Tahrikt, Ali

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU
FACULTE DE LA GENIE DE LA CONSTRUCTION
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
En vue de l’obtention du diplôme de Master en Génie Mécanique

Option : Construction mécanique
THEME
Conception d’un capteur de force pour l’étude

des contraintes sur un anneau en époxy à l’aide
de la photoélasticimétrie et de la méthode des
éléments finis
Dirigé par : Réalisé par :
Mr: BILEK Ali Mr: TAHRIKT Ali
Année universitaire : 2014/2015

REMERCIEMENTS
J’adresse mes remerciements à Mr A.BILEK pour avoir proposé et dirigé

ce travail.
Que messieurs le président et les membres du jury trouvent ici

l’expression de ma gratitude pour m’avoir fait l’honneur d’accepter de lire et de
juger ce mémoire.
Nous tenons aussi à remercier Mr M.BELDI pour son aide pendant la

réalisation de ce mémoire, sans oublier d’exprimer notre reconnaissance aux
personnes qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail.
Sommaire
Introduction générale ……………………………………………………………………………... 1
CHAPITRE I : Généralités sur les capteurs

I.1 Introduction …………………………………………………………………………….. 2
I.2 Définition et principe de fonctionnement ……………………………………………….. 2
I.3 Elément de la chaine de mesure ……………………………………………………….. 3
I.4 Les caractéristiques métrologiques des capteurs ………………………………………. 4
I.4.1 Réponse statique d’un capteur …………………………………………………4
I.4.2 Grandeurs d’influence ………………………………………………………... 4
I.4.3 L’étendue de mesure …………………………………………………………… 5
I.4.4 Domaine de linéarité …………………………………………………………... 6
I.4.5 La précision …………………………………………………………………… 6
I.4.6 La sensibilité ………………………………………………………………….. 6
I.4.7 Rapidité – temps de réponse ............................................................................... 7
I.5 Domaines de fonctionnement ………………………………………………………… 7
I.5.1 Domaine nominal d’emploi ………………………………………………….. 8
I.5.2 Domaine de non détérioration ………………………………………………….. 8
I.5.3 Domaine de non destruction …………………………………………………… 8
I.6 Classification des capteurs …………………………………………………………….. 9
I.6.1 Types de capteurs selon le signal qu’ils fournissent ………………………… 9
I.6.1.1 Capteurs analogiques ………………………………………………. 9
I.6.1.2 Capteurs numériques ………………………………………………. 9
I.6.1.3 Capteurs logiques ………………………………………………….. 10
I.6.1.4 Capteurs digitaux ………………………………………………….. 10
I.6.2 Types de capteurs selon leur principe de fonctionnement …………………. 10
I.6.2.1 Capteurs actifs ……………………………………………………... 10

I.6.2.2 Capteurs passifs ……………………………………………………. 10
I.6.3 Types de capteurs selon leur principe de traduction de mesurande …………….. 11

I.6.3.1 Les capteurs à effet piézoélectrique ………………………………….... 11
I.6.3.2 Les capteurs résistifs …………………………………………………… 11
a) Les Capteurs potentiométrique de déplacement ……………………. 11
b) Les Capteurs extensomitriques …………………………………….. 12
I.6.3.3 Les capteurs à effet HALL …………………………………………… 13
I.7 Acquisition de données ……………………………………………………………….... 13
I.7.1 Les principaux composants de la chaine d’acquisition …………………..…….. 14
CHAPITRE II : Les capteurs extensométriques

II.1 Introduction …………………………………………………………………………. 15
II.2 Principe des jauges …………………………………………………………………. 15
II.3 Quelque principe de capteurs à jauge de contraintes ………………………………. 17
II.4 Schémas électrique des capteurs extensométriques ……………………………….. 18
II.4.1 Principe de montage en pont ………………………………………………... 18
II.4.2 Disposition des jauges sur le corps d’épreuve……………………………….. 19
II.5 conception mécanique des capteurs extensométriques ……………………………… 22
II.5.1 Calcul des capteurs ……………………………………………………………22
II.5.2 Métal du corps d’épreuve …………………….……………………………… 24
II.5.3 Imperfection mécanique des capteurs extensométriques …………………….. 25
II.5.3.1 Les frottements ……………………………………………………..... 25
II.5.3.2 les jeux ……………………………………………………………… 26
II.5.3.3 Mauvaise définition des appuis ……………………………………… 26
II.5.3.4 Utilisation d’un corps d’épreuve cloqué …………………………….. 27
II.5.3.5 Instabilité élastique ………………………………………………….... 27
II.5.3.6 Défaut d’encastrement ……………………………………………….. 28
II.5.4 Recherche des formes optimales pour les capteurs …………………………… 28
II.5.5 Protection mécanique et étanchéités …………………………………………… 29

II.6 Choix des jauges pour les capteurs ……………………………………………………. 30
II.7 Effets de la température sur la précision des capteurs extensométriques ……………… 31
II.7.1 Effet thermoélectrique générateur de tension …………………………………..31
II.7.2 Dérivées thermiques de zéro ………………………..…………………………31
II.7.3 Variation de la sensibilité ……………………………………………………… 31
II.8 Terminologie usuelle relative aux capteurs extensométriques …………………………. 32
CHAPITRE III : Rappelle sur l’élasticité

III.1 Introduction …………………………………………………………………………… 33
III.2 L’élasticité linéaire ……………………………………………………………………. 33
III.3 Etude des déformations ……………………………………………………………….. 33
III.3.1 Champs du déplacement …………………………………………………….. 33
III.3.2 Relation déplacement/déformation - tenseur des déformations ……………... 34
III.3.3 Etude du tenseur des déformations ………………………………………….. 36
III.3.4 directions et déformations principales …………………………………………. 36
III.4 Etude des contraintes ……………………………………………………………….. 37

III.4.1 Contraintes autour d’un point ……………………………………………… 37
III.4.2 Etat de contraintes en un point : tenseur des contraintes …………………… 39
III.4.3 Directions et contraintes principales ………………………………………… 40
III.4.4 Représentation graphique des contraintes …………………………………… 41
III.4.4.1 Cercle de Mohr …………………………………………………… 41
III.4.4.2 Tri cercle de Mohr ………………………………………………… 42
III.5 Elasticité plane ……………………………………………………………………… 43
III.5.1 Définition …………………………………………………………………… 43
III.5.2 Contraintes planes …………………………………………………………… 43
III.5.3 Déformation planes …………………………………………………………. 44
III.6 Loi de comportement ……………………………………………………………….. 45

III.6.1 Définition …………………………………………………………………. 45
III.6.2 La loi de comportement en élasticité plane ………………………………… 45

CHAPITRE IV : La photoélasticimétrie
IV.1 Introduction ………………………………………………………………………… 46
IV.2 Principe de la photoélasticimétrie ………………………………………………….. 46
IV.3 La biréfringence ……………………………………………………………………. 46
IV.3.1 La biréfringence naturelle …………………………………………………. 47
IV.3.2 La biréfringence accidentelle ……………………………………………… 47
IV.4 La polarisation de la lumière ……………………………………………………… 48
IV.5 Banc expérimentale de photoélasticimétrie ………………………………………… 48
IV.5.1 Différents types de polariscope ……………………………………………. 48
IV.5.2 Eléments constituent le polariscope ……………………………………….. 48
IV.5.3 Différents procédés de la photoélasticimétrie ………………………………50
IV.5.3.1 Photoélasticimétrie par réflexion ……………………………….. 50
IV.5.3.2 Photoélasticimétrie par transmission ………………………………….. 51
IV.6 Observation des isochromes ………………………………………………………… 55
CHAPITRE V : Partie pratique
V.1 Introduction ………………………………………………………………………….. 57
V.2 Conception du capteur de force ………………………………………………………. 57
V.2.1 Description du capteur ……………………………………………………….. 57
V.2.2 Le collage des jauges ………………………………………………………. 58
V.2.3 Calcul du corps d’épreuve..…………………………………………………. 59
V.2.4 Description de la chaine de mesure ………………………………………… 60
V.2.5 L’étalonnage du capteur ……………………………………………………. 61
V.2.6 Extraction de l’effort appliqué sur l’anneau ………………………………. 62
V.3 Etude des contraintes sur l’anneau ………………………………………………….. 63
V.3.1 Analyse expérimentale par photoélasticimétrie …………………………… 63
V.3.2 Analyse par éléments finis ……………………………………………….. 65

Conclusion générale ……………………………………………………………………….. 74
Références bibliographiques ……………………………………………………………… 77
Liste des figures

Figure I.1 : Schéma du principe d’un capteur …………………………………………...2
Figure I.2 : Etendue de mesure d’un capteur……………………………………………...5
Figure I.3 : Domaine de linéarité d’un capteur …………………………………………. 6
Figure I.4 : Sensibilité d’un capteur…………………………………………………… 6
Figure I.5 : Temps de réponse d’un capteur……………………………………………. 7
Figure I.6 : Domaine de fonctionnement des capteurs ………………………………… 8
Figure I.7 : Principe d’un capteur effet piézoélectrique ………………………………… 8
Figure I.8 : Principe d’un capteur potentiométrique de déplacement……………………. 11
Figure I.9 : Principe des capteurs à jauges de contraintes…………………………….11
Figure I.10 : Principe des capteurs à effet HALL………………………………………... 12
Figure I.11 : Les éléments d’une chaine d’acquisition………………………………….. 13

Figure II.1: Jauge de contrainte ………………………………………………………… 14
Figure II.2 : Montage en pont de Wheatstone …………………………………………… 15
Figure II.3 : Disposition des jauges sur une pièce en traction

et un cylindre en compression………………………………………18
Figure II.4 : Disposition des jauges sur une lame et montage en pont
pour compensation des efforts………………………………. 20
Figure II.5 : Disposition des jauges sur un arbre soumis à une torsion…………………. 20
Figure II.6 : Phénomène d’hystérésis du au frottement sur une lame en flexion ……….. 21
Figure II.7 : Exemple d’un appui mal défini……………………………………… 26
Figure II.8 : Non linéarité due à un corps d’épreuve cloqué…………………………. 26
Figure II.9 : Instabilité élastique des corps d’épreuve ……………………………….. 27
Figure II.10 : Encastrement mal défini……………………………………………… 27
Figure II.11 : Etude photo-élastique d’un corps d’épreuve…………………………..28
Figure II.12 : Déférent formes de jauges…………………………………………….. 28
CHAPITE III : Rappel sur l’élasticité
Figure III.1 : Champs de déplacement dans un solide ……………………………….. 33
Figure III.2 : Déplacement et déformation dans un solide ……………………………. 34
Figure III.3: Les efforts intérieurs dans un solide soumis à des sollicitations………… 37
Figure III.4 : Vecteur contrainte relatif au plan de coupe

dont la normale extérieure est ݊ሬԦ……………………………………. 38
Figure III.5 : contrainte normale et contrainte tangentielle sur une facette ݊ሬԦ…………. 39
Figure III.6 : Représentation de l’état de contrainte dans un solide…………………… 40

Figure III.7 : Cercle de Mohr………………………………………………………… 42
Figure III.8 : Tri-cercle de Mohr des contraintes…………………………………….. 43
Figure IV.1 : Phénomène de biréfringence naturelle……………………………….. 47
Figure IV.2 : Deux polaroïds à axes de polarisation parallèles ou perpendiculaires…… 49
Figure IV.3 : Disposition des lames quarts d’ondes dans le polariscope à transmission ..50
Figure IV.4 : La photoélasticité par réflexion …………………………………………. 50
Figure IV .5 : La photoélasticité à transmission………………………………………. 51
Figure IV.6 : Polariscope rectiligne……………………………………………………. 52
Figure IV .7 : Tracé des isostatiques …………………………………………………. 54

Figure IV.8 : Observation des isochromes d’un disque en compression en
lumière polycromatique sur un polariscope rectiligne……………. 56
Figure IV.9 : Visualisation des isochromes d’un disque en compression en lumière

monochromatique sur un polariscope circulaire……………… 56

Figure V.1 : Les constituants du capteur de force…………………………………. 57
Figure V.2 : Image du capteur de force……………………………………………… 57
Figure V.3 : Dessin de préparation de la jauge et cosses relais……………………… 58
Figure V.4 : Collage des jauges……………………………………………………. 58
Figure V.5 : Chaine d’acquisition « VISHAY MICROMESURE»…………………. 60
Figure V.6 : L a carte d’acquisition Arduino…………………………………………. 61
Figure V.7 : Etalonnage du capteur………………………………………………….. 61
Figure V.8 : Courbe d’étalonnage du capteur……………………………………….. 62
Figure V.9: Acquisition des données sur ordinateur ………………………………... 63
Figure V.10 : L’anneau en époxy ……………………………………………………. 64
Figure V.11 : Le dispositif de chargement sur le polariscope………………………… 65
Figure V.12 : Réseau des isochromes en champ clair………………………………… 65
Figure V.13 : Réseau des isochromes et ordres de frange correspondant ……………. 66
Figure V.14 : Courbe de variation des contraintes principales
le long du segment [AB] ………………………………………..67
Figure V.15 : Images des isoclines pour différents positions des polaroids ………… 68
Figure V.16 : Représentation de la surface maillée ………………………………. 69
Figure V.16 : Représentation de la déformée ……………………………………. 69
Figure V.17 : Tracé des isochromes……………………………………………… 70
Figure V.18 : Tracé des isoclines ………………………………………………… 70
Figure V.19 : Courbe de la déférence des contraintes principales ………………….. 71
Figure V.20 : Comparaison des isochromes ………………………………………….. 71

Figure V.21 : Comparaison des isoclines ……………………………………………. 72
Figure V.22 : Comparaison des courbes de la variation des contraintes principales ….72
Liste des tableaux

Tableau II.1: Exemples de capteurs éxtensométriques………………………………… 17
Tableau II.2 : Formules utiles pour le calcul des capteurs extensométriques …………. 23
Tableau II.3 : Exemples de métaux pour corps d’épreuve……………………………..25

Tableau V.1 : Etalonnage du capteur ………………………………………………….62
Tableau V.2 : Valeurs de la déférence des contraintes principales
relevées sur l segment [AB]………………………………….. 67

Introduction générale
Introduction générale
Le seul modèle poutre de la résistance des matériaux soumis à des hypothèses
restrictives montre vite ses limites : l’hypothèse de Barée Saint Venant indique par exemple
que les résultats de calcul des contraintes sont valables loin des zones de charge et de liaisons.
Or il n’est pas rare que ce soit précisément dans ces zones qu’une pièce mécanique présente
des faiblesses sous chargement, rendant ainsi l’approche simple par la résistance des
matériaux insuffisante. C’est pour cela qu’il est important d’utiliser des méthodes permettant
d’approcher la vraie valeur de la contrainte au voisinage des zones de charges.
La détermination du champ de contraintes au voisinage des zones de charges peut

être faite analytiquement, expérimentalement ou numériquement. L’approche analytique est
utilisée dans des cas restreint vu sa complexité et sa difficulté de résolution. Par contre
l’approche numérique qui est basée sur la méthode des éléments finis est très rependue de nos
jours vu sa fiabilité et sa rapidité d’exécution. De façon complémentaire à ses deux approches,
l’approche expérimentale est couramment utilisée dans l’industrie, elle permet de visualiser
l’état de contraintes du matériau et de vérifier les résultats numériques et analytiques. Parmi
ces techniques expérimentales, la photoélasticimétrie qui occupe une place importante. C’est
une méthode optique non destructive se basant sur la biréfringence acquise par les matériaux
soumis à des contraintes. Elle permet d’obtenir un champ de franges isoclines et isochromes.
Les isoclines et les isochromes nous permettent de déterminer respectivement les trajectoires
des directions principales appelées isostatiques et les valeurs des contraintes.
Le but de ce travail est d’utiliser la photoélasticimétrie et la méthode des éléments

finis pour analyser les contraintes sur un anneau dynamométrique en époxy, soumis à une
compression suivant son diamètre. L’effort de compression sera enregistré à l’aide d’un
capteur de force à base de jauges d’éxtensométrie qu’on a réalisé à cet effet.
Le travail traite donc deux domaines différents, La conception des capteurs et

l’analyse des contraintes. Il est réparti en cinq chapitres.
Le premier chapitre est consacré à des généralités sur les capteurs et quelques
principes de transduction existant. Le deuxième chapitre traite les capteurs extensométriques.
Le troisième chapitre est un rappel sur l’élasticité linéaire. Le quatrième chapitre est consacré
à la présentation de la photoélasticimétrie et à la description du phénomène de biréfringence.
Le cinquième chapitre, partie pratique, détaille la conception du capteur et la conduite

des essais pour l’étude des contraintes sur l’anneau en époxy.
1
CHAPITRE I Généralités sur les capteurs
I.1 Introduction
Les capteurs ont une importance capitale dans l’industrie. Ils constituent les organes de
sens de toute chaine de mesure, leurs signaux sont indispensables pour de nombreuses
fonctions de commande et de régulation. Le domaine des capteurs est extrêmement vaste et
intéressant. La conception d’un capteur fait appel à toutes les ressources offertes par des
disciplines scientifiques et techniques aussi variées que la mécanique, l’électromécanique,
l’optique, l’informatique, la chimie etc.
I.2 Définition et principe de fonctionnement

Un capteur est un transducteur capable de transformer une grandeur physique
(mesurande) en une autre grandeur physique généralement électrique (tension).
Le capteur est le premier élément d’une chaîne de mesure ou d’instrumentation.
Figure I.1 : Schéma du principe d’un capteur
La transformation du mesurande se fait généralement grâce à un corps d’épreuve

sensible à la grandeur physique mesurée qui assure une première traduction en une grandeur
physique non électrique (mesurande secondaire). Grâce au transducteur, le mesurande
secondaire est ensuite transformée en une grandeur électrique.
Un capteur n’est jamais parfait, il convient de connaître avec la plus grande précision
possible son état d’imperfection. De plus, il faut prendre en compte la perturbation apportée
au système par la mesure.
Le concepteur d’une chaîne instrumentale aura donc des choix à opérer.
2
I.3 Elément de la chaine de mesure

Les professionnels, utilisateurs et constructeurs de capteurs, ont défini dans un groupe
de travail de la CIAME (Commission industrie-administration pour la mesure) le langage à
utiliser :
Mesurage : ensemble des opérations ayant pour but de déterminer la valeur d’une grandeur.
Mesurande : c’est la grandeur que l’on souhaite connaitre.
Capteur : Elément d’un appareil mesureur servant à la prise d’informations relatives à la

grandeur à mesurer. Selon cette définition, le capteur constitue nécessairement le premier
élément transducteur.
Transducteur : Elément qui sert à transformer, suivant une loi déterminée, la grandeur
mesurée (ou bien une grandeur déjà transformée de la grandeur mesurée) en une autre
grandeur ou une autre valeur de la même grandeur avec une précision spécifiée et qui
constitue un ensemble pouvant être utilisé séparément.
Transmetteur : Elément influencé par une grandeur physique mesurée, qui transmet un
signal. Ce peut être un assemblage d’éléments constitué d’un capteur, d’un amplificateur ou
d’un convertisseur qui modifie le signal suivant spécification.
Chaine de mesure : Suite d’éléments transducteurs et d’organes de liaison d’un instrument de

mesure allant du capteur, premier élément de la chaîne, au dispositif indicateur, de stockage
ou de traitement qui en est le dernier élément.
Instrument de mesure : Ensemble de moyens techniques destinés à exécuter les mesures en

atelier ou en laboratoire et à matérialiser les mesures.
Evaluation : L’évaluation consiste à constater, en utilisant des méthodes d’essais

appropriées, les performances et les caractéristiques de l’instrument de mesure ou du capteur,
objet de l’essai.
3
I.4 Les caractéristiques métrologiques des capteurs

I.4.1 Réponse statique d’un capteur
A chaque mesurande m est associé un capteur dont le rôle est de traduire ce mesurande
en une grandeur électrique E(m) qui peut être une tension, un courant, une charge ou encore
une impédance.
Lorsqu'on trace la courbe E(m), implicitement on suppose :

- que chaque point de la courbe correspond à une position d’équilibre (statique).
- que toutes les grandeurs d'influence (température, humidité, …) sont fixes.
I.4.2 Grandeurs d’influence
La relation = () entre mesurande et grandeur électrique n'est de cette forme que
grandeur . La relation est de la forme : = (, , , . . ) où les gi sont les grandeurs

dans le cas idéal. En réalité, beaucoup d'éléments autres que le mesurande peuvent modifier la
d'influence. Les grandeurs d'influence sont variables d'un capteur à l'autre car elles dépendent
du processus physique mis en œuvre. On retrouve les grandeurs de type mécanique ou
thermique mais aussi des grandeurs électriques.
On les classe en deux types :
- grandeurs d'ambiance : grandeurs physiques indépendantes du mesurande (température,

vibration, champ magnétique...). La température joue souvent un rôle important. Elle
provoque deux types de phénomènes : dilatation des corps et modifications des propriétés
électriques (changement de conductibilité et de caractéristiques diélectriques). Les variations
de pression, les forces (éventuellement d'inertie) provoquent des déformations. Les champs
magnétiques peuvent induire des parasites.
- grandeurs d'influence d'alimentation : paramètres électriques (courant, tension, fréquence)

des circuits d'alimentation du capteur.
Face à ces grandeurs d'influence, il y a plusieurs attitudes possibles :
- prise en compte des grandeurs d’influence : lorsqu'on utilise le capteur pour mesurer m, il
faut en parallèle mesurer toutes les grandeurs d'influence.
-Isolation du capteur vis-à-vis des éléments pouvant modifier les grandeurs d'influence :
blindage électromagnétique ; suspension antivibratoire; …
- Stabilisation des grandeurs d'influence : enceinte thermostatée ; sources de courant et de

tension stabilisées ; …
- Compensation par un circuit électrique ou électronique adapté (méthodes utilisant des ponts
par exemple).
4
I.4.3 L’étendue de mesure
L'étendue de mesure est définie sur la courbe d'étalonnage du capteur (ci dessous). A
l'extérieur de cette zone se trouvent deux valeurs particulières : le seuil et la saturation.
du mesurande augmente, la grandeur de sortie ne peut dépasser une valeur maximale :

Le phénomène de saturation est fréquemment rencontré en physique. Même si la valeur
Pour > = . On ne peut donc pas effectuer du mesurage pour des valeurs au
dessus de . L'origine peut être mécanique (butées...) ou électrique (limitation en courant
ou tension...). La saturation n'existe pas forcément, et l'on peut arriver dans le domaine de
détérioration du capteur sans atteindre de saturation.
grandeur de sortie non nulle : pour < = 0. Cet effet de seuil peut provenir fortement,
Le seuil correspond à la valeur minimale du mesurande nécessaire pour obtenir une
compris entre et . La portion linéaire de la courbe d’étalonnage est alors, plus

du fonctionnement des diodes... En résumé, on ne peut mesurer alors que des mesurandes
réduite.
Rappelons aussi qu'il ne faut pas confondre l'étendue de mesure telle qu'elle est définie
par le constructeur du capteur et la plage de mesure (souvent abusivement appelée étendue de
mesure) qui sera celle d'une application donnée et qui sera donc en règle générale
sensiblement réduite par rapport à l'étendue de mesure.
Figure I.2 : Etendue de mesure d’un capteur[4].
I.4.4 Domaine de linéarité
Le domaine de linéarité est le domaine pour lequel la courbe d’étalonnage est une
portion de droite. Dans ce domaine, la variation de la grandeur de sortie est proportionnelle à
la variation du mesurande. Si le capteur est parfaitement linéaire, la courbe d’étalonnage est
une droite.
5
Figure I.3 : Domaine de linéarité d’un capteur [4].
Dans la réalité, un capteur décrit comme linéaire présente toujours un écart par rapport à
la linéarité.
I.4.5 La précision
C'est un paramètre qui n'apparaît pas directement sur la courbe de réponse mais qui est
une caractéristique de la réponse. C'est la plus petite variation de mesurande que peut détecter
le capteur.
On exprime très souvent la précision en pourcentage de l'étendue de mesure (ou de la
pleine échelle % P.E. soit en anglais % fso, pour full scale output).
I.4.6 La sensibilité
La sensibilité (S) d’un capteur est une grandeur qui donne la valeur de la grandeur de
∆
sortie en fonction du mesurande.
=
∆
Où est la grandeur de sortie et le mesurande. Si la caractéristique du capteur est linéaire,
la sensibilité est une constante. Cependant, dans le cas général, la caractéristique qui donne la
sortie en fonction du mesurande n’est pas linéaire, la sensibilité d’un capteur n’est pas une
constante. Elle n’est valable alors qu’autour d’un point de repos. Elle est alors égale à la pente
= (, ).
au voisinage du point de repos de la fonction :
Figure I.4 : Sensibilité d’un capteur [8].
6
I.4.7 Rapidité – temps de réponse
Jusqu'à maintenant, on ne s'est intéressé qu'au régime permanent. Or, il y a toujours un

régime transitoire avant l'établissement de ce régime permanent. Il faut donc évaluer le temps
au bout duquel ce régime transitoire devient négligeable. La rapidité est caractérisée par le
temps que met le capteur à réagir à une variation brusque du mesurande.
Figure I.5 : Temps de réponse d’un capteur [8].
Cependant, la valeur finale étant le plus souvent atteinte de manière asymptotique on

retient alors comme principal critère d’évaluation de la rapidité d’un système, le temps de
réponse à n% (en pratique le temps de réponse à 5%).
La connaissance du temps de réponse d'un capteur est un élément essentiel lors de la

réalisation de mesures. Il permet de déterminer au bout de combien de temps (pour une
précision donnée) après un changement de mesurande, la grandeur fournie par le capteur est
effectivement représentative du mesurande.
I.5 Domaines de fonctionnement
Les contraintes mécaniques, thermiques ou électriques auxquelles un capteur est

soumis, entraînent lorsque leurs niveaux dépassent des seuils définis, une modification des
caractéristiques du capteur telles qu’elles étaient connues par étalonnage préalable ou
spécification du constructeur, il est donc indispensable que l’utilisateur soit averti des diverses
limites d’utilisation d’un capteur et des risques qu’il encourt à les dépasser. On peut ainsi
définir trois domaines d’utilisation :
7
I.5.1 Domaine nominal d’emploi
Le domaine nominal d’emploi est défini par les valeurs limites que peuvent atteindre et
conserver de façon permanente, d’une part la grandeur à mesurer, d’autre part les grandeurs
d’influence, sans que les caractéristiques (en particulier métrologiques) du capteur soient
modifiées (les erreurs correspondantes ne dépassent pas les valeurs maximales tolérées).
I.5.2 Domaine de non détérioration
Le domaine de non détérioration est défini par les valeurs limites que peuvent atteindre
et conserver, d’une part la grandeur à mesurer, d’autre part les grandeurs d’influence, sans que
les caractéristiques (en particulier métrologiques) du capteur soient altérées après retour dans
le domaine nominal.
I.5.3 Domaine de non destruction

Le domaine de non destruction est défini par les valeurs limites que peuvent atteindre,
d’une part la grandeur à mesurer, d’autre part les grandeurs d’influence sans qu’il y ait
destruction du capteur. Les caractéristiques (en particulier métrologiques) du capteur peuvent
être altérées plus ou moins profondément et d’une manière permanente. La réutilisation du
capteur dans son domaine nominal d’emploi nécessite donc un nouveau étalonnage.
Figure I.6 : Domaine de fonctionnement des capteurs
8
I.6 Classification des capteurs

Tous les capteurs existants peuvent être classifiés selon quatre principaux critères :
- Classification selon le mesurande qu’ils traduisent (capteur de température, de pression, de

force…).
- Classification selon le signal qu’ils fournissent (capteurs analogiques, capteurs

numériques…).
- Classification selon leur principe de traduction de mesurande (capteurs à effet Halle,

résistifs…).
- Classification selon leur principe de fonctionnement (capteurs actifs, passifs).
I.6.1 Types de capteurs selon le signale qu’ils fournissent
I.6.1.1 Capteurs analogiques

Ce type de capteurs fournit un signal analogique en fonction d'une grandeur physique,
électrique ou mécanique. C'est la catégorie la plus importante. Il y a une relation
mathématique entre la grandeur d'entrée E et le signal de sortie : S = f (E).
Cette famille se décompose en deux grands groupes :
- Les capteurs physiques sont caractérisés par une relation permanente entre la grandeur
à mesurer et le signal de sortie du capteur.
- Les capteurs chimiques ne possèdent pas cette caractéristique, ils impliquent une
réaction physico-chimique entre le capteur et l'environnement qu'il est chargé
d'appréhender ; une réaction mettant en jeu une surface d'échange dont la taille est
limitée. Il en résulte le risque de saturation et donc d'inefficacité du capteur, risque que
l’on doit apprécier et éviter en procédant très régulièrement à un reconditionnement du
capteur.
I.6.1.2 Capteurs numériques
Les capteurs numériques fournissent un signal fréquentiel, c'est à dire un certain

nombre d'impulsions par unité de temps (n) en fonction de la grandeur mesurée (E). Le
capteur type de cette catégorie est le pluviomètre à auget basculant. Leur intérêt majeur réside
dans leur facilité d'emploi puisqu'ils peuvent être directement couplés à un compteur. Ils ne
nécessitent donc qu'une électronique associée réduite.
9
I.6.1.3 Capteurs logiques
Ils sont représentés par deux états (0 et 1) dont le modèle est le contact ouvert ou fermé
(fin de course, capteur de niveau...). C’est la catégorie appelée (Key sensor) en anglais. Ils
interviennent le plus souvent en tant qu'éléments de sécurité, S = 0 ou 1.
I.6.1.4 Capteurs digitaux
Il s'agit de dispositifs qui donnent directement des informations binaires combinatoires.

Ils sont parfaitement représentés par la famille des codeurs optiques.
Ces dispositifs possèdent une grande immunité au bruit et sont peu influencés par des
grandeurs parasites, comme ils peuvent être directement couplés au système informatique
sans la nécessité d'un système d'amplification puis de conversion analogique numérique. Dans
ce cas S est un code en base 2 en relation linéaire avec E.
I.6.2 Types de capteurs selon leur principe de fonctionnement
I.6.2.1 Capteurs actifs
Fonctionnant en générateur, un capteur actif est généralement fondé dans son principe
sur un effet physique qui assure la conversion en énergie électrique de la forme d'énergie
propre à la grandeur physique à mesurer (énergie thermique, mécanique ou de rayonnement).
Les signaux de sortie délivrés par les capteurs actifs sont de très faible puissance. Ils
sont dits de bas-niveau et doivent être amplifiés pour pouvoir être ensuite exploités.
I.6.2.2 Capteurs passifs
Doivent être alimentés par une source d’énergie extérieure, les capteurs passifs sont des
matériaux utilisés en tant qu’impédance dont l’un des paramètres est sensible au mesurande.
La variation d'impédance résulte :

- D'une variation de dimension du capteur (capteurs de position, potentiomètre,
inductance à noyau mobile, condensateur à armature mobile).
- D'une déformation résultant d’une force, d’une pression ou d’une accélération.

Exemples : armature de condensateur soumise à une différence de pression, jauge
d'extensomètrie liée à une structure déformable.
10
I.6.3 Types de capteurs selon leur principe

principe de traduction de mesurande
Si on se base sur le phénomène physique mis en jeu pour classer les capteurs, on peut
citer :
I.6.3.1 Les capteurs à effet piézoélectrique
L'application d'une contrainte mécanique à certains matériaux dits piézo-électriques

piézo
(le quartz par exemple) entraîne l'apparition d'une déformation et d'une charge électrique de
signe différent sur les faces opposées.
Une force appliquée

ppliquée à une lame de quartz induit une déformation qui donne naissance
à une tension électrique. La tension VS de sortie sera proportionnelle à la force F (où k est une
V k. F F 2k. F
constante):
Figure I.7 : Principe d’un capteur à effet piézoélectrique [9].
I.6.3.2 Les capteurs résistifs
Les capteurs résistifs sont des capteurs qui traduisent le mesurande par variation de
résistance, on peut cité quelques uns :
a) Les Capteurs potentiométrique de déplacement
En déplaçant un curseur conducteur sur un barreau de matière conductrice, on obtient

un potentiomètre, élément électrique à trois bornes dont on peut varier continûment la
résistance par le déplacement mécanique du curseur.
Figure I.8 : Principe d’un capteur potentiométrique de déplacement [9].
11
Pour mesurer le déplacement d’un objet par exemple, il suffit de le relier

mécaniquement au cureur puis on applique une tension continue E entre les extrémités du
x
= = xE
potentiomètre. La tension U de sortie aura l’expression suivante :
La tension de sortie U est proportionnelle à la position x du curseur donc du déplacement

recherché.
b) Les Capteurs extensomitriques
Les capteurs extensométriques reposent dans leur principe de traduction de mesurande

sur des éléments électriques sensibles à la déformation appelés jauges de contraintes. Ces
dernières sont des petits circuits électriques très fins collés sur des pièces dites corps
d’épreuves qui subissent des déformations. Cette dernière entraine des variations de leur
résistance électrique qui se transforme à une tension qui dépend de la valeur du mesurande par
couplage en pont de Wheatstone.
Figure I.9 : Principe des capteurs à jauges de contraintes [5].
12
I.6.3.3 Les capteurs à effet HALL
Un conducteur (généralement un semi-conducteur)

semi conducteur) est parcouru par un courant I
constant ; si on le soumet à une induction magnétique B,, on constate l’apparition d’une
différence de potentiel transversale Vm,
m, perpendiculaire aux lignes de courant, conséquence
de la loi de Laplace appliquée aux charges électriques en mouvement . La tension
ten de Hall est
proportionnelle à l’induction B et au courant I ; elle peut donc constituer un signal de mesure
Vm
m dans le cas où la pression peut agir sur la valeur de l’induction B (par exemple, si la
déformation d’un corps d’épreuve déplace un aimant permanent
permanent au voisinage de la sonde de
Hall).
Figure I.10 : Principe des capteurs à effet HALL.
I.7 Acquisition de données

Quel que soit le domaine d’emploi, un capteur n’est pas utilisé seul, il intervient dans
une chaîne
aîne dite chaîne d’acquisition ou
o de mesure.
La chaîne d’acquisition a pour fonction de recueillir et transformer la grandeur à

mesurer sous une forme adaptée à son son exploitation. Elle est constituée : du capteur associé
dans le cas d’un capteur passif à un conditionneur, d’un dispositif d’amplification et de
filtrage et d’un organe de traitement.
13
Figure I.11 : Les éléments d’une chaine d’acquisition.
I.7.1 Les principaux composants

composa de la chaine d’acquisition
L e capteur : Il est l’interface entre le monde physique et le monde électrique. Il délivre

délivr un
signal électrique qui est l’image du phénomène physique que l’on souhaite numériser.
Le conditionneur : Le conditionneur a pour rôle d’apporter l’énergie nécessaire pour

transformer la variation d’impédance en une grandeur électrique. Il s’agit pour les capteurs
résistifs soit d’un montage diviseur de tension ou potensiométrique soit d’un pont de
Weasthone. S’il s’agit de capteur actif, il n’est pas nécessaire d’utiliser un conditionneur, le
signal issu est identique à celui issu d’un générateur.
L’amplificateur du signal : c’est un élément indispensable lorsque le signal de sortie du

conditionneur est faible, ce qui est le cas le plus fréquent. Sachant que ces signaux de sortie
sont de l’ordre de quelques millivolts ou microampères, ou moins, il est nécessaire
néces de les
amplifier dans des rapports de 10 à 1000, ou plus. Après amplification, on atteint des tensions
comprises généralement entre 0 et 5 ou 10 V. Ces signaux amplifiés sont alors dirigés vers les
éléments suivants de la chaîne de mesure.
Le filtre : Son rôle est de limiter le contenu spectral du signal aux fréquences qui nous
intéressent. Ainsi il élimine les parasites.
L’échantillonneur- bloqueur : L’échantillonneur a pour rôle de prélever, à chaque période

d’échantillonnage, la valeur du signal. Par la suite, il l’associer d’une manière quasi- quasi
systématique à un bloqueurr qui va la figer pendant le temps nécessaire à la conversion.
Le convertisseur analogique numérique (CAN) : Son rôle est de transformer le signal

analogique, signal continument variable pouvant prendre une infinité de valeurs, en un signal
numérique, signal discontinu, pouvant être représenté aux moyens
moyens des données binaires (0 et
1).
14
CHAPITRE II Les capteurs extensométriques
II.1 Introduction
Les extensomètres à fils résistants, que l’on désigne aussi sous le nom de jauges de
contrainte, furent inventés pour mesurer les déformations des structures en vue d’en évaluer
l’état de contraintes. Il s’agit de petits circuits électriques très fins qui, collés sur les pièces à
étudier, en subissent les déformations, ce qui entraîne une variation de leur résistance
électrique. Les mesures électriques peuvent être très précises et très sensibles puisque l’on
atteint facilement des déformations de l’ordre du micromètre par mètre (µm/m).
La fidélité des jauges permit dès l’origine d’envisager leur usage pour fabriquer des
capteurs. Avec les mêmes jauges et la même instrumentation en aval, il est possible
d’imaginer de nombreux types de capteurs. Les jauges métalliques restent les plus utilisées
actuellement en extensométrie.
II.2 Principe des jauges
Les jauges de contraintes (ou jauges d’extensométrie) sont largement utilisées depuis
de nombreuses années pour la mesure de déformations à la surface des structures. Sous la
forme la plus simple, une jauge est constituée d’un fil conducteur très fin (envéron 2 microns)
collé sur un support. Les brins de fils constituant la jauge étant principalement alignés suivant
la direction de mesure, on peut admettre que le fil subit les mêmes déformations que la
surface sur laquelle la jauge est collée.
Figure II.1: Jauge de contrainte.
Le fil est disposé de manière à former un ensemble de brins parallèles longs et fins
(une dizaine de brins environ). Ces brins seront placés parallèlement à la direction de la
contrainte à mesurer de manière à avoir un maximum de sensibilité longitudinale.
15
" = # + $
Soit RJ la résistance totale de la jauge :
RL étant la résistance des brins longitudinaux et RT étant la résistance des brins transversaux.
Sous l’effet de la contrainte, les dimensions du fil de jauge vont varier avec des signes
différents pour les brins longitudinaux et transversaux : on aura avantage à réduire le plus
possible la contribution de RT à la résistance totale RJ de la jauge.
Actuellement, on réalise surtout des jauges à trame pelliculaire suivant la technique

de fabrication des circuits imprimés. Cela permet :
. D’obtenir des jauges de dimensions plus faibles, permettant des mesures plus localisées des
contraintes ;
. D’optimiser le dessin des jauges, avec, notamment, un élargissement des dimensions
transverses pour diminuer RT et un accroissement, à résistance constante, de la surface des
brins pour un meilleur contact thermique avec la structure et une meilleure dissipation
thermique de l’effet Joule.
La résistance d’un fil conducteur est définie par la loi de Pouillet :
#
=%

Où :
R est la résistance électrique
ρ la résistivité du matériau
L la longueur du fil
s la section du fil
En prenant le logarithme népérien et la différentielle de chaque membre et en

considérant que les paramètres varient très peu lors de la mesure, on obtient la relation:
= +( *−( )
∆& ∆' ∆) ∆,
& ' ) ,
= -( )
∆& ∆)
& )
Qui peut se réécrire :
Où K est appelé le facteur de jauge.
16
II.3 Quelques principes de capteurs à jauges de contraintes

Par des dispositifs mécaniques particuliers, on peut, sous l’effet du phénomène
physique à mesurer, provoquer la déformation d’une pièce dite corps d’épreuve (cylindre,
lame, membrane, etc.). Des jauges collées sur le corps d’épreuve en détectent les
déformations. Leurs variations de résistance sont liées aux variations de la grandeur physique,
dont la mesure se ramène ainsi à celle d’une résistance électrique.
Outre les cas simples représentés par les schémas du tableau (II.1), on peut imaginer
des capteurs dont le corps d’épreuve détecte simultanément plusieurs paramètres. Ceci par
une disposition judicieuse des jauges, ces composantes sont mesurées séparément.
Grandeur à Schémas associés

mesurer
Déplacement
Pression
Force
Tableau II.1: Exemples de capteurs éxtensométriques [5].
17
II.4 Schéma électrique des capteurs extensométriques
II.4.1 Principe de montage en pont
Soit un circuit constitué par quatre résistances égales, , , . /0 1 monté en pont de

Wheatstone. Si nous l’alimentons par une source de courant 23 suivant une diagonale, nous
apparaitre une tension de sortie 24 entre B et D qui peut être mesurée par un instrument G.
aurons à l’équilibre une tension nulle entre B et D. La variation de l’une des résistances fait
pour de très faibles variations de résistance (de l’ordre de quelque micro ohm dans le cas des
∆&
jauges), la tension de sortie est pratiquement proportionnelle aux variations relatives de
&
résistance de chacune des jauges. Négligeant les termes d’ordre supérieur, la tension de
sortie vaut :
24 = (& − + − *
56 ∆&7 ∆&8 ∆&9 ∆&:
1 7 &8 &9 &:
(II.1)
Le montage peut être avec :

- une seule jauge active: c’est un quart de pont.
- deux jauges actives: demi-pont.
- quatre jauges actives: pont complet.
Figure II.2 : Montage en pont de Wheatstone.
Les signes alternés + et – de cette équation caractérisent la propriété fondamentale des

ponts : deux résistances adjacentes agissent en sens inverses, cependant que deux résistances
opposées agissent dans le même sens.
18
Un capteur est constitué par un tel pont dont une, deux ou quatre des résistances sont
des jauges électriques collées sur le corps d’épreuve, les autres étant des résistances fixes. Le
cas le plus fréquent est celui de quatre jauges. D’après la règle des signes on voit qu’il est
possible d’ajouter ou de retrancher les effets séparés des jauges. C’est ainsi que sont éliminés
les phénomènes parasites au profit de la grandeur recherchée.
La tension de sortie Vs peut être exploitée de différentes manières :

- on peut la mesurer directement à l’aide d’un millivoltmètre ;
- on peut la comparer, par méthode d’opposition, à une tension de référence ;
- on peut l’utiliser comme indication de déséquilibre pour rétablir la symétrie par variation de
potentiomètres montés en parallèle sur les jauges.
Ces trois procédés sont les principes de base des instruments, mais, quel que soit le
type utilisé, la règle des signes est la même.
Lorsque les quatre bras du pont ne sont pas tous occupés par des jauges, on peut
théoriquement les disposer à l’extérieur du capteur. Toutefois, comme l’on mesure de très
faibles variations de résistance, tous les circuits qui constituent le carré ABCD du pont
doivent être très stables. Une instabilité est très perturbatrice dans ce carré, alors qu’elle a
moins d’importance sur les circuits extérieurs reliant les diagonales du pont à P et à G. C’est
pourquoi, sauf cas de force majeure, il est préférable d’inclure les quatre branches du pont
dans le corps du capteur.
que des ∆ du premier degré, ceux de degrés supérieurs ayant été négligés. De ce fait, il s’agit
La relation (II.1) qui définit la tension de sortie est une approximation ne comportant
résistances (∆ / de l’ordre de 10=>). Pour assurer une meilleure linéarité dans le cas de
d’une fonction qui ne peut être considérée comme linéaire que pour de faibles variations de
variations importantes, on alimente le pont non pas par une tension constante mais par une
intensité constante. Le choix entre ces solutions dépend de l’étendue des variations de la
grandeur mesurée et de la précision requise.
Nous retiendrons que les caractéristiques d’un capteur donné ne sont pas toutes
intrinsèques mais dépendent aussi des instruments qui, avec lui, constituent la chaîne de
mesure.
II.4.2 Disposition des jauges sur le corps d’épreuve
D’après la relation (II.1), le signal sera maximal si l’on dispose judicieusement

les jauges pour obtenir des ∆R/R les plus importants possible.
Par exemple, une pièce soumise à une traction (figure II.3) subit un allongement dans
le sens de la traction et une contraction, égale à environ 30 % du précédent allongement, dans
le sens perpendiculaire (effet de Poisson). En conséquence, les jauges J1 et J3 sont disposées
longitudinalement, et J2 et J4 transversalement. Cela est essentiellement théorique.
Pratiquement, on dispose les jauges qui agissent dans le même sens le plus symétriquement
possible : sur un cylindre par exemple, elles doivent être diamétralement opposées ; sur une
lame, elles sont de part et d’autre. Ces montages symétriques ont pour effet, d’après la règle
des signes de la relation (1), d’éliminer des effets parasites.
19
Figure II.3 : Disposition des jauges sur une pièce

en traction et un cylindre en compression [5].
Autre exemple, une poutre ou une lame de section symétrique soumise à une flexion
pure subit des déformations égales et de signes contraires en des points symétriques par
rapport à la ligne neutre. Ainsi, les deux jauges JA et JB de la figure (II.4.a) subissent, sous
l’effet du couple C de flexion pure, des déformations égales et de signes contraires, alors que,
sous l’action d’une traction pure F, elles subissent des déformations égales et de mêmes
signes.
Figure II.4 : Disposition des jauges sur une lame et montage en pont
pour compensation des efforts [5].
20
En groupant les jauges suivant la figure (II. 4.b), on obtient F à l’exclusion de C,

cependant que par le montage de la figure (II.4.c) on mesure C à l’exclusion de F.
Dans ce dernier cas, on peut même doubler la sensibilité avec deux jauges
supplémentaires respectivement juxtaposées à JA et JB et montées dans le pont, chacune en
opposition à celle qui donne le même signe qu’elle. Par contre, il n’est pas possible d’obtenir
un montage analogue à quatre jauges pour la seule traction. Seul le montage de la figure (II.3)
est possible.
Citons comme dernier exemple, un arbre circulaire soumis à un couple C de torsion

pure (figure II.5).
Figure II.5 : Disposition des jauges sur un arbre soumis à une torsion [5].
L’arbre subit ses déformations maximales suivant les directions situées à 45° de la
direction des génératrices (figure II.5.a). Ces déformations sont égales et de signes contraires.
Deux jauges J1 et J2 (figure II.5.b) placées sur la même génératrice, collées
perpendiculairement l’une à l’autre à ± 45° de l’axe et câblées comme en figure (II.5.d),
donneront une information liée au couple de torsion. Ce montage est cependant sensible à
certaines flexions.
Par contre, en complétant le pont par deux jauges J3 et J4 sur la génératrice opposée
(figure II.5.c), et en les montant comme en figure (II.5.e), on obtient un montage sensible à la
seule torsion à l’exclusion des tractions-compressions ou des flexions.
21
II.5 Conception mécanique des capteurs extensométriques
II.5.1 Calcul des capteurs
Le calcul d’un capteur, ou plus précisément de son corps d’épreuve, se ramène

généralement à des cas simples de la résistance des matériaux (traction, flexion, torsion de
poutres, de plaques, de membranes). Ayant choisi l’emplacement des jauges, on peut calculer,
pour chacune d’elles, la déformation ε (avec son signe). Il lui correspond une variation de
résistance (avec son signe) :
= -. ?
∆&
&
(II.2)
Avec K facteur de jauge, généralement de l’ordre de 2.
En appliquant la formule (II.1), on obtient le ∆R/R total d’où, éventuellement, le

signal Vs /Ve (en mV/V).
En plus du calcul des déformations aux emplacements des jauges, il faut également
calculer les contraintes maximales, par exemple sur une lame encastrée, à la hauteur de
l’encastrement. Enfin, il faut parfois tenir compte du déplacement du capteur. C’est ainsi que,
sur certains dynamomètres, on peut être dans l’obligation de limiter le déplacement du point
d’appui.
Le tableau qui suit donne des formules destinées à simplifier le calcul de quelques
types de corps d’épreuve.
22
Type de corps Schémas Correspondents. Equation de la déformatioin de

d’epreuve chaque jauge.
6. A
? =
. B. 0
? = −C?
0
D = 0.16 F
Lame en fléxion
#² %
D :Première fréquence propre.
% : Masse volumique.
3. 2
?3 = (1 − )
. B. 0 H
?I = −?3
.
Anneau
= 1.79
. B. 0 .
dynamomitrique
?3 : Déformation de la jauge
En traction ou en
compréssion
?I : Déformation de la jauge
exterieur.
intérieure.
: Flèche totale (raprochement sur

R : Rayon moyen.
le diamètre)
L. # C
? = ( − )
. 0 # + 2 2
L. 1 #
? = ( −C )
. 0 2 #+2
Cylindre sous
? :Déformation de la jauge latérale.

pression
? :Déformation de la jauge
longitudinale.
P : pression.
3L(1 − C )
?M = (O − 3P )
8. 0
3L(1 − C )
Plaque encastrée
?Q = (O − P )
8. 0
sous pression
0
D = F
O² (1 − C²)%
?M : Déformation radiale au point
?Q : Déformation tangentiélle au
considéré.
D : Première pulsation propre.

point considéré.
Tableau II.2 : Formules utiles pour le calcul des capteurs extensométriques [5].
23
II.5.2 Métal du corps d’épreuve
La pièce fondamentale d’un capteur est le corps d’épreuve qui subit les déformations
et sur lequel les jauges sont collées. La tendance est d’en obtenir une information électrique
de grande amplitude donc, d’après les formules (II.1) et (II.2), d’avoir des grandes
déformations. Il faut cependant tenir compte des performances recherchées. Avec de grandes
déformations, on risque des ruptures de fatigue, des déformations permanentes, des non-
linéarités, qui altèrent les performances du capteur.
En conséquence, le retour au zéro d’un capteur dépend des déformations maximales

appliquées. Suivant les caractéristiques exigées, on ne devra faire travailler le métal qu’à 1/5
ou même 1/10 de la limite élastique. Un acier dont la limite élastique est, par exemple, de
1000 MPa ne sera utilisé que jusqu’à 100 MPa. De plus, la linéarité du capteur dépend de la
propre linéarité de la courbe contrainte-déformation du métal.
Parmi les métaux les plus recommandables pour la réalisation de corps d’épreuves,
citons :
— les aciers mangano-siliceux (aciers à ressorts à haute limite élastique) ;

— le bronze au béryllium.
Encore que certaines réalisations aient pu donner satisfaction dans un domaine de

précision limité, les alliages d’aluminium, malgré leurs grandes déformations, donnent de
moins bons résultats que l’acier ou le bronze. De l’avis des spécialistes, les aciers à haute
limite élastique et le bronze au béryllium viennent en tête de leurs préférences et, à quelques
détails près, à égalité. Les résultats sont analogues. Le bronze est plus cher et d’usinage plus
délicat que l’acier. En revanche, sa meilleure conductivité thermique (environ quatre fois plus
grande que celle de l’acier) peut parfois être un avantage.
Le tableau (II3.) donne les caractéristiques des métaux considérés comme les plus
satisfaisants pour la réalisation de capteurs, dans chacune des trois catégories : aciers,
bronzes, alliages d’aluminium. Il s’agit d’exemples et non d’une liste limitative. Ainsi, pour
les capteurs travaillant à chaud, de bons résultats ont été obtenus avec l’acier à outil45 CDV6.
24
Aciers au Bronze au Alliages

Chrome- béryllium d’aluminium
Caractéristiques silicium- Be 2 % 7049A
molybdène (A.Z8GU)
désignation
AFNOR
Masse volumique....................(en10. kg/. )

45 SCD 6
Coefficient de dilatation......... (en10=> R°= )

7.8 8.25 2.80
13 17 23.5
Variations ∆E/E..................... (en10=> R°= )

Module d’élasticité E......................... (MPa) 220000 130000 72000
-260 -380 -580
Coefficient de Poisson ν ............................... 0.285 0.34 0.34
Limite élastique à 0,2 % .................... (MPa) 1450 800 450
Déformations à la limite élastique ... (µm/m) 6600 4700 6400
Trempe Trempe Trempe 460c°
Traitements thermiques garantissant les 890c° à 780c° à l’eau à l’eau 30
caractéristiques ci-dessus l’huile Revenu 2 h à à 50 c°
Revenu 2 h à 320 c° Revenu 8 h à
450 c° 130-140 c°
Tableau II.3 : Exemples de métaux pour corps d’épreuve [5].
II.5.3 Imperfection mécanique des capteurs extensomitriques
Les jauges, ainsi que les produits destinés à les mettre en œuvre (colles, protections,
soudures, etc.), sont l’objet de recherches méticuleuses. Leurs anomalies sont fort bien
dominées. Si, donc, ayant déjà obtenu des performances intéressantes sur un type de capteur,
on ne les retrouve plus sur un modèle nouveau, c’est surtout vers la conception mécanique
qu’il faut reporter ses recherches. Les anomalies des capteurs sont presque toujours dues à des
imperfections mécaniques. Plutôt que de tenter de donner des règles, nous tenterons
d’énumérer ces imperfections :
II.5.3.1 Les frottements
Causés par le contact entre les pièces, et souvent accentués par des défauts de
fabrication, d’assemblage, ceci donne naissance à des erreurs lors de la récupération du signal.
Citons l’exemple dans lequel, une tige T guidée verticalement de façon parfaite appuie
sur une lame L, corps d’épreuve dont on détecte la flexion à l’aide des jauges J (Figure II.6.a).
Le déplacement de T vers le bas incurve la lame, convexité vers le haut. Supposons que la
lame L ne soit pas horizontale mais inclinée (Figure II.6.b). Au point de contact, la tige T
crée, en descendant, un frottement équivalent à une force F vers la droite qui tend à diminuer
la flexion que la lame subirait sans frottement. L’information ∆R/R obtenue en fonction du
déplacement a l’allure de la figure (II.6.c). Si, par contre, la lame était inclinée vers le haut
figure (II.6.d), on aurait l’étalonnage de la figure (II.6.e). On obtient ainsi des courbes
présentant de l’hystérésis.
25
Figure II.6 : Phénomène d’hystérésis dû au frottement sur une lame en flexion [5].
II.5.3.2 les jeux
La présence d’un jeu déplaçant l’application des charges sur le corps d’épreuve donne
une discontinuité de la courbe d’étalonnage. Il y a donc lieu de rattraper les jeux,
généralement par des montages précontraints.
II.5.3.3 Mauvaise définition des appuis
Un tel défaut est symbolisé par la figure (II.7). La force F est transmise au cylindre
corps d’épreuve C par l’intermédiaire d’une masse M. L’appui des deux pièces est mal défini
(défaut exagéré sur le dessin). Pour une faible valeur de F, tout l’effort porte sur la gauche. La
répartition s’améliore avec l’augmentation de la charge. Un tel montage risque de donner des
informations qui ne sont pas des fonctions linéaires des charges.
Figure II.7 : Exemple d’un appui mal défini [5].
26
II.5.3.4 Utilisation d’un corps d’épreuve cloqué
Ce cas est illustré par la figure (II.8.a). Une force F est appliquée à une poutre ou à une
plaque qui n’est pas parfaitement dressée. Si l’on fait croître progressivement la charge F, la
jauge J qui se trouve sur une convexité participe à la résorption des anomalies. Elle
commence par indiquer une compression. Lorsque la cloque est résorbée, sous charge plus
importante, la jauge participe au mouvement général, qui doit évidemment être un
allongement. L’allure de la courbe est celle de la figure (II.8.b). La planéité d’une plaque est
une définition idéale, et un tel phénomène existe toujours plus ou moins. Il devient une
anomalie dans la mesure où l’on exige une précision élevée.
Figure II.8 : Non linéarité due à un corps d’épreuve cloqué [5].
II.5.3.5 Instabilité élastique

L’action d’une force F sur le bord et dans le plan d’une plaque encastrée d’un seul
côté peut la faire dévier vers le haut comme vers le bas, sans qu’il soit possible d’en prévoir
théoriquement le sens (Figure II.9.a). Dans le même ordre d’idées, un tore cylindrique trop
mince soumis à une compression F ne subit pas les déformations suivant la loi élémentaire : il
se fripe (Figure II.9.b).
Afin d’éviter les cas d’instabilité élastique, il est souhaitable de donner au corps
d’épreuve une forme qui résiste au flambement.
Figure II.9 : Instabilité élastique des corps d’épreuve [5].
27
II.5.3.6 Défaut d’encastrement
Considérons la lame de la figure (II.10.a), que nous croyons encastrée entre deux fortes
pièces serrées. En flexion, l’encastrement peut être mal défini (figure II.10.b). S’il s’agit de
mesurer une force F, seul le moment de F par rapport aux jauges J1 et J2 intervient. Par
contre, pour une mesure du déplacement, la qualité de l’encastrement importe.
Figure II.10 : Encastrement mal défini [5].
II.5.4 Recherche des formes optimales pour les capteurs
Compte tenu du fait que le capteur doit être assez gros pour tenir aux charges
maximales, mais aussi assez fin pour que sa sensibilité soit celle que l’on recherche. Le dessin
et dimensions du corps d’épreuve doit être suivant une géométrie optimale. Bien que ce
travail puisse être exécuté sur prototype, avec des jauges éventuellement collées par un
procédé rudimentaire, non définitif, la photoélasticité est utile pour obtenir les meilleurs
dessins.
La figure (II.10) est un modèle photo-élastique bidimensionnel, servant à l’étude d’un

capteur de traction. Le corps d’épreuve est du type anneau dynamométrique avec des
prolongements taillés dans la masse, ce qui est le montage le plus prudent si l’on veut éviter
des frottements, donc de l’hystérésis.
Figure II.10 : Etude photo-élastique d’un corps d’épreuve [5].
28
Une première considération doit être l’absence de contraintes néfastes, même dans les
zones qui n’agiront pas sur les jauges. Sur notre exemple, les quatre congés analogues à E ne
doivent pas être des causes de contraintes qui seraient des amorces de fissures en fatigue. Il
faut un certain rayon de congé, mais pas trop grand.
Ayant considéré les points faibles, nous nous proposons ensuite d’obtenir, aux
emplacements futurs des jauges, des déformations donnant des signaux exploitables. La
présence de points singuliers prouve que certaines zones de profil ne sont absolument pas
contraintes et ne pourraient être des emplacements de jauges. Ayant donc en vue un principe
d’anneau dynamométrique, c’est en A, B, C et D, suivant le diamètre horizontal, que nous
centrerons nos quatre jauges. Nous avons, dans le voisinage de ces points, un maximum de
franges, ce qui indique des déformations importantes. Néanmoins, il faut être bien sûr que les
signes des déformations soient ceux que nous recherchons. Sur un anneau dynamométrique,
nous devons avoir, lorsqu’il est en traction, des déformations négatives à l’extérieur (en A et
D) et positives à l’intérieur (en B et C). C’est le cas pour notre exemple, encore que cela ne
soit pas a priori évident sur la figure ; par contre, sur un photoélasticimètre, nous pouvons
nous assurer d’avoir un montage efficace soit par l’observation des franges qui apparaissent
lorsque l’on fait croître la charge, soit par la mesure du signe à l’aide d’un compensateur.
En résumé, une optimisation de la géométrie du corps d’épreuve est utile pour :

- éviter des contraintes néfastes hors des emplacements de jauges ;
- trouver pour les jauges des zones de déformations maximales, autant que possible de signes
opposés et de mêmes valeurs absolues, afin d’avoir des signaux importants et une bonne
linéarité ;
- éviter, malgré tout, les concentrations de contraintes, causes de déformations résiduelles et
de mauvaises tenues en fatigue.
Malgré ces exigences, il faut parfois tenir compte des moyens dont on dispose. En
particulier, pour usiner le corps d’épreuve, il peut être nécessaire de n’utiliser que des
machines-outils classiques : tour, fraiseuse, perceuse, etc. La forme idéale peut être onéreuse.
II.5.5 Protection mécanique et étanchéités
Le corps d’épreuve est l’élément fondamental d’un capteur. Les jauges qui l’équipent
doivent être convenablement protégées, surtout contre l’humidité. Il faut protéger
mécaniquement le capteur. On prévoit donc un boîtier plus ou moins robuste pour la
protection mécanique et étanche. Les sorties des circuits se font par des connecteurs étanches
qui sont des composants courants des industries électriques.
29
II.6 Choix des jauges pour les capteurs
Le métal des jauges doit être choisi en fonction de divers critères tels que, entre autres :
— le domaine de température d’emploi : par exemple 200 c° maximum pour le constantan,
300 c° maximum pour le Nichrome, etc. ;
— la dilatation du corps d’épreuve (les jauges sont auto-compensées, par exemple, pour
l’acier, le bronze, etc.) ;
— la variation du facteur de jauge K avec la température pour compenser la variation du
module d’élasticité E du corps d’épreuve ;
— la limite élastique ou la limite de fatigue du corps d’épreuve.
Les jauges d’un même métal constituent une famille. Les producteurs présentent
diverses familles aux propriétés particulières, ainsi que les produits de collage et de protection
recommandés pour les différentes applications.
En ce qui concerne les géométries, celles-ci sont très nombreuses, car les jauges sont
fabriquées par photogravure, et il suffit d’en faire un dessin pour le reproduire indéfiniment.
Les catalogues comprennent un nombre considérable de formes. Quelques géométries sont
représentées en figure (II.11). Outre la forme classique (figure II.11.a), certaines ont des
sorties latérales (figure II.11.b), ce qui facilite les câblages. Il en est de même avec les jauges
doubles (figure II.11.c).
Figure II.11 : Différentes formes de jauges [5].
Pour les mesures de couples de torsion, les jauges sont constituées de brins actifs
orientés à ± 45° (Figure II.11.d). Pour les pressions, quatre jauges sont montées sur un même
support circulaire, les brins étant radiaux sur deux d’entre elles et tangentiels pour les deux
autres (Figure II.11.e). Cette disposition donne le signal maximal d’après la théorie des
plaques circulaires.
30
II.7 Effets de la température sur la précision des capteurs

extensomitriques :
Les effets thermiques agissent théoriquement de la même façon sur les quatre branches
du pont, donc s’annulent en première approximation, mais lorsque l’on veut atteindre une
certaine précision, il y a lieu de discuter cette évidence théorique.
Parmi les causes de parasites d’origine thermique, citons :

— les effets thermoélectriques générateurs de tensions ;
— les dérivées du zéro ;
— les variations de sensibilité.
II.7.1 Effet thermoélectrique générateur de tension
Ils apparaissent lorsque les fils de liaison sont d’un métal différent de celui des
jauges et que des dissymétries thermiques existent entre les différentes parties du capteur. On
évite donc ces effets en câblant les liaisons à l’aide de fils appropriés ; cela lorsque l’on craint
vraiment les effets thermoélectriques, ce qui est relativement rare et, en tout cas, peu
important pour les capteurs d’usage général.
II.7.2 Dérivées thermiques du zéro
Les dérives du zéro peuvent apparaître lorsque les jauges ne sont pas rigoureusement
à la même température. C’est le cas, par exemple, de capteurs subissant un rayonnement
thermique ou un courant d’air sur une face. Pour les précisions améliorées, ce peut être le cas
de tout capteur, même non soumis à de tels effets.
On a donc intérêt à choisir des jauges auto-compensées pour le métal du corps
d’épreuve utilisé, c’est-à-dire ne variant pas de résistance avec la température. Un tel montage
est souvent suffisant.
II.7.3 Variation de la sensibilité
Ayant éliminé la dérive du zéro, on peut considérer la variation de sensibilité avec la

température. Il faut noter que celle-ci n’est pas due exclusivement à une variation de facteur
des jauges. Le métal dont est constitué le corps d’épreuve du capteur a un module d’élasticité
qui varie avec la température. Le module d’élasticité diminuant, le capteur devient d’autant
plus sensible qu’il est plus chaud.
Ce phénomène, relativement faible, peut être négligé sur des capteurs utilisés dans un
domaine étroit de température (quelques degrés autour de la température ambiante d’un
laboratoire). Dans le cas contraire, on peut demander au constructeur une famille de jauges
ayant une sensibilité décroissante (facteur K ) avec la température, afin de compenser les deux
effets. Si cela est encore insuffisant, il faudra réaliser des circuits compensateurs.
31
II.8 Terminologie usuelle relative aux capteurs extensométriques
Lors de l’établissement d’un projet comportant des capteurs, on est amené à considérer
leurs différentes caractéristiques dont voici ci.après une liste de certaines définitions
consacrées par l’usage international. On trouvera [entre crochets] l’équivalent anglais.
- Charge [load ]
Grandeur physique appliquée à un capteur en vue d’obtenir un signal électrique : force, poids,
déplacement, accélération, pression, etc.
- Charge nominale, ou capacité [full scale load ]
Valeur de la plus grande charge qu’il est recommandé d’appliquer à un capteur qui sera
employé indéfiniment, avec des caractéristiques données.
- Échelle totale de sortie [output full scale or span ]
Différence algébrique entre les signaux de sortie obtenus à charge nulle et à charge nominale.
- Signal de sortie [output]
Variations de la grandeur électrique donnée par un capteur lorsque la charge varie. Ce peut
être une tension, une intensité, une variation de résistance.
- Excitation [excitation]
Force électromotrice de la source de courant destinée à alimenter un capteur.
- Courbe d’étalonnage [calibration curve ]
Courbe représentative du signal de sortie en fonction de la charge appliquée, obtenue par
l’application de charges connues prises comme étalons.
- Zéro [zero ]
Valeur prise comme origine du signal de sortie du capteur. Elle peut correspondre à une
charge nulle, ou bien à une charge quelconque prise comme référence.
- Sensibilité [sensitivity ]
Rapport entre une variation du signal de sortie et la variation de charge qui l’a provoquée.
C’est donc la pente de la courbe d’étalonnage.
- Précision [tolerance ]
Plus petite grandeur dont on est sûr qu’elle est supérieure à la différence entre la charge réelle
appliquée et la valeur évaluée d’après la courbe d’étalonnage. Elle s’exprime en pourcentage
de la charge nominale.
- Dérivée de l’équilibre [zero drift ]
En l’absence de charge, et sans cause thermique, variations du déséquilibre initial pour une
durée définie.
- Erreur d’hystérésis [hysteresis ]
Écart maximal obtenu entre les signaux de sortie indiqués pour une même charge mais pour
deux modes d’application différents : charge croissante à partir de zéro et charge décroissante
à partir de la charge nominale. Est donnée, sauf indication contraire, pour une charge égale à
la moitié de la charge nominale, et s’exprime en pourcentage de l’échelle totale de sortie. Ces
mesures doivent être exécutées aussi rapidement que possible, afin de les distinguer du fluage.
32
CHAPITRE III Rappel sur l’élasticité linéaire
CHAPITRE III : Rappel sur l’élasticité linéaire
III.1 Introduction
Les physiciens ont depuis des siècles tenté de mettre en équations le comportement de la
matière. Plus ou moins générales,
générales, précises ou robustes, ces modélisations s’appuient sur la
représentation du phénomène de la déformation à l’aide de champs
champ vectoriels et de tenseur.
tenseur
Ceux-cici décrivent en particulier la déformation de l’objet ainsi que les contraintes internes
qu’il subit. Des lois de comportements viennent ensuite lier les contraintes et les déformations
qui en résultent.
III.2 L’élasticité linéaire

C’est la mécanique des corps solides déformables, elle étudie la réponse des corps aux
sollicitations extérieures dans le domaine linéaire (élastique).
La théorie de l’élasticité s’appuie sur des hypothèses, elle suppose que les solides
étudiés subissent des déplacements très petits (Hypothèse des petites perturbations) et
possèdent les propriétés suivantes :
- L’homogénéité : On admettra que tous les éléments du matériau, aussi petits soient-ils,
soient
ont une structure identique.
- L’isotropie : On admettra qu’en tous les points et dans toutes les directions autour de
ces points les matériaux possèdent les mêmes propriétés mécaniques.
III.3 Etude des déformations

III.3.1 Champs du déplacement
Les déformations d’un objet sont mesurées à partir d’une position initiale, qui est
ent, généralement noté TU, qui est

généralement la position du repos de l’objet dans laquelle aucune force n’est appliquée à
l’objet. On définit alors le champ vectoriel déplacement,
simplement pour chaque point le vecteur reliant sa position au repos à sa position actuelle
dans la configuration déformée.
déformée
TU

Figure III.1 : Champs de déplacement dans un solide [7].

[7]
33
III.3.2 Relation déplacement/déformation

déplacement/déform
V(P, W, X.Le
Soit un point M d’un solide repéré dans l’espace par ses coordonnées cartésiennes
cartésienne
.Le solide se déplace sous l’action des sollicitations mécaniques et le point M vient
en M’tel que le vecteur déplacement de M soit
s :
\
TTTTTTTTTTU T
V = = bZ c
VV a U
[
Figure III.2 : Déplacement et déformation dans un solide.
Soit N un point voisin de M repéré par ses coordonnées dP YP, W YW, X YX .En
considérant les propriétés continues de la matière,
matière, ce point N vient se positionner sous le
chargement en N’. Le vecteur déplacement TTTTTTTU a pour composantes TTTTTTTTU

déplacementdd′ dd a \ Y\, Z
YZ, [ Y[avec Y\, YZ /0 Y[ les petites variations de \, Z /0 [tel que :
` Y\ f YP fh YW fi YX
fg fg fg
^
YZ YP YW YX l
fj fj fj
_ f fh fi
^Y[ YP YW fk YX
fk fk
] f fh fi
34
Le vecteur déplacement TTTTTTTU

dd′ est écrit comme suit :
\ + Y\ \ YP
TTTTTTTU = m Z + YZ n = o Z p + qrs mYWn
dd′
[ + Y[ [ YX
fg fg fg
v f fh fi y
u fj fj x
qr s = u f
fj
fh fi x
ufk fkx
Avec : est le tenseur gradient des déplacements.
fk
t f fh fi w
\ YP YP
Ou encore sous la forme suivante :
TTTTTTTTU
dd = o Z p + qzs mYWn + q?s mYWn
a
[ YX YX
Avec : qzs = (qrs − qrs{ ), partie asymétrique de qrs appelée tenseur de rotation.
q?s = (qrs + qrs{ ) , partie symetrique de qrs appelé tenseur des déformations.
Les trois termes de la relation ci-dessus vont néanmoins nous amener à une
compréhension physique des déplacements et des déformations du solide. Ils représentent
chacun une transformation géométrique élémentaire.
Le premier terme, représente la translation du solide de la position initiale à la position finale.
Le deuxième terme, représente la rotation du solide par rapport à la position initiale.
Le troisième terme, traduit la déformation proprement dite du solide que nous appellerons
déformation pure.
Dans l’étude des solides en élasticité, le déplacement d’ensemble du solide ne nous

intéresse pas ; c’est la déformation pure du solide qui a des conséquences sur la résistance du
matériau. Nous limiterons ici pour l’étude des déformations pure et plus précisément du
dans son déplacement. Nous allons donc interpréter les termes du q?s pour connaitre dans
tenseur des déformationsq?s pour cela, nous travaillerons dans un repère local suivant le solide
quelle mesure ils traduisent la déformation pure du solide.
35
III.3.3 Etude du tenseur des déformations
On se place dans le repère local, le tenseur des déformations est défini comme suite :
? ?h ?i
q?s = m?h ?h ?ih n
?i ?hi ?i
suivant les directionsPU,WU et XU respectivement. Les composantes hors diagonale représentent

Les composantes de la diagonale représentent les variations relatives de longueur
les demi-détorsions dans deux directions de la base (V, PU, WU, XU).
En s’appuyant sur la relation qui définit le tenseur des déformations, on peut écrire les
`?h = ?h = (f + fh)

relations suivantes :
` ? = f
fg fj fg
^ ^
?h = l ?i = ?i = ( + )l
fj fk fg
_ fh
_ f fi
^? = fk ^? = ? = (fk + fj)
] i fi ] hi ih fh fi
On peut calculer aussi les allongements relatifs dans n’importe quelle direction |TU et le
?(V, |TU) = |TU. q?s.TTTU

glissement dans n’importe quelle position par les relations suivantes :
|
}( TTU. q?s. |TU)
TTTTU, |TU) = 2(
III.3.4 Directions et déformations principales
coefficients réels), on démontre qu’il existe un repère orthonormé (V, ~U,

TU , U)lié au solide tel
En raison des propriétés du tenseur des déformations (tenseur symétrique à
que les directions porté par ~U,

TU et U ne subissent pas des distorsions au cours de la
respectivement par un allongement unitaire ? , ? et ? .

déformation. Chaque point de ces axes subit une dilatation le long de celui-ci, caractérisée
36
TU et U et les déformations principales,

On appelle directions principales les directions ~U,
les allongements unitaires associés à ces directions sont respectivement? , ? et ? .
Dans se repère principal, tous les termes traduisant la distorsion s’annulent et le tenseur des
déformations s’écrit sous la forme d’un tenseur diagonal :
? 0 0
q?s = m 0 ? 0 n.
0 0 ?
Les valeurs des déformations principales sont calculées à l’aide de la relation

suivante :
detq?s − ?qІs = 0
III.4 Etude des contraintes

III.4.1 Contraintes autour d’un point
a) Vecteur contrainte sur une facette
En chaque point M d’un solide, il existe des forces intérieures que l’on met en évidence
en effectuant une coupure du solide, par une surface S, en deux parties A et B.
Figure III.3: Les efforts intérieurs dans un solide soumis à des sollicitations [7].
37
La partie A, par exemple, est en équilibre sous l’action des forces extérieures qui lui
sont directement appliquées et des forces intérieures réparties sur la coupure.
entourant M et Un le vecteur unitaire, perpendiculaire en M à S et dirigé vers l’extérieur de la

Considérons un point M de S. Soit dS un élément infinitésimal de la surface S
partie A. Nous appellerons cet ensemble facette Un en M.
Soit TTTTU
Y la force qui s’exerce sur cette facette. On appelle vecteur contrainte sur la
facette Un en M, la quantité :
TU(V, |TU) =
TTTTTU
$
4
dont la normale extérieure est |TU

Figure III.4 : Vecteur contrainte relatif au plan de coupe
souvent le méga pascal (1 MPa = 10> Pa = 1 N/mm²).

Remarque : une contrainte s’exprime en pascal (1 Pa = 1 N/m²) ; dans la pratique, on utilise
b) Contrainte normale et contrainte tangentielle
Le vecteur contrainte peut être décomposé en sa composante suivant Un et sa projection

sur la facette|TU.
TU(V, |TU) = |TU + 0U

$
TU(V, |TU). |TU = (Projection du vecteur contrainte de la facette |TU sur la normale |TU ).
= $
Avec :
TU(V, |TU). 0U = Q (Projection du vecteur contrainte de la facette |TU sur le vecteur unitaire 0U ).
= $
38
Figure III.5 : contrainte normale et contrainte tangentielle sur une facette |TU.
est la contrainte normale et U est le vecteur cisaillement ou contrainte tangentielle. est

une valeur algébrique positive (traction) ou négative (compression).
III.4.2 Etat de contraintes en un point
Considérons un point M d’un solide, origine d’un repère local (V, PU, WU, XU) .Les vecteurs
unitaires PU, WU /0 XU définissent en ce point trois facettes perpendiculaires qui constituent un
volume élémentaire de cotes YP, YW /0 YX.
vecteurs contraintes correspondant à chaque facette PU, WU /0 XU .

En s’appuyant sur la définition du vecteur contrainte sur une facette, on peut écrire les
TU(V, PU) = PU + h WU + i XU

$
TU(V, WU) = h PU + hh WU + hi XUl
$
TU(V, XU) = i PU + ih WU + ii XU
$
39
Figure III.6 : Représentation de l’état de contrainte dans un solide.
Les neuf composants de ces vecteurs sont les composantes du tenseur de second ordre
nommé tenseur des contraintes qs.
h i

qs mh hh ih n
i hi ii
Ce tenseur est un tenseur de second ordre à coefficients réels, il est symétrique

symé
(réciprocité des contraintes tangentielles). Les composantes de sa diagonale
diagonal représentent les
contraintes normales et ces composantes hors diagonale
diagonal représentent les contraintes
tangentielles.
La connaissance du tenseur des contraintes dans le repèreV, PU, WU, XU nous permet de
calculer les composantes du vecteur contraintes sur n’importe quelle facette de normale |TU.
|
T$UV, |TU qs m|h n
|i
Avec : | , |h /0 |i , sont les cosinus directeurs de la direction|
direction TU.
III.4.3 Directions
ons et contraintes principales
Une contrainte en un point M d’une facette |TU est dite principale lorsque sa direction est
colinéaire à la normale |TU.. Cela revient à dire que la contrainte tangentielle est nulle sur cette
facette et que la contrainte peut s’écrit sous cette forme :TTTU
$V, |TU TTTU.
|. On appelle alors la
facette |TU face principale de la contrainte.
40
Nous énoncerons sans démonstration qu’en raison des propriétés du tenseur des
V, ~U,
TU, U tel que pour les facettes de normales ~U,
TTTU /0 U les contraintes de cisaillement
contraintes (tenseur symétrique à coefficients réels), il existe un repère orthonormé
sont nulles et les contraintes normales valent respectivement , /0 .

Les facettes de normales ~U,
TTTU /0 U sont donc les facettes principales, les normales
également qualifiées de directions principales. Les quantités , /0 sont les contraintes
principales associées aux facettes ~U,
TTTU /0 U .
Dans ce repère principal le tenseur des contraintes s’écrit alors sous la forme suivante :
0 0
qs = m 0 0n
0 0
Les contraintes principales sont aussi les valeurs propres du tenseur des contraintes,
elles sont calculées par la résolution de l’équation cubique suivante :
det(qs − qІs) = 0
III.4.4 Représentation graphique des contraintes

III.4.4.1 Cercle de Mohr
un point sur une facette de direction |TU quelconque. Dans cette optique, les constructions de
Nous avons vu que l’étude des contraintes consiste à déterminer l’état de contrainte en
Mohr permettent de déterminer graphiquement les contraintes principales en connaissant les

composantes du tenseur des contraintes. Mohr a démontré que les équations d’équilibre du
représentées par un cercle dans le plan (V, U, U).

volume élémentaire qui définit l’état de contraintes dans un point donnée pouvaient être
41
Figure III.7 : Cercle de Mohr [7]
A chaque facette|TU repérée par l’angle,

l’angle , nous pouvons donc associer un point C de
coordonnées (, dans le plan V, U, U. Lorsque varie, C décrit le cercle de Mohr.
U définit les point A et B représentant les
contraintes principales ~ et .Le point représentatif C de la facette |TU fait un angle qui égal
L’intersection du cercle avec l’axeV,
l’axe
à 2 par rapport au point A de la facette de référence de normale ~U.
III.4.4.2Tri
Tri cercle de Mohr
Nous avons précédemment étudié les contraintes en un point M dans le plan, PU, WU.
avec l’axe V, U correspondent aux contraintes principales et .

Les contraintes dans ce plan sont représentées
représentées par un cercle de mohr dont les intersections
plan WU, XU sont représentées par un cercle de Mohr dont les
U correspondent aux contraintes principales et , et de
Les contraintes dans le plan,
intersections avec l’axe V, U
plan PU, XU sont représentées par un cercle de Mohr dont les
intersections avec l’axe V, U correspondent aux contraintes principales ~ et . Nous
même les contraintes dans le plan,
obtenons ainsi une figure constituée de trois cercles appelée tri cercle de Mohr des
contraintes.
42
Figure III.8 : Tri-cercle de Mohr des contraintes [7].
On démontre que le point représentatif ( , ||) d’une facette quelconque en M(ou bien
le point d’extrémité du vecteur contrainte) est un point du domaine intérieur limité par les
trois demi-cercles de Mohr.
III.5 Elasticité plane

III.5.1 Définition :
L’élasticité plane concerne théoriquement les corps dont la géométrie et les

déformations peuvent être décrites de façon bidimensionnelle. L’étude de l’état de contrainte
en un point se limite à une étude dans un plan particulier.des exemples caractéristiques sont
les solides dont l’épaisseur est faible par rapport aux autres dimensions, tels que les plaques
minces sollicitées par des forces extérieures situées dans leur plan.
III.5.2 Contraintes planes

Un solide est en état de contraintes planes par rapport au plan (0, PU, WU) s’il existe un
repère (0, PU, WU, XU) lié au solide, tel qu’en tout point M du solide, le tenseur des contraintes soit
h 0
de la forme suivante :
qs = mh h 0n
0 0 0
Ou , h et h ne varient pas suivant l’épaisseur, elles sont indépendantes de z.
Dans le cas ou le tenseur de contrainte possède un terme i non nul, l’étude des contraintes
reste inchangée mais, l’état de contrainte globale n’est complètement déterminé et le calcul de
résistance n’est pas valable que par la prise en compte de la contrainte principalei .
43
III.5.3 Déformation planes
Un solide est en état de déformation plane par rapport au plan (0, PU, WU), s’il existe un
repère (0, PU, WU, XU) lié au solide, tel que tout point M du solide admet un vecteur déplacement
\
TU
de la forme : = oZ p. Tout déplacement se fait donc dans un plan parallèle au plan(0, PU, WU) et
0
indépendamment de la cote z de ce plan. Le tenseur des déformations s’écrit alors comme
suite :
? }h 0
q?s = m}h ?h 0n
0 0 0
L’exemple caractéristique est les cylindres longs dont les bases sont fixes et dont les
Dans le cas ou le tenseur des déformations possède en plus un terme ?i constant

déplacements sont indépendants de la cote z.
déformation globale n’est complètement défini que par la prise en compte de ?i , on parle
dépendant uniquement de la cote z, l’étude des déformations reste inchangée mais l’état de
alors dans ce cas d’un état de déformation pseudo-plan.
III.6 Loi du comportement

III.6.1 Définition
Nous pouvons définir indépendamment, en tout point d’un solide, un état de
contrainte et un état de déformation. Lorsque, ces états résultent d’un ensemble de
sollicitations mécaniques données, ils sont parfaitement déterminées et liés entre eux par une
loi dite : Loi du comportement du matériau. On considère toujours que le solide étudié est
homogène isotrope ne supportant que des déformations infiniment petites (Hypothèse des
petites déformations), la loi de comportement du matériau s’écrit comme suite :
qs = ? + ?h + ?i qІs + 2q?s

Où : et sont les coefficients de Lamé.
= =(

( ) )( = )
III.6.2 La loi de comportement en élasticité plane
44
En élasticité plane, la loi de comportement se réduit aux trois équations suivantes :

` = ? + C?h
^ 1 − C
l
h = ?h − C?
_ 1−C
^ h
] } =
h

=

( )
, module de cisaillement.
1 C 0 ?
Ou bien sous format matriciel :
m h n = ( C 1 0 m ?h n

}h =8 )
0 0
=
}h
45
CHAPITRE IV La photoélasticimétrie
IV.1 Introduction
La photoélasticimétrie est une méthode largement utilisée dans l’analyse expérimentale
des contraintes en deux et trois dimensions, a été découverte en 1815. C’est une méthode non
descriptive permettant de visualiser les contraintes à l’intérieur d’un solide. L’application de
cette méthode est assez vaste et a été utilisée pour l’étude de différents ouvrages : barrages,
ponts, voiles etc...
IV.2 Principe de la photoélasticimétrie

Cette méthode est basée sur la biréfringence des matériaux acquise sous l'effet des
contraintes. Cette biréfringence peut être étudiée en analysant la façon dont la polarisation de
la lumière est transformée après le passage à travers le matériau. Par exemple, une onde
lumineuse polarisée rectilignement pourra ressortir polarisée elliptiquement. Cela s'explique
par le fait que les deux composantes de l'onde subissent un retard l'une par rapport à l'autre.
Ce retard est directement relié aux contraintes dans le matériau. On peut donc mesurer les
contraintes grâce à cette modification de la polarisation.
Expérimentalement, sur un polariscope: une lumière monochromatique, polarisée à

l'aide d'un polariseur, est envoyée sur le modèle à analyser, puis passe à travers un second
polaroid (analyseur). Une lentille convergente permet ensuite d’obtenir l'image du modèle sur
un écran. Principalement; la lumière polarisée rectilignement va se réfracter selon le trajet
qu'elle emprunte dans le matériau et se décompose en deux rayons distincts autonomes qui ont
la même fréquence mais sont déphasés l'un par rapport à l’autre avec un retard optique δ.
L’analyseur va donc éteindre ou pas cette lumière, on verra ainsi apparaître des zones claires
ou sombres.
IV.3 La biréfringence
C’est un phénomène physique qui fait que lorsqu'un rayon lumineux traverse certains
matériaux, il se divise en deux rayons lumineux se propageant à des vitesses différentes. Ainsi
si on observe un objet quelconque à travers une lame biréfringente, ce dernier nous apparaîtra
dédoublé. Dans un milieu biréfringent, l'indice de réfraction n'est pas unique, il dépend des
directions de propagation et de polarisation de la lumière. Il existe deux typ de biréfringences,
la biréfringence naturelle et la biréfringence accidentelle:
IV.3.1 La biréfringence naturelle
Certains corps présentent naturellement le phénomène de biréfringence ou double

réfraction. Une lumière plane polarisée se divise en deux composantes autonomes (ondes
polarisées planes) parallèles aux axes optiques principaux lorsqu'elle traverse ces corps. Le
phénomène de biréfringence se caractérise par un retard optique (δ) entre les deux
composantes à la sortie du corps. Ceci est dû à la structure anisotrope de la matière.
46
Un corps transparent, naturellement biréfringent, placé entre deux polaroïds à axes

perpendiculaires, l'un quelconque de ses axes étant parallèle à la direction de polarisation, ne
modifie pas la zone d'extinction (figure a). Ce même corps biréfringent, placé obliquement
laisse passer la lumière avec une couleur qui dépend de la biréfringence du corps (partie
hachurée sur la figure b). C'est le phénomène de biréfringence naturelle.
(a) Les axes optiques du corps sont (b) Les axes optiques du corps ne sont pas
Parallèles à ceux des polaroïds. parallèles à ceux des polaroïds.
La présence de la couleur indique
la présence du phénomène d’interférence.
Figure IV.1 : Phénomène de biréfringence naturelle.
IV.3.2 La biréfringence accidentelle

Les milieux dans lesquels, il n’y a aucune direction privilégiée (matière à l’état
gazeux, liquide et amorphe) ne sont pas biréfringents, mais peuvent le devenir sous l’action
d’une cause extérieure qui crée une direction privilégiée : c’est la biréfringence provoquée (ou
induite). Le milieu devient uniaxe (axe parallèle à la direction de l’action extérieure)
La plupart des corps transparents, isotropes et normalement non biréfringents, le deviennent
lorsqu'ils sont soumis à un état de contrainte, les axes principaux de l'état de contrainte
coïncident avec les axes optiques principaux, les indices de réfraction principaux, sont en
relation linéaire avec les contraintes principales.
l 7 7 (7 ,8 )

| − | = ( − )
8 8 (8 ,7 )
Ces deux composantes vont vibrer selon des plans orthogonaux qui sont parallèles aux
directions principales des contraintes (1 et 2). Elles ont la même fréquence mais sont
déphasées l'une par rapport à l'autre (interférence possible), le retard optique δ entre ces deux
composantes sera proportionnel à la différence des indices principaux donc à la différence
entre les contraintes principales et à l'épaisseur "d" du matériau.
¡ = . Y( − )
47
IV.4 La polarisation de la lumière

La polarisation d'une onde lumineuse indique les directions que prend, au cours de
l'évolution temporelle ou le long d'un rayon lumineux donné, le vecteur champ électrique (ou
le vecteur champ magnétique) dans le plan orthogonal au vecteur d'onde. On peut citer
comme cas particuliers :
- la polarisation linéaire pour laquelle le vecteur champ électrique "pointe"

constamment dans une direction donnée.
- la polarisation elliptique (dont la polarisation circulaire est un cas particulier) pour
laquelle le vecteur champ électrique décrit une ellipse.
Bien souvent, la lumière naturelle n'est pas polarisée, ce qui signifie que les
"déplacements" des vecteurs champs électrique et magnétique sont désordonnés.
IV.5 Banc expérimental de photoélasticimétrie

Un banc de photoélasticimétrie comprend un appareil dénommé polariscope, qui assure
la production (polariseur) et la détection (analyseur) de la lumière polarisée, et un montage
d'application de la charge. Il nous permet l’analyse expérimentale des contraintes sur des
modèles par photoélasticimétrie 2D.
IV.5.1 Différents types de polariscopes
Il existe plusieurs types de polariscopes dont on cite :
- Le polariscope à réflexion
- Le polariscope à transmission
- Le polariscope à faisceau laser
IV.5.2 Eléments constituant le polariscope
• Source de lumière
En photoélasticimétrie, trois sortes de sources de lumière peuvent être utilisées :
Source de lumière blanche
Il s’agit d’une lampe ordinaire dont la lumière sert à l’observation des lignes isoclines
et des lignes isochromatiques. La lumière blanche a comme désavantage de ne pouvoir
permettre l’observation des franges d’ordre supérieur à 4 ou 5, plus l’ordre est élevé plus les
franges sont pâles.
Source de lumière monochromatique
Obtenue par filtration de la lumière blanche à l’aide de filtres monochromatiques,

celles-ci permet l’observation aisée des isochromes avec une lumière circulaire, les isoclines
étant éliminées. En lumière monochromatique, on peut observer nettement un nombre
important de franges et contrairement à la lumière blanche pour laquelle chaque contrainte est
régie par une couleur spécifique, le spectre des couleurs caractérisant les chargements est
constitué de bandes alternativement, noires et blanches.
48
Lumière à vapeur de mercure
C’est une lumière qui permet de visualiser nettement les ordres de franges élevés. Il est
préférable d’utiliser la lumière à vapeur de mercure quand l’ordre de frange (N) est supérieur
à (10).
• Filtres polariseur et analyseur (polaroïds)
Ils ont pour fonction de filtrer la lumière incidente et ne laisser qu’une seule
composante de cette lumière qui correspond à l’axe optique du polaroïd. La lumière
émergente est polarisée rectilignement.
Deux polaroïds successifs dont les axes de polarisation sont parallèles laissent passer la
lumière (figure IV.2.b).
Deux polaroïds successifs croisés, c’est-à-dire à axes perpendiculaires ne laissent

passer aucune lumière car le faisceau polarisé par le premier a une composante nulle suivant
l’axe du second polaroïd (figure IV .2.a).
D’une manière générale, on utilise seulement la position polariseur et analyseur croisés.
(a) (b)
Figure IV.2 : Deux polaroïds à axes de polarisation parallèles ou perpendiculaires.
Les deux polaroïds peuvent être entraînés en rotation par un dispositif mécanique qui les
rend solidaires. Ils peuvent ainsi tourner en conservant leurs positions angulaires relatives.
Les polariseurs les plus communément utilisés sont de minces feuilles d'alcool
polyvinylique chauffées et étirées avant collage sur un support constitué par une feuille
d'acétate de cellulose. La face d'alcool polyvinylique est ensuite colorée à l'aide d'un liquide
contenant de l’iode.
• Lames quart d’onde
Une lame quart d’onde est une lame de mica ou une mince feuille d'alcool polyvinylique
orientée comprise entre deux feuilles d'acétate de cellulose. On peut adjoindre au polariscope
deux lames quart d’onde intercalées entre les polaroïds qui ont pour fonction de transformer
une vibration rectiligne en une vibration circulaire et vice-versa, ce changement dans le mode
de vibration est assuré par une différence de marche introduite par la traversée de cette lame
entre deux composantes perpendiculaires de la lumière polarisée. Cette différence de marche
est égale au quart d’onde de la lumière polarisée.
49
Les lames quarts d'onde sont croisées entre elles et toujours intercalées avec leurs axes
optiques à 45° de ceux du polariseur et de l'analyseur. L'effet de la seconde lame est de
restituer une lumière polarisée plane.
Figure IV.3 : Disposition

osition des lames quarts d’onde dans le polariscope à transmission
IV.5.3 Différents procédés de la photoélasticimétrie
IV.5.3.1 Photoélasticimétrie par réflexion
La photoélasticité par réflexion utilise des revêtements minces collés sur des structures
réelles, c'est la structure qui impose ses déformations au revêtement biréfringent, on mesure
donc des déformations qui sont converties en contraintes.
contraintes. Un revêtement photoélastique est
collé sur la surface de la pièce avec une colle réfléchissante à base de poudre d'aluminium. La
lumière incidente polarisée traverse deux fois le revêtement et génère des isoclines et des
isochromes.
Figure IV.4 : La photoélasticité par réflexion
50
IV.5.3.2 Photoélasticimétrie par transmission
La photoélasticimétrie par transmission utilise des modèles 2D ou des tranches

découpées dans des modèles 3D figés. Ces modèles peuvent être modifiés rapidement et à peu
de frais en vue du choix d’une géométrie optimale. On a la possibilité de mesurer les
contraintes à l’intérieur de la masse du modèle ainsi que la possibilité d’étudier la répartition
des contraintes sur un modèle obtenu par similitude, plus grand ou plus petit que l’objet réel,
en vue de faciliter les essais.
Figure IV .5 : La photoélasticité à transmission
Le polariscope à transmission est composé essentiellement d’une source de lumière diffuse

ou ponctuelle, d’un filtre analyseur et d’un filtre polariseur, de deux lames quart d’onde et
d’un dispositif de mise en charge. Sur un écran on peut observer le réseau de franges et le
dessiner puis l’enregistrer à l’aide d’un appareil photo, d’un microscope, d’une caméra…etc.
• Principe
Le modèle en matériau photoélastique biréfringent est placé entre les deux polaroïds
pendant qu’on lui applique les efforts. La loi qui lie les contraintes et la biréfringence
accidentelle en tous points du modèle photoélastique est la loi de Maxwell :
¡ = . /( − )
Dans laquelle on trouve :

δ : Retard optique relatif entre les deux composantes de la vibration incidente.
(1 Brewster = 10= m² / Newton).

C : Constante photoélastique du matériau considéré, elle est exprimée en Brewster où
( − ) : Différence des contraintes principales.

e : Épaisseur du modèle utilisé.
A ce retard optique δ correspond un retard angulaire ϕ tel que :
2H¡
=

λ étant la longueur d’onde de la radiation monochromatique utilisée.
51
• Effet de la biréfringence sur la lumière
Sur le polariscope, sortant du polariseur, une lumière (polarisée) portée par PTTTTU a comme
amplitude en un point (P = ¢ cos D0) . La direction de polarisation P TTTTU fait un angle α avec
l’une des directions des contraintes principales du modèle.
Figure IV.6 : Polariscope rectiligne.
l’amplitude P, l’onde polarisée se présente alors devant le modèle sous forme (P = cos $).
Afin de simplifier les calculs, posant A=1 et T =ωt dans la forme précédente de
~ = cos ¦ cos $
Par rapport aux axes du modèle biréfringent.
= sin ¦ cos $
Après avoir traversé le modèle, elle subit un retardϕ , on a donc à la sortie
~ = cos ¦ cos($ − ), = sin ¦ cos($ + )

© ©
En revenant sur les axes primitifs on aura

~ = cos $ cos + cos 2¦ sin $ sin = (sin 2¦ sin ) cos $
2 2 2
suivant TTTTTU
ªW l’amplitude de l’onde incidente est : (sin 2¦ sin )
©
L’axe du deuxième polaroïd étant croisé avec le premier, seule passe la composante
πδ
L’intensité « I » de la lumière varie comme le carré de cette amplitude on aura donc
« = (sin 2¦ sin * = ¬| (2¦)sin²( )

2 λ
52
Cette intensité est nulle pour :
• sin 2¦ = 0 : les lieux d’extinction correspondants sont les isoclines.
La condition sin 2¦ = 0 en un point du modèle signifie qu’en ce point les directions des
contraintes principales sont parallèles aux deux directions perpendiculaires de polarisation du
polariseur et de l’analyseur. Cette propriété est indépendante de la longueur d’onde, de
l’épaisseur et du caractère biréfringent du modèle. Le lieu de ses points de même direction de
contraintes principales apparaît sous forme de ligne noire appelée isocline.
En faisant varier les orientations de l’analyseur et du polariseur (ceux-ci restant

croisés), on obtient le réseau d’isoclines. La détermination des isoclines n’a pas un grand
intérêt mais elle sert en réalité d’étape intermédiaire pour obtenir (par une construction
graphique) les lignes isostatiques : lieux d’égale valeur de contrainte principale. La carte des
isostatiques s’avère utile pour les problèmes d’optimisation de forme d’une pièce ou pour le
placement de jauges de contrainte.
• Exploitation des isoclines
Les directions principales des contraintes sont utiles soit pour des considérations
théoriques soit en vue de mesures ultérieures par séparation oblique ou par jauges de
contraintes. Les isoclines relevées par procédé photoélastique sont représentées avec la valeur
de l’angle correspondant par rapport à une référence. On peut tracer les trajectoires des
contraintes principales appelées aussi isostatiques à partir de la connaissance des isoclines.
• Elimination des isoclines
En lumière polarisée plane, les deux type de franges (isoclines et isochromes)

coexistent d’une manière indiscernable, ceci peut fausser l’étude, ce qui nous conduit à
supprimer les franges isoclines par l’utilisation d’une onde polarisée circulaire pour laisser
place aux isochromes ; ainsi la répartition des contraintes dans le modèle est obtenue. Pour ce
l’analyseur d’autre part une lame quart d’onde dont les axes sont à ¦ = de ceux du
±
faire, il suffit de placer entre le polariseur et le modèle d’une part, entre le modèle et
polariseur.
• Tracé des trajectoires des contraintes principales
Les isoclines nous donnent l’ensemble des points parallèles ou perpendiculaires à une
direction repérée sur le polaroid. Ceci ne donne pas une bonne image de l’orientation des
contraintes principales. Pour mieux voir les trajectoires des contraintes principales on trace les
lignes isostatiques.
Une isostatique est une courbe telle qu’en chacun de ses points l’une des directions
principales lui est tangente l’autre normale. Les isostatiques constituent donc deux réseaux de
courbes orthogonales. Le tracé des isostatiques ou des trajectoires des contraintes principales
peut être construit directement à partir du tracé des isoclines.
53
On peut procéder comme le montre l’exemple ci-dessous. Le réseau des isoclines a été relevé
de 10 en 10 degrés. Dans cette construction, les trajectoires des contraintes principales
débutent par des points arbitrairement espacés A, B, C, D, E sur l’isocline de paramètre zéro.
Les lignes repérées par (1) et orientées à zéro degré à partir de la normale coupent l’isocline
de paramètre 10 degrés en A’, B’, C’, D’.
Figure IV .7 : Tracé des isostatiques.
Du milieu des lignes (1) on trace de nouvelles lignes (2) inclinées de 10 degrés par rapport à
la normale.
Ces lignes (2) coupent l’isocline de paramètre 20 degrés en A’’, B’’, C’’, D’’
Ces lignes (3) coupent l’isocline de paramètre 30 degrés en A’’’, B’’’, C’’’, D’’’.
Cette opération est répétée jusqu’à ce que le champ entier soit couvert.
Les trajectoires des contraintes principales est la tangente aux lignes (1), (2), (3), (4)
représentée par les pointillées sur la figure V.5.
• Propriété des isostatiques
Pour avoir une idée sur la variation des contraintes principales sans faire de calculs au
préalable, la réponse se trouve dans l’allure des rayons de courbure des isostatiques. Lorsque
une isostatique présente une forte courbure, la contrainte principale qui lui est perpendiculaire
varie rapidement dans le voisinage de cette région. Cette variation est d’autant plus rapide que
le rayon de courbure est plus faible. Lorsque sur une portion de la courbe, une isostatique est
rectiligne la contrainte principale qui lui est perpendiculaire reste constante.
sin = 0 : les lieux d’extinction correspondants sont les isochromes.

©
•
Cette condition se traduit par : = 2 H d avec N =1, 2, 3,…
Le lieu des points pour lesquels N=1 constitue la frange de 1er ordre. Ceux pour
lesquels N=2 sont situés sur la frange de second ordre et ainsi de suite. L’observation de ces
isochromes est différente suivant que l’on opère en lumière blanche ou en lumière
monochromatique.
On sait que : =
±²
Avec ¡ = /( − )
³
54

On a donc : ( − ) = = =
² µ³
´3 ±´3 ´3
La frange ou l’isochrome d’ordre N, qui dépend de la longueur d’onde, est un lieu
d
d’extinction des points vérifiant :
− =
/
³́
Le rapport est habituellement désigné par la lettre f et dénommé constante de frange
pour le matériau du modèle utilisé correspondant à la longueur d'onde λ qui sera employée sur
le banc photoélasticimétrique.
d
On peut donc exprimer la loi de Maxwell sous la forme suivante :
− =
/
valeurs de ( − ) , c'est-à-dire, à un facteur 1/2 près, à une ligne d’égale valeur du

Pour une valeur donnée de λ , l’isochrome d’ordre N correspond à une ligne d’égales
cisaillement maximum, puisque = 7 8.

=
• La constante de frange
Les lois d’optiques que nous avons vues comprennent des coefficients de sensibilité
obtenue empiriquement. Ces coefficients sont des facteurs de proportionnalité entre les ordres
de frange et les niveaux de déformations ou de contraintes qui sont la cause. Comme c’est le
cas ici pour la constante de frange.
− = ⇒ = ( − )
µ 3
En effet d’après l’équation de MAXWELL.
3 µ
calcul de ( − ).
On voit bien que la connaissance de la constante de frange ( f ) est nécessaire pour le
IV.6 Observation des isochromes
Le réseau d’isochromes est analysé en repérant la valeur de l’ordre de frange N (N:

entier en champ sombre, N : demi-entier en champ clair). L’observation des isochromes est
différente suivant que l’on opère en lumière blanche ou en lumière monochromatique.
En lumière blanche, toutes les couleurs du spectre de la lumière naturelle sont

représentées et le phénomène de biréfringence accidentelle produit sur l’écran des franges
colorées. Chaque ligne isochrome apparaît avec une teinture spécifique selon la position
qu’elle occupe dans le modèle contraint alors que l’ordre zéro est toujours noir. Voir ci après
le résultat obtenu sur un disque sous compression.
55
Figure IV.8 : Observation des isochromes d’un disque en compression en

lumière polycromatique sur un polariscope rectiligne.
En lumière monochromatique, l’ordre zéro correspond à la première frange qui

apparaît (absence de chargement). Dans le cas d’un polariscope rectiligne, l’analyse des
isochromes est rendue difficile du fait de la présence des lignes isoclines noires. Pour
visualiser uniquement les isochromes, on ajoute les lames quart d’onde entre l’analyseur et le
polariseur. On obtient une polarisation circulaire. La figure qui suit illustre un exemple
d’images isochromes en champ sombre et en champ clair d’un disque en compression.
Figure IV.9 : Visualisation des isochromes d’un disque en compression en lumière

monochromatique sur un polariscope circulaire
56
CHAPITRE V Partie pratique
V.1 Introduction
L’objectif de ce chapitre, est de décrire la conception de notre capteur de force puis de
l’étalonner, afin de mesurer l’effort pour l’étude des contraintes sur l’anneau en époxy.
V.2 Conception du capteur de force

V.2.1
2.1 Description du capteur
Le capteur de force conçu est constitué de deux parties distinctes :
- Un anneau en aluminium sur lequel on colle les jauges électriques.

- Un dispositif de fixation de l’anneau sur le cadre de charge.
Figure V.1 : Les constituants du capteur de force.
Figure V.2 : Image du capteur de force.
57
V.2.2 Le collage des jauges

La partie de collage des jauges est particulièrement une étape très importante, il faut
respecter les points indispensables suivant :
• Préparation de l’état de surface : tout d’abord faire un nettoyage grossier de la surface.

Ensuite faire un nettoyage fin et répéter le nettoyage, jusqu'à ne plus avoir de trace de saleté
sur le tampon.
• Préparation de la jauge et cosses relais : Préparer une bande adhésive disposée en angle
sur la jauge et la cosse relais, aligner la jauge sur la marque et fixer avec une bande adhésive,
la jauge et la cosse relais doivent être manipulées avec une pince.
Figure V.3 : Dessin de préparation de la jauge et cosses relais
• Collage avec colle : verser une goutte de colle et étaler aussitôt uniformément le produit
sans exercer de pression. Rabattre la jauge aussitôt avec une feuille téflon en appliquant une
pression uniforme d’environ une minute sur l’ensemble. Après la prise de la colle, la bande
adhésive peut être enlevée de l’ensemble jauge et cosse relais.
Figure V.4 : Collage des jauges.
• Raccordement du câble : dans notre cas les jauges sont des jauges pré-câblées.
• Contrôle électrique et visuel de l’équipement.
• Test (raccordement sur l’amplificateur).
• Tests de bon fonctionnement avec l’amplificateur.
58
V.2.3 Calcul du corps d’épreuve

Le corps d’épreuve est la pièce maitresse dans un capteur, le choix de sa géométrie
dépend en grande partie du phénomène physique à mesurer. Ce choix s’est porté sur un
anneau en aluminium. Le calcul du corps d’épreuve va permettre de choisir les dimensions de
l’anneau pour qu’il soit sensible à de faibles efforts et de trouver par la suite l’effort maximal
que le capteur puisse supporter. Le calcul du corps d’épreuve, se ramène à des cas simples de
résistance des matériaux. Ayant choisi l’emplacement des jauges, on calcule la déformation
subi par chacune d’elles à l’aide des relations suivantes :
?3 = . (1 − ±) ; ?I = −?3 [5]
.¶.&
.Q 8
?3 : Déformation de la jauge extérieure.

?I : Déformation de la jauge intérieure.
a: largeur.
t : épaisseur.
R : rayon moyen.
• Données sur l’anneau
suivantes : E= 70000 MPa ; 3 = 343 MPa .

L’anneau étant en alliage d’aluminium avec 4% du cuivre de caractéristiques mécaniques
Diamètre extérieur : 40 mm ; épaisseur : 4 mm ; l’arguer : 15 mm.
• Vérification de la sensibilité du capteur à de faibles efforts

• Calcul de la déformation engendrée par 1 Newton
3. 2 3 ∗ 18 2
?3 = ·1 − ¸ = ·1 − ¸ = 1.168 ∗ 10=>
. B. 0 H 70000 ∗ 16 ∗ 15 H
l’ordre de 10=» . Donc, le capteur sera sensible à de faibles efforts.

La déformation peut être détectée, car une jauge peut détecter des déformations de
• Calcul de l’effort maximum que peut supporter le capteur
/ . B. 0
= = 4195.17 d
2
3 (1 − H)
L’effort maximum que peut supporter le capteur vaut : 4195.17 N.
• La limite d’utilisation du capteur
Dans le but de rester dans le domaine nominal de fonctionnement du capteur, le métal

du corps d’épreuve est utilisé uniquement à 1/5 de sa limite élastique [5].
Donc, l’effort maximum à appliquer sur le capteur vaut : 900 N.
59
V.2.4 Description de la chaine de mesure
• Le conditionneur
Le conditionneur a pour rôle d’apporter l’énergie nécessaire pour transformer la variation

d’impédance en une grandeur électrique. Il s’agit dans notre cas du pont de Wheatstone.
• L a chaine d’acquisition
La chaîne d’acquisition de fabrication « VISHAY MICROMESURE», est constituée de

dix entrées analogiques et dix sorties. Cette chaine d’acquisition permet la remise à zéro,
l’équilibrage du pont et l’amplification du signal de sortie.
Figure V.5 : Chaine d’acquisition « VISHAY MICROMESURE».
• Le convertisseur analogique numérique (CAN)
Son rôle est de transformer le signal analogique, signal continument variable pouvant
prendre une infinité de valeurs, en un signal numérique, signal discontinu, pouvant être
représenté aux moyens des données binaires (0 et 1).
Dans notre cas on à utilisé la carte Arduino. Cette dernière est un circuit imprimé sur
lequel se trouve un microcontrôleur qui peut être programmé pour analyser et produire des
signaux électriques, de manière à effectuer des tâches très diverses comme le contrôle des
appareils domestiques - éclairage, chauffage…, le pilotage d'un robot, etc. C'est une
plateforme basée sur une interface entrée/sortie simple.
60
Arduino peut être utilisé pour construire des objets interactifs indépendants, ou bien peut
être connecté à un ordinateur pour communiquer avec des logiciels. Les modules sont
programmés au travers d'une connexion série RS-232. Les premiers Arduino possédaient un
port série, puis l'USB, tandis que certains modules destinés à une utilisation portable se sont
affranchis de l'interface de programmation, relocalisée sur un module USB-série dédié (sous
forme de carte ou de câble). L'Arduino utilise la plupart des entrées/sorties du microcontrôleur
pour l'interfaçage avec les autres circuits.
L’Arduino est une carte électronique qui a assuré la liaison entre la chaine d’acquisition
et l’ordinateur pour acquérir les données issues du capteur.
Figure V.6 : La carte d’acquisition Arduino
V.2.5 L’étalonnage du capteur
L’étalonnage du capteur a été réalisé par deux dynamomètres, on règle les deux
dynamomètres au même effort, puis on récupère le signal équivalent à l’effort appliqué sur
l’anneau.
Figure V.7 : Etalonnage du capteur
61
Les valeurs de l’étalonnage de notre capteur sont données dans le tableau en dessous.
Effort (N) Signal (mV)

0 0
58,13 100
116,18 200
172,49 300
223,51 400
278,08 500
334,30 600
390,62 700
443,37 800
Tableau V.1 : Etalonnage du capteur
900
800
700
600
Signal [ mv]
500
400
300
200
100
0
-100 0 100 200 300 400 500
Force [N]
Figure V.8 : Courbe d’étalonnage du capteur
Nous obtenons ainsi un facteur d’étalonnage du capteur de force par le calcul de la pente
de la droite du signal en fonction de l’effort, qui vaut 1.81, On a introduit ce facteur par la
suite dans notre programme écrit en MATLAB, afin de lire directement sur la courbe tracée
par MATLAB l’effort appliqué sur l’anneau.
62
V.2.66 Extraction de l’effort appliqué sur l’anneau
Une fois l’anneau et le capteur sont bien installés sur le cadre de charge, on branche le
capteur à la chainee d’acquisition. Puis, on relie
reli la sortie du capteur de la chaine d’acquisition
d’acquisit à
la carte Arduino, on relie enfin la sortie de cette carte au PC. L’interface permet l’acquisition
et la visualisation de la variation de l’effort en temps réel sur le PC.
Figure V.9:
V. Acquisition des données sur ordinateur
Après installation de l’équipement, on équilibre le pont, on lance le programme écrit

sous MATLAB et on charge l’anneau jusqu'à 360 N.
Figure V.10 : Courbe de la variation de l’effort en temps réel
63
V.3 Etude des contraintes sur l’anneau

Déverses méthodes sont ont utilisées pour l’étude des contraintes, on utilise dans notre
travail la photoélasticimétrie et la méthode des éléments finis pour l’analyse du champ de
contraintes développé dans un anneau en époxy sollicité à une compression diamétrale.
V.3.1 Analyse expérimentale par photoélasticimétrie
• Identification du modèle
Le matériau de l’anneau utilisé est de l’époxy qui a un module de Young de 3273 MPa, un
coefficient de poisson de 0.37 et une constante de frange de 11 N/mm/frange. Il possède les
propriétés de biréfringence nécessaires pour mener l’étude sur un polariscope.
polariscop Il a 100 mm de
diamètre extérieur, 70 mm de diamètre intérieur et 12 mm d’épaisseur.
70 mm
15mm
Figure V.11 : L’anneau en époxy
• Banc d’essai expérimental
On positionne le dispositif chargé dans le polariscope. Sous une lumière polychromatique

on observe les réseaux d’ésochromes et des isoclines
64
Figure V.12 : Le dispositif de chargement sur le polariscope
• Observation des isochromes en champs clair
Figure V.13 : Réseau des isochromes en champ clair
65
• Déférence des contraintes principales

Pour déterminer la variation de la déférence des contraintes principales, on repère chaque
frange avec son ordre correspondant pour appliquer ensuite la loi de Maxwell.
d.
− =
/
A l’intersection des franges avec le segment [AB], on mesure la distance correspondante
par rapport au point A.
B
N=1.5
N=2.5
N=7.5
N=8.5 N=6.5
N=7.5
N=5.5
N=6.5
N=4.5
N=5.5
A N=3.5
N=4.5
N=2.5
N=3.5 N=1.5
N=0.5
Figure V.14 : Réseau des isochromes et ordres de frange correspondant
Les valeurs sont portées sur le tableau qui suit, on trace le graphe de l’évolution de la
différence des contraintes principales le long de la droite [AB].
66
Ordre de Distance sur Distance

réel Déférence des
frange l’image [mm] [mm]contraintes
principales
[MPa]
7.5 10 0,93 6,875
6.5 30 2,81 5,958
5.5 40 3,75 5,041
4.5 52 4,875 4,125
3.5 62 5,811 3,208
2.5 76 7,13 2,291
1.5 96 9 1,375
1.5 131 12,28 1,375
2.5 140 13,125 2,291
3.5 142 13,31 3,208
4.5 145 13,59 4,125
5.5 147 13,78 5,041
6.5 150 14,062 5,958
7.5 152 14,25 6,875
8.5 153 14,34 7,791
9.5 154 14,43 8,708
10.5 155 14,53 9,625
11.5 156 14,62 10,541
12.5 157 14,71 11,458
Tableau V.2 : Valeurs de la déférence des contraintes principales
relevées sur le segment [AB]
14
12
Contraintes [MPa]
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Distance [mm]
Figure V.15 : Courbe de variation des contraintes principales le long du segment [AB]
67
• Visualisation des isoclines

Pour visualiser les franges isoclines il faut tourner les deux polaroïds (le polariseur et
l’analyseur) simultanément avec un angle de 10° et on visualise les franges isoclines qui
apparaissent une à une suivant l’angle de rotation. On remarque qu’en faisant tourner les deux
polaroïds, les franges isoclines apparaissent en noir sur les images. Elles changent de position
suivant l’angle de rotation.
10° 20° 30°

0°
40° 45° 50° 60°
70° 90°
80°
Figure V.16 : Images des isoclines pour différentes positions des polaroids
V.3.2 Analyse par éléments finis
Une analyse par éléments finis conduite avec le logiciel CASTEM est utilisée pour
obtenir le champ des contraintes développées à l’intérieure du Modèle. Dans les calculs par
éléments finis, on a considéré le comportement du modèle isotrope et élastique.
68
• Description de la géométrie du modèle étudié et du maillage nécessaire
Figure V.17
V. : Représentation de la surface maillée
• Tracé de la déformation
Figure V.18
V. : Représentation de la déformée
69
• Visualisation des isochromes
Le réseau des isochromes est obtenu pour sin² 0 . Elles sont tracées avec une
©
échelle de couleurs dont le bleu correspond aux franges noires relevées sur le polariscope
en champ clair et la couleur rouge correspond aux
a franges blanches.
Figure V.19 : Tracé des isochromes
• Visualisation des isoclines
0° 10° 20° 30°
40° 45° 50° 60°
70° 80° 90°
Figure V.20 : Relevé des franges isoclines en fonction de l’angle.
70
• Déférence des contraintes principales
Les valeurs de la différence des contraintes principales suivant le

le segment [AB] sont
récupérées numériquement. La variation de la différence des contraintes principales obtenues
numériquement est donnée par le graphe qui suit.
16
14
12
Contraintes [Mpa]
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Distance [mm]
Figure V.21 : Courbe de la déférence des contraintes principales

V.3.3 Comparaison des résultats
Le but de cette comparaison est de valider les résultats éléments finis par
l’expérimentale. Deux comparaisons sont possibles. La première sera faite entre les images
des isochromes et isoclines relevées expérimentalement et celles simulés numériquement, la
deuxième sera faite entre les courbes de la variation de la différence des contraintes
principales.
Figure V.22 : Comparaison des isochromes
71
0°
45°
Figure V.23 : Comparaison des isoclines
16
14
12
Contrainte [Mpa]
10
8
MEF
6
Expérimentale
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Distance [mm]
Figure V.24 : Comparaison des courbes de la variation des contraintes principales
72
• Discussion des résultats
D’après la comparaison des images des isochromes et des isoclines relevées

expérimentalement avec celles simulées sous Castem, on voit qu’il y a une correspondance
entre l’expérimental et le numérique.
D’après la superposition des courbes de variation de la différence des contraintes

principales obtenues expérimentalement et numériquement, nous remarquons qu’il ya une
concordance des résultats et que les courbes se rapprochent. Il existe quelques différences
dans certaines zones comme celle au voisinage du point de contact où il est difficile de
déterminer l’ordre de frange avec une grande précision et ça nous empêche de déterminer la
valeur maximale de la différence des contraintes expérimentalement, par contre
numériquement la valeur maximale se trouve à une distance de 0,55mm du point de contact.
73
Conclusion générale
Conclusion générale
Le travail présenté dans ce mémoire est une initiation à la recherche dans le domaine de
la fabrication des capteurs et de l’analyse des contraintes. Son but a été la conception d’un
capteur de force pour l’étude des contraintes sur un anneau en époxy soumis à une
compression suivant son diamètre à l’aide de la photoélasticimétrie et la méthode des
éléments finis.
La mesure de l’effort appliqué sur l’anneau est faite donc à l’aide d’un capteur
extensométrique conçu au Hall de technologie. Cette tentative nous a permis d’acquérir des
informations sur l’application des jauges d’extensométrie pour la fabrication des capteurs et
d’initier au domaine d’acquisition de données fournies par les capteurs.
L’étude des contraintes est faite par la photoélasticimétrie et la méthode des éléments
finis. Cette étude nous à permis de présenter l’utilisation de ces deux méthodes pour la
détermination des contraintes notamment au voisinage des zones de charge. Une comparaison
a été faite par la suite entre ces deux méthodes dans le but de valider le calcul par élément
finis.
Principalement, nous avons montré que les résultats expérimentaux et les résultats
obtenus par la méthode des éléments finis sont relativement en bonne concordance.
74
Références bibliographiques
Références bibliographiques
[1] TOUAHIR K. <<méthode de figeage découpage dans l’analyse expérimentale des

contraintes >>mémoire de magister. Université Mouloud MAMRI TIZI OUZOU 2014.
[2] HACIANE R. << Etude numérique et expérimentale du champ de contraintes développé

dans un contact cylindre sur plan en présence d’un effort tangentiel >> mémoire de fin
d’étude. Université Mouloud MAMRI TIZI OUZOU 2011.
[3] REBOUT Y. << Conception et réalisation d’un capteur de force >> mémoire de fin
d’étude. Université Mouloud MAMRI TIZI OUZOU 2011.
[4] HAMMEL L. << Conception et réalisation de capteurs pour l’instrumentation d’une

machine de traction, automatisation de l’acquisition des données>> mémoire de magister.
Université Mouloud MAMRI TIZI OUZOU 2014.
[5] J.L. Le GOËR, J. Avril, « capteurs à jauges extensométriques ». techniques de

l’ingénieure R1860 (1992).
[6] Olivier FRANÇAIS <<Structure de la chaîne d’acquisition>>. 2000.
[7] AGATI. P, LEROUGE. F, ROSSETTO. M <<Résistance des matériaux >>. Edition

DUNOD 2008.
[8] MEYNE. Ph << Généralités sur les capteurs >>.Universités paris 12. 2008.
[9] BISSIERES. Ch <<Acquisition d’une grandeur physique>>.
75

Tahrikt, Ali

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

En vue de l’obtention du diplôme de Master en Génie Mécanique

Conception d’un capteur de force pour l’étude

Dirigé par : Réalisé par :

Mr: BILEK Ali Mr: TAHRIKT Ali

Année universitaire : 2014/2015

J’adresse mes remerciements à Mr A.BILEK pour avoir proposé et dirigé

Que messieurs le président et les membres du jury trouvent ici

Nous tenons aussi à remercier Mr M.BELDI pour son aide pendant la

CHAPITRE I : Généralités sur les capteurs

I.2 Définition et principe de fonctionnement ……………………………………………….. 2

I.3 Elément de la chaine de mesure ……………………………………………………….. 3

I.4 Les caractéristiques métrologiques des capteurs ………………………………………. 4

I.4.1 Réponse statique d’un capteur …………………………………………………4

I.4.2 Grandeurs d’influence ………………………………………………………... 4

I.4.3 L’étendue de mesure …………………………………………………………… 5

I.4.4 Domaine de linéarité …………………………………………………………... 6

I.4.5 La précision …………………………………………………………………… 6

I.4.6 La sensibilité ………………………………………………………………….. 6

I.4.7 Rapidité – temps de réponse ............................................................................... 7

I.5 Domaines de fonctionnement ………………………………………………………… 7

I.5.1 Domaine nominal d’emploi ………………………………………………….. 8

I.5.2 Domaine de non détérioration ………………………………………………….. 8

I.5.3 Domaine de non destruction …………………………………………………… 8

I.6 Classification des capteurs …………………………………………………………….. 9

I.6.1 Types de capteurs selon le signal qu’ils fournissent ………………………… 9

I.6.1.1 Capteurs analogiques ………………………………………………. 9

I.6.1.2 Capteurs numériques ………………………………………………. 9

I.6.1.3 Capteurs logiques ………………………………………………….. 10

I.6.1.4 Capteurs digitaux ………………………………………………….. 10

I.6.2 Types de capteurs selon leur principe de fonctionnement …………………. 10

I.6.2.1 Capteurs actifs ……………………………………………………... 10

I.6.3 Types de capteurs selon leur principe de traduction de mesurande …………….. 11

I.6.3.2 Les capteurs résistifs …………………………………………………… 11

a) Les Capteurs potentiométrique de déplacement ……………………. 11

b) Les Capteurs extensomitriques …………………………………….. 12

I.6.3.3 Les capteurs à effet HALL …………………………………………… 13

I.7 Acquisition de données ……………………………………………………………….... 13

I.7.1 Les principaux composants de la chaine d’acquisition …………………..…….. 14

CHAPITRE II : Les capteurs extensométriques

II.2 Principe des jauges …………………………………………………………………. 15

II.3 Quelque principe de capteurs à jauge de contraintes ………………………………. 17

II.4 Schémas électrique des capteurs extensométriques ……………………………….. 18

II.4.1 Principe de montage en pont ………………………………………………... 18

II.4.2 Disposition des jauges sur le corps d’épreuve……………………………….. 19

II.5 conception mécanique des capteurs extensométriques ……………………………… 22

II.5.1 Calcul des capteurs ……………………………………………………………22

II.5.2 Métal du corps d’épreuve …………………….……………………………… 24

II.5.3 Imperfection mécanique des capteurs extensométriques …………………….. 25

II.5.3.1 Les frottements ……………………………………………………..... 25

II.5.3.2 les jeux ……………………………………………………………… 26

II.5.3.3 Mauvaise définition des appuis ……………………………………… 26

II.5.3.4 Utilisation d’un corps d’épreuve cloqué …………………………….. 27

II.5.3.5 Instabilité élastique ………………………………………………….... 27

II.5.3.6 Défaut d’encastrement ……………………………………………….. 28

II.5.4 Recherche des formes optimales pour les capteurs …………………………… 28

II.5.5 Protection mécanique et étanchéités …………………………………………… 29

II.7 Effets de la température sur la précision des capteurs extensométriques ……………… 31

II.7.1 Effet thermoélectrique générateur de tension …………………………………..31

II.7.2 Dérivées thermiques de zéro ………………………..…………………………31

II.7.3 Variation de la sensibilité ……………………………………………………… 31

II.8 Terminologie usuelle relative aux capteurs extensométriques …………………………. 32

CHAPITRE III : Rappelle sur l’élasticité