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Technique
La vulcanisation est un cas
particulier de réticulation.
Après polymérisation, en
présence d’un système de
vulcanisation et d'énergie
thermique, les macromolécules
linéaires de l'élastomère réactif
forment un réseau
tridimensionnel sans direction
privilégiée. Sous une contrainte
appropriée, ce réseau se
déforme. Il revient à l’état initial
(élasticité) quand la contrainte
est supprimée, grâce à la
présence des ponts (il s'en
forme très peu) assimilables à
des « ressorts ».
La représentation la plus
visuelle pour expliquer ce
phénomène est le plat de
spaghetti. Une chaîne
moléculaire peut être
comparée à un spaghetti. Si on
a un plat de spaghettis, on ne
peut pas saisir un seul
spaghetti, les forces de van der
Waals (forces de type
électrostatique), que l'on
retrouve au sein du polymère
en assurent la cohésion.
Toutefois, si l'on prend le temps
de tirer doucement sur un
spaghetti, on peut l'extraire.
Histoire
Antécédents
En Mésoamérique, le
caoutchouc est utilisé depuis
environ trois millénaires. Dès la
civilisation olmèque, on
mélangeait à cet élastomère
différentes sèves et jus de
plantes grimpantes, en
particulier l'ipomée blanche,
qui contient un taux de soufre
important, pour en modifier la
structure moléculaire de
manière comparable à la
vulcanisation[1].
Invention
Identifier l'inventeur du
processus de la vulcanisation
n'est pas facile. L'Américain
Charles Goodyear est
généralement crédité comme le
premier à avoir découvert le
concept de base en 1839 par
sérendipité. Il relate l'histoire de
sa découverte dans son
autobiographie Gum Elastica.
Brevets
Fabrication du
caoutchouc vulcanisé
L'élastomère est le composant
principal d’un mélange qui peut
comporter entre dix et vingt
ingrédients (un système de
vulcanisation au soufre peut
comprendre à lui seul une
dizaine d'ingrédients). Certains
sont indispensables pour
former les ponts (soufre,
peroxyde organique, etc.),
d’autres permettent d’en
accélérer le processus (éviter
les accélérateurs générant des
nitrosamines). D'autres
protègent (antioxydants,
ignifugeants, etc.), ramollissent
(huiles, graisses, acides
gras, etc.), font gonfler, colorent
(oxyde de zinc, lithopone, etc.)
ou encore parfument. Le
mélangeage[Note 3] des
ingrédients se fait par voie
sèche, c'est-à-dire sans aucun
solvant, par broyage
mécanique, ce qui génère un
échauffement des ingrédients
favorisant l'adsorption des
produits entre eux. Cet
échauffement est néfaste au
mélange, puisqu'il ne doit pas
vulcaniser tant que le produit
n'a pas été mis en forme[Note 4] ;
par conséquent les machines
utilisées (mélangeurs internes
de type « Banbury », ou
malaxeurs « à pales en Z »)
sont équipées d'un dispositif
de refroidissement, et le
contrôle de la température du
mélange durant le malaxage
est une caractéristique critique
de ce procédé.
Le mélangeage est
généralement un procédé
discontinu (mélangeur vide ;
chargement des ingrédients ;
mélangeage ; vidange du
mélangeur ; mélange suivant)
bien que des procédés
continus aient été développés
depuis les années 1990,
notamment pour des
polymères thermoplastiques
(vulcanisables ou non).
Vulcanisation du
polychloroprène
La vulcanisation du néoprène
(polychloroprène, sigle CR) se
fait à l'aide d'oxydes
métalliques (généralement
avec un système à base de
ZnO et de MgO ; parfois avec le
PbO) plutôt que des composés
sulfurés qui sont utilisés
couramment avec le
caoutchouc naturel et les
caoutchoucs synthétiques
insaturés. En outre, le choix
d’un accélérateur de
vulcanisation du
polychloroprène est régi par
des règles différentes de celles
des autres caoutchoucs
diéniques. On choisit en
général l'éthylène thiourée (en)
(ETU), un accélérateur
performant et éprouvé pour le
polychloroprène, mais classé
toxique pour la reproduction.
L'industrie du caoutchouc
européenne a donc lancé un
projet de recherche
SafeRubber[3] pour développer
une alternative plus sûre à
l'utilisation de l'ETU.
Exemples de
structure de
vulcanisats
Vulcanisation au soufre :
formation de ponts sulfure (en
bleu) entre les chaînes d'un
élastomère insaturé (en noir).
Vulcanisation au peroxyde :
formation de ponts C-C entre
les chaînes d'un
élastomère[Note 5].
Vulcanisation aux oxydes
métalliques : ponts éther
formés entre les chaînes d'un
élastomère halogéné.
Valorisation du
caoutchouc vulcanisé
On ne sait pas recycler le
caoutchouc vulcanisé. La
vulcanisation est une réaction
quasi-irréversible, c'est-à-dire
que le réseau tridimensionnel
créé par exemple par le soufre
ne peut être « démonté »
aisément par action chimique
ou thermique pour remodeler
une pièce en caoutchouc et lui
donner une autre forme. Cela
signifie qu'une fois vulcanisé,
un article en caoutchouc est
soit conforme et donc
utilisable, soit non conforme et
dans ce cas l'article est rebuté.
En fait, il est possible de
réutiliser la matière grâce au
circuit spécifique des sociétés
de recyclage dans lesquelles
les produits vulcanisés
subissent à la fois un
traitement chimique et
thermique très agressif (à
haute température), au cours
duquel le réseau
tridimensionnel est démantelé
(réversion ou
dépolymérisation).
Vulcanisation, santé
et environnement
Le processus industriel de
vulcanisation peut être source
de nuisance olfactive et parfois
de pollution de l'air[4].
Dévulcanisation
La procédure inverse est dite
dévulcanisation ; il est par
exemple possible de
« dévulcaniser » le caoutchouc
synthétique de pneus par
oxydation contrôlée[5] ou par
micro-ondes dans certaines
conditions[6],[7], ou — plus
lentement et en surface — par
une méthode biotechnologique
qui utilise les propriétés de
certaines bactéries (Archaea)
[8],[9] ; cette opération peut
toutefois libérer de nombreux
composés et additifs toxiques
qui étaient intégrés au
matériau du pneu lors de sa
fabrication.
Notes et références
Notes
Références
Voir aussi
Articles connexes
Élastomère
Éthylène-propylène
Ébonite
Viscosité Mooney
Pont disulfure
Portail de la chimie
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