Projet industriel de fin d’études

Spécialité
Génie mécanique : Procédés de Fabrication Industriel
Présenté par :
ALLOUCH Maryam
Pour l’obtention du diplôme

Ingénieur d’état Arts et Métiers

Titre

Etude et amélioration de dégradation des serpentins de la ligne U163

par mise en place d’un SMQ ISO 9001
Soutenu Le 12
08 / 07 / 2022

Composition du Jury

M. ASSOUAG Med Président (ENSAM MEKNES)

M. ALAMI Med Rapporteur (ENSAM MEKNES)
M. AJAARROUR Youness Encadrant industriel (OCP Jorf Lasfar)

Année universitaire : 2022/2023

PIFE N⁰ :
 R E M E RC I E M E N T

Après avoir rendu grâce à Dieu le Tout Puissant et le Miséricordieux nous tenons à remercier
vivement tous ceux qui, de près ou de loin ont participé à l’aboutissement de ce travail. Il s’agit
plus particulièrement de : M. AJAARROUR Youness, mon encadrant et responsable du service
déchargement pour son encadrement, son aide et le soutien qui m’a apporté pour me permettre
de maintenir la bonne démarche du stage, M. MGAIZ Athman, le chef d’atelier et M. NAJID
Abdelilah pour leur accompagnement. M. ASSOUAG Mohamed mon encadrant académique,
qui m’a aidé et encouragé tout au long de mon stage ainsi pour le temps consacré à mon
encadrement, mon orientation, ses conseils et pour sa disponibilité. OCP Group, pour m’avoir
ouvert les portes de cette société sans aucune limite, pour l’expérience enrichissante et pleine
d’intérêt qu’elles nous avons fait vivre durant cette agréable période de stage. Tout le corps
académique du l’école nationale supérieure d’arts et métiers de Meknès qui nous a fait
bénéficier d’une formation pluridisciplinaire de très haut niveau et très adaptée du génie
mécanique.
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
INTRODUCTION

Avec un accès exclusif aux plus grandes réserves de phosphate du monde, OCP se place comme
leader mondial de la production de phosphate, d’acide phosphorique et d’engrais.

Totalement intègre, le groupe intervient dans chacune des étapes de la chaine de valeur, de
l’extraction minière à la transformation chimique jusqu’à la commercialisation des produits
phosphates.

Ce chapitre commence par une présentation générale du groupe OCP, suivie par une
présentation du complexe industriel Jorf Lasfar, et spécifiquement l’entité d’accueil JPH et se
termine par une présentation du projet.

GROUPE OCP SA

L’Office Chérifien des Phosphates Fondé le 7 août 1920 au Maroc et transformé en 2008 en une
société anonyme (OCP SA),est un groupe à participation étatique et à vocation industrielle et
commerciale. Il a le monopole de l’exploitation et de la valorisation des phosphates au Maroc,
depuis la prospection minière jusqu’à la commercialisation du minerai et de ses dérivés
transformés localement.

Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à Khouribga, Benguérir,

Youssoufia et Boucraâ (Laâyoune) subit plusieurs opérations de traitement. Le phosphate ainsi
traité peut suivre deux orientations :

Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

- Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

- Livraison aux industries chimiques du Groupe localisées à Safi et à Jorf Lasfar pour
être transformé en produits dérivés comme l’acide phosphorique de base, l’acide
phosphorique purifié et les engrais solides.

Pour mieux satisfaire les clients, le groupe OCP compte sur quatre points forts : le capital
humain, le savoir-faire, l’écoute de ses clients et la qualité de ses produits

HISTORIQUE
Année Evénement
1920 Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921 Début de l’exploitation en souterrain sur le gisement des Oulad Abdoun,

le 1er mars.
Première exportation de phosphate à partir du port de Casablanca le 23
juillet
1931 Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis Gentil).
1932 Ouverture du centre minier de Youssoufia
1951 Démarrage de l’extraction à ciel ouvert à Sidi-Daoui (Khouribga).
Début du développement des installations de séchage et de calcination à
Khouribga.
1954 Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia
1961 Mise en service de la première laverie à Khouribga
1965 Création de la société Maroc Chimie.
Début de la valorisation des phosphates avec le démarrage des
installations de l’usine de Maroc Chimie, à Safi.

1974 Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguérir,

en mai.
Le Groupe OCP prend le contrôle de la Société Marocaine des
Fertilisants (Fertima), créée en 1972.
Naissance de l’Institut de Promotion Socio-Éducative (IPSE), en août.

1975 Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en

place en janvier 1975).
Intégration des industries chimiques aux structures internes du Groupe
OCP, en janvier.
Création du Centre d’Études et de Recherches des Phosphates Minéraux
(Cerphos), en octobre.

1976 Démarrage à Safi de Maroc Phosphore I et Maroc Chimie, en novembre.

 Prise de participation dans le capital de Phosboucraa à hauteur de 65%

1979 Transfert des bureaux de la Direction Générale au nouveau siège à

Casablanca.
1980 Démarrage du site minier de Benguérir
1981 Démarrage à Jorf Lasfar de MP II. Le Groupe OCP entre dans le capital
de Prayon (Belgique)
1982 Début des travaux de construction du complexe chimique MP III-IV à
Jorf Lasfar
1986 Démarrage des différentes lignes d’acide sulfurique et d'acide
phosphorique de Maroc Phosphore III-IV.
1996 Création de la société Euro-Maroc Phosphore (Emaphos).
Lancement des travaux de construction de l’usine d’acide phosphorique
purifié de Emaphos, à Jorf Lasfar (janvier-février).
Regroupement des activités des deux sociétés Maroc Chimie et Maroc
Phosphore au sein de Maroc Phosphore (janvier).
Introduction de Fertima à la Bourse des Valeurs de Casablanca (30% du
capital) dans le cadre du projet de privatisation de la société (octobre).

1997 Création de la société Indo-Maroc Phosphore (Imacid) en joint-venture

avec le Groupe Birla.
1998 Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf
Lasfar), le 31 janvier.

1999 Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine d’Imacid à

Jorf Lasfar, le 1er novembre
2002 Prise de participation dans la société indienne PPL en Joint-venture avec
le Groupe Zuari.
Acquisition de l’intégralité du capital de Phosboucraa.
2004 Création de la Société « Pakistan Maroc Phosphore SA. » en Joint-
venture entre le Groupe OCP et Fauji Fertilizer Bin Qasim Limited
(Pakistan).
2005 Démarrage de l’usine de Lavage/Flottation à Youssoufia
2008 Transformation de l’Office Chérifien des Phosphates en société anonyme
OCP S.A. le 28 février.
Démarrage de Pakistan Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (PMP).
2009 Démarrage de Bunge Maroc Phosphore à Jorf Lasfar.
Augmentation de capital d’OCP SA, le 13 janvier 2009, d’un montant de
5 milliards de dirhams entièrement réservée à la Banque Centrale
Populaire (BCP).

2010 Création d’une JV avec Jacobs engineering (JESA).

Ouverture d’un bureau de représentation au Brésil.
Ouverture d’un bureau de représentation en Argentine.
Création d’un fonds d’investissement Agricole.
Création d’une société de valorisation du patrimoine immobilier
(SADV).

2011 Lancement des travaux de l’usine de dessalement à Jorf Lasfar.

Emission d’un emprunt obligataire inaugural sur le marché local
2012 Fusion entre OCP S.A. et Maroc Phosphore S.A.
2013 Lancement de la construction de quatre nouvelles usines de granulation,
ayant chacune une capacité de production annuelle de 1 million de
tonnes, à Jorf Lasfar.
Création de DuPont OCP Operations Consulting S.A. (DuPont OCP)
Bunge cède sa participation dans Bunge Maroc Phosphore à OCP SA
qui devient actionnaire à 100%. L’entreprise change de dénomination
pour devenir Jorf Fertiliser Company V (JFC V)
2014 Emission obligataire inaugurale sur le marché international. Achèvement
de plusieurs projets de développement : slurry pipeline de transport de
pulpe de roche de Khouribga à Jorf Lasfar, station terminale du slurry
pipeline, nouvelle
 unité de production d’acide phosphorique et centre de compétences
industrielles basé à Jorf Lasfar.
Ouverture d’un bureau de représentation à Singapour.
2015 Ouverture d’un bureau de représentation en Côte d’Ivoire.
Acquisition, à travers la filiale OCP International cooperatieve,
d’environ 10 % des actions de Fertilizantes Heringer S.A.
Lancement d’OCP Africa.

2016 Ouverture d’OCP Research à Washington.

Signature d’un partenariat avec l’Etat éthiopien visant la construction
d’un complexe
Signature avec le Groupe Dangote au Nigeria d’un MOU pour étudier
l’opportunité de création d’une JV amenée à porter des actifs industriels
à Jorf et un complexe chimique au Nigeria.
Emission obligataire perpétuelle subordonnée sur le marché national.
2017 Création d’une JV entre la Société et IBM visant à accélérer la
transformation digitale des entreprises marocaines et africaines.
Signature d’un partenariat de long terme avec ADNOC pour
l’approvisionnement en soufre.
Mise en service du Downstream et réalisation de la première exportation
de la roche séchée au niveau du Downstream à Jorf Lasfar
2018 JFC4, le dernier projet de la première vague du programme
d'investissement est désormais opérationnel.
Création de deux écoles de codage : 1337 à Khouribga, et Youcode à
Youssoufia.
Emission obligataire perpétuelle subordonnée sur le marché national
Acquisition de 20% des actions de Fertinagro Biotech SL.
Le Groupe reçoit la médaille d'or de l'International Fertilizer Association
(IFA)

2019 Création d'une JV entre la Société et Fertinagro Biotech SL : OCP

Fertinagro Advanced
 Solutions pour la production d'engrais enrichis.
Nomination de Mostafa TERRAB en tant que président de l'IFA
Le Groupe rejoint le WBCSD (Conseil mondial des entreprises pour le
développement durable).

2020 Acquisition de 30% restants du capital social de BSFT, OCP

International Cooperative devient actionnaire unique de BSFT.
2021 Création d'une JV entre la Société et Hubei Forbon Technology.
OCP SA a procédé avec succès à une nouvelle émission obligataire
internationale pour 1,5 milliard USD ainsi qu’au rachat partiel des
obligations 2024-2025

2022 Cession de 50 % de JFC III à Koch Ag & Energy Solutions finalisée le

30 juin 2022.

Fiche technique

Dénomination sociale OCP SA

Siège social 2, Rue Al Abtal, Hay Erraha, Casablanca

Téléphone 05.22.23.00.25

Fax 05.22.22.17.53

Site Internet www.ocpgroup.ma

Forme juridique Société anonyme régie par les lois et
règlements en vigueur, notamment par
le dahir n°1-96-124 du 14 rabii II 1417
portant promulgation de la loi 17-95
relative aux sociétés anonymes telle que
modifiée et complétée par les lois
81-99, 23-01, 20-05, 78-12, 19-20, et 20-19
Date de constitution Office Chérifien des Phosphates : 7 août 1920
OCP SA : La loi n° 46-07 promulguée le 26
février 2008 porte
transformation de l’Office Chérifien des
Phosphates en société anonyme

Durée de vie La durée de la société est fixée à 99 ans à

compter du 1er avril 2008, sauf cas
de dissolution anticipée ou prorogation
prévue par les statuts ou par la loi

Registre de commerce Casablanca, 40 327

Exercice social Du 1er janvier au 31 décembre

Capital social Au 30 juin 2022, le capital social d’OCP SA

s’établit à 8 287 500 000 MAD
divisé en 82 875 000 actions nominatives de
100 MAD chacune, toutes de même catégorie
et entièrement libérées
Consultation des documents juridiques Les statuts, les procès-verbaux des
Assemblées Générales, et les rapports
 des commissaires aux comptes peuvent être
consultés au siège d’OCP SA : 2, Rue Al
Abtal, Hay Erraha, Casablanca

ORGANIGRAMME

LES SITES DU GROUPE OCP AU MAROC

Le Groupe est présent dans cinq zones géographiques du pays dont trois sites d’exploitation
minière Khouribga, Benguérir/Youssoufia, Boucraâ/Laâyoune et deux sites de transformation
chimique : Safi et Jorf Lasfar. La figure suivante illustre la répartition géographique des
gisements du phosphate au Maroc.

La carte des principaux sites d’implantation au Maroc est la suivante :

DOMAINE D’ACTIVITé

Le Groupe OCP est un producteur d’engrais verticalement intégré, présent sur l’ensemble de la
chaîne de valeur des phosphates, et spécialisé dans l’extraction, la production et la
commercialisation de phosphates, d’acide phosphorique (dont l’acide phosphorique purifié) et
d’engrais phosphatés.

En 2021, la Société est un des leaders mondiaux de la production de roche phosphates, d’acide
phosphorique et d’engrais phosphatés.

Les activités minières du Groupe OCP sont situées dans les régions de Khouribga, de Gantour
et de Boucraâ. Elles consistent en l'extraction, le traitement, l'enrichissement et la livraison de
phosphates aux unités chimiques du Groupe basées à Jorf Lasfar et Safi, ainsi qu’en
l'exportation de roche vers plus de trente pays.
Les deux tiers environ de la production de roche de la Société sont transformés en acide
phosphorique, qui est lui-même majoritairement transformé en engrais phosphatés. Les quatre
principaux types d’engrais phosphatés produits et exportés par la Société sont le MAP, le DAP,
le TSP et les NPK. Le Groupe s’est par ailleurs diversifié dans la production d’un certain
nombre de produits de spécialité à base de phosphates comme les engrais enrichis en soufre, la
roche réactive, les micronutriments et les phosphates alimentaires.

La Société développe de plus en plus de produits spécifiques, à plus forte valeur ajoutée et plus
adaptés aux besoins des clients, et s’inscrit ainsi dans une tendance de « customisation» des
engrais phosphatés.

La Société compte parmi ses clients des groupes industriels intégrés et non intégrés, des traders
et des distributeurs.Les activités du Groupe sont organisées en deux axes principaux:

• L’axe Nord est composé du site minier de Khouribga et du site chimique de Jorf
Lasfar. Les deux sites sont liés par un slurry pipeline ;
• L’axe Centre est composé du bassin de Gantour (Benguerir et Youssoufia) et du site
chimique de Safi.
• L’axe Sud est composé du site minier Phosboucraâ.

LES MISSIONS DU GROUPE OCP

Les principales activites de l’OCP sont :

• L’extraction : C’est une opération qui se fait en découverte, elle consiste à extraire le
phosphore de la terre et s’exécute en 4 phases : Forage, Sautage, Découpage et Défruitage.
• Le traitement : C’est une opération qui se fait après l’extraction et elle a pour but
l’enrichissement du minérai en améliorant sa teneur.
• Le transport : Une fois le phosphate est extrait puis traité, il est transporté vers les ports de
CASABLANCA, SAFI et EL JADIDA.
• La vente : Le phosphate est vendu, selon les demandes des clients, soit brut, soit après
valorisation (transformé en engrais, acides phosphoriques ou acides sulfuriques) aux
industries chimiques.
PROCESSUS DE PRODUCTION

Le processus de production des principaux produits commercialisés par le Groupe OCP se

présente comme suit :
Acide sulfurique :

Le procédé de production d’acide sulfurique fait appel à trois phases industrielles successives :

• Combustion de soufre pour former l’anhydride sulfureux ;

• Conversion catalytique d’anhydride sulfureux pour produire l’anhydride sulfurique ;
• Absorption de l’anhydride sulfurique par l’eau pour obtenir l’acide sulfurique à 98,5 %.

Ces étapes de production sont exothermiques. Une partie de la chaleur générée est récupérée et
est utilisée, d’une part, pour produire l’énergie électrique et, d’autre part, pour des besoins
d’exploitation à divers stades.

Le système de récupération de chaleur est généralisé au niveau des unités d’acide sulfurique du

Groupe.

Acide phosphorique :

Le procédé de fabrication d’acide phosphorique est basé sur 4 opérations industrielles :

• Broyage du minerai : le degré de broyage dépend de l’origine, de la nature du minerai et du

procédé de fabrication d’acide utilisé. En ce qui concerne la pulpe de phosphate acheminée
par le slurry pipeline (entre Khouribga et Jorf Lasfar), son broyage est réalisé en amont à la
mine avant expédition par le pipeline. En outre, avant introduction dans la cuve d’attaque
par l’acide sulfurique, la pulpe fait l’objet d’un épaississement ;
• Attaque du phosphate par l’acide sulfurique ;
• Séparation par filtration : la réaction d’attaque conduit à la formation de cristaux de sulfate
de calcium (gypse) et à l’acide phosphorique. Ce dernier est séparé du gypse par filtration.
L’acide phosphorique produit à ce stade titre 25% à 29% P2O5 ;

• Concentration de l’acide : l’acide phosphorique produit est concentré par évaporation sous
vide à 54% environ.

Acide phosphorique purifié :

L’acide phosphorique purifié est utilisé soit sous sa forme acide, soit, après transformation, sous
forme de sels (de calcium, de sodium, de potassium, d’ammonium, etc.).

Le produit fabriqué par Emaphos est au grade alimentaire, avec un niveau de qualité parmi les
meilleurs de l’industrie.

Engrais Triple Superphosphate – TSP :

La fabrication du TSP se base sur une attaque du phosphate par de l’acide phosphorique. Cet
engrais résulte ainsi d’un double apport de l’élément P : par l’acide phosphorique et par le
minerai de phosphate. Cet engrais peut être produit à Safi et à Jorf Lasfar.

Engrais Di-Ammonium Phosphate – DAP :

Le DAP est l’engrais phosphaté le plus répandu dans le monde. La fabrication du DAP est basée
sur une réaction de neutralisation de l’acide phosphorique, source du phosphore, par
l’ammoniaque, source d’azote.

L’élément N est concentré à 18%, l’élément P2O5 à 46%.

Engrais Mono-Ammonium Phosphate – MAP :

Le processus est identique à celui du DAP. Seuls les dosages changent comme suit : l’élément
N est concentré à 11%, l’élément P2O5 à 52%.

Engrais NPK :

Le principe du processus de production est le même que pour le DAP et le MAP, seuls les
dosages changent. La potasse est également introduite en fin de processus.

Engrais superphosphate simple SSP :

Le SSP est obtenu par attaque chimique acide d'une roche phosphatée (comme l'apatite) par de
l'acide sulfurique. Il contient 16 à 20 % de P2O5. Il fut le premier engrais à être synthétisé. Le
superphosphate simple se présente sous forme de granulés de couleur grise.
FILIALE ET PARTENARIAT DU GROUPE

Prayon

Prayon est une joint-venture détenue à 50% par OCP S.A. et à 50% par la Société Régionale
d’Investissement de Wallonie (S.R.I.W). Prayon est spécialisée dans la production et la
commercialisation d’acides purifiés, d’engrais, de sels phosphatés et sodiques et de produits
fluorés, mais également dans la vente de licences, le développement de procédés ainsi que la
conception et la commercialisation d’équipements assurant l’exploitation des procédés. Elle
opère à travers quatre sites de production (Engis et Puurs en Belgique, Les Roches en France et
Augusta aux Etats-Unis), et détient plusieurs filiales et participations opérant notamment dans
la fabrication de fertilisants

Euro Maroc Phosphore (EMAPHOS)

Euro Maroc Phosphore est une joint-venture détenue à 33,3% par OCP S.A., à 33,3% par la
Société Anonyme Métallurgique de Prayon et à 33,3% par Chemische Fabrik Budenheim. Ce
projet a été réalisé en collaboration avec des partenaires belges (la Société Anonyme
Métallurgique de Prayon) et allemands (Chemische Fabrik Budenheim). Il a débouché sur la
mise en service, en 1998 à Jorf Lasfar, d’un complexe industriel doté d’une capacité de
production d’acide phosphorique purifié de 135 000 tonnes P2O5 par an. L’objectif stratégique
d’OCP à travers cette joint-venture est la création d’une forte valeur ajoutée dans le processus
de valorisation des phosphates au complexe chimique de Jorf Lasfar ainsi que la consolidation
des relations de partenariat avec les actionnaires actuels d’Emaphos.

Indo Maroc Phosphore (IMACID)

Indo Maroc Phosphore est une joint-venture détenue à 33,3% par OCP S.A., à 33,3% par
Chambal Fertiliser Chemicals Limited (CFCL) et à 33,3% par Tata Chemicals Limited (TCL).
Pour diversifier ses alliances stratégiques et sécuriser une partie de ses exportations, la Société
s’est rapprochée de la société indienne CFCL appartenant au Groupe privé Birla. En 1999, ce
partenariat a donné lieu à IMACID et a permis la construction et le démarrage, au sein du
complexe industriel de Jorf Lasfar, d’une usine de production d’acide phosphorique d’une
capacité nominale de 330 000 tonnes P2O5 par an. Cette capacité a été portée par la suite à 430
000 tonnes P2O5 en 2006 et à 500 000 tonnes P2O5 en 2021. En mars 2005, un troisième
actionnaire fut introduit dans le capital d’IMACID, Tata Chemicals Ltd (TCL), filiale du
Groupe Indien Tata. Une partie de la production d’IMACID en acide phosphorique a toujours
été dédiée à ces deux actionnaires indiens. Le reliquat est vendu à d’autres clients
principalement sur le marché indien.

Pakistan Maroc Phosphore

Pakistan Maroc Phosphore (PMP) est une joint-venture détenue à 50% par OCP S.A. et à 50%
par Fauji. Dans le cadre de la consolidation de leur relation de coopération, la Société et le
Groupe Fauji ont créé en 2004 la joint-venture PMP. La société dispose aujourd’hui d’une
capacité de production nominale de 465 KT P2O5 d’acide phosphorique par an, destinée
notamment à l’activité de production d’engrais de Fauji au Pakistan.

JESA

JESA est une joint-venture détenue à 50% par OCP S.A. et à 50% par WORLEY PARSONS 11
. Cette société de droit marocain a été créée en 2010 avec l’ambition d’accompagner la Société,
ainsi que d’autres clients au Maroc et à l’international, dans leur développement industriel. Elle
fournit des prestations d’ingénierie, d’approvisionnement et de construction dans des activités
liées à l’exploitation des phosphates ou à des projets d’infrastructure (énergie, eau, ports, routes
etc.). JESA était auparavant dénommée Jacobs Engineering S.A. mais sa dénomination sociale
a été modifiée suite à l’acquisition du groupe Jacobs Engineering Inc. par WORLEY
PARSONS.

OCP Solutions

OCP Solutions (ex-SMESI) a été créée en 1959 et a changé de dénomination en février 2018.
Elle est dotée d’un capital de 20 millions de dirhams et est détenue à 100% par OCP SA. Son
activité consiste en la réalisation de prestations de conseil et d’assistance technique en stratégie,
management et organisation, et en la fourniture de travaux de modélisation et d’analyses
quantitatives.

Le complexe industriel OCP Jorf Lasfar :

Après le complexe industriel MAROC PHOSPHORE I et II à Safi, le groupe OCP a décidé en
1986 de réaliser le complexe industriel MAROC PHOSPHORE III et IV à Jorf Lasfar pour
doubler sa capacité de valorisation de phosphate. Il couvre une superficie de 24 kilomètres
carrés ; Son activité principale est la production d'acide phosphorique et d'engrais
principalement destinés à l'exportation.

Le complexe permet la production annuelle de 1,7 million de tonnes d'acide phosphorique P2O5
et de 1,8 million de tonnes d'engrais. Ce processus de production nécessite le traitement
d'environ 6,5 millions de tonnes de phosphate extrait.

L'usine est composée de différents ateliers qui fonctionnent relativement indépendamment. Ils
interagissent les uns avec les autres à travers les flux de matière, d'énergie et d'information d'une
manière qui coordonne les actions de l'ensemble pour se conformer aux attentes des
consommateurs. Ces consommateurs peuvent être à la fois des usines voisines utilisant le
surplus de vapeur produit, des clients ayant commandé des produits finis, ou encore l’ONE qui
rachète le surplus d'énergie électrique généré par l'installation. En effet, l'usine recycle
également un certain nombre de produits annexes comme la vapeur Haute Pression (55 bars en
moyenne) ainsi que la Moyenne Pression (9 bars en moyenne).

Entité d’accueil La Division des Infrastructures Port Jorf Lasfar

La Division des Infrastructures JPH a pour mission de décharger, stocker, traiter et transférer les
matières premières (soufre solide et liquide, phosphates, Ammoniac, Acide Sulfurique, Soude
Caustique, Potasse, …), utilisées par les différentes unités du Complexe Industriel de PÔLE CHIMIE
JORF LASFAR, composé d’usines IMACID, EMAPHOS, PAKPHOS et MAROC PHOSPHORE.
Le port Jorf Lasfar considéré comme fenêtre du pôle sur le monde à l’aide des quais pour ses
opérations d’import du soufre solide, d’ammoniaque et d’export des engrais , d’acide phosphorique
concentré et purifié destinés au marché international.

Le site JPH se compose de plusieurs unités, parmi ces unités on trouve :

L’Unité 62/162 dans laquelle nous avons effectué notre stage servant le déchargement du soufre
solide, via deux Quais ; le Quai N°4 et le Quai N°5 est composée de :

• Trois portiques à benne dont deux installés au quai 4 et un au quai 5

• un hangar H1 de stockage de capacité 40.000 t pour U 62/162, un hangar H2 de stockage de
capacité 60.000 t pour U 62/162,
 • 2 Gratteurs permettant la reprise du soufre depuis les hangars H1 H2 jusqu’aux trémies de
l’unité 63/163 de fusion,
• Un stacker permettant le stockage du soufre dans le hangar H1
• Un chariot verseur permettant le stockage du soufre dans le hangar H2 et d’un ensemble de
convoyeurs de manutention du produit.

Problématique :

Elaboration volet client du SMQ d’axe du soufre solide

Le service de déchargement soufre solide constitue le cœur qui alimente et assure la continuité
de la production de toutes les entités de l’usine OCP JORF LASFAR. Etant un service d’une
fonction assez critique, une implantation d’un système management qualité s’est avéré
nécessaire.

L'implantation d'un SMQ dans l’axe soufre solide est essentielle pour assurer la performance et
la durabilité du service et par conséquent toute l’usine. Ce système permet d'identifier les
processus qui ont besoin d'être améliorés pour satisfaire les besoins des clients, de standardiser
les pratiques de travail pour réduire les variations et d'améliorer la productivité en minimisant
les pertes de temps et de ressources. Il sera également un outil précieux pour améliorer la
communication et la coordination entre les différentes entités de l'entreprise et mesurer
l'efficacité des processus, de suivre les résultats et de prendre les décisions nécessaires afin de
continuer à améliorer les performances de l'entreprise. En bref, l'implantation d'un système de
management de la qualité est un investissement indispensable pour assurer la compétitivité et
la pérennité de toute entreprise.

Dans cette perspective, l’idée initiale est de rédiger et élaborer une référence client qui constitue
le volet client du SMQ qui a pour finalité de normaliser et standardiser les termes de qualité
pour améliorer la satisfaction du client fusion d’une part et pour améliorer les performances du
service et passer à un futur projet de certification ISO 9001.

Présentation de la norme iso 9001 :

Généralités :
La norme ISO 9001 est une norme internationale qui définit les exigences relatives à la mise en
place d'un système de management de la qualité (SMQ). Elle a été publiée pour la première fois
en 1987 et a été révisée en 1994, en 2000, en 2008 et en 2015.
La norme ISO 9001 est axée sur la satisfaction des besoins et des attentes des clients, ainsi que
sur l'amélioration continue des processus et des performances de l'entreprise. Elle suit un cycle
PDCA (Plan-Do-Check-Act) qui consiste à planifier, mettre en œuvre, vérifier et améliorer en
continu le système de management de la qualité.

Les principaux éléments de la norme ISO 9001 comprennent :

L'engagement de la direction à mettre en place un système de management de la qualité et à

améliorer continuellement sa performance ;

L'identification des processus opérationnels, des exigences des clients et des exigences légales
et réglementaires ;

L'identification des risques et des opportunités liés aux processus opérationnels ;

La définition des objectifs et des indicateurs de performance ;

La mise en place d'un système de mesure, d'analyse et d'amélioration des performances ;

L'implication des employés et des parties prenantes dans l'amélioration continue du SMQ.

La conformité à la norme ISO 9001 peut être certifiée par un organisme de certification tiers
qui vérifie la mise en œuvre et l'efficacité du SMQ. Cette certification peut améliorer la
crédibilité de l'entreprise et ouvrir de nouvelles opportunités commerciales.

Certification iso 9001

La certification ISO 9001 est une norme internationale de gestion de la qualité. Cette norme
établit des exigences pour un système de gestion de la qualité efficace et efficient dans une
organisation. La certification ISO 9001 est délivrée par un organisme de certification tiers et
atteste que l'organisation a mis en place un système de gestion de la qualité conforme à cette
norme.

Pour obtenir la certification ISO 9001, une organisation doit passer par un processus de
certification qui comprend une analyse documentaire, des audits internes et externes et des
analyses de conformité. La certification est renouvelable tous les trois ans.

La certification ISO 9001 est largement reconnue dans le monde entier et démontre
l'engagement d'une organisation envers la qualité de ses produits et services, l'amélioration
continue et la satisfaction de ses clients. Elle permet également à une organisation de se
différencier de ses concurrents et d'accroître la confiance de ses parties prenantes.
La certification iso 9001 s’avère très avantageuse pour l’organisme. Son obtention garantie:

• Amélioration de la qualité des produits et services : La norme ISO 9001 a pour objectif
principal d'améliorer la qualité des produits et services d'une entreprise, ce qui peut
conduire à une meilleure satisfaction des clients.
• Augmentation de la satisfaction des clients : En veillant à ce que les produits et services
répondent aux normes ISO, vous pouvez améliorer la satisfaction des clients, ce qui peut
avoir un impact bénéfique sur la fidélité de la clientèle.
• Amélioration de la productivité : La mise en place d'un système de gestion de la qualité selon
la norme ISO 9001 peut conduire à une amélioration de la productivité et de l'efficacité, ce
qui peut avoir un impact positif sur les coûts et les délais.
• Réduction des coûts : Un système de gestion de la qualité peut aider à identifier les
inefficacités et les gaspillages, permettant ainsi à l'entreprise de réduire les coûts.
• Meilleure gestion des risques : La norme ISO 9001 est conçue pour aider les entreprises à
identifier, évaluer et gérer les risques, ce qui peut réduire les impacts négatifs potentiels sur
l'entreprise.
• Amélioration de la communication interne et externe : La mise en place d'un système de
gestion de la qualité selon la norme ISO 9001 peut favoriser une meilleure communication à
la fois en interne et en externe, ce qui peut aider à renforcer la réputation de l'entreprise.

L’amélioration continue :

Le principe de management qualité repose sur le cycle PDCA ou ce qu’on appelle la roue de
Deming.

Le cycle PDCA peut s’appliquer à tous les processus et au système de management de la qualité
dans son ensemble. Le cycle PDCA permet à un organisme de s’assurer que ses processus sont
dotés de ressources adéquates et gérés de manière appropriée et que les opportunités
d’amélioration sont déterminées et mises en œuvre. La figure suivante illustre la structure du
PDCA selon la présente norme internationale :
Les étapes du cycle PDCA peuvent être explicitées comme suivant :

-Planifier : établir les objectifs du système, ses processus ainsi que les ressources nécessaires
pour fournir des résultats correspondant aux exigences des clients et aux politiques de
l’organisme, et identifier et traiter les risques et opportunités ;

- Réaliser : mettre en œuvre ce qui a été planifié ;

- Vérifier : surveiller et (le cas échéant) mesurer les processus et les produits et services obtenus
par rapport aux politiques, objectifs, exigences et activités planifiées, et rendre compte des
résultats ;

- Agir : entreprendre les actions pour améliorer les performances, en tant que de besoin.
Charte du projet :
Titre du projet Etude de corrosion des fondoirs soufre solide et résolution par mise en place et
intégration du volet exigence client
Organisme d'accueil OCP Jorf Lasfar
Service concerné JPH Responsable projet MR AJAARROUR YOUNESS
Date de début 15/02/2023 Date de fin 15/06/2023
Périmètre Port Jorf Lasfar Unité de déchargement du
soufre solide 162
Objectif du projet L'objectif du projet est d'élaborer un volet client pour le système de management
de la qualité (SMQ) de l'entreprise. Ce volet client vise à définir les interactions
entre l'entreprise et ses clients, à identifier les attentes des clients en termes de
produits et services, à déterminer les mesures à mettre en place pour répondre à
ces attentes, à mesurer la satisfaction des clients et à améliorer continuellement
leur expérience avec l'entreprise.
Livrable • Une définition claire des interactions entre l'entreprise et ses clients
• Une identification des attentes des clients en termes de produits et services
• Des mesures à mettre en place pour répondre à ces attentes
• Des indicateurs de mesure de la satisfaction client
• Un plan d'amélioration continue de l'expérience client

Equipe Ajarrour Younes : Responsable projet

: Responsable de production
ALLOUCH Maryam : Responsable qualité

Résultat pour la Réduction des couts de non-qualités

société Prévention de l’endommagement de l’installation par corrosion
Concept et objectif de SMQ :
L’adoption d’un système de management de la qualité relève d’une décision stratégique de
l’organisme qui peut l’aider à améliorer ses performances globales et fournir une base solide à
des initiatives permettant d’assurer sa pérennité.

Pour être capable de répondre et satisfaire les exigences de ses clients ainsi que les exigences
réglementaires et légales, toute entreprise est amenée à l’exécution des exigences de la norme
ISO 9001 en implantant un système de management de la qualité basé principalement sur
l’approche d’amélioration continu. En effet, cette approche qui permet l’allocation des
ressources dans une logique transverse, non verticale a comme objectif l’amélioration de la
satisfaction des clients et par conséquent de l’organisation et de ses performances. Elle vise à
placer le client au cœur des préoccupations de l’entreprise pour mieux répondre à ses exigences.

En se basant sur cette approche, l’axe du déchargement du soufre solide de OCP JORF
LASFAR est en train d’instaurer un système de management de la qualité dans le but de
l’amélioration des produits et services rendus à son client. Ceci dans le cadre du projet de
réalisation d’un audit interne et puis passer à la certification qualité ISO 9001 version 2015.
Notre Objectif à travers la présente partie est d’introduire les principes fondamentaux de
management de la qualité, la définition de la norme ISO 9001, son domaine d’application, ses
principes et finalement les étapes de l’implantation d’un SMQ.

Présentation du contexte générale de l’ISO 9001 :

La mise en œuvre d’un système de management de la qualité fondé sur la présente Norme
internationale, les avantages potentiels pour un organisme sont les suivants :

-aptitude à fournir en permanence des produits et des services conformes aux exigences du
client et aux exigences légales et réglementaires applicables ;

-plus grandes opportunités d’amélioration de la satisfaction du client ;

-prise en compte des risques et opportunités associés au contexte et aux objectifs de l’organisme
; d) aptitude à démontrer la conformité aux exigences spécifiées du système de management de
la qualité. La présente Norme internationale peut être utilisée aussi bien par l’organisme en
interne que par des parties externes.

L’objectif de la Norme internationale EN ISO 9001 n’est pas d’imposer

—Une structure uniforme des différents systèmes de management de la qualité ;

— un alignement de la documentation pour se conformer à la structure de la présente Norme
internationale ;

— l’utilisation au sein de l’organisme de la terminologie spécifique de la présente Norme

internationale.

Les exigences en matière de système de management de la qualité spécifiées dans la présente

Norme internationale sont complémentaires aux exigences relatives aux produits et services.

Approche processus :

Cadrage du projet :
QQCCQP :

Description de la tâche, de
QUI l’activité, de la
 problématique, de l’objet
du projet

QUOI Définition des parties

prenantes engagées, des
personnes responsables ou
concernées
OU Description du lieu Où le
problème s’applique-t-il ?
Les locaux sont-ils faciles
d’accès ? Sur quelle machine
rencontre-t-on le problème ?
QUAND Définition du moment où a
eu lieu, a lieu ou aura lieu la
situation

COMMENT Définition d’une manière de

procéder, des étapes et de la
méthode employée

COMBIEN Description de la motivation

ou de l’objectif visé, voire de
la justification ou de la raison
d’un mode de
fonctionnement
Chapitre 2 : Analyse du phénomène de corrosion
des serpentins de la ligne U163
Introduction
Nombreux sont les effets de la sous-qualité du soufre solide sur les différentes phases du
processus des unités de déchargement et de fusion, qui peuvent parfois aller loin et toucher à la
qualité des engrais produits par le Groupe OCP.

Dans le chapitre présent, je vais mettre la main sur les conséquences que peuvent générer le
soufre solide non conforme sur les équipements de l’unité de fusion, plus précisément sur la
dégradation des serpentins des fondoirs.

Unité 163 de fusion du soufre solide :

Dans le but de fondre le soufre solide livré par le service du déchargement, l’unité 163 est mis
en service dans l’entité de fusion. La ligne contient 4 fondoirs munis chacun de ses propres
différents équipements qu’on va procéder de citer dans une partie ultérieure.

Caractéristiques techniques d’un fondoir de la ligne 163 :

Caractéristiques Description
 Cadence 120 t/h
Forme Cylindrique
Tôle Acier au carbone
Volume 700m3
Brique Antiacide
Calorifuge Laine de verre – tôle galvanisé
Support massif Béton armé
Hauteur de virole 6100 mm
Diamètre virole 12368mm
Diamètre Ext 400mm
Diamètre Int 300mm

Caractérisation technique de l’agitateur :

Afin de garantir l’homogénéité du soufre liquide lors de l’opération de la fusion d’une part et
la bonne distribution du soufre solide dans la phase fondue, un agitateur à deux étages est
installé dans le fondoir pour mieux assurer cette fonction de balayage.

Les données techniques qui concernent l’agitateur sont exposées dans le tableau suivant :

Caractéristiques Description

N étages 2
N pales par étages Cylindrique
Diamètre 2150mm
Hauteur projetée 350mm
Inclinaison 45
Poids 2120KG
Matériau Acier carbone

Caractérisation technique des serpentins :

Les serpentins peuvent être considérés comme la tête motrice du fondoir. En effet, la fusion du
soufre solide est assurer principalement par l’échange thermique établie lors de la circulation
de la vapeur surchauffée dans les structures tubulaires. Tout fondoir de la ligne 163 est muni
d’une surface de chauffe composée de 39 serpentins.

Leurs caractéristiques sont citées comme suivant :

Caractéristiques Description

Nombre 39/fondoir
Surface chauffe unitaire 11,56m²

Etat de surface Lisse

Epaisseur nominale 15mm

Plan d’un fondoir :

Le dessin technique suivant met en évidence la distribution radiale des serpentins dans le
fondoir et la position de l’agitateur tout en laissant un espace réservé à l’entrée du produit à
partir des trémies. Il est également montré le circuit de circulation de la vapeur et également le
circuit de récupération du condensat.
Effets des éléments contenus dans le soufre solide sur le processus de fusion et
de filtration de la ligne 163 :
La ligne 163 de fusion du soufre solide fait face à une dégradation de ses équipements en raison
de la non-qualité du soufre solide utilisé dans certains cas. En effet, lorsque le soufre solide
utilisé présente des impuretés ou une qualité inférieure, cela peut entraîner une détérioration
accélérée des équipements de la ligne 163 ainsi qu’une production d’un soufre liquide non
conforme aux exigences de la prochaine station de la production de l’acide sulfurique.

Ces impuretés présentes dans le soufre solide peuvent réagir avec les composants chimiques de
la ligne 163, provoquant ainsi une corrosion des équipements. Par exemple, des impuretés telles
que l’acide sulfurique H_2 〖SO〗_4 et le chlore Cl⁻ entraînent une corrosion sévère des
surfaces métalliques. De plus, des contaminants tels que des métaux lourds peuvent agir comme
catalyseurs, accélérant les réactions chimiques indésirables et aggravant la corrosion.

La non-qualité du soufre solide peut également affecter la composition chimique de l'acide

sulfurique produit, ce qui peut entrainer une non-qualité le long de la chaine de valeur.

Effet de Cl⁻ :

Lorsque du soufre solide est fondu, certains composants du fondoir peuvent être exposés à des
ions chlorure (Cl⁻) provenant de l’eau de la mer lors du transport d’auprès des fournisseurs.
L'effet du chlorure sur les composants du fondoir dépend de plusieurs facteurs, notamment la
concentration de chlorure, la température, la durée de l'exposition et le matériau des
composants.

Le chlorure peut avoir un effet corrosif sur les équipements en matériaux métalliques,
notamment les aciers inoxydables et ordinaires. Les ions chlorure peuvent initier et accélérer
des réactions électrochimiques, telles que la corrosion par piqûres et la corrosion sous
contrainte. Ces types de corrosion peuvent provoquer des dommages locaux ou généralisés sur
les surfaces métalliques des composants du fondoir.

La corrosion par piqûres est un processus localisé dans lequel les ions chlorure favorisent la
formation de petites cavités ou piqûres sur les surfaces métalliques exposées. Les piqûres
peuvent être profondes et pénètrent dans le matériau, entraînant une détérioration de l'intégrité
structurelle du composant.
La corrosion sous contrainte est une forme de corrosion qui se produit en présence d'une
contrainte mécanique appliquée sur le matériau. Les ions chlorure peuvent rendre les matériaux
plus sensibles à la fissuration sous contrainte, ce qui peut entraîner une défaillance prématurée
des composants.

Effet d’humidité :

Pour plusieurs raisons, H2O est obligatoirement omniprésent dans le soufre solide pendant
toutes les phases du processus à partir de son expédition. Cette humidité génère un impact
significatif sur le fonctionnement et les composants des fondoirs. Lorsque le soufre solide entre
en contact avec l'humidité, plusieurs phénomènes peuvent se produire, notamment la formation
d'acide sulfurique, la corrosion et l'agglomération du soufre.

L’humidité touche principalement au rendement thermique dans le fondoir. Lorsque le niveau

qu’on peut maitriser est dépassé, une baisse de la température dans le fondoir est entrainée
automatiquement en générant une chute de la cadence de production qui nécessite pour la
restabiliser une énergie supplémentaire.

De plus, l'humidité peut favoriser la corrosion des composants métalliques du fondoir. L'eau
présente dans l'environnement du fondoir peut agir comme un électrolyte, facilitant les réactions
électrochimiques qui conduisent à la corrosion des métaux. En effet, les émissions du gaz H2S
formé lorsque la vapeur d’eau contenu dans le soufre réagit avec ce dernier lors de l’opération
de fusion attaquent le toit des fondoirs d’une cinétique accélérée.

En outre, l'humidité peut provoquer l'agglomération du soufre solide surtout dans le cas d’un
produit poussiéreux. Lorsque le soufre solide absorbe l'humidité, il peut former des agrégats
solides ou s'agglomérer, rendant difficile son écoulement dans les trémies d’admission au
niveau du fondoir. Cela provoque une réduction du débit, une diminution de l'efficacité du
processus de fusion et des difficultés de distribution de la phase solide du soufre dans la phase
fondue.

Effet d’acide sulfurique :

Lorsque le soufre solide est exposé à l'humidité, il peut réagir avec l'eau présente pour former
de l'acide sulfurique (H_2 〖SO〗_4). Cette réaction chimique peut se produire en raison de la
présence de traces de dioxyde de soufre (SO2) dans le soufre solide, qui réagit avec l'eau pour
former de l'acide sulfurique.

La réaction de formation de l’acide sulfurique s’écrit sous la forme suivante :

SO2 + 2H2O → H_2 〖SO〗_4 + H2

L'acide sulfurique ainsi formé adopte un aspect corrosif sur les composants métalliques du
fondoir, majorèrent les serpentins, entraînant une détérioration accélérée qui finit par une mise
hors service du fondoir.

Effet des cendres :

Les cendres sont des impuretés présentes dans le soufre solide, provenant généralement de
l'environnement géologique où le soufre est extrait. Ces cendres produisent des effets néfastes
sur les équipements de l’installation de fusion du soufre liquide et également sur l’installation
de filtration du soufre liquide.

D’une part, lorsque le soufre solide est fondu, les cendres peuvent provoquer une abrasion des
surfaces des équipements, entraînant une usure prématurée et une détérioration des composants.
Cela touche directement à l'efficacité de l'installation et augmente la fréquence des pannes des
équipements.

D’autre part, les cendres impactent le processus de filtration. Lorsque le soufre fondu traverse
les filtres, les particules de cendres peuvent s'accumuler et former des dépôts, réduisant ainsi le
débit et la capacité de filtration. Une violation du taux alloué des cendres dans le soufre solide
duplique le cycle de filtration qui est défini dans les conditions usuelles en un seule nettoyage
quotidiennement. Cela peut entraîner des anomalies de fonctionnement, une perte d'efficacité
et des temps d'arrêt pour nettoyer ou remplacer les toiles des filtres obstruées.

Effet du bitume :

Différemment aux autres éléments nuisibles contenus dans le soufre solide, le bitume est le seul
élément qui n’admet qu’une étroite marge de tolérance. En effet, sa présence cause des
problèmes sérieux qui bloquent la production du soufre liquide entièrement. Sa nature chimique
et granulométrique mène à une bouchage entier des pompes de transmission du soufre liquide
entre les différentes stations du processus, chose qui réduit la cadence de la production. Sa
présence juge le produit défaillant et le renvoie immédiatement vers le stock stratégique dans
l’usine, en générant des pénalisations pour le fournisseur correspondant.

Effets de la granulométrie :

La composition chimique du produit n’est pas le seul facteur agissant sur sa qualité. La
granulométrie génère à son tour des effets nuisibles sur le processus de fusion et du
déchargement également.

D’une part, une granulométrie inadéquate signifie un taux de poussière élevé constaté
initialement lors de déchargement du soufre des navires, et approuvé par les agents du
laboratoire d’analyse. Cette non-conformité perturbe le processus du transport de la matière
vers l’unité de stockage en déclenchant des incendies, ce qui affecte le niveau de sécurité dans
l’entité du port.

D’une autre, la fusion du soufre solide est fortement impactée par la granulométrie au niveau
de l’alimentation et de changement d’état. Lorsque le produit est poussiéreux, il est arrosé le
long du chemin de transport pour prévenir l’éclat des incendies. Cependant, cette action curative
déstabilise l’écoulement du produit dans les trémies des fondoirs en provoquant un colmatage
de ces dernières. En addition, la poussiere crée des couches de mousse au niveau du fondoir
lors du changement d’état ,

Actions correctives des états normaux admissibles :

-Actions répétitifs :

Pour remédier à ces anomalies relatives à la qualité du produit et réduire les effets néfastes des
éléments critiques, l’unité de la fusion du soufre solide et celle du déchargement réunissent
leurs efforts en menant des actions curatives au niveau quotidien.

Ces actions sont résumées dans le tableau suivant :

Eléments Actions correctives

 H2 SO4 Ajustement de l’acidité par ajout de la chaux
Humidité Séjour au niveau du hangar pour décantation
Granulométrie Arrosage par l’eau lors du déchargement et
Cl− reprise
Cendres Rinçage par eau au niveau des hangars
Arrêts systématiques de nettoyage des filtres

Il faut noter que la présence du bitume n’admet aucune action corrective. Dans un tel cas, les
lots du produit concerné sont automatiquement renvoyés vers le stock stratégique qu’

-Révision des fondoirs :

Pour mettre en place les travaux de maintenance des équipements des fondoirs, des arrêts
systématiques sont programmés dans des fréquences bien déterminées. Deux types majeurs de
révision des fondoirs sont définies dans les standards du l’unité de fusion. Cependant, des arrêts
de maintenance peuvent toujours survenir pour faire face aux anomalies fréquentes qui
perturbent le fonctionnement de la ligne.

Type de révision Fréquence Causes Travaux

Révision générale 2ans ✓ Diminution de la surface de ✓ Changement des serpentins
chauffe de 90% ✓ Nettoyage du fondoir
✓ 60% du volume du fondoir occupé ✓ Changement des briques de
de déchets du soufre solide la zone attaquée
✓ Briques intérieures du fondoir
infiltrants
Réhabilitation 4ans ✓ Virole attaquée par la corrosion ✓ Changement de la tôle
✓ Briquetage intérieure ✓ Elimination et remise en
endommagé entièrement place des briques
Maintenance ✓ Pales d’Agitateur endommagées ✓ Changement de l’agitateur
✓ Engorgement de l’entonnoir ✓ Nettoyage d’entonnoir
Dégradation des serpentins des fondoirs par Corrosion :
Entièrement immergés dans une solution de soufre liquide, les serpentins sont exposés à divers
types de dégradation par les éléments et les impuretés contenues dans le produit. Nous
procéderons dans cette partie à détailler l’endommagement chimique des serpentins par les
agents corrosifs majeurs qui se manifestent ; à savoir l’acide sulfurique et

-Corrosion par acide sulfurique :

La corrosion généralisée de l'acier ordinaire en présence d'acide sulfurique est un processus de

détérioration uniforme qui affecte l'ensemble de la surface métallique exposée. L'acide
sulfurique réagit avec le fer contenu dans l'acier, provoquant une dissolution progressive du
métal et entraînant une perte de matière.

Réaction et mécanisme d’oxydation d’un acier ordinaire par 𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 :

Lorsque l'acier ordinaire est exposé à de l'acide sulfurique, des réactions électrochimiques se
produisent, entraînant la corrosion de l'acier. L'acide sulfurique agit comme un électrolyte et
fournit des ions H+ (protons) nécessaires aux réactions de corrosion.

L'ion ferreux formé peut réagir davantage avec l'acide sulfurique pour former des composés de
sulfate de fer. La dissolution du fer dans l'acide sulfurique conduit à une diminution de
l'épaisseur de l'acier et à une perte de résistance structurelle.

La réaction de cette attaque chimique se traduit comme suivant :

𝐹𝑒 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐹𝑒 2+ + 𝑆𝑂42− + 𝐻2

-Corrosion par les ions chlorure :

La corrosion par les ions chlorure est un type courant de corrosion qui se produit lorsque des
ions chlorure sont présents dans l'environnement d'un matériau métallique.

La corrosion par les ions chlorure se produit principalement dans des environnements humides
ou dans des milieux contenant de l'eau salée ; il s’agit pour notre cas de l’eau de la mer. Lors
du transport du soufre solide dans les navires, des fuites d’eau de mer peuvent survenir dans les
cales du stockage ce qui augmente le taux des ions 𝐶𝑙 − dans le produit.

Lorsque ces ions chlorure entrent en contact avec un matériau métallique, ils peuvent pénétrer
dans les pores ou les fissures du matériau, ce qui facilite la réaction chimique de corrosion.
Réaction et mécanisme d’oxydation d’un acier ordinaire par 𝑪𝒍− :

La réaction d'oxydation d'un acier ordinaire par les ions chlorure (Cl⁻) peut être représentée par
l'équation suivante :

Fe + 2Cl⁻ → FeCl₂

Dans cette réaction, les composants immergés dans le fondoir et fabriqués en acier ordinaire
(Fe) réagit lors de la fusion du soufre solide avec les ions chlorure provenant de l’eau de mer
pour former du chlorure de fer (FeCl₂).

Le chlorure de fer formé peut être soluble dans l'eau, ce qui peut accélérer le processus de
corrosion. Les ions chlorure peuvent pénétrer dans les pores ou les fissures de l'acier,
provoquant une corrosion en profondeur et entraînant la détérioration de l’équipement au fil du
temps.

Cinétique de corrosion :

Le déroulement et la vitesse de l’endommagement des équipements du fondoir par corrosion

par les ions chlorure sont corrélés à divers facteurs et paramètres, notamment la concentration
de l’agent corrosif, la température, la durée d'exposition et la composition de l'acier. Des
concentrations plus élevées et des températures plus élevées augmentent généralement la
vitesse de corrosion. Des particules étrangères peuvent aussi participer à l’aggravation de ce
phénomène.

Tout d’abord, la cinétique est liée à la nature et la composition chimique du matériau qui définit
sa résistance chimique et sa résistance mécanique. Ces données déterminent le comportement
que les équipements du fondoir adopteront face aux attaques des ions chlorures. Pour ces
équipements, l’unité de fusion du soufre n’exige pas une composition spécifique et se contente
de commander en acier ordinaire qui est connu de son résistance à la corrosion relativement
faible surtout dans des milieux agressifs tel que celui contenant l’acide sulfurique et des ions
chlorures.

Il s’agit encore de la concentration de 𝑪𝒍− et de 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 dans la solution du soufre liquide. Ces
concentrations sont mesurées au niveau du laboratoire de l’unité afin de qualifier sa gravité. Si
le seuil défini n’est pas respecté, une accélération de la réaction peut avoir lieu.
En addition, la température est également un agent participant dans le déroulement de ce
phénomène. Pour des températures relativement élevées, la réaction de corrosion par les ions
chlorures est plus favorisée. Pour le cas des fondoirs, la température est variable et peut parfois
aller jusqu’à 160°C pour remédier aux anomalies d’humidité.

Il faut mentionner également le facteur de l’agitation du soufre lors de l’opération de fusion.

Cette intervention à une vitesse bien déterminée impacte la variation de la cinétique de la
corrosion vu qu’elle favorise la réaction entre les éléments contenus dans la solution du soufre
liquide. D’autre part, les constituants du mélange du soufre solide et soufre liquide lors d la
fusion ainsi que des éléments étrangers qui peuvent y être présents sont d’un caractère abrasif,
ce qui rend le phénomène de corrosion chimique couplé à une usure par abrasion.

Les paramètres influent la cinétique et le déroulement de la corrosion des équipements du

fondoir par acide sulfurique et ions chlorure avec leurs valeurs admissibles sont synthétisés
dans le tableau suivant :

Paramètres Valeurs admissibles

[H2 SO4 ] 150ppm

𝑉𝑎 33,7 tr/min
[Cl− ] 30ppm
T 130°C
CC Acier ordinaire

Exemple dégradation des serpentins du fondoir F04 :

Problématique

Les mécanismes et les effets explicités dans la partie précédente sont subis par l’ensemble des
équipements de l’U163 de fusion de soufre solide.

Dans les conditions usuelles comme il est déjà mentionné, la fréquence habituelle de révision
générale du fondoir ou une action sur la surface de chauffe doit avoir lieu est de 2ans. Lorsqu’il
n’y a que peu de perturbations de production, la fréquence est bien respectée.
Dans ce terme, nous avons décidé de mener une étude de dégradation des équipements du
fondoir F04 en identifiant les causes et les effets générés par cette anomalie.

Mesure et diagnostic de l’existant :

1-Date de révision des fondoirs :

Comme mentionnée précédemment, la révision générale des fondoirs est généralement

programmée chaque deux ans pour chacun. Elle est réalisée sur une durée de six mois où divers
travaux ont lieu, principalement l’augmentation de la surface de chauffe du fondoir et le
nettoyage des résidus du soufre solide.

Il faut noter que cette programmation est faite de telle manière que trois fondoirs seulement qui
restent en marche dans la ligne U163, où le quatrième est mis hors service pour la révision
systématique.

Le tableau suivant contient les dates des dernières révisions menées sur les fondoirs de la ligne
U163 et également les prévisions des prochaines révisions.

2- Efficacité de révision des fondoirs

Pour évaluer en un premier temps la performance de la ligne U163 et de ses équipements, il

faut vérifier que les fondoirs respectent bien les délais qu’on leur définit pour la révision. En
d’autres termes, nous cherchons à inspecter à quel point la fréquence fixée pour la révision
générale est obéie.

Dans ce but, le tableau suivant explicite les données qui mettent le point sur l’écart entre les
durées qui ont été prévues et les durées que les fondoirs sont arrivés à être maintenus en service.

L’efficacité des fondoirs en termes de la durée avant mise en service est calculée en faisant le
rapport de sa disponibilité réelle sur celle prévue :
 𝐷𝑅
𝜂=
𝐷𝑡ℎ

Fondoirs Durée mise en Durée de mise en Efficacité

service théorique service réelle (𝑫𝑹 ) 𝜼
(𝑫𝒕𝒉 )
F01 24 24 100%
F02 24 20 83%
F03 24 21 88%
F04 24 10 42%

D’après les données ci-dessus, on peut constater clairement une différence entre les quatre
fondoirs au niveau de leur la durée de leur disponibilité après leur dernière révision. Par
conséquent, un écart est entrainé au niveau de l’efficacité de chaque fondoir.

Pour mieux visualiser les résultats du tableau précèdent, nous avons procéder à tracer
l’histogramme ci-dessous :

Nous pouvons maintenant constater clairement que les fondoirs F01, F02 et F04 sont
relativement proches à la prévision de leur durée de disponibilité. Ces différences sont toujours
dans une marge tolérable car il y a toujours l’omniprésence des éléments perturbateurs de la
production qui impactent la durée de disponibilité décidée.
Tandis que pour le fondoir F04, celui-ci présente un écart énorme par rapport aux autres
fondoirs ; il est mis hors service pour une révision inattendue après seulement dix mois de sa
mise en service.

Ce qu’on peut tirer de cette analyse, le fondoir F04 a été face à des anomalies pour la durée qui
suit sa dernière mise en service. Donc dans le reste de notre étude, nous allons procéder à cerner
mieux les données relatives à F04 et à la période qui précède sa panne imprévue en avril 2022.

3- Identification des indicateurs de performances des fondoirs :

Similairement à tout autre processus, le processus de la fusion du soufre solide mesure son
efficacité par plusieurs indicateurs de performance afin de l’évaluer et mener les actions
adéquates pour ajuster ses écarts. Dans ce cadre, nous tenons à définir les KPI de la production
du soufre liquide.

• Cadence journalière :

La cadence journalière des fondoirs de la ligne U163 fait référence à la quantité du soufre solide
fondu et produite par les fondoirs sur une période de 24 heures. La cadence journalière peut
varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment le débit d’alimentation et la qualité du
produit. D’une part, si la reprise du soufre solide n’alimente pas les fondoirs par la quantité
nécessaire à la suite d’insuffisances du stock du SS ou des arrêts survenus lors de l’alimentation,
le rendement de la production chute. D’autre part, la qualité du produit impacte également la
cadence de la ligne en affectant la cinétique de la fusion du SS surtout dans le cas de présence
d’un taux intolérable de l’humidité.

Les valeurs limites de la cadence de fusion du SS en tonne par jour sont explicitées comme
suivant :

Cadence maximale Cadence admissible Seuil inférieur

Par Heure 120T 98T 25T
Par jour 2880T 2333T 600T

On peut dire alors, en se basant sur les données ci-dessus, qu’un fondoir est mis hors service et
renvoyé vers la révision lorsque son rendement de production qui est calculé en faisant le
rapport du seuil inférieur sur la cadence maximale qu’il peut produire est estimé de :
 𝜂𝑗𝑜𝑢𝑟 ≤ 20%

• Surface de chauffe :

La surface de chauffe du serpentin ou du fondoir désigne la surface totale du matériau qui est
exposée à la chaleur dans le but de provoquer la fusion du soufre solide. La surface de chauffe
est généralement mesurée en unités de mesure telles que mètres carrés (m²) ou centimètres
carrés (cm²). Donc, pour inspecter sur le rendement thermique du fondoir, il faut s’assurer que
sa surface de chauffe est largement suffisante pour fournir le transfert thermique nécessaire pour
fondre le soufre solide.

Pour cela, l’unité de fusion a fixé des valeurs limites pour le pourcentage de surface de chauffe
d’un fondoir. Autrement dit, elle a défini le nombre de serpentins nécessaires bon le bon
fonctionnement du fondoir et celui au-delà de lequel la production du fondoir n’est plus
performante.

Nombre des serpentins du fondoir Seuil de révision

39 4

Alors, lorsque 90% de la surface de chauffe du fondoir qui équivaut seulement quatre serpentins
qui sont en marche, l’arrêt de révision s’avère crucial pour mettre en place les travaux de
changement des serpentins.

L’indicateur de performance qui met donc le point sur le rendement thermique du fondoir est le
pourcentage disponible de la surface de chauffe qui est d’un seuil égal à :

𝜂𝑠𝑐 ≤ 10%

4-Evaluation des performances de la période avant mise hors service janvier à Mars :

En se basant sur les données citées ci-dessus, pour mieux mettre le point sur les causes probables
de l’arrêt de révision inattendu du fondoir F04 en avril 2022, il s’avère primordiale d’inspecter
sur la période étendue sur trois mois de (janvier à mars) qui le précède.

Dans cette partie de notre étude, nous allons procéder à une collecte des informations sur la
production de l’U163 à partir de la base de données de l’année 2022. L’annexe X contient en
détail la production totale de la ligne durant les trois mois, puis la production unitaire journalière
de chacun fondoir. Une analyse de ces données a abouti aux remarques suivantes :
• Concernant le fondoir F02, sa production durant les trois mois est nulle vue qu’il était en révision
systématique. Donc, la production de la ligne U163 est assurée par F01, F03 et F04.
• Dans cette période, le fondoir F01 vient d’être mis en service après sa révision. On peut apercevoir
clairement cela d’après les données de l’annexe qui explicite sa bonne performance en termes de
production qui est proche de l’objectif et le surmonte dans quelques jours.
• Le fondoir F03 performe d’une manière assez bonne vu que sa production qui est majoritairement
proche de l’objectif journalier fixé en 2880 Tonnes.
• Quelques jours dans le tableau des données correspondent à une production nulle. Il s’agit d’un
manque d’alimentation par SS provenant de l’unité soufre solide.

Le tableau suivant présente un extrait de l’annexe portant sur les données de production du mois
Mars 2022 qui précède l’arrêt de F04.
 U163
Date R04
PT
5000 F012100 F02 0 F032030 F04 870 0,30208333
01/01/2022
01/03/2022 6200 2976 0 2604 620 22%
02/03/2022 5250 2520 0 2205 525 18%
03/03/2022 5000 2400 0 2100 500 17%
04/03/2022 5000 2400 0 2100 500 17%
05/03/2022 5000 2400 0 2100 500 17%
06/03/2022 5500 2640 0 2310 550 19%
07/03/2022 5500 2640 0 2310 550 19%
08/03/2022 4600 2208 0 1932 460 16%
09/03/2022 5700 2736 0 2394 570 20%
10/03/2022 5800 2784 0 2436 580 20%
11/03/2022 4500 2160 0 1890 450 16%
12/03/2022 4000 1920 0 1680 400 14%
13/03/2022 5600 2688 0 2352 560 19%
14/03/2022 5000 2400 0 2100 500 17%
15/03/2022 5500 2640 0 2310 550 19%
16/03/2022 4600 2208 0 1932 460 16%
17/03/2022 5200 2496 0 2184 520 18%
18/03/2022 4000 1920 0 1680 400 14%
19/03/2022 4800 2304 0 2016 480 17%
20/03/2022 5200 2496 0 2184 520 18%
21/03/2022 5000 2400 0 2100 500 17%
22/03/2022 4500 2160 0 1890 450 16%
23/03/2022 6000 2880 0 2520 600 21%
24/03/2022 5000 2400 0 2100 500 17%
25/03/2022 4000 1920 0 1680 400 14%
26/03/2022 4500 2160 0 1890 450 16%
27/03/2022 4000 1920 0 1680 400 14%
28/03/2022 4500 2160 0 1890 450 16%
29/03/2022 3500 1680 0 1470 350 12%
30/03/2022 2000 960 0 840 200 7%
31/03/2022 3000 1440 0 1260 300 10%

La colonne R04 correspond au calcul de la cadence en pourcentage ou le rendement du fondoir

F04 en faisant le rapport de la production journalière durant les trois mois sur l’objectif de cette
dernière :

𝑃04
𝑅04 =
𝑃𝑜𝑏𝑗

Avec :
𝑃04 : la production journalière du F04

𝑃𝑜𝑏𝑗 = 2880 𝑇 : la cadence journalière cible

Rappelons la valeur limite inférieure du rendement d’un fondoir :

𝜂𝑗𝑜𝑢𝑟 ≤ 20%

En observant les valeurs de rendement de production journalière du F04, on constate qu’elles

sont en chute progressive. Ceci implique que la globalité des jours de cette période sont d’un
rendement inférieur à la valeur limite.

Pour mieux illustrer les performances des quatre fondoirs et mener une comparaison de leur
productivité par rapport à l’objectif, la courbe suivante nous sert dans ce but :

Désormais, on peut clairement observer les performances du fondoir F04. Ils sont jugés d’être
dégradés d’une part par rapport aux productivités des autres fondoirs, et d’autre part loin de
satisfaire l’objectif de production journalière. Cette diminution devient de plus en plus intense
vers la fin de mars 2022 ; chose qui fait appel au service du maintenance de programmer en
urgence au début d’Avril 2022 une révision du fondoir afin de mener les travaux requis pour
augmenter la surface de chauffe encore.

Pour faire un récapitulatif des données de l’annexe, nous avons procédé à un calcul de la
production moyenne journalière et la cadence moyenne journalière à travers les trois mois
comme figuré dans le tableau suivant :
 Mois PT PM CM
Janvier 18329 632 22%
Février 15142 540 19%
Mars 14795 477 17%

Ces résultats s’avèrent déraisonnables pour un fondoir qui vient d’être réhabilité 10 mois avant
et qui a subi tous les travaux requis pour qu’il performe dans son parfait.

Pour cela, une analyse approfondie des causes probables qui ont conduit à cette situation doit
être menée.

5-Identification des causes :

Pour mieux déchiffrer l’anomalie de la panne de révision du fondoir F04 en avril 2022, il est
nécessaire de chercher les facteurs qui entrent en jeu. Pour ce faire, une analyse de cause aura
lieu en exploitant un outil efficace d’analyse des problématiques qui est dit les cinq pourquoi
aussi appelé les 5 WHY ou WHY WHY. Il consiste à poser une série de questions "pourquoi"
afin d'identifier les causes profondes d'un problème. En posant la question "pourquoi" plusieurs
fois, on cherche à creuser plus profondément pour comprendre les véritables causes sous-
jacentes.

L’examen de notre problématique par cette méthode a abouti à la détection des causes racines
explicitées dans la figure qui suit.

• Qualité du soufre solide

Le soufre solide, fondu dans les fondoirs, est la première matière qui entre en contact avec les
serpentins après leur mise en service. La composition du produit et sa qualité avec lequel le
fondoir est alimenté est un facteur crucial pour trancher dans la nature et la sévérité du milieu.

Le laboratoire local prend la charge de l’analyse de la composition du produit en un premier

temps, qui est refaite ensuite par le laboratoire central car il donne plus de pertinence et de
précision des résultats.

Une qualité dégradée du soufre solide figure parmi les causes racines potentielles de
l’endommagement des serpentins. Pour mieux évaluer sa contribution dans notre
problématique, nous avons mené une inspection sur les données qui concernent les analyses du
soufre solide durant les trois derniers mois avant la mise hors service du fondoir F04.

Le tableau contenant les résultats des analyses du soufre solide pour les navires accostés en
janvier, Février et Mars est joint dans l’annexe X.

Pour donner un aperçu sur les données complètes de l’annexe, un calcul des valeurs moyennes
des taux de l’acide sulfurique et des ions chlorure est présenté dans le tableau suivant :

Mois Taux moyen de Cl⁻ (ppm) Taux moyen de

H2S04(ppm)
Janvier 19,4 174,3
Février 36,89 161,67
Mars 32,875 179,875

Une illustration des résultats en figures graphiques met l’accent sur les variations des taux des
ions chlorure et de l’acide sulfurique durant les trois mois qui précédent l’arrêt.

-Pour la variation du taux du chlore, les navires du soufre solide pour le mois de janvier ont
démontré une bonne qualité. Cependant, des perturbations se manifestent en février surtout et
en mars également. On peut même constater que la moyenne mensuelle du taux de Cl⁻ dans ces
deux derniers mois surpassent la limite fixée à 30ppm.
Les ions Cl⁻ ont tendance à attaquer la structure des serpentins par une corrosion humide par
piqures qui est de cinétique prématurée dans le milieu ou ces derniers opèrent : acidité du
mélange et température élevée.

-Pour l’acide sulfurique, on peut constater d’après la courbe et le tableau des moyennes des
taux de H_2 〖SO〗_4 marqués à travers les trois mois sont relativement élevées et excédent
le seuil défini à 150ppm par l’unité de fusion pour que la production se déroulent dans les
bonnes conditions avant la prochaine révision prévue par l’unité.

L’acide sulfurique est un élément chimique d’aspect corrosif qui cible l’ensemble de la
surface latérale des serpentins et leur fait subir une corrosion humide généralisée qui dégrade
l’état de surface de ces derniers. Cette corrosion est quantifiée lors de la révision par la
mesure de la perte d’épaisseur effectuée par un laboratoire sous-traité de détection et examen
de dégradation de matière par corrosion.

Epaisseur avant mise en service Epaisseur après 10mois en service

15mm 5mm

Il s’agit donc d’une perte d’épaisseur estimée de 10mm dans une durée qui ne dépasse même
pas un an. L’épaisseur du serpentin à un taux de diminution égale à :

10
𝜂= = 66%
15

-Il faut également mentionner que les serpentins subissent une abrasion couplée au phénomène
de corrosion vu l’aspect physique du soufre solide et les impuretés y contenues qui ont un aspect
abrasif en présence de l’agitation lors de l’opération de fusion.

La figure suivante met l’accent sur la qualité des serpentins après ouverture du fondoir F04
pour la révision.

• Conditions de stockage

Les conditions de stockage inappropriées des serpentins dans un milieu marin peuvent être une
cause de détérioration et de corrosion prématurée. Voici quelques raisons pour lesquelles cela
peut se produire.

Lors de mon inspection, j’ai constaté que les serpentins sont stockés dans un terrain en milieu
ambiant qui n’est situé que quelques mètres de la mer. À la suite de cette gestion défavorable
des conditions de stockage, l’état de surface des serpentins même avant de leur mise en service
subit une dégradation par corrosion généralisée provoquée par le taux excessif d’humidité. Par
conséquent, lors de leur mise en service, ils subissent au niveau du fondoir une détérioration
prématurée qui réduit leur durée de vie et rabaisse la productivité de la ligne.

La figure suivante illustre l’endroit ou les serpentins neufs sont conservés avant de leur mise en
service met le point sur leur exposition à l’humidité contenu dans le milieu.

• Qualité des serpentins

La qualité du matériau utilisé pour les serpentins est un facteur crucial pour leur performance
et leur durabilité. D’une part, ce paramètre contrôle leur résistance à la corrosion. Pour cela, les
équipements immergés dans le soufre liquide ; particulièrement les serpentins doivent être
fabriqués à partir de matériaux résistants à la corrosion vu l’agressivité de leur milieu de
fonctionnement. Leur réalisation par un acier ordinaire n’set pas un choix assez judicieux.
Cependant, l’acier ordinaire tient dans les conditions usuelles deux ans avant que la totalité des
serpentins s’endommagent.

Il faut noter que spécifiquement pour la révision du F04 la dernière fois en décembre 2020,
l’unité de fusion a sous-traité cette partie de fabrication des serpentins à un prestataire différent
à celui avec lequel elle collaborait précédemment. Par conséquent, cette anomalie unique de
son genre d’endommagement imprévu a attaqué les serpentins de ce fondoir.

• Maitrise des outils d’ajustement d’acidité

Vu que la nature de l’activité de l’unité et que les équipements doivent toujours opérer dans ce
milieu agressif, l’unité de fusion du soufre solide met en place des méthodes et des outils pour
remédier à la dégradation de l’installation. Comme mentionné précédemment, le taux d’acidité
contenu dans le produit est ajusté par ajout de la chaux de formule chimique X qui neutralise la
solution du soufre liquide en réagissant avec l’acide sulfurique. Cependant, ces méthodes ne
sont pas maitrisées et ne sont pas mises en place avec rigueur.

En effet, le pH diffère d’un fondoir à un autre. Les valeurs de cette grandeur sont mesurées
séparément. Cependant, lors de l’ajustement de pH par ajout de la chaux, les fondoirs sont
traitées comme si les niveau d’acidités de tous les fondoirs sont similaires. Autrement dit, la
méthode adoptée est comme ce suit.

On calcule la valeur moyenne de pH :

Σ𝑝𝐻𝑖
𝑝𝐻𝑚 =
4

Avec : 𝑖𝜖{1,2,3,4}

On lui attribue la quantité requise des sacs de chaux qui sera distribuée équitablement sur les
quatre fondoirs. Par conséquent, la solution du soufre liquide n’est que peu neutralisée et puis
l’imprécision dans cet ajustement se manifeste sous forme de corrosion et dégradation des
équipements, plus critiquement la surface de chauffe du fondoir.
Plan d’action :
PLAN D'ACTION
Titre de projet Chef de projet

Etude de dégradation des serpentins des fondoirs par corrosion et amélioration par mise en place d'un SMQ pour l'unité de déchargement du spufre solide Mme ALLOUCH Maryam

Objectif global

Objectif 1 Proposition des solutions techniques pour le phénoméne de corrosion des serpentins
Ressources
Problème Action Pilote d'action Recommandation Efficacité
Matérielle Humaines

Faible Résistance du
matériau des Changement du matériau des serpentins(acier ordinaire) par Spécialiste en corrosion matériaux pour faire l'etude et le choix
Soustraitant pour la réalisation des serpentins avec le matériau adéqua Facultatif
serpentins à la un matériau de bonne inertie chimique du matériau
corrosion

ddjj
Responsable de l'unité de
Imprécision fusion SS
Installation des trémies de chaux au niveau de chaque Soutraitant pour la fabrication et l'installation des trémies, Des opérateurs pour la supervision de la distribustion de la
d'ajustement du taux En urgence
fondoir Instruments de mesure de dosage de la chaux chaux Consultants spécialisés
d'acidité dans le fondoir

Sévérité du milieu de Insertion des inhibiteurs de corrosion dans le fondoir du

fonctionnement des soufre solide afin de protéger l'etat de surface des Solutions chimiques inhibitrices de la corrosion Fournisseur des produits inhibiteurs Facultatif
serpentins serpentins

Objectif 2 Ameliorations au niveau de gestion qualité et conditions de stockage

Sous-qualité du soufre Instauration d'un système management qualité pour Norme et réglementation de l'iso 9001 , Guide de la pratique et la mise en Responsable de l'unité
Ingénieur qualité , Formateur en management qualité En cours de réalisation
solide standardiser les exigences produit place , Logiciel de la gestion de qualité dedéchargement SS

Amélioration des conditions de stockage en construisant un

Inadéquation des Responsable de l'unité de
batiment de conservation avec des conditions favorables Batiment de stockage; Equipements d'aeration et de climatisation Prestataire En urgence
conditions de stockage pour la protection des serpentins fusion SS
Chapitre 3 : Mise en place du volet client du système management
qualité de l’unité de déchargement du soufre solide
Introduction :
Après avoir définir la problématique de l’endommagement des fondoirs du service de fusion
suscité par la qualité du soufre solide dans les chapitres précédents, le chapitre présent va porter
sur l’élaboration et la documentation des exigences client dans un premier lieu, des procédures
adoptées dans les anomalies relatives à la qualité et l’engagement du personnel du service pour
améliorer la production d’un service qui suit les normes de qualité définies précédemment.

Définition et communication des objectifs du projet :

1. Définir le domaine d’application du système :

La première étape de la mise en place d’un système management qualité est la définition du
domaine d’application du système. En effet, on veut définir dans cette étape les produits et les
services sur lesquels sera appliquée chaque spécification contenue dans ce SMQ.

Extrait de la norme :

ISO 9001 :2015, Systèmes de management de la qualité- Exigences

1- Domaine d’application :

La présente Norme internationale spécifie les exigences relatives au système de management

de la qualité lorsqu’un organisme :

a) doit démontrer son aptitude à fournir constamment des produits et des services conformes
aux exigences des clients et aux exigences légales et réglementaires applicables, et

b) vise à accroître la satisfaction de ses clients par l’application efficace du système, y compris
les processus pour l’amélioration du système et l’assurance de la conformité aux exigences des
clients et aux exigences légales et réglementaires applicables.

Toutes les exigences de la présente Norme internationale sont génériques et prévues pour
s’appliquer à tout organisme, quels que soient son type ou sa taille, ou les produits et services
qu’il fournit.

Pour satisfaire les exigences de cette partie de la norme, il faut préciser les activités couvertes
par les exigences client qui seront élaborées et contenues dans le SMQ.

L’unité doit prendre en compte tous les processus et les activités qui ont une incidence sur :
• La qualité ou la conformité des produits / service
• La satisfaction du client
• Les performances de l’unité

La fonction principale de l’unité de déchargement du soufre solide s’agit des services suivants
:

• Réceptionner les navires dans les quais

• Décharger le soufre solide des navires
• Stocker le soufre solide dans les hangars
• Reprendre le soufre solide vers les fondoirs

Tous ces actions doivent fusionner entre eux pour produire un service qui répond parfaitement
aux exigences client.

L’unité de déchargement, vu que le soufre solide est importé par le groupe OCP d’auprès des
fournisseurs étrangers, n’a pas la main sur la qualité du soufre solide livré. Cependant, elle
prend la charge de la communication avec les fournisseurs en tout détail concernant la qualité
du soufre solide.

Par conséquent, d’une perception du client, l’unité de déchargement soufre solide est considérée
comme responsable sur la qualité du soufre solide.

Donc, on peut conclure que le domaine d’application de SMQ pour notre projet réunira le soufre
solide et le service d’alimentation.

Définition de l’engagement du service :

Une fois le domaine d’application est déterminé, le service doit exprimer et formaliser son
engagement vis-à-vis la démarche qualité qu’on est sur le point d’appliquer.

Le service doit s’engager alors dans :

• Une sensibilisation totale de tout le personnel par l’importance et le respect des exigences client,
légales et réglementaires ;
• L’assurance d’un atmosphère favorable et adéquat au développement du système de
management de la qualité ;
• L’établissement d’une politique qualité et les objectifs associés ;
• La mise en œuvre du système de management de la qualité pour l’unité en commençant par le
volet des exigences client ;
• L’assurance des ressources requises pour l’élaboration du SMQ ;

Dans ce contexte, le responsable du service a organisé une réunion avec le personnel qui
travaillent au sein du service ainsi que ceux qui travaillent sur terrain afin de communiquer les
objectifs du projet de l’instauration d’un système de management de qualité. Les principes et
les bases de la politique qualité de l’unité de déchargement du soufre solide ont été discuté dans
cette réunion.

En addition, les orientations stratégiques de l’unité ont été mis en évidence également comme
suivant :

• La sécurité dans l’unité

• Le développement des compétences du personnel
• La maitrise de la qualité
• L’amélioration de la communication avec l’unité de fusion
• Le lancement et la réussite de nouveaux projets

Définition de la politique qualité :

Le service doit définir une politique qualité propre à lui qui doit être :

• Cohérente avec les autres politiques qualité des autres services et avec les autres politiques du
Groupe OCP (commerciale, financière, sociale)
• Exprimer l’engagement du l’unité de déchargement du soufre solide à satisfaire les besoins et les
attentes de l’unité de fusion
• Traduire l’engagement à améliorer en permanence le service et les processus
• Aider à réaliser tous les objectifs qualité

La politique qualité est une étape majeure à partir de laquelle les objectifs et les attentes qualité
peuvent voir le jour et être mis en œuvre. Pour cette raison, la norme ISO 9001 a priorisé
l’élaboration de la politique qualité et a mis le point sur son importance dans l’amélioration de
l’efficacité du système du management de qualité et la traduction des objectifs définis par ce
système en des actions qui améliorent les performances de l’organisme.

Extrait de la norme :

ISO 9001 :2015, Systèmes de management de la qualité — Exigences

5.2.1 Établissement de la politique qualité

La direction doit établir, mettre en œuvre et tenir à jour une politique qualité qui :

a) est appropriée à la finalité et au contexte de l’organisme et soutient son orientation

stratégique ;

b) fournit un cadre pour l’établissement d’objectifs qualité ;

c) inclut l’engagement de satisfaire aux exigences applicables ; et

d) inclut l’engagement pour l’amélioration continue du système de management de la qualité.

5.2.2 Communication de la politique qualité La politique qualité doit :

a) être disponible et tenue à jour sous la forme d’une information documentée ;

b) être communiquée, comprise et appliquée au sein de l’organisme ;

c) être mise à la disposition des parties intéressées pertinentes, le cas échéant.

ISO 9001, V2015

Pour bien répondre a cette exigence de la norme, le responsable du service a pris la charge de
rédiger un document dit charte de qualité reflétant la motivation et l’engagement de l’unité dans
ce projet d’amélioration de la qualité.

La charte élaborée repose sur les principes piliers du Groupe OCP, qui sont :

•
•

La charte qualité est donc axée sur ces principes. Le résultat que nous avons préparé avec le
chef du service figure dans la fiche suivante :

Déclinaison de la politique et des objectifs :

Le service doit s’assurer que la politique et les objectifs prédéfinis sont communiqués et diffusés
à tous les niveaux de l’unité.

Dans cet objectif, nous avons mener plusieurs actions pour aborder le contenu de la charte
qualité dans toutes les activités qui ont lieu dans le service :

• La réunion matinale est une activité quotidienne qui se réalise chaque matin pour discuter les
anomalies présentes dans le chantier et proposer des corrections à apporter. Vu qu’elle réunit
différentes parties prenantes de l’unité, cette réunion s’est qualifiée comme une occasion parfaite
 pour afficher la charte qualité et la communiquer. Des photos de l’affichage et l’explication de la
charte qualité dans la réunion matinale sont jointes en détail dans les annexes.
• Des réunions hebdomadaires sont organisées à niveau des responsables des services. Le chef de
notre service a profité de cette réunion pour présenter la charte, le projet et ses objectifs pour
améliorer la qualité pour l’unité de déchargement du soufre.
• Une réunion de sensibilisation de sécurité du personnel a été également une occasion pour
communiquer la charte de qualité au niveau des opérateurs et les agents du chantier de notre
unité. Mon parrain industriel qui est aussi le responsable de notre service m’a donné l’opportunité
de lui accompagner dans cette réunion et présenter les objectifs de notre projet à ce niveau.
• Une action très importante et intéressante s’agissait de traduire la charte de qualité en arabe afin
de la rendre accessible et compréhensible pour la totalité du personnel de tout niveau.
L’approbation de cette traduction a été faite au niveau du service qualité du groupe OCP après
vérification au niveau du responsable du service. J’ai piloté et préparé l’affichage de cette charte
traduite dans tous les locaux du service.

Mise en œuvre du volet exigences client du SMQ :

Dès que la définition et la communication des objectifs du projet d’instauration d’un système
de management de qualité dans le service du déchargement du soufre solide sont faites, la base
du projet est fondée. Désormais, c’est la phase du déploiement du système du management de
qualité.

Nous priorisons dans notre projet l’organisation et la mise en œuvre du volet client du SMQ
dans le but de mieux satisfaire le client récepteur du soufre solide en premier lieu.

Pour ce faire, j’ai procédé selon les étapes suivantes :

• Identification des attentes du client :

L’unité du déchargement du soufre solide est responsable sur l’opération de l’alimentation de

l’unité de fusion du soufre solide d’une part, et prend soin de la communication avec les
fournisseurs du produit.

Donc, une bonne compréhension et une bonne identification des besoins du client est nécessaire
pour communiquer les anomalies aux fournisseurs et actualiser les exigences que l’unité impose
sur la qualité du soufre solide.

Extrait de la norme :
ISO 9001 :2015, Systèmes de management de la qualité — Exigences

9.1.2 Satisfaction du client

L’organisme doit surveiller la perception des clients sur le niveau de satisfaction de leurs
besoins et attentes. L’organisme doit déterminer les méthodes permettant d’obtenir, de
surveiller et de revoir ces informations.

ISO 9001 V2015

• Identification de l’équipe de l’élaboration du volet client du SMQ :

La désignation des acteurs du projet doit répondre à la question : Qui est concerné par le projet
? Ces acteurs ont des rôles et des responsabilités qui doivent être clairement précisés avant le
démarrage du projet. Ainsi, le comité de pilotage, composé de responsables opérationnels de
niveau élevé dans l’organigramme de l’entreprise devra suivre la réalisation opérationnelle du
projet, de son lancement jusqu’à sa clôture. Le chef de projet, cadre opérationnel ou fonctionnel
de l’entreprise détaché à plein-temps ou à temps partiel pour toute la durée du projet. L'équipe
projet, composée de personnes de différentes directions de l’entreprise et de sociétés de
services, placée sous la responsabilité du chef de projet, réalisera les lots de travaux du projet.
Les experts interviendront ponctuellement (compétence « métier » ou compétence « technique
»). Les bénéficiaires du projet feront vivre le produit du projet, en tant qu’acteurs au quotidien.
Les apports de ces différents acteurs devront être planifiés et coordonnés.

Extrait de la norme :
ISO 9001 :2015, Systèmes de management de la qualité — Exigences

5.3 Rôles, responsabilités et autorités au sein de l’organisme

La direction doit s’assurer que les responsabilités et autorités pour des rôles pertinents sont
attribuées, communiquées et comprises au sein de de l’organisme.

La direction doit attribuer la responsabilité et l’autorité pour :

a) s’assurer que le système de management de la qualité est conforme aux exigences de la

présente Norme internationale ;

b) s’assurer que les processus délivrent les résultats attendus ;

c) rendre compte, en particulier à la direction, de la performance du système de management

de la qualité et des opportunités d’amélioration ;

d) s’assurer de la promotion de l’orientation client à tous les niveaux de l’organisme ;

e) s’assurer que, lorsque des modifications du système de management de la qualité sont

planifiées et mises en œuvre, l’intégrité du système de management de la qualité est maintenue.

ISO 9001 V2015

Dans ce contexte, l’équipe qui a pris la charge de travailler sur ce projet est composé de :

• Mr AJAARROUR Youness : le responsable du service du déchargement du soufre solide et le

Sponsor du projet
• Mme ALLOUCH Maryam : stagiaire ingénieur et réalisateur du volet client du SMQ de l’unité du
déchargement du soufre solide
• Mr MGAIZ Athmane : chef d’atelier et chef du projet

En addition aux parties prenantes mentionnées précédemment, tout le personnel de l’unité du

déchargement et de l’unité de fusion a été impliqué dans la réalisation des différentes taches de
ce projet.

1. Identification des objectifs du client :

Après avoir identifié les objectifs, la politique et les parties prenantes du projet, il est la phase
de d’expliciter les spécifications du client sur la qualité du soufre solide.
Etant un client récepteur du soufre solide de la part de l’unité de déchargement du soufre solide,
l’unité de fusion du soufre solide définit un cahier de charge dans lequel elle explicite les
spécifications et ses seuils sur les éléments contenus dans le soufre solide. Ce dernier est réalisé
dans le but de :

• Assurer la continuité de la production

L’unité de fusion doit garantir une alimentation en continu de l’usine par soufre liquide pour ne
pas toucher à la réalisation de la chaine de valeur du Groupe OCP. Pour ce faire, l’unité de
déchargement du soufre solide doit assurer un service d’alimentation consistant. Dans ce but,
la fusion impose des spécifications et des exigences relatives à la qualité du service.

• Maintenir le rendement de l’installation dans un haut niveau :

Des anomalies qui causent la chute du rendement des fondoirs sont dues en premier lieu à la
qualité du soufre solide. Plus le produit est humide, plus le rendement de fusion est faible vu
que les fondoirs nécessitent plus d’énergie thermique et plus de temps de maintien de la
température jusqu’à élimination de l’humidité pour fondre le soufre solide. Une bonne maitrise
de l’humidité du produit avant son arrivé aux fondoirs peut prévenir ce type d’anomalies.

• Protéger les équipements de l’installation des endommagements probables :

La nature de la composition chimique du soufre solide, en additionnant les changements d’état

qu’il subit lors de son transport et son stockage, lui attribue un comportement chimique agressif
qui peut endommager les équipements de l’installation. Comme c’est mentionné précédemment
dans le troisième chapitre, les taux de l’acide sulfurique et du chlore présent dans le produit
génèrent une détérioration chimique des fondoirs et des serpentins par effet de corrosion. Ces
anomalies coutent à l’unité des charges financières assez élevées pour leur faire face. Une bonne
révision du niveau de qualité du soufre solide concernant ces éléments va permettre une bonne
prévention des équipements contre ces problèmes de corrosion.

2. Identification des spécifications client :

Dans le but de satisfaire ses objectifs définis dans la partie antécédente, l’unité de fusion définit
son cahier de charge répartie sur trois thèmes distincts pour définir ses exigences sur la qualité
du soufre solide et de l’alimentation.

• Exigences de qualité du produit :

La qualité du soufre solide se classe comme un facteur principal qui impact l’installation. Cette
qualité est une fonction de sa composition et des éléments secondaires qui sont contenus dans
le produit après livraison. Les éléments sont bien identifiés et enregistrés avec des seuils à ne
pas dépasser pour produire du soufre liquide dans les conditions les plus favorables. Ces limites
sont définis dans les contrats d’achat qui lient le service avec le fournisseur du soufre solide
dans un document qui est dite fiche produit. Un exemple est joint en annexe numéro

Les valeurs limites de chaque élément sont explicitées dans le tableau ci-dessous :

Eléments Seuil
H2O 1%
H2SO4 150ppm
Cl- 40ppm
Cendre 500ppm
Bitume 0.02%
Granulométrie 100mm

• Exigences service d’alimentation

La qualité du soufre solide n’est pas la seule clé ; la qualité et le déroulement de toutes les
phases du service de déchargement joue un rôle majeur pour garantir une production dans les
meilleures conditions. Ces spécifications sur le service sont classées en trois axes potentiels
majeurs comme suit :

Facteur Exigences
Continuité d’alimentation -Respect des demandes journalières de fusion
L’unité doit ajuster le débit d’alimentation et
du déchargement afin d’assurer que le service
de la fusion soit approvisionné en
permanence de ses besoins en soufre solide
-Respect des délais de maintenance
?
Condition stockage -Stockage par qualité
 L’unité doit séparer les produits selon leur
provenance. Parfois un seul navire peut
contenir dans chaque cale une qualité
différente de produit ; pour cela le service
doit veiller sur stocker le produit dans les
hangars selon sa qualité. Chaque qualité est
stockée dans une arche distincte.
-Décantation de l’humidité
L’unité doit stocker le produit humide
séparément dans des arches et veiller sur sa
décantation avant de commencer à le
transférer vers l’unité de fusion afin de
diminuer le pourcentage d’humidité et le
rendre dans la marge tolérable.
-Lavage du cl- :
L’unité doit agir pour corriger la
concentration du chlore dans le produit
contaminé provenante des fuites lors du
transport dans la mer. Un lavage du soufre
suivi d’une décantation est requis pour livrer
un produit à l’unité de fusion qui respecte le
seuil défini du chlore.
-Arrosage en cas de produit poussiéreux :
L’unité doit assurer un arrosage modéré en
permanence dans toute la chaine du transport
jusqu’au stockage, surtout en cas d’un
produit poussiéreux pour amortir les
probabilités de déclenchement d’une
incendie.
Analyses d’échantillon -Prise d’échantillon
Le laboratoire central doit effectuer des
prélèvements des échantillons en continu :
 avant accostage du navire, avant début du
déchargement et après déchargement à partir
des hangars.
-Communication des résultats
Le laboratoire doit communiquer les résultats
de chaque analyse aux deux unités :
déchargement et fusion.

Elaboration des procédures de non-conformité :

Vu que l’unité de déchargement s’approvisionne d’auprès des fournisseurs partout dans le
monde par du soufre solide et s’engage dans des contrats avec des termes prédéfinis ; la mise
en place des actions pour traiter les situations de non-conformité du produit.

Fiche de réclamation :

Lorsqu’on constate lors du déchargement la non-conformité du produit en se basant sur les

analyses du laboratoire local ou sur une inspection visuelle, il faut noter ces observations afin
de rédiger une réclamation sur la qualité du produit. Dans ce cadre, j’ai procédé à l’élaboration
d’une fiche de réclamation qui a été vérifié et approuvé par mon encadrant industriel. La fiche
contient des champs de saisie de :

• Informations du navire
• Résultat du diagnostic visuel
• Résultat des analyses par cale
• Arrêts et incendies
• Photos illustratives et commentaires

Cette réclamation est remontée aux parties prenantes dans le service commercial afin de
recommuniquer avec le fournisseur, discuter l’anomalie et décider les actions à mettre en place.
Ces actions sont généralement des amendes que le fournisseur paye si la non-qualité est générée
de sa part.
Cette fiche de réclamation est remplie également pour tous les navires afin de garder une
traçabilité de la qualité des produits de tout fournisseurs pour permettre une classification de
ces derniers.

La fiche complète est jointe dans la partie des annexes. Un extrait est illustré dans la figure
suivante.

Fiche de dérogation :

Proposition des améliorations :

Dans le cadre de mon projet et en adoptant le principe d’amélioration continue sur lequel repose
la norme du management qualité ISO 9001, l’analyse du niveau de qualité au sein de l’unité
doit aboutir à proposer des actions à mettre en place.

Extrait de la norme :

ISO 9001 :2015, Systèmes de management de la qualité — Exigences

L’organisme doit déterminer et sélectionner les opportunités d’amélioration et entreprendre

toutes les actions nécessaires pour satisfaire aux exigences du client et accroître la satisfaction
du client. Cela doit inclure :

a) l’amélioration des produits et services afin de satisfaire aux exigences et de prendre en

compte les besoins et attentes futurs ;

b) la correction, la prévention ou la réduction des effets indésirables ;

c) l’amélioration de la performance et de l’efficacité du système de management de la qualité.
NOTE Les exemples d’amélioration peuvent inclure une correction, une action corrective, une
amélioration continue, un changement par rupture, une innovation et une réorganisation

ISO 9001-V2015

Pour appliquer ce terme de la norme, j’ai constaté lors de mon étude des modifications au niveau
du service du déchargemen qui peuvent améliorer sa qualité :

Arrosage :

L’arrosage est une étape primordiale du processus de déchargement du soufre solide. Il garantie
le déroulement de l’activité en plein sécurité car il réduit la probabilité du déclenchement des
incendies surtout lorsque le produit est poussiéreux et d’une granulométrie non conforme.
Cependant, cette opération d’arrosage, vu qu’elle est réalisée en utilisant l’eau, contribue à
l’augmentation du taux d’humidité du produit. Par conséquent, la qualité du produit se dégrade
et touche par la suite à la cadence et au performance des équipements de fusion du soufre solide.

Donc, pour compromettre un arrosage adéquat sans toucher à la qualité du produit, l’unité du
déchargement doit porter son attention sur le système d’arrosage utilisé et mettre en place des
actions pour mieux le maitriser par exemple :

-la mise en service des doseurs pour mieux contrôler les quantités d’eau nécessaire pour arroser
le produit ;

-le remplacement de l’eau pour l’activité d’arrosage par un autre produit pour éliminer la
contribution dans le taux d’humidité ;

Echantillonnage :

Les analyses du soufre solide que ça soit au niveau du laboratoire local ou central décident la
qualité du produit. Donc, tout non-conformité de l’opération peut générer la non-pertinence des
résultats des analyses. Dans ce cadre, des modifications proposées pour mieux maitriser la prise
d’échantillon comme suivant :

-Le laboratoire doit standardiser les procédures de prélèvement d’échantillon en s’inscrivant

dans un projet de mise en place d’une norme internationale de cette activité.

-Les agents responsables sur la prise des échantillons à partir des cales des navires doivent
prendre en considération que les cales sont de très grandes dimensions. Par conséquent, la
qualité du produit au bout de la cale, au milieu et en haut est différente. Un seul échantillon par
cale est donc insuffisant. Il sera optimal de prendre trois échantillons par niveau dans la cale
pour donner plus de précision aux résultats. Image cale

-Pour optimiser le temps de prélèvement d’échantillons et le temps d’analyse, le laboratoire doit

envoyer son équipe d’échantillonnage vers les navires avant accostage. Par conséquent, l’unité
de déchargement aura une idée claire sur la qualité du produit lorsque le navire arrive sur quai,
ce qui leur permet de prendre une décision en avance concernant le lancement du déchargement.

Les actions correctives et les améliorations doivent toujours être complémentaire entre les
différentes unités d’un organisme. Dans ce cadre, l’unité de fusion du soufre solide doit aussi
mener des actions de sa part pour servir à la protection des équipements :

Ajustement des doses de la chaux :

L’ajout de la chaux est une opération primordiale qui a pour objectif majeur de neutraliser le
soufre lors de sa fusion afin de protéger les équipements des fondoirs. Une action d’un tel degré
de criticité doit se réaliser avec haute précision. Cependant, l’unité de fusion est toujours en
face des problèmes d’ajustement de l’acidité du soufre liquide. Pour remédier à cela, la mise en
place des doseurs de chaux dans l’entrée de chaque fondoir va permettre la maitrise du contrôle
du pH et son réglage.

Stockage des serpentins :

La durée de vie d’un serpentin est corrélée à la fois aux conditions du milieu de fonctionnement
et aux conditions de stockage avant mise en service. Vu qu’ils sont immergés dans une solution
sévère, leur endommagement sera surement accéléré à cause de leur stockage dans le milieu
ambiant agressif situé dans une zone maritime. Une amélioration du milieu de stockage de ces
équipements doit avoir lieu en lançant un projet de construction un magasin avec des
spécifications protectrices contre la corrosion.