Edamen Abderrahim

X3070C

Le phosphate lavé et broyé parvient au niveau de la réaction filtration

pour produire un acide à 30% en P2O5. Les trois lignes de la réaction dont
dispose le complexe permettent une production de 1500 t/j utilisant le procédé
NISSAN. Cet acide est concentré à 54% dans des concentrateurs par
évaporation
 3 lignes de production d’acide phosphorique de capacité unitaire 500 t/J P 2O5
utilisant le procédé Nissan.
 1 ligne de production d’acide phosphorique de capacité unitaire 500 t/J P 2O5
utilisant le procédé Rhône- Poulenc.
Cette unité produit de l’acide phosphorique concentré à 54% en P 2O5 à
partir du phosphate lavé et de l’acide sulfurique selon le procédé Nissan qui
consiste à obtenir l’acide phosphorique en attaquant le phosphate par un acide
minéral fort, qui est dans notre cas l’acide sulfurique.
L'unité est constituée de trois lignes identiques, chacune a une capacité
de production de 500 T par jour en P2O5 concentré à 30% suivant la formule
chimique :

Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4  2H3PO4 + 3CaSO4

I°) Description de la fabrication d’acide phosphorique
Le procède de fabrication de l’acide phosphorique passe par quatre
étapes :

broyage du phosphate brut.

réaction. filtration.
Concentration.

1) Broyage
A°) Descriptions pratiques du procédé
L’ensemble de l’unit é broyage unité21 est constitue de 3 lignes
identiques, chaque ligne est conçue pour une production de 81.25 t/h de phosphate
brut .en régime nominal, l’installation fonctionne à capacité réduite 72t/h en moyenne.
Le phosphate brut lav é est introduit dans la trémie 21XD01 à l’aide d’un
convoyeur, chacune ders 3 trémies a une capacité de 300tonnes de phosphate brut,
un convoyeur à bande 21XU02 à vitesse variable équipe d’une bascule intégrative
transporte le phosphate brut vers le broyeur à barres 21XQ21, l’alimentation en eau
de procédé se fait au niveau de la goulotte à l’entrée du broyeur, son débit est réglé
en fonction de l’alimentation en phosphate.
Sortant du broyeur la pulpe de phosphate broyé traverse un tamis et
s’écoule dans la fosse 21XT01 par une goulotte à forte pente. L’agitateur maintien les
particules solides en suspension. La pulpe de phosphate est transformée en continu au
moyen de la pompe verticale a vitesse variable 21XP01 vers le réservoir 21XT01 de
capacité 300m3, menu d’un agitateur.

B°) Equipement de l’installation  :

L’installation broyage se compose des matériels suivants :
 01 Broyeur a barre.
 01 trémie.
 02 moteurs vibreurs.

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 01 bande a bascule.
 01 fausse.
 01 Bac de stockage.
 01 pompe hydraulique.
 02 pompes électriques.
C°) Caractéristiques du broyeur  :
Nature de la matière broyé : Phosphate de BEN GURIR.
 Mode de fonctionnement : Circuit ouvert.
 Débit normal : 70,80t/h base sèche broyeur sera rempli à 26,2%
81,25t/h base sèche broyeur sera rempli à 32,3%.
 Vitesse de rotation de broyeur : 17,5t/mn.
 Puissance installée 315Kw/1000t/mn.
 Puissance utile : 200/220Kw.
 La charge broyeur pour32,3% : 32t.

D°) FLOW-SHEET

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E°) Les paramètres de marche
Paramètres de marche de l’unité de broyage :

Paramètres de
valeurs Contrôle Réglage
marche
Densité de la
Contrôle du débit
pulpe 1.74
Analyse au Labo d’eau
Humidité de 37 à 40 %
-
phosphate
Vérification de
>1.25mm 0.3%
l’état des barres,
Granulométrie >0.63mm 4% Analyse au Labo
diminuer la
>160mm 54%
cadence

Démarrage d’une unité après un arrêt de courte durée :

*Disposer les circuits
*Déconsigner les moteurs
*Aviser la centrale et le service électrique du démarrage pour avoir l’autorisation
*Aviser la laverie
*Eliminer l’arrêt d’urgence du broyeur en SDC
*Positionner le bouton réarmement sur manuel pour éliminer les asservissements
entre vireur, bande et vanne auto d’eau de procédé
*Démarrer la centrale hydraulique
Démarrer les pompes de graissages palier 1et2
*Actionner le commutateur de l’avertisseur sue site
*Actionner les pompes de levage du broyeur
*démarrer le broyeur à barres et contrôler l’ampérage et la puissance
*ouvrir la vanne d’eau de procédé en fonction de la cadence
*Démarrer les vibreurs
*Démarrer la bande de phosphate et régler le débit de phosphate
*En S.D.C mettre le commutateur réarmement sur position auto
*Démarrer manuellement la pompe de fosse si le niveau atteint la consigne
*Mettre sur position auto la régulateur de commande de la pompe
*Prendre les échantillons à partie de la fosse et mesurer la densité afin de corriger
les débits d’eau et de phosphate
*Faire des tournées dans l’installation pour s’assurer que tout se passe bien

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Paramètres de démarrage :
Granulométrie de phosphate lavé >5mm 0%
>0.63mm 16%
>0.10mm 75%
Niveau de la trémie de phosphate 70%
Ampérage de la centrale 40 à 50 A
hydraulique
Pression huile de graissage des 2.5 bars
paliers du broyeur
Pression huile de soulèvement du 100 à 120 bars
broyeur
Ampérage du broyeur 22 à 24 A
Débit de phosphate entré broyeur 84 à 96T/h
Débit d’eau entrée du broyeur 30 à 36 m3/h
Ampérage de l’agitateur de la 12 à 13 A
fosse
Densité de pulpe de phosphate 1.72 à 1.73
broyé
Granulométrie de phosphate broyé >1.25mm 0.2 à 0.4%
>0.63mm 2 à 4%
>0.160mm 54 à 56%
Ampérage de l’agitateur du bac à 30A
pulpe
Ampérage de la pompe de 40 à 50A
transfert de pulpe
Densité de pulpe de phosphate 1.73
broyé

F°) Arrêt d’une unité de longue durée  :

*Contacter l’opérateur de l’unité R.F.D pour s’informer de l’heure d’arrêt de l’unité
*Contacter le service laverie et lui demander l’arrêt de l’alimentation de la trémie
pour une longue durée et arrêter les vibreurs après vidange complète de la trémie
*Arrêt la bande après sa vidange
*Arrêt le broyeur à barres après rinçage de 10min
*Remise en service du broyeur après démontage de quelques boulons sur la virole et
complètement le rinçage 20min

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*Vidanger complètement la fosse et arrêt la pompe 21XP01
*Arrêter l’agitateur de la fosse
*Arrêter la centrale hydraulique et fermer son circuit d’eau de refroidissement
*Arrêter les pompes de graissage paliers et fermer l’eau de refroidissement
*Mettre à vitesse lente l’agitateur du bac de pulpe lorsque le niveau de la
pulpe chute et atteint les pales inférieures
*Arrêter l’agitateur si les pales inférieures commencent à tourner dans le vide
G°) Sécurité de l’installation
Equipement Seuils d’alarme Seuils de déclenchement
Trémie N.H : 75% Niveau très haut : 95%
Broyeur T° d’huile de graissage Pression d’huile de
paliers :50°c graissage paliers : 1.4bars
T° d’huile de graissage
paliers : 55°c
Broyeur - Niveau haut de fosse à
95%
Niveau bas de fut de
graisse <50%
Centrale hydraulique - 100A

H°) Incidents, problèmes vécus et solutions apportées  :

Appareil Incident Solution

Bande de Suite au bouchage de la goulotte -dégagement du phosphate
phosphate de phosphate à l’entrée du autour du tambour de queue
broyeur le détecteur de bouchage et sur le brin inférieur, remise
n’a pas répondu, le phosphate en état de la bande (centrage,
retourne avec le brin mou et a tension…..) et détecteur de
entraîné le déclenchement de la bouchage
bande par défaut thermique -Contrôle systématique de la
(surcharge) sécurité
Broyeur Désaccouplement du réducteur et Arrêt urgent du moteur
(LC) pignon d’attaque du broyeur, le moteur électrique et redémarrage
du broyeur ainsi que la bande après remplacement de
d’alimentation en phosphate continuent l’accouplement cisaille et
à tourner jusqu’à bourrage de la débouchage goulotte
goulotte d’alimentation du broyeur

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2) REACTION FILTRATION
A°) Description  :
L’unité réaction filtration est conçu pour d’acide phosphorique à 30% P2O5 selon le
procédé NISSAN en quatre étapes :
1°- Solubilisation du phosphate tricalcique
La pulpe de phosphate broyé de densité de 1.73 et l’acide de retour (20%en
P2O5) sont introduits dans le pré mélangeur pour former l phosphate mono calcique
2°- Fabrication du semi hydrate de sulfate de calcium
Dans les digesteurs I et II le phosphate mono calcique réagit avec l’acide
sulfurique introduit dans les proportions 1/3 dans le 1er digesteur 2/3 dans le 2ème .
3°- Formation du dihydrate (cristallisation)
La transformation du semi hydrate en dihydrate obtenu par germination et par
refroidissement dans quatre cristalliseurs.
4°- Filtration
La filtration de la bouillie pour séparer les liquides (acide phosphorique) du solide
(gypse).
Le phosphate utilisé est lavé puis broyé à une granulométrie et une densité bien
déterminée avant de l’envoyer vers l’unité réaction.
L’acide sulfurique arrive de l’atelier sulfurique avec une concentration de 98% puis
dilué à 84% au niveau du dilueur refroidisseur à une température de 64°c
L’acide de retour récupéré de la filtration est recyclé.

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B°) Flow-Sheet  :

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C°) Les paramètres de marche à différentes cadences   :
Tous les paramètres de marche doivent être maintenus stables quelle que soit la
cadence de marche sauf les débits et la vitesse du filtre qui varient.
Cadence 70 75 80 85 90 95 100 105 110
Débit
Acide 25 26.75 28.5 30.25 32 33.2 35.5 37.25 38
sulfurique(m3/h)
Phosphate (t/h) 50 53.5 57 60.5 64 67.5 71.5 74.5 78
Eau de dilution 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11 11.5
(m3/h)
Acide de retour 75 80 86 92 98 106 112 118 126
m3/h
Les paramètres de marche restent constants quelle que soit la cadence de
marche
Densité Phosphate 1.70 à 1.74
Densité Acide de retour 1.23 à 1.25
Densité filtrats D II 1.26 à 1.27
%H2SO4 D II 7à 8%
Densité filtrats CIII 1.29 à 1.305
%H2SO4 dans filtrats CIII 5.5 à 6%
Densité bouillie CIII 1.51 à 1.53
%solide dans la bouillie CIII 31 à 33%
%H2SO4 AP 1.8 à 2%
Densité AP 1.28 à 1.30
T° acide de retour 65°c
T° pré mélangeur 68°c
T° DI 85°c
T° DII 90 à 94°c
T° CI 64 à 68°c
T° CII 662 à 61°c
T° CIII 61 à 60°c
T° CIV 60 à 58°c

D°) Démarrage d’une unité après un arrêt de courte durée   :

Avant tout démarrage d’une unité RFD on doit penser à la disponibilité de
l’acide de retour, pour cela soit on garde le niveau du bac d’acide de retour supérieur

à 50%, soit on garde le niveau du bac de reprise bouillie plein si non on est obligé
de démarrer la filtration ou de réparer un circuit pour amener l’acide d’une autre
ligne ou de stockage d’acide 30%.
*Aviser les services :
-ME pour contrôler les moteurs 6KV.
-MR pour assister au démarrage.

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*Aviser les opérateurs des salles de contrôles :
-La centrale thermique pour la disponibilité de l’énergie.
-TED pour la disponibilité d’eau de procédé.
-Atelier sulfurique pour renseigner sur le nombre de pompe en service.
-Unité broyage pour la disponibilité du phosphate et la pompe qui sera en service
pour préparer son circuit vers le pré mélangeur.
*Aviser l’unité 23 du démarrage et pour orienter le circuit vers le bac04.
*Orienter le coude d’acide de retour vers le pré mélangeur qu sera en service.
*Contrôler le dilueur refroidisseur par essai hydraulique après remplissage du bac 14
et le bac 08 et bac 18.
*Contrôler du circuit de bouillie du pré mélangeur au bac20 gouttières barrages
rigoles et chicanes.
*Le bac d’acide de retour est à moitié plein d’acide.
*démarrage de la réaction
-Démarrer le laveur
-Démarrer le ventilateur
-Démarrer la pompe d’eau de refroidissement et on règle le débit à 50m3/h tout en
contrôlant la pression différentielle, elle doit être au maximum puisque l’acide
sulfurique est à l’arrêt.
-L’autorisation de marche.
*Le chef d’équipe commence à ouvrir la vanne de H2SO4 2m3/h toute 5min et à
8m3/h,il ouvre la vanne manuelle à 100%. On poursuit l’ouverture d’acide sulfurique
par la vanne auto tout en surveillant l’évolution de la température du dilueur.
*A 5m3/h d’H2SO4 on démarre la pompe d’acide de retour et on règle le débit à
50m3/h.
*A 10m3/h d’H2SO4 on démarre la pompe de phosphate.
*On démarre la filtration une fois la bouillie commence à déborder vers le bac de
reprise.
*On démarre la dé sulfatation et on règle le débit en fonction des taux du sulfate
demandé.
*On sui les analyses de la bouillie dans les cuves.

*On informe l’opérateur du labo local au début de démarrage pour faire les analyses.
Arrêt d’une unité à longue durée
*Tout arrêt pour longue durée est suivi de l’opération de vidange des cuves qui doit
être mené dans de bonnes conditions sans perte de P2O5 et sans perte de temps.

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*On commence par l’arrêt de la désulfatation, la réaction et la filtration après fin de
vidange de toutes les cuves.
*Avant d’arrêter la réaction on ajoute 15m3/h d’acide de retour pendant 8heures
*Avant de commencer l’arrêt on rappelle les salles de contrôles des autres services
et ateliers de production 2heures d’avance.
-SDC atelier centrale
-SDC atelier traitement d’eau
-SDC atelier sulfurique
-SDC atelier broyage
-SDC atelier concentration
-SDC stockage et clarification
*Préparation d’un circuit de vidange du bac 15 vers stock 30%
*Le bac 20 doit être vidangé avant l’arrêt pour libérer la pompe01.
*Arrêt des équipements
*Fermeture des vannes.
*Arrêt des pompes verticales.
E°) Démarrage de la Filtration  :
*On démarre la pompe 23XP03 (surveillant CAP).
*On démarre la vis (surveillant le filtre).
*On démarre le filtre.
*On maintien le potentiomètre de la vitesse du filtre à zéro jusqu démarrage du
moteur d’entraînement puis on augmente la vitesse progressivement.
*On démarre la pompe à vide 22XO03.
*On démarre la pompe 22XP07.
*On démarre la pompe 22XP21.
*On ouvre la vanne de quatrième lavage.
*On démarre la pompe 22XP11 après remplissage du 22XD15.
*On démarre la pompe 22XP04/22XP15/22XP07.
*On ferme les vannes 22FV004 et 22FV005 (régulateur à0).
*On agit sur le bouton de démarrage de la filtration pour avoir l’autorisation de
marche de la filtration.
*On démarre la pompe 22XP10.
*On démarre la pompe 22XP17.

*On démarre la pompe 22XP01.

*On règle la vitesse de filtre en fonction de l’épaisseur du gâteau et l’état de lavage
des toiles.

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X3070C
*On règle le débit de deuxième lavage en fonction de la cadence et le niveau du
22XT01.
*On règle le débit de troisième lavage en fonction du niveau des 22XD18 (éviter le
mélange du troisième et quatrième lavage).
*On règle le débit de quatrième lavage en fonction de cadence.
*On suite les analyses et les réglage des paramètre
F°) Arrêt d’Attaque filtration  :
*Arrêt de la pompe 022.
*Arrêt du sulfatation et répartition de acide sulfurique.
*Arrêt de ventilateur de refroidissement.
*Arrêt de phosphate.
*Arrêt progressivement de l’acide sulfurique à 8 m3 et après la fermeture manuel de
la vanne.
*Rinçage de diluer.
*Arrêt de la pompe d’acide de retour.
*Arrêt de l’eau de délice arrêt de la filtration selon le besoin.
G°) Vérification des asservissements   :
*Le débit d’eau de mer et la commande du filtre.
*Entre le vice et la table du filtre.
*Entre le filtre et les pompes 22XP01−22XP10.
*Entre l’autorisation de marche et les vanne 22FV004−22FV005.
*Consigne de l’autorisation de marche de la filtration.
*Les pompes verticales en service.
*Vitesse du filtre supérieure au seuil de 5tr/h ;
*Régulateur du 22FV004−22FV005 doive être à 0.
*Actionner le bouton marche de le filtration.
H°) Les points à risque de l’installation
*Rester à coté du filtre sans mettre le masque.
*Toucher la bouille sans mettre les gans.
*Appareils tournantes.
*Conduite d’eau chaude.
*Installation des échafaudages et éclairages.

I°) Sécurité de l’installation

*Dilueur

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Paramètres Seuils d’alarme Seuils de déclenchement
Eau de refroidissement 42m3/h 35m3/h
Pression différentielle 0.4 bars Après 3 mn
Température du dilueur 74°c 78°c
Eau de dilution 4.5m3/h 4m3/h (fermeture vanne
Acide sulfurique 18m3/h acide sulfurique)
0m3/h (arrêt pulpe)

*Cuves
Seuils d’alarme Seuils de déclenchement
Pré mélangeur 53A 2 à 3 mn
Digesteur 150A 2 à 3 mn
Cristaliseur 123A 2 à 3 mn

*Equipements
Seuils d’alarme Seuils de déclenchement
Pompe à vide 43A 2 à 3 mn
Pompe de levage toiles 180A 2 à 3 mn
Pompe d’acide de retour 54A 2 à 3 mn
Ventilateur d’air frais 72A 2 à 3 mn
Ventilateur d’air usé 281A 2 à 3 mn

*Filtre UCEGO
Paramètres Seuils d’alarme Seuils de déclenchement
Ampérage 35A (filtre A/B) 2 à 3 mn
44.5A (filtre c)
Vitesse 5t/h 0t/h

J°) Incident, problème vécus et solutions apportées

Equipement Incident ou problème Solution apportée

Dilueur Fuite ou éclatement d’un bloc -arrêt de l’unité
-Permutation des dilueurs
Pré mélangeur Déclenchement oscillation de Arrêt et perturbation du pré
l’agitateur mélangeur

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Digesteur I ou II Déclenchement de l’agitateur
a- prise en masse
b- coincement
surcharge
c- problème mécanique
Cristalliseur Déclenchement de l’agitateur
-cisaillement élément agitateur
-fuite sur paroi
Germination Arrêt de la germination
Filtre -déclenchement
-problème sur système
d’entraînement moteur
-réduction
-problème mécanique
-arrachement des toiles
Isoler la cuve
-réduction de la cadence
pas -ajout de l’acide de retour
jusqu’à dilution de la bouillie
du bac
-Isolement
-préparation d’un circuit d’air
pour barbotage et vidange du
bac
Arrêt de l’unité
-arrêt floculant
-ouverture de la vanne de
casse vide
-réduction de la cadence
-arrêt de la réaction si le
niveau du bac250 augmente
-arrêt de la filtration
-arrêt de le réaction i les
travaux sont prolongés

CI et CII hors Fuite importante sur CI et CII Arrêt immédiat de la pompe

service de germination
Arrêt de la réaction
Vidange des cuves

3) La concentration :

A°) Description du procédé  :

L’installation de l’unité de concentration d’acide phosphorique, comporte dans

son ensemble cinq ligne (A, B, C, D, F).

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X3070C
L’acide phosphorique a une concentration d’environ (28% 30%) en P2O5
est refoulé à partir des décanteurs par une pompe vers la ligne CAP ou il
mélange à la sortie de l’échangeur de chaleur avec l’acide concentré à 54% en
P2O5 qui s’y trouve en circulation par la pompe de circulation qui le maintien
entre le séparateur de buées(bouilleur),le filtre à panier et l’échangeur de
chaleur ou il reçoit la quantité de chaleur nécessaire à l’évaporation d’eau ;
l’échangeur fourni cette chaleur à l’acide par lar vapeur basse pression (4 à 4.5
bars).

B°) Flow-Sheet  :

23PTC
003
TRANSFORMATEUR DE VAPEUR

Vapeur MP
23PH01

A B CD F
23PV03 Vapeur BP

23HIC001
23LIC
23LIC 002
23PT01 004 23PT02
23LV002

19 23HIC003 23PP10
Egout
23PP05
23PP07 23PD04
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X3070C

C°) Les paramètres de marche d’une ligne de CAP  :

Paramètres Valeur Valeur

minimale maximale
Pression de la vapeur MP (en bar) 7.5 8.6
Pression de la vapeur BP (en bar) 2.5 5
Pression d’eau de mer 1.5 -
Débit d’acide produit (en m3/h) 6 28
Densité d’acide produit 1.62 1.68
Vide dans le bouilleur (en torr) 55 95
Température d’acide à l’entrée d’échangeur (en °c) 72 86
Température d’acide à la sortie d’échangeur (en °c) 82 96
Pression à l’aspiration de la pompe de circulation 1.2 1.7
Pression de la vapeur entrée échangeur (en bar) _ 4
Débit d’eau de mer vers grand laveur (en m3/h) 200(F), 700(F),
900(A, B, C, D) 1600(A,B, C,D)
Pression au refoulement de la pompe de circulation 2.5 5.5

D°) démarrage de la concentration  :

*Fermeture des purges.
*Remplissage de ligne par l’acide 54 % par ouverture de la vanne Acide 54 %.
*Démarrage de la pompe de circulation après débordement du trop plein.
*Aviser la centrale de démarrage du vide.
*Ouverture de la vanne d’eau de mer.
*Ouverture de la vanne de la vapeur.
*Une fois le vide est établi, on avise la centrale pour l’utilisation
de la vapeur de chauffage.
E°) Arrêt de la concentration  :

20
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X3070C
*Aviser la centrale et le stocke.
*Envoyer les condensa vers les égouts.
*Fermer la vanne d’acide 30 %.
*Fermer la vanne de la vapeur entré échangeur.
*Fermer la vanne de la vapeur vers injecteurs.
*Fermer la vanne d’eau de mer vers les condenseurs.
*Fermer la vanne des condensas sortie ballon.
*Arrêter la pompe de circulation.
F°) Les points à risque de l’installation  :

*Conduite de vapeur.
*Machines tournantes.
*Conduites d’acide phosphorique.
* Intérieur du broyeur et la cuve d’injection de silice
*Installation des échafaudages et éclairages.
G°) Les précautions de la sécurité appropriée

*La présence de l’encadrement est indispensable lors des travaux sur les zones à
haut risque.
*Le port des équipements individuels appropriés.
CAP
sortie
Acide

ié
de én
4) Stockage :Aci ars
s
dé
A°) Désarseniation:
1°) Schéma de préparation NaSH

NaS EA
H U

Pompe Bac de
21Bac de reprise préparation
doseuse
De la solution De la solution
NaSH NaSH
Edamen Abderrahim
X3070C

Pompe
Transporteuse

2°) principe

Le principe se base sur l’ajout de sulfydrate de soude(NaSH) à l’acide

phosphorique concentré par l’injection sous pression au niveau de la conduite
acheminant l’acide phosphorique concentré rt chaud de la ligne de concebtration vers
les bacs de stockages.
L’ajout de sulfhydrate de soude à l’acide donne lieu aux réactions suivantes :
6 NaSH + 6 H3PO4 6 NaH2PO4 + 6 H2S
6 NaS + 4As³ 2 As2S3 + 12 H+
6 NaH2PO4 + 3SiO2 + 18HF H3PO4 + 3 Na2SiF6 + 6 H2O

Soit globalement
6 NaSH + 4As³ + 3 SiO2 + 18H 3 Na2SiF6 + 6 H2O + +2
As2S3 + 12H
B°) Flow-sheet: Eau de
procédé
200litres/h
Sortie des
gaz 35FCV412

PI015=1ba
iné
em
ch

22
 Edamen Abderrahim
X3070C
P=1 à To (Teneur en
ur PI014=1bar H2S<10ppm)

35A
B01
1.5bar d pH solution de
35PCV013 e lavage =12 à13
La 35AV01
Acide
désarsénié vers 35AP03 35

e 100

fois/p
33PT17

Injec

minu
de la

deux
soud

litre/

oste
35AR06

tion

tes
30
h
r
Réacteu 35FT411
NaSH
33 35PR01 35A 35AR01
PT
35
35FT409( Bac
≤ 60m3/h) Solution de NaSH de
des
≥70

PT034 ≥
Pà
AC

densité 1130à1150
°c

eaux 35A
t°

6bars
35F
T41
R02
33
NaSH(Cs
p=1.5Kg
Injectio

Bac de
/T.P2O5

préparatio
PT
n de

Vers n
18 35A 35A De la

35AP01
R03 35 35A R05 solution
AP Citerne
35KP01 35AP02 06FOSSE 35AD02 Bac de 35AP05
PI027 35KP02 stockage
Bac de reprise de la soude
de NaSH

Cet atelier a pour but l’alimentation du complexe avec toutes les utilités
dont il a besoin, à savoir :
*Les différents qualités d’eau : l’eau filtrée, l’eau déminéralisée, l’eau désilicée,
l’eau alimentaire et l’eau de mer.
*La vapeur MP.
*L’air comprimé.

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Edamen Abderrahim
X3070C
*L’énergie électrique fournie par deux groupes turboalternateurs,
L’atelier Energie et Fluides est constitué :
*Une station de traitement d’eau douce,
*Une station de pompage d’eau de mer de 21. 000 M3/h,
*Une centrale thermo électrique.
La centrale thermoélectrique dispose aussi d’une chaudière auxiliaire de
capacité 50T/h, assurant, l’appoint de vapeur en cas d’arrêt d’une ligne sulfurique ou
par le redémarrage du complexe à froid.

A°) Les Stations de pompage d’eau de mer

I) Introduction:

Les stations de pompage d’eau de mer qui sont installées sur le long de la
partie côtière de la mer atlantique, servent pour but d’assurer l’alimentation du
complexe en eau de mer.
Cette eau de mer à des utilisations principales dans les ateliers suivants :
(la centrale thermo électrique Acide phosphorique, Acide sulfurique et la
laverie), ces utilisations sont :
 Refroidissement des produits ;
 Evacuation du gypse ;
 Création du vide ;
 Condensation de vapeur à la sortie de la turbine ;
 Lavage des gaz ;
 Lavage des phosphates.

II) Description du trajet d’eau de mer

Pour assurer l’alimentation continue de la station Les équipements de

la station de pompage d’eau de mer, l’installation est équipée d’un tunnel, ce
dernier se compose de 5 bassins dont 3 bassins amortisseurs de houles, 1
basin tranquillisant et un 5éme dit chambre d’exhaure de la station BP.
L’eau de mer alimente en premier temps un bassin par gravité ensuite
l’eau trouve un porte centrale du 1 er bassin amortisseur et sort par deux
portes existant aux 2 extrémités du bassin cette sortie représente l’entrée du
1er bassin amortisseur à la sortie l’eau trouve une porte centrée qui alimente
le 3éme bassin. De cette façon chaque fois on change le trajet de l’eau de
mer, cette dernière perte sa force et devient calme.
A la sortie de 3éme bassin, l’eau traverse 6 trous au bas du bassin
pour favoriser la tranquillisation complète de l’eau de mer c’est pourquoi le
4éme bassin dit tranquillisant.

A la sortie du bassin tranquillisant l’eau de mer débarrasse des grands

déchets grâce à deux grilles à l’entrée du bassin d’aspiration des pompes de
basse pression. En cas de colmatage des grilles, le nettoyage se fait par des
dégrilleurs. Les pompes BP qui sont de nombre 5 qui sont en charge pour
éviter le problème de cavitation aspirent de l’eau de mer et le refoulent vers 2
dèssableurs avec un pression de 2.4 bars et un débit de 5425 m3/h chacune.
Les conduites des pompes sont équipées de clapet anti-retour qui protége les
pompes de tourner dans le sens contraire en cas de retour d’eau de mer suite
à un déclenchement.
Les 2 bassins dèssableurs sont dimensionnés de façon à favoriser une
meilleure décantation des sables (54m de longueur 5 m de largeur 4 m de

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hauteur). Avant l’élimination des sables décantés est assurée par un racleur,
mais maintenant elle se fait par une pompe (WARMAN) désableuse. Chaque
dèssableurs contient un déversoir qui permet d’évacuer l’excès vers la mer
A la sortie de chaque dèssableurs l’eau trouve deux porte qui aliment
un filtre rotatif d’une maille de 0.4 mm pour en débarrasser de reste de sable
avant de remplir la chambre de relevage HP. Le lavage des toiles de se fait
par l’eau de mer à conte courant avec une pression de 1.5 à 2 bars
Les 5 pompes HP¨aspirent de la chambre de relevage et refoulent vers
un collecteur commun de 1750mm de diamètre qui aliment le château avec
un pression de 6bars et par suite l’eau acheminée vers MP par gravité.
La conduite de refoulement est équipée d’une vanne hydraulique qui
joue le rôle d’un clapet anti-retour et d’une vanne manuelle. La commande de
vanne hydraulique est assurée par l’huile avec une pression de 90bars.
Un by-pass du collecteur HP retourne vers la chambre de relevage HP
qui protége le collecteur du retour de l’eau de mer qui peut retourner à une
pression qui peut aller jusqu’à 60bars, par 2 coudes et un clapet anti-retour et
une rétrécissement de diamètre, ces obstacles assurent l’augmentation des
pertes de charge pour protéger le collecteur et les pompes contre le retour de
l’eau de mer.
a)L’installation est équipée :
 Un tunnel d’accès de l’eau de mer
 3 bassins amortisseurs
 Un bassin tranquiliseur
 2 dégrilleurs
 Une chambre de relevage
 Une salle des pompes BP contenant 5 pompes
 2 bassins dèssableurs
 Une pompe (WARMAN) desableuse
 2 filtres à tambour rotatif
 Une chambre d’aspiration
 Une salle de pompes HP contenant 5 pompes
 Un collecteur
 Un by-pass

b°)Flow-Sheet :

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c°) Caractéristiques techniques :

 Profondeur premier bassin amortisseur 3.2 m

 Profondeur deuxième bassin amortisseur 5.2 m
 Profondeur troisième bassin amortisseur 7.2 m
 Profondeur bassin tranquiliseur 8.2 m

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 Capacité de chambre de relevage 3178 m3
 Pompes BP (SULSER) :
- débit 5420 m3/h
- pression 2.4 bars
- puissance de moteur 530 KW
- tension du moteur 6 KV
- courant nominale 62 A
 Pompes HP (SULSER) :
-débit 5400 m3/h
- pression 5.4 bars
- puissance de moteur 1210 KW
- tension du moteur 6 KV
- courant nominale 141 A

III) Démarrage d’une pompe de station BP

a°)Démarrage localement
 Contrôle les portes d’entrer et les batardeaux sont dégages.
 Contrôle le bon fonctionnement des degrilleurs, par le tableau de commande
 Contrôle l’indicateur de niveau de la chambre aspiration BP, par le vérine sur
le tableau de commande si elle est effacé (défaut niveau bas)
 Contrôle le bon fonctionnement de manomètre principale de l’eau filtrée 
pression d’eau filtrée doit être > à 3 bars
 Contrôle le bon fonctionnement des pompes d’épuisement et leurs circuits.
 Ouverture des vannes d’aspiration des pompes disponible a 100% avec fin de
course.
 S’assurer d’effacement du défaut vanne d’aspiration fermée auprès de la salle
de contrôle.
 Purge d’air de la pompe BP par ouverture de l’orifice de prise de pression de
refoulement pompe.
 Ouverture des vannes de refoulement si les colonnes de refoulement plein
d’eau, à 25% si les colonnes vide
 Ouverture des vannes manuelle de refroidissement des butée et les tresses et
de presse étoupes. a 100%
 S’assurer du bon niveau de l’huile de la butée.
 Virage de l’arbre de la pompe manuellement
 Ouverture les vannes d’équilibrages à 100%ouverture les vannes de
manomètre de pression aspiration et refoulement des pompes
 Les commutateurs locaux doivent être verticale
 Fermeture les vannes des vidanges des conduites aspiration et refoulement et
purges d’air des corps des pompes
 Fermeture des vannes d’évent de sufonage
 Aviser l’opérateur de la salle de contrôle que tout est OK.
 Assister au démarrage de la pompe en question.
 Signaler les remarques au chef.

b°)Démarrage de la pompe de la salle de contrôle

 Aviser le surveillant de la station BP du démarrage de la pompe
 S’assurer que le moteur électrique est déconsigné auprès des électriciens
 Aviser le surveillant de la station PB après effacement du défaut de la vanne
d’aspiration.

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Edamen Abderrahim
X3070C
 Demander l’accord de la salle de contrôle de la centrale.
 Sélectionner la pompe à démarrer, sur la ligne désirer sur le sélecteur des
pompes BP
 Actionner le TPL sur le pupitre
 S’assurer de bon démarrage de la pompe par stabilisation de l’ampérage du
moteur sur l’ampérmétre du pupitre
 S’informer auprès de surveillant de station PB l’état de démarrage

c°)Arrêt de la pompe BP
 Assister à l’arrêt de la pompe désigner
 S’assurer de la fermeture du clapet antiretour de la pompe BP
 Signaler les remarque au chef d’équipe

d°)Arrêt de la pompe de la salle de contrôle

 Aviser la salle de contrôle centrale de l’arrêt de la pompe BP
 Aviser le surveillant de la station PB de l’arrêt de la pompe en question
 Actionner le TPL sur le pupitre
 S’assurer de l’arrêt de la pompe BP

IV) INCIDENTS, PROBLEMES VECUS ET LES SOLUTIONSAPPORTEES.

défaut causes conséquences action
47S005 Vanne Mauvais Le moteur de la Vérifier la
d’aspiration fonctionnement pompe ne position de la
fermée de la fin de démarre pas vanne
course de la Vérifier le bon
Vanne fonctionnement
d’aspiration de la fin de
Vanne fermée course
après travaux
Démarrage très 3 démarrage Le moteur de la Attendre 30mn
fréquent successifs sans pompe ne entre les
intervalle du démarre pas démarrages
temps
47TSH0X8 Température des Déclanchement Faire intervenir
Température enroulements du du moteur les électriciens
enroulement moteur élevée
moteur
47TSH065 Manque de Déclanchement Vérifier le bon
Alarme graisse du moteur fonctionnement
température Roulement de la pompe
palier et défectueux Contrôler la
déclanchement palier à la main
pour s’assure de
la température
élevée
Contrôler
l’écoulement de
l’eau de
refroidissement
Contrôler le
niveau d’huile
Arrêter la pompe
si ce n’est pas
déclanché et
faire intervenir

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X3070C
les mécaniciens
47TSH065 Manque d’huile Déclanchement Vérifier le bon
Alarme Manque du moteur fonctionnement
température refroidissement de la pompe
butée et par eau Contrôler la
déclanchement (pression palier à la main
insuffisante pour s’assure de
la température
élevée
Contrôler
l’écoulement de
l’eau de
refroidissement
Contrôler le
niveau d’huile
Arrêter la pompe
si ce n’est pas
déclanché et
faire intervenir
les mécaniciens
47LSH026 Accumulation des Risque Vérifier le
Niveau d’eau eaux de fuite des d’inondation de démarrage de la
dans la station tresses la station BP pompe
BP élevée Fuites d’assèchement
importantes au Vérifier
niveau de l’installation
l’installation (apparition d’une
fuite importante)
Démarrer la
pompe secours
de grand débit si
nécessaire
Installer le
motopompe de
service sécurité
47SL06 Chute de niveau Déclenchement Vérifier le bon
Niveau bas dans la chambre de la station BP fonctionnement
aspiration BP colmatage du degrilleur
BP des grilles

VII) Démarrage d’une pompe HP

a°)Démarrage localement
 Contrôle les positions des poires du niveau et seille de déclenchement doit
être en bon état effacement des défauts sur tableau de commande
 Ouverture la vanne principale d’eau filtrée et contrôler l’état de manomètre
avec pression doit être > 2 bars
 Contrôle le bon fonctionnement de centrale d’huile pression doit être
>85bars<95bars.
 Contrôle le circuit d’huile et le niveau dans la caisse d’huile

 Contrôle le bon fonctionnement du tableau de commande

 Ouverture la vanne d’aspiration
 Ouverture les vannes des manomètres d’aspiration et refoulement

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 Ouverture des vannes d’équilibrage a 100%
 S’assurer d’effacement du défaut vanne d’aspiration fermée auprès de la salle
de contrôle.
 Purge d’air de la pompe BP par ouverture de l’orifice de prise de pression de
refoulement pompe.
 Ouverture des vannes de refoulement à 100% si les colonnes de refoulement
plein d’eau, à 25% si les colonnes vide
 Ouverture des vannes manuelle de refroidissement des butée et les tresses et
de presse étoupes. a 100%
 S’assurer du bon niveau de l’huile de la butée.
 Virage de l’arbre de la pompe manuellement
 Ouverture les vannes d’équilibrages à 100%ouverture les vannes de
manomètre de pression aspiration et refoulement des pompes
 Les commutateurs locaux doivent être verticale
 Fermeture les vannes des vidanges des conduites aspiration et refoulement et
purges d’air des corps des pompes
 Ouverture les vannes de by-pass fermeture des vidanges de by-pass et les
autre de relevages.
 S’assure de l’ouverture de la vanne hydraulique après démarrage de la salle
de contrôle.
 Aviser l’opérateur de la salle de contrôle que le démarrage et les paramètres
sont normaux
b°)Démarrage de la pompe de la salle de contrôle
 Aviser le surveillant de la station HP du démarrage de la pompe
 S’assurer que le moteur électrique est déconsigné auprès des électriciens
 Aviser le surveillant de la station HB après effacement du défaut de la vanne
d’aspiration.
 Demander l’accord de la salle de contrôle de la centrale.
 Sélectionner la pompe à démarrer, sur la ligne désirer sur le sélecteur des
pompes HP
 Actionner le TPL sur le pupitre
 S’assurer de bon démarrage de la pompe par stabilisation de l’ampérage du
moteur sur l’ampérmétre du pupitre
 S’informer auprès de surveillant de station PB l’état de démarrage.
 Aviser la centrale de démarrage d’une pompe HP
VIII) INCIDENTS, PROBLEMES VECUS ET LES
SOLUTIONSAPPORTEES.

défaut causes conséquences action

47S016 Vanne Mauvais Le moteur de la Vérifier la position
d’aspiration fonctionnement de pompe ne démarre de la vanne
fermée la fin de course de pas Vérifier le bon
la Vanne fonctionnement de
d’aspiration la fin de course
Vanne fermée
après travaux
Démarrage très 3 démarrage Le moteur de la Attendre 30mn
fréquent successifs sans pompe ne démarre entre les
intervalle du pas démarrages
temps
47TSH0X8 Température des Déclanchement du Faire intervenir les
Température enroulements du moteur électriciens
enroulement moteur élevée
moteur
47TSH094 Manque de graisse Déclanchement du Vérifier le bon
47TSHH095 Roulement moteur fonctionnement de

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Edamen Abderrahim
X3070C
Alarme défectueux la pompe
température palier Contrôler la palier
et déclanchement à la main pour
s’assure de la
température
élevée
Contrôler
l’écoulement de
l’eau de
refroidissement
Contrôler le niveau
d’huile
Arrêter la pompe
si ce n’est pas
déclanché et faire
intervenir les
mécaniciens
47TSH095 Manque d’huile Déclanchement du Vérifier le bon
47TSHH095 Manque moteur fonctionnement de
Alarme refroidissement la pompe
température butée par eau (pression Contrôler la palier
et déclanchement insuffisante à la main pour
s’assure de la
température
élevée
Contrôler
l’écoulement de
l’eau de
refroidissement
Contrôler le niveau
d’huile
Arrêter la pompe
si ce n’est pas
déclanché et faire
intervenir les
mécaniciens
47LSL046 Mauvais Déclanchement Vérifier le niveau
Niveau bas fonctionnement de échelonné des des bassins
aspiration la poire pompes HP dessableurs
Chute de niveau Vérifier les poires
des bassins de niveau
dessableurs Rétablir le niveau
Le débit des par démarrage
pompes BP faible d’une pompe BP
ou l’eau de mer supplémentaire
chargée de sable Vérifier l’ampérage
des pompes BP
Contrôler l’état de
mer
47ZSL03 Vanne fermée Déclenchement si Vérifier l’ouverture
47ZSL03 Fausse alarme la pompe HP des vannes
Vanne d’isolement Vérifier les fins des
du by-pass fermée courses des
vannes
Manque 48v Défaut chargeur Alarme de Faire intervenir
alarme signalisation l’électricien

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Manque 127v Déclanchement de Faire intervenir
déclanchement la pompe en l’électricien
question
Déclanchement de
toutes les pompes
Manque de 6kv Coupure électrique Déclanchement Contrôler la SDC
général ouverture des pompes de la centrale pour
d’un disjoncteur savoir les causes
et redémarrer
après leur
autorisation
La vanne centrale d’huile La vanne reste Réarmer la
hydraulique ne hors service ouverte ou fermée centrale d’huile
s’ouvre pas ou ne Manque d’huile Appoint d’huile
se ferme pas Distributeur d’huile Changement du
défectueux distributeur d’huile

B°) Traitement des eaux douces

I) Introduction :

Les besoins en eau dans le complexe varient en qualité et en quantité

pour cela la construction de l’atelier de traitement des eaux est primordiale.
L’atelier de traitement des eaux dispose un ensemble d’unité destiné
à la production de quatre types d’eau nécessaire à la marche du complexe. :
 La production d’eau filtrée.
 La production d’eau potable.
 La production d’eau déminéralisée.
 La production d’eau désilicée.

II) Description :

L’installation comporte essentiellement 

 2 décanteurs circulaires à raclage mécanique
 8 filtres gravitaires.
 Station de préparation des réactifs de coagulation–floculation
 Un bassin tampon d’eau filtrée (fosse de reprise) servant également de
réserve d’eau de lavage.
 3 pompes de reprises pour l’envoi de l’eau filtrée vers le bac de
stockage.
 3 pompes de lavage et 1 suppresseur de lavage des filtres gravitaires.
 bac de stockage d’eau filtré (12 000 m3).
 Un ensemble de 3 pompes de distribution d’eau filtrée.
 3 chaînes de déminéralisation primaires.
 3 chaînes de déminéralisation de finition.
 bac de stockage d’eau déminéralisée de capacité 4000 m3.
 bac de stockage d’eau désilicée de capacité 1000 m3.
 bac de stockage d’eau potable de capacité 100 m3.
 un ensemble de 3 pompes d’eau déminéralisée

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Edamen Abderrahim
X3070C
 un ensemble de 3 pompes d’eau désilicée
 circuit d’incendie.
 dégazeur.
 Station de préparation d’hydrazine.
 Station de préparation du phosphate trisodique.
 bacs de stockage d’acide sulfurique (H2SO4)
 bacs de stockage de soude caustique (NaOH).
L’eau brute provenant du barrage par gravité alimente l’unité 44, cette dernier
comporte essentiellement :
 chambre de rupture.
 trois pompes qui assure l’alimentation de l’unité de lavage du phosphate.
 une pompe d’arrosage.
 trois pompes qui assure l’alimentation du Station de Traitement de l’Eaux
Douce.
L’eau passe dans la chambre de rupture qui comporte un
flotteur capable de garder le niveau stable dans la chambre, puis il est aspiré
moyennant trois pompes est refoulé vers le station du traitement de l’eau.

a°)Flow-sheet :

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 Edamen Abderrahim
X3070C

b°)Caractéristique de l’eau brute :

PH = 8.5
TA = 0 à 0.5 °F
TAC = 12.5 à 17 °F
TH = 25 à 43 ppm
SILICE = 2 à 5 ppm
MES = 5 à 30 mg/l
Ca2+ = 36 à 56 ppm
Mg2+ = 56 à 60 mg/l
Na+ = 140 à 160 ppm
K+ = = 3 à 4 ppm
HCO3- = 150 à 110 ppm
Cl- = 340 à 380 ppm
SO42- = 140 à 160 ppm

c°) Prétraitement des eaux douces

La clarification d’eau brute nécessite des opérations de prétraitement

appelées « coagulation, floculation et décantation», suivie d’une filtration.

1°) Décantation :

Procédé physique de sé paration (solide /liquide) des matières en

suspension dans un liquide, faisant appel à l'action de la pesanteur (vitesse de

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 Edamen Abderrahim
X3070C
chute) et aux ajout des substances chimiques (Coagulant, Floculant), dans le but
est de rassembler les matières en suspensions et les collecter au fond du décanteur

2°) Coagulant : Sulfate D’Alumine (Al2(SO4)3) )

Il permet la réduction ou annulation des charges électriques
négatives portées par des particules colloïdales en suspension dans l'eau, rendant
possible leur agglomération, leur floculation et leur précipitation.

3°) Floculant : (Preastole)

Il est destiné à favoriser la floculation des matières en suspension,
préalablement déstabilisées.

4°) Filtration :

La filtration est un procédé physique destiné à clarifier un liquide qui

contient des matières solides en suspension en le faisant passer à travers un milieu
poreux.

Caractéristiques de l’eau filtrée :

PH = 7.5 à 8
TA = 0 à 0.5 °F
TAC = 11.5 à 15 °F
TH = 25 à 40 ppm
SILICE = 2 à 5 ppm
MES = 2 à 5 mg/l

PROCÉDURE D’ARRET:

 Isoler la chambre de repture par fermeture de la vanne sur le collecteur

principale.
 Arrêter les pompes de transfert (44PP01/02/RP01) vers l’unité de prétraitement.
 isolement des décanteurs par fermeture des vannes d’alimentations par action
sur les régulateurs 046LIK001et 46LIK002.
 Arrêt des pompes doseuses des adjuvants de coagulation (46PP09/10/RP09) et
de floculation (46PP12/13/RP12).
 Arrêt des pompes d’extraction et de recirculation de boue des décanteurs
(46PP19/20).
 Isoler les filtres à sable par fermeture des vannes de production.
 Arrêter les pompes de reprise d’eau filtrée (46PP14/15/RP14) vers le bac de
stockage.
 Arrêter la pompe de reprise d’eau de lavage (46PP18).

PROCÉDURE DE DÉMARRAGE :

 Remplissage de la chambre de repture par ouverture de la vanne sur le

collecteur principale.
 Mise en service d’une pompe de transfert (44PP01/02/RP01) vers l’unité de
prétraitement.
 Disposition des décanteurs par ouverture des vannes d’alimentations par action
sur les régulateurs 046LIK001et 46LIK002.
 Démarrage des pompes doseuses des adjuvants de coagulation
(46PP09/10/RP09) et de floculation (46PP12/13/RP12).
 Démarrage des pompes d’extraction et de recirculation de boue des décanteurs
(46PP19/20).
 Mise en service des filtres à sable par ouverture des vannes de production.

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 Edamen Abderrahim
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 Mise en service si nécessaire d’une pompe de reprise d’eau filtrée
(46PP14/15/RP14) vers le bac de stockage.
 Disposé la pompe de reprise d’eau de lavage (46PP18) en auto.

PERTURBATIONS ET ACTIONS À ENTREPRENDRE :

Problèmes Causes Remèdes

vécus
Dépôts de Association des flocs Mise en place d’une raclette sur le bras du pont
tartre sur la plus les matières tournant
rigole du organiques.
décanteur.
Bouchage de la Désamorçage de la Laminer sur la vanne au refoulement de la pompe
conduite pompe d’extraction. d’extraction pour maintenir un débit constant
d’extraction de empêchant ainsi le désamorçage de la pompe.
boue.

Mauvaise -Insuffisance du  Contrôler la dilution des adjuvants dans le bac de

décantation coagulant (Sulfate préparation.
d’alumine ) Contrôler le filtre à l’aspiration des pompes
-Insuffisance du doseuses.
floculant(prestole) densité insuffisante=> ajouter le sulfate d’alumine

densité suffisante=> contrôler le filtre à

l’aspiration des pompes doseuses.

Montée de la  -Extraction de boue Diminuer le débit d’entrer au décanteur et

boue dans le insuffisante. extraire la boue en continu jusqu’à avoir une eau
décanteur. -Perturbation de débit claire.
d’entré

d°)Déminéralisation :

La déminéralisation consiste à éliminer les sels minéraux présents

dans l’eau filtrée par l’utilisation de la résine échangeuses d’ions.

1°) Flow-Sheet :

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Edamen Abderrahim
X3070C

2°) Description du procédé de déminéralisation à lit flottant  :

L’unité de déminéralisation comporte 3 chaînes en parallèles, de

capacité unitaire de 250m3/h.

Les chaînes fonctionnent suivant le procédé dit « à lit flottant », c’est
à dire qu’ils sont parcourus de bas en haut pendant la phase de production et de
haut en bas pendant la phase de régénération.

L’eau à traiter pénètre à la partie inférieure de l’échangeur ou la

plancher cripiner assure la répartition régulière sur le lit de résine .Elle travers
alors la couche de résine ou en lieu les échanges d’ions puis ressort de l’échangeur
par la partie supérieure.

L’eau déminéralisée produite est dirigée vers le bac de stockage

46PT02 de capacité de 4000 m 3 à partir duquel elle est distribuée moyennant 3
pompes 46PP03/04/RP03 aux différents utilisateurs.

Chaque chaîne de déminéralisation comporte un échangeur

cationique fort et d’un échangeur anionique faiblement basique.

Un échangeur cationique fort (CF) contenant une résine cationique

fortement acide, destiné à éliminer les ions positifs (Ca2+ ; Mg2+ ; Na+ … ) en les
échangeant contre des ions H.

37
Edamen Abderrahim
X3070C
UN échangeur anionique faible (Af) contenant une résine anionique
faiblement basique destinée à éliminer de l’eau sortant du cationique les sels
d’acide fort (SO4--, Cl-, CO32- … ) par échange avec des ions hydroxyde (OH-).

Après un cycle de production, la résine est saturée par les ions

retenus et perd son pouvoir d’échange. La saturation de la résine est mise en
évidence par :
 une augmentation de la conductivité.
 la quantité afficher.
 Chute de TAF.
 Augmentation des fuites de Na+.
 Augmentation du TAC.
 Augmentation des fuites de Cl- .
La régénération consiste à faire circuler une solution régénérant à
travers la résine pour la ramener à son état initial. Ainsi la résine cationique est
régénérée par une solution d’acide sulfurique et la résine anionique par une
solution de soude caustique.

3°) Séquences de la régénération :

 1ére opération : contrôle dilution de l’échangeur anionique

Débit= 49 m3/h
Temps = 5mn
 2éme opération : passage soude à 3,5%
Débit d’eau de dilution = 49m3/h
Débit de soude à 28% = 4,5m3/h
Débit de soude diluée = 53.5m3/h
Densité =1.03
Temps = 30mn 
 3éme opération : déplacement soude + Remplissage du bac de soude
46PD06
Débit d’eau = 49m3/h
Temps = le déplacement prendra fin lorsque le TA atteint une valeur entre 0 et
0.250F
 4éme opération : contrôle dilution de l’échangeur cationique
Débit= 81,1 m3/h
Temps = 5 mn
 5éme opération : passage d’acide à 2%(1er dose)
Débit d’eau de dilution = 81,1m3/h
Débit d’acide à 98% = 1.82m3/h
Densité : 1.015
Temps = 25mn 
 6éme opération : passage d’acide à 4%(2eme dose)
Débit d’eau de dilution = 81,1m3/h
Débit d’acide à 98% = 1.820 m3/h
Densité : 1.025
Passage de la 3eme et la 4eme dose : on procède de la même manière que pour la 2eme
dose.
 7éme opération : déplacement acide
Débit d’eau de dilution = 81,1m3/h
Temps = 35 mn
Ce temps peut être prolongé jusqu’à avoir un TAF sortie cationique compris entre 40
et 500F.
On mesure le TA à la sortie de l’échangeur anionique, le déplacement prendra fin
lorsque le TA atteint une valeur comprise entre 0 et 0.25

Démarrage de la chaîne primaire :

38
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X3070C
 Contrôler le niveau du bac 046PT02
 Ouverture de la vanne principale entrée chaîne.
 Contrôle de la disposition de la pompe 46PP27/28/RP27 de recyclage est
disposée en auto.
 Lancer la chaîne en recyclage en agissant sur le commutateur (marche arrêt).
 Contrôle de l’ouverture des vannes 046/146/246 YV062/063/066.
 Lorsque la conductivité sera< 15µs/cm, on met la chaîne on service en
agissant sur continue
 Maintenir le débit à 250m3/h à l’aide de la vanne régulatrice HIC073
selon le stock de 46PT02.

4°) Arrêt de la chaîne primaire :

 Mise du commutateur (marche arrêt) sur position arrêt
 Mise de commutateur (marche arrêt continu) sur position arrêt
 Remise la vanne 064/164/264YV073 à zéro
 Contrôle fermeture de la vanne 064/164/264YV062
 Fermeture de la vanne manuelle entrée chaîne
 Contrôle de la fermeture automatique des vannes 064/164/264YV073

5°) PERTURBATIONS ET ACTIONS A ENTREPRENDRE :

Défaut Défaut Retard de Rechercher le

séquence de séquence de passage à défaut et passer
régénération régénération la séquence éventuellement
suivante ou en pas à pas la
blocage de séquence
la suivante.
régénératio
n
Perte de Augmentatio Diminution Augmenter la
charge n de la durée dose de réactif de
minéralisatio du cycle régénération.
n eau brute. Modifier si il y a
Epuisement lieu la durée du
excessif des cycle.
résines du au Régénérer
traitement l’appareil avec
d’un volume une double dose
excessif au de réactif
cours du
cycle
précédent
Perte de Mauvaise Diminution Contrôler pour
capacité régénération de la durée chaque
du cycle séquence :débit,
quantité,temps,
pression.
Contrôler la
hauteur de
couche.
Faire un appoint
si nécessaire.
Prélever des
échantillons de
résine pour

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Edamen Abderrahim
X3070C
analyse nettoyer
ou changer les
résines
Contrôler qualité
eau à l’entrée
Mauvaise Les même Arrêt du
qualité que pour une cycle, perte
eau traitée perte de de
conductivité capacité production
Fuite de
réactifs de
régénération

e°) Déminéralisation finale :

1°) description :
Le but est de produire a partir de l’eau déminéralisée un eau de très
grande pureté pour l’alimentation des chaudières du complexe.( les trois
chaudières du sulfurique + la chaudière auxiliaire de la centrale).
Avant de passer à l’étape de dessilication l’eau déminéralisée travers le
dégazeur de haut en bas à contre courant avec l’air atmosphérique aspiré par le
ventilateur, le but est d’éliminé par désorption le gaz carbonique dissout dans l’eau
déminéralisée, afin d’éviter le problème de corrosion.
L’eau dégazée quitte la colonne vers l’installation de dessilication.
L’installation comporte 3 échangeurs d’ions à lits mélangés, (mixed-bed)
dimensionné chacun pour assurer un débit continu utile de 150 m3/h

Le procédé de déminéralisation à lits mélangés diffère essentiellement de la

solution à lits séparés par le fait que les 2 résines « cationique et anionique » sont
placées et intimement mélangées dans un seul appareil, La masse de résine
constituée de grains d’échangeur de cations et d’échangeur d’anions disposés côte
à côte se comporte pratique comme une infinité au lits séparés cation et anion
fonctionnant en série.
Après un cycle de production, la résine est saturée par les ions retenus
et perd sa capacité d’échange. La saturation de la résine est mise en évidence
par :
 une augmentation de la conductivité.
 la présence des traces de silice à la sortie de mixed bed.
 la quantité affiché
On doit alors arrêter la production de la ligne épuisée et effectuer une
Régénération de la résine.

2°) Flow-Sheet :

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Edamen Abderrahim
X3070C

3°) Régénération :

La régénération s’effectue à l’extérieur des échangeurs d’ions après

transfert des charges de résines vers le poste de régénération
La régénération consiste à faire circuler une solution régénérant à
travers la résine pour la ramener à son état initial. Ainsi la résine cationique est
régénérée par une solution d’acide sulfurique et la résine anionique par une
solution de soude caustique.

4°) Séquences de la régénération :

Débit Débit
Séquence objet Séquence objet
WDS WDS
Transfert 28m3/h 16 Niv. Anion -
1
Avec eau Bras. Cation
Vidange l’air 56Nm3/h 17 Bras. Anion 40m3/h
2 + reste d’eau Lava. Cation

Lavage abro - 18 Lava. Anion 54m3/h

3
Lava. Cation

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X3070C
Séparation 20m3/h 19 Lava. Anion 14m3/h
4
résine
Décantation 40m3/h 20 Transfert 24m3/h
5
forçée Anion
Transfert 40m3/h 21 Mise à -
6
anion Niveau
Lava. Anion 54m3/h 22 Mixage -
7
Lava. Cation
Lava.Anion 18,2m3/h 23 Remplissage 14m3/h
8
H2SO4 6%
NaOH 4% 9,3m3/h 24 Rinçage 40m3/h
9
H2SO4 6% Final
NaOH 4% 9,3m3/h 25 Transfert lit 20m3/h
10
H2SO4 mélangé
NaOH 4% 45,1m3/h 26 Fin transfert 60m3/h
11
RInç.Cation
6%NaOH 45,1m3/h 27 Mise à -
12 Depla Niveau
Rinç.Cation
Rinç.Anion 64m3/h 28 Mixage à 60m3/h
13
Rinç.Cation L’air
Rinç.Anion 24m3/h 29 remlissage -
14
Niv.Cation
Niv. Anion 30 Chaîne disponible
15
Niv. Cation -

5°) Caractéristique de l’eau désilicée :

 TH = 0 
 TAF =0
  TAC = 0 
 SiO2 < 0.02 ppm
 pH = 8.5 à 9.5
 Cond. < 1 µS/cm.

6°) Démarrage de la chaîne de finition:

 Vérification du niveau du bac d’eau déminéralisée 46PT02

 Contrôle du niveau de la résine.
 Ouverture de la vanne d’appoint d’eau déminéralisée 46YV213
 de la vanne de retour condensats.
 Mise en service de la chaîne par commutateur (arrêt marche
lancement)
 Contrôle la débit de la chaîne 46FT061 (150m3/h)

7°) Arrêt de la chaîne de finition :

 Arrêt de la chaîne par commutateur (arrêt marche lancement)

 Fermeture de la vanne d’appoint d’eau déminéralisée 46PT02
 Fermeture de la vanne de retour condensats.

42
Edamen Abderrahim
X3070C
f°) Eau potable :

1°) Charbon actif :

Matériau poreux à haute capacité d'adsorption, obtenu par la

carbonisation de végétaux ou de minéraux tels que bois, tourbe, anthracite, noix de
coco. Le charbon actif existe en poudre ou en grains. Sa surface spécifique est
considérable : de l'ordre de 1000 m2/g.
Ce dernier est capable d’éliminer par adsorption des goûts, des
odeurs, des micropolluants (phénols, métaux lourds, hydrocarbures, détergents,
pesticides, etc…).

2°) Les étapes de l’adsorption :

 Transfert de la particule.
 Déplacement de l'eau liée jusqu'à être en contact du charbon.
 Diffusion à l'intérieur du charbon sous l'influence du gradient
de concentration.
 Adsorption dans les micropores du charbon.

3°) Eau de Javel :

Solution aqueuse d'hypochlorite de sodium (NaClO) utilisée pour la

désinfection des eaux. C'est un oxydant puissant. La concentration d'une eau de
Javel s'exprime en degrés chlorométriques ou degrés Gay-Lussac : un degré
chlorométriques correspond à 3.17 grammes de chlore libre par litre.

4°) Description du procédé :

La production de l’eau potable à partir de l’eau filtrée nécessite les

opérations suivantes :
 Neutralisation
 Clarification
 Désinfection

C°) La centrale thermoélectrique :

Elle est composée essentiellement de

*deux groupes turboalternateurs de capacité unitaire 16.4 MW, assurant
l’alimentation du complexe en énergie électrique,

43
Edamen Abderrahim
X3070C
*d’une chaudière auxiliaire à fuel de 50T/h, assurant l’appoint en vapeur lors
d’arrêt d’une ou de deux unités sulfuriques ou bien pour le démarrage du complexe à
froid.
* D’une station d’air comprimé,
*d’une unité d’eau alimentaire.

I°) La chaudière auxiliaire :

A°) Description de la chaudière :
1°) Introduction  :

La chaudière auxiliaire est une chaudière à circulation naturelle et à

démarrage rapide avec foyer pressurisé, montée en parallèle avec les trois
chaudières de récupération de l’atelier sulfurique, elle est dimensionnée de telle sorte
à produire la vapeur haute pression à une température de 500 °C, une pression de
59 bars, et un débit de 50 t/h.
Lorsque le complexe est en marche normale (L’atelier sulfurique donne de la
vapeur nécessaire) la chaudière est en arrêt. Elle est maintenue sous pression par
injection de la vapeur à 59 bars dans le ballon inférieur.

La chaudière fonctionne dans les cas suivants :

*Lorsque l’atelier sulfurique ne produit pas la vapeur HP suffisante,

*Au démarrage du complexe après un arrêt à froid programmé,
*Pour satisfaire les CAP en cas d’arrêt d’une des lignes sulfurique,
*Déclenchement des lignes sulfurique et non redémarrage à volet.

Au démarrage à froid de la chaudière, on utilise le fuel domestique, et en

exploitation normale on utilise le fuel lourd N° 2.
La chaudière est composée essentiellement de :
 Des équipements de chauffe,
 deux ballons (supérieur et inférieur),
 un pré chauffeur de l’eau alimentaire,
 un économiseur,
 un ventilateur d’air,
 un réchauffeur d’air,
 un évaporateur,
 deux surchauffeurs,
 une cheminée,
 une installation de carburant (fuel lourd et domestique).

2°) Flow-sheet :

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X3070C
Eau désilicée TED

Vers réseau vapeur HP

Bac Bâche alimentaire
T=500°c P=59bars
fuel cheminée
désurchauffe
Eau T=120°c P=80b
T=50°c
T=362°c T=374°c

échangeur T=274°c P=59bars

Réchauffeur eau
pulvérisation Ballon supérieur
T=135°c
P=20bars
fuel Réchauffeur air
T=120°c
Surchauffeur

Surchauffeur vaporisateur économiseur

brûleurs
2

Caisson d’air
Ventilateur air
Ballon inférieur
filtre

Air Qm =75000kg/h P=950mbar

Chaudière auxiliaire MPII

3°) Paramètres de marche :

Les paramètres de fonctionnement de l’unité comportent d’une part des

paramètres déterminant l’allure de marche (débit combustible) d’autre part des
paramètres déterminant le bon fonctionnement de l’installation (exemple rapport
air/fuel). Ce sont :

 Débit de combustible,
 Débit d’air de combustion,
 Rapport air/fuel (réglage de l’excès d’air)
 Débit d’eau alimentaire,
 Débit de vapeur produite,
 Niveau d’eau dans le ballon,
 Température du fuel en amont des brûleurs (pour la marche du fuel lourd)
 Pression du fuel en amont de la vanne de réglage de débit combustible
 Pression différentielle fuel/vapeur de pulvérisation,
 Température de la vapeur surchauffée,
 Température de l’eau alimentaire en amont économiseur.
 Qualité d’eau en chaudière.

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X3070C

PARAMETRE Valeur moyenne Valeur minimale Valeur maximale

1. débit de combustible 5 m3/h 5 m3/h 5 m3/h

2. débit d’air de 75000 kg/h - -

combustion

1.7 - -
3. Rapport air/fuel
(réglage de l’excès
d’air) 54 m3/h 54 m3/h 54m3/h

4. Débit d’eau alimentaire

50 t 50 t 50 t/h
5. Débit de vapeur
produite
50% 50% 50%

6. Niveau d’eau dans le

ballon.
120°c 110°c 130°c

7. Température fuel en
amont brûleurs.

24 bars 24 bars 24 bars

8. Pression fuel en amont

vanne de réglage de
débit combustible
* Fuel lourd

* Fuel domestique 1bar. 1bar. 1bar.

9. Pression différentielle 500°c. 480°c. 510°c.

fuel/vapeur de
pulvérisation

140°c. 130°c. 140°c.

10. Température vapeur
surchauffée

11. Température eau

alimentaire en amont
économiseur.

46
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X3070C

La chaudière est démarrée de la salle de contrôle et localement sous

directives de l'opérateur de la salle de contrôle, et est exploitée de la salle
de contrôle.
 contrôler les niveaux des combustibles
 mettre à niveau le ballon chaudière (50% - 65%)
 pousser l’arrêt d’urgence de la chaudière
 démarrer une pompe de fuel en circuit fermé pour
chauffage.

B°) Démarrage de la chaudière :

1°) Démarrage à froid :

 démarrer une pompe de gasoil

 mettre le sélecteur 42HS152 sur position démarrage
 mettre le régulateur 42FIC088 en mode automatique à
25%
 mettre le régulateur 42PIC146 en mode automatique
 mettre le régulateur 42FCC148 en mode automatique
(rapport air/fuel à 1,7)
 mettre le régulateur 42TIC095 en mode automatique
avec la consigne à 120°C
 mettre le régulateur 42FIC124 en mode automatique à
0%
 mettre le régulateur 42LIC059 en mode manuel à 0
% pour ajuster manuellement le niveau du ballon par le petit by
passe avec de l’eau alimentaire à 25 bars
 démarrer le ventilateur 42PK01
 mettre le régulateur 42FIC124 en mode automatique
avec 10% d’ouverture
 après affichage « autorisation démarrage 242 HL
152 », actionner le bouton poussoir pour lancer le pré balayage
 la mesure du régulateur 42 FIC 124 atteint 80 %
avec une signalisation « 142 FL 124, pré balayage en cours »
 après 3 minutes de pré balayage, il y a affiche
« autorisation allumage 342HL152 » 
 relever le compteur des carburants
 la mesure sur le régulateur 42 FIC 124 commence à
diminuer jusqu’à 25 %, à ce moment l’opérateur de la chaudière
doit allumer le brûleur inférieur (l’évent du ballon doit être ouvert à
l’atmosphère)
 une fois le brûleur inférieur est allumé, passer le
sélecteur de démarrage « 42 HS 152 » sur position « normal » (le
chaudiériste doit décoller la vanne du silencieux)
 en collaboration avec le chaudiériste, ajuster le
rapport air fuel en fonction de l’état de la flamme et de la couleur
des fumées. Le chaudiériste doit régler la pression de la chaudière
par la vanne du silencieux et contrôler la température de la vapeur.
 mettre le régulateur 42 TIC 130 en mode manuel
pour ajuster la température de la vapeur par la vanne de
désurchauffe 42 PL 01
 démarrer une pompe alimentaire avec le régulateur
42 LV 059 en mode manuel et disposer la vanne 42 PL 01
 respecter la courbe de démarrage de la chaudière

47
Edamen Abderrahim
X3070C
 suivre de très près le niveau du ballon, la
température de la vapeur, la pression de la vapeur, l’état de la
flamme et la couleur des fumées et agir en conséquence
 lorsque la pression de la chaudière atteint 5 bars,
fermer l’évent du ballon chaudière
 lorsque la pression de la chaudière atteint 25 bars,
disposer la vanne 42 LV 059 et mettre le régulateur 42 LIC 059 en
mode automatique pour maintenir le niveau du ballon à 50 %
 lorsque la pression de la chaudière atteint 35 bars,
demander au chaudiériste de démarrer le brûleur supérieur
 une fois la pression de la chaudière atteint 58 bars et
480 °C, demander au chaudiériste de coupler la chaudière avec le
réseau vapeur
 mettre le régulateur 42 TIC en mode automatique
 régler le débit de la vapeur désiré par le régulateur
41 FIC 088
 une fois la température du fuel atteint 70°C permuter
le gasoil par le fuel, relever le compteur des carburant, et arrêter la
pompe du gasoil et l’isoler

2°) Démarrage à chaud :

 Si la température du fuel dépasse 60 °C, démarrer

avec du fuel sinon démarrer avec du gasoil
 L’évent du ballon chaudière doit être fermé
 Idem à 1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.
 Mettre le régulateur 42 LIC 059 en mode manuel à 0
% pour ajuster manuellement le niveau du ballon par le by passe
de la vanne 42 LV 059 avec de l’eau alimentaire à 80 bars
 Idem à
9.,10.,11.,12.,13.,14.,15.,16.,17.,18.,19.,20.,21., (avec l’évent du
ballon fermé), 23.,24.,25.,26.,27.
 Si le démarrage est effectué avec du gasoil, une fois
la température du fuel atteint 70°C permuter le gasoil par le fuel,
relever le compteur des carburant, et arrêter la pompe du gasoil et
l’isoler
Lorsqu’on dépasse 50 % de la charge de la chaudière, passer à la
régulation « 3 éléments » :
 s’assurer que la vanne d’eau alimentaire est en
régime stable, et que le niveau du ballon est stablee.
 vérifier que les débits d’eau alimentaire (42FR077) et
de la vapeur (42FR125) sont presque identiques
 tourner sans interruption le commutateur 42HY059 à
la position «3éléments » 
Si on décent à moins de 50 % de la charge de la chaudière, passer
à la régulation «1 éléments » :
 s’assurer que la vanne d’eau alimentaire est en
régime stable, et que le niveau du ballon est stable
 vérifier que les débits d’eau alimentaire (42 FR 077)
et de la vapeur (42 FR 125) sont presque identiques
 noter la valeur du signal de sortie de 42 FIC 077

 Passer le régulateur 42 LIC 059 en manuel

 Tourner le commutateur 42 HY 059 à la position « 
équilibrage »

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Edamen Abderrahim
X3070C
 Amener le régulateur 42 LIC 059 à la valeur noter sur
42 FIC 077
 Tourner le commutateur 42 HY 059 à la position «  1
élément »
 Passer le régulateur e42 LIC 059 en automatique
après avoir corriger le niveau du ballon.

C°) ARRET DE LA CHAUDIERE :

La chaudière est arrêtée de la salle de contrôle et localement sous

directives de l'opérateur de la salle de contrôle.
 réduire la charge de la chaudière au minimum
technique
 aviser le chaudiériste pour procéder au lessivage des
circuits des brûleurs par la vapeur
 arrêter le brûleur supérieur en premier lieur ensuite
le brûleur inférieur
 mettre les régulateurs en position manuelle
 mettre la conservation en service
 suivre la variation du niveau ballon avec le temps
 aviser le chaudiériste pour procéder à l’arrêt normale
des auxiliaires

D°) Arrêt d’urgence

En cas de perturbation anormale des paramètres de marche de la
chaudière, il faut arrêter la chaudière en urgence.
Cet arrêt peut être effectué en tirant l’un des trois boutons prévus à cet
effet et qui sont installés :
 1 sur le tableau en salle de contrôle
 1 sur le tableau local
 1 à proximité du ventilateur 42 PK 01.
Cet arrêt provoque le déclenchement de la chaudière par arrêt du
moteur du ventilateur 42 PK 01
 mettre les régulateurs en position manuelle
 suivre la variation du niveau ballon avec le temps
aviser le chaudiériste pour procéder à l’arrêt normale

II°) Le groupe turboalternateur :

A°) But :
Le groupe turboalternateur (GTA) a pour but de produire l’électricité
nécessaire aux fonctionnement des installations en utilisant de la vapeur
haute pression (490°c,58 bars produite par les chaudières de récupération
des ateliers sulfuriques ,et les chaudières auxiliaires des centrales
thermique. Ils permettent également de produire les vapeurs moyenne
pression (8,5bars, 250°c) et basse pression (4.5bars, 170°c) nécessaire aux
fonctionnement des ateliers de production (phosphoriques, sulfuriques,
engrais….).

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 Edamen Abderrahim
X3070C

Vapeur HP
490°c 58 bars Admission
35AE001

Alternateur
Détente T°:65°c
Soutirage
P:0.15bar
T°:280°c
P:9 bar
Vapeur MP Condenseur
vers CAP
Sortie eau mer
Condensats vers TED

Pompe

B°) Conception :
Les groupes turbos alternateurs sont constitués essentiellement de :
 Une turbine à vapeur
 Un réducteur (réduction de la vitesse de rotation de
6500tr/mn à 1500tr/mn
 Un alternateur
 Un condenseur principal
 Des auxiliaires nécessaires aux fonctionnements des
machines principales.
1°) La turbine :
C’est une machine tournante entraînée par la vapeur d’eau
surchauffée, elle permet la transformation de l’énergie thermique de la
vapeur en énergie mécanique disponible au bout de l’arbre de la turbine
pour entraîner l’alternateur. la turbine est munie d’une soupape à fermeture
rapide pour arrêter toute arrivée de vapeur du collecteur HP en cas
d’augmentation de pression .
L’ensemble des aubages montés sur un disque s’appelle directrices.
Les directrices assemblées entre elles forment la partie fixe appelée
stator.

2°) Le rotor:
Le rotor est formé d'un arbre cylindrique et un certain nombre de
disques de diamètres croissants. Ces disques peuvent être rapportés sur
l'arbre et clavetés, ou venus de fonderie avec l'arbre et ne forment avec
celui-ci qu'une seule pièce.

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Edamen Abderrahim
X3070C
Les aubes mobiles sont des pièces obtenues par fraisage ou matriçage,
elles ont la forme d'une ailette dont le profil est calculé en fonction du rôle
qu'elles doivent jouer. Elles sont terminées par un talon qui sert à les fixer
sur le rotor.
3°) Le vireur :
Un dispositif monté sur le réducteur (moteur électrique et embrayage)
pour virer automatiquement à 50tr/min la ligne d’arbre complète du groupe
à l’arrêt.
4°) L’alternateur :
Alternateur est une machine qui convertie l’énergie mécanique en
énergie électrique il est constitué de deux partis une partie mobile appelé
rotor qui comporte l’enroulement

inducteur parcouru par un courant continu créant un champs magnétique,

est une partie fixe appelé stator qui porte l’enroulement induit.
5°) Condenseurs principaux :
Il permet de condenser la vapeur à la sortie de la turbine (45t/h,
0.15bar abs, 54°C). La condensation se fait par l’échange de la chaleur entre
la vapeur à condenser et l’eau de mer qui circule dans les tubes du
condenseur.
Les condenseur principaux sont équipés chacun de :
 d’un disque de rupture en plomb (0.7 mm d’épaisseur)
 5 éjecteurs dont 1 de démarrage, deux du 1er étage et deux de
secours.
 deux pompes de reprise de condensât
 des appareils de régulation et de contrôle de niveau, de
pression et de conductivité.
6°) Centrales d’huiles :
Ces centrales d’huile ont pour but d’assurer l’alimentation du groupe
turboalternateur en huile de lubrification (1.5 bar) et en huile de régulation
(8 bars à 12 bars).
Chaque centrale d’huile est équipée de :
 1 caisse d’huile 41AD01 (7106 litres volume utile ,8480 litres volume totale).
 1 pompe principale d’huile 41 P 01.
 1 turbo pompe de secours d’huile 41 P 02.
 1 pompe ultime secours 41 P 03.
 2 réfrigérants d’huile 41 E01/E02.
 2 filtres d’huile 41 F01/F02.
 des appareils de régulation et de contrôle de niveau et de pression
C°) Les modes de fonctionnement :
Marche autonome : (fonctionnement en régulation tachymétrique).
Dans ce cas le régulateur de pression du réseau vapeur HP
« 41PIC154 » est sans effet sur les obturateurs HP. La régulation de
pression vapeur HP se fait par les vannes de détente 41PV 255 et 141 PV
255.
La régulation de la vitesse du groupe turbo alternateur se fait par le
régulateur « VOITH » de vitesse par action sur les obturateurs HP.
L’opérateur de la salle de contrôle peut rectifier la vitesse des groupe turbo
alternateur par action manuelle sur le potentiomètre du régulateur de
vitesse « VOITH ».

51
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X3070C
La régulation de pression du réseau vapeur MP par le régulateur
« 41PIC171 » est toujours en service pour régler le débit de soutirage en
agissant sur les obturateurs HP et MP et en gardant la charge du groupe
turbo alternateur presque stable.
Marche couplée avec le réseau électrique ONE (fonctionnement en
régulation manométrique)
Dans ce cas la régulation de pression du réseau vapeur HP se fait par le
régulateur « 41PIC154 » qui commande les obturateurs d’admissions HP et
les obturateurs de soutirage vapeur MP, et le régulateur de vitesse régule la
vitesse du groupe turbo alternateur en concordance avec la fréquence du
réseau ONE.
La régulation de pression vapeur MP se fait toujours par le régulateur
« 41PIC171 » qui agit directement sur les obturateurs BP et HP.

D°) Les paramètres de marche:

La valeur La valeur La valeur

Le paramètre
nominale minimale maximale
Débit de vapeur d’admission.
Débit de vapeur de soutirage.
97 t/h. 27 t/h. 97 t/h.
Débit d’échappement.
60 t/h. 10 t/h. 60 t/h.
Pression de vapeur d'admission.
45 t/h. 10 t/h. 45t/h.
Température de la vapeur HP.
58 bar 55 bars 65 bars
La pression de la vapeur MP.
490°C 460°C. 510°C.
Température de la vapeur MP.
9 bar 8.5 bar 9.5 bar
Pression d'huile de régulation.
270°C 200°C. 300°C.
Pression d'huile de lubrification palier
10 bar. 8.5 bar. 10 bar.
avant
1 bar. 1 bar. 1.5 bar.
Pression d’huile de lubrification palier
0.5 bar 0.5 bar. 0.7bar
arrière
1.5 bar 1.5 bar 1.7 bar.
pression lubrification avant
réducteur.

E°) DEMARRAGE DU GROUPE TURBOALTERNATEUR :

Le démarrage des groupes turbo-alternateurs se fait de la salle de

contrôle et localement sous directives de l’opérateur de la salle de contrôle.

1°) DEMARRAGE A FROID :

Le circuit d’huiles étant en service et la turbine en virage à 50 tr/min.

 Procéder au chauffage des conduites d’admissions, de soutirage et des
boites étanches par les by-pass des vannes d’isolements. Lorsque la
vapeur devient sèche, ouvrir les vannes de tête d’admission et de
soutirage, et disposer le circuit de vapeur MP vers les éjecteurs et les
boites étanches.
 Vérifier la centrale d΄huile (niveau de la caisse a huile, pression azote, les
pompes, les réfrigérants d΄huile, l΄état des filtres a huile, les circuits et les
vannes et les appareils de régulation).
 3-Procéder aux essais de reprise des pompes d΄huile (et remettre la
turbo-pompe et l΄ultime secours sur position de secours).
 Mettre a niveau le condenseur principal (à 30℅) et disposer le circuit
d΄eau de mer.

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 Vérifier les tensions d΄alimentation (48 volts et 24 volts) du régulateur
VOITH.
 Eliminer les défauts électriques et de régulation.
 Ouvrir les vannes de réfrigérants de l΄alternateur.
 Lorsque la température de la conduite d΄admission atteint 350°C, réarmer
le régulateur VOITH et le système de sécurité local.
 Fermer les purges des conduites, et garder les purges ouvertes de la
turbine.
 Mettre en service l’éjecteur de démarrage, le ventilateur des buées, le
circuit des condensats et démarrer une pompe à condensats.
 Une fois le vide dans le condenseur principal commence a s’amélioré :
 Lancer le préchauffage de la vanne a fermeture rapide et les obturateurs
HP.
 Mettre le régulateur de pression 41PI096 a l΄arrêt.
 Apres 10 minutes avec la température de 450°C, fermer la vanne de la
mise a l’atmosphères.
 Faire très attention au vide dans le condenseur.
 Procéder à un essai et contrôle de l’amortissement ouvertures et de
fermeture de la vanne a fermeture rapide (deux fois avant la mise en
service de la turbine).
 Mettre le commutateur 41HS095 en position tachymétrie et lancer
manuellement la turbine en vitesse avec le régulateur de vitesse 41SIC006
(il faut passer de 50 tr/min à 7560 tr/min en 5 minutes).
 Arrêter le vireur et le mettre en position de démarrage auto.
 Fermer partiellement les purges de la turbine.
 Demander au régleur et à l΄électricien d΄acquitter le défaut 41PSAL012,
défaut turbine et défaut excitation.
 Maintenir le groupe en vitesse à 7560 tr/min a vide pendant 10 minutes
pour chauffage, et contrôler les paramètres de marche du groupe.
Sur le pupitre électrique :
 Sélectionner par le commutateur sur le pupitre électrique le groupe à
synchroniser.
 Mettre la clef de sélection sur place et sélectionner le mode de
synchronisation auto.
 Fermer le disjoncteur d΄excitation.
 Ajuster si nécessaire :
 La tension de l΄alternateur par U.
 La fréquence est réglée par le synchro coupleur.
 Lorsqu΄il y a la même concordance des phases, la lampe
(autorisation de synchronisation) sur le synchro coupleur s΄allume.
 Le disjoncteur de l΄alternateur se ferme automatiquement.
 Si c΄est le mode de synchronisation semi auto qui est sélectionné, ajuster
si nécessaire :
 La tension dl΄alternateur par
±U ;.................................................................

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 La fréquence par action sur le commutateur  vite.
 Et lorsqu΄il y a la même concordance des phases, la lampe (autorisation
de synchronisation) sur le synchro coupleur s΄allume.
 Fermer le disjoncteur en appuyant manuellement sur le TPL.
 Le groupe doit fournir automatiquement 500KWh, sinon il déclenche par le
défaut (retour de puissance). Dans ce cas il faut régler le problème de retour
de puissance et lancer de nouveau l’opération de synchronisation du groupe.
 Passer tout de suite en marche manométrique par le commutateur 41HS095
et monter la charge du groupe.
 Il faut maintenir le régulateur de vitesse 41SIC006 à sa valeur de
synchronisation pour éviter, en cas de déclenchement du disjoncteur de
l΄alternateur, une montée de vitesse de la turbine a plus de 7560 tr/min.
 Fermer les purges de la turbine.
 Augmenter la charge du groupe de 1MWh toutes les 10 minutes jusqu΄a 5
MW, mettre le régulateur de pression vapeur 41PIC096 en marche pour qu΄il
entre en jeu de la régulation de vapeur MP par le régulateur de pression
41PIC171. Ajuster les charges des deux groupes si l΄autre groupe est déjà
en service et adopter une marche convenable et sécuritaire des groupes
turbo alternateurs.

2°) DEMARRAGE A CHAUD :

Démarrage après un arrêt de courte durée :

Apres avoir remédier aux défauts ayant nécessité un déclenchement ou
un arrêt d΄urgence du groupe turbo alternateur : Défauts électriques,
mécaniques procès ou de régulation.
 Les auxiliaires ne sont pas arrêtés et le vireur est mis en service.
 La température de la conduite d΄admission est ≥350°C.
 Le vide dans le condenseur est correct.
 Eliminer les défauts électriques et de régulation.
 Réarmer le régulateur VOITH et le système de sécurité local.
 Procéder a l΄essai du déclenchement par survitesse électronique par le
VOITH (8300 tr/min).
 Fermer les purges des conduites, et garder les purges de la turbine ouverte.
 Mettre le régulateur de pression 41PI096 à l΄arrêt.
 Lancer le préchauffage de la vanne a fermeture rapide et les obturateurs
HP.
 Mettre le régulateur de pression 41PI096 a l΄arrêt.
 Apres 10 minutes avec la température de 450°C, fermer la vanne de la mise
a l΄atmosphère.
 Faire très attention au vide dans le condenseur.
 Procéder à un essai et contrôle de l΄amortissement d΄ouverture et de
fermeture de la vanne a fermeture rapide (deux fois avant la mise en
service de la turbine).
 Mettre le commutateur 41HS095 en position tachymétrie et lancer
manuellement la turbine en vitesse avec le régulateur de vitesse 41SIC006
(il faut passer de 50 tr/min à 7560 tr/min en 5 minutes).
 Arrêter le vireur et mettre en position de démarrage auto.
 Fermer partiellement les purges de la turbine.
 Demander au régleur et a l΄électricien d΄acquitter le défaut 41PSAL012, défaut
turbine et défaut excitation.
 Maintenir le groupe en vitesse à 7560 tr/min a vide pendant 10 minutes pour
chauffage, et contrôler les paramètres de marche du groupe.
Sur le pupitre électrique :
 Sélectionner par le commutateur sur le pupitre électrique le groupe à
synchroniser.

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 Mettre la clef de sélection sur place et sélectionner le mode de
synchronisation auto.
 Fermer le disjoncteur d΄excitation.
 Ajuster si nécessaire :
 La tension de l΄alternateur par U.
 La fréquence est réglée par le synchro coupleur.
 Lorsqu΄il y a la même concordance des phases, la lampe (autorisation
de synchronisation) sur le synchro coupleur s΄allume.
 Le disjoncteur de l΄alternateur se ferme automatiquement.
 Si c΄est le mode de synchronisation semi auto qui est sélectionné, ajuster si
nécessaire :
 La tension de l΄alternateur par ±U.
 La fréquence par action sur le commutateur  vite.
 Et lorsqu΄il y a la même concordance des phases, la lampe (autorisation de
synchronisation) sur le synchro coupleur s΄allume.
 Fermer le disjoncteur en appuyant manuellement sur le TPL.
 Le groupe doit fournir automatiquement 500KWh, sinon il déclenche par le
défaut (retour de puissance). Dans ce cas il faut régler le problème de retour
de puissance et lancer de nouveau l’opération de synchronisation du groupe.
 Passer tout de suite en marche manométrique par le commutateur 41HS095
et monter la charge du groupe.
 Il faut maintenir le régulateur de vitesse 41SIC006 à sa valeur de
synchronisation pour éviter, en cas de déclenchement du disjoncteur de
lALTERNATEUR, une montée de vitesse de la turbine a plus de 7560 tr/min.
 Fermer les purges de la turbine.
 Augmenter la charge du groupe de 1MWh toutes les 10 minutes jusqu΄a 5
MW, mettre le régulateur de pression vapeur 41PIC096 en marche pour qu΄il
entre en jeu de la régulation de vapeur MP par le régulateur de pression
41PIC171. Ajuster les charges des deux groupes si l΄autre groupe est déjà
en service et adopter une marche convenable et sécuritaire des groupes
turboalternateurs.
F°) ARRET DU GROUPE TURBO ALTERNATEUR :

1°) Arrêt normal :

 Passer à la régulation de pression de la vapeur HP par les vannes de

détentes 041PV255 et 141PV255
 Réduire la charge du groupe turbo alternateur jusqu’à 500 KWH
 Ouvrir le disjoncteur de l’alternateur
 Observer le comportement de la turbine (augmentation de la vitesse)
 Tirer le bouton d’arrêt d’urgence 41 HS 013
 Suivre de prés le comportement de la machine (vibrations, déplacement
axial, bruit et temps de décélération)
 Mettre le régulateur de pression 41 PIC 096 à l’arrêt
 Mettre le commutateur 41 HS 095 en position tachymétrie et le régulateur
de vitesse 41 SIC 006 à l’arrêt
 Vérifier le démarrage et l’enclenchement du vireur à 300 tr/mn
 Vérifier la fermeture de la vanne automatique de la vapeur des boites
étanches à 165 tr/mn
 Suivre le bon fonctionnement du vireur (maintien du groupe en virage à 50
tr/mn)
 Fermer la circulation d’eau sur l’alternateur
 Maintenir l’éjecteur de démarrage en service pendant une heure pou
assécher la turbine
 Le turbiniste doit effectuer l’arrêt normal des auxiliaires.

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2°) Arrêt d’urgence :

 L’arrêt d’urgence du groupe turbo alternateur peut être :

Suite à un défaut qui peut engendré des dégâts sur le groupe, dans ce cas, il
faut tirer l’arrêt d’urgence 41HS013 quelque soit la charge du groupe Suite à un
défaut qui laisse le temps de réduire la charge à moins de 3 MWH, et tirer l’arrêt
d’urgence 41HS013.
 Les pompes d’huile de lubrification des groupes turboalternateurs.
 Les agitateurs des cristalliseurs pour éviter tout risque de prise en
masse du produit et endommagement des équipements.
 L’alimentation des ballons des chaudières (centrale , sulfurique : une
pompe alimentaire en service).

II°) Le groupe électrogène

A°) BUT ET CONCEPTION  :
Le groupe électrogène ou diesel ALTERNATEUR est constitué d’un moteur
diesel accouplé à un alternateur qui produit de l’énergie électrique, il joue un
rôle très important dans le domaine de sécurité du personnel et du matériel.
Son démarrage se fait automatiquement, une fois la tension s’absente
dans les jeux de barres. (Déclenchement général ou partiel du complexe).
Il assure la production de 3,68 MW pour le maintien en service des
équipements stratégiques tels que :
 Les pompes d’huile de lubrification des groupes turboalternateurs.
 Les agitateurs des cristalliseurs pour éviter tout risque de prise en
masse du produit et endommagement des équipements.
 L’alimentation des ballons des chaudières (centrale , sulfurique : une
pompe alimentaire en service).
 Le réseau d’incendie.
 l’éclairage.

B°) Les paramètres de marches :

Le paramètre La valeur
Pression d'huile après filtre. Entre 6.5bar et 7bar
Température D'huile entrée moteur. Entre 40 °C et 70 °C
Température d'eau HT sortie moteur. Entre 40 °C et 70 °C

Température d'eau BT. Entre 35 °C et 45 °C

Pression de lancement. Entre 36bar et 40bar

C°) Procédure de démarrage du GROUPE DIESEL ALTERNATEUR  :

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 Préparatif de démarrage 
La préparation pour le démarrage du groupe consiste à vérifier que :
 Touts les canalisations d’amenée de fluides au moteur ont été
lavées et raccordées correctement.
 Le carter du moteur a été remplie à son niveau normal et que tous
les équipements doivent être lubrifiés.
 Les niveaux des réservoirs d’expansion 43PD02 et 43PD03 sont
correctes.
 Le circuit du gasoil a été bien remplie par la pompe manuelle
43PP09.
 Les vannes d’air de lancement et de gasoil ont été ouvertes puis
refermées.
 Des essais de pré graissage ont été effectués.
 Des essais de circulation de l’eau HT ont été effectués.
 Tous les filtres ont été bien nettoyés.
 Les bouteille secourt d’air de lancement sont à la pression de
reprise.
 Tous les circuit d’eau d’air et du gasoil sont purgés.
 Moteur a été mis en virage en quelques tours.
 Les paliers de l’alternateur sont bien graissés.
 L’échappement est libre.
 L’automatisme est disponible.
 Avant démarrage
 Débrayer le vireur.
 Ouvrir les vannes conjuguées air de lancement combustible.
 Démarrage du moteur 
 Appuyer sur le bouton poussoir 43BP13 placé sur l’armoire 43ACC01.
 La séquence de démarrage est arrêtée par un pressostat de fin de
démarrage 43PSH049 placé sur le circuit d’huile.
 Les pompes 43PP05 et 43PP06 s’arrêtent automatiquement.
 Le circuit d’air de lancement se purge par l’électrovanne 43HY053.

D°) Procédure d’arrêt du GROUPE DIESEL ALTERNATEUR :

Laisser tourner le moteur quelques minutes pour permettre une bonne

égalisation des températures.
Pour arrêter, appuyer sur le bouton poussoir BP14 placé sur l’armoire
43ACC01. A l’immobilisation écouter s’il n’y a pas de bruits anormaux. Les
turbocompresseurs de suralimentation doivent tourner environ 10 à 20
secondes après l’arrêt du moteur.

E°) Arrêt d’urgence du GROUPE DIESEL ALTERNATEUR :

L’arrêt d’urgence sera effectué pour des conditions anormales de

fonctionnement et/ou dangereuses pour la sécurité.
Suivant la cause de l’arrêt les pompes de pré graissage et la circulation
d’eau HT seront ou ne seront remisent en service.

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I°) Introduction :
Cet atelier est constitué de trois unités de production d’acide sulfurique de capacité
unitaire 1.750 TMH/j. L’acide sulfurique est produit à base de soufre liquide selon le
procédé Monsonto.
Le choix de l’acide sulfurique est surtout dicté par des facteurs économiques dont
notamment :
 la facilité de production à partir du soufre,
 la récupération du sulfate de calcium insoluble lors de l’attaque des phosphates

L'acide sulfurique (anciennement appelé huile de vitriol) est un composé chimique

toxique. Le terme vitriol provient de l'appellation « esprit de vitriol » sous laquelle il était
connu au Moyen Âge par les alchimistes.

C'est un acide minéral fort (au contraire des acides organiques). Il peut se mélanger avec
l'eau en toute proportion. Il est par exemple très présent dans l'atmosphère de Vénus,
c'est aussi un des constituants les plus fréquents des pluies acides.

L'acide sulfurique constitue aujourd'hui dans le domaine industriel l'acide le plus

important aussi bien du point de vue des quantités produites que de la diversité de ses
utilisations.

Propriétés Article I.
Thermochimie
Général
ΔfH0liq. -814 kJ/mol
Nom: acide sulfurique
S0liq. 19 J/mol·K
Formule chimique H2SO4
Précautions
Apparence Liquide transparent
Toxique, provoque de brûlures
Ingestion
Propriétés physiques graves pouvant être mortelles
Masse moléculaire 98,1 u
Très dangereux, les vapeurs
Inhalation
peuvent être mortelles
Température de fusion 283 K (10 °C)
Peau Provoque de brûlures graves
Température de
610 K (337 °C) Yeux Provoque de brûlures graves
vaporisation
Article I.
1,8 ×103 kg/m3 Article II.
Densité
(liquid)
Solubilité miscible

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La préparation industrielle de l'acide sulfurique se fait selon deux procédés : celui

dit de contact, qui est le plus utilisé, et le procédé dit des chambres de plomb.

Le procédé de contact consiste à oxyder de l'anhydride sulfureux en anhydride

sulfurique en présence d'un catalyseur (jadis platine, aujourd'hui composé de vanadium).
L'anhydride sulfurique ainsi formé est ensuite absorbé dans une solution d'acide
sulfurique qui ruisselle dans des tours dites tours d'absorption. Lorsque cette solution est
suffisamment concentrée, elle est recueillie et stockée. Le procédé des chambres de
plomb, dans sa version la plus moderne procédé Petersen, s'effectue par une réaction
entre de l'anhydride sulfureux, de l'eau et de l'oxygène, qui se combinent pour donner
l'acide sulfurique. Cette réaction est catalysée par des oxydes d'azote continuellement
recyclés.

Le procédé des chambres de plomb, dû à John Roebuck en 1746, fournit un acide

sulfurique moins concentré et contenant plus d'impuretés, plutôt destiné à la fabrication des
superphosphates.

II°)- Description du procédé, circuit, équipement de l’installation :

1 °) Principe de fabrication d’acide sulfurique  :

L’atelier sulfurique PS de Maroc Phosphore II comprend trois lignes identiques A, B et

C. De capacité unitaire 1750 T/j d’acide sulfurique concentré à 98,5 % selon le procédé
simple absorption de MONSANTO DENORA.

Le procédé de fabrication de l’acide sulfurique comprend en général trois étapes qui

sont : 
a- Une combustion:

S + O2 ® SO2
b- Une conversion:

SO2 + ½ O2 ® SO3

c- Une absorption :

SO3 + H2O ® H2SO4

La combustion du soufre se fait dans un four avec l’air sec.

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La réaction de combustion est exothermique, elle libre 70,9 kcal, celle ci est récupérée
dans une chaudière à tubes de fumée où ils produisent de la Vapeur saturée
Four :
 T : 950°C
 Débit de soufre : 24 T/h
 Débit d’air : 216000 Nm3/h
 SO2% : 9.5 à 10.5 %

Les gaz refroidis sont alors mélangés à une fraction des gaz chauds by-pass
permettant ainsi un réglage de leur Température dans le convertisseur.A la sortie de la
chambre de combustion les gaz doivent avoir une teneur S02 compris entre 9.5 et 10.5
Après avoir traverser le filtre à gaz chauds pour récupérer les impuretés de
la combustion
Ils se dirigent vers un convertisseur qui contient un catalyseur de pentoxyde de
vanadium pour activer la réaction des gaz SO2 en SO3.
Cette réaction est aussi exothermique, et pour maintenir les conditions optimales
de conversion, on procède un refroidissement à la sortie des couches.
A la sortie du convertisseur il y a un économiseur qui permet le refroidissement
des gaz avant qu’ils se dirigent vers la tour d’absorption avec une Température de
200°C.
Celle ci a pour but de réaliser la réaction d’absorption de ces gaz –SO3- par de
l’acide sulfurique concentré à 98 .5%,
Alors on à une production d’acide sulfurique H2SO4 suite à la réaction d’absorption
: SO2 + H2O  H2SO4
L’acide sulfurique produit entre en contact avec l’acide du bac de circulation où on
corrige sa concentration à 98.5% puis il sera refroidi par le refroidisseur final avant de
le faire stocker dans des bacs de stockages.

2°) Description du procédé

A – circuit soufre :

Le soufre liquide provenant de MP1 par des conduites doubles paroi, avec une
pression de 4.5 bars et Température de 145°C la Vapeur à l’extérieur et le soufre à
l’intérieur.
Il est stocké dans deux bacs de stockage qui permettent d’alimenter le bac de reprise,
après il sera transporté vers les brûleurs du four qu’ils permettent sa pulvérisation.

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B°) Circuit Gaz - Acide

a) TurboSoufflante.

i/ But  :
Elle a pour but d’aspirer l’air atmosphérique et de l’envoyer vers le tour de
séchage.
ii  / Description 
Le ventilateur de la soufflante est un ventilateur, les coussinets sont du type lisse
à film d’huile. Le réducteur qui est placé entre la turbine et la soufflante permet de
réduire les vitesses nécessaires au ventilateur avec un rapport de réduction de 3.51
La turbosoufflante aspire l’air ambiant à travers des filtres à anneaux traités par
l'huile pour le débarrasser de la poussière qu’il contient, cet air aspiré traverse également
un silencieux sous forme d’une chambre équipée de blocs en laine de verre.

Elle est constituée de :

* Une turbine à vapeur qui transforme l’énergie thermique en énergie mécanique ; elle
est alimentée par la vapeur haute pression VH.
* Un réducteur de vitesse qui sert à réduire la vitesse de rotation et transmettre le
mouvement à la soufflante.
* Une soufflante sous forme d’un ventilateur qui aspire l’air ambiant et le refoule vers la
tour de séchage.

L’ensemble de ces éléments nécessite un système de graissage et de refroidissement

continu constitué d’un réservoir d’huile, de deux pompes centrifuges qui assurent la
circulation d’huile ( une en marche et l’autre en réserve), et un refroidisseur d’huile.

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b) Tour de Séchage.

i/But  :
L’oxygène nécessaire à la combustion du soufre est apporté par l’air
atmosphérique, son emploi directement n’est pas faisable suite à la combinaison de l’eau
ramenée par l’air avec le SO2 ; donc le but principal de la tour séchant est d’éliminé
l’humidité de l’air en l’arrosant avec l’acide sulfurique avant de l’utiliser dans le four.

ii/Description :

La tour de séchant TS est une forme cylindrique vertical en tôle d’acier, revêtu à
l’intérieur par des brique antiacide la parité supérieur est équipé des bougies qui
servent à empêcher les gouttes d’acide entraînes par le courant d’air, l’intérieur de la
tous est constitue des éléments suivants :

 60 piliers de support en brique antiacide

 des anneaux Rachig
 les rigoles d’arrosage en fonte et en acier antiacide
 des canaux d’arrosage monter dans le fond des rigoles est déversent sur la
couche d’anneaux
 un remplissage en selle intalox céramique installer sur grille

Le système d’arrosage se compose de distributeur d’acide qui est alimentée par

un collecteur et des rigoles permettant la distribution d’acide sur toute la surface du
garnissage.

iii/ Principe de fonctionnement  :

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La TS est alimenter par l’air de la turbosoufflante du la partie inférieure au contre

courant avec l’acide sulfurique 98,5% et un débit de 700 m 3/h et une T° de 55°C à la
parité supérieur on obtient d’air sec, dans la partie inférieur on aura de l’acide sulfurique
dilué qui dirige vers le bac de circulation, sa concentration sera régulier par un
concentrimètre
Paramètres de marche
Titre d’acide  : 98.5%
Débit acide  : 50 °C
Débit air entrée : 206000 m3/h

c)Four.

i/ But :

le four est le milieu ou on réalise la combustion du soufre liquide à une

température de 140°C à l’aide de l’air sec .

ii/ Description et principe de fonctionnement   :

Le four se présente sous forme cylindrique en acier qui repose sur un supports
arrière fixer, et deux supports mobiles pour éviter toute déformation du corps lors d une
dilatation, il est revêtu à l’intérieur par des brique réfractaires.
Le four est équipé de trois chicanes en briques réfractaires deux sont
positionnées en bas de la chambre, la 3ème chicane prend positionnées en haut ceci est
fait dans le but de créé une homogénéisation parfaite des gaz sortant du four pour
empêchant l’entrain du soufre imbrûlé, et d’une boite avant sur la quels sont fixer 4
brûleurs à soufre et le 5ème brûleur en réserve.
Au dessous de la chambre des brûleurs se trouve la chambre de brûleur
d’amorçage à gasoil, pour assurer le préchauffage pour atteindre la T° nécessaire à la
combustion du soufre en cas d’arrêt froid,
Et pour observer le déroulement de la combustion, on à 6 regardes à glaces.

Le four est alimenter par un débit de soufre de 24 t/h , et par les brûleurs qui
assurent sa pulvérisation avec une pression de 12 bars et T° 140°C , et l’air sec qui
fourni par la turbo-soufflante après avoir traversé le filtre et la tour de séchage.
La température du four est entre 850 et 1000°C

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Caractéristiques du Four à soufre :

Réf Unité
Valeur

Volume de la chambre de combustion m3 332

Température des gaz de la °C 1050
combustion

Le soufre injecté au four subit une réaction de combustion en présence d’un excès
d’oxygène atmosphérique. Cette réaction s’accompagne est exothermique.
Pour obtenir une combustion totale du soufre, le four doit être chauffé

jusqu’à une température située entre 1000°C et 990°C.

La réaction de la combustion  du soufre est:

S + O2 SO2 + H =70.96 Kcal/mol

Section II.1 d)La chaudière de récupération

i/ But  :

La chaudière de récupération a pour rôle de récupérer la chaleur des gaz de

combustion et produire la vapeur à haute pression.

ii/ Description et principe de fonctionnement  : 

La chaudière de récupération est située directement en aval du four à soufre, avec

une forme cylindrique verticale , elle est constituée par :

 Un corps cylindrique horizontale à tubes de fumées

 Un ballon de vapeur en charge
 Une cheminée
 Un tube de barbotage permettant la mise en pression de la
chaudière
 Un système de contrôle de niveau d’eau dans le ballon, qui
comptant :

 Un régulateur de niveau
 Une alarme de niveau très haut et très bas
 Un niveau à glace
 Deux soupapes de sécurité
 un purgeur d’extraction

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 un purgeur continu

iii/ Paramètres de marche de la chaudière

Pondant toute période d’exploitation, l’installation doit être maintenue en sécurité,

le niveau du ballon environ 72%
La pression du ballon de vapeur doit être dans les valeurs maximales 64 bars

Les analyse d’eau et vapeur doivent être respecter

Eau de chaudière :

PH TH salinité SiO2 TAC PO

10.5 à11.5 <0.01 <650ppm 10ppm Max <13°F 30à50ppm

Tableau du Paramètre de marche –chaudière-

(a) T° entrée gaz 950°C

T° sortie gaz avant mélange 340°C
Article III. T° sortie
430°C
gaz après mélange
Perte de charge *Propre 330 mmCE
*Encrassé 850mmCE

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e) Filtre à gaz chaud

i/ But :

Le filtre à gaz chauds à pour but d’élimination des cendres et des poussières
contenues dans le gaz envoyé au convertisseur afin d’éviter l’encrassement des couche –
masses catalytiques.

ii/ Description et principe de fonctionnement  :

Le filtre à gaz chaud est un cylindre vertical construit en tôle d’acier, constitue
d’un récipient cylindrique contenant deux lits de chamotte séparer par une plaque.

Le lit filtrant se compose de :

 Une couche de galets de quartz

 Une couche de chamotte
 Une couche de galets de quartz
Les lits sont placés sur des grilles fontes supportées par des colonnettes en fonte.
Les gaz prévenant de la chaudière traversent les chambres remplies du chamotte,
cette matière qui est caractérisée par sa résistance à la destruction des gaz .constitue
une surface filtrante qui capte les cendres et les impuretés résultant de la combustion

f) Convertisseur:

i/but  :
Le convertisseur ou contact muni des couches catalytiques permettant la
conversion du SO2 contenu dans les gaz de combustion de soufre en So3
ii / description
Le convertisseur est sous forme d’un cylindre verticale d’un enveloppe en tôle
d’acier, la paroi de l’enveloppe est revêtue en brique anti-acide.
Le tubulure d’amené de gaz de convertisseur se termine par un diffuseur pour
répartir les gaz sur toute la surface de la couche catalytique est divisé en quatre
compartiments séparer par des tôles d’acier forme en brique anti-acide

Chaque compartiment constitue d’un couche forme d’une grille sur la quelle sont
reparties trois couches :
 la première en galet de quartz céramique
 la 2ème en pentoxyde de vanadium
 la 3ème couche en galet de quarte céramique 
 Une tubulure à la sortie de 1er couche qui amener les gaz vers le
surchauffeur I
 Une tubulure au niveau de l’entrée 2 ème couche amenant les gaz qui ont
traversé l’échangeur thermique
 Une tubulure à la sortie de la 2ème qui amenant les gaz vers surchauffeur II

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Edamen Abderrahim
X3070C
 Une tubulure l’entrée 2ème couche amenant les gaz qui ont traversé
surchauffeur II
 Une tubulure à la sortie du 4 ème couche acheminant les gaz vers
l’économiseur

Pour effectuer des masseurs de Température et pression et l’analyse des gaz on à

prévu du tubulures avec graines protectrices sur toute la surface extérieur enveloppe
sont calorifuge.
Iii/principe de fonctionnement :

La conversion des gaz SO2 en SO3, a l’aide d’un catalyseur de V2O5 est une
réaction exothermique , les gaz de combustion entrant dans le 1 er couche contiennent
10% de SO2 avec une T° de 430°C qui peut être régler avec la disposition de by-pass de
la chaudière , les gaz sortent du 1er couche avec une T° de 600°C dirigent vers le
surchauffeur I , où ils sont refroidie à l’aide de la vapeur jusqu'à une T° de 435 les gaz
sont achemines en suite au 2ème couche où on a réaction de 26% de la quantité de SO2
introduire dans le convertisseur , après cette couche la T° des gaz augmente jusqu'à une
valeur de 500°C le refroidissement des gaz après entre de 3 ème couche est effectue à
l’aide d’un surchauffeur de vapeur et l’injection du l’air sec jusqu'à une T° de 440 °C il
sont en suite diriges au 3ème couche du convertisseur où réagit 8% de la quantité de SO2
à cette réaction la T° des gaz atteint 465°C le refroidissement assure par dilution d’air
sec jusqu'à 435°C , en suite les gaz sortent par tubulures vers 4 ème couche où il régit 2%
de la quantité de SO2 introduit dans le convertisseur
Les 4 couches réagit 98% de la quantité de SO2, à la sortie du convertisseur on
aura des gaz SO3 avec une T° d’environ 440°C qui seront dirigé vers l’économiseur.

Iiii/ paramètres de marche

Pour assurer un bon fonctionnement et une exploitation normale du convertisseur,

il est nécessaire de respecter attentivement les paramètres de marche suivants :

Température de Volume Pertes de charges

Taux de
Couches gaz des
conversion
masses Entrée Sortie
Entrée Sortie
425- 600-
I 62% 74.1m3 105mmCE 420mmCE
450 610
435- 520-
II 26% 80.5 m3 130 mmCE 400 mmCE
450 530
430- 450-
III 8% 97.4 m3 175 mmCE 380 mmCE
440 465
420- 430-
IV 2% 108 m3 220 mmCE 360 mmCE
430 445

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X3070C

g)Tour d’absorption :

i/but  :

la tour d’absorption est l’instrument où en procède à absorber le SO3 par l’eau

présentant dans l’acide sulfurique à 98.5% afin d’éviter le phénomène de brouillard
résultant du contact direct de l’eau et l’acide sulfurique .
ii/description  :
La tour d’absorption TA est une forme cylindrique vertical en tôle d’acier, revêtu à
l’intérieur par des brique antiacide la parité supérieur est équipé de la visiteur ‘‘Brinks’’
qui servent à empêcher les vesiciles d’acide entraînes par les courant gazeuse, l’intérieur
de la tous est constitue des éléments suivants :
 60 piliers de support en brique antiacide
 des anneaux Rachig
 les rigoles d’arrosage en fonte et en acier ant-acide
 des canaux d’arrosage monter dans le fond des rigoles est déversent sur la
couche d’anneaux
 un remplissage en selle céramique installer sur grille
Le système d’arrosage se compose de distributeur d’acide qui est alimentée par
un collecteur et des rigoles permettant la distribution d’acide sur toute la surface du
garnissage.

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c/Principe de fonctionnement  :

les gaz de l’économiseur entrant à la TA par la partie inférieure avec une T° de

200°C en contre courant avec l’acide sulfurique de 98,5% de température de 75 °C. Les
gaz sont arroser par l’acide déverser par les rigoles au niveau de la couche de cramique
et les non réagies s’échappent par la cheminée à l’atmosphère.

A la sortie de la TA on à un bac de circulation dans le quel on maintient la

concentration de l’acide environ 98,5% à l’aide d’un concentrometre commandant le
débit d’eau de dilution nécessaire.

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C/Circuit eau vapeur :

L’alimentation en eau de l’économiseur effectue par un groupe des pompes de la

centrale PC à une T° de 120°C et une pression de 80 bars , cette eau sera réchauffer
avec les gaz prévenant de la 4 ème masse catalytique à 275°C , puis envoyer vers le ballon
de la chaudière où se transforme en vapeur saturé 290°C en suite vers le surchauffeur
de l’économiseur puis vers le surchauffeur II où elle échange de la chaleur avec les gaz
sortant de la 2ème couche du convertisseur , la vapeur quitte le surchauffeur II vers le
surchauffeur I pour y échange de la chaleur avec les gaz sortant de la 1 er couche du
convertisseur .
La vapeur surchauffer atteint une T° de 490° environ, si la T° dépasse 500°C, une
désurchauffe à trois vois s’ouvre pour faire l’appoint d’eau alimentaire 80 bars avant
d’alimenter le surchauffeur I.

Cette vapeur surchauffée produite est alors dirigée vers les différentes
utilisations :

 une partie à la turbine

 une partie vers PC
 l’éventuelle injection de vapeur dans les chaudières de récupération non en
service

a)Vapeur MP/BP

Les ateliers d’acide sulfurique son alimenter en vapeur MP provenant de

l’échappement des turbines cette vapeur est utilisée pour :

 l’entraînement éventuel des pompes à huile de secours

 comme vapeur MP d’étouffement pour les capacités contenant du soufre liquide
 la vapeur BP obtenue après détente et désurchauffe pour le réchauffage
o des tuyauteries double enveloppes
 des 16 réchauffeurs équipant les bacs de stockage de soufre filtré
 des 3 réchauffeurs équipant les bacs de reprise de soufre filtré

b) Economiseur 13 E 03
I/But  :
Economiseur ramène les gaz SO3 à une T° favorable à l’absorption en réchauffant
l’eau d’alimentation de la chaudière à 273
Ii/description du procédée  :

L’économiseur est constitue d’un faisceau tubulaire alimenté par de l’eau à 110°C
avec une pression de 80 bars
La température de l’eau à la sortie de l’économiseur atteint 270°C avec un débit
d’environ 87 t/h , cette eau est acheminée vers le ballon de la chaudière

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Les gaz circulant autour des tubes quittent l’économiseur avec une T° de 200°C

Il muni également d’un by-pass et vanne à trois vois pour assure la T° optimale
de conversion et la T° d’alimentation normale du ballon de la chaudière en cas de fuite
sur l’économiseur ce dernier porte à sa partie inférieur un pot de garde hydraulique
destinées à accumuler les condensas pour pouvoir détecter les fuites.

c)Surchauffeurs I et II 13 E 01/02 :
i/But 
Les surchauffeur a pour rôle de refroidir la masse gazeuse sortent de la premier et
deuxième masse pour assurer une bon conversion des gaz
Surchauffeurs I - 13 E 01
Le surchauffeur est à axe vertical, à circulation à contre courant des gaz de
conversion de haut en bas et la vapeur de bas en haut.
Le surchauffeur de vapeur est un échangeur gaz- gaz. Il récupère les calories sur le gaz
sortant de la 1ère masse catalytique du convertisseur, pour les échanger avec la vapeur
légèrement surchauffée à la sortie du 13 E 02, et la porter ainsi de 320°C à 490 °C,
température d’utilisation aux turbine à vapeur .
Un dispositif de by- passage de la vapeur, externe au surchauffeur permet d’ajuster la
température d’entrée des gaz sur le deuxième lit de catalyseur.

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Edamen Abderrahim
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Surchauffeur II 13 E 02 :
Le surchauffeur est à axe vertical, à circulation à contre courant des gaz de conversion
de haut en bas et la vapeur de bas en haut.
Le surchauffeur de vapeur est un échangeur gaz- gaz. Il récupère les calories sur le gaz
sortant de la 2ème masse catalytique du convertisseur, pour les échanger avec la vapeur
légèrement surchauffée provenant de l’épingle de surchauffe de l’économiseur 13 E 03,
et la porter ainsi de 295°C à 320 °C.
Un dispositif de by- passage de la vapeur, externe au surchauffeur permet d’ajuster la
température de sortie des gaz.

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Edamen Abderrahim
X3070C

d) Refroidisseurs tubulaires :
Ils sont au nombre de 4 par ligne, en forme de cylindre disposé horizontalement,
muni de faisceau tubulaire destiné au refroidissement de l’acide des tours de séchage,
d’absorption, et de production.
A l’intérieur des tubes circule le fluide caloporteur qui est l’eau de mer, tendis que le
fluide chaud ( acide) circule dans la calandre.
Ces fluides sont véhiculés à contre courant parallèle pour le refroidisseur de l’acide de la
tour de séchage, et homo courant pour les refroidisseurs de l’acide de l’absorption, et
l’acide produit.
Ces refroidisseur sont protégés contre la corrosion par un dispositif de protection

anodique " Film Gard" .

Un système de sécurité et de contrôle avec des alarmes est prévu à cet effet.

Paramètres de marche

Désignations Valeurs
Pression du soufre entrée four 12 bars
Soufre Température soufre entrée four 140°C
Débit soufre entrée four 13.5 m3/h
Vitesse de la tubro-soufflate 12000 tr/min
Air Débit d’air de combustion 206000 Nm3/h
Température d’air sortie TS 50°C
Température de four 950°C
Température gaz entrée chaudière 950°C
Température gaz sortie chaudière 360°C
Température gaine après by-pass gaz chauds 435°C
Température gaz entrée 1er masse 425°C
Circuit de Température gaz sortie 1er masse 600°C
gaz Température entrée 2ème masse 435°C
Température sortie 2ème masse 540°C
Température gaz entrée 3ème masse 435°C
Température gaz sortie 3ème masse 470°C
Température gaz entrée 4ème masse 435°C
Température gaz sortie 4ème masse 445°C
Température eau alimentaire entrée économiseur 120°C
Débit eau alimentaire entrée chaudière 87 t/h
Température eau alimentaire sortie économiseur 275°C
Vapeur Niveau ballon de chaudière 72%
Température vapeur entrée surchauffeur II 290°C
Température vapeur sortie surchauffeur II 335°C
Température vapeur entrée surchauffeur I 335°C

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Température vapeur sortie surchauffeur I 490°c
Température vapeur produite 490°C
Pression vapeur produite 58 bars
Débit vapeur produite 86 t/h
Concentration acide entrée TA et TS 98.5 %
Température acide entrée TA 75°C
Température acide sortie TA 95°C
Débit acide entrée TS 650 m3/h
Température acide entrée TS 55°c
Acide
Température acide sortie TS 48°c
Température acide bac de circulation 90°C
Débit eau de dilution acide dans le bac 10 m3/h
Débit acide produit 41 m3/h
Température acide produit 25°C

II-DEMARRAGE ET ARRET DE L’INSTALATION :

1/Démarrage d’installation :
Zone soufre :
- Contrôler le réchauffage de la pompe à soufre correspondante à l’unité à démarrer
et purger le condensât ( La pompe doit tourner librement à la main
- Démarrer la pompe en circuit fermé avec vanne au refoulement bien fermée
- Vérification de traçage en vapeur BP de la double enveloppe de soufre depuis la
pompe à soufre jusqu’au brûleurs à soufre
Unité de production :
- La circulation de l’acide étant en service 
- Procéder au jaugeage du bac de circulation et la mise en service du renforçage
avec de l’acide chaud et concentré à partir des unités en production (L’acide du bac
doit avoir une température proche de 55 à 60°C
- Assurer le réglage des débits d’acide vers la tour d’absorption et de séchage
(1400 et 600 m³/h)
- Contrôle du traçage en vapeur des brûleurs à soufre
- Disposition des circuits
 Le réseau de vapeur HP étant sous pression, et l’économiseur rempli et sous
pression également ;
 Ouverture des papillons 12 HV 006,007,et by pass des gaz chauds de la
chaudière 12 HV 014
 Ouverture du papillon SEUM à la sortie de la chaudière à 25%
 Fermeture des papillons d’air de dilution des masses catalytiques
 Mise da la vanne de jumelage sur position 1 élément
 Maintenir le niveau d’eau dans la chaudière au stade normal ( aux environ de 70%)
par appoint d’eau ou extraction des eau des chaudière
 Réchauffage du corps de la turbine et la vanne à fermeture rapide
 Retrait du registre au refoulement de la turbo soufflante
- Avoir l’accord de la centrale

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Edamen Abderrahim
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2/Démarrage d’une unité

a/Arrêt chaud

C’est un arrêt ne nécessitant pas le rallumages du brûleur de mazout et le

réchauffage du convertisseur pour redémarrage
Les Température en dessous des quelles on ne doit pas être descendu au moment
de la remise en route
Chambre de combustion T 500°C
Entre le 1er passe T 300° C

 Après accord de la hiérarchie sur un arrêt chaud d’une ligne

 Aviser les service PC et TED sur un arrêt chaud d’une ligne
 Réduction de l’allure au minimum technique à 43 tr/h de vapeur
 Maintenir la Température du four la plus élevée
 Arrêt de la pompe à soufre
 Ouvert la vanne soufre pour évacuer le soufre résiduel dans les
conduite
 Réduction de vitesse de la turbine 8000 tr/min à 4000 tr/min
 Fermeture de la vanne de titrage
 Isolement d’eau d’alimentation
 Déclenchement de la turbine
 Maintenir la Température d’huile environ 40°C
 Fermer complètement le papillon SEUM de sortie chaudière et by-
pass de la chaudière après arrêt de TS
 Fermer complètement les papillons d’air au niveau du 2 ème et 3ème
masse
 Maintenir la circulation de l’acide en service avec renforçage par
l’acide concentré de production des autres unités en service
 Isolement purge continue
 Arrêt des pompes du phosphate trisodique
 Si l’arrêt dépasse 3h Température d’acide 55 fermer les vannes
d’eau de mer et vidange les tubulaires d’eau de mer
 Rinçage avec l’eau filtré
 Isolement de la vanne de production
 La pression au ballon de la chaudière sera maintenue 20 bars par
Barbotage d’eau de chaudière (injection de vapeur)
 Pour maintenir le niveau normal de la chaudière dans ce cas
procéder à des purges
b/Arrêt froid
Arrêt froid ou arrêt de langue durée nécessitant le reallumage du brûleur de gasoil
et réchauffage du convertisseur pour démarrage

Pour assurer les opérations d’entretien ex : fuite au niveau de la chaudière,

tamisage du catalyseur…

 Réduction de la cadence au minimum technique 43tr/h

 Fermer les papillons dilution d’air 2ème 3ème masse
 Arrêter la pompe à soufre
 Ouverture de la vanne à soufre pour chasser le soufre résiduel dans
la conduite
 Ouverture de touts les brûleurs à soufre pour évacuer le soufre
résiduel dans les brûleurs qui hors service
 Réduction progressive de la vitesse par la commande à distance à
8000 tr/min puis à 4000 tr/min
 Ouverture légère des drains de purge du condensas

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Edamen Abderrahim
X3070C
 Fermer complètement le papillon SEUM de sortie de la chaudière
 Fermer complètement le by-pass du chaudière
 Maintenir la circulation d’acide en service avec renforçage par l’acide
concentré de production des unités en service
 Assurer la détente de la vapeur en MP par ouvrir progressivement la
vanne de détente HP/MP
 Procéder ou soufflage de l’unité à l’air sec
 Une fois la T° de la gaine tend à chuter en dessous de la T° sortie
chaudière, ouvrir le papillon à la sortie de la chaudière et fermer le
by-pass
 Cependant des appoints d’eau de chaudière sont effectués à l’eau
80 bars jusqu’à ce que la pression dans le ballon atteint 25 bars, en
ce moment disposer l’eau 25 bars et isoler 80 bars
 Mise en service du barbotage pour augmenter la T° de la gaine
 Après 24 heurs de soufflage, isoler le barbotage
 Maintenir la décompression de la chaudière
 Fermer la vanne de couplage
 Ouvrir les directs des purgeurs du réseau HP
 Une fois la chaudière est mise plat, procéder à l’ouverture des
évents du ballon
 Maintenir le soufflage de l’unité en effectuant des analyses de gaz à
la sortie 4ème masse jusqu’à avoir une Température en SO3
inférieure à 0.0016g/Nm3.H
 Arrêter la soufflante
 Montage des joints pleins sur gaine de dilution des masses
 Arrêt de la pompe de phosphate trisodique

Pratique de Soufflage

Le soufflage de l’unité consiste à envoyer de l’air sec à travers les masses

catalytiques pour chasser au maximum les gaz SO2 et SO3 résiduels.

Décompression de la chaudière

La décompression de la chaudière doit avoir lieu selon l’allure ci après :

30bars / heure de 63 à 33 bars soit 1 heure
18bars / heure de 33 à 15 bars soit 1 heure
10 bars / heure de 15 à 5 bars soit 1 heure
4 bars / heure de 5 à 1.5 bars soit 1 heure
1,5bars jusqu'au dessous de 1 bar, soit 1 heure environ
la mise à plat de la chaudière nécessite au total 5 heures

c/Démarrage après un arrêt chaud

A la signature du coupon fin de travaux, aviser la hiérarchie et contrôler les
endroits ayant connu des interventions.

Disposition du circuit :

Soufre :
 Vérifier le niveau de soufre liquide
 Assurer le réchauffage de la conduite de soutirage du bac
 Assurer le remplissage du bac de reprise
 Vérifier le traçage à la vapeur BP et la pompe à soufre
Acide :
 Contrôler le bac de circulation étant rempli d’acide chaude et
concentré
 Contrôler l’évent de retour d’acide vers le bac qui doit être ouvert

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X3070C
Turbosoufflante :

 Contrôler la différence de pression des filtres d’huile

 Contrôler la pression d’azote
 Contrôler la T° de la V-H.P
 Réchauffage de la vanne à fermeture rapide
Four :
 Contrôle du traçage des brûleurs à soufre
 Chaudière de récupération
 Contrôler les niveaux visuels à glaces
 Disposition du circuit du phosphate trisodique
 V l’ouverture de papillon SEUM et by-pass

Refroidisseur tubulaire :
 Remplissage de refroidisseur tubulaire à l’acide chaud
 Remplissage du circuit d’acide du bac aux TA et TS
 Vérifier le fonctionnement de la vanne pneumatique de production
Mise à soufre :
 Démarrer la pompe à soufre
 Ouvrir la vanne de circulation
 Ouvrir les papillons d’air
 Le papillon à la sortie chaudière légèrement ouvert et le by-pass
complètement ouvert
 Mettre en marche la turbosoufflante et l’amener à 2000 tr/min
 Ouvrir la vanne au refoulement de la pompe à soufre
 Ouvrir la vanne pneumatique d’admission soufre au four à 100%
 Une fois le soufre est arrivé aux brûleurs
 Augmenter la vitesse de la turbosoufflante à 8000 tr/min
 Mettre en service le 2ème brûleur à soufre
 Ajuster la T° des gaz
 Surveiller la T° de la chambre de combustion qui doit s’élever
rapidement, elle ne doit pas dépasser 1000°C
 La concentration de SO2 doit être ajustée aux environs 10%
 Ajuster la T° des gaz à l’entrée de la 1ère masse du convertisseur par
le by-pass (gaz four, chaudière) T° entrée 1er masse à 425°C
 Ajuster la T° des gaz à l’entrée de la 2 ème masse du convertisseur
par le by-pass vapeur de la surchauffeur à 435°C
 Ajuster la T° des gaz à l’entrée de la 3 ème et 4ème masse par des
vannes d’admission d’air de dilution, la T° des gaz de l’ordre de
435°C
 Assurer le couplage du réseau HP avec le PC
d/Démarrage après un Arrêt froid
Contrôle de la four

 Contrôler de l’état général du briquetage interne

 Contrôler l’état des chicanes
 Contrôler l’état des brûleurs à soufre et des buses
 Contrôler l’état de chamotte sur boite avant
 Contrôler le papillon d’air de combustion

Contrôle le la chaudière
 Contrôler l’état des férules
 Contrôler l’état externe des tubes de fumée
 Contrôler l’état des papillon sortie chaudière et by-pass
 Essai hydraulique du circuit énergétique
 Rincer le circuit énergétique 3fois

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Edamen Abderrahim
X3070C
Contrôle de tour de séchage

 Contrôler l’état des bougies

 Contrôler l’étanchéité des joints des distributeurs
 Contrôler des gouttiers
 Contrôler l’état de la table des filtres
 Contrôler l’état des bougies
 Contrôler l’état du briquetage interne
 Contrôler le système d’arrosage
 Contrôler l’état des selles intalox
Contrôle de la tour d’absorption
 Contrôle de l état des déversoirs
 Contrôler les rigoles des la tour d’absorption
 Contrôler les gouttières
 Contrôler l’état des selles intalox
 Contrôler l’état des bougies Brinks
 Contrôler l’étanchéité des joints
 Contrôler des chicanes et alédures
 Contrôler l’état des briques internes
Contrôle de filtre à gaz chaud
 Contrôler l’état des grilles
 Contrôler l’état de chamotte
 Contrôler l’état des colonnettes

Economiseur et surchauffeurs

 Contrôle de l’état des faisceaux tubulaires

Contrôle convertisseur

 Contrôler l’état des briques du 1er et 2ème masse

 Contrôler l’état des thermocouples des T° des couches
 Contrôler l état des grilles
 Contrôler l’état de vanadium
Contrôle de refroidisseur tubulaire

 Contrôler l’état des plaques tubulaires

 Contrôler les anodes
 Contrôler le filtre d’eau de mer
 Contrôler le fonctionnement du PH mètre d’eau de me
Contrôle turbosoufflante

 Contrôler le niveau de réservoir d’huile

 Contrôler l’automatisme des pompes
 Contrôler le fonctionnement des indicateurs de T° et pression d’huile

 Remplissage de l’économiseur :

 Ouvrir les évents sur les collecteurs de sortie eau de l’économiseur

 Fermer la vanne à crâne et son by-pass à la sortie de l’économiseur
 La position de robinet de jumelage à l’entrée de l’économiseur à la
position 2
 Fermer les drains
 Ouvrir progressivement les vannes sur le circuit eau tout en
maintenant jusqu'à avoir une pression de 20 bars environ une fois
l’eau atteint les évents des collecteurs de l’économiseur pour
assurer un bon dégazage jusqu'à écoulement en continu de l’eau
sans présence d’air

79
Edamen Abderrahim
X3070C
 Fermer les évents
Article IV. Remplissage de la chaudière

 Ouvrir la vanne entrée ballon de la chaudière le remplissage

s’effectue en 1er lieu à l’eau 25bars jusqu'à le niveau atteint 72%
disposer le circuit avec l’eau 80 bars
 Compression de la chaudière par barbotage à la vapeur HP jusqu’à
20bars

III/Les chaînes de régulations

La chaîne de régulation entre Destination

niveau du ballon de la chaudière au doussu

Niveau du ballon chaudière de 700 mm
Vanne d’eau alimentaire  la vanne de l’eau s’ouvre
automatiquement pour fair l’appoint
Niveau de bac de reprise es inférieure de
Niveau du bac de reprise de soufre
1800 mm
La vanne d’admission de soufre
 la vanne s’ouvrire automatiquement
La pression chute à cause d’un arrêt
Pression de ballon de la chaudière
 la vanne de moyenne s’ouvrt
La vanne de moyenne pression
automatiquement vers le reseau VM
Température de la VHP est supérieur à
500°C
Température de la vapeur HP
 le déssurchauffeur s’ouvre pour ajoute
Désurchauffe de la vapeur HP
d’eau 80 bars afin de diminue la
Température de VHP à 490°C
Température de la vapeur MP est supérieur
à 275°C
Température de la vapeur MP
 déssurchauffe s’ouvre pour faire ajoute
Désurchauffe de la vapeur MP
d’eau de 25 bars afin de diminue la
Température de VMP à 270

IV/ Problèmes vécus solutions et problèmes probables

Problèmes Solutions

Bouchage du piquage de sortie  Arrêt la ligne

gaz vers garde hydraulique  Débouchage du piquage ou changer le.
 Arrêt chaud
Fuite extérieure sur un tube
 Arrêt de la ligne : isolement et vidange
des collecteur
Economiseur

de l’économiseur et soudure de la fuite

 Arrêt chaud
 Arrêt de la ligne : vidanger l’économiseur
 Ouvrir PV remplir la compartiment
Fuite interne sur un tube des
 Mettre une tenue de sécurité
compartiments
 Localiser la fuite et vidanger
l’économiseur, soudure de la fuite et
faire un essai
 Arrêt le ligne
Crachement des soupapes
 Dégonfler le circuit change de soupape

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Encrassement des crépines
des pompes
Acide
Défaillance de la régulation
d’eau titrage
Usure des pièces mécanique
des pompes
Filtre à gaz
Encrassement du filtre à gaz
chaud
Problèmes
Encrassement masses
catalytiques
Convertisseur
Fuite externe sur un tube du
collecteur des surchauffeurs
Fuite interne sur un tube des
surchauffeurs
Variation de Température de
la masse 2 et 3
Vibration de la turbosoufflante
Elévation de la Température
des paliers
Turbosoufflante
Chute de la pression de l’azote
Chute de niveau de huile
Dysfonctionnement de la
régulation d’asservissement et
des pompes
Prise d’air sur le circuit d’huile
Problèmes
Four
Détérioration des buses de
brûleurs à soufre
Une partie de la tôle de la
façade arrière devienne rouge
Fissuration de la tôle de la
virole
 Arrêter la ligne
 Vidanger le bac de reprise
 Changement des crépines
 Changement de régulateur d’eau titrage
 Arrêter la ligne
 Vidanger le bac de reprise
 Changer les pièces usures
 Isolement du filtre
 Ouvrir le by-pass du filtre
 Tamisage du filtre avec installation
maintenue en production
Solutions
 Arrêt froid
 Tamisage des masses encrasser
 Aviser la hiérarchie dégonfler le circuit
 Réparer
 Arrêt froid
 Soufflage à air sec
 Localisation de la fuite
 Réparer et faire un essai
 Contrôler les vannes de by-pass de
surchauffeur
 Arrêt de la ligne
 Equilibre de la turbosoufflante
 Arrêt de la ligne
 Contrôler l’état des huile et de
l’échangeur
 Faire l’appoint d’azote
 Contrôler le circuit de huile
 Changement de régulation
 Resserrage d’accords
Solutions
 Changement des buses
 Arrêt de la ligne
 Découpage de la tôle et injection de la
chamotte
 Arrêt de la ligne
 Soudure de la fissure
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X3070C
 Arrêt de la ligne
 Vidange la conduite de soufre
Fuite de soufre sur la conduite
 Faire localiser la fuite
 Réparer
Blocage du papillon sortie
 Déblocage de papillon
chaudière
 Arrêt froid
 Faire le soufflage
Chaudière

 Arrêter la circulation d’eau dans la

Fuite d’eau sur les tubes de
fumée
Crachement des soupapes
chaudière
 Localisation du fuite
 Réparer
 Essai sous pression
 Changer la soupape

L’exploitation des installations de fabrication de l’acide sulfurique demande beaucoup

d’efforts, il faut établir un équilibre entre les différents circuits en agissant sur les

paramètres de marche de chaque équipement.

Les fuites restent toujours le problème le plus fréquent et qui gène les équipes de
production.
L’atelier sulfurique de Maroc phosphore II produit de l’acide sulfurique en utilisant
comme matière première :
 Le soufre
 L’air de combustion
 L’eau du procédé.
L’acide sulfurique produit est utilisé pour l’attaque du phosphate afin d’obtenir
l’acide phosphorique.
A noter que :
 L’acide est produit à une concentration de 98.5%.
 La chaleur dégagée par ce processus de fabrication sert à produire la vapeur
Haute Pression HP (T= 490°C ; P= 59 bar) et la vapeur Moyen Pression MP (T=
250°C ; P= 9 bar).
DIS/MPII dispose de 03 unités de production d’acide sulfurique selon le procédé
simple absorption MONSANTO et ayant une capacité totale de 5250 TMH/jour.(Voir
schéma annexe)
Il est constitué de trois unités de production nominale de 1700 TMH/j selon le
procédé simple absorption MONSANTO. Il assure en outre la production de la vapeur
haute pression (57 bar à 490°C) à partir des chaudières de récupération. La production
de l’acide sulfurique est nécessaire pour la fabrication de l’acide phosphorique.
Le principe de fabrication de H2SO4 se résume aux étapes suivantes :
Première étape (La combustion du soufre) :
Le soufre liquide filtré est acheminé aux brûleurs équipés par des buses assurant sa
pulvérisation, tendis que l’air atmosphérique passe dans la séchante, là où il y a passage de
l’acide sulfurique venant du bac de circulation d’acide. Le soufre est brûlé suivant la
réaction : S + O2 SO2
Cette réaction est exothermique et libère 297 KJ/mol, celle-ci est récupérée dans une
chaudière à tube de fumée permettant la production de la vapeur HP envoyée à la centrale.
A la sortie de la chambre de combustion les gaz ( 9.5 à 10% en volume de SO 2,et le reste
est constitué de l’oxygène et l’azote) traversant un filtre où ils sont débarrassés des
particules solides résultant de la combustion du soufre.
Deuxième étape (La conversion SO2/SO3):

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Le SO2 contenu dans le gaz se combine en présence du catalyseur V 2O5 (penta oxyde
de vanadium) avec une partie de l’oxygène restant pour former SO 3 selon la réaction
suivante : SO2 + ½ O2 SO3
Le catalyseur est réparti en quatre couches superposées. La réaction est
exothermique (H = - 98.4 KJ/mol) et se traduit par une élévation de température à la
sortie de chacune des masses catalytiques. Pour maintenir les conditions optimales de la
température de la phase catalytique, il y a lieu de procéder à un refroidissement du gaz à
l’issue de chaque ligne de conversion et avant son passage au lit suivant. A la sortie du
convertisseur, après la quatrième passe le refroidissement final des gaz est assuré par
l’économiseur à la température prescrite pour la phase absorption.
Troisième étape (Absorption) :
Le SO3 est absorbé au niveau d’une colonne à garnissage dans l’acide sulfurique fort
(98/99%) suivant une réaction exothermique :
SO 2 + H2SO4 H2S2O7
Ce produit étant instable dans l’eau, il se transforme suivant la réaction suivante :
H2S2O7 + H2O 2H2SO4
L’acide ainsi enrichi, requiert sa concentration initiale par rapport d’eau dans le
circuit.
Cette eau provient :
 De la tour de séchage par extraction de vapeur d’eau contenue dans l’air,
 Du réseau par injection dans le bac de circulation d’acide.

Stockage :
L’acide récupéré de la tour finale est envoyé vers deux bacs de stockage de capacités
15000 tonnes d’acide, chaque bac est équipé d’un sécheur d’air qui a pour rôle d’éviter la
circulation d’air humide.
L’acide pompé à partir des bacs passe dans les refroidisseurs avant d’être recyclé en
tête des tours de séchage et d’absorption. Une partie de cet acide est envoyée vers les
utilisateurs (Phosphorique et TED).

PARAMETRE DE MARCHE

Soufre

Pression soufre entrée four 12 bars

Température soufre entrée four 140°C
Débit soufre entrée four 13,5 m3

Air

Vitesse de la turbosoufflante 12000 tr/mn

Débit d’air de combustion 206000 Nm3/h
Température d’air sortie T.S 50°C

Circuit de gaz

Température four 950°C

Température gaz entrée chaudière 950°C
Température gaz sortie chaudière 360°C
Température gaz après by-pass 435°C
Température gaz entrée 1ere masse 425°C
Température gaz sortie 1ere masse 600°C
Température gaz sortie 13E01 440°C
Température gaz entrée 2eme masse 435°C

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Température gaz sortie 2eme masse 540°C
Température gaz sortie 13E02 440°C
Température gaz entrée 3eme masse 435°C
Température gaz sortie 3eme masse 470°C
Température gaz entrée 4eme masse 435°C
Température gaz sortie 4eme masse 445°C
Température gaz entrée économiseur 440°C
Température gaz sortie 13E03 205°C

Vapeur

Pression ballon de chaudière 64 bar

Température eau alimentaire entrée économiseur 120°C
Débit eau alimentaire entrée chaudière 27 T/h
Température eau alimentaire sortie économiseur 275°C
Niveau ballon de chaudière 72 %
Température vapeur entrée 13E01 290°C
Température vapeur sortie 13E01 335°C
Température vapeur entrée 13E02 335°C
Température vapeur sortie 13E02 490°C
Température vapeur produite 490°C
Pression vapeur produite 58 bar
Débit vapeur produit 86 t/h

Acide

Débit acide entrée tour d’absorption 1350 m3/h

Concentration acide entrée absorption et séchage 98,5 %
Température acide entrée tour absorption 75°C
Température acide sortie tour absorption 95°C
Débit acide entrée tour séchage 650 m3/h
Température acide entrée tour séchage 55°C
Température acide sortie tour séchage 48°C
Température acide bac de circulation 90°C
Niveau du bac de circulation 38 %
Débit eau de dilution acide dans le bac 10 m3/h
Débit acide produit 41 m3/h
Température acide produit 25°C

PROBLEME DE MARCHE

Perturbation Cause Conséquence Remède

Température Débit soufre liquide Possibilité d’atteindre Augmenter le débit
haute de la trop grand par le seuil de d’air de
chambre de rapport au débit de déclanchement de la combustion.
combustion l’air de combustion pompe de soufre Diminuer le débit
du soufre
Pression basse du Détérioration du Mauvaise combustion Contrôle visuel de
soufre liquide pulvérisateur soufre du soufre. la flamme.
injecté liquide Augmentation du Contrôle de l’état
débit soufre. cannes à soufre.
Augmentation de la
température du
soufre.

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Débit bas d’eau Défaillance de la Possibilité d’atteindre Réparation de la
de la chaudière pompe alimentaire le seuil de pompe alimentaire
déclanchement
Arrêt de la ligne.
Température Mauvais Vapeur refusé par la By passer une
haute de la fonctionnement du centrale. partie de la vapeur
vapeur produite désurchauffeur. Possibilité d’atteindre provenant du 2éme
les conditions surchauffeur en
anormales de travail ouvrant la vanne du
pour le faisceau du 1er surchauffeur.
surchauffeur pour
sécurité du matériel
épuisé.
Température Augmentation du Vapeur refuser par la Arrêt de la ligne.
basse de la niveau du ballon par centrale (problème de Augmenter le débit
vapeur produite l’eau. turbine) des gaz chauds
Température de la provenant de la
sortie 1ere masse chaudière.
basse.

Perturbation Cause Conséquence Remède

Débit bas d’acide Défaillance d’une Possibilité d’atteindre Réparation pompe
vers tour de pompe de le seuil de de circulation
séchage circulation d’acide déclanchement d’acide.
Débit bas d’acide Défaillance d’une Possibilité d’atteindre Réparation pompe
vers tour pompe de le seuil de de circulation
d’absorption circulation d’acide déclanchement d’acide.
Bouchage des Cendres. Chute de rendement. Nettoyage du
masses Fuite de vapeur de Temps de séjours vanadium
la chaudière. bas. (tamisage).
Température de
vapeur basse.

OPERATIONS COURANTE

Démarrage

 La disposition du circuit
 Aviser le stockage du soufre liquide.
 Aviser le stockage de l’acide sulfurique.
 Aviser la centrale pour le démarrage de l’unité.
 Aviser l’hiérarchie.
 Démarrage de la turbine.
 Alimentation du four par un brûleur à soufre (4000 tr/mn).
 Alimentation du four par les brûleurs à soufre successivement (8000 tr/mn).
 Ouverture des vannes manuelles de l’eau alimentaire (économiseur, ballon).

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 Ouverture des vannes d’appoint d’eau auprès du bac de circulation d’acide.
 Ouverture des vannes d’eau de mer.

Arrêt

 Aviser la centrale.
 Aviser le stockage.
 Réduction de l’allure au minimum.
 Arrêt pompe à soufre, vitesse 4000 tr/mn.
 Soufflage de 10 à 15 mn.
 Arrêt turbo soufflante.
 Fermeture papillon de l’eau de titrage, l’eau alimentaire et les brûleurs à soufre.
 Fermeture des vannes à soufre.

ASSERVISSEMENT

 Déclenchement de la pompe principale d’huile

 Démarrage de la turbopompe (à vapeur MP).

 Déclanchement de la turbopompe
 Démarrage de la motopompe

 Chute du débit d’acide (tour d’absorption)

 Déclanchement de la turbosoufflante et la pompe à soufre.

 Chute d’eau du ballon

 Arrêt turbosoufflante / Arrêt pompe à soufre.

 Variation de concentration d’acide dans le bac de circulation

 Ouverture ou fermeture de la vanne d’appoint d’eau.

 Augmentation de la température du four

 Arrêt de la pompe à soufre.

 Augmentation de la pression de la vapeur HP

 Ouverture de la vanne de détente.

 Diminution du débit d’acide vers tour d’absorption ou de séchage

 Arrêt de la turbosoufflante

PROBLEMES VECUS

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 Pompe à soufre alimentant une unité de production d’acide sulfurique

 Déclanchement du moteur
 Par défaut électrique.
 Par défaut sur la pompe.
 Par défaut au niveau la conduite de refoulement.

 Four

 Entraînement d’acide sulfurique par l’air à partir de la tour de séchage  ce qui

provoque une attaque du four.
 Fuite de vapeur de surchauffe au niveau de l’un des brûleurs à soufre  cause un
panache.
 Fermeture involontaire du papillon d’air de combustion  cause du soufre
imbrûlé / augmentation de température / déclanchement de la pompe à soufre.
 Détérioration de la buse de l’un des brûleurs.
 Implosion des tubes de fumée par manque d’eau alimentaire.
 Fuite d’eau sur les tubes de fumée  cause du panache et l’arrêt immédiat de
l’unité pour réparation.

 Filtre à gaz chauds

 Encrassement de la chamotte pas les cendres  limitation de la cadence / arrêt

pour nettoyage.

 Convertisseur

 Augmentation de la température sur l’une des masses > 650°C  perturbation de

la réaction, fissuration ou flexion des grilles, dégradation du vanadium.
 Encrassement des masses  limitation de cadence, limitation du rendement du
vanadium.
 Attaque des vannes d’appoint d’air de refroidissement par l’acide entraîné par
l’air.
 Manque de fiabilité des indications de température s’il y a problème au niveau des
cendres.

 Surchauffeurs

 Fuite de vapeur sur les faisceaux  un panache, arrêt froid pour réparation.

Economiseur

 Fuite de vapeur sur les faisceaux  un panache, arrêt froid pour réparation.

 Absorbeur

 Mauvais arrosage  fuite sur les rigoles, fuite sur les joints brides du collecteur
d’arrosage, dégradation du réservoir, perforations des rigoles.
 Détérioration du filtre bride

LES ZONES À HAUTS RISQUES ET LES PRÉCAUTIONS

À PRENDRE

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I/ Zones risquées :

a- Zone soufre :

 Fuite de soufre liquide.

 Débordement des bacs ou fosses de soufre liquide.
 Fuite de vapeur moyenne ou basse pression.
 Feu au niveau des bacs de stockage, du bac de reprise ou de la fosse.
 Appareils tournants.

b- Circuit acide :

 Dégagement des gaz plus au moins toxique.

 Fuite d’acide sulfurique.
 Débordement des bacs de stockage et bac de circulation.
 Appareils tournants.

c- Circuit vapeur et gaz :

 Fuite de vapeur HP et MP.

 Fuite d’eau alimentaire.
 Fuites de gaz par les boites a gaz et gaines.
 Appareils tournants.

II/ Précautions à prendre :

 Porter les équipements de protection individuels est obligatoire :

 Tenue de travail
 Chaussures de sécurité ou des bottes antiacide
 Paires de gants en cuir ou antiacide
 Lunettes de sécurité
 Casque de sécurité
 Avertir le personnel du caractère corrosif des solutions chimiques utilisées.
 Isolement des circuits puis vidanger.
 Aération des lieux.
 Installation des échafaudages et éclairage.
 Consigner les appareils tournants.
 Faire disparaître rapidement les flaques d’acide en lavant à grande eau.
 Empêcher tout travail non sécuritaire.

LES TACHES SYSTÉMATIQUES D’UN CHEF D’ÉQUIPE

 Contrôler, gérer et organiser son équipe.

 Suivre la marche des lignes et les exploiter suivant les procédures et modes
opératoires.

 Suivre les paramètres de marche et leur maintien dans des limites acceptables en
supervisant toutes les corrections.

 Contrôler des analyses du laboratoire local et central par demande de

confirmation en cas de litige.

 Suivre les prélèvements des échantillons.

 Contrôler les relèves horaires des compteurs et paramètres de marches.

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 Supervisionner des arrêts et démarrage des lignes.

 Lire les consignes et veiller à leur application.

 Suivre les travaux d’entretien durant son poste.

 Maintenir la hiérarchie informée de toute perturbation ou en cas d’anomalie.

 Veiller au respect des consignes de sécurité et d’exploitation.

 Assurer le pointage de son équipe.

CONCLUSION

Le stage que je viens d’effectuer très bénéfique pour moi, en effet il m’a permis
de mettre en œuvre la pratique des éléments théorique qui m’ont étés enseignés et il
m’a permis d’approcher une division dans toute son entité.

A la fin de ce stage, je peux considérer comme une expérience qui m’a poussé
d’acquérir des nouvelles connaissances sur le milieu industriel et m’a donné l’occasion
d’affronter pour un certain temps la fonction d’un chef d’équipe.

Enfin, j’ai le plaisir d’exprimer mes gratitudes à tout ceux qui m’ont aidé à faire ce
travail.

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