Poly Entier L2

Ministère de L’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université des Sciences et de la Technologie d’Oran Mohammed

Boudiaf
Faculté d’Architecture et de Génie Civil
Département de Génie Civil
POLYCOPIE DE MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Destiné aux étudiants de
Deuxième Année Licence Génie Civil
Présenté par :
Pr. Kaddour CHOUICHA
Oran avril 2023

AVANT PROPOS
Le but de l’étude de ce module est de vous permettre d’acquérir des connaissances sur les
différents matériaux de construction. En effet, en tant que futur utilisateur de ces matériaux (béton,
bois, acier, brique etc.) il est important de connaitre d’abord les propriétés de ces matériaux
(propriétés qui dépendent de la nature des matières premières utilisées, du mode d’élaboration et
du probable mode de traitement) puis de les maitriser.
Cette maitrise est nécessaire pour pouvoir assurer aux ouvrages (quel que soit le type
d’ouvrage) :
− La sécurité, c'est-à-dire éviter les incidents ou accidents fréquents lorsque l’on ne maitrise pas
assez les propriétés des matériaux ;
− La maitrise du coût (économie) car cela permettra d’éviter les pertes dues à des erreurs ou, tout
simplement à des retards lorsque le projet que vous soumettez vous est retourné pour cause
d’insuffisance ;
− Le confort et l’esthétique que l’on peut exiger, exemple : si on utilise pour la façade d’un ouvrage
un matériau qui s’effrite avec le temps au contact de l’atmosphère on aura une façade qui n’est
pas agréable à regarder.
Une bibliographie succincte basée sur les ouvrages qui se trouvent au sein de la bibliothèque de
l’IGCMO, et peut être dans les autres bibliothèques des établissements universitaires, sera donnée à
la fin de chaque chapitre en plus des sites qui ont été utilisés pour prendre des schémas et figures.
Etant donné la nécessité de déterminer la valeur des propriétés citées, nous sommes obligés en
Génie Civil de faire appel aux essais et expériences au laboratoire. Pour que l’on puisse comparer les
différents essais menés dans des laboratoires différents pour déterminer la valeur d’une propriété
nous devons utiliser les mêmes paramètres, le même mode opératoire avec les mêmes équipements.
C’est pourquoi nous ajouterons les normes propres aux essais en tentant de nous appuyer
d’abord sur les normes Algériennes bien que ces dernières reprennent les normes Européennes pour
justement pouvoir faire des comparaisons.
Remerciements au personnel de soutien technique Mme Ezzine Rekia et Mr Hadj Hacène
Benaouda ainsi qu’à mes collègues, Mr Sebbagh Hichem Rakib et Mr Rouibi Mohamed pour leur
contribution.
I
Sommaire
AVANT-PROPOS ........................................................................................................................... I
Sommaire .................................................................................................................................... II
I. GENERALITES……………………………………………………………………………………………………………………..1
II. PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES ET MECANIQUES............................................................. 2
II.1. Propriétés Physico - Chimiques ...........................................................................................................2
II.1.1. Masse volumique apparente et Masse volumique absolue ou spécifique ................ 2
II.1.2. Densité apparente et densité absolue ............................................................................3
II.13. Perméabilité.................................................................................................................... 3
II.1.4. Porosité ........................................................................................................................... 4
II.1.5. Compacité………………………………………………………………………………………………………………….5
II.1.6. Absorption capillaire ou Hygroscopicité .........................................................................5
II.1.7. Résistance ou stabilité au gel ........................................................................................ 6
II.1.8. Résistance ou stabilité chimique ...................................................................................6
II.1.9. Résistance au feu ...........................................................................................................6
II.1.10. Adhérence .................................................................................................................... 7
II.1.11. Homogénéité ...............................................................................................................7
II.1.12. Isotropie ....................................................................................................................... 8
II.1.13. Surface spécifique ........................................................................................................8
II.1.14. Conductibilité ou conductivité .................................................................................... 9
II.2. Propriétés mécaniques .................................................................................................................... 10
II.2.1. Comportement mécanique : ........................................................................................ 10
II.2.1.1 Elasticité : ........................................................................................................... 10
II.2.1.2 Plasticité : ............................................................................................................ 11
II.2.2 Définition de la résistance mécanique :.........................................................................12
II.3. Bibliographie.................................................................................................................... 13
III. LE GRANULAT OU MELANGE GRANULAIRE ..................................................................... 14
III.1. Classification : ................................................................................................................14
III.1.1. Selon le qualificatif naturel ou artificiel ................................................................ 14
III.1.2. Selon le diamètre des grains composants le granulat ........................................... 15
III.1.3. Selon la nature minéralogique .............................................................................. 15
III.2. Fabrication des granulats .............................................................................................. 15
III.2.1. Granulat artificiel .................................................................................................. 15
III.2.2. Granulat naturel ................................................................................................... 16
III.3. Granularité et granulométrie des granulats..................................................................16
III.3.1. Détermination de la courbe granulométrique....................................................... 17
III.3.1.1. Quelques définitions ............................................................................................................ 17
III.3.2. Opération de Tamisage, selon norme NF EN 933-1. .............................................. 17
III.3.3. Courbe granulométrique : .................................................................................... 19
III.4. Rôle du Granulat : ...........................................................................................................21
III.5. Propriétés des Granulats ................................................................................................ 22
III.5.1. Critère de propreté.............................................................................................. 22
II
III.5.1.1. Indice de propreté (application au gravier) .................................................................. 22
III.5.1.2. Equivalent de sable, application au sable. Norme NA 455. ...................................... 22
III.5.2. Critère de résistance mécanique: ....................................................................... 25
III.5.2.1. Essai de Los Angeles ou essai de fragmentation ; norme NF EN 1097-2 .............. 25
III.5.2.2. Essai Deval ou micro-Deval. Norme EN 1097-1 ............................................................ 26
III.5.2.3. Critère de résistance mécanique couplé à la masse volumique apparente ......... 26
III.5.3. Critère de forme. .................................................................................................. 27
III.6. Bibliographie :.................................................................................................................29
IV. L'EAU DE GÂCHAGE……………………………………………………………………………………………………… 30
IV.1. Classification…………………………………………………………………………………………………………… 30
IV.1.1. Rôle de l'eau……………………………………………………………………………………………………… 30
IV.1.2. Energie de liaison de l'eau avec le solide………………………………………………………………31
IV.2. Qualités de l'eau de Gâchage…………………………………………………………………………………… 33
IV.3. Quantités de l'eau de Gâchage………………………………………………………………………………… 34
IV.4 Bibliographie……………………………………………………………………………………………………………..35
V. LES LIANTS MINERAUX…………………………………………………………………………………………………… 36
V.1. Classification………………………………………………………………………………………………………………36
V.1.1. Nature du liant minéral…………………………………………………………………………………………36
V.1.2. Module d'hydraulicité………………………………………………………………………………………… 36
V.1.3. Vitesse de prise et de durcissement……………………………………………………………………… 37
V.1.4. Résistance mécanique à la compression au bout de 28 jours…………………………………40
V.2. Etude des liants hydrauliques…………………………………………………………………………………… 40
V.2.1. Etude du Ciment Portland Artificiel (CPA)…………………………………………………………… 40
V.2.1.1. Fabrication du CPA………………………………………………………………………………………… 41
V.2.1.2. Prise, hydratation et durcissement du CPA……………………………………………………… 45
V.2.2. Ciment pouzzolanique………………………………………………………………………………………… 47
V.2.2.1. Définition de la pouzzolane et des matériaux pouzzolaniques……………………… 47
V.2.2.2. Prise, hydratation et durcissement du ciment pouzzolanique………………………… 48
V.2.3. Ciment au laitier……………………………………………………………………………………………………48
V.2.3.1. Définition du Laitier………………………………………………………………………………………… 48
V.2.3.2. Prise, hydratation et durcissement du ciment au Laitier………………………………… 49
V.3. Appellation et classification des ciments……………………………………………………………………49
V.4. Etude des liants aériens…………………………………………………………………………………………… 51
V.4.1. Etude du Plâtre…………………………………………………………………………………………………… 51
V.4.1.1. Fabrication du Plâtre……………………………………………………………………………………… 51
V.4.1.2. Gâchage et prise du Plâtre……………………………………………………………………………… 53
V.4.1.3. Propriétés et utilisations du Plâtre……………………………………………………………………54
V.4.2. Etude de la Chaux aérienne………………………………………………………………………………… 56
V.4.2.1. Fabrication de la Chaux aérienne…………………………………………………………………… 56
V.4.2.2. Gâchage et durcissement de la Chaux aérienne……………………………………………. 59
V.4.2.3. Propriétés et utilisation De la chaux aérienne………………………………………………… 59
V.5 Bibliographie…………………………………………………………………………………………………………… .61
III
GENERALITES SUR L’EVOLUTION DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION
I) GENERALITES SUR L’EVOLUTION DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

L’homme a utilisé de tous les temps des matériaux pour construire ce qui a constitué pour lui
d’abord un abri, puis une habitation. En premier lieu il a eu recours à des matériaux naturels locaux
(faiblesse des moyens de transport) auxquels il a fait subir un traitement très simple (branches d’arbres
taillés grossièrement, blocs de pierres, mélange de l’argile avec de l’eau et éventuellement de fibres
organiques etc.).
Les besoins devenant de plus en plus importants vu l’augmentation de la population, et les
propriétés exigées étant de plus en plus grandes (les matériaux utilisés pour bâtir un rez-de-chaussée
ne nécessitent pas les mêmes propriétés que les matériaux utilisés pour bâtir un bâtiment de 20
étages), ce sont les matériaux artificiels qui deviennent les matériaux de construction par excellence.
Ces matériaux peuvent avoir subi une large gamme de traitement lors de l’élaboration ou dans le but
de corriger certains défauts, comme ils peuvent être amenés de très loin vu la possibilité de moyens de
transport.
1
PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES ET MECANIQUES
II) PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES ET MECANIQUES

II.1. Propriétés Physico - Chimiques
Bien qu’il soit d’usage de parler de propriétés physiques et de propriétés chimiques nous
utiliserons le terme de propriétés physico-chimiques car pour certaines propriétés il est difficile de faire
la séparation entre ce qui relève de la physique et ce qui relève de la chimie.
II.1.1. Masse volumique apparente, norme NA 255 et Masse volumique absolue, norme NA 2595.
Pour faire la différence entre ces deux propriétés on doit souligner que pour un échantillon
donné, de volume total (VT), de masse totale (MT) et quel que soit le matériau, voir la figure 1, nous
pouvons toujours écrire que :
𝑉𝑇 = 𝑉𝐺𝑟𝑎𝑖𝑛𝑠 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒𝑠 + 𝑉𝑉𝑖𝑑𝑒𝑠 (1)
𝑀𝐸𝑎𝑢 + 𝑀𝐴𝑖𝑟
⏞𝑉𝑖𝑑𝑒𝑠 (2)
𝑀𝑇 = 𝑀𝐺𝑟𝑎𝑖𝑛𝑠 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒𝑠 + 𝑀
La ligne verte limite le volume total (VT) qui est aussi désigné par le
volume apparent.
A l’intérieur de ce volume il y a des grains avec la couleur bleue
(grains solides) et des pores en blanc, soit les pores entre les grains
solides ou les pores internes aux grains solides.
Figure 1. Volume total ou apparent, Volume des grains solides et volume des pores.
Sachant que dans les vides ou pores il peut y avoir de l’air, de l’eau ou un mélange d’aire et
d’eau, nous écrirons:
− MGrains Solides pour Ms ;
− MEau pour Me ;
− MAir pour Ma.
Nous définissons le volume total comme étant le volume occupé par les grains solides plus celui des
pores que ce soit les pores entre les grains (porosité inter granulaire) ou les pores à l’intérieur des
grains (porosité intra granulaire).
Nous définissons la masse volumique apparente (ρapparente) comme étant la masse de l’unité de
volume en prenant en compte le volume des pores. Son expression est donnée par l’équation (3).
𝑀𝑇 𝑀𝑇
𝜌𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = (3)
𝑉𝑇 𝑉𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡
Nous définissons la masse volumique absolue (ρabsolue) comme étant la masse de l’unité de
volume sans prendre en compte le volume des pores. Son expression est donnée par l’équation (4).
𝑀𝑠 𝑀𝑠
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑒 = = (4)
𝑉𝑠 𝑉𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢
L’unité de mesure de la masse volumique apparente ou absolue est l’unité de mesure d’une
masse (kg, gr par exemple) divisé par l’unité de mesure d’un volume (cm3, litre, m3).
2
Remarque : la valeur de la ρabsolue d’un matériau ou d’un échantillon est toujours supérieure ou égale à
la valeur de sa ρapparente.
Pour démontrer cela il suffira de prendre l’exemple d’un échantillon sec donc dans lequel la
masse de l’eau est nulle (Me =0). La masse totale (MT) de l’échantillon est exprimée par l’équation (5).
𝑀𝑇 = 𝑀𝑠 + 𝑀𝑎 (5)
Comme dans la tous les cas on considère que la masse de l’air est nulle (Ma = 0), l’équation (5)
devient donc.
𝑀𝑇 = 𝑀𝑠 (6)
Si l’on compare maintenant les deux valeurs de la masse volumique apparente (ρapparente) et
absolue (ρabsolue), on trouve :
𝑀𝑇 𝑀𝑠 𝑀𝑠
𝜌𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = =
𝑉𝑇 𝑉𝑇 𝑉𝑠 + 𝑉𝑎
(7)
𝑀𝑠
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑒 =
𝑉𝑠
Donc on a toujours : ρabsolue ≥ ρapparente, il y a égalité quand le volume des vides 𝑉𝑉𝑖𝑑𝑒𝑠 = 0
Mvides = 0
II.1.2. Densité apparente et densité absolue

Nous parlerons de densité apparente lorsque l’on divise la masse volumique apparente du corps
que l’on étudie par la valeur de la densité apparente de l’eau (sous forme liquide) qui est prise égale à
(1 kg/l).
Nous parlerons de densité absolue lorsque l’on divise la valeur de la masse volumique absolue
du corps que l’on étudie par la valeur de la masse volumique absolue de l’eau (sous forme liquide) qui
est prise aussi égale à (1 kg/l) puisque l’on considère qu’il n’y a pas de pores remplis d’air dans le
liquide.
On remarque que la densité apparente ou absolue n’a pas d’unités de mesure.
II.1.3. Perméabilité
Cela désigne la capacité qu’a un matériau de laisser passer un liquide à travers une épaisseur
donnée, pendant un intervalle de temps donné et pour une pression donnée (appliquée sur le liquide
pour le forcer à pénétrer et traverser son épaisseur). La perméabilité varie en fonction de la nature du
liquide. Voir norme NA 5057.
Exemple de la valeur de la Perméabilité du corps A, d’épaisseur donnée, par rapport au liquide B, est
égale à 0.2 cm3/heure pour une épaisseur donnée et pour une pression P donnée.
On peut aussi parler de perméabilité selon la loi de Darcy :
𝑄 ∆𝑥
𝑘= ∙ ∙𝜇 (8)
𝑆 ∆𝑃
où :
− k : le coefficient de perméabilité en cm ;
− Q : le débit en cm3/s ;
3
− S :la surface ou section de l’échantillon en cm2 ;
− ∆p/∆x :le gradient de pression en atmosphère/cm ;
− µ : la viscosité dynamique du fluide utilisé en Pa.s.
II.1.4. Porosité
La porosité est définie comme étant la proportion de vides qui existe dans le volume total d’un
échantillon donné. Elle est donnée par l’expression suivante :
𝑉𝑉
𝑃𝑜𝑟 = (9)
𝑉𝑇
Elle n’a pas d’unité de mesure, on peut l’écrire sous la forme (Por = 0.11 = 11%).
Cette porosité est considérée comme la porosité totale mais elle se présente sous deux formes
différentes, la porosité ouverte et la porosité fermée, voir la figure2.
La porosité fermée est obtenue lorsque

tous les pores sont isolés les uns des autres
alors que la porosité ouverte est obtenue
lorsque les pores sont liés les uns les autres.
Figure 2. Porosité fermée et porosité ouverte, tirée de [1].
La porosité ouverte permet au liquide de traverser le matériau c’est pourquoi elle joue un grand
rôle dans la perméabilité du matériau. On peut ajouter que pour décrire la porosité on utilise la
propriété de tortuosité qui renseigne sur la plus ou moins grande facilité pour un fluide de traverser un
réseau poreux, voir la figure 3.
Faible tortuosité Plus grande tortuosité
Figure 3. Tortuosité.
La Porosité est considérée comme une propriété très importante car toute variation dans la
valeur de la porosité totale d’un matériau implique une variation d’autres propriétés.
Ainsi :
Quand la valeur de la porosité augmente :
− La résistance mécanique diminue ;
− L’isolation phonique et thermique augmente ;
− La masse volumique apparente diminue ;
− La perméabilité augmente (en particulier lorsqu’il s’agit de la porosité ouverte).
De ce qui vient d’être avancé on peut tirer la conclusion suivante :
Pour assurer la sécurité d’un ouvrage il faut utiliser un matériau avec une faible valeur de la
porosité alors que pour assurer le confort il faut utiliser un matériau avec une grande valeur de la
porosité. Cela implique que dans un ouvrage, en règle générale, on doit utiliser au minimum deux
4
matériaux, le premier connu pour avoir une faible porosité donc une grande résistance mécanique et le
deuxième connu pour avoir une grande porosité donc pour assurer une grande isolation phonique et
thermique.
Cela nous permet aussi d’introduire une propriété qui est la durabilité, cette propriété nous
permet de dire qu’un ouvrage avec une grande durabilité est un ouvrage qui conserve pendant un laps
de temps suffisant ses propriétés mécaniques (la résistance mécanique).
Pour le béton armé on est obligé d’exiger une faible perméabilité car une grande perméabilité
permet à l’eau de pénétrer à l’intérieur du béton armé alors que l’eau est considérée comme un
matériau agressif pour les armatures d’acier qui se trouvent dans le béton armé. Cela conduit à la
corrosion de l’acier qui provoque la diminution de la section des armatures et en même temps la
fissuration du béton armé, ces deux phénomènes conduisent à la perte des propriétés mécaniques du
béton armé.
II.1.5. Compacité
La compacité nous renseigne sur la proportion de grains solides à l’intérieur d’un volume total
ou apparent d’un échantillon. Elle est donnée par l’expression suivante :
𝑉𝑠
𝐶𝑜𝑚𝑝 = (10)
𝑉𝑇
On notera que la porosité d’un échantillon plus sa compacité nous donne la valeur 1, c’est à dire
que connaissant la valeur de la porosité on peut en tirer la valeur de la compacité et vice versa.
𝐶𝑜𝑚𝑝 + 𝑃𝑜𝑟 = 1 (11)
En règle générale lorsque le béton est coulé on exige que l’opération puisse nous permettre
d’arriver à un béton avec la plus grande valeur de la compacité. Cela implique une petite valeur de la
porosité donc une grande résistance mécanique et une faible perméabilité.
II.1.6. Absorption capillaire ou Hygroscopicité
Le second terme est utilisé lorsque le liquide concerné est l’eau. C’est la faculté qu’a un corps
d’attirer et de retenir un liquide à l’intérieur de ses pores sous l’effet de la force capillaire.
Ce phénomène met en jeu les pores mais concerne les très petits pores c’est pourquoi nous
utilisons le terme de capillaires (allusion aux cheveux).
Cette force capillaire est une force d’interaction entre les charges électriques qui se trouvent à
la surface de tous les matériaux et celles qui se trouvent dans les molécules du liquide. Pour l’eau, la
molécule est désignée sous le terme de dipôle électrique. Ces charges électriques se situent même à
l’intérieur de la surface interne des pores. Quand le pore est sec ou très faiblement mouillé les charges
électriques rapprochent les parois des pores (diminution de volume qui est désignée par le terme de
retrait) et quand il y a contact avec l’eau les charges électriques attirent alors les molécules d’eau et les
parois des pores s’éloignent (augmentation de volume qui est désigné par le terme de gonflement).
Ce phénomène est visible pour certains matériaux, même à l’œil nu (une éponge, du bois) mais
ne peut être remarqué pour un matériau comme le béton car ce dernier a une très faible capacité de
déformation. Au-delà d’une certaine valeur, l’évaporation de l’eau provoque le retrait et peut conduire
à une fissuration du béton, voir la figure 4. C’est pourquoi on doit prendre en compte et maitriser le
retrait du béton lors de ce qui est appelé la période de cure.
5
La présence de fissures n’implique pas

nécessairement la même cause, c'est-à-dire
le retrait. Ces causes peuvent être diverses
et variées. On ne peut déterminer la cause
qu’après une étude et expertise sérieuse
Figure 4. Fissures dues au retrait du béton, évaporation de l’eau, tirée de [2].
II.1.7. Résistance ou stabilité au gel.

Cela concerne la capacité qu’à un corps de résister à l’éclatement sous l’effet de la
transformation de l’eau, se trouvant dans les pores, en gel ou glace sachant que ce passage de l’état
liquide à l’état solide est accompagné d’une augmentation de volume d’à peu près 9%, voir figure 5.
On doit prendre en compte l’effet de fatigue, c'est-à-dire la répétition de cycles gel-dégel. C’est
pourquoi pour déterminer la résistance au gel d’un matériau on procède à 15 cycles de gel-dégel sur un
échantillon de ce matériau puis l’on compare la résistance mécanique de cet échantillon avec celle d’un
deuxième échantillon du même matériau, non affecté par le cycle de gel-dégel. Voir norme NA 5056.
− En bleue : eau liquide
− En vert : Eau gelée
− En rouge : Pression interne sur les
parois du pore qui conduit à une
fissuration dans le matériau
Figure 5. Gel de l’eau dans un pore, tirée de [3].
II.1.8. Résistance ou stabilité chimique

C’est le pouvoir qu’a un matériau de résister à l’action des acides, base, solutions salines ou gaz,
donc de garder la même composition chimique.
On soulignera par exemple que le calcaire ne résiste pas à l’action des acides alors que les
matières plastiques (polymères) résistent généralement et que l’acier non traité ne résiste pas à l’eau.
II.1.9. Résistance au feu
Cela concerne la capacité d’un matériau de conserver ses propriétés mécaniques pendant une
durée de temps plus ou moins longue, lorsqu’il est exposé à une forte température.
La durée de temps varie en fonction de la nature ou destination de l’ouvrage. La construction
d’un hôpital nécessite l’utilisation de matériaux qui résistent pendant une durée de temps plus grande
car vider cet hôpital de tous les malades demande plus de temps.
Nous ne parlons pas ici de combustion car même si cette dernière est préjudiciable à cause des
gaz qui sont émis, exemple du bois, qui conserve mieux ses propriétés mécaniques par rapport à
6
l’acier. C’est pourquoi le bois est traité pour que la combustion soit difficile. On dira alors qu’il est
ignifuge.
II.1.10. Adhérence
On dira qu’il y a adhérence entre deux matériaux quand il faut appliquer une force pour les
séparer, l’intensité de la force est fonction de la nature de l’adhérence.
Dans le domaine des matériaux on parlera de trois types d’adhérence, la première par liaison
chimique, la deuxième par ancrage mécanique et la troisième par force à distance.
Quand on applique un mortier (ciment + sable + eau) sur la surface d’une brique pour la recouvrir
ces trois types d’adhérence sont mis en jeu.
− Adhérence par liaison chimique : Cela veut dire qu’il y a une réaction chimique entre deux corps A
et B et que cette réaction chimique crée un troisième corps formé de A-B, (voir figure 6-a).
− Adhérence par ancrage mécanique (Norme NA 5053). Cela arrive quand on met en contact un corps
poreux ou rugueux avec une pâte formée par le liant plus l’eau. Quand cette pâte pénètre à
l’intérieur du pore et durcit il y a blocage donc une séparation difficile entre le pore et la couche de
pâte durcie qui s’est formée, (voir figure 6-b). La liaison de deux pièces métalliques en utilisant un
boulon avec écrou est une autre forme d’ancrage mécanique.
− Adhérence par force à distance. Dans certains cas il se développe des forces à distance crées par les
interactions des charges électriques qui se trouvent à la surface des matériaux et les charges
électriques qui se trouvent dans les molécules d’eau (phénomène d’Adsorption), (voir figure 6-c).
(a) (b) (c)
Corps A Molécule d’eau adsorbée fortement

Corps B
Corps AB Molécule d’eau adsorbée faiblement
Figure n°6 : Nature de l’adhérence : (a)Adhérence par liaison chimique ; (b) Adhérence par ancrage mécanique ; (c)
Adhérence par force à distance.
II.1.11. Homogénéité
Quand on dit qu’un matériau ou un échantillon est homogène cela veut dire que si l’on découpe
à l’intérieur de cet échantillon plusieurs parties on constatera que ces parties sont identiques, c'est-à-
dire que l’on peut remplacer chaque partie par une autre.
On doit souligner que l’homogénéité est dite relative et non absolue car cela dépend de la taille
des parties choisies. Plus la taille est petite plus l’homogénéité ne reste pas une hypothèse valable.
Ainsi pour le béton, si les parties sont assez grandes pour contenir un nombre suffisant de
grains du granulat de différentes dimensions, des parties composées de ciment hydraté et des pores,
cette hypothèse reste valable du point de vue statistique mais si la taille de cette partie est réduite
jusqu'à ne contenir qu’un petit grain, elle n’est plus valable, voir figure n°7.
7
Cette propriété est très importante car elle est nécessaire pour procéder au calcul des
matériaux (béton, acier, sols etc.). Si cette hypothèse n’est pas valable il faudra alors procéder au calcul
des milieux hétérogènes qui est plus difficile que le calcul des milieux homogènes.
− Les deux carrés en rouge montrent

une homogénéité statistique.
− Les deux carrés en bleu montrent
une hétérogénéité
Figure 6. Homogénéité et hétérogénéité du béton selon les dimensions des parties, tirée de [4].
II.1.12. Isotropie
Cela concerne le fait qu’à partir d’un point pris de manière aléatoire à l’intérieur de l’échantillon
on constatera que le long des différents axes qui passent par ce point les propriétés sont les mêmes,
voir la figure 8.
Le long des axes en rouge qui passent par le point pris au hasard
les propriétés sont les mêmes.
On peut trouver des échantillons orthotropes, c'est-à-dire qu’ils
ont les mêmes propriétés le long de deux axes qui sont
perpendiculaires. Si le corps n’est pas isotrope il est dit anisotrope.
Figure 7. Isotropie d’un échantillon.
Remarque : Les deux propriétés citées, homogénéité et isotropie semblent être les mêmes. Entre ces
deux propriétés il y a deux relations qui sont les suivantes :
Homogénéité → Isotropie et Anisotrope → Hétérogène
II.1.13. Surface spécifique.

C’est la surface développée par un gramme d’un grain d’une matière selon l’échelle de division
de ce grain. Si des fissures existent la surface spécifique comprend aussi la surface interne des fissures,
voir la figure 9.
Explication : On prend un grain de forme cubique (d’arête égale à la valeur a) de masse un (1)
gramme et on le divise à plusieurs reprises pour former des grains de plus en plus petits et de plus en
plus nombreux.
8
En premier lieu la surface développée est égale à 6 a2, voir la figure 9-a. Quand on divise le cube
en deux parties à l’aide du plan en rouge on ajoute les deux surfaces que l’on vient de créer par la
coupure donc la surface sera égale à 8 a2, voir la figure 9-b. Si on continue la division avec les deux
plans en vert on ajoute alors 4 a2 donc la nouvelle surface sera égale à 12 a2, voir la figure 9-cet ainsi de
suite. Donc la même masse peut, par division successive ou broyage, donner une surface de plus en
plus grande à laquelle il nous faut ajouter la surface interne des fissures, voir la figure 9-d.
Cette propriété a une grande influence sur des phénomènes tels que la réaction chimique, la
dissolution, la cuisson etc. Plus la surface obtenue est grande plus la vitesse de dissolution, de réaction
chimique et de cuisson sera élevée.
Dans le cas de la dissolution ou de la réaction chimique c’est la surface de contact entre l’eau et
les grains qui deviendra de plus en plus grande proportionnellement à la valeur de la surface spécifique
qui est exprimée en cm2 ou m2 par gramme (cm2/gr ou m2/gr).
(a) (b) (c) (d)
Division Sans 1 3 Fissures

6 a2 + Surface interne des
Surface 6a² 8a² 12a²
fissures
Surface 6 a2 + Surface interne des
6a²/ masse 8a²/ masse 12a²/ masse
Spécifique fissures / masse
Figure 9 : Surface spécifique d’un grain
Il existe plusieurs méthodes de détermination de la surface spécifique qui varie selon la

définition stricte donnée à ce terme, voir norme NA 4340 2008 Détermination de l'aire
massique (surface spécifique) des solides par absorption de gaz à l'aide de la méthode BET.
II.1.14.Conductibilité ou conductivité
Elle peut être thermique ou phonique. En thermique cela veut dire la capacité qu’a un matériau
de laisser passer la chaleur (ondes thermiques) à travers son épaisseur.
On l’apprécie au moyen du coefficient de conductibilité thermique qui est égal à la quantité de
chaleur traversant un échantillon d’un (1) mètre d’épaisseur et d’un (1) mètre carré (m2) de surface
pendant une heure, la différence de températures aux surfaces planes et parallèles opposées de
l’échantillon étant de 1°C.
Si un matériau a une faible conductivité thermique ou phonique on dira de lui que c’est un
isolant thermique ou phonique. C’est l’existence de pores qui assure l’isolation car les ondes
thermiques et phoniques traversent facilement les pores.
9
II.2. Propriétés mécaniques
La mécanique étant une science qui détermine quelle va être la réponse du corps en matière de
déformation ou de déplacement lorsqu’il est soumis à des forces.
L’utilisation de la force n’est pas commode car la capacité qu’a un matériau de subir une charge
sans détérioration notable change en fonction de la surface ou section de ce matériau c’est pourquoi
on utilise le paramètre « contrainte » qui peut être définie comme étant la charge que peut supporter
un matériau par unité de surface. Dans ce cas-là, la valeur de la charge maximale ne dépend pas de la
valeur de la section transversale.
Nous commencerons par définir ce qu’est une contrainte désignée par le symbole σ = F / S ; F
étant la force appliquée sur le corps (en N) et S sa section ou surface transversale (en cm2) ainsi que la
déformation ε =ΔL/L0, voir Figure n°10.
F
Echantillon soumis à une force F (en rouge action et
réaction), section de l’échantillon égale à S (en bleu).
Cela donne une contrainte σ = F/S
La déformation longitudinale de l’échantillon symbolisée
L0 par ƐL =ΔL/L0.
L0 étant la hauteur ou longueur initiale de l’échantillon
et ΔL = L1 - L0, L1 étant la longueur finale (après
déformation).
F
Figure 10 : Contrainte et déformation
II.2.1. Comportement mécanique :

Nous aborderons dans ce qui suit le type de réponse des matériaux (comportement) lorsqu’ils
sont soumis à une contrainte. Nous ne parlerons que des deux classes de comportement que vous
utiliserez souvent par la suite, c'est-à-dire le comportement élastique ou élasticité et le comportement
plastique ou plasticité bien qu’il existe d’autres classes de comportement.
II.2.1.1. Elasticité :
On dira d’un corps qu’il a un comportement élastique si, lorsque l’on procède au chargement
mécanique d’une éprouvette (on la soumet à une compression par exemple) on constatera que
l’éprouvette subit une déformation et quand on décharge l’éprouvette (annulation de la charge) on se
rend compte que la déformation longitudinale (εL) revient à l’état initial c'est-à-dire à la valeur zéro,
(voir la figure 11-a). On remarque que la droite OA fait un angle α avec l’horizontale, cet angle est
considéré comme constant donc on peut écrire que :
𝜎
tan 𝛼 = =E (12)
Ɛ𝐿
10
E est désigné sous le terme de Module de Young ou module d’élasticité longitudinale ou
module de déformation longitudinale, il a la même unité de mesure que la contrainte (σ). La relation
que l’on obtient :
𝜎 = 𝐸 ∙ Ɛ𝐿
(13)
Cette formule est appelée loi de Hooke.
σen est désignée comme étant la valeur de la contrainte élastique nominale ou la limite
élastique. Cela veut dire que si vous exercez sur l’échantillon une valeur de contrainte σ ≤ σen, vous
êtes toujours dans le domaine élastique et si σ ˃ σen, vous avez dépassé le domaine élastique. Le
matériau aura alors un comportement plastique, voir la figure 11-b.
II.2.1.2. Plasticité :
On dira d’un corps qu’il a un comportement plastique si, lorsque l’on procède au chargement
mécanique d’une éprouvette on constatera que l’éprouvette subit une déformation et quand on
décharge on se rend compte que la déformation ne revient pas à la valeur initiale, il restera une
déformation permanente ƐL per.
σrup est la valeur de la résistance à la rupture c'est-à-dire que si on applique cette valeur il y a
rupture de l’échantillon. Donc pour le même matériau on peut décider de l’utiliser en tant que
matériau élastique à condition que la contrainte appliquée σapp ≤ σen, comme on peut décider de
l’utiliser en tant que matériau plastique si la σapp ˃ σen.
Quand on procède au calcul dans le domaine élastique on utilise la loi de Hooke donc le calcul
devient facile, de plus quand la contrainte appliquée est inférieure à la limite élastique (σ ≤ σen)
l’intervalle de sécurité est plus grand mais le coût des ouvrages devient plus important.
Par contre si on procède au calcul dans le domaine plastique on ne peut plus utiliser la loi de Hooke
car si dans le domaine élastique la déformation ε varie en fonction de σ et E, dans le domaine
plastique elle varie également en fonction de :
− ΔE / Δt, car le module de Young n’est plus constant (la pente de la courbe change)
− Δσ / Δt, la vitesse d’application de la charge a une influence
- t, le temps car pour une valeur constante de la contrainte σ on remarque que la déformation εL
croit avec le temps, ce phénomène est connu sous le nom de fluage et il est classé parmi les
comportements rhéologiques.
11
σ (N/cm²)
σ (N/cm²)
A σrup
σen
σen
Chargement
Déchargement
α
ƐL
ƐL O
ƐLper
(a) (b)
Figure 8. Comportement mécanique :(a) Comportement élastique ; (b) Comportement plastique.
Remarque : Jusqu’ici nous n’avons parlé que de déformation longitudinale alors que pour un objet matériel
(échantillon) il y a trois dimensions, la longueur ou hauteur, la largeur et l’épaisseur donc il doit y avoir trois
déformations. En plus de la déformation longitudinale ƐL il existe deux autres déformations qui seront désignées
de transversales ƐT. Cela implique si on veut maitriser les déformations d’un échantillon on doit arriver à
déterminer aussi la valeur de la déformation transversale ƐT. Pour cela on est obligé d’utiliser une autre loi ou
formule qui est désignée sous le terme de loi de Poisson ν = ƐL / ƐT, ν est désigné par le terme de coefficient de
Poisson, c’est un paramètre constant mais dans le domaine élastique, dans le domaine plastique on doit tenir
compte de sa variation Δν / Δt, ce qui rend le calcul encore plus difficile dans le domaine plastique.
II.2.2. Définition de la résistance mécanique :

Quand on utilise ce terme de résistance mécanique il nous d’abord préciser quelle est la nature
de la sollicitation car il y a une différence entre faire subir une compression, une traction, une torsion,
un cisaillement, voir la figure 12.
De plus lorsque l’on utilise un matériau il nous faut préciser quel est le phénomène que l’on désire
éviter pour ce matériau. En premier lieu la rupture évidemment, mais plus l’on charge un matériau
avec une contrainte proche de la résistance à la rupture plus on réduit l’intervalle de sécurité (voir
différence entre calcul dans le domaine élastique et calcul dans le domaine plastique). C’est pourquoi
on citera les résistances admissibles c'est-à-dire les contraintes appliquées que l’on ne doit pas
atteindre pour éviter :
− La fissuration donc on parlera de résistance admissible à la fissuration surtout pour le béton armé
car même de très faibles fissurations permettront à l’eau de pénétrer à travers le Béton armé donc
d’arriver au contact des aciers (armatures) ce qui déclenchera automatiquement la corrosion de
l’acier sources de problèmes pour la stabilité des ouvrages.
− La grande déformation donc on parlera de résistance admissible à la déformation.
12
F F
F
F
F F
Compression Traction Cisailement

F MT
MT
Flexion Torsion
Figure 12 : Nature de la sollicitation
II.3. Bibliographie
[1]https://lab.cercle-promodul.inef4.org//storage/photos/shares/Porosit%C3%A91.PNG
[2] https://fr.wikipedia.org/wiki/Retrait_du_b%C3%A9ton#/media/Fichier:Netzrissbildung.TIF.
[3] https://www.toutsurlebeton.fr/le-ba-ba-du-beton/le-beton-resistant-au-gel/
[4] https://fr.wikipedia.org/wiki/B%C3%A9ton#/media/Fichier:Beton_angeschliffen.jpg
[5] Essais et contrôle des bétons. Editions Eyrolles. F Gorisse 1978
[6] Matériaux et éléments de constructions. Edition Mir. A Komar. 1978
[7] Technologie des matériaux de constructions. Editions Eyrolles. Par une réunion d’ingénieurs
13
LE GRANULAT OU MELANGE GRANULAIRE
III) LE GRANULAT OU MELANGE GRANULAIRE

Le béton est le matériau de construction par excellence, des documents citent le chiffre de
plus de 6 Milliard de m3 par an. Nous sommes obligés dans le domaine du génie civil d’étudier et de
maitriser ces propriétés. Sachant que le béton est composé actuellement de granulat, de liant
(ciment), d’eau, d’adjuvant et d’additions minérales nous devons d’abord étudier les propriétés de ces
composants.
Durant ce semestre nous étudierons les propriétés du granulat et celle du ciment. Bien que
l’eau, en tant que composant du béton, ne soit pas incluse dans le programme de ce module, nous
l’avons ajouté dans ce polycopie vu l’importance de son rôle.
Durant le prochain semestre nous étudierons les propriétés des adjuvants et des additions
minérales.
Le granulat est un ensemble de grains minéraux de différentes dimensions (différents
diamètres) provenant soit de roches massives, extraites artificiellement et traitées, nous obtiendrons
alors le granulat artificiel, soit du lit des anciens cours d’eau et nous obtiendrons le granulat naturel.
Remarque 1 : Les grains d’un granulat peuvent avoir une forme quasi sphérique (granulat naturel) ou une
forme anguleuse aléatoire (granulat artificiel), voir la figure 13, alors que nous utilisons dans les deux cas le
terme de diamètre qui est utilisée pour une forme sphérique. Nous désignerons donc le terme de diamètre
pour parler de la plus grande dimension du grain.
Remarque 2 : L’extraction des matériaux alluvionnaires (granulats naturels) est officiellement et
théoriquement interdite en Algérie, en particulier au niveau des anciens lits d’oueds, des plages et des dunes
mais le manque d’expériences quant à l’utilisation du sable de carrière (concassé) et la non disponibilité,
comparativement aux carrières de sable naturel, l’application stricte de cette mesure est toujours reportée.
(a) (b)
Figure 9. Forme des grains. (a) Granulat naturel ; (b) Granulat artificiel.
III.1. Classification :
III.1.1 Selon la provenance, naturel ou artificiel.
On a vu que l’on peut classer le granulat en granulat artificiel et en granulat naturel, le premier
est obtenu après extractions à partir de gisements de roches qui seront soumises au concassage et au
broyage puis au criblage (tamisage) pour le classer en fonction des diamètres des grains. Le deuxième
est obtenu en traitant les grains obtenus par le lavage et le criblage.
14
On peut aussi ajouter la classe des granulats recyclés qui sont issus du concassage et broyage
de roches artificielles (exemple du béton) qui restent jusqu’à présent un sujet d’études malgré le
développement de normes qui traitent de ce sujet, norme NA 2607-11 2021 Essais pour
déterminer les caractéristiques géométriques des granulats - Essai de classification des
constituants de gravillons recyclés, surtout que les bétons utilisés dans les constructions étant
différents, les granulats recyclés obtenus le seront aussi.
III.1.2. Selon le diamètre des grains qui composent les granulats
On classe aussi le granulat en familles en fonction du diamètre des grains qui composent chaque
famille. Ainsi on aura :
− Les fines : ϕ≤ 0.1 mm ou 0.08 mm selon les auteurs et les ouvrages
− Le sable : 0.1 mm ˂ϕ≤ 6 ou 5 mm selon les auteurs et les ouvrages
− Le gravier :6 mm ˂ϕ≤ 25 mm
− Les pierres : ϕ˃ 25 mm
On peut aussi subdiviser ces classes, exemple pour le sable, en sable fin 0.1 mm ˂ ϕ ≤ 2 mm,
sable moyen 2 mm ˂ ϕ ≤ 4 mm et sable grossier 4 mm ˂ ϕ ≤ 6 mm.
III.1.3. Selon la nature minéralogique
On peut aussi classer le granulat d’après son origine minéralogique. La nature minéralogique
joue un grand rôle puisque c’est elle qui détermine les propriétés et caractéristiques des grains du
granulat. On classe de façon globale la nature minéralogique en fonction de l’histoire de la formation
de la roche dont est issue ce granulat. Ainsi on parlera de granulat siliceux, ou calcaire ou marneux.
Pour la détermination des propriétés chimiques des granulats on utilisera la norme NA 461 et 464.
III.2. Fabrication des granulats
III.2.1. Granulat artificiel
Extraction de la matière première : se fait par abattage à l’aide d’explosifs, voir la figure14, après
que l’épaisseur de sol que l’on désigne par « découverte » (terre végétale et roches altérées
surplombant le front de taille) ait été éliminée. Vous trouverez dans le lien suivant des informations
concernant l’extraction des roches [1] :
On procède d’abord au forage, dont

l’endroit a été désigné, au niveau du
front de taille, puis on introduit dans le
forage l’explosif nécessaire et après
explosion on obtient les fragments de
roche qui seront soumis aux autres
traitements.
Figure 10. Abattage à l’aide d’explosif, tiré de [1].
15
III.2.2. Granulat naturel
Dans ce cas l’opération est plus simple puisque cela consiste à extraire directement les grains
et les soumettre au criblage. Eventuellement il sera ajouté le lavage, voir la figure 15.
(a) (b)
Figure 11. Extraction de sable naturel : (a) à partir d’un dépôt alluvionnaire à Sidi Bel Abbes, tirée de [2], (b) au
niveau de la côte de Mostaganem avec atteinte à l’environnement, tirée de [3].
III.3. Granularité et granulométrie des granulats

Nous avions souligné dans la définition des granulats le fait que les grains qui les composent
ont des diamètres qui sont différents. Cela est dû au fait que leur utilisation pour élaborer du béton
hydraulique ou du béton bitumineux ou tout simplement pour atteindre une couche de grande
compacité nécessite que la porosité du mélange soit la plus petite possible.
En effet, entre des grains de grands diamètres il existe toujours des vides et que pour combler
ces vides (réduire la porosité) il faut utiliser des grains de diamètre de plus en plus petits pour remplir
les pores eux-mêmes de plus en plus petits, voir la figure 12.
3 Gros grains de couleur

1 Grain ajouté de couleur
3 Grains ajoutés de couleur
2 Grains ajoutés de couleur
Figure 12. Remplissage graduel des pores du mélange granulaire.
L’élaboration ou la production des bétons hydrauliques ou bétons bitumineux exige que soit
consommée la plus petite quantité possible de liant hydraulique (en réalité la pâte obtenue) ou
organique, donc on a intérêt à remplir le plus possible les pores avec les grains du granulat avant
d’ajouter la pâte de liant. C’est pourquoi on utilise un granulat avec une granulométrie adéquate
c'est-à-dire avec une distribution de la dimension des grains qui convient le plus.
Dans le cas de la figure 12, on aurait pu remplir le vide entre les trois grains en utilisant
seulement les grains de couleur bleu ou les grains de couleur rouge, le résultat n’aurait pas été le
16
même, donc cela veut dire que pour chaque distribution granulaire on aura une porosité différente
donc une consommation de liant différente car on considère que la pâte remplit d’abord les pores
entre grains.
C’est pourquoi on donne une grande importance à la granularité d’un granulat c'est-à-dire à la
variation pondérale (en proportion ou en masse) des grains en fonction de la valeur de leur diamètre.
Cette distribution est illustrée à travers l’utilisation de la courbe granulométrique car c’est la
courbe qui nous dit comment varie la proportion de grains en fonction de leur diamètre.
III.3.1. Détermination de la courbe granulométrique

Elle passe par l’opération de tamisage ou criblage qui consiste à déterminer la valeur du
diamètre des grains et la proportion ou masse des grains de chaque diamètre.
III.3.1.1. Quelques définitions
− Tamis : C’est un récipient dont la base est formée par des fils d’acier se croisant
perpendiculairement en formant des mailles ou ouvertures (trous) carrées, voir la figure n°13, chaque
tamis est désigné par la valeur de la maille de ce tamis. Il existe la série de renard qui consiste à
10
prendre la valeur la plus petite de la maille et de la multiplier par √10≃ 1.2589. On peut aussi
intercaler entre ses différents tamis d’autres de valeur de maille différente. Auparavant il existait des
tamis de maille circulaire (passoires) qui ont été abandonnés.
− Tamisât, tamisât partiel et tamisât cumulé : Le tamisât est formé par la masse des grains qui
passent à travers les mailles d’un tamis donc dont les grains ont un diamètre ≤ à la dimension de la
maille. On parlera du tamisât partiel lorsque l’on ne considère que la masse qui passe par un tamis
précis alors que l’on parlera de tamisât cumulé lorsque l’on prend tous les grains qui passent pas le
tamis considéré, voir la figure 14.
− Refus, refus partiel et refus cumulé : Le refus pour un tamis considéré est formé par la masse
des grains qui restent sur le tamis considéré. On parlera de refus partiel quand on ne considèrera que
les grains qui restent sur le tamis considéré alors que le refus cumule est constitué de tous les grains
qui ne peuvent pas passer à travers le tamis considéré donc qui restent sur les tamis qui se trouvent
au-dessus, voir la figure 14.
(a) (b)
Figure 13. (a) Tamis ; (b) Vibreur électromécanique avec colonne de tamis.
III.3.2. Opération de Tamisage, norme NA 2607-1 2014 Essais pour déterminer les
caractéristiques géométriques des granulats - Partie 1 : Détermination de la granularité -
Analyse granulométrique par tamisage.
17
Cela consiste à déterminer la valeur du diamètre des grains en utilisant une série de tamis en
allant de la plus grande valeur vers la plus petite valeur de haut en bas puis d’appliquer une vibration.
Le but de la vibration est d’inter changer la place des grains de telle façon que chaque grain ait la
possibilité de se trouver en face de la maille du tamis. Dans ce cas si le diamètre est plus petit que la
maille il passe (il compose alors le tamisât) et s’il est égal ou plus grand il reste sur le tamis (il compose
alors le refus), voir la figure 14.
L’opération de tamisage n’est pas parfaite et cela pour deux raisons :

− En premier lieu nous avions précisé que le diamètre d’un grain est égal à sa plus grande dimension
mais si lors du tamisage le grain se présente avec son diamètre perpendiculaire à la maille il sera
classé comme ayant un diamètre plus petit alors que cela est faux, voir la figure n° 15.
− *La masse initiale MT est mise sur le

− D premier tamis de plus grande maille D.
− *Chaque couleur correspond à un
− Maille d5 diamètre des grains.
*Après vibration la masse initiale est
− répartie sur chaque tamis.
− Maille d4 *Il y a un fond de tamis qui recueille les
fines.
−
*Pour le tamis 4 la masse des grains de
− Maille d3 couleur bleu représente le refus partiel
− pour ce tamis, la masse des grains de
couleur violet, rouge et bleu représente le
− Maille d2 Vibration
refus cumulé. Le tamisât cumulé pour le
− tamis 2 est constitué par les grains de
− Maille d1 couleur bleu clair et les fines.
− *Pour chaque tamis nous pouvons
écrireque:
− Fond de tamis Fines %Tc + %Rc = 100%=1
− Nous ne sommes pas sûrs, à 100%, que chaque grain a eu la possibilité de se présenter
face à la maille du tamis, il peut rester donc au sein de ce tamis alors que son diamètre est
inférieur à la maille du tamis, voir la figure 15.
(a) Un grain rouge est resté bloqué dans le premier

tamis alors que les autres grains rouges constituent
le Tamisât.
(b)Le grain rouge a un diamètre plus grand que la
maille du premier tamis mais un grain est passé car
(a) (b) le diamètre était perpendiculaire à la maille du tamis
Figure 14. Exemples de tamisage imparfait.
18
III.3.3. Courbe granulométrique :
Pour obtenir la courbe granulométrique on utilise un référentiel ou, sur l’axe des y (ordonnée)
est portée la valeur du Tamisât cumulé en pourcentage (%T C), alors que sur l’axe des x (abscisses) est
portée la valeur du diamètre, en réalité la valeur du logarithme pour pouvoir inscrire sur une même
feuille toute l’étendue de la variation du diamètre.
On détermine lors de l’essai de tamisage la valeur du (%TC) (pourcentage de tamisât cumulé)
ou le (%RC) (pourcentage de refus cumulé) pour chaque tamis. Nous aurons donc pour chaque tamis
un couple de valeur (d ; %TC) ou (d ; %RC), d étant la dimension de la maille du tamis.
La plupart des tamis utilisés au laboratoire sont de forme cylindrique de diamètre différent, le
plus utilisé est celui de 200 mm, mais il existe aussi des tamis de forme rectangulaire de plus grande
dimension. Sans oublier le fait qu’au niveau des carrières de production des granulats les tamis
utilisés sont de plus grande dimension vu la quantité de granulat qui doit être traitée.
On remarque sur la figure 16 que la forme de la courbe granulométrique peut être obtenue
avec plus ou moins de précisions en fonction du nombre de points utilisés, (comparaison entre la
courbe obtenue avec seulement 5 points et celle obtenue avec l’ajout de 4 points). Chaque point
représente un tamis c’est pourquoi nous devons utiliser, lors de l’opération de tamisage, le plus grand
nombre possible de tamis.
100% 0% 100% 0%
90% 10% 90% 10%
80% 20% 80% 20%
70% 30% 70% 30%
60% 40% 60% 40%
RC (%)
TC(%)
TC(%)
50% 50% 50% 50%

40% 60% 40% 60%
30% 70% 30% 70%
20% 80% 20% 80%
10% 90% 10% 90%
0% 100% 0% 100%
Ouvertures des tamis (mm) Ouvertures des tamis (mm)
(a) (b)
Figure 15. Courbe granulométrique et nombre de tamis ; (a) 5 Tamis utilisés donc 5 points obtenus ; (b) 4
tamis ajoutés donc 4 points ajoutés.
L’utilisation du granulat pour élaborer le béton passe par la détermination de la

courbe granulométrique. Si tous les laboratoires procèdent directement à cette opération
c’est parce que la forme de la courbe granulométrique sert à :
a) Avoir une illustration de la distribution des grains de différents diamètres en
fonction de la proportion des grains. Ainsi sur la figure17-a, nous pouvons constater que la
courbe granulométrique continue (couleur orange contient tous les grains dont le
diamètre est compris entre d, la valeur du plus petit diamètre et D, la valeur du plus grand
19
diamètre) alors que la courbe discontinue est une courbe qui comprend un palier presque
horizontal qui implique qu’il y a très peu ou pas du tout de grains dont le diamètre est
compris entre les extrémités de ce palier.
b) En comparant la courbe granulométrique du granulat que l’on veut utiliser avec l’espace formé
par le fuseau spécification formé par les deux courbes en rouge ou avec la courbe granulométrique de
référence (droite brisée en bleu) nous pouvons savoir si le granulat peut être utilisée, voir la figure 17-
b. On remarque que la courbe granulométrique en noire se situe à l’intérieur du fuseau de
spécification et a une forme qui se rapproche de celle de la courbe granulométrique de référence
(même s’il serait judicieux de corriger la proportion des grains pour faire se rapprocher un peu plus la
courbe granulométrique de la courbe granulométrique de référence.
100% 0% 100% 0%
90% 10% 90% 10%
80% 20% 80% 20%
70% 30% 70% 30%
60% 40% 60% 40%
RC (%)
TC (%)
RC (%)
TC(%)
50% 50% 50% 50%

40% 60% 40% 60%
30% 70% 30% 70%
20% 80% 20% 80%
10% 90% 10% 90%
0% 100% 0% 100%
Ouvertures des tamis (mm) Ouvertures des tamis (mm)
(a) (b)
Figure 16. Caractérisation des Courbes granulométriques ;.
(a) Courbe granulométrique continue ; Discontinue
(b) Référence ; Celle du granulat étudié ; Fuseau de spécification
La courbe granulométrique ou plutôt sa représentation nous permet de classer le granulat ou

de l’identifier à l’aide de ce qui est désigné par « classe granulaire d/D ». A première vue cela voudrait
dire que le plus petit grain à un diamètre égal à d et que le plus gros grain a un diamètre égal à D.
Mais il n’est est rien car nous avons dit précédemment que l’opération de tamisage n’est pas parfaite,
voir page 8.
Pour remplir les quatre conditions nous permettant d’appeler un granulat de classe granulaire
« d/D » il nous faut choisir un couple de valeur « d/D » et s’assurer que les quatre conditions
suivantes soient satisfaites avec ce couple de valeurs.
Ces conditions signifient que nous acceptons qu’il y ait des grains dont le diamètre soit ˂d mais
avec un pourcentage en masse limité et nous acceptons qu’il y ait des grains dont la dimension est ˃ D
mais avec un pourcentage en masse limité.
20
Pour la valeur de d :
− Le tamisât au tamis de maille d est compris entre :
 1% et 15% si D˃ 1.56 d
 1% et 20% si D≤ 1.56 d
− Le tamisât pour le tamis de maille 0.63 d˂ 3% ; toutefois dans le cas ou D≤ 5 mm cette
limite est portée à 5%, si d˂ 0.5mm le granulat sera dit de classe granulaire 0/D.
Pour la valeur de D :
− Le refus sur le tamis de maille D est compris entre :
 1% et 15% si D˃ 1.56 d
 1% et 20% si D≤ 1.56 d
− Le refus sur le tamis de maille 1.56 D est nul
La courbe granulométrique nous permet aussi de déterminer la valeur du module de finesse (Mf),
norme EN 12620, que l’on utilise surtout pour le sable et qui sert à déterminer la finesse de ce sable.
Plus la valeur de (Mf) est petite plus le sable est fin.
On détermine la valeur de (Mf) en utilisant une série constante de tamis [5mm ; 2,5mm ;
1,25mm ; 0,63mm ; 0,315mm ; 0.16mm] et en appliquant la formule suivante :
∑ %𝑅𝑐 (14)
𝑀𝑓 = [ 5 𝑚𝑚; 2,5𝑚𝑚; 1.25𝑚𝑚; 0,63𝑚𝑚; 0,315𝑚𝑚; 0,16𝑚𝑚]
100
Selon le cahier des charges des projets (conditions), on exigera une valeur du (Mf) compris
dans un intervalle donné. Si la sable est considéré comme trop fin on le corrigera en ajoutant un sable
grossier de (Mf) connu et si le sable est grossier on corrigera en ajoutant un sable fin de (Mf) connu
selon l’expression :
(15)
𝑀𝑓(𝑅𝑒𝑐ℎ𝑒𝑟𝑐ℎé) = % 𝑆𝑎𝑏𝑙𝑒 1 ∙ 𝑀𝑓1 + % 𝑆𝑎𝑏𝑙𝑒 2 ∙ 𝑀𝑓2
Ainsi si le sable 1 est trop fin (Mf˂ 1.5) on ajoutera un sable 2 grossier (Mf ˃ 2.5 ou 2.8) de telle
façon à aboutir à un sable de module de finesse recherché (entre 1.8 et 2.8). Nous devons pour cela
utiliser une deuxième équation : % Sable1 + % Sable2 = 1
Remarque : On vérifie souvent les caractéristiques du granulat en menant des essais au laboratoire.
Comme on ne peut pas mener des essais sur des quantités très importantes de granulat on est obligé
de choisir des masses ou volumes représentatifs (ils ont les mêmes caractéristiques que le granulat
qui se présente en masse). Pour cela nous devons utiliser des méthodes, consulter la norme
Algérienne NA 453 (Méthodes de réduction d’un échantillon au laboratoire) et NA 5082 (Méthodes
d’échantillonnage).
III.4. Rôle du Granulat :

Il s’agit de savoir ici à quoi cela sert ou pourquoi utilise-t-on le granulat pour confectionner du
béton.
21
En premier il est assez simple de dire que si l’on utilise le ciment plus l’eau plus le granulat
pour confectionner du béton, cela veut dire que l’on a remplacé une partie du ciment par du granulat,
sachant que le coût de production du ciment est plus élevé que celui du granulat donc l’utilisation du
granulat nous permet d’abaisser le coût du matériau en premier lieu.
Deuxièmement le granulat permet de réduire la déformation qui est créée par le retrait du
ciment lorsqu’il est mélangé et réagit chimiquement avec l’eau et lorsqu’il durcit. En réduisant cette
déformation on réduit le risque de fissuration si on ne maitrise pas la déformation créée par le retrait.
En troisième lieu on peut se poser la question de savoir quelle est la contribution du granulat à
la résistance mécanique du béton. La contribution du granulat dépend de sa nature. Si le granulat
présente une grande résistance mécanique il contribuera à celle du béton, par contre si le granulat
présente une faible résistance mécanique il ne peut contribuer à celle du béton.
Remarque : Le retrait crée une diminution de toutes les dimensions qui conduit inévitablement à une
diminution du volume total.
III.5. Propriétés des Granulats
Pour les grains on pourra parler du critère de forme de ces grains alors que pour le granulat
pris dans son ensemble la forme qu’abordera le granulat est différente car elle dépend des
frottements entre les grains. Ces frottements dépendent de la forme des grains donc il y a une
différence entre granulat naturel et granulat artificiel.
III.5.1. Critère de propreté
En génie civil l’absence de propreté du granulat ou sa pollution est un problème. Le plus
souvent on dira d’un granulat qu’il est sale ou pollué si des impuretés restent accrochées à la surface
des grains. Ces impuretés formeront alors un écran qui rendra difficile l’adhérence de la pâte de
ciment par exemple avec les grains donc affaiblira la cohésion du matériau obtenu. De plus les
impuretés en tant que particules de très petits diamètres nécessitent une très grande quantité d’eau
pour le mouillage (le mouillage des grains est nécessaire lorsque l’on prépare le béton). Ces deux
phénomènes participeront alors à la réduction des propriétés mécanique du béton par exemple.
III.5.1.1. Indice de propreté (application au gravier)
Pour déterminer si un gravier est « sale » ou « pollué » on utilise l’essai suivant :
On prend une masse initiale représentative (norme NA 453 et NA 5082) de gravier que l’on
pèse pour obtenir M1 on lave ce gravier avec de l’eau car pour le gravier l’eau suffit à séparer les
impuretés des grains du gravier. On procède au séchage (norme NA 451) du gravier pour obtenir la
masse propre et sèche du gravier et on obtient M2.
𝑀1 − 𝑀2 𝑀𝐼𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑡é𝑠
𝐼𝑃 = = (16)
𝑀1 𝑀1
La différence M1 – M2 est égale à la masse des impuretés, M Impuretés, et le rapport exprime la
teneur en impuretés. Selon le cahier des charges pour un projet on acceptera une teneur plus ou
moins grande. Pour l’exemple, pour un béton précontraint la teneur devra être très faible, 2%, alors
que pour un béton courant on pourra aller jusqu’à 5%.
III.5.1.2. Equivalent de sable, application au sable. Norme NA 455 2018 Essais pour déterminer les
caractéristiques géométriques des granulats - Evaluation des fines - Equivalent de sable
22
Pour le sable l’essai est différent car le lavage à l’eau uniquement ne peut assurer la séparation
entre les impuretés et les grains de sable auxquels elles adhèrent par adsorption. Le lavage se fera
avec une solution composée d’eau et de floculant. Cet essai est désigné par l’essai d’équivalent de
sable, voir la figure 18.
La solution lavante ou floculante est constituée de :

− 219 g de chlorure de calcium cristallin, CaCl2.6H2O ou 111 g de chlorure de calcium anhydre,
CaCl2 ;
− 450 g de glycérine à 99 % de glycérol, de qualité de réactif pour laboratoire ;
− 12,5 g formaldéhyde en solution, 40 % en volume, de qualité de réactif pour laboratoire ;
− 350 ml eau distillée ou déminéralisée pour obtenir un litre de solution lavante ;
L’éprouvette en verre ou en plastique normalisée (transparent) a une hauteur de 43 cm à partir de sa

base et un diamètre intérieur total de 4 cm. Il existe deux repères ou niveaux sur l’éprouvette, traits
de couleur noire sur la figure 22, le premier se situe à une hauteur de 10 cm et le deuxième à 23 cm.
− Mode opératoire :
On remplit d’abord l’éprouvette jusqu’au premier niveau avec la solution lavante puis on ajoute
l’échantillon de sable à étudier (120 g de sable sec) on laisse reposer pendant 10 mn pour permettre à
la solution lavante de participer à la séparation entre les impuretés et les grains de sable. Ensuite on
agite (mélange) le tout à l’aide d’un machine (mélange normalisé d’une durée de 30 s) afin
d’accentuer cette séparation puis l’on remplit l’éprouvette avec la solution lavante jusqu’au deuxième
repère.
On laisse reposer pendant 20 mn sans mouvement, on constate alors une sédimentation du tout
qui donnera, voir figure 18, une première couche de sable propre de hauteur H2 suivie par une couche
d’impuretés (floculat). La hauteur totale sable propre plus floculat sera désignée par H 1. Au-dessus du
sable et des impuretés nous considérons qu’au bout de 20 mn de sédimentation il ne reste plus que
de l’eau sans impuretés sur une hauteur de H 3 (ce qui n’est pas totalement exact).
4
Trait N°02
43 cm
23 cm
Trait N°01
10 cm
(a)
23
Repos de 10 min
Agitation
90 secousses (va et vient)
Pendant 30s
(b-1) (b-2) (b-3) (b-4)
H2
Piston
Repos
de 20 Solution propre
min
Impureté
s H1 H1
Sable propre H2
(b-5) (b-6) (b-7) (b-8) (b-9)
Figure 17. Equivalent sable, (a) : dimension de l’éprouvette ; (b) : mode opératoire.
L’équivalent de sable sera obtenu sous la forme :

𝐻2
𝐸𝑆 = ∙ 100 (17)
𝐻1
On pourra mesurer les hauteurs soit à partir de l’extérieur soit à partir de l’intérieur en
utilisant un piston mesureur, (voir la figure 22-b-9).
Quand le sable est très propre (pas d’impuretés) cela implique queH1 = H2 donc ES = 100, quand la
hauteur de sable est presque nulle (sable très pollué) donc ES prend une très petite valeur.
Donc la valeur de ES varie de 100, pour un sable très propre à une valeur de plus en plus petite (sable
pollué).
24
Remarque : La valeur ES n’est ni une masse ni un pourcentage car elle varie en fonction de la masse
ou quantité des impuretés mais aussi en fonction de leur nocivité ou dangerosité. Nous pouvons
trouver qu’un sable A qui contient une petite masse d’impuretés I 1 a une valeur d’ES plus petite que
celle d’un sable B qui contient une plus grande masse d’impuretés I 2 car l’impureté I1 est plus nocive
que l’impureté I2. Cet essai est classé parmi les essais indirects car il ne nous permet pas de
déterminer la masse des impuretés mais plutôt leur nocivité par rapport à la masse. Il existe une
condition qui a été longtemps utilisé pour le sable pour béton 60 ˂ ES ˂ 80 mais elle n’est plus d’usage
vu la possibilité d’utiliser des adjuvants pour améliorer l’ouvrabilité sans avoir à ajouter beaucoup
d’eau.
III.5.2. Critère de résistance mécanique:

On doit faire la différence entre les propriétés du granulat et celles du grain. En matière de propriété
nous parlerons de la propreté du granulat et de sa résistance mécanique. Evidement il faut faire une
différence entre la résistance mécanique à la rupture par compression de l’échantillon de roche d’où
est tiré le granulat et la résistance mécanique du granulat pris en tant que mélange granulaire.
III.5.2.1. Essai de Los Angeles ou essai de fragmentation ; norme NF EN 1097-2
Pour étudier la résistance mécanique du granulat on utilise un essai qui était, à la base, destiné
à l’étude de la résistance mécanique du Ballast connu pour être un mélange granulaire particulier que
l’on trouve le long des voies ferrées. En effet, le Ballast a deux rôles, celui de supporter la charge
mécanique du train roulant et d’en absorber les vibrations par frottement entre les grains du Ballast.
L’appareillage est constitué d’un cylindre en acier qui peut tourner autour de son axe, voir la
figure 19-a. A l’intérieur de ce cylindre on place l’échantillon (voir la norme pour le choix de
l’échantillon) dont on veut étudier la résistance mécanique avec une série de boules en acier. Lors de
la rotation du cylindre on constate les chocs mécaniques des boules en acier sur les grains du granulat
ainsi que le frottement entre les grains du granulat, avec les boules en acier et la paroi du cylindre,
deux phénomènes qui provoquent une fragmentation des grains.
A l’issue d’un nombre défini de tours on recueille la masse initiale de granulat et on l’a passe
au tamis de 1.6mm. Suite aux chocs mécaniques et au frottement il y a fragmentation des grains. La
résistance mécanique à la fragmentation sera illustrée par la masse du passant au tamis de 1.6mm.
Plus le passant sera grand plus cela veut dire que la résistance mécanique est faible. On utilise ici le
coefficient de Los Angeles :
100 ∙ 𝑃
𝐿𝐴 = (18)
5000
Pétant le passant au tamis de maille 1,6mm et 5000 la masse initiale de l’échantillon en

grammes.
Plus la valeur de (LA) est petite plus cela indique que le granulat présente des caractéristiques
mécaniques élevées. On préfèrera un granulat qui présente (LA = 25) qu’un granulat qui présentera
(LA = 38).
25
III.5.2.2. Essai Deval ou micro-Deval. - NA 460 1989 et NA 5129-1 2019 Essais pour
déterminer les caractéristiques mécaniques et physiques des granulats - Détermination de la
résistance à l’usure (MicroDeval)
Le principe de l’essai est à peu près le même que le précédent mais on cible surtout la
résistance au frottement des grains les uns par rapport aux autres, avec la paroi des cylindres dans
lesquels sont introduits les échantillons et avec des billes en acier inox pour certaines des classes
granulaires soumises à cet essai, voir la figure 19-b et la norme.
(a) (b)
Figure 18. Essais indirects sur granulats, (a) Essai de Los Angeles ; (b) Essai Micro-Deval.
Ces deux essais sont classés comme essais indirects car ils nous permettent de déterminer
un coefficient qui nous renseigne sur la résistance mécanique.
III.5.2.3. Critère de résistance mécanique couplé à la masse volumique apparente

Dans ce critère nous utiliserons surtout la valeur de la masse volumique apparente des grains du
granulat (ce n’est pas la masse volumique apparente du granulat) pour pouvoir en tirer des
conséquences sur la qualité du granulat du point de vue de la résistance mécanique. A cet égard on
peut distinguer trois familles de granulat (voir la norme NF EN 13055) :
− Les granulats légers, norme NA 5122-1 2017 Granulats légers - Partie 1: Granulats légers pour
bétons et mortiers et coulis
Ils sont composés de grains dont la valeur de la masse volumique apparente est faible mais
l’intervalle de variation est assez large puisque l’on considère que c’est à partir de :
ρapparente ≤ 2000 kg/m3 mais on peut trouver facilement des granulats dont ρapparente ≤ 600 kg/m3. La
masse volumique apparente du béton léger réalisé avec ce type de granulats appartient à l’intervalle
[200-1800] kg/m3.
Ce type de granulat peut être un granulat naturel (pierre ponce, pouzzolane) ou un granulat
artificiel (argile expansée, laitier expansé). Il possède une grande porosité donc ne peut présenter une
grande valeur de la résistance mécanique à la compression, c’est pourquoi on l’utilise pour élaborer
les bétons légers dont le rôle est d’intervenir dans l’isolation phonique et thermique.
26
-Les granulats courants ou ordinaires, norme NA 2604 2010 Granulats courants - Critères de
qualification des granulats naturels pour bétons hydrauliques.
Ce sont les granulats avec :2000 kg/m3 ˂ ρapparente ≤ 3000 kg/m3, cette valeur permet alors au
granulat de présenter des caractéristiques mécaniques qui interviennent pour élaborer un béton
porteur (qui devra supporter des charges mécaniques). La masse volumique apparente des bétons
élaborés avec ce type de granulat est à l’intérieur de l’intervalle [2200-2500] kg/m3.
− Les granulats lourds

Comme leur nom l’indique leur masse volumique apparente se trouve à l’intérieur de l’intervalle
[3000-4500] kg/m3, cette valeur de 4500 kg/m3 peut même être dépassée. Ils sont connus aussi pour
présenter une grande valeur du module d’élasticité et une grande valeur de la résistance mécanique à
la compression, exemple de la Barytine et de la magnétique. Il faut signaler ici que la barytine
présente cependant un défaut puisque qu’elle se présente avec une structure lamellaire donc
pendant le malaxage du béton nous constaterons que les grains de Barytine, voir figure n°20, seront
brisés lors du malaxage. Nous pouvons obtenir des bétons qui atteignent une masse volumique de
3400 kg/m3.
Ces granulats sont utilisés surtout dans les centrales nucléaires ou dans les blocs d’établissements
hospitaliers (service radiologie) car la valeur importante de la ρapparente permet aux grains d’absorber
les rayonnements ou de rendre difficile leur propagation (exemple de la protection par le Plomb).
Figure n°20: Barytine
III.5.3. Critère de forme. NA 2607-4 2019 Essais pour déterminer les caractéristiques
géométriques des granulats - détermination de la forme des granulats - Indice de forme
Etant donné que la forme des grains diffère entre le granulat naturel et le granulat naturel
nous devons préciser que cette différence dans la forme affecte la stabilité du granulat. Ainsi si vous
achetez deux mêmes quantités de granulat, le premier naturel et le deuxième artificiel, lorsque vous
répandez ce granulat sur le sol vous constaterez que les mélanges n’ont pas la même forme, voir la
figure 21, norme NA 2607-6. 2019 Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats - évaluation des caractéristiques de surface - Coefficient d'écoulement des granulats
Cela est dû au fait que pour le granulat naturel la résistance au déplacement se fait par
frottement entre les grains de forme quasi-sphérique alors qu’elle se fait plutôt par poinçonnement,
pointe d’un grain contre la surface d’un deuxième grain, ce qui implique une plus grande résistance au
déplacement.
27
Ainsi le granulat naturel sera connu par une plus grande ouvrabilité et une plus petite stabilité
mécanique que le granulat artificiel qui sera connu par une plus faible ouvrabilité et une plus grande
stabilité mécanique.
(a) (b)
Figure 191. Forme du granulat après épandage, (a) Granulat naturel , (b) Granulat artificiel.
Coefficient volumétrique : Pour choisir la forme des grains qui nous convient on utilise le coefficient
volumétrique symbolisé par CV, voir la figure 22 :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛 é𝑡𝑢𝑑𝑖é

𝐶𝑣 = (19)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑝ℎè𝑟𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑜𝑛𝑠𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒 𝑎𝑢 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛
− Sphère circonscrite au grain, c’est la sphère qui a le même

diamètre que celui du grain (le diamètre d’un grain est sa plus
grande dimension), contour de couleur bleu.
− Grain dont le contour est de couleur noire
Figure 202. Détermination de la valeur du Coefficient volumétrique.
On peut aussi déterminer le coefficient d’aplatissement (CA) du grain en considérant chaque

comme ayant trois (3) dimensions qui peuvent le caractériser. En l’occurrence la longueur L,
L'épaisseur E, La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le
granulat, voir la figure 23 et la norme NA 2607-3 2016 Essais pour déterminer les caractéristiques
géométriques des granulats - Partie 3 : détermination de la forme des granulats - Coefficient
d'aplatissement.
G (grosseur) E (épaisseur)
L (longueur)
Figure 23 : Longueur, épaisseur et grosseur d’un grain.
Ce coefficient est utilisé pour déterminer la forme plus ou moins massive des grains.
L’utilisation de grains de forme ramassée permet d’aboutir à des facteurs de compacité
convenables. De plus l’élaboration de couches de roulement pour les routes nécessite ce type de
grain pour diminuer le risque de glissement pour les couches de roulement. Ceci sans oublier le fait
28
qu’une forme trop allongée risque d’aboutir à la brisure des grains lors des mélanges de préparation
des bétons.
On détermine la valeur du coefficient d'aplatissement CA d'un ensemble de granulats comme étant
𝐺
le pourcentage pondéral des éléments (grains) qui vérifient la relation ˃1.58. Pour le mode
𝐸
opératoire consulter la norme correspondante.
III.6. Bibliographie :
[1] https://www.unpg.fr/accueil/nos-activites/comment-sont-ils-produits/les-carrieres-terrestres/
[2]https://www.epiroc.com/fr-ma/applications/construction/quarrying-and surfaceconstruction/quarrying
[3]http://carriereundermine.com/images/project/img/Extraction%20de%20sable%20a%20chefa%20et%20sidi
%20bel%20abbes.jpg
[4] https://www.algerie360.com/le-trafic-de-sable-et-son-impact-sur-lenvironnement-les-mains-qui-
ont-erode-les-plages-mostaganemoises/
[5] Le béton hydraulique. Presses de l’école nationale des ponts et chaussées, sous la direction de
Jacques Baron et Raymond Sauterey, 1982.
[6] Essais et contrôle des bétons. Editions Eyrolles, F Gorisse, 1978.
[7] Matériaux et éléments de construction. Editions Mir, A Komar, 1978.
[8] Etude des granulats des carrières du littoral Oranais et leurs applications dans la construction
routière, projet de fin d’études pour l’obtention du diplôme d’ingénieur en Génie civil, USTOran
1986/87.
[9] Traité de maçonnerie, tome 1, Jean le Covec. Editions J.B S. Baillère,1978.
29
L’EAU DE GÂCHAGE
IV) L’EAU DE GÂCHAGE, voir norme NF EN 1008.

Nous allons par
ler dans ce chapitre de l’eau de gâchage, c'est-à-dire de l’eau que l’on ajoute au mélange de
ciment plus granulat et éventuellement adjuvant et ajouts minéraux, pour préparer le béton.
Bien qu’il semble faux ou peut être incompréhensible de classer l’eau de gâchage (un
liquide) comme matériau de construction nous le faisons car le mélange ciment plus granulat ne
peut aboutir au béton qu’à condition d’y ajouter de l’eau, qui devient alors, un composant
essentiel du béton ou du mortier.
De plus nous verrons que bien que l’eau soit connue pour être un liquide avec toutes les
caractéristiques connues pour les liquides, il y a en réalité plusieurs types ou nature d’eau en
fonction de son énergie de liaison avec le solide.
IV.1) Classification
Nous classerons l’eau en fonction de deux critères, le premier étant son rôle dans le
mortier ou béton et le deuxième étant son énergie de liaison avec le solide.
IV.1.1) Rôle de l’eau
a) Eau d’hydratation : c’est une eau combinée, elle réagira chimiquement avec le ciment et,
éventuellement les ajouts minéraux, pour donner un autre matériau qu’on désignera par ciment
hydraté c'est-à-dire le ciment qui a réagi chimiquement avec l’eau. La molécule d’eau H 2 O n’existe
plus alors sous cette forme dans le ciment hydraté car les atomes d’hydrogène H et les atomes
d’oxygène O formeront avec les minéraux du ciment un squelette solide.
Cette structuration surviendra avec le temps et sera désigné par le phénomène de
durcissement.
Exemple: L’un des constituants les plus importants du ciment hydraté est le C-S-H, écriture
cimentière ou H représente la molécule d’eau qui a réagi avec les éléments C qui représente CaO
c'est-à-dire l’oxyde de Calcium ou chaux vive et S qui représente SiO2 c'est-à-dire l’oxyde de
Silicium. Ces deux derniers minéraux font partie du ciment.
b) Eau donnant au béton ou mortier sa maniabilité ou son ouvrabilité

Le béton lorsqu’il est préparé donnera d’abord une pâte qui doit être ouvrable ou maniable
pour pouvoir être versé dans les moules et coffrages, s’écouler à travers les mailles du ferraillage
et réagir à la vibration en permettant à l’air d’être évacué et à l’eau excédentaire de remonter à la
surface (eau de ressuage).
Si on ajoute au mélange granulaire ciment plus granulat la quantité d’eau nécessaire pour
l’hydratation du ciment Masse Eau hydratation = 0.25-0.3 Masse ciment, on constatera alors que la
maniabilité est très faible ce qui nous oblige à ajouter de l’eau pour assurer cette maniabilité.
Lorsque le béton aura durci cette eau qui ne réagit pas avec le ciment formera des pores,
plus ou moins rempli d’eau selon l’importance de l’évaporation et constituera aussi l’eau
interstitielle (eau chargée en minéraux dissous du ciment) qui jouera un rôle dans la corrosion de
l’acier.
c) Eau responsable du mouillage des grains du mélange granulaire

30
L’EAU DE GÂCHAGE
On peut individualiser cette eau comme on peut l’intégrer dans l’eau d’ouvrabilité car elle
est composée de fines couches d’eau qui entoureront les grains de ciment et les grains du
granulat. Cette eau sera adsorbée à la surface des grains. Elle facilitera la dissolution et la réaction
chimique des grains de ciment alors que pour les grains du granulat elle facilitera l’adhérence de la
pâte de ciment.
IV.1.2) Energie de liaison de l’eau avec le solide

Nous débuterons par l’eau qui a la plus grande énergie de liaison avec le solide.
a) Eau combinée
C’est une eau qui est très fortement liée au solide par liaison chimique, il serait plus judicieux
de dire que ce sont les atomes de la molécule d’eau qui seront très fortement liés avec le solide
pour former le ciment hydraté.
Puisque l’énergie de liaison est très importante on ne peut dissocier cette eau du solide qu’en
fournissant une grande énergie, c'est-à-dire la calcination dans un four. Ce départ de l’eau va
engendrer une variation de la structure initiale du solide donc on ne peut pas dire que l’on revient
au ciment anhydre (celui qui n’avait pas réagi avec l’eau).
b) Eau adsorbée
La molécule d’eau étant une molécule désignée par le terme de dipôle électrique, voir figure n°
24 , lorsque cette molécule sera au contact (à distance même) d’une surface d’un solide qui sera
elle aussi chargée électriquement il y aura une interaction-attraction entre la molécule d’eau et la
surface du solide ; ce qui est désignée par le phénomène d’adsorption.
Le barycentre des charges négatives

(atome d’oxygène) est différent du
barycentre des charges positives
hydrogène)
Figure n° 24 : La molécule d’eau en tant que dipôle électrique ; tirée de [1]
On distingue en premier lieu l’adsorption physique qui est la fixation pendant un temps plus ou
moins long de la molécule d’eau à la surface d’un solide, elle est expliquée par la formation de
liaison de Van der Waals qui est considérée comme une liaison faible. En deuxième lieu on a
l’adsorption chimique qui est une liaison chimique entre les atomes de la surface du solide et les
molécules de l’adsorbat (ici la molécule d’eau), elle est expliquée par la formation de liaison
covalente dont l’énergie de liaison est plus importante que celle de la liaison de Van der Waals.
L’énergie mise en jeu dans l’adsorption chimique est plus importante que celle mise en jeu
dans l’adsorption physique.
Pour montrer que les propriétés de l’eau peuvent changer radicalement on peut faire
l’expérience suivante : On prend deux plaques de verre ou de métal à conditions que la surface de
ses plaques soit parfaitement lisse. On met alors entre les deux plaques une fine quantité ou
31
L’EAU DE GÂCHAGE
couche d’eau on constate alors qu’il faut exercer une force pour séparer les deux plaques comme
si l’eau a pu se transformer en une sorte de colle ou de liant, voir figure n° 25.
Figure 25 : (a) les deux plaques sont collées ; (b) décollement entre les deux plaques
-Plaque de verre du dessus est suspendu à l’aide de quatre fils collés

-Un crochet est collé à la plaque de verre du dessous
-Entre les deux plaques lisses il y a une fine couche d’eau
-La fine couche d’eau semble faire adhérer les deux plaques car le poids propre de la plaque du dessous
reste accroché.
-Une nasse est fixée au crochet de la plaque du dessous
-Des poids sont ajoutés sur la nasse jusqu’à décollement entre les deux plaques de verre.
Les deux plaques ont une épaisseur de 0.2 cm, une largeur de 10 cm et une longueur de 20 cm.
Le poids atteint pour le décollement (après une seconde) est de 2 468,925 g (plaque de verre du
dessous plus crochet plus nasse plus poids ajoutés) donc la contrainte normale est de :
2,468*9.806 / 100*200 = 0,0012 N / mm2 = 0.0012 MPa.
Cela veut dire que l’eau, sous l’influence des interactions entre les charges électriques semble
acquérir une résistance à la traction de 1.2 Pa.
La masse d’eau qui forme la fine couche d’eau est égale à 0.139 g, si on prend une valeur de la
masse volumique apparente de l’eau égale à un (1) g / cm3, ce qui est faux dans le cas de la
structuration de l’eau sous l’influence des charges électriques car cette valeur sera supérieure à 1
g/cm3, on aura alors une épaisseur de la couche d’eau équivalente au volume suivant :
0.139 / 1 = 0.139 cm3
qui est répartie sur 10*20 = 200 cm2 donc l’épaisseur est égale à :
0.139 / 200 = 0,000695 cm = 0.00695 mm =6.95 10-6 = 6.95 µm.
c) Eau absorbée ou libre

C’est une eau qui est retenue à l’intérieur des pores (dans ce cas elle est dite absorbée, voir
premier paragraphe sur l’absorption capillaire. Plus le diamètre du pore augmente plus la force
32
L’EAU DE GÂCHAGE
d’absorption force d’attraction et de rétention) diminue jusqu’à ce qu’elle s’annule et, dans ce cas-
là, on parlera d’eau libre, c'est-à-dire une eau qui n’est pas retenue par le solide alors que pour
rompre entre l’eau absorbée et le solide il faudra effectuer un séchage à l’étude ou même le
séchage à l’air libre.
IV.2. Qualités de l’eau de gâchage, voir NF EN 1008 « Eaux de Gâchages ».

Ce sont les propriétés les plus importantes concernant l’eau car on risque de trouver dans
l’eau des impuretés. Ces dernières peuvent se présenter sous forme dissoutes ou en suspension.
Elles peuvent donc avoir des influences sur la réaction chimique entre l’eau et le ciment comme
elles peuvent intervenir sur la maniabilité que pourra acquérir la pâte de béton.
Aussi doit on définir quelle est le type d’eau que l’on peut accepter, soit en matière de nature
des impuretés dissoutes, ou, en matière de pourcentage de matières en suspension.
a) Détermination de la quantité de matières dissoutes.

On procède dans ce cas à une ébullition de l’eau qui nous permettra de recueillir, une fois l’eau
totalement évaporée, les sels dissous.
On prescrit d’habitude un taux limite de 15 à 30 g/l mais ces valeurs ne sont données qu’à titre
indicatif car le plus important est de connaitre la nature de ses sels dissous. Certains sels sont très
actifs donc devront être limités sévèrement. C’est pourquoi on devra d’abord faire une étude de
compatibilité entre les sels dissous et le ciment à travers le suivi de la réaction chimique entre le
ciment, l’eau et les sels pour savoir s’il n’y a pas de risques ou phénomènes nuisibles.
On s’appuie d’ailleurs sur les connaissances acquises pour savoir quel est le type de sels à
interdire :
-Les eaux sucrières
-Les eaux acides
-Les eaux contenant plus de 5 à 6% de sel marin
-Les eaux contenant plus de 3% de sulfate de magnésium (Mg SO 4) ou de Gypse (Ca SO4).
-Les eaux trop riches en gaz carbonique (CO2)
-Les eaux contenant des matières organiques
Remarque: On utilise le terme de dureté de l’eau en définissant cette dureté comme

correspondant à sa concentration en calcium et magnésium. Plus elle en contient, plus l'eau est
considérée comme "dure".
L’eau est considérée comme « dure » en fonction de sa concentration en cations Ca2+ et Mg2+.
L’eau sera dite douce si elle contient très peu de cations (calcium et magnésium) et dans ce cas
elle sera connue pour avoir un pH proche de celui d’un acide. Ce terme n’est pas spécialement
utilisé pour l’eau de gâchage car on l’utilise même pour l’eau potable.
On exprime la dureté de l’eau en degrés français (°f), cette dureté dépend de la température
telle que précisée ci-dessous :
 0 à 6 °f : eau très douce
 6 à 15 °f : eau douce
 15 à 30 °f : eau moyennement dure
33
L’EAU DE GÂCHAGE
 30 à 40 °f : eau dure
 > 40 °f : eau très dure
b) Détermination de la quantité de matières en suspension.

Dans ce cas il nous suffit de filtrer un volume d’eau précis V Eau pour que le tamis retienne les
matières en suspension avant de procéder à leur séchage puis leur pesée M suspension. On pourra
alors déterminer la teneur en matières en suspensions :
M suspension
Taux =
V Eau
Selon la nature de ces matières en suspension on devra accepter un seuil limite selon le cahier
des charges. On préconise d’habitude un taux à ne pas dépasser qui se situe entre 2 g/l et 5 g/l.
IV.3. Quantités de l’eau de gâchage

Nous tenterons à travers ce qui suit de donner un aperçu sur la quantité d’eau de gâchage qui
doit être utilisée.
a) Eau d’hydratation
En premier lieu nous parlerons de la quantité d’eau d’hydratation. En effet cette eau doit
réagir chimiquement avec le ciment et, éventuellement les ajouts minéraux. Son volume doit être
suffisant pour assurer la consommation totale du ciment et des ajouts minéraux.
On utilise la relation suivante dans laquelle sont donnés des coefficients qui pourront varier en
fonction de la nature minéralogique du ciment et des ajouts minéraux :
VEau nécessaire pour l’hydratation = 0.20-0.25 M Ciment et Ajouts minéraux
Nous parlons ici juste de l’eau nécessaire à la consommation totale du ciment et,
éventuellement, des ajouts minéraux.
b) Eau de mouillage et de maniabilité.

Si les grains se présentent sous forme de particules très fines (grande valeur de la surface
spécifique) il nous faudra alors, pour la même masse de ciment et d’ajouts minéraux, ajouter plus
d’eau pour le mouillage.
Pour ce qui est de l’ouvrabilité, la quantité d’eau à ajouter dépendra de l’énergie des moyens
de vibration. Plus cette énergie sera grande plus la quantité d’eau pourra être réduite.
C’est pourquoi il est déconseillé de faire intervenir une personne ou entreprise qui n’a pas des
moyens de vibration, car dans ce cas il faudra ajouter plus d’eau pour préparer la pâte ce qui a
pour conséquence de créer une forte porosité donc d’augmenter la perméabilité et de réduire la
résistance mécanique à la compression donc de réduire la durabilité.
La masse d’eau nécessaire pour mouiller les grains du granulat varie en fonction du diamètre
des grains et ce à l’aide de coefficients qui peuvent être déterminés expérimentalement et qui
varient en fonction de la valeur de la surface spécifique et de la nature minéralogique des grains.
34
L’EAU DE GÂCHAGE
IV.4. Bibliographie :
[1] https://www.maxicours.com/se/cours/electronegativite-et-polarite/
[2] Le béton hydraulique. Presses de l’école nationale des ponts et chaussées ;, Editions Eyrolles.
Sous la direction de Jacques Baron et Raymond Sauterey ; 1982.
[3] Essais et contrôle des bétons. Editions Eyrolles ; F Gorisse ; 1978.
[4] Matériaux de construction ; par une réunion d’ingénieurs ; Editions Eyrolles
35
LES LIANTS MINERAUX
V. LES LIANTS MINERAUX

Nous utilisons le terme de « minéraux » pour préciser la nature de ces liants car il en existe
d’autres utilisés dans le domaine du bâtiment et des travaux publics qui sont désignés par liants
organiques. Le bitume qui est issu de la distillation du pétrole et le goudron qui est issu de la
distillation du charbon naturel sont des liants organiques, désignés aussi par le terme de
« produits noirs ».
Définition : Nous appelons liant, une matière qui se trouve sous forme de poudre minérale et qui,
sous l’influence de phénomènes physico-chimiques que l’on déclenchera, donnera une pâte
maniable (plastique ou ouvrable) qui durcira avec le temps et qui a aussi la capacité d’adhérer à
d’autres corps solides.
Les phénomènes physico-chimiques proposés dans la définition seront précisés en fonction
de chaque type de liant car ils diffèrent en fonction des liants.
V.1. Classification.
Nous choisirons des critères de classification qui nous permettent d’avoir des informations
utiles pour utiliser à bon escient ces liants minéraux.
V.1.1. Nature du liant minéral

On subdivise les liants minéraux entre liants hydrauliques et liants aériens.
Le liant est dit hydraulique car ce liant réagit chimiquement avec l’eau, durcit avec le temps
et conserve ses propriétés aussi bien sous l’eau que dans l’air.
Comme exemple, les liants classés comme ciments et que l’on utilise pour construite des
bâtiments qui conserveront leurs propriétés alors qu’ils subissent la pluie.
Le liant est dit aérien car ce liant réagit chimiquement avec l’eau, durcit avec le temps et
conserve ces propriétés que dans l’air.
Comme exemple, les liants comme le plâtre et la chaux qui ne sont utilisés que dans les
intérieurs des bâtiments, sauf évidemment les pièces ou il y a trop d’humidité (salle de bains et
cuisine).
V.1.2. Module d’hydraulicité
%𝑆𝑖 𝑂2 + % 𝐴𝑙2 𝑂3 + % 𝐹𝑒2 𝑂3
Le module d’hydraulicité qui s’écrit sous la forme MH =
% 𝐶𝑎 𝑂+ % 𝑀𝑔 𝑂
Le numérateur est désigné par le terme de constituants acides et le dénominateur de
constituants basiques.
En réalité il existe le module hydraulique de Michaelis qui a pour formule :
% 𝐶𝑎 𝑂
avec 1.7 ˂MH (Michaelis) ˂ 2.3
%𝑆𝑖 𝑂2+ % 𝐴𝑙2 𝑂3+ % 𝐹𝑒2 𝑂3
et le module d’hydraulicité de Vicat avec :
0 ˂ MH (Vicat)˂ 0.5.
Plus la valeur du module d’hydraulicité est élevée plus la conservation des propriétés dans
l’eau est meilleure.
36
LES LIANTS MINERAUX
Le module d’hydraulicité nous donne plusieurs informations que ce soit sur la nature du
liant minéral, sur sa composition ou sur sa capacité de conserver ses propriétés dans l’eau.
En effet le liant aérien a un MH (Vicat) = 0 ; donc il n’est composé que de constituants
basiques et en plus il ne peut conserver ses propriétés dans l’eau.
Pour le liant hydraulique le MH a une valeur dans l’intervalle ]0 - 0.5]. De plus si nous
comparons entre les propriétés du liant aérien (MH = 0) et d’un liant hydraulique (MH = 0.01) nous
pouvons remarquer que la composition n’est pas très différente donc les propriétés sont à peu
près identiques et comme le liant aérien ne peut conserver ses propriétés dans l’eau cela veut dire
que le liant hydraulique, avec MH= 0.01, bien qu’il conserve, théoriquement, ses propriétés dans
l’eau présente en réalité une faible capacité puisqu’il est à peu près semblable, dans sa
composition, au liant aérien. Cela implique que la valeur du MH renseigne sur la capacité du liant à
conserver ses propriétés dans l’eau en fonction de la valeur de MH, plus cette valeur s’approche de
la valeur 0.5 plus ses capacités de conserver ses propriétés dans l’eau sont meilleures.
De plus, l’on sait que c’est l’argile qui contient SiO2 ; Al2O3 et Fe2O3 après sa dissociation
obtenue par cuisson et que c’est le calcaire (CaCO3) ou le carbonate de Magnésium (MgCO3) qui
donneront CaO et MgO, toujours par dissociation obtenue par cuisson.
Pour produire un liant hydraulique il nous faut donc utiliser comme matières premières
l’argile et le calcaire alors que pour produire un liant aérien il suffit d’utiliser le calcaire.
C’est ce type d’informations qui a conduit à utiliser des déchets industriels ou des terres
volcaniques comme liants quand on s’est rendu compte qu’ils contenaient ces éléments (SiO 2 ;
Al2O3 ; Fe2O3 ; CaO et MgO) à conditions de prendre en compte d’autres conditions, exemples de:
laitier de haut fourneau, cendres volantes, fumées de silice, pouzzolane comme on le verra par la
suite.
V.1.3. Vitesse de prise et de durcissement, norme NA 230 2019 Méthodes d'essais des
ciments - Détermination du temps de prise et de la stabilité.
Nous parlons de prise pour dire que quand on mélange le liant avec l’eau on obtient au
début une pâte, avec le temps cette pâte subit une perte d’ouvrabilité avec le temps jusqu’à
atteindre, pour la première fois, l’état solide. A partir de ce moment le solide voit sa résistance
mécanique augmenter, ce que l’on désigne par période de durcissement.
Pour expliquer cela on suit l’évolution de la pâte qui a été obtenue par mélange entre le
liant et l’eau selon la figure n°26.
Période dormante Période de prise Période de durcissement Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
[ Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
A Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
Temps (h)
t
0 DP FP Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
t Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
Même pâte Diminution de l’ouvrabilité Augmentation de la Résistance mécaniquei
Augmentation de la viscosité r
e
z
37
l
’
a
t
LES LIANTS MINERAUX
Figure 26 : Prise et durcissement du CPA
- A l’instant t = 0, on mélange le liant et l’eau pour obtenir la pâte. En suivant l’évolution de

la pâte (ses propriétés) on peut distinguer une première période que l’on désigne par le
terme de dormante. Ce terme est utilisé pour signifier qu’il semble qu’in n’y a aucun
changement dans les propriétés de la pâte, c'est-à-dire que c’est la même pâte que l’on
obtient entre t = 0 et t = DP (début de prise) ou FPD (fin de la période dormante).
- A partir de l’instant t = DP on constate que l’ouvrabilité de la pâte diminue (sa viscosité
augmente) jusqu’à aboutir à l’instant FP (fin de prise) ou DD (début de durcissement) ou la
pâte se transforme pour la première fois en solide.
- A partir de l’instant t = FP ou DD on constate que le solide voit sa résistance mécanique
augmenter. On remarquera que cette phase n’est pas connue pour avoir une fin car le
durcissement a cours pendant plusieurs années même si, à long terme, l’augmentation de
la résistance mécanique est très réduite.
Explication commune
Lors de la période dormante il semble qu’il n’y a aucun changement car les réactions
chimiques entre l’eau et le liant n’ont pas encore commencé.
Lors de la période de prise ces réactions chimiques ont pour conséquence de créer des
liaisons à l’intérieur de la pâte. Plus ce nombre de liaisons augmente plus l’ouvrabilité diminue car
les grains se déplacent de plus en plus difficilement avec l’augmentation du nombre des liaisons
chimiques.
Quand le nombre de liaisons chimiques atteint un nombre suffisant la pâte se transforme
en solide pour la première fois à l’instant FP ou DD. Après on constate que la résistance
mécanique augmente avec l’augmentation du nombre de liaisons chimiques (augmentation de la
cohésion).
La détermination de DP et de FP se fait grâce à l’aide de l’essai à l’aiguille de Vicat ou l’essai Vicat,

voir figure n° 27 et Norme NF EN 196-3.
38
LES LIANTS MINERAUX
Aiguille
(a) (b) (c)
Figure 27 : Essai de prise et obtention de la pâte normale ; (a) Obtention de la pâte normale ; (b)
Essai de prise sur pâte de ciment ; (c) Essai de prise sur mortier.
La valeur de DP (exemple 2 h 35 mn) a pour but de préciser que lorsque l’on travaille avec
ce liant nous devons terminer tous les travaux (confection du béton et éventuellement transport,
coulage et vibration) dans un laps de temps qui ne dépasse pas cette durée.
A partir de l’instant DP la pâte voit son ouvrabilité diminuer. Entre les instants DP et FP la
pâte l’ouvrabilité de la pâte diminue (sa viscosité augmente). On constate que les maçons qui
veulent utiliser la pâte dans cet intervalle sont obligés d’ajouter de l’eau et de mélanger pour
retrouver l’ouvrabilité initiale, mais cette démarche est interdite car le fait de mélanger casse les
liaisons qui se sont formées (perte irréversible) en plus l’ajout de l’eau participe à l’augmentation
de la porosité donc à une diminution de la résistance mécanique.
Pour ce qui est de la valeur FP, elle indique théoriquement que l’on peut démouler (enlever
le coffrage) vu que le corps s’est transformé en solide mais ne peut pas être pratique car le solide
se distingue par une très petite valeur de la résistance mécanique donc l’échantillon peut
facilement être détruit lors des manipulations.
On peut trouver sur la norme NA 442 un classement sommaire des ciments selon le temps
minimal de début de prise.
Pourquoi l’obtention de la pâte normale ?

On peut résumer l’essai de Vicat à un essai de résistance à la pénétration d’un corps (ici
l’aiguille avec un poids précis) au sein de la pâte. Cette résistance dépend de plusieurs facteurs tels
que la forme et la dimension du corps pénétrant (qui sont les mêmes avec l’aiguille) et surtout de
la viscosité de la pâte. Cette dernière dépend (pour un temps donné) de la teneur en eau. Cette
teneur en eau dépend de la granularité du liant, plus la proportion de grains fins augmente plus le
dosage en eau doit augmenter. De plus pour comparer les résultats faits dans des laboratoires
différents sur le même liant, avec la même granularité, il nous faut utiliser la même teneur en eau
et la même quantité de liant pour trouver le même résultat.
Mais lorsque les liants diffèrent par leur granularité ils ne peuvent plus avoir la même
résistance à la pénétration si nous utilisons le même dosage en eau car la viscosité sera différente
(toujours pour le même temps donné) alors que cet essai doit nous donner la résistance à la
pénétration qui est due seulement à la formation des liaisons chimiques. C’est pourquoi dans la
39
LES LIANTS MINERAUX
norme concernée il nous est demandé de faire précéder l’essai Vicat par un essai d’obtention de la
pâte normale. Cela consiste en la recherche du dosage en eau, qui nous donnera toujours la même
viscosité de la pâte, en fonction de la granularité du liant. Le même appareillage est utilisé en
remplaçant l’aiguille par une sonde. La viscosité recherchée est celle que l’on obtient lorsque la
sonde pénètrera au sein de la pâte et se stabilisera pour une distance située entre 5 et 7 mm de la
base de l’appareillage, voir figure 27 et norme citée.
V.1.4) Résistance mécanique à la compression au bout de 28 jours. Norme NA 234 2018

Méthodes d'essais des ciments - Détermination des résistances mécaniques.
Cela consiste à classer les différents liants (surtout hydrauliques) selon la valeur de la
résistance mécanique atteinte au bout de 28 jours. On peut choisir aussi une autre date, surtout
avec l’emploi des accélérateurs de prise et de durcissement qui permettent d’atteindre plus
rapidement la valeur voulue de résistance mécanique.
On utilise ce classement car on fonction de la résistance mécanique du liant on choisira
d’utiliser une plus ou moins grande quantité (dosage en kg de liant par m3 de béton) pour
atteindre la valeur voulue de la résistance mécanique du béton réalisé avec ce liant. Exemple de la
formule de Bolomey qui lie la résistance mécanique du béton, R C (28 j) en MPa à celle du liant
𝐶
(classe vraie du ciment 𝜎𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡.28𝑗 ) toujours en MPa et au rapport , sans unités, qui représente
𝐸
le dosage du ciment sur celui de l’eau et en fonction de la valeur du facteur G, sans unités, qui
dépend de la nature du granulat utilisé.
𝐶
RC (28 j) = G.𝜎𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡 28𝑗 . ( − 0,5)
𝐸
Sur la norme NA 442 on trouvera un classement des ciments suivant la résistance à la

rupture par compression. On distinguera pour chaque classe de résistance une résistance à court
terme ordinaire, notée N, et une résistance à court terme élevée notée R.
V.2) Etude des liants hydrauliques

Introduction : Nous commencerons par l’étude des liants hydrauliques avant d’aborder
les liants aériens. Le premier liant hydraulique qui sera pris comme exemple est le CPA, le Ciment
Portland Artificiel.
Ce ciment a pour ancêtre le ciment Romain qui était composé de chaux (liant aérien) et
de pouzzolanes (terres volcaniques de la région de Pouzzoles qui est située au bord de la mer au
nord de la ville de Naples). Le ciment romain une fois mélangé avec de l’eau donnait une pâte qui
durcissait même sous l’eau et qui permettait l’agglomération d’éléments solides pour donner
l’ancêtre du béton. Ce qui a permis la construction de nombreux édifices qui résistent jusqu’à
présent, notamment les aqueducs qui aidaient au transport de l’eau.
V.2.1) Etude du CPA

Ce ciment est désigné par Ciment Portland Artificiel car c’est une roche artificielle qui a la couleur
de roches naturelles, pierres des carrières de la péninsule de Portland situées en manche (grande
Bretagne).
40
LES LIANTS MINERAUX
a) Composition minéralogique et matières premières
L’analyse minéralogique de ce produit nous permet de dresser la liste des constituants
suivant :
-Oxyde de Silicium SiO2 ; -Oxyde d’Aluminium Al2O3 ; -Oxyde Ferrique Fe2O3 ; - La Chaux CaO ; -La
Magnésie MgO ; - Le trioxyde de soufre SO3.
Nous donnons dans le tableau n° 1, à titre d’exemple, le pourcentage de chacun de ces
éléments dans un CPA 325 de la cimenterie de Zahana, Wilaya de Mascara ainsi que les valeurs
moyennes concernant les ciments français.
Il y a bien sur d’autres minéraux qui peuvent exister mais en très petite proportion selon
les gisements d’argile, de calcaire ou de marne utilisée (mélange naturel de calcaire et d’argile).
Tableau n°1: Proportion des minéraux dans un CPA

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3
Zahana 22% 4.9% 3.8% 62.3% 1.5%
France 22% 5.5% 3% 64.5% 1.5% 2%
On avait vu que l’argile contient SiO2 ; Al2O3 ; Fe2O3 alors que le calcaire contient CaO ;
MgO. L’élément SO3provient de l’ajout du gypse CaSO4,2H2O pour réguler la prise du ciment.
V.2.1.1. Fabrication du CPA

On procède à la fabrication du CPA suivant deux procédés, le premier qui est un procédé
par voie sèche et le deuxième procédé par voie humide. On utilisera l’un des deux procédés
suivant la teneur en eau des matières premières et des questions d’économie.
On n’étudiera que le procédé par voie sèche car dans le deuxième procédé la différence
réside dans la nécessité d’évacuer la grande quantité d’eau qui s’y trouve naturellement ou que
l’on a ajoutée pour faciliter le mélange constitué d’éléments friables.
a.1) Fabrication par voie sèche, voir figure n°28.

Elle est utilisée quand la teneur en eau naturelle des matières premières est ˂ 15% du
poids de ces matières et quand les matériaux ne sont pas friables et nécessitent des efforts
mécaniques pour réduire la dimension des grains.
a.2) Extraction des matières premières des carrières qui sont le plus souvent proches des
cimenteries car avant de bâtir une cimenterie on fait des études géologiques. Cela afin de réduire
les frais de transport et l’allongement de la durée nécessaire à la production. Comme on l’a
souligné ce sont des carrières d’argile, de calcaire ou de marnes.
a.3) Concassage des matières premières pour faciliter leur transport vers la cimenterie soit à l’aide
de camions soit à l’aide de transporteurs à vis.
a.4) Pré homogénéisation. Cette étape a pour but d’aboutir à un mélange d’argile et de calcaire à
peu près homogène pour arriver à l’élaboration d’un ciment homogène. Cela se fait en déversant
les matières premières dans un hall de pré homogénéisation sous formes de lits horizontaux
successifs pour être repris verticalement pour obtenir un mélange homogène.
Cela nous permettra de prendre ces matières perpendiculairement à ces lits et donc
d’avoir à peu près les mêmes composants, voir figure n°29.
41
LES LIANTS MINERAUX
Figure 28 : Fabrication du ciment, tirée de [1]

Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
Couche de calcaire
Couche d’argile
Quantité utilisée
Figure 29: Pré homogénéisation
a.5) Broyage et séchage

Cela consiste à diminuer encore plus la dimension des grains (augmentation de la surface
spécifique) tout en évacuant, par évaporation, la plus grande partie de l’humidité naturelle. Le
séchage peut se faire après introduction dans la partie haute du four comme il peut se dérouler
bien avant en utilisant les gaz chauds qui se dégagent d’une cuisson précédente.
a.6) Homogénéisation net dosage
C’est une opération complémentaire à celle de la pré homogénéisation. Elle se fait par le
mélange ((le plus souvent par fluidisation) dans le but d’aboutir le même pourcentage de chaque
élément minéral en chaque partie du mélange (mélange homogène). En plus il y a nécessité de
42
LES LIANTS MINERAUX
contrôler le dosage de chaque élément pour se conformer au tableau n°1 et le cas échéant (s’il y a
manque dans les éléments acides ou basiques) faire des corrections par ajout.
a.7) Cuisson
La poudre obtenue est envoyée dans le four pour cuisson. Le four qui tourne autour de
lui-même (un tour par minute généralement) se présente généralement sous la forme circulaire
en plus du fait qu’il est incliné par rapport à l’horizontale d’un angle de 3° à 4°. Ce four est
recouvert à l’intérieur par des briques réfractaires qui ont pour rôle de protéger l’acier de la très
forte température.
La longueur du four peut varier de 70 à 120 m et il présente un diamètre d’environ 5m.
La poudre est introduite par la partie haute du four alors qu’à sa base il y a la flamme qui permet
une température supérieure à 1450°C.
La poudre introduite peut subir encore une fois un séchage avant son introduction dans le
four ou à l’intérieur. Le fait que ce four soit incliné pousse le mélange à descendre vers sa base
(glissement) et sera soumis lors de ce déplacement à une température de plus en plus grande. Le
fait, que le four soit rotatif permet un mélange continu donc la conservation de l’homogénéité.
*Nature des phénomènes qui se déroulent lors de la cuisson :
- Pour une température atteinte de 100°C la teneur en humidité naturelle s’annule.
- Pour une température supérieure à 100°C il y a évaporation des différentes eaux combinées avec
l’argile.
- Pour des températures de 450°C il y a combustion des déchets organiques qui peuvent se trouver
surtout dans l’argile avec un dégagement de gaz CO2.
- Pour une température de 600°C il y aura dissociation de l’argile et l’on aura les minéraux suivants
qui ne sont plus liés, SiO2 ; Al2O3 et Fe2O3.
- Pour une température supérieure à 750°C jusqu’à 850 °C on constate alors la décarbonatation du Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
calcaire qui sera dissocié pour donner de la chaux vive CaO avec dégagement de gaz CO2. Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
CaCO3 CaO + CO2

- Pour des températures supérieures à 900°Cil y a des réactions chimiques entre la chaux vive et
les autres éléments SiO2 ; Al2O3 et Fe2O3. Ces réactions aboutiront à la formation des minéraux
suivants :
C2S (désigné par le terme de silicate bi calcique ou d’Alite) ;
C3S (Silicate tricalcique ou Bélite) ;
C3A (Aluminate tricalcique) ;
C4AF (Alumino ferrite tétra calcique) ainsi que, parfois
C.
Nous avons utilisé l’écriture cimentière, en gras, pour ne pas alourdir la formule des minéraux
cités.
Ainsi: C représente CaO ; S représente SiO2 ; A représente Al2O3 ; F représente Fe2O3 et H
représentera H2O quand on parlera de l’hydratation.
Remarque : Les minéraux obtenus sont le résultat d’une réaction chimique entre les constituants
acides et les constituants basiques, c’est pourquoi nous retrouvons les mêmes éléments dans la
formulation du module d’hydraulicité MH.
43
LES LIANTS MINERAUX
Ces réactions chimiques se déroulent pour des températures différentes ainsi en premier lieu c’est
le minéral C2S qui se formera en premier lieu puis le C3 A, suivi par le C4 A F et le C3 S pour la
température maximale.
a.8) Trempe
A la sortie du four rotatif nous obtenons un magma (fusion d’une partie des solides) dans
lequel sont plongés des grains solides. Ce mélange est soumis à un refroidissement rapide qui est
désigné par « Trempe » à l’aide de l’air. Le but de ce refroidissement brusque étant de ne pas
permettre la cristallisation des différentes espèces minérales mais de transformer le mélange en
solide amorphe, voir figure n°30. Nous obtenons alors un mélange granulaire formé par des grains
ayant un diamètre moyen de 2cm, ce mélange est désigné sous le terme de CLINKER, voir figure
n°31.
Solide Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),

cristallin avec un ordre Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt

Solide amorphe avec un désordre Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
Figure 30: Solide cristallin ; solide amorphe
L’obtention d’un solide amorphe a pour but de ne pas consommer l’énergie du matériau
alors que le refroidissement lent la consomme. On peut dire que cette énergie est alors stockée au
sein du matériau et elle sera mobilisée pour faciliter la réaction chimique entre le ciment et l’eau.
Figure 31 : Grains de CLINKER
a.9) Broyage du CLINKER et ajout de Gypse

Ce broyage a pour but de donner au mélange Clinker plus Gypse une plus grande
réactivité vis-à-vis de l’eau car en diminuant la dimension des grains (jusqu’à un diamètre qui peut
varier en moyenne de 2 microns jusqu’à 200 microns) on aura alors une plus grande surface
44
LES LIANTS MINERAUX
spécifique des grains ce qui permettra une plus grande surface de contact entre l’eau et les grains
donc une plus grande vitesse de réaction chimique entre l’eau et le ciment.
Le mélange Clinker plus Gypse broyé sera dénommé Ciment.
Dans certaines cimenteries on sépare le broyage du Clinker de celui de Gypse puis on
opère par mélange.
On verra lors de l’hydratation du ciment que l’ajout du Gypse a pour but de réguler la
vitesse de réaction chimique entre l’eau et le ciment.
a.10) Ensachage du ciment pour la vente ou vente par vrac.
V.2.1.2. Prise, hydratation et durcissement du CPA:

Dans la définition du liant nous avons parlé de phénomènes physico-chimiques à
considérer pour chaque type ou nature de liant. C’est ce que nous préciserons à travers le résultat
de la réaction chimique entre le CPA et l’eau. On a vu dans le paragraphe « VI.1.3) Vitesse de prise
et de durcissement » que c’est la formation d’un nombre de plus en plus importants de liaisons
chimiques qui sont issues de la réaction chimique entre le CPA et l’eau (hydratation du CPA) qui
explique justement les trois (3) étapes par lesquelles passe la pâte initiale.
Nous ciblerons plus particulièrement la nature de ces réactions chimiques et les minéraux
qui en résultent. Nous rappelons que le CPA est formé des minéraux suivants:
C2S ; C3S ; C3A ; C4AF et quelque fois C en plus de CaSO4 issus du Gypse.
a) Hydratation du C2S
C2 S + H C-S-H + Ca (OH)2 ; Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
C-S-H est écrit sous une forme simplifiée car en réalité il s’agit de Cn-Sm-Ht qui est Gras, Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt,
Gras
désigné par le terme de gel de silice et c’est lui qui intervient dans la conservation des
propriétés dans l’eau puisque c’est un solide qui est issu de la réaction chimique entre
un solide C2S (2CaO SiO2) et un liquide H2O.
Ca(OH)2 est désigné par le terme de Portlandite ou chaux éteinte ou d’hydroxyde de
calcium hydraté.
b) Hydratation de C3S
C3 S + H C-S-H + 2Ca (OH)2 Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
Ce sont les mêmes minéraux que l’on obtient à travers l’hydratation de C2S mais avec Gras, Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt,
Gras
des masses différentes.
C-S-H est considéré comme étant le minéral le plus important car il peut atteindre 70% de
la masse des produits hydratés et c’est lui qui permet la conservation des propriétés dans l’eau
alors que la présence de Ca(OH)2est considéréé comme un point faible car ce minéral se
transforme, sous l’action du CO2, en donnant CaCO3 :
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O ; Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
CaCO3 est du calcaire qui est connu pour se dissoudre dans l’eau donc les parties du béton Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
qui seront composes de Ca(OH)2 se transformeront après carbonatation (réaction avec CO2) en
pores vides de substances solides.
c) Hydratation du C3A
45
LES LIANTS MINERAUX
Cette réaction chimique donne une série de minéraux successifs et cette réaction chimique
est très rapide, elle risque de bloquer l’hydratation des autres minéraux (phénomène de fausse
prise)
C3 A + H C2AH8 ;C4AH13 ;C3AH6 Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
C’est pourquoi on ajoute du gypse Ca SO4 2H2O pour réguler la vitesse d’hydratation de ce Gras, Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt,
Gras
minéral. On aura alors en présence de gypse la formation des minéraux suivants :
C3 A 3Ca SO4 32 H2O ; C3A Ca SO4 12H2O ; C4AH13
d) Hydratation du C4AF
Le Gypse ajouté aura aussi une influence sur cette hydratation, ainsi sans Gypse on aura:
C4AF + H C2 (A;F)H8 3CaSO4 32H2O ; C3(A;F) CaSO4 12H2O ; C4(A;F)H13 Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
e) Hydratation de CaO, au cas où existe ce minéral, chaux vive libre, en surplus : Gras, Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt,
Gras
CaO + H2O Ca(OH)2
Remarque1: Si l’on étudie la cinétique de l’hydratation (c'est-à-dire les vitesses d’hydratation) on
remarquera que :
-Le Silicate tri calcique, C3S, et l’aluminate tricalcique, (C3A), ont les plus grandes vitesses
d’hydratation alors que le silicate bi calcique (C2S) et l’alumino-ferrite tricalcique (C4AF) viennent
après.
Remarque 2 : Si l’on étudie l’exothermie des réactions (c'est-à-dire la quantité de chaleur dégagée
par ces réactions) on remarquera que:
-Le C3A est l’élément qui dégage le plus d’énergie, suivi par le C3S puis le C4AF et le C2S, voir
tableau n°2. On détermine la quantité de chaleur dégagée lors de l’hydratation à l’aide de
plusieurs méthodes et essais. Vous trouverez sur la figure n°32 l’essai dit semi adiabatique.
Lorsque dans le ciment il y a encore du CaO celui-ci s’hydrate rapidement avec un fort
dégagement de chaleur mais la quantité de Cao reste faible.
Tableau n°2 : Chaleur d’hydratation des minéraux du CPA, Tiré de [4]

Constituants du CPA Chaleur d’hydratation (Joules/gramme) Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
7 jours 28 jours 6 mois Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
C3 S 460 502 502 Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
C2 S 84 189 251
C3 A 773 857 865
C4AF 168 209 293
CaO (réaction rapide) 1155
Remarque 3 : La chaleur dégagée varie non seulement en fonction de la nature et de la quantité

des minéraux mais aussi en fonction de la finesse du broyage (mouture) donc en fonction de la
surface spécifique atteinte.
46
LES LIANTS MINERAUX
Figure 32: Dispositif pour mesure de la chaleur d’hydratation, essai semi adiabatique
Nous venons d’étudier la fabrication d’un des premiers ciments, le CPA. Il en existe une
grande variété aujourd’hui car l’évolution du liant hydraulique s’est imposée pour cibler des
propriétés recherchées, pour limiter le coût de production en ajoutant d’autres matières (moins
onéreuses car non traitées ou carrément ayant pour source des déchets) ainsi que pour tenter de
limiter le volume de CO2 qui est dégagé durant toute l’étape d’élaboration du ciment.
V.2.2. Ciment pouzzolanique, norme NA 1952 2018 Méthodes d'essais des ciments - Essais
de pouzzolanicité des ciments pouzzolaniques.
Il s’agit d’un ciment formé par le CPA et un matériau désigné sous le terme de pouzzolane.
V.2.2.1) Définition de la pouzzolane : Ce sont des terres volcaniques issues de la région de
Pouzzoles (Italie) qui ont la particularité de réagir chimiquement avec la chaux en présence
d’eau et de durcir avec le temps, ce ciment a été cité dans l’introduction du chapitre VI.2) Etude
des liants hydrauliques.
Cette définition a été élargie à d’autres matériaux que l’on classera sous le terme de
matériaux pouzzolaniques. Ces matériaux ont la particularité de réagir chimiquement avec la
chaux en présence d’eau et de durcir avec le temps sans être des terres volcaniques.
Les matériaux pouzzolaniques comme la pouzzolane, sont constitués de constituants acides
(Si O2 ; Al2 O3 ; Fe2 O3) mais ils ont la particularité de développer une grande valeur de la surface
spécifique (entre 2500 et 4000 cm2/g), ce qui implique que leurs grains ont des dimensions
comprises entre [0,1μm – 100μm] en majorité entre [30μm – 40μm].
Parmi ces matériaux pouzzolaniques nous pouvons citer les cendres volantes, voir norme
NA 5100 2018 Cendres volantes pour béton - définition, spécification et critères de
conformité) qui sont issues de la combustion du charbon et les fumées de silice qui sont issues de
l’industrie de production de silicium et d'alliages de Ferro-Silicium.
Nous constatons que ces deux matériaux qui étaient considérés comme des déchets qui
portaient atteinte à l’environnement sont les résultat d’un processus ou une grande température
a été utilisée (faire le parallélisme avec la cuisson dans le four rotatif) et ont été soumis à un
refroidissement rapide (faire le parallèle avec la trempe utilisée dans la production de CPA), c’est
pourquoi on considère qu’ils ont emmagasinés de l’énergie pour leur permettre de réagir
chimiquement avec la chaux en présence d’eau.
47
LES LIANTS MINERAUX
Pour former un liant hydraulique il nous faut utiliser un mélange de constituants acides et
de constituants basiques, Les matériaux pouzzolaniques sont composés de constituants acides
donc pour élaborer un liant hydraulique il nous faut ajouter des constituants basiques.
Théoriquement il nous faut ajouter de la chaux en proportion telle qu’elle nous permette
d’obtenir les proportions citées dans le tableau n°1 . Au lieu de faire cela nous avons ajouté du
CPA car l’hydratation du CPA libère elle-même, on l’a vu, de la chaux sous la forme de Ca(OH)2.
V.2.2.2. Prise, hydratation et durcissement du Ciment pouzzolanique:

Après le mélange de ce ciment pouzzolanique avec de l’eau on constate les mêmes
phénomènes que ceux étudiés dans le chapitre VI.2.2, c'est-à-dire les trois périodes, dormante, de
prise et de durcissement. Par contre du point de vue des résultats de la réaction chimique, on
constatera d’abord la réaction de l’eau avec C2S et C3S qui nous donnera C-S-H et Ca(OH)2. Ce
dernier élément réagira dans un deuxième temps avec les éléments acides contenus dans les
matériaux pouzzolaniques (SiO2, Al2O3) en présence d’eau pour donner un nouveau minéral C-S-H.
Cette réaction augmentera alors la proportion du gel de silice dans le ciment pouzzolanique
hydraté par rapport au CPA hydraté tout en consommant et réduisant la proportion de Ca(OH) 2,
dont la présence est considérée comme un point faible.
La diminution de la proportion du minéral Ca(OH)2 est considéré comme un plus en
matière de résistance à la dissolution, donc de stabilité chimique, mais son absence augmente la
rigidité du matériau qui n’aura plus alors la capacité de se déformer. Or nous avons toujours
intérêt à augmenter la déformabilité d’un matériau pour que l’énergie mécanique apportée (cas
des séismes) soit consommée, pour une partie, par sa transformation en énergie de déformation
ou pour diminuer la fissuration des mortiers dues au retrait.
En Algérie la cimenterie située à Beni-Saf utilise les pouzzolanes de la région, voir figure
n°33 , pour produire le ciment aux pouzzolanes.
Figure 33 : Pouzzolane naturelle de la région de Béni Saf
V.2.3. Ciment au laitier

V.2.3.1) Définition du Laitier : C’est un sous-produit (déchet) de la fabrication de la Fonte
(fer lié au carbone) qui était récupéré sous forme de magma et qui portait atteinte comme les
matériaux pouzzolaniques à l’environnement.
Son analyse minéralogique a montré que sa composition en minéraux est la suivante, voir
tableau n°3 .
48
LES LIANTS MINERAUX
Tableau n°3 : Minéraux dans un laitier
CaO Si O2 Al2O3
45% 30% 15%
Si l’on compare ce tableau au tableaun°1, page 43, on constate que l’on a pratiquement
les mêmes minéraux mais avec des proportions différentes. De plus pour obtenir la fonte il faut
procéder par cuisson donc dans ce la aussi nous pouvons faire un parallélisme avec la cuisson
pratiquée pour l’obtention du CPA. Par contre nous remarquons qu’il nous faut ajouter un
traitement sur ces matériaux (laitier) pour obtenir un solide sous forme amorphe qui puisse réagir
chimiquement avec l’eau. C’est pourquoi dans les différents complexes sidérurgiques il a été
ajouté la trempe pour faire se refroidir rapidement le laitier obtenu.
Il nous donc ajouter de la chaux pour obtenir un métériau noble , c'est-à-dire un liant et non plus
un déchet.
V.2.3.2. Prise, hydratation et durcissement du ciment au laitier

Après le mélange de ce ciment au Laitier avec de l’eau on constate les mêmes
phénomènes que ceux étudiés dans le chapitre VI.2.2, c'est-à-dire les trois périodes, dormante, de
prise et de durcissement. Par contre du point de vue des résultats de la réaction chimique, on
constatera d’abord la réaction de l’eau avec C2S et C3S qui nous donnera C-S-H et Ca(OH)2. Ce
dernier minéral augmentera alors la proportion de la chaux qui se trouve originellement dans le
Laitier. La réaction chimique du laitier en présence de cette chaux libérée et de celle qui existe
déjà donnera alors une forme de C-S-H.
Il est à noter que tous les laitiers ne conviennent pas pour l’utilisation en cimenterie car
leur composition chimique n’est pas toujours convenable (elle varie en fonction des matières
premières utilisées pour préparer la fonte). Le but d’un sidérurgiste n’est pas d’obtenir un laitier
convenable pour la cimenterie mais une fonte convenable.
Selon certains auteurs il est nécessaire d’avoir les rapports suivants :
𝐶𝑎𝑂 𝐴𝑙2 .𝑂3
1.35 ˂ ˂ 1.45 et 0.45 ˂ ˂0.55
𝑆𝑖𝑂2 𝑆𝑖𝑂2
En Algérie le complexe sidérurgique d’El Hadjar, situé à Annaba, permet à la cimenterie

Hadjar Soud de Skikda de produire du ciment au laitier.
V.3. Appellation et classification des ciments

La norme NA 442 contient l’appellation et la classification des ciments qui sont notés CEM suivis
par un chiffre romain, exemple CEM II. CEM est le diminutif de cement (en anglais) et le chiffre
romain indique la composotion. A cet égard on distingue cinq (5) de ciment, à savoir :
 CEM I : ciment Portland pur

 CEM II : ciment Portland composé
 CEM III : ciment de haut fourneau
 CEM IV : ciment pouzzolanique
49
LES LIANTS MINERAUX
 CEM V : ciment composé
Vous trouverez dans la norme citée les vingt-sept (27) sortes de ciment les plus utilisés en
fonctions des constituants principaux. De plus sur la même norme il sera indiqué que les normes
qui concernent le ciment.
De plus certains ciments sont spécifiés par des normes tels que :
- NA 443 2019 Liants hydrauliques - Ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates
- NA 5029-1 2015 ciment à maçonner. Partie 1 : composition, spécifications et critères de
conformité
- NA 5031 1996 Liants hydrauliques - Ciment prompt naturel
- NA 5032 2016 Ciment d'aluminates de calcium Composition, spécifications et critères de
conformité
- NA 5033 2019 Liants hydrauliques - Ciments pour travaux à la mer
- NA 17054 2016 Ciment sursulfaté - Composition, spécifications et critères de conformité
Remarque : Nous donnerons dans ce qui suit quelques exemples de ciments produits par la
cimenterie LAFARGE de Oggaz situé dans l’Ouest Algérien d’après les fiches techniques émis par
cette cimenterie.
-Ciment MOUKAOUEM, Ciment Portland CEM I 42,5 N-SR 3. Ciment gris. Début de prise ˃ 60 min
et fin de prise entre 240 et 400 min. Résistance à la compression ˃ 10 MPa à 2 jours et ˃ 42,5 MPa
à 28 jours. % C3A ≤ 3%. Surface spécifique Blaine entre 3200 et 3800 cm2/g. % C3
Applications recommandées : Fondations et structures dans un milieu agressif (travaux maritimes,
barrages et retenues, stations de dessalement et d’épuration car le ciment est connu pour avoir
une résistance chimique, tiré de [2].
-Ciment MALAKI super blanc 52.5, ciment Portland CEM I 52.5 R. Ciment blanc. Début de prise
140 ± 40 min et fin de prise 200 ± 40 min. Résistance à la compression ≥ 30 MPa à 2 jours et ≥ 55
MPa à 28 jours. C3S (%)= 55 ±3. C3A (%) = 9±1. Surface spécifique Blaine entre 4000 et 5000
cm2/g.
Applications recommandées : Constructions des ouvrages d’art esthétiques, éléments décoratifs,
carreaux de dalle, mortier et colle. Tiré de [2].
-Ciment SARIE 52.5, CEM II/A-L 52.5 N, ciment gris. Début de prise 160 ± 60 min et fin de prise 200
± 60 min. Résistance à la compression ≥ 20 MPa à 2 jours et ≥ 52.5 MPa à 28 jours. C3S (%) entre
55 et 75. C3A (%) = 8±3. Surface spécifique Blaine entre 3500 et 5200 cm2/g.
Applications recommandées : Préfabrication lourde et légère ; bétonnage par temps froid, dans les
cas où il est nécessaire d’avoir une résistance mécanique élevées aux jeunes âges. Tiré de [2].
-Ciment Chamil, CEM II/B-L 32.5 N, ciment gris. Début de prise à 150 ± 30 min et fin de prise à 250
± 50 min. Résistance à la compression ≥ 16 MPa à 2 jours et ≥ 32.5 MPa à 28 jours. C3S (%) = 60±3.
C3A (%) = 7.5±1. Surface spécifique Blaine entre 4300 et 5500 cm2/g.
Applications recommandées : Constructions individuelles et tous travaux de maçonnerie. Tiré de
[2].
50
LES LIANTS MINERAUX
V.4. Etude des liants aériens

Nous étudierons dans ce qui suit deux exemples de liant aériens, le premier étant le plâtre
et le deuxième la chaux. Pour la chaux il faut savoir qu’il existe aussi la chaux hydraulique qui
contient alors des constituants acides et des constituants basiques.
V.4.1. Etude du plâtre

Le plâtre est un liant aérien qui est connu depuis très longtemps, vers 9000 ans avant JC,
donc depuis l’époque néolithique comme matériau de construction.
Sous la même dénomination il existe plusieurs types de plâtre qui diffèrent suivant la température
de cuisson atteinte et selon les ajouts utilisés.
La matière première utilisée est le Gypse dénommée aussi la pierre à plâtre, voir figure
n°34. Elle peut exister sous la forme de CaSO4 2H2O (hydroxyde de calcium hydraté) ou plus
rarement d’anhydrite CaSO4 car l’anhydrite est fortement hydrophile donc ne peut exister qu’en
absence d’eau ou d’humidité ce qui est rare dans la nature.
Les carrières peuvent être, soit souterraines soit superficielles, à ciel ouvert.
Figure 34 : Gypse utilisé par l’usine de plâtre KNAUF de Hassiane el toual (ex Fleurus), Algérie.
V.4.1.1) Fabrication du plâtre, voir figure n°35.

a) Extraction de la matière première
Le Gypse est extrait sous forme de blocs rocheux, que ce soit dans les carrières souterraines ou
celles à ciel ouvert
b) Concassage des blocs rocheux qui sera suivi éventuellement par le broyage jusqu’à
l’obtention de la granularité désirée.
c) Cuisson, dans le cas de CaSO4 2H2O.
Elle se fait pour des températures variant de 100°C jusqu’à 1000°C. Les produits obtenus
seront différents selon la température de cuisson atteinte
- Pour T = 100 °C les grains de Gypse se dessèchent et perdent leur humidité
- Pour 110°C ˂ T ˂ 180°C, le gypse perd l’eau faiblement combinée (son énergie de liaison
avec le solide n’est pas grande) et donne le semi-hydrate CaSO40.5 H2O, donc le gypse a
perdu par molécule 1.5 Molécules de H2O qui est considérée comme eau faiblement
combinée et il reste 0.5 H2O qui est considérée comme eau fortement combinée.
CaSO4 2H2O CaSO4 0.5 H2O + 1.5 H2O Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
Le produit CaSO4 0.5 H2O est désigné sous le terme de semi-hydrate ou hémi hydrate, Couleur de police : Noir, Police de script complexe
:+Corps (Calibri), 12 pt
c’est le plâtre le plus courant qui est vendu et utilisé.
51
LES LIANTS MINERAUX
- Pour 180°C ˂ T ˂ 200°C, on obtient l’anhydrite car il y a évaporation de l’eau considérée
comme fortement combinée.
CaSO4 0.5 H2O CaSO4 + 0.5 H2O Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
Ce minéral est désigné par le terme de « l’Incuit » car c’est la première fois que l’on l’obtient. Il Couleur de police : Noir, Police de script complexe
présente une grande vitesse de prise.
- Pour T ˃ 200 °C, aux alentours de 320°C, on a toujours l’anhydrite mais il est désigné cette
fois ci sous le terme de « Surcuit » car il a été soumis à une forte température une plus grande
durée par rapport à « l’Incuit » et il présente une faible vitesse de prise.
- Pour T ˂ 1000°C, on constate que sous l’influence de la température des transformations
sont générées par l’augmentation de l’énergie thermique sur la même molécule CaSO4. Ces
transformations se résument en l’aptitude à faire prise, donc cette molécule ne réagira pas
chimiquement avec l’eau qui lui sera ajoutée.
- Pour T = 1000°C, la molécule de CaSO4 retrouve son aptitude à faire prise très lentement.
Elle est alors désignée par le terme de plâtre hydraulique, c'est-à-dire un plâtre qui conserve
quelque peu ses propriétés dans l’eau alors que c’est un liant aérien.
- Pour T ˃ 1200 °C le plâtre obtenu est dit cuit à mort qui est très peu réactif à l’eau.
- Au-delà de 1200, vers 1350°C on aura la fusion et la dissociation de l’anhydrite.
La cuisson peut être une cuisson par voie sèche ou une cuisson par voie humide.
Dans le premier cas on laisse l’eau qui s’est évaporé s’échapper (four ouvert) alors que
dans le deuxième cas l’eau reste à l’intérieur du four et on opère par cuisson sous vapeur d’eau
saturée puisque la pression augmente (autoclave).
On obtiendra alors deux plâtres de type différents.
Cuisson par voie humide. Dans ce cas la cuisson se fait dans des autoclaves et on obtient
le semi-hydrate α (alpha) vers une température de 180°C et une pression égale à 7 ou 8 Bars. Cet
hémi hydrate est composé de petits cristaux et donne un produit d’une plus petite solubilité dans
l’eau que celle de la variété produite par voie sèche, voit tableau n° 4.
Cuisson par voie sèche, dans ce cas la cuisson se fait pour une température de 120°C,
sous la pression atmosphérique normale et donne une variété de plâtre désigné par le semi-
hydrate β (béta) qui est composé de gros cristaux et donne un produit ayant une faible résistance
mécanique et une plus grande solubilité dans l’eau, voir tableau n°4.
Tableau n° 4 : Comparaison entre le semi-hydrate α et β, tiré de [7]

Propriétés semi-hydrate semi-hydrate
α β
Masse volumique apparente ( kg/m3) 2.76 2.64
Début de prise (mn) 15 à 20 25 à 35
Expansion (mm/m) 2.8 1.6
R rupture, Traction(kg/cm2) 66 13
Rrupture ,Compression(kg/cm2) 560 56
Solubilité dans l’eau (g / 1000 cm3) 0.63 0.74
52
LES LIANTS MINERAUX
Remarque : On distingue aussi la différence dans le cas de la cuisson par voie sèche entre la
cuisson directe et la cuisson indirecte.
*La cuisson directe: Les matériaux sont au contact de la flamme, donc il y a réaction des minéraux
cuits avec les gaz de combustion.
*La cuisson indirecte: Elle est la plus courante actuellement. Dans ce cas la chaleur est transmise
au gypse par l’intermédiaire d’une paroi ou d’une plaque qui isole le gypse de la flamme. Cette
séparation donne un plâtre non pollué car il n’a pas réagi avec les gaz dégagés lors de la
combustion.
d) Après la cuisson on soumet le plâtre au broyage (mouture).
e) Ensachage dont le but est de permettre une manipulation facile et de préserver le plâtre du
contact avec l’eau.
Figure 35: Fabrication du plâtre, tiré de [7]
V.4.1.2) Gâchage et prise du plâtre

On utilise le semi-hydrate le plus souvent pour le gâcher avec l’eau mais les mêmes
phénomènes se déroulent, avec une vitesse de prise plus ou moins grande, en fonction de la
nature du plâtre utilisé (semi-hydrate α, semi-hydrate β, Incuit, Surcuit ou plâtre hydraulique) ainsi
qu’en fonction de la quantité d’eau utilisé et de la finesse de mouture du plâtre.
53
LES LIANTS MINERAUX
Période dormante du Plâtre. De façon générale le plâtre est dissous dès qu’il est mélangé
avec l’eau de gâchage. On obtient alors une pâte dont l’ouvrabilité ou la viscosité est fonction du
dosage Eau / Plâtre. On constate alors que la teneur de plâtre dissous augmente jusqu’à une
valeur seuil désigné sous le terme de « seuil de sursaturation ». Plus le dosage en eau augmente
plus cette teneur augmente lentement et vice versa.
On travaille toujours avec la même pâte si on n’atteint pas le seuil de sursaturation.
Prise du plâtre. Une fois la valeur du seuil de saturation atteint on constate alors la transformation
suivante dans le cas de l’utilisation du semi-hydrate :
CaSO4 0.5H2O + 1.5 H2O CaSO4 2H2O Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
ou, dans le cas de l’anhydrite : CaSO4 + 2 H2O CaSO4 2H2O Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
Cette transformation a pour conséquence de diminuer l’ouvrabilité ou la maniabilité de la Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
pâte obtenue mais en même temps de créer des minéraux solides CaSO 42H2O donc le
raidissement et le durcissement accompagne la prise.
On est revenu à la composition chimique du Gypse donc normalement quand le produit
aura complètement durci on devra l’appeler enduit en gypse plutôt qu’enduit en plâtre.
Cette transformation du plâtre en CaSO42H2O conduit à la diminution du plâtre dissous
mais comme le phénomène de dissolution continue on atteint de nouveau la valeur du seuil de
sursaturation et la transformation continue jusqu’à épuisement du plâtre dissous.
La quantité d’eau nécessaire à l’hydratation du semi-hydrate équivaut à 0.2 fois la masse
du semi-hydrate. Le rapport Eau / plâtre est élevé mais il varie considérablement (de 0.4 à 1) en
fonction des types de plâtre donc en fonction des propriétés recherchées, en premier lieu la
vitesse de prise, pour le produit fini, alors que pour le CPA c’est une valeur qui ne dépasse pas 0.3.
Une fois les réactions d’hydratation terminées nous constatons une évaporation de l’eau en
surplus. - NA 528 1989 Plâtres - Détermination de la teneur en eau de cristallisation.
C’est à cause de ces phénomènes que le plâtre est connu pour avoir une grande vitesse de
prise. Si nous utilisons un faible rapport Eau / Plâtre nous n’aurons même pas le temps d’utiliser ce
plâtre qu’il fera prise et durcira, à l’inverse si nous utilisons une grande valeur de ce rapport il
faudra attendre beaucoup de temps pour que la teneur en plâtre dissous atteigne la valeur du
« seuil de sursaturation ». L’utilisation d’un rapport trop important a pour conséquence de ne
pouvoir atteindre ce seuil, ce plâtre restera toujours sous forme de pâte, on le désigne comme
plâtre noyé.
La prise et le durcissement sont accompagnés de deux phénomènes :
-Un gonflement du plâtre et un dégagement de chaleur. De plus vu que le rapport Eau / plâtre est
élevé l’évaporation du surplus d’eau laisse une grande porosité à l’intérieur de la couche de plâtre.
Pour faire varier certaines propriétés du produit utilisé on peut ajouter des ajouts comme
les retardateurs de prise ou les accélérateurs ou d’autres additifs pour améliorer le collage,
l’adhérence ou la couleur.
V.4.1.3.) Propriétés et utilisations du plâtre.

a) Propriétés
- Résistance au feu:
Soumettre le plâtre CaSO42H2O à une grande température (incendie) c’est refaire, en
quelque sorte, la cuisson durant laquelle on a vu que CaSO 42H2O se transforme d’abord en semi-
54
LES LIANTS MINERAUX
hydrate CaSO40.5H2O puis en CaSO4 qui restera solide jusqu’ atteindre la fusion vers 1350°C.
Autant dire que la plâtre est connu pour avoir une grande résistance au feu car l’énergie
thermique va être consommée d’abord par l’évaporation de l’eau qui est restée dans les pores
puis celle qui est considérée faiblement liée au solide et finalement celle qui considérée comme
fortement liée.
C’est pourquoi on l’utilise à l’intérieur des étuves pour protéger l’acier qui compose les
fours des hausses de températures ou à l’intérieur des fours qui n’atteignent pas cette
température limite, sinon on utilise les briques réfractaires. C’est pourquoi on considère le plâtre
comme un matériau ignifuge ou coupe-feu.
- Isolant thermique et phonique: On a vu que l’utilisation d’une valeur élevée du rapport Eau
/ Plâtre implique la création d’une forte porosité. C’est pourquoi le plâtre est utilisé comme enduit
pour augmenter l’isolation phonique et thermique
- Régulateur d’humidité: La présence d’une forte porosité permet au plâtre d’absorber le

surplus d’humidité qu’il y a dans un espace donné ou au contraire d’en libérer si le la teneur en
humidité (degré d’hygrométrie) est faible dans cet espace. Le résultat donnera un degré
d’hygrométrie à peu près constant d’où le plus de confort.
b) Utilisation
- Le plâtre peut être utilisé sous plusieurs formes surtout avec les progrès dans la
mécanisation des travaux. Notons que lors du mélange de plâtre avec l’eau il faut toujours mettre
de l’eau dans un récipient puis ajouter et mélanger du plâtre graduellement.
- On l’utilisera d’abord comme enduit qui peut être appliqué à la main ou avec une
machine de projection.
- On trouvera aussi le plâtre sous forme de carreaux de différentes dimensions avec
lesquels on peut monter rapidement des murs d’isolation. Une version de ces carreaux est
désignée par le terme de BA13 (BA pour signifier Bords Amincis et 13 signifiant l’épaisseur de la
plaque 13 mm) qui est constituée d’une fine plaque de plâtre revêtue sur les deux faces de carton.
- Le plâtre peut être aussi utilisée pour le jointement de briques (brique plâtrière).
Vous trouverez dans ce qui suit des normes algériennes consacrées au plâtre :
- NA 5087-1 2015 Plâtres et enduits à base de plâtre pour le bâtiment - Définitions et
spécifications
- NA 526 1989 Plâtres - Détermination des caractéristiques mécaniques
- NA 17036 2011 plaques de plâtre - Définitions, spécifications, et méthodes d'essai
- NA 17039 2012 Matériaux de jointoiement pour plaques de plâtre — Définitions, exigences
et méthodes d'essai.
Nous citerons aussi, dans ce qui suit, quelques plâtres produits par l’usine KNAUF située à
Hassiane El toual (ex fleurus). Certains sont destinés pour les travaux publics et la construction et
d’autres pour d’autres usages.
55
LES LIANTS MINERAUX
*Plâtre de construction, KNAUF FLEURUS, produit à base de Gypse naturel, c’est du SURCUIT
auquel a été mélangé à de l’hémi-hydrate β, avec un refus au tamis de 500 μm ˂ 30%, début de
prise entre 4 et 6 min, fin de prise entre 10 et 15 min. Un sac de 40 kg doit être mélangé avec 35 à
40 l d’eau propre. L’épaisseur de l’enduit d’environ 10 mm minimum permet de couvrir de 4 à 4.5
m2.
* Colle de plâtre, KNAUF COLLARUS, produit à base de plâtre et d’additif pour améliorer
l’adhérence avec les minéraux, avec un refus au tamis de 500 μm ˂ 30%, début de prise entre 50
et 70 min, fin de prise entre 60 et 80 min. Un sac de 25 kg doit être mélangé avec 12 l d’eau
propre. Améliore l’adhérence sur ciment ou plâtre.
* Plâtre de projection, KNAUF MP 75, produit à base d’hémi hydrate β plâtre plus des additifs
(retardateur, fluidifiant, colorant ainsi qu’un additif pour améliorer l’expansion et un autre pour
améliorer l’adhérence ou l’accrochage du plâtre avec les minéraux), avec un refus au tamis de 500
μm ˂ 30%, début de prise entre 70 et 160 min, fin de prise entre 150 et 190 min. Un sac de 30 kg
doit être mélangé avec 18 l d’eau propre ce qui donne un enduit d’épaisseur moyenne de 10 mm
de couvrir 3 à 3.2 m2.
* Plâtre KNAUF CERRUS NR, produit à base de semi hydrate β plus retardateur, avec un refus au
tamis de 100 μm ˂ 2%, début de prise environ 90 min. Un sac de 25 kg doit être mélangé avec 18-
20 l d’eau propre. Convient pour les enduits de haute qualité vu la grande finesse des grains.
*Plâtre KNAUF CERRUS 50R ou 50N, produit à base de semi hydrate β et α avec l’ajout d’un additif
pour le 50R, avec un refus au tamis 100 μm ˂ 2%, de début de prise 4 à 8 min pour le 50N et de 12
à 18 min pour le 50R, fin de prise de 12 à 18 min pour le 50N et de 20 à 30 min pour le 50R. Un sac
de 25 kg doit être mélangé avec 16 l d’eau propre. Convient pour la confection de moule vu la
grande résistance mécanique qu’ils peuvent atteindre.
*Plâtre KNAUF ALPHA, produit à base de semi hydrate α, avec un refus au tamis de 100 μm ˂ 2%,
de début de prise de 4 à 10 min et de fin de prise de 10 à 15 min. Un sac de 25 kg doit être
mélangé avec 10 l d’eau propre. Convient pour l’obtention de pièces moulées de petite dimension
et de forme complexe car il présente une grande résistance mécanique ainsi qu’une grande
dureté.
V.4.2. Etude de la chaux aérienne, normes - NA 5011 2022 Chaux de construction -

Définitions, spécifications et critères de conformité ; NA 5012 2006 Chaux de construction -
Méthodes d'essai et NA 5013 2022 Chaux de construction - Evaluation de la conformité.
Nous parlons de chaux aérienne car il existe aussi la chaux hydraulique qui est fabriquée à
partir de calcaire et chaux ou de la marne alors que la chaux aérienne ne contient que des
constituants basiques.
La matière première utilisée est le Calcaire, CaCO3. Nous ajouterons que le Calcaire fait
partie des roches sédimentaires. Il y a les calcaires d’origine organiques et les calcaires d’origine
chimique.
V.4.2.1. Fabrication de la chaux aérienne, voir figure n° 36.

a) Extraction de la matière première
56
LES LIANTS MINERAUX
Le calcaire est extrait sous de blocs rocheux au niveau des carrières à ciel ouvert (bassins
sédimentaire) ou carrières souterraines.
b) Concassage des blocs rocheux jusqu’à l’obtention de la granularité désirée. Cette
dernière dépend du type de four utilisé, vertical ou rotatif. On utilisera des grains de 30 à 120 mm
pour les premiers et de 5 à 40 mm pour les seconds. On constate que le broyage poussé n’est pas
utilisé.
c) Cuisson. Elle se faisait uniquement avec des fours verticaux mais des fours rotatifs sont
maintenant utilisés.
-Pour T = 100°C il y aura évaporation de l’eau et de l’humidité du calcaire
- Pour T autour de 800°C il y aura décarbonatation du calcaire suivant la formule suivante : Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
CaCO3 CaO + CO2 Couleur de police : Noir, Police de script complexe
CaO est désignée par la chaux vive et nous aurons un dégagement de gaz carbonique CO 2
La cuisson s’arrête à cette température et l’on peut trouver dans le commerce la Chaux Couleur de police : Noir, Police de script complexe
vive CaO qui sera vendue dans des sacs qui l’isoleront de l’humidité car ce produit est avide d’eau :+Corps (Calibri), 12 pt
(hydrophile) en dégageant de la chaleur (la température peut atteindre 90° jusqu’à 120°C).
d) Extinction de la chaux:
Après l’achat de la chaux vive on doit lui appliquer avant son utilisation l’extinction qui est
une opération qui consiste à « éteindre » la chaux c'est-à-dire à lui ajouter de l’eau. Cette
extinction peut se faire aussi au niveau de l’usine de fabrication de la chaux aérienne.
CaO + H2O Ca(OH)2, Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
Nous avons déjà parlé de ce minéral (chaux éteinte, Portlandite ou hydroxyde de calcium) Couleur de police : Noir, Police de script complexe
lors de l’hydratation du CPA. Cette réaction est accompagnée de deux phénomènes, le premier un
fort dégagement de chaleur et le deuxième un foisonnement. Le foisonnement est en fait un
gonflement tellement important qu’il conduit à une dissociation des grains de calcaire. C’est
pourquoi dans le cas de la fabrication de la chaux aérienne il n’était pas nécessaire d’utiliser le
broyage poussé du calcaire.
57
LES LIANTS MINERAUX
Figure 36 : Fabrication de la chaux aérienne, tiré de [3]

Si nous ajoutons la quantité d’eau juste nécessaire pour hydrater la chaux vive nous aurons
la chaux éteinte sous forme de grains, par contre si nous ajoutons un surplus d’eau on aura la
chaux éteinte sous forme de pâte.
Si l’extinction se fait après l’achat de la chaux vive CaO, elle doit se faire dans un récipient
métallique car le dégagement de chaleur produit par l’extinction peut faire fondre la matière
plastique, de plus il faut laisser la pâte refroidir avant de l’utiliser.
58
LES LIANTS MINERAUX
Cette extinction peut se faire par arrosage de la chaux vive avec de l’eau ou par immersion de
la chaux vive dans l’eau.
e) Ensachage et empotage.
Quand nous obtenons après immersion une poudre nous la mettons dans des sacs
(ensachage) qui vont la protéger et nous permettre de la stocker et quand nous obtenons une
pâte nous la stockons dans des pots ou récipients.
Remarque dans le cas de fabrication de chaux hydraulique on ne peut se permettre d’utiliser
l’extinction, la poudre doit être sèche pour être stockée.
V.4.2.2 Gâchage et durcissement de la chaux aérienne

Nous donnerons ici une explication de ce qui a été utilisée dans la définition des liants
« influence de phénomènes physiques » pour l’appliquer au cas de la chaux aérienne.
En effet la chaux qui est en poudre, chaux vive [CaO] ou chaux éteinte [Ca(OH)2], ainsi que
celle qui est en pâte [Ca(OH)2] pourront être utilisée, celle en poudre nécessite l’ajout d’eau de
gâchage dont la quantité dépendra du type de chaux [CaO] ou [Ca(OH)2] pour obtenir la pâte ou le
coulis alors que celle qui est en pâte peut ne pas nécessiter d’ajout d’eau. La chaux aérienne est
alors appliquée sous forme d’enduit et le durcissement survient après réaction avec le dioxyde de
carbone CO2 sous la forme suivante :
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
C’est la création de ce minéral CaCO3 qui permet à l’enduit de chaux aérienne de se
transformer en solide avec, conjointement, l’évaporation de l’eau. On désigne cette réaction par
« carbonatation ».
Nous venons de voir que pour durcir la chaux aérienne doit réagir chimiquement avec le
gaz carbonique. Cette condition implique que l’on ne peut utiliser la chaux vive sous forme de
couche épaisse car dans ce cas la surface va durcir et se transformer en CaCO3 alors que la partie
interne restera sous forme de pâte. Pour obtenir une couche épaisse il faudra utiliser une petite
épaisseur et renouveler plusieurs fois l’opération, voir figure n°37.
CaCO3 Durci
Ca(OH)2 Non durcie
Mur Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
(a) (b)
Figure 39 : Mis en forme : Police :(Par défaut) +Corps (Calibri),
Figure 37 : Durcissement de la chaux aérienne, (a) Une couche épaisse ; (b) plusieurs
couches successives
V.4.2.3. Propriétés et utilisations de la chaux aérienne
a) Propriétés
- Forte adhérence aux minéraux
59
LES LIANTS MINERAUX
- Augmente la déformabilité des liants sans provoquer une fissuration
- A des propriétés désinfectantes
- Réagit en présence d’eau avec les constituants acides
b) Utilisations
- Elle est ajoutée au CPA pour produire des ciments bâtards connus par un développement
moins important de la résistance mécanique à la rupture par compression, par une plus grande
déformabilité mais aussi par une faible résistance aux attaques chimiques. Ce ciment est surtout
utilisé pour les mortiers de jointement des briques.
- Elle est utilisée comme première couche sur les murs car elle a la faculté de bien
accrocher aux minéraux et de plus elle sature les pores à la surface des murs ce qui réduit la
consommation des peintures, de plus elle a des propriétés désinfectantes.
- Elle est utilisée pour fabriquer la brique silico-calcaire (BSC) c’est une brique contenant
des constituants acides (SiO2 sous forme de sable siliceux) et des constituants basiques (CaO) en
présence d’eau. Les briques sont formées en exerçant une pression ce qui permet de faciliter la
formation de C-S-H en plus du fait que la brique est étuvé pendant une durée moyenne de 6 h à
une température pouvant aller jusqu’à 220°C dans une ambiance saturée.
- Elle sert aussi à réaliser le béton cellulaire qui est un béton (ciment- eau-granulat, chaux
plus agent expansif) dans lequel on a ajouté un agent d’expansion dans le but des créer des pores.
Ce béton va contenir des pores qui amélioreront l’isolation thermique et phonique et est connue
pour une petite résistance mécanique qui lui permet de résister à de faibles charges mécaniques.
- Elle est utilisée pour stabiliser les terres argileuses car en présence d’eau il va y avoir des
réactions entre les éléments basiques [CaO ou Ca(OH)2] et éléments acides [SiO2 ; Al2O3] pour
créer un squelette granulaire plus ou moins rigide.
- Elle est utilisée comme désinfectant pour les puits (brique remplie de chaux) et pour
couvrir les arbres.
- Elle est utilisée comme ajout pour former des mélanges eutectiques quand elle est
ajoutée aux matières siliceuses soumises à cuisson lors de l’élaboration de céramiques, fonte, et
verre.
Encart : Police de script complexe :+Corps (Calibri), 12 pt
On n’a pas étudié la chaux hydraulique car ces composants ainsi que les phénomènes qui
la concernent sont intermédiaires entre ceux du CPA (liant hydraulique) et la chaux
aérienne (liant aérien).
La chaux hydraulique contient des constituants basiques et des constituants acides mais
la proportion de constituants acides varie. Quand la proportion d’argile est comprise
entre 5% et 14% on parlera de chaux faiblement à moyennement hydraulique et si cette
proportion varie de 14% à 22% on parlera de chaux hydraulique à éminemment
hydraulique.
La température maximale de cuisson ne dépasse pas les 1100°C c’est pourquoi on
trouvera seulement C2S qui se forme à cette température.
On n’utilisera l’extinction que si la proportion d’argile est faible sinon on utilisera le
broyage du produit qui sort du four.
Après gâchage le durcissement est provoqué par la cristallisation de C-S-H issu de
l’hydratation du C-S-H (comme pour le CPA) et par la carbonatation de Ca(OH)2 quand il
réagira avec CO2 pour donner CaCO3 (comme pour la chaux aérienne).
60
LES LIANTS MINERAUX
V.5. Bibliographie
[1] http://ressources.unit.eu/cours/RMDI/RMDI6/co/grain3_1.html
[2] https://www.lafarge.dz/sites/algeria/files/documents/
[3] https://www.patinesbio.com/2016/11/la-production-de-la-chaux-aerienne-et-hydraulique-et-du-
ciment.html
[4] Le béton hydraulique. Sous la direction de Jacques Baron et Raymond Sauterey. Presses
de l’école nationale des Ponts et chaussées.1982.
[5] La pratique des ciments et bétons. Michel Venuat. Editions du moniteur.1976.
[6] Etude des propriétés et de la régularité du ciment de Zahana. Projet de fin d’études pour
l’obtention du diplôme d’ingénieur en Génie Civil. USTOran.1987/1988.
[7] Le Plâtre traditionnel et moderne. Jean Costes. Editions Eyrolles.1978.
[8] Industrie de la chaux, du ciment et du plâtre. M Papadakis et M Venuat. Editions Dunod.
1970.
[9] Traité de Maçonnerie. Jean le Covec. Editions J. B. Baillière. 1978. Tome I.
61

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Ministère de L’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie d’Oran Mohammed

POLYCOPIE DE MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Oran avril 2023

I) GENERALITES SUR L’EVOLUTION DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

II) PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES ET MECANIQUES

II.1.2. Densité apparente et densité absolue

La porosité fermée est obtenue lorsque

Figure 2. Porosité fermée et porosité ouverte, tirée de [1].

Faible tortuosité Plus grande tortuosité

La présence de fissures n’implique pas

Figure 4. Fissures dues au retrait du béton, évaporation de l’eau, tirée de [2].

II.1.7. Résistance ou stabilité au gel.

Figure 5. Gel de l’eau dans un pore, tirée de [3].

II.1.8. Résistance ou stabilité chimique

(a) (b) (c)

Corps A Molécule d’eau adsorbée fortement

− Les deux carrés en rouge montrent

Figure 7. Isotropie d’un échantillon.

II.1.13. Surface spécifique.

(a) (b) (c) (d)

Division Sans 1 3 Fissures

Figure 9 : Surface spécifique d’un grain

Il existe plusieurs méthodes de détermination de la surface spécifique qui varie selon la

II.2.1. Comportement mécanique :

II.2.2. Définition de la résistance mécanique :

Compression Traction Cisailement

Figure 12 : Nature de la sollicitation

III) LE GRANULAT OU MELANGE GRANULAIRE

On procède d’abord au forage, dont

Figure 10. Abattage à l’aide d’explosif, tiré de [1].

III.3. Granularité et granulométrie des granulats

3 Gros grains de couleur

Figure 12. Remplissage graduel des pores du mélange granulaire.

III.3.1. Détermination de la courbe granulométrique

L’opération de tamisage n’est pas parfaite et cela pour deux raisons :

− *La masse initiale MT est mise sur le

(a) Un grain rouge est resté bloqué dans le premier

Figure 14. Exemples de tamisage imparfait.

50% 50% 50% 50%

L’utilisation du granulat pour élaborer le béton passe par la détermination de la

50% 50% 50% 50%

La courbe granulométrique ou plutôt sa représentation nous permet de classer le granulat ou

III.4. Rôle du Granulat :

La solution lavante ou floculante est constituée de :

L’éprouvette en verre ou en plastique normalisée (transparent) a une hauteur de 43 cm à partir de sa

(b-1) (b-2) (b-3) (b-4)

(b-5) (b-6) (b-7) (b-8) (b-9)

L’équivalent de sable sera obtenu sous la forme :

III.5.2. Critère de résistance mécanique:

Pétant le passant au tamis de maille 1,6mm et 5000 la masse initiale de l’échantillon en

III.5.2.3. Critère de résistance mécanique couplé à la masse volumique apparente

− Les granulats lourds

Figure n°20: Barytine

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛 é𝑡𝑢𝑑𝑖é

− Sphère circonscrite au grain, c’est la sphère qui a le même

Figure 202. Détermination de la valeur du Coefficient volumétrique.

On peut aussi déterminer le coefficient d’aplatissement (CA) du grain en considérant chaque

Figure 23 : Longueur, épaisseur et grosseur d’un grain.