complète de la conception
Criticité interdite

Chapitre 8 :
Démarche AMDEC
« Vous ne trouverez jamais de temps pour quoi que ce soit. Si

vous voulez du temps, vous devez le créer »
Charles Buxton
Ecrivain anglais (1823 - 1871)
Chapitre 9 :
Calcul du rendement
d’un équipement

industrielle
Driss Chraibi
Sommaire
 Introduction au taux de rendement synthétique.
 Pertes et causes liées au taux de rendement synthétique.
 Composantes du taux de rendement synthétique.
Chapitre 9 : Calcul du rendement d’un équipement 2

Introduction au taux de rendement synthétique
Contexte et objectifs du TRS
Ces 3 composantes sont mesurées par le Taux de Rendement Synthétique des

ressources : le TRS.
Contexte et objectifs du TRS
MESURES ANTI-PANNE
Techniques
Satisfaire les conditions
de base d’exploitation
Respect des conditions
d’utilisation Découvrir et
prévenir les
Remise en état des dégradations
dégradations
Standardiser les
méthodes de
réparation
Remédier aux déficiences
de conception
Prévenir des Techniques de
erreurs opératoires
maintenance
Prévenir les déficiences
humaines Prévenir les erreurs
de réparation
Chapitre 9 : Calcul du rendement d’un équipement

Avantages du TRS
Le calcul du taux de rendement synthétique d’un équipement permet

de :
▪ Fournir des éléments objectifs et chiffrés sur les défaillances.
▪ Porter remède aux causes "sélectionnées" comme particulièrement
pénalisantes.
▪ Détecter de nombreux petits arrêts, négligés parce qu' "habituels";
ils ne marquent pas les esprits comme une "grosse panne".
▪ Mesurer l'efficacité des actions de maintenance engagées.

Avantages du TRS
Le calcul du taux de rendement synthétique d’un équipement permet

de :
▪ Détecter sur un équipement "stabilisé" toute variation de
performance significative. Donc de prévoir la dérive et la
défaillance.
▪ Chiffrer la fiabilité et la maintenabilité. Ces chiffres serviront de
référence lors de l'installation de machines semblables :
o Durée d'interventions (effectif, outillage ...),
o Fréquences d'interventions systématiques, visites périodiques,
o Possibilité et nécessité de maintenance conditionnelle sur les
organes fragiles.

Pertes et causes liées au taux de rendement
synthétique
Pertes liées au TRS
La mesure du rendement d’un équipement repose sur l’identification

et la mesure des pertes à l’origine des baisses de performance :
▪ Arrêts propres sur pannes (tps de maintenance).

▪ Changements et arrêts induits (opérations prévues par la
production).
▪ Micro arrêts (arrêts < à 2 minutes).
▪ Ralentissements et marches dégradées.
▪ Défauts de qualité (production de produits non conformes).
▪ Pertes au démarrage (tps perdu lors d’un changement de
production).

Pertes et causes liées au taux de rendement
synthétique
Causes des pertes du TRS
Pertes dues au manque Pertes dues aux Pertes dues aux

de fiabilité des carences de méthodes et procédés
équipements l'organisation
▪ Pannes. ▪ Temps de changements ▪ Rendement des

▪ Réglages. de fabrication. matériaux.
▪ Pertes au démarrages. ▪ Activités opérateurs. ▪ Rendement
▪ Micro-arrêts et ▪ Déplacements et énergétique.
marches à vide. manutentions. ▪ Surconsommation
▪ Sous-vitesses. ▪ Organisation du poste. d'outillages et
▪ Rebus et retouches. ▪ Défauts de logistique. d'accessoires.
▪ Arrêts programmés ▪ Excès de mesures.
(pour maintenance).

Composantes du taux de rendement synthétique
Les sources d’écarts
Exemple : 16 heures x 10 000 produits = 160 000 produits
96 000 Produits Pannes Changement Absence de

non conformes de série demande
Produits
conformes Micro-arrêts et ralentissements Entretien planifie
OK Perte efficience Perte efficacité

Les sources d’écarts
TRS = Bons produits / Potentiel productible
Exemple : TRS = 96000 / 160 000 = 60%

Décomposition des Temps d’un équipement
Tps de bon
fonctionnement
Temps de
disponibilité
Tps d’attente :Eqp
non sollicité
Temps requis
Tps d’arrêt
fonctionnel : MO
Temps
d’indisponibilité
Tps d’arrêt machine :
Temps total
TTR, mise en service
Tps non utilisé
Tps de rénovation :
Temps non requis
opérations lourdes
Temps de pause

Temps Total
Temps d’Ouverture
Temps Requis
Temps Brut de Fonctionnement
Temps Net de Fonctionnement
Temps Utile de Fonctionnement
Nombre de Pièces Bonnes
Nombre de Pièces Réalisées
TRS
Nombre de Pièces Théoriquement Réalisables

TRG
TRE

Temps TOTAL
Le TEMPS TOTAL se définit selon l’horizon

considéré :
365 jours / an
30 jours / mois
24 h/ jour
…
Le Temps Total est l’un des 2 composants pour le calcul du TRE

Temps d’OUVERTURE
Le TEMPS D’OUVERTURE est égal à :

TEMPS TOTAL - Temps de FERMETURE
Le Temps d’Ouverture est l’un des 2 composants pour le calcul du TRG
Temps de FERMETURE
Le Temps de FERMETURE est la somme des fermetures

Journalière – Hebdomadaire - Annuelle
Selon l’horizon considéré.
Temps REQUIS
Le TEMPS REQUIS est égal à :

TEMPS D’OUVERTURE - Temps d’ARRÊTS INDUITS
Le Temps Requis est l’un des 2 composants pour le calcul du

TRS

Temps BRUT de fonctionnement
Le TEMPS BRUT de FONCTIONNEMENT est égal à :

TEMPS REQUIS - Temps d’ARRÊT PRODUCTION
Ou à :
TEMPS D’OUVERTURE - TEMPS d’ARRÊT TOTAL
Les PANNES, par définition « normalement imprévisibles » se

différencient des « micro arrêts » par leur durée et/ou par le
personnel concerné par la remise en production.

Temps NET de fonctionnement
Le Temps NET DE FONCTIONNEMENT est égal à :

TEMPS BRUT de FONCTIONNEMENT - Ecart de
cadence

Temps UTILE de fonctionnement
Le Temps UTILE DE FONCTIONNEMENT est égal à :

TEMPS NET de FONCTIONNEMENT - Le temps passé pour
fabriquer de la NON QUALITE
ATTENTION
Seul le temps passé pour fabriquer de la NON QUALITE est à prendre
en compte, et non le nombre de pièces défectueuses, il est donc
important de connaître la cadence REELLE du moyen en
fonctionnement.
Calcul du taux de rendement synthétique
Taux de Rendement Synthétique

Le TRS est un indicateur de productivité sur
l’utilisation EFFECTIVE
d’un moyen de production.
Le calcul du TRS s’effectue de la manière suivante :
Temps Utile de fonctionnement / TEMPS REQUIS

Taux de Rendement Global

Le TRG est un indicateur de productivité sur
l’ORGANISATION INDUSTRIELLE.
Le calcul du TRG peut être effectué de 2 manières différentes :

Nombre de Pièces Bonnes / Nombre de Pièces Théoriquement
Réalisables
Ou
Temps Utile de fonctionnement / TEMPS D’OUVERTURE

Taux de Rendement Economique
Le TRE est un indicateur stratégique d’engagement des moyens, il reflète

l’INTENSITE d’UTILISATION des INVESTISSEMENTS.
Le calcul du TRE s’effectue de la manière suivante :
Temps Utile de fonctionnement / TEMPS TOTAL

Taux d’ENGAGEMENT
TEMPS D’OUVERTURE / TEMPS TOTAL
Taux de CHARGE
TEMPS REQUIS / TEMPS D’OUVERTURE

Disponibilité OPERATIONNELLE
TEMPS BRUT de FONCTIONNEMENT / TEMPS REQUIS
Taux de PERFORMANCE
TEMPS NET de FONCTIONNEMENT / TEMPS BRUT de
FONCTIONNEMENT
Taux QUALITE
Temps UTILE DE FONCTIONNEMENT / Temps NET DE FONCTIONNEMENT

MTBF *
TEMPS de MARCHE TOTAL / NOMBRE D’ARRÊTS
MTTR **
TEMPS d’ARRÊT TOTAL / NOMBRE D’ARRÊTS
Disponibilité MATERIELLE
MTBF / (MTBF + MTTR)
* Mean Time Between Failure : temps moyen entre deux pannes
** Mean Time To Repair : temps moyen de dépannage


Taux de marche calendaire (taux de disponibilité) :

B Temps requis – temps d’arrêt
=
A Temps requis
Taux de marche performante (taux de performance) :

C Temps de cycle théorique x production
=
B Temps brut de fonctionnement
Taux de produits valables (taux de qualité) :

D Produits valables
=
C Produits valables + produits défectueux

D B x C x D
Taux de Rendement Synthétique = =
A A B C
Indice lié au temps
Indice lié aux performances
Indice lié à la qualité
Ces trois indices permettent d’agir plus facilement sur les causes des problèmes


Exemple d’application
Calcul du TRS d’un équipement (Enoncé ) :

▪ Horaire de travail : 8 heures.
▪ Pause : 20 minutes.
▪ Arrêts programmés : nettoyage + préventif + réunion = 15 min.
▪ Pannes : 30 min.
▪ Réglages : 10 min.
▪ Changements de consommables : 10 min.
▪ Changements de fabrications : 30 min.
▪ Pièces fabriquées : 1 200 dont 3 % de rebuts.
▪ Temps de cycle théorique : 5 pièces/min.
▪ Temps de cycle réel : 4 pièces/min.
▪ Micro arrêts : environ 55 min.
▪ Marche à vide pour vidange de la ligne : 10 min (assimilée à une
perte de performance).

Calcul du TRS d’un équipement (Solution ) :

Calcul du TRS d’un équipement (Enoncé ) :

Utilisation d’enregistreurs (taupes) qui

transmettent directement les mesures
aux systèmes de gestion de production

Chapitre 9 :
Calcul du rendement
d’un équipement

industrielle
Driss Chraibi
Chapitre 10
Indicateurs de Maintenance
1
OBJECTIFS
❖ Généralités sur les indicateurs de performance

o Introduction.
o Le tableau de bord dans la démarche d’amélioration continue.
o Qualités d’un indicateur de performance.
o Critères de choix d’un indicateur de performance.
❖ Classification des indicateurs de maintenance

o Indicateurs de performance générale de l’entreprise.
o Indicateurs de gestion des biens durables.
o Indicateurs de gestion du personnel de maintenance.
2
GENERALITES SUR LES INDICATEURS DE PERFORMANCE
Introduction
L’importance de la quantification de la maintenance, doit amener les
responsables de maintenance à choisir et à utiliser des indicateurs
caractéristiques et significatifs afin de :
▪ Connaître la situation (financière, matérielle et en personnels) de leur service.
▪ Justifier toutes les actions passées, en cours et à venir.
3
Introduction
▪ Indicateur : chiffre significatif d’une situation économique pour une
période donnée.
▪ Les indicateurs de performance : constituent des critères, des points de

repères qui permettent de constater la progression vers un but défini.
▪ Le tableau de bord : est un ensemble d'indicateurs de pilotage, construits

de façon périodique, à l'intention du responsable, afin de guider ses
décisions et ses actions en vue d'atteindre les objectifs de performance.
4
Introduction
Le tableau de bord :
▪ Permet le contrôle de gestion en mettant en évidence les performances
réelles et potentielles et les dysfonctionnements.
▪ Est un support de communication entre responsables.
▪ Favorise la prise de décision, après l’analyse des valeurs remarquables, et la
mise en œuvre des actions correctives.
▪ Peut être un instrument de veille permettant de déceler les opportunités et
risques nouveaux.
5
Le tableau de bord dans la démarche d’amélioration continue
Le tableau de bord est un ensemble d’informations traitées et mise en forme
de façon à caractériser l’état et l’évolution du service maintenance.
C’est un outil d’aide à la décision.
▪ Corriger
▪ Améliorer
DECIDER ▪ Ordonner
▪ Orienter
Cadre d’action défini ▪ Proposer
Conseils de gestion
▪ Réfléchir
▪ Discuter
AGIR Saisir l’information
▪ Conseiller
▪ Diagnostiquer
Traiter l’information
CONNAITRE Tableau de bord

▪ Analyser
▪ Comparer
▪ Mesurer
6
Qualités d’un indicateur de performance
▪ La pertinence : l’indicateur a pour objet la prise de décision en connaissance
de cause. La pertinence permet l’interprétation facile du phénomène étudié
et la prise d’une décision efficace.
▪ La fidélité : l’indicateur doit renvoyer une image sans distorsion du
phénomène.
▪ La justesse et la stabilité : l’indicateur doit donner une image exacte
(centrée) et stable (renouvelable et répétitive).
7
Qualités d’un indicateur de performance
▪ La précision et la sensibilité : les variations significatives du phénomène
doivent être reflétées par des variations lisibles de l’indicateur.
▪ La consolidation : il peut être utile afin de réaliser des synthèses ou des
analyses, d’agréger (réunir en un tout des éléments distincts), de cumuler ou
de consolider (présenter des résultats de manière synthétique) des
indicateurs quantifies.
▪ L’aide à la communication : lorsque plusieurs populations de préoccupations
différentes sont intéressées à l’interprétation d’un indicateur, celui-ci doit
faciliter le dialogue.
8
Critères de choix d’un indicateur de performance
Pour sélectionner un indicateur de performance efficace , il faut qu’il soit :
▪ Spécifique : Sélectionner des indicateurs de performance clairs, précis, bien
décrits et compréhensibles par les opérateurs pour éviter les interprétations
erronées.
▪ Mesurable : Sélectionner des indicateurs de performance qui peuvent être

quantifiés et comparés à des objectifs spécifiques.
▪ Atteignable : Sélectionner des indicateurs de performance clés atteignables,

raisonnables et plausibles dans les conditions attendues.
▪ Réaliste: Sélectionner des indicateurs de performance clés adaptés aux

contraintes de l’organisation.
▪ Temporel : Sélectionner des indicateurs de performance clés qui peuvent

être évalués et faire l’objet de rapports dans les temps pour être utiles à
l’organisation. Ces indicateurs sont regroupés sous forme de tableaux de
bord.
2
9
Classification des indicateurs de performance
▪ Les indicateurs peuvent prendre la forme de ratios : rapport conventionnel
de 2 grandeurs sans lien direct, mais ayant une force d’évocation facilitant la
réflexion et les comparaisons.
▪ On destingue trois types d’indicateurs de maintenance selon la Norme NF X

60-020:
o Indicateurs de performance générale de l’entreprise.
o Indicateurs de gestion des biens durables.
o Indicateurs de gestion du personnel de maintenance.
10
CLASSIFICATION DES INDICATEURS DE MAINTENANCE
Indicateurs de performance générale de l’entreprise
Il permet d’évaluer les exigences
économiques du bien concerné
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒
𝐼1 = × 100 et de prendre notamment des
𝑉𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑏𝑖𝑒𝑛 à 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑟 décisions d’investissements ou
de choix d’une technologie
donnée.
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 Il permet des comparaisons inter

𝐼2 = × 100 entreprises dans des secteurs
𝑉𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑎𝑗𝑜𝑢𝑡é𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 identiques.
𝐼3 = × 100 C’est un indicateur financier.
𝐶ℎ𝑖𝑓𝑓𝑟𝑒 𝑑′ 𝑎𝑓𝑓𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 à 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
11
Indicateurs de performance générale de l’entreprise
Il permet de mesurer l’évolution
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 des coûts de maintenance à
𝐼4 = × 100 court terme et de juger du bon
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 usage ou de la bonne
maintenance d’un matériel.
Indicateur d’évolution de
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 + 𝑐𝑜û𝑡 𝑑′ 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é
𝐼5 = × 100 l’efficacité économique de la
𝐶ℎ𝑖𝑓𝑓𝑟𝑒 𝑑′ 𝑎𝑓𝑓𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 à 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
maintenance.
Indicateur d’évolution de
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒
𝐼6 = × 100 l’efficacité technique de la
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 + 𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒
maintenance.
12
Indicateurs de gestion des biens durables
Analyse des coûts de maintenance
𝑉𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒𝑠 𝑏𝑖𝑒𝑛𝑠 à 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑟

𝐼7 = × 100 Indicateur d’évolution du coût
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 d’exploitation par unité produite.
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑠𝑜𝑢𝑠 − 𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡é𝑒

𝐼8 = × 100 Indicateur d’évolution du coût de la
𝐶𝑜û𝑡𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 sous-traitance.
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒 Importance relative des coûts de

𝐼9 = × 100
𝐶𝑜û𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒 + 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 maintenance préventive.
13
𝐼10 = × 100 Indicateur de décision de
𝐶𝑜û𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 remplacement des équipements.
Evolution de l’importance de
𝐶𝑜û𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑙 ′ 𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑔𝑒 𝑒𝑡 𝑑𝑒𝑠 é𝑞𝑢𝑖𝑝𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒
𝐼11 = × 100 l’outillage par rapport aux moyens
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑢 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙 𝑑′ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛
correspondants de main d’oeuvre.
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑜𝑐𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒

𝐼12 = × 100 Indicateur de l’importance de la
𝐶𝑜û𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 documentation technique.
14
Indicateur des dépenses
courantes. Choix entre politique
𝐼13 =
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠
× 100 de remplacement rapide des
𝐶𝑜û𝑡𝑠 𝑑𝑢 𝑝𝑒𝑟𝑠. 𝑑′ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠. pièces de rechange et d’usure,
et réparations approfondies du
matériel par le personnel de
maintenance.
𝑉𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 Indicateur de décision de

𝐼14 = × 100 remplacement des équipements
𝑉𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒𝑠 𝑏𝑖𝑒𝑛𝑠 à 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑟
15
Suivi des activités de maintenance
Anticipation des charges en

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 personnel d’intervention par
𝐼15 = × 100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é rapport aux prévisions de
disponibilité.
Importance de la maintenance
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑚. 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑙𝑒 conditionnelle dans les
𝐼16 = × 100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑚. 𝑝𝑟é𝑣. 𝑠𝑦𝑠𝑡é𝑚𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 + 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑙𝑒 opérations actives de
maintenance préventive.
Importance de la maintenance
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒
𝐼17 = × 100 corrective dans les opérations
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒
actives de maintenance .
16
Suivi des activités de maintenance
Importance de tous les temps de
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑛𝑛𝑒𝑥𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚. 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 mise en œuvre des opérations de
𝐼18 = × 100 maintenance corrective (temps
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒
administratif, logistique,
technique, de préparation).
Importance des activités de

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟é𝑝𝑎𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙 préparation du travail par rapport
𝐼19 = × 100 aux interventions effectives sur le
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒
bien .
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑢𝑥 𝑝𝑟é𝑝𝑎𝑟é𝑠 Part des interventions préparées

𝐼20 = × 100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 dans toutes les interventions
effectuées sur les biens.
17
Suivi des performances et d’exploitation des biens durables
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠
𝐼21 = × 100 C’est le taux d’engagement du
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 bien.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é Indicateur d’évaluation de la

𝐼22 = × 100 disponibilité opérationnelle des
biens.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝐼23 = × 100 C’est le taux d’utilisation des
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é biens.
18
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 Permet une comparaison des

𝐼24 = × 100 performances d’exploitation du
bien.
Expression de la pénalité
𝑇. 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑒 𝑑′ 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝. 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑙𝑎 𝑚. 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 d’indisponibilité subie par
𝐼25 = × 100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠 l’utilisateur pour effectuer la
maintenance corrective.
Mise en évidence des causes

d’indisponibilité dues à la
𝑇. 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑒 𝑑′ 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝. 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 maintenance par rapport à celles
𝐼26 = × 100
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é inhérentes à des causes externes
ou indépendantes des actions de
maintenance proprement dites.
19
Anticipation de la charge de
personnel de maintenance par
𝑇. 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑒 𝑑′ 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝. 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 rapport à des prévisions de
𝐼27 = × 100
𝑇. 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡. 𝑜𝑢 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 fonctionnement ou de
production.
MTBF: Temps moyen de

σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 fonctionnement entre 2
𝐼28 = × 100
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 défaillances. L’inverse donne le
taux entre défaillance.
σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓𝑠 𝑑𝑒 𝑚. 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 MTTR: Temps moyen avant

𝐼29 = × 100
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 remise en service.
20
Indicateurs de gestion du personnel de maintenance
Formation du personnel
𝑇. 𝑜𝑢 𝑐𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 Indicateur d’évaluation des coûts

𝐼30 = × 100 de la formation de la
𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒
maintenance.
𝑇. 𝑜𝑢 𝑐𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 Indicateur d’évolution des coûts de

𝐼31 = × 100 la formation de la maintenance par
𝑇. 𝑜𝑢 𝑐𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙 ′ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑝𝑟𝑖𝑠𝑒 rapport au coût total de formation.
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 Taux des coûts de formation sur

𝐼32 = × 100
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 la masse salariale.
21
Evolution des effectifs de maintenance
𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝é𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑃
𝐼33 = × 100 Evaluation de la variation du
𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝é𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑃 − 1
personnel de maintenance.
𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑟𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑐é 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡 𝑙𝑎 𝑝é𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑃

𝐼34 = × 100 Evaluation du taux de rotation
𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝é𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑃 − 1
du personnel de maintenance.
𝑁𝑏 𝑑 ′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑢 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒

𝐼35 = × 100 Evolution de l’effectif temporaire
𝑁𝑏 𝑑 ′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒𝑠 de maintenance.
22
Sécurité des personnes de maintenance
𝐼36 = 𝑁𝑏 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑑𝑢 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙 𝑝𝑎𝑟 𝑚𝑜𝑖𝑠 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑜𝑢 𝑠𝑎𝑛𝑠 𝑎𝑟𝑟ê𝑡𝑠.
𝐼37 = 𝑁𝑏 𝑑𝑒 ≪ 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 ≫

𝑝𝑎𝑟 𝑚𝑜𝑖𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑛𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡 𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑒𝑠 𝑜𝑢 𝑝𝑎𝑟 𝑛𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑛𝑎𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑒𝑠.
𝑁𝑏 𝑑′ 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 Taux de fréquence des

𝐼38 = × 100
𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛é𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒𝑠 accidents.
𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛é𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑢𝑒𝑠
𝐼39 = × 100 Taux de gravité des accidents.
𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛é𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒𝑠
23
Sécurité des personnes de maintenance
(𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠) × (𝑁𝑏 𝑑′ ℎ. 𝑑𝑒 𝑝𝑟é𝑠𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒)

𝐼40 = × 100 Taux de
(𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑠) × (𝑁𝑏 𝑑 ′ ℎ. 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 𝑝𝑟é𝑣𝑢𝑒𝑠) présentéisme.
(𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠) × (𝑁𝑏 𝑑′ ℎ. 𝑑′ 𝑎𝑏𝑠𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒) Taux

𝐼41 = × 100
(𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑠) × (𝑁𝑏 𝑑 ′ ℎ. 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 𝑝𝑟é𝑣𝑢𝑒𝑠) d’absentéisme.
24
Diagramme des temps de maintenance
Temps de maintenance préventive Temps de maintenance corrective
▪ Temps actif de maintenance

• Temps actif de maintenance corrective.
conditionnelle
maintenance
conditionnelle. ▪ Temps de localisation et

• Temps annexes de diagnostic de la défaillance.
maintenance conditionnelle. ▪ Temps de dépannage ou de
• Temps logistique. réparation.
• Temps de preparation. ▪ Temps de contrôle et d’essais
finals.
• Temps actif de maintenance ▪ Temps annexes de maintenance
corrective.
systématique
maintenance
systématique.
• Temps annexes de ▪ Temps administratifs.
maintenance systématique. ▪ Temps logistique et techniques.
• Temps logistique. ▪ Temps de préparation du travail
• Temps de préparation. de maintenance (études,
méthodes, ordonnancement, etc).
25
Chapitre 10
Indicateurs de Maintenance

CHP 1 To 10

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IND4041 GESTION DE LA MAINTENANCE

Avoir fait plus pour le monde que le monde n'a fait

Service entretien = Sous fonction de la production

Travaillent Dépanneurs mécaniciens

Souvent en conflit avec les

 Avant les années 1900 : Réparation

 Entre 1900 et 1970 : les secteurs concernés par

 En Amérique : Apparition de la maintenance productive

 Au Japon : Apparition de la TPM (Total Productive

 En Europe : Début de la normalisation de la maintenance

 1980 : Mise en place de la production en « juste à temps

 1987 : Les premières entreprises furent certifiées ISO

 1996 : Les normes ISO 14000 représentent un nouveau

 AFNOR : Association française de normalisation

 « Ensemble de toutes les actions techniques,

 Ces définitions n’abordent pas l’aspect économique,

 Contribuer à assurer la production prévue

Les missions du service maintenance

 Assurer l’entretien des équipements de production

 Améliorer la disponibilité et la performance des

 Accroître la durée de vie des équipements,

 Prendre en charge les projets d’aménagement ou de

Les missions du service maintenance

Les missions du service maintenance

Autres missions éventuelles:

 L’entretien général des infrastructures, des espaces verts

Les interfaces de la maintenance

Sous fonction Secteur A Secteur B

Figure 2 – Organigramme de l’entretien traditionnel

Les interfaces de la maintenance

Figure 3 – Organigramme « maintenance indépendante »

Les interfaces de la maintenance

Les autres interfaces:

 La Direction technique: politique et grands projets à

Production Ligne A Production Ligne B Production

Quelques Flux de communication interne en maintenance

Le personnel de la maintenance et sa formation

 Le personnel de maintenance serai appelé non

Le personnel de la maintenance et sa formation

 Il est préférable qu’il ait une formation d’ingénieur

 Les aptitudes personnelles du responsable de service:

Le personnel de la maintenance et sa formation

⧫ Le technicien des méthodes de

 Il est préférable qu’il ait un BTS ou qu’il soit ingénieur

Le personnel de la maintenance et sa formation

⧫ Le technicien d’intervention (ancien

 Il est préférable qu’il ait un BTS, il est chargé des

Avoir fait plus pour le monde que le monde n'a fait

Regarde et écoute, ce sont les personnes avec qui tu

◼ Evolution par rapport à l’entretien traditionnel

◼ Outils de maintenance préventive

 Choix du type de maintenance

 « Maintenance exécutée après détection d’une panne et

 La maintenance corrective peut être soit « une

 La « maintenance différée » est une « maintenance

Le dépannage : maintenance palliative

 Activités de maintenance corrective destinées à

 « Actions physiques exécutées pour permettre à un bien

La réparation : Maintenance curative

 « Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction

 Autres synonymes de réparation: maintenance curative

La réparation: maintenance curative

 « Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction