École Supérieure Polytechnique

de la Jeunesse

Département du Génie Civil – Cours du soir

Laboratoire Génie Civil

COURS TECHNOLOGIE DE CONSTRUCTION

-Master 1 BTP soir -

TRAVAUX PRATIQUES
FORMULATION DE BETON

KOKOLE Koffi Agbévidé Augustin

Enseignant Génie Civil –ESUP-J
Laboratoire des Sols et Bétons – Ingénieurs Conseils
Koffi.kokole@gmail.com
Année académique 2017-2018
 SOMMAIRE
ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE PAR TAMISAGE ............................................................ 5
Texte(s) de référence : ................................................................................................................. 5
But de l'essai ............................................................................................................................... 5
Définitions .................................................................................................................................. 5
Principe de la méthode ................................................................................................................ 5
Matériel nécessaire ...................................................................................................................... 5
Mode opératoire .......................................................................................................................... 6
Tracé ....................................................................................................................................... 6
Analyses et discussions de courbes granulométriques .................................................................. 7
Module de finesse : ..................................................................................................................... 8
Analyses et discussions sur le module de finesse d’un sable ........................................................ 9
Présentation des Résultats ........................................................................................................... 9
Feuille tamisage gravier (voir annexe) ......................................................................................... 9
Feuille tamisage sable (voir annexe) ............................................................................................ 9
ESSAI LOS ANGELES .............................................................................................................. 10
Texte(s) de référence : ............................................................................................................... 10
But de l'essai ............................................................................................................................. 10
Définitions ................................................................................................................................ 10
Principe de la méthode .............................................................................................................. 10
Matériel nécessaire .................................................................................................................... 10
Mode opératoire ........................................................................................................................ 10
Expression des résultats............................................................................................................. 11
Interprétation des résultats ......................................................................................................... 12
Feuille Los Angeles (voir annexe) ............................................................................................. 12
ESSAI DE PROPRETÉ D'UN GRAVIER................................................................................. 13
Texte(s) de référence : ............................................................................................................... 13
But de l'essai ............................................................................................................................. 13
Définitions ................................................................................................................................ 13
Principe de la méthode .............................................................................................................. 13
Matériel nécessaire .................................................................................................................... 13
Mode opératoire ........................................................................................................................ 13
Expression des résultats............................................................................................................. 14
Exemple de calculs ................................................................................................................ 14
Feuille propreté gravier (voir annexe) ........................................................................................ 14
EQUIVALENT DE SABLE........................................................................................................ 15
Texte(s) de référence : ............................................................................................................... 15
But de l'essai ............................................................................................................................. 15
Définitions ................................................................................................................................ 15
Principe de la méthode .............................................................................................................. 15
Matériel nécessaire .................................................................................................................... 15
Mode opératoire ........................................................................................................................ 15
Présentation des Résultats ......................................................................................................... 16
Feuille Equivalent de sable (voir annexe) .................................................................................. 17
FORMULATION COMPLÈTE DE BÉTON MÉTHODE DE DREUX GORISSE ............... 18
Texte(s) de référence : ............................................................................................................... 18
But de la méthode ..................................................................................................................... 18
Définitions ................................................................................................................................ 18

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 Principe de la méthode .............................................................................................................. 18
Matériel nécessaire .................................................................................................................... 19
Mode opératoire ........................................................................................................................ 19
a/ Dosage en ciment, en eau................................................................................................... 19
b/ Choix des granulats ........................................................................................................... 21
 Graphique d'analyse granulométrique .......................................................................... 21
 Dosage des granulats ................................................................................................... 24
Consistance ........................................................................................................................... 24
Essais d'étude - Corrections ....................................................................................................... 25
a/ Confection du béton même ................................................................................................ 25
b/ Essai d’affaissement au cône ............................................................................................. 27
c/ Essai d’écrasement d’éprouvette ........................................................................................ 27
Expression de la formulation ..................................................................................................... 27
Courbe granulaire gravier et sable (voir annexe) ........................................................................ 27
FORMULATION DE BÉTON ................................................................................................... 28
MÉTHODE SIMPLIFIÉE .......................................................................................................... 28
Texte(s) de référence : ............................................................................................................... 28
But de la méthode ..................................................................................................................... 28
Définitions ................................................................................................................................ 28
Principe de la méthode .............................................................................................................. 28
Matériel nécessaire .................................................................................................................... 28
Mode opératoire ........................................................................................................................ 29
a/ Choix des granulats ........................................................................................................... 29
b/ Choix de l’ouvrabilité du béton ......................................................................................... 30
c/ Choix d’une résistance en compression .............................................................................. 30
Exemple d’utilisation des abaques de Dreux .............................................................................. 30
Abaques de DREUX ................................................................................................................. 31
Essais de convenance ................................................................................................................ 37
a/ Confection du béton même ................................................................................................ 37
b/ Essai d’affaissement au cône ............................................................................................. 37
c/ Essai d’écrasement d’éprouvette ........................................................................................ 37
Expression de la formulation ..................................................................................................... 37
ESSAI D’AFFAISSEMENT AU CÔNE D’ABRAMS ............................................................... 38
Texte(s) de référence : ............................................................................................................... 38
But de l'essai ............................................................................................................................. 38
Définitions ................................................................................................................................ 38
Principe de la méthode .............................................................................................................. 38
Matériel nécessaire .................................................................................................................... 38
Mode opératoire ........................................................................................................................ 39
Expression et interprétation des résultats ................................................................................... 39
CONFECTION D’ÉPROUVETTE CYLINDRIQUE ............................................................... 41
Texte(s) de référence : ............................................................................................................... 41
But de l'essai ............................................................................................................................. 41
Définitions ................................................................................................................................ 41
Principe de la méthode .............................................................................................................. 42
Matériel nécessaire .................................................................................................................... 42
Mode opératoire ........................................................................................................................ 43
a/ Gâchée de l’essai ............................................................................................................... 43
b/ Echantillonnage du béton (cas des essais de contrôle) ........................................................ 43
c/ Remplissage des éprouvettes.............................................................................................. 43

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 d/ Conservation des éprouvettes ............................................................................................ 46
Dossier de contrôle des bétons................................................................................................... 46
SURFAÇAGE AU MORTIER DE SOUFRE DE TYPE A ....................................................... 47
Texte(s) de référence : ............................................................................................................... 47
Principe du surfaçage au mortier de soufre ................................................................................ 47
Définitions ................................................................................................................................ 47
Matériel nécessaire .................................................................................................................... 47
Mode opératoire ........................................................................................................................ 48
a/ Fabrication du mortier de soufre ........................................................................................ 48
b/ Surfaçage .......................................................................................................................... 48
ESSAI DE COMPRESSION D’EPROUVETTE CYLINDRIQUE .......................................... 49
Expression des résultats............................................................................................................. 49
Feuille écrasement (voir annexe) ............................................................................................... 50

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 ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE PAR TAMISAGE
Texte(s) de référence :
 Aide-mémoire logiciel WINLAB – Module : Essais sur Granulats
 Normes NFP 18-560, NFP 18-540 - A consulter nécessairement pour une information
complète sur le sujet -

But de l'essai
L’essai a pour but de déterminer les proportions pondérales des grains de différentes
dimensions qui constituent un matériau grenu (un sable, gravier ou mélange).

Définitions
L’analyse granulométrique est le procédé par lequel on détermine la proportion des différents
constituants solides d’un matériau grenu en fonction de leur grosseur à l’aide de tamis.
Ainsi en fonction de la dimension des grains, on distingue :

- les cailloux & pierres 25 mm < D

- les gravillons grossiers 20 mm< D < 25 mm
Moyens 12,5 mm< D < 16 mm
Fins 8 mm < D < 10 mm
- les sables grossiers 2,5 mm < D < 5 mm
Moyens 0,63 m < D < 1,25 mm
Fins 80 m < D < 315 m
- Les Fillers D < 80 m

Principe de la méthode
L'opération se fait par tamisage après avoir éliminé à l'eau les fillers (< 80 m). Les
pourcentages ainsi obtenus sont exprimés sous forme d’un graphique appelé courbe
granulométrique. A partir de cette courbe, un certain nombre d'indicateurs permettent de
caractériser la distribution granulométrie du matériau.

Matériel nécessaire
 tamis au moins de la série suivante pour le module de finesse (NFP 18-540) : 0,16 -
0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 – 5 – 10 – 20 – 40 - 80 mm ; tamis conformes à la norme NF
X11-504,
 tamis de la série suivante sinon (NFP 18-560) : 0,125 - 0,25 - 0,5 - 1 -4 - 8 - 16 - 31,5 –
63 mm ; tamis conformes à la norme NF X11-504,
 tamis à ajouter pour protéger les tamis de bases (gros diamètre), et faire la séparation
pour la sédimentométrie : 12,5 – 6,3 – 3,15 – 0,1 mm,
 fond de cuve et couvercle,
 tamiseuse électrique,
 balance, portée 6 kg (mini.) précision 1 g,
 étuve ou four à micro-onde (moyen de séchage),
 une burette de 50 ml avec graduation au 1/10 ml.
 point de puisage (eau brute),

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  2 récipients,
 1 brosse métallique.

Mode opératoire
Préparation de l'échantillon et tamisage selon le mode opératoire NFP 18-560
- Effectuer une prise d'échantillon de masse humide (Mth) supérieure à 400.ø (avec ø le
diamètre du plus gros grain exprimé en mm et la masse obtenue en grammes).
- Diviser en 2 l'échantillon (Mth) de façon à obtenir :
 M1h : échantillon permettant de déterminer la masse sèche de l'échantillon soumis à
l'analyse granulométrique,
 Mh : échantillon soumis au tamisage.
- Sécher M1h à l'étuve et déterminer sa masse sèche M1s. La masse sèche (Ms) de l'échantillon
soumis à l'analyse granulométrique est calculé par : M s  M 1s .M h
M 1h

- Laver l'échantillon (Mh) à l'eau courante sur le tamis de lavage, correspondant à la plus petite
maille de la colonne utilisée lors du tamisage, surmonté d'un tamis de décharge. Le matériau
est correctement lavé lorsque l'eau s'écoulant sous le tamis de lavage est claire.
Le refus est récupéré puis séché (Ms1). La masse est considérée constante lorsque deux
pesées successives de l'échantillon, séparées d'une heure ne diffèrent pas de plus de 0.1 %.
- Vérifier le bon état et la propreté des mailles des tamis. Sélectionner les tamis correspondant
aux limites théoriques du granulat à tester et monter la colonne de tamis, ceux-ci étant classés
par ouvertures décroissantes.-
- Peser un récipient (Mr) pouvant contenir la totalité de l'échantillon (Ms1) ou étalonner la
balance à zéro avec le récipient. Ce récipient sera maintenu sur la balance durant la totalité de
l'essai.
- Verser ensuite l'échantillon de matériau propre et sec (Ms1) dans la colonne de tamisage puis
agiter jusqu'à ce qu'il ne passe pratiquement plus de matière susceptible de modifier le
résultat de façon significative (d'une manière générale on peut considérer qu'un tamisage est
terminé lorsque la masse du refus ne diffère pas plus de 1 % en une minute de tamisage).
Prendre un à un les tamis en commençant par celui de la plus grande ouverture en adaptant
un fond et un couvercle. Verser le tamisât recueilli dans sur le tamis immédiatement inférieur.
Peser les refus cumulés (Mrci) pour chaque tamis.
Il est possible de favoriser le passage des grains à l'aide de la main pour les gravillons et d'un
pinceau sec pour le sable, mais ne jamais forcer le passage au moyen d'objets durs risquant
de déformer les fils métalliques du tamis.
- Pour chaque tamis, peser à 1 g près les refus cumulés, en versant leur contenu dans le
récipient placé sur la balance. Le refus maximum admissible sur chaque tamis doit être
inférieur à :
- 100 g si d < 1 mm,
- 200 g si 1  d  4 mm,
- 700 g si d > 4 mm.
Tracé
- Calculer pour chaque tamis les pourcentages de refus cumulés de matériau par rapport à la
M rci
masse Ms : Rci %  .100
Ms
- Tracer la courbe granulométrique.

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 • Remarques : Lorsque le matériau est 'propre' (dépourvu d'éléments < 80 µm) l'analyse se
réalise à sec, sinon par voie humide. En première approximation, si le pourcentage
de pertes est supérieur à 1%, toute la manipulation est à recommencer.

Exemple de courbe granulométrique

Analyses et discussions de courbes granulométriques

- La courbe n°1 reflète une distribution dimensionnelle continue, en revanche la courbe n°2 fait
apparaître une absence de grains de 3.15 à 25 mm : on dit que la granularité est discontinue.
- Contrairement à la courbe n°1 où un grand nombre de dimension granulaire est représenté
(granularité étalée), la courbe n°3 indique que la majorité des grains sont compris entre 4 et
16 mm (granularité serrée).
- On définit le pourcentage de fines (f) d'un sable, passant à travers les tamis de 63 µm (ou 80
M 1  M 2   P
µm) conformément à l'équation suivante : f  .100
M1
avec : M1 : masse de l'échantillon soumis à l'essai
M2 : masse du refus au tamis de 63 µm ou de 80 µm
P : masse du tamisât restant dans le fond

- Coefficients de Hazen (d'uniformité) et courbure :

Ces 2 coefficients interviennent dans de nombreuses classifications de matériaux (LCPC, ...)
et dans de nombreux textes réglementaires (PS92, ...).
D60
• Coefficient d'uniformité ou de Hazen : Cu 
D10

• Coefficient de Courbure : Cc 
D30 ²
D10 .D60
D10, D30, D60 représentent respectivement les diamètres des éléments correspondant à 10%,
30%, 60% de tamisât cumulé.
D'après Caquot et Kérisel :
- pour Cu < 2 la granulométrie est dite uniforme
- pour Cu > 2 la granulométrie est dite étalée

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 Par ailleurs, un sable est bien gradué si cc est compris entre 1 et 3.
- Diamètre déterminant : (d60) : C'est le diamètre correspondant au passage de 60% des
grains.
- Diamètre efficace : (d10) : C'est le diamètre correspondant au passage de 10% des grains.

Module de finesse :
Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l'importance des éléments
fins dans un granulat. Le module de finesse est égal au 1/100 de la somme des refus
cumulés exprimée en pourcentages sur les tamis de la série suivante : 0,16 - 0,315 - 0,63 -
1,25 - 2,5 - 5 mm.

 Refus cumulés en % des Tamis de module 23, 26, 29,...

1
MdF 
100
Il est exprimé en % avec une décimale. Le module de finesse est plus particulièrement
appliqué aux sables dont il est une caractéristique importante.
Exemple :
Si un sable a les pourcentages de refus suivants dans les tamis correspondants ci-dessous :
D = 0,16 = 93%
D = 0,315 = 81% Total somme des refus : 266
D = 0,63 = 57%
D = 1,25 = 27% Son module de finesse M f = 1 x 266 = 2,66
100
D = 2,5 = 8%
D = 5 mm = 0

En particulier la norme classe les sables en trois groupes (A, B et C) selon leur module de
finesse.

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Analyses et discussions sur le module de finesse d’un sable
Le module de finesse est d'autant plus petit que le granulat est riche en éléments fins.
Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une
caractéristique importante.
Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2,2 à 2,8. Au-dessous, le sable
a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en
eau. Au-dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité.
La norme indique d’ailleurs pour les catégories A à C de sable, une limite inférieure L Inf. = 1,8 et
une limite supérieure LSup. = 3,2.
Des recherches sur l’influence de la finesse des sables sur les diverses qualités du béton ont
conduit à délimiter ces 3 fuseaux de granularités admissibles.
 La partie centrale A (2,2 < Mf < 2,8) convient bien pour obtenir une ouvrabilité
satisfaisante et une bonne résistance avec des risques de ségrégations limités.
 La partie supérieure B (1,8 < Mf <2,2) est à utiliser si l’on recherche particulièrement la
facilité de mise en œuvre au détriment probable de la résistance.
 La partie inférieure C (2,8 < Mf < 3,2) correspond à des sables à utiliser pour la
recherche de résistances élevées, mais on aura, en général, une moins bonne
ouvrabilité et des risques de ségrégation.

Présentation des Résultats

On utilisera le modèle :

Analyse granulométrie par tamisage GC-Géot B

Feuille tamisage gravier (voir annexe)

Feuille tamisage sable (voir annexe)

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 ESSAI LOS ANGELES
Texte(s) de référence :
 Norme NF P 18-573 - A consulter nécessairement pour une information complète
sur le sujet –
 Fiche aide-mémoire 06-01 : Méthode pour le prélèvement d’échantillon de type sable
ou gravier

But de l'essai
Cet essai a pour but de mesurer la résistance à la fragmentation par chocs des éléments
d’un échantillon de granulats.

Définitions
Par définition, le coefficient Los Angeles est le rapport entre la masse du refus lavé au
tamis de 1,6 mm de l'échantillon après passage en machine sur la masse initiale.

Principe de la méthode
Le principe de la méthode consiste à mesurer la quantité d'éléments inférieurs à 1,6 mm
produite par fragmentation, en soumettant le matériau à des chocs de boulets à l'intérieur
d'un cylindre en rotation.

Matériel nécessaire
 Tamis 4-6 ; 10-14 ; 15-16 ; 25-31,5 ou encore série de 2 tamis correspondant au borne
de la classe granulaire étudier (exemple : si classe granulaire 10/25 alors tamis de 10
et 25 mm seront nécessaires),
 Etuve (105 °C  5 °),
 Machine Los Angeles,
 Bac destiné à recueillir les matériaux,
 Tamis de 1,6 mm,
 Balance de 6 Kg (précision 1 g),
 7 à 12 boulets selon la granulométrie (sphère de diamètre 47 mm d'un poids compris
entre 445 et 520 g).

Mode opératoire
a/ Préparation des échantillons pour essais
La masse de l’échantillon prélevé doit être supérieur à 15 Kg, et fait selon la fiche aide-
mémoire 06-01.
Tamiser l’échantillon à sec sur chacun de la classe granulaire choisie (exemple : gravier
5/25).
Laver le tamisât et le sécher à l’étuve 105°C jusqu'à masse constante, c’est-à-dire jusqu’à
ce que deux pesées successives de l’échantillon, séparées d’une heure, ne diffèrent pas de
plus de 0,1 %.
Peser M = 5 000 g  5 g de matériau sec pour l’essai.

b/ Préparation du matériel

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 Sélectionner la charge de boulet selon la classe granulaire :

Classe granulaire 4/6,3 6/10 10/14 10/25 16/31,5 25/50

Nombre de boulets 7 9 11 11 12 12

Masse totale de la
3 080 g 3 960 g 4 840 g 4 840 g 5 280 g 5 280 g
charge de boulet

Tolérance sur la
+ 20 à – 150 g
charge de boulet

Programmer 500 cycles de rotation sur la machine, sauf pour la classe 25-50 mm où l’on
effectue 1 000 rotations. La vitesse de rotation est régulière, comprise entre 30 tr/min et 33
tr/min :

Classe granulaire 4/6,3 6/10 10/14 10/25 16/31,5 25/50

Nombre de tours 500 tours 1 000 tr

30’ 20
Durée de l’essai 15’ 9 à 16’ 30
à 33’

c/ Exécution de l'essai
Dans la machine Los Angeles, introduire avec précaution et dans l’ordre, la charge de
boulets de la classe granulaire choisie puis la prise d'essai M = 5 000 g.
Après la rotation de la machine, recueillir le granulat dans le bac.
Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis de 1,6 mm, le matériau étant pris en
plusieurs fois afin de faciliter l’opération.
Laver le refus au tamis de 1,6 mm. Egoutter et sécher à l’étuve à 105 °C jusqu’à masse
constante.
Pesé ce refus une fois séché. Soit m le résultat de la pesée.
Le passant au tamis de 1,6 mm sera alors P = 5000 – m

Expression des résultats

P est exprimé en gramme.

P
Le coefficient Los Angeles est le rapport : LA  .100
M
Le résultat est arrondi à l’unité la plus proche.
On utilisera le modèle :

Essai LOS ANGELES GC-BA I

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Interprétation des résultats
 Si LA  45 la roche ou le granulat peut être utilisé pour le bâtiment en occurrence pour la
formulation de béton (30 recommandé),
 Si LA  30 le matériau peut être utilisé pour la chaussée (20 recommandé).

EXEMPLE DE RESISTANCE DE ROCHES

Nature LA

Porphyres 13
Basaltes 15
Diorites 16
Quartzite 18
Granite 20
Calcaire dur 20
Calcaire 100
tendre

Feuille Los Angeles (voir annexe)

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 ESSAI DE PROPRETÉ D'UN GRAVIER
Texte(s) de référence :
 Norme NF P 18-591 - A consulter nécessairement pour une information complète
sur le sujet -

But de l'essai
L'essai de propreté d'un gravier met en évidence la présence d'éléments fins dans le gravier et
permet de les quantifier. Le but de l'essai est donc de déterminer la propreté d'un granulat au
regard de son utilisation possible.

Définitions
La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de particules de
dimensions inférieures à 0.5 mm adhérentes à la surface ou mélangées à un granulat de
dimension supérieure à 2 mm.

Principe de la méthode
Selon la norme NFP 18-591 (sept. 90) les éléments fins contenus dans le granulat à tester
sont séparés par lavage sur un tamis d'ouverture 0.5 mm. Leur pourcentage est déterminé par
pesée après séchage du refus.

Matériel nécessaire
 Tamis de 0,5 mm
 Balance 12 Kg (précision 1 g)
 Etuve.

Mode opératoire
- Echantillonner de façon représentative une quantité E de matériau.
- A partir de l'échantillon E, préparer deux fractions de matériau M1 et M2 dont la masse en
grammes est comprise entre 200 et 600.D (D étant la dimension maximale des plus gros
éléments en mm) soit par exemple pour un gravillon 5/15 : (15x200) < M 1 < (15x600) soit 3
000 g < M1 < 9 000 g

Remarque :
M1 et M2 doivent être préparés à partir de l'échantillon E à la teneur en eau à laquelle il se
trouve.
Dans la pratique courante, pour un séchage plus rapide et un tamisage plus aisé, 3000 g sont
suffisants pour chaque fraction M1 et M2.
- Dessécher la fraction M1 jusqu'à masse constante déterminée par pesée au gramme près (la
masse est considérée constante lorsque deux pesées successives de l'échantillon ne
différent pas de plus de 0.1%); soit M1s la masse sèche.
- A partir de ce résultat, calculer masse sèche M2s contenue dans la deuxième fraction M2
M 1s
destinée à l'essai de propreté. Elle est donnée par la formule : M 2 s  xM 2
M1

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 - Procéder au lavage de la fraction M2 sur le tamis de 0.5 mm jusqu'à ce que l'eau qui s'écoule
au travers du tamis soit claire.
- Sécher la fraction lavée jusqu'à masse constante déterminée par pesée au gramme près; soit
m'.

Expression des résultats

La masse sèche (m) des éléments inférieurs à 0.5 mm est donc : m = M2s –m'
m
La propreté superficielle P est donnée par le rapport : P  x100
M 2s
Le résultat s’exprime en % avec 1 décimale. La norme fixe le seuil de propreté acceptable d'un
gravier pour un béton ordinaire, à P < 2 %.
On utilisera le modèle :

Essai de propreté d'un gravier GC-BA B

Exemple de calculs

Pour un gravillon 5/15 :

- première fraction de matériau : M1 = 3 000 g
- deuxième fraction de matériau : M2 = 3 100 g
- M1s = 2 950 g (après séchage)
- M2s = (3 900 / 3 000) x 3 100 = 3048 g
- m' = 2 994 g (après lavage et séchage)
- m = 3 048 – 2 994 = 54 g
- P = (54 / 3 048) x 100 = 1,8%

Feuille propreté gravier (voir annexe)

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 EQUIVALENT DE SABLE

Texte(s) de référence :
 Aide-mémoire logiciel WINLAB – Module : Essais sur Granulats
 Norme NF 18-598 - A consulter nécessairement pour une information complète
sur le sujet -

But de l'essai
L'essai d'équivalent de sable permet de mesurer la propreté d'un sable. Il rend compte
globalement de la quantité des éléments fins contenus dans ce sable.

Définitions
L'équivalent de sable (ES) est le rapport multiplié par 100 de la hauteur de la partie sableuse
sédimentée, à la hauteur totale du floculat et de la partie sableuse sédimentée.

Principe de la méthode
L'essai consiste à faire floculer les éléments fins d'un sable mis en suspension dans une
solution lavante puis, après un temps de mise au repos donné, à mesurer la hauteur des
éléments sédimentés.
Il est effectué sur la fraction du sable passant au tamis à mailles carrées de 5 mm.

Matériel nécessaire
 tamis de 5 mm, avec réceptacle.
 balance, portée 6 kg (mini.) précision 1 g
 2 éprouvettes cylindriques transparentes en matière plastique, diamètre intérieur 32
mm, hauteur 430 mm, munies de deux repères à 100 et 380 mm de la base.
 bouchon de caoutchouc s'adaptant sur les éprouvettes.
 1 machine d'agitation
 entonnoir à large ouverture pour transvaser l'échantillon.
 piston taré de 1 kg  5 g
 réglet métallique gradué, de 500 mm de longueur.
 flacon de 5 litres muni d'un siphon (placé à 1 mètre au-dessus de la table de travail).
 tube plongeur-laveur relié au flacon.
 Solution lavante pour équivalent de sable (solution toute prête : flacon de 125 ml à
diluer dans l'eau distillée pour obtenir un volume de 5 litres).
 chronomètre, précision 1 seconde.

Mode opératoire
 Tamiser le matériau au tamis de 5 mm et conserver le passant.
 Déterminer la teneur en eau initiale W%
 Prélever pour chaque prise une quantité (Mh) de matériau humide correspondant à 120 g  1 g
de matériau sec, c'est à dire : Mh  Ms.1  w
TP Techno Cons. KOKOLE Koffi Agbévidé Page 15
 Remplir les 2 éprouvettes de solution lavante jusqu'au repère n°1, puis verser les prises de
matériau. Eliminer les bulles d'air et laisser reposer 10 mn.

Echantillon de sable humide

Solution Lavante correspondant à un poids sec
de 120 g.

entonnoir

repère n°1


 Boucher les 2 éprouvettes et les placer dans la machine à secousses.
agiter : 90 AR en 30 s

 Laver les parois intérieures des éprouvettes à l'aide du tube plongeur et remplir jusqu'au trait
repère n°2

5 litres

tube plongeur

repère n°2

1.00 m

 Laisser reposer 20 mn  10 s
 Déterminer ESv et ES

H'2 .100
ESv =
H1 H2

H2 .100
ES =
piston
H1

H1 H2
H'2

H1, H'2, H2 sont arrondis au mm près.

Présentation des Résultats

Les valeurs ESV et ESp sont exprimées avec une décimale. La valeur moyenne est arrondie à
l'entier le plus proche.
L'équivalent de sable s'exprime sous la forme d'un entier que l'on relie à un classement.
Les valeurs préconisées et classements qui en découlent sont pour l’E.S. :

TP Techno Cons. KOKOLE Koffi Agbévidé Page 16

 E.S à vue E.S piston Classement et qualité du sable

E.S < 65 E.S < 60 Sable argileux : risque de retrait ou gonflement pas bon pour
béton de qualité

65  E.S < 75 60  E.S < 70 Sable légèrement argileux : propreté admissible pour béton de
qualité courante (retrait possible)

75  E.S < 85 70  E.S < 80 Sable propre à faible % de fines argileuses, bon pour béton de
haute qualité

E.S  85 E.S  80 Sable très propre : pas de fines argileuses, ce qui risque en fait
d’amener un défaut de plasticité du béton  augmenter le
dosage d’eau ; donne des bétons exceptionnels de très
haute résistance

On utilisera le modèle :

Equivalent de sable GC-BA A

Feuille Equivalent de sable (voir annexe)

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 FORMULATION COMPLÈTE DE BÉTON
MÉTHODE DE DREUX GORISSE
Texte(s) de référence :
 Abaques de G. DREUX
 Norme XP P 18-540 sur la définition des classes granulaires
 Fiche aide-mémoire 01-11 : Essai d’affaissement au cône d’Abrams
 Fiche aide-mémoire 01-10 : Formulation simplifiée de béton
 Fiche aide-mémoire 01-12 : Essai d’écrasement d’éprouvette cylindrique 16x32
 Fiche aide-mémoire 01-13 : Essai de surfaçage au mortier de soufre de type A

But de la méthode
Lorsqu'on mélange du ciment, des granulats et de l'eau, on obtient du béton. Mais on peut
obtenir une infinité de bétons, en faisant varier les propositions des constituants et il est
certain que, parmi ces bétons, tant par leur nature propre qu'en raison du travail à exécuter,
certains seront franchement mauvais, d'autres seront acceptables, d'autres enfin seront bons
(les moins nombreux).

Définitions
L'étude de la composition d'un béton consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau afin de réaliser un béton
dont les qualités soient celles recherchées pour la construction de l'ouvrage ou de l'élément
d'ouvrage en cause. Plusieurs méthodes sont proposées parmi lesquelles la méthode
pratique simplifiée dite méthode "Dreux Gorisse"
Elle permet de définir de façon simple et rapide une formule de composition à peu près
adaptée au béton étudié mais que, seules quelques gâchées d'essais et la confection des
éprouvettes permettrons d'ajuster au mieux la composition à adopter définitivement en
fonction des qualités souhaitées et des matériaux effectivement utilisés.
Les paramètres essentiels utilisés sont :
fC28 : Résistance en compression à 28 jours d’une éprouvette cylindrique 16x32,
 A : Affaissement au cône d’Abrams en cm,
 D : Dimension maximale des granulats en mm.

Principe de la méthode
Nous disposons en général des informations suivantes :
 La connaissance de la nature de l'ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou au
contraire élancé et de faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé,
 La connaissance d'une résistance nominale (n) en compression à 28 jours et en
admettant un coefficient de variation, la résistance moyenne serait :
28  n + 15%.n
 La consistance désirée est fonction de la nature de l'ouvrage, de la difficulté du
bétonnage, des moyens de serrage, etc...
 La plasticité désirée mesurée par l'affaissement au cône d'Abraham

TP Techno Cons. KOKOLE Koffi Agbévidé Page 18

Matériel nécessaire
 Bétonnière (le cas échéant),
 Moules cylindriques 16x32,
 Cône d’Abrams,
 Brouette ou sceaux, et dispositifs de tarage associé comme règle à araser par
exemple,
 Pelle et Truelle,
 Aiguille vibrante  = 25 mm (si test de convenance sur éprouvette de 16x32),
 Eprouvette graduée,
 Balance 30 Kg
 Consommables :
 Ciment
 Eau,
 Sable,
 Gravier
 Huile de coude

Mode opératoire

a/ Dosage en ciment, en eau.

C
A partir de la formule ci-dessous on détermine le rapport
E
C 
 28  G. c .  0,5 
E 
Avec :
28: résistance moyenne en compression désirée à 28 j en bars
c Classe vraie du ciment (à 28 j) en bars
C : Dosage en ciment (en kg/m3)
G: Coefficient granulaire. (Voir tableau ci-dessous)
E : Dosage en eau sur matériaux secs (en litres pour 1 m 3 de béton)

Dimension des granulats

Qualités des
granulats Fins Moyens Grossier
(D < 16mm) (25<D<40 mm) (D>63mm)
Excellente 0,55 0,60 0,65

Bonne, courante 0,40 0,50 0,55

Passable 0,35 0,40 0,45

Tab. : Valeurs approximatives du coefficient granulaire G. Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera
effectué dans de bonnes conditions (par vibration en principe).

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 C
Il faut souligner que le dosage en ciment est fonction du rapport , du dosage en eau E
E
nécessaire pour une ouvrabilité satisfaisante. Ainsi l'abaque ci-après permet d'évaluer
C
approximativement C en fonction de et de l'ouvrabilité désirée qui est souvent fonction des
E
moyens de serrage du béton.

Fig. : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en

ciment à prévoir en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité
désirée (affaissement au cône)

Ayant fait le choix du dosage en

ciment C, on déduit alors le
dosage approximatif en eau E
qu'il conviendrait d'ajuster
ultérieurement par quelques
essais de plasticité et
d'ouvrabilité.
L'abaque ci-dessous nous
permet d'effectuer une
première correction en tenant
compte de la dimension
maximale des granulats (D
maxi).

Fig. Variation de la correction à apporter au dosage en eau si la dimension

maximale des granulats est différente de 25 mm

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b/ Choix des granulats

 Tracé de la courbe granulaire de référence

Les graviers doivent être de bonnes qualités minéralogiques, suffisamment dures et bien
propres, mais de préférence alluvionnaire.
Le sable quant à lui a sur le béton, une influence prépondérante selon ses qualités :
 Sa propriété à vérifier par l'Equivalent de Sable (E.S)
 Son module de finesse Mf à calculer :  des refus (% ramené à l'unité) de tamis de
module suivant 23, 26, 29, 32, 35, 38
 Sa courbe granulométrique.
Une correction par l’ajout d’un sable fin, d’un plastifiant ou d’un entraîneur d’air, si par
exemple, le sable en question est trop grossier. (Module de finesse  3,0).

Correction éventuelle du module de finesse du sable :

On pourra utiliser la règle d’Abrams : supposons par exemple que l’on dispose d’un sable
S1 de module de finesse trop fort M1 et que l’on désire y ajouter un sable fin S2 de module
de finesse M2 afin d’obtenir un mélange dont le module de finesse serait M ƒ ; les
proportions des deux sables composant devront être les suivantes :
M f M f2 M f1  M f
Proportions S1  , Proportions S 2 
M f1  M f 2 M f1  M f 2
Exemple :
Soit : M f 1 = 3,2 (sable grossier S1 ) M f 2 = 2,0 (sable fin S 2 ) M f  2,5 (sable corrigé)

2,5  2,0 3,2  2,5

Proportion de sable S1 = = 42% Proportions de sable S 2  = 58%
3,2  2,0 3,2  2,0
 Graphique d'analyse granulométrique
Après le tamisage des granulats, on trace sur le même graphique les courbes
granulométriques des différents granulats. Ensuite on trace la courbe granulaire de
référence OAB : le point 0 étant l'origine, le B (à l'ordonnée 100 %) correspond à la
dimension Dmaxi du plus gros granulat et le point A dit le point de brisure a les coordonnées
ainsi définies en abscisse à partir de Dmaxi :
Dmax i
 Si Dmaxi < 20 mm, alors l'abscisse XA=
2
 Si Dmaxi > 20 mm, XA est située au milieu du "segment gravier" limité par le
module 38 (5 mm) et le module correspondant à D max. et l'ordonnée (YA) est
donnée par la formule : YA = 50 - D max i + K

avec K (voir tableau ci-dessous) un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de
l'efficacité du serrage, de la forme des granulats roulés ou concassés. (en particulier la forme
du sable).

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 Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé

(du sable en particulier)

400 + fluide 2 0 4 2 6 4

400 0 +2 2 0 4 2

350 +2 +4 0 +2 2 0
Dosage en ciment

300 +4 +6 +2 +4 0 +2

250 +6 +8 +4 +6 +2 +4

200 +8 +10 +6 +8 +4 +6

NOTA 1 : Correction supplémentaire Kp :

Si le module de finesse du sable est fort (sable grossier) une correction supplémentaire sera apportée de façon à
relever le point A, ce qui correspond à majorer le dosage en sable et vice versa. La correction supplémentaire
(sur K) peut être effectuée en ajoutant la valeur Kp = 6 M  15 (M étant le module de finesse du sable qui peut
varier de 2 à 3 avec une valeur optimale de l’ordre de 2,5 pour laquelle la correction préconisée est alors nulle).
NOTA 2 : Correction supplémentaire Kp :
Si la qualité du béton est précisée « pompable », il conviendra de conférer au béton le maximum de plasticité et
de l’enrichir en sable par rapport à un béton de qualité « courant ». On pourra pour cela majorer le terme
correcteur K de la valeur Kp = + 5 à 10 environ, selon le degré de plasticité désiré.

Tab. Valeur du terme correcteur K en fonction du dosage en ciment, de la puissance de la vibration et de l’angularité des granulats et
permettant de calculer Y ordonnée du point de brisure de la courbe de référence :

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Fig. : Courbe granulométrique de référence

TP Techno Cons. KOKOLE Koffi Agbévidé Page 23

  Dosage des granulats
Coefficient de compacité
Le coefficient de compacité  est le rapport des volumes absolus des matières
solides (Vm = Vg + Vs + Vc) au volume total du béton frais en œuvre soit un mètre
Vg  Vs  Vc
cube.  (En litres), avec : Vg: Volume absolu du gravier, Vs:
1000
C
Volume absolu du sable, Vc = ; Volume absolu du ciment
3,1
Ce coefficient  est fonction de :
 Dmaxi : dimension maximale des granulats
 C : dosage en ciment et E dosage en Eau
G
 rapport de composition gravier, sable
S
 Forme des granulats (concassés ou roulés)
 Moyen de serrage (vibrations, piquage)

 coefficient de compacité
Consistance Serrage
D=5 D = 10 D = 12,5 D = 20 D = 31,5 D = 50 D = 80

Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820

Molle Vibration faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825

Vibration normale 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

Vibration faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835

Plastique
Vibration normale 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840

Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante

Vibration faible 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845

Vibration normale 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850

Ferme
Vibration
0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
puissante

NOTA : Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon, il conviendra d’apporter les corrections
suivantes :
- sable roulé et gravier concassé 0,01
- sable et gravier concassé 0,03

C  350
Pour un dosage en ciment C  350KN/m3, on apportera le terme correctif suivant :
3000

Tab. : Valeur du coefficient de compacité 

Page 24
 Dosage des granulats
La courbe granulaire de référence OAB étant tracée, on trace alors les lignes de
partage des courbes granulaires en joignant le point à 95 % de la courbe granulaire
du ler granulat, au point de 5 % de la courbe du granulat suivant, et ainsi de suite.
On lira alors, sur la courbe de référence OAB au point de croisement (intersection)
avec la ou les droites de partages de courbes, le pourcentage en volume absolu de
chacun des granulats : soit g1, g 2 etc...
Vg  Vs  Vc
A partir de = => Vg + Vs = V = 1 000  - Vc
1000
Ainsi les volumes absolus de chacun des granulats sont :
V1 = g1 (Vg + Vs) = g1.V
V2 = g2.V
etc...
Si les masses spécifiques de chacun de ces granulats sont w l, w2 etc... alors les
masses de chacun d'eux seront :
Pl = w1 . V1
P2= w2 . V2
etc..
Soit P la masse totale des granulats. Ainsi on aura définit la formule de composition
pour 1 m3 de béton à savoir:
 Dosage en ciment : C (Kg/m3)
 Dosage en eau: E (l/m3)
 Dosage des granulats : G, S. (kg ou litres pour 1 m3).

Essais d'étude - Corrections

a/ Confection du béton même

La formule de composition étant déterminée, on procède alors à réaliser divers

essais d'étude pour contrôler les résistances et certains critères essentiels afin de
corriger éventuellement la formule ainsi proposée.
Pour effectuer ces corrections, on observera les différents cas suivants :
Résistance insuffisante
Si la résistance est insuffisante, il faut soit :
 Augmenter le dosage en ciment,
 Diminuer le dosage en eau mais pour maintenir une plasticité
suffisante il faut faire appel éventuellement à un adjuvant fluidifiant,
 Diminuer le dosage en éléments fins du sable au profit des éléments
plus gros (majoration du module de finesse) mais dans ce cas,
attention à la diminution de l'ouvrabilité et à l'augmentation de la
ségrégabilité,

Page 25
 G
 Augmenter le rapport en diminuant un peu la quantité du sable au
S
profit du gravier; il suffit d'abaisser un peu le point A de la courbe de
référence.
Des essais d'écrasement des éprouvettes doivent être effectués afin
d'adopter la correction satisfaisante à retenir.
Ouvrabilité insuffisante, ségrégabilité
Pour améliorer l'ouvrabilité, il faut soit :
 Vérifier que le sable n'a pas un module de finesse trop fort ; dans ce
cas, ajouter un sable fin de façon à corriger ce module ou faire appel à
un adjuvant plastifiant,
 Augmenter le dosage en eau, si le béton a un aspect trop sec, mais
attention à la chute de résistance,
 Augmenter le dosage des éléments les plus fins au détriment des plus
G
gros, ce qui revient à diminuer le rapport ; il suffit de relever un peu
S
le point A, d'où à choisir une valeur de K un peu plus élevée.
Ajustement de la formule au m3
Si la masse totale des granulats est P, si la masse du ciment est C et le
dosage en eau est E (en litres/m3 sur matériaux secs), la densité du m3 de
PC  E
béton frais serait théoriquement :  0 
1 000
On peut en pesant une ou plusieurs éprouvettes mesurer la densité réelle
() du béton frais en œuvre. Ainsi :
 Si   0, la formule étudiée correspond bien au m3,
 Si  0, la formule étudiée donne un peu plus d'un mètre cube (m3)
de béton et le dosage réel en ciment se trouve inférieur à celui
théoriquement prévu et vice versa, La correction à apporter sur la
masse totale des granulats est alors : x = 1 000 ( - 0) (en kg)
 Si à  - 0 < 0, la correction est à déduire car la formule proposée
faisait plus du m3,
 Si  - 0 > 0, la correction est à ajouter car la formule proposée faisait
alors moins du m3
Sur la masse de chacun des granulats dont les % sont g 1, g2, g3 et les
XP1 XP2 XP3
masses Pl, P2, P3 ; la correction à apporter sera ; ; ; etc…
P P P
On gâchera suffisamment pour la confection d’au moins 4 éprouvettes, 6
recommandés.
Dosage des granulats
On utilise des récipients tarés en volume (de préférence utilisation de
volumes rencontrés très souvent sur les petits chantiers, tel sceau, brouette
…), étant rare d’avoir sur chantier un dispositif de pesage (raison pour
laquelle la composition granulaire de la méthode est exprimée en volumes).

Page 26
 Il conviendra de tarer ces volumes, voir de confectionner des règles
d’arasement associées à ces derniers.
Dosage et qualité du ciment
Le dosage en ciment donné par la méthode est toujours indiqué en kg/m3
de béton.
Arrondir ce dosage au multiple de 25 kg supérieur (car le ciment est
conditionné en sac de 50 Kg).
La méthode est valable pour les ciments Portland Artificiels ; les abaques
ont été tracées pour un ciment CPA ou CPJ dans la classe 35 ( dans la
nouvelle classification à un CPA-CEM I ou CPJ-CEM II de classe 32,5).
Elles restent donc utilisables pour des ciments CPA ou CPJ de classe
supérieure (45 ou 55).
Adjuvant de type plastifiant réducteur d’eau :
Les abaques de Dreux préconisent le recours à ce type d’adjuvant pour un
dosage en ciment supérieur à 400 Kg/m 3. Ceux-ci donnent aussi une
indication (fiche technique de l’adjuvant) sur la réduction d’eau procurée
par l’emploi de ce type d’adjuvant.

b/ Essai d’affaissement au cône

Se rapporter à la fiche Aide-Mémoire 01-11 (Essai d’affaissement au cône

d’Abrams).
A titre indicatif :

PLASTICITE SERRAGE AFFAISSEMENT (en cm)

Béton très ferme Vibration puissante 0à2

Béton ferme Bonne vibration 3à5
Béton plastique Vibration courante 6à9
Béton mou Piquage 10 à 13
Béton liquide Léger piquage  14

c/ Essai d’écrasement d’éprouvette

Se rapporter aux fiches Aide-Mémoire

 01-12 (Essai d’écrasement d’éprouvette cylindrique 16x32),
 01-13 (Surfaçage au mortier de soufre de type A).

Expression de la formulation
On utilisera le modèle :

Formulation de béton : Méthode complète de Dreux Gorisse GC-BA C

Courbe granulaire gravier et sable (voir annexe)

Page 27
 FORMULATION DE BÉTON
MÉTHODE SIMPLIFIÉE

Texte(s) de référence :
 Abaques de G. DREUX
 Norme XP P 18-540 sur la définition des classes granulaires
 Fiche aide-mémoire 01-11 : Essai d’affaissement au cône d’Abrams
 Fiche aide-mémoire 01-12 : Essai d’écrasement d’éprouvette cylindrique 16x32

But de la méthode
Il s’agit de déterminer la composition d’un béton courant en visant conjointement :
 Une dimension D des granulats,
 Une résistance en compression à 28 jours,
 Une ouvrabilité du béton à contrôler en mesurant son affaissement au cône
d’Abrams.

Définitions
fC28 : Résistance en compression à 28 jours d’une éprouvette cylindrique 16x32,
A : Affaissement au cône d’Abrams en cm,
D : Dimension maximale des granulats en mm.

Principe de la méthode
La méthode simplifiée est une méthode de formulation rapide qui utilise les abaques de
DREUX.

Nous disposons en général des informations suivantes :

 La dimension maximale (D) du plus gros des granulats utilisés,
 La plasticité A (l’affaissement au cône), mesurée à partir de l’essai au cône
d’Abrams, qui peut être définie par l’ouvrabilité du béton,
 La résistance f C28 souhaité à l’écrasement pour une éprouvette
cylindrique16x32.
Un ajustement de la composition doit être fait en fonction des essais d’épreuves de
convenance (Essai au cône, essai d’écrasement d’éprouvette 16x32).

Matériel nécessaire
 Bétonnière (le cas échéant),
 Moules cylindriques 16x32,
 Cône d’Abrams,
 Brouette ou sceaux, et dispositifs de tarage associé comme règle à araser par
exemple,
 Pelle et Truelle,
 Aiguille vibrante  = 25 mm (si test de convenance sur éprouvette de 16x32),
 Eprouvette graduée,
 Balance 30 Kg

Page 28
  Consommables :
 Ciment
 Eau,
 Sable,
 Gravier
 Huile de coude

Mode opératoire

a/ Choix des granulats

D  min (.e ; .c ; .r ; .R ; .hm)

GRANULATS     
roulés 0,72 0,64 1,44 0,96 0,2
concassés 0,64 0,56 1,28 0,8 0,2
e : espace entre armatures horizontales,
c : enrobage des armatures
r : rayon moyen du ferraillage (r = 3.)
R : rayon moyen du moule (si coffrage courbe)
hm : épaisseur minimale à bétonner (cas des voiles minces ; Rayon moyen de
ferraillage
rarement déterminant)

Rappel :

Ainsi, en fonction de D, on choisira un granulat parmi les classes suivantes :

 Gravillons 5/12,5 (béton fin)
 Gravier 5/16 (pour béton normal avec finition brut de décoffrage)
 Gravier 5/20 (pour béton normal)
 Gravier 5/25 (pour béton normal)
 Caillou 20/40 (pour gros béton)

Le sable utilisé sera toujours de classe 0/5.

Le degré d’humidité des granulats peut apporter une correction sur le dosage en eau
de la formulation. On déterminera donc cette humidité soit par l’aspect du granulat,
soit en mesurant leur teneur en eau :

Page 29
 Sec Humide Mouillé Trempé
L’eau
Brillant,
Très humide ruisselle sur
Mat, un peu légère
Selon l’Aspect dépôt d’eau les granulats
poussiéreux adhérence à
sur la main qui sont
la main
trempés
Selon le Sable 0à3% 4à7% 8 à 11 % 12 à 15 %
%
d’eau : Gravillons 1% 3% 5% 6%

b/ Choix de l’ouvrabilité du béton

On choisira une ouvrabilité du type de bétonnage à réaliser. On exprimera cette

ouvrabilité à travers la consistance du béton frais au cône d’Abrams :

Consistance
Très
Ferme Plastique Fluide
plastique
Désignation F P TP FI
A (cm) 0à4 5à9 10 à 15 ≥ 16
Tolérance (cm)  1 cm  2 cm  3 cm

c/ Choix d’une résistance en compression

On choisit une résistance f C28 comprise entre 15 et 40 MPa selon le cahier des
charges ; on prendra des valeurs de 5 en 5 MPa (exemple 25 MPa ou encore 30
MPa),

Exemple d’utilisation des abaques de Dreux

Exemple n° 1 :
Abaque n° 2 : béton normal & finition avec granulat concassé, D = 16 mm (béton de
structure d’un bâtiment avec enrobage des armatures c = 3 cm).

On désire un béton mou d’affaissement 10 cm au cône d’Abrams (1), avec une

résistance caractéristique à la compression de 20 MPa (2). On obtient alors la
composition :
 (3) Ciment (classe 35) : 300 Kg/m3,
 (4) Sable 0/5 mm (à l’état sec) : 625 litres,
 (5) Gravillon 5/16 mm : 705 litres,
 (6) Dosage en eau avec adjuvant : point E ; les granulats sur chantier sont en
fait mouillés ; on ajoutera donc 85 litres d’eau.

Exemple n° 2 :
Abaque n° 4 : béton normal avec granulat concassé, D = 25 mm (béton de structure
d’un pont en bord de mer avec enrobage c = 5 cm).

On désire un béton mou d’affaissement 11 cm au cône d’Abrams (1), avec une

résistance caractéristique à la compression de 35 MPa (2). On obtient alors la
composition suivante :

Page 30
  (3) Ciment (classe 55 R) : 400 Kg/m3 + adjuvant,
 (4) Sable 0/5 mm (à l’état sec) : 440 litres,
 (5) Gravillon 5/25 mm : 785 litres,
 (6) Dosage en eau avec adjuvant : point E’ ; les granulats sur chantier sont en
fait humides, on ajoutera 105 litres d’eau.

Abaques de DREUX

Page 31
ABAQUE n° 1 – BETON FIN - D = 12,5 mm

Page 32
ABAQUE n° 2 – BETON NORMALE & FINITION - D = 16 mm

Page 33
ABAQUE n° 3 – BETON NORMAL - D = 20 mm

Page 34
ABAQUE n° 4 – BETON NORMAL - D = 25 mm

Page 35
ABAQUE n° 5 – GROS BETON - D = 40 mm

Page 36
Essais de convenance

a/ Confection du béton même

On gâchera suffisamment pour la confection d’au moins 4 éprouvettes, 6 recommandés.

Dosage des granulats
On utilise des récipients tarés en volume (de préférence utilisation de volumes rencontrés
très souvent sur les petits chantiers, tel sceau, brouette …), étant rare d’avoir sur chantier
un dispositif de pesage (raison pour laquelle la composition granulaire de la méthode est
exprimée en volumes).
Il conviendra de tarer ces volumes, voir de confectionner des règles d’arasement associées
à ces derniers.

Dosage et qualité du ciment

Le dosage en ciment donné par la méthode est toujours indiqué en kg/m3 de béton.
Arrondir ce dosage au multiple de 25 kg supérieur (car le ciment est conditionné en sac de
50 Kg).
La méthode est valable pour les ciments Portland Artificiels ; les abaques ont été tracées
pour un ciment CPA ou CPJ dans la classe 35 ( dans la nouvelle classification à un CPA-
CEM I ou CPJ-CEM II de classe 32,5). Elles restent donc utilisable pour des ciments CPA
ou CPJ de classe supérieure (45 ou 55).

Adjuvant de type plastifiant réducteur d’eau :

Les abaques de Dreux préconisent le recours à ce type d’adjuvant pour un dosage en
ciment supérieur à 400 Kg/m3. Ceux-ci donnent aussi une indication (fiche technique de
l’adjuvant) sur la réduction d’eau procurée par l’emploi de ce type d’adjuvant.

b/ Essai d’affaissement au cône

Se rapporter à la fiche Aide-Mémoire 01-11 (Essai d’affaissement au cône d’Abrams).

c/ Essai d’écrasement d’éprouvette

Se rapporter à la fiche Aide-Mémoire 01-12 (Essai d’écrasement d’éprouvette cylindrique

16x32).

Expression de la formulation
On utilisera le modèle :

Formulation de béton : Méthode

GC-BA L
simplifiée

Page 37
 ESSAI D’AFFAISSEMENT AU CÔNE D’ABRAMS

Texte(s) de référence :
 Norme NF P 18-451 - A consulter nécessairement pour une information complète
sur le sujet -

But de l'essai
Mesurer l’ouvrabilité d’un béton. C’est un paramètre qui rend compte de l’aptitude à la mise en
place du béton sur chantier. Cet essai est utilisable tant que la dimension maximale des
granulats ne dépasse pas 40 mm

Définitions
L’affaissement A (en cm) est la variation H de hauteur du béton
après enlèvement du cône.

On distingue quatre classes de béton selon son ouvrabilité (affaissement au cône d’Abrams) :

Consistance

Ferme Plastique Très plastique Fluide

Désignation F P TP FI

A (cm) 0à4 5à9 10 à 15 ≥ 16

Tolérance (cm)  1 cm  2 cm  3 cm

Principe de la méthode
Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son propre poids. Plus
cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.

Matériel nécessaire
 Cône d’Abrams et accessoires :
 Tronc de cône,
 Poignées,
 Tôle d’acier support d’essai (e ≥ 1,5 mm),
 Dispositif de fixation,
 Portique de mesure avec règle graduée,
 Tige de piquage, acier doux, 10 mm de
section avec extrémité hémisphérique,
 Truelle de maçon,
 Huile de décoffrage.

Page 38
Mode opératoire
a/ Préparation du matériel
Huiler légèrement le moule, et humecter la plaque support.

b/ Exécution de l'essai
 Remplir le cône de béton en 4 couches de hauteurs sensiblement égales qui seront
mises en place au moyen de la tige de piquage actionnée 25 fois par couche (la tige
doit pénétrer la couche immédiatement inférieure),
 Araser la dernière couche avec la tige de piquage,
 Démouler en soulevant avec précaution,
 Mesurer A, l’affaissement du béton.

La mesure A doit être effectuée sur le point le plus haut du béton et dans la minute qui suit
le démoulage.

Expression et interprétation des résultats

Le tableau 1 ci-après donne des recommandations en fonction du type d’ouvrage à réaliser :

Affaissement A en cm Classe de consistance Utilisation

0à4 Ferme (F) Béton de propreté, fondation non armée, voirie

Semelle coffrée, mur de soutènement, plancher,

5à9 Plastique (P)
dallage, poutre, poteau, voile

Fondation coulée en fouille, pieu, voile de faible

10 à 15 Très plastique (TP)
épaisseur, paroi moulée

≥ 16 Fluide (FI) Pieux, paroi moulée

Tableau 1 : Affaissement en fonction de l’utilisation du béton

Page 39
La figure 1 ci-après indique la conduite à tenir quand un béton reçu est hors tolérance :

Figure 1 : conduite à tenir pour un béton hors tolérance

Quand l’affaissement est trop grand (au-dessus de la zone de tolérance), une attention toute
particulière doit être observée pendant la vibration : il y a risque de ségrégation.
Quand l’affaissement est trop petit, on peut ajouter de l’eau pour améliorer l’ouvrabilité, à
condition de réhomogénéiser le mélange 2 minutes dans la bétonnière.

A noter : Grâce aux super plastifiants, on peut réaliser aujourd’hui des béton très fluides dont
l’affaissement au cône dépasse les 25 cm. Le cône ne permet pas de caractériser de
manière satisfaisante de telle consistance.

Page 40
 CONFECTION D’ÉPROUVETTE CYLINDRIQUE

Texte(s) de référence :
 Norme NF P 180-404 : Définition des types d’essais, de la confection et conservation des
éprouvettes associées,
 Norme NF P 18-400 : Dimension des moules,
 Norme NF P 18-422 : Vibration des éprouvettes par aiguille vibrante,
 Norme NF P 18-423 : Vibration des éprouvettes par piquage,
 Fiche aide-mémoire 01-13 : Surfaçage au mortier de soufre de type A,
 Norme NF P 18-411 &412 : prescriptions techniques des presses pour réaliser l’essai en
compression selon la norme NF P 18-406,
 Norme NF P 18-406 : Essai de compression même,
 Fascicule 65 A : Code pour l’exécution des ouvrages en béton armé ; cas des marchés public
Français.
 Nouveau Guide du béton et de ses constituants de G. DREUX et J. FESTA –EYROLLES –
Ed. : 1998

But de l'essai
L’essai a pour but de connaître la résistance à la compression du béton à partir d’une
éprouvette cylindrique ayant un rapport hauteur sur diamètre h/  2.

Définitions
Les résistances sont mesurées sur éprouvettes cylindriques ou prismatiques dont les moules
ont des caractéristiques définies par la norme NF P 18-400. Les moules les plus fréquents
sont les moules cylindriques. Leurs dimensions doivent être choisies en fonction du diamètre
maximal des granulats (D) entrant dans la composition :

Dimensions (mm) Section (cm2) par plan

D (mm) des
Format
granulats
Diamètre d Hauteur h orthogonal diamétral

Cylindre 11x22 112,8 220 100 248  16

Cylindre 16x32 159.6 320 200 511  40

Cylindre 25x50 252,5 500 500 1 262  80

Il existe trois types d’essai (cf. NF P 18-404) :

 Essai d’étude : essai exécuté entièrement en laboratoire avec les constituants qui seront
utilisés par le chantier dans le but de déterminer la composition du béton étudié, compte
tenu des caractéristiques demandées et des conditions de mise en œuvre (l’affaissement
A, taille maxi des granulats, …),
 Essai de convenance : essai ayant pour but de vérifier qu’avec les moyens du chantier,
on peut réaliser avec un minimum s’aléas, le béton défini par l’essai d’étude. Il a

Page 41
 également pour but de vérifier que les quantités de constituants prévus par mètre cube de
béton donnent bien 1 m3 de béton (conditions supposées du futur chantier),
 Essai de contrôle : on prélève sur chantier le béton pour son contrôle ; les conditions de
gâchée sont celle du chantier (conditions réelles). Le béton nécessaire est prélevé au
moment du déchargement de la gâchée sur chantier.
La charge de rupture, P, est la charge maximale enregistrée au cours d’un essai de
compression.
La résistance à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la section S
P P
transversale de l’éprouvette : f c  . On parlera aussi de f cj  pour un essai de
S S
compression pratiqué (j) jour après la date de fabrication de l’éprouvette (exemple : f c 7
résistance à la compression de l’éprouvette à 7 jours).
Lot : est constitué par l’ensemble du béton mis en œuvre dans une partie d’ouvrage, une
partie d’ouvrage formant, du point de vue structurel, un élément homogène coulé en
une seule fois (exemple une pile d’un pont, un plancher d’étage). Le lot est donc, par
définition, l’ensemble du béton mis en place faisant l’objet d’une même sanction de
contrôle.
Prélèvement : est constitué d’au moins 3 éprouvettes pour déterminer la résistance à la
compression à 28 jours. Un lot, selon son volume de béton mis en œuvre, peut donner
lieu à un ou plusieurs prélèvements (exemple : si 4 prélèvements pour la confection
d’une pile d’un pont, il y aura au moins 3 x 4 = 12 éprouvettes de confectionnées).

Principe de la méthode
Après confection des éprouvettes, elles sont soumises à une charge croissante jusqu’à la
rupture.

Matériel nécessaire
 Des éprouvettes (6 éprouvettes au moins, 3 pour f c 7 et f c 28 ),

 Un cône d’Abrams et accessoires,

 Une règle d’arasement (de préférence biseauté),
 Une aiguille vibrante (Ф 25 ou 35 mm selon le cas – vibration comprise entre 10 4 et
2.104 périodes/minute),
 Un pique (tige d’acier Ф = 16 mm, longueur 60 cm ; hémisphérique à ses extrémités),
 Un guide de surfaçage au soufre,
 Une friteuse électrique (ou un réchaud électrique) pour fondre le soufre,
 Une brosse métallique (pour nettoyer les surfaces d’éprouvette),
 Une louche (pour manipuler le soufre liquide),
 Une machine d’essai de compression (répondant aux normes NF P 18-411 et NF P 18-
412) classe C au moins,
 Une bâche à eau (pour la conservation des éprouvettes après démoulage),
 Une balance (erreur relative < 0,1 %) pour détermination de la masse des éprouvettes,
 Si le temps d’attente entre le moment où les éprouvettes sont sorties du bac de
conservation et l’exécution de l’essai dépasse 1h, des précautions seront à prendre
contre la dessiccation (confiner par exemple d’un sac plastique),
 Consommable :
 Mortier de soufre

Page 42
  Sable, Liant, cailloux et eau associés à la confection des éprouvettes.

Mode opératoire
A noter :
a/ Gâchée de l’essai Dans le cas des gâchées pour essai d’étude ou
de convenance, il est important de s’affranchie
du problème de mouillage préliminaire du
Dans les trois cas d’essai, les constituants sont malaxeur en « graissant » par une première
introduits dans la cuve dans l’ordre suivant : gâchée (ou demi gâchée par souci d’économie),
celle-ci étant jetée immédiatement après
 Gros éléments, malaxage).

 Liant,
 Sable,
 L’eau de gâchage doit être ajoutée après un malaxage à sec de l’ordre d’une minute.
Le malaxage est alors poursuivi pendant 2 mm au moins.
Soit V le volume de béton pour remplir les éprouvettes, la norme demande en particulier de
fabriquer un volume d’au moins 1,25. V.

b/ Echantillonnage du béton (cas des essais de contrôle)

Les prélèvements se font à la sortie du malaxeur ou du camion transporteur dans le cas de

livraison de béton par toupie.
Soit  le volume de la gâchée (ou de la charge) contrôlée :
 Si  ≤ 0,5 m3, on fait un prélèvement au milieu de la gâchée,
 Si 0,5 m3 <  ≤ 2 m3, on fait deux prélèvements au tiers et aux deux tiers de la
gâchée,
 Si  >2 m3, on fait trois prélèvements au quart, au milieu et au trois quart de la
gâchée.
Si V est le volume de béton pour remplir les éprouvettes, la norme demande de prélever un
volume de 1,5 V.

On mélange et on homogénéise les prélèvements provenant d’une même gâchée et on en

prélève la quantité voulue pour le remplissage des moules.

c/ Remplissage des éprouvettes

La mise en place dans les moules à lieu par vibration (si A ≤ 12 cm) ou par piquage (si A ≥
13 cm), en fonction des résultats de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams.
On étudie seulement dans cette fiche la mise en œuvre par aiguille vibrante.
Récapitulation des prescriptions relatives au serrage du béton par aiguille vibrante lors du
remplissage du moule :

Page 43
 Dimension D du Granulat  16 mm  40 mm  80 mm

Eprouvette à utiliser 11x22 (1) 16x32 25x50

Diamètre  de l’aiguille 25 mm 25 mm 37 mm

Nombre de couches 2 couches 2 couches 3 couches

Vibration Suivant l’axe du moule

Durée de vibration de chaque

Voir Abaque n° 1 Voir Abaque n° 2 Voir Abaque n° 3
couche et durée totale

(1)
: La mise en place par aiguille vibrante est autorisée pour le cylindre de 11, à condition que mention
en soit faite au compte rendu (cf. NF P-404).

Abaque n° 1
Durées de vibration (en
secondes) en fonction de
l’affaissement A au cône
d’Abrams (en cm) et de
l’angularité du granulat

Page 44
 Abaque n° 2 Abaque n° 3
Durées de vibration (en secondes) en fonction de l’affaissement A au cône d’Abrams Durées de vibration (en secondes) en fonction de l’affaissement A au cône d’Abrams (en
(en cm) et de l’angularité du granulat cm) et de l’angularité du granulat

Page 45
d/ Conservation des éprouvettes

Les moules ayant été munis d’un dispositif s’opposant à l’évaporation, les éprouvettes
doivent être conservées sans être déplacées pendant 24 h  1h dans un local maintenu à
20 °C  2°C.
Après ce temps, les éprouvettes peuvent être démoulées. Elles doivent alors être
conservées à la même température, dans l’eau ou dans une chambre humide (d’humidité
relative supérieure ou égale à 95 %).

Dossier de contrôle des bétons

Un essai de contrôle sur éprouvette se justifie pour des bétons dont le cahier des charges
demande une résistance f c 28 > 20 MPa.

La règle veut que l’on procède à des prélèvements de contrôle toujours au plus près du lieu
d’utilisation du béton, si possible à l’endroit même où est mis en œuvre celui-ci.
En l’absence de spécification (cahier des charges du Maître d’Ouvrage), les fréquences de
contrôle à retenir (nombre n d’échantillon à prélever) seront de :

Fréquence maximale

50 premiers m3 de production Au-delà des50 premiers m 3 de production

3 échantillons 1 échantillon tous les 150 m3 ou 1 par jour de production

Exemple : Une partie d’ouvrage (lot) fait 580 m3 de béton à couler en un jour On demande 6
éprouvettes par prélèvement afin de vérifier f c 7 et f c 28 .
Le nombre de prélèvement total sera de 6 à 7 prélèvements, correspondant à 36 ou 42
éprouvettes.
SURFAÇAGE AU MORTIER DE SOUFRE DE TYPE
A
Texte(s) de référence :
 Norme NF P 18-416 : Surfaçage au soufre des éprouvettes cylindriques - A
consulter nécessairement pour une information complète sur le sujet -

Principe du surfaçage au mortier de soufre

Un mélange soufre/sable siliceux est porté à une température de 120 à 140 °C. A cette
température le mélange est liquide. Il est alors versé sur une platine dont le fond a été rectifié.
L’éprouvette est alors déposé perpendiculairement à la platine rectifiée et ce grâce au
dispositif de guidage.

Définitions
La norme NF P 18-416 distingue 2 types de mortier de soufre pour surfacer les éprouvettes :
 Mortier de type A : pour les éprouvettes de résistance inférieure à 60 MPa,
 Mortier de type B : pour les éprouvettes de résistance inférieure ou égale à 100 MPa.
Nous n’aborderons ici que le surfaçage de type A.

Matériel nécessaire
 Un guide de surfaçage au soufre,
 Une friteuse électrique (ou un réchaud électrique) pour fondre le soufre,
 Une brosse métallique (pour nettoyer les surfaces d’éprouvette),
 Une louche (pour manipuler le soufre liquide),
 Une balance (précision 1g) pour fabriquer le mortier de soufre,
 Consommable :
 Fleur de soufre,
 Sable siliceux granularité 0,125/0,315 mm.

Page 47
Mode opératoire

a/ Fabrication du mortier de soufre

Pour les éprouvettes dont on suppose la résistance inférieure à 60 MPa (cas le plus
courant) on procède à un surfaçage au mortier de soufre de type A dont la composition du
mélange est :
 60  5 % de fleur de soufre,
 40  5 % de sable siliceux de granulométrie 0,125/0.315 mm.

b/ Surfaçage

Le mortier de soufre, est porté à une

Température (°C)
température de 130 °C  *10°C. A cette
température le mélange est liquide. Etat pâteux
Toutefois, il est nécessaire de
l’homogénéiser régulièrement car le sable 140 ° C
étant plus lourd, il a tendance à se déposer Etat liquide
120 ° C
au fond du récipient.
A noter : Ne jamais laisser le niveau baisser
de façon importante ; il y aurait risque Etat pâteux

de dégagement de vapeurs
sulfureuses et même d’inflammation ! 20 ° C Etat solide
Comportement du mélange à base de soufre en
fonction de la température
 Nettoyer à la brosse métallique les parties d’éprouvette à surfacer,
 Lubrifier légèrement la platine afin de faciliter le démoulage,
 Prélever en une seule fois la quantité voulue et la verser de façon uniforme sur la
plaine,
 Laisser descendre l’éprouvette lentement en se servant du dispositif de guidage
vertical
 Ne pas lâcher l’éprouvette, pour éviter tout risque de projection
 Réaliser ces opérations rapidement car le soufre liquide, versé dans le récipient
métallique, a tendance à se solidifier rapidement. L’épaisseur de la couche de
surfaçage devra être comprise entre 2 et 4 mm. Après refroidissement, l’éprouvette
est désolidarisée du gabarit de surfaçage. On procède ensuite au surfaçage de la
2ième face.
Afin de s’assurer que le soufre a bien adhéré sur la totalité des faces, on frappe celles-ci en
différents points avec des doigts repliés. Si cela sonne « creux », c’est que le surfaçage a
été correctement réalisé. Dans le cas contraire, briser la couche de surfaçage au marteau
et recommencer l’opération de surfaçage.
Un délai maximal de 30 min doit être respecté avant de procéder aux essais de
compression.

Page 48
 ESSAI DE COMPRESSION D’EPROUVETTE
CYLINDRIQUE

Un délai minimal de 30 min doit être respecté après le surfaçage avant de procédé aux essais
de compression.
L’éprouvette doit être bien centrée entre les plateaux de la presse (erreur de centrage
inférieure à 1 %).
L’effort de compression est appliqué progressivement, à une vitesse de mise en charge de
0,5 MPa/sec  0,2 MPa/sec, ce qui correspond à :

Eprouvette 11x22 : 5  2 KN par seconde

Eprouvette 16x32 : 10  4 KN par seconde

Eprouvette 25x50 : 25  10 KN par seconde

A noter :
En protégeant ses extrémités de
l’éclatement, le frettage permet à
l’éprouvette d’encaisser des
chargements légèrement plus
importants.

Il se caractérise par une fissuration

en diabolos de l’éprouvette.

Le frettage peut être limité en

graissant les zones de jonction
plateaux/éprouvettes.

Avec un dispositif permettant l’élimination

du frettage, les fissures redeviennent
droites, et :
P3 < P2
de sorte que P3 est la charge de rupture
recherchée.

Expression des résultats

La charge de rupture P est la charge maximale enregistrée au cours de l’essai.
La résistance, f cj , est la moyenne d’où moins trois essais. On l’exprime en MPa à 0,5 MPa près.

On utilisera les modèles :

Essai de compression éprouvette béton cylindrique 16x32 GC-BA F

Page 49
 Rapport d'essai écrasement éprouvette 16x32 GC-BA K

f Cj
Enfin on donne à titre indicatif la variation du rapport en fonction de l’âge du béton :
fC7

Feuille écrasement (voir annexe)

Page 50