QUA192-semaine 6 RSERRA

Fiabilité et Maintenance Industrielle
QUA192
Semaine 6 (Cours 11 & 12)

Maintenabilité, Disponibilité et philosophies de
maintenance
Roger SERRA
Département de Génie Mécanique

ETE2013 – QUA192 par Prof. R. SERRA
Semaine 5 : Organisation des opérations

de maintenance (Cours 9 & 10)
• Mise en contexte
• Types de maintenance industrielle
Corrective
Proactive
Préventive
Conditionnelle
• Méthodes de maintenance prédictive
• Période de remplacement des pièces
• Coûts de la maintenance
• Mise en place d’un programme d’entretien préventif 2
Semaine 6 : Amélioration de la FMD et TPM

• Sûreté de fonctionnement
• Maintenabilité des machines
 Temps moyen de réparation (MTTR)
 Évaluation de la maintenabilité
 Amélioration de la maintenabilité
• Disponibilité des machines
 Temps de fonctionnement total (MUT)
 Temps d’arrêt (MDT)
 Amélioration de la disponibilité
• Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF)
 Historique et définitions
 Principes
 Etapes
• Maintenance Productive Totale (TPM)
 Objectifs
 Piliers
 Avantages
• Taux de Rendement Synthétique (TRS) 3
Définition – Sûreté de fonctionnement
La sûreté de fonctionnement d'un système peut être définie comme

étant la propriété qui permet à ses utilisateurs de placer une confiance
justifiée dans le service qu'il leur délivre.
L'utilisateur peut être un individu tel que l'Opérateur ou le Superviseur,
ou un autre système matériel / logiciel ayant des interactions avec le
système considéré.
Selon les applications auxquelles le système est destiné, la sûreté de
fonctionnement peut être vue selon des propriétés différentes mais
complémentaires : fiabilité, disponibilité, sécurité, maintenabilité,
confidentialité-intégrité. Des mesures ont été définies pour chacune
d'entre elles.
Source: www.alaide.com
4
Définition – Fiabilité
La fiabilité est un des attributs de la sûreté de fonctionnement.
Elle correspond à la continuité du service que le système doit fournir à
ses utilisateurs, le système étant considéré comme non réparable.
La fiabilité est également définie comme l'aptitude d'un système à
accomplir une fonction requise, dans des conditions données,
pendant une durée donnée. Toutes les défaillances de nature
accidentelle sont prises en compte sans aucune discrimination vis-à-
vis de leurs sévérités.
Un exemple de mesure de fiabilité est le taux de défaillance, inverse
du MTTF (Mean Time To Failure : temps moyen jusqu'à la première
défaillance).
5
Définition – Maintenabilité
La maintenabilité est un des attributs de la sûreté de fonctionnement.
La maintenabilité d'un système traduit son aptitude aux réparations et
aux évolutions, la maintenance devant être accomplie dans des
conditions données avec des procédures et des moyens prescrits.
Un exemple de mesure de maintenabilité est le MTTR (Mean Time To
Recover : temps moyen de réparation ou de restauration du système
dans l'état de bon fonctionnement).
6
Définition – Disponibilité
La disponibilité est un des attributs de la sûreté de fonctionnement.
C'est la propriété qu'à un système de délivrer correctement le
service (en terme de délai et de qualité) au moment où l'utilisateur
en a besoin.
La disponibilité est une mesure sans unité; elle correspond à la
proportion du temps de bon fonctionnement sur le temps total
d'exécution du système.
7
Définition – Sécurité
Il faut distinguer la sécurité-innocuité (safety, en anglais), de la
sécurité-confidentialité (security, en anglais) :
- la sécurité-innocuité vise à se protéger des défaillances
catastrophiques, c'est-à-dire celles pour lesquelles des
conséquences sont inacceptables vis-à-vis du risque encouru par les
utilisateurs du système;
- la sécurité-confidentialité correspond à la prévention d'accès ou
de manipulations non autorisées de l'information et concerne la
lutte contre les fautes intentionnelles (virus, bombes logiques, chevaux
de Troie, etc.). Elle vise également à garantir l'intégrité des
informations fournies aux utilisateurs.
8
Maintenabilité des machines

Maintenabilité: c’est l’aptitude d’un système à être maintenu ou
rétabli dans la fonction prévue dans des conditions données.
M (t )
Temps (t )
La fonction de Maintenabilité M(t) d’un dispositif représente la

probabilité qu’il soit réparé avant le temps t. C’est une fonction
asymptotique non-décroissante.
9
Maintenabilité – Taux de réparation

Le taux de réparation associé est μ(t).
On peut faire l’analogie entre μ(t) et λ(t).
μ(t)×dt représente la probabilité qu’une réparation soit terminée
entre t et t+dt, sachant qu’elle ne l’était pas à l’instant t.
d
M t  g t 
 (t )  dt 
1  M t  1  M t 

g  t  est la densité de probabilité de réparation : M t 
t
10
Maintenabilité – Temps moyen de réparation

Le temps moyen de réparation MTTR est le quotient du temps cumulé de
réparation pour maintenance corrective par le nombre total d’interventions :
n
  N   T 
i i i 
MTTR  i 1
n
ou MTTR   1  M  t  
 N  
i 1
i i
0
N i : Nombre de composants i
i : Taux de défaillance du composant i
Ti : Estimation de la durée totale des tâches de réparation
( Incluant les temps de diagnostique (td ), réparation (tr ) et vérafication (tv ))
11
Maintenabilité – Temps moyen de réparation

On peut utiliser ce tableau pour estimer le temps moyen de réparation :
Taux de Durée totale

Identification du Durée du Durée de la Durée de la
défaillance du d'intervention: λi × Ti
composant i diagnostique: td réparation: tr vérification: tv
composant i: λi Ti=td+tr+tv
Composant i
Composant n
Total ∑λi ∑(λi × Ti)
MTTR ∑(λi × Ti) / ∑λi
12
Exercice 6.1 - Maintenabilité

Une petite usine comprend trois types machines: A, B et C. Les
quantité de chacune sont respectivement: 3, 2 et 5. Leur taux de
défaillance et temps de réparation associés sont respectivement:
1х10-4 déf/h et 2 hres, 2х10-5 déf/h et 4 hres et 3х10-6 déf/h et 8
hres.
Calculez le MTTR moyen de l’usine.
Réponse:
2.48 heures
13
Maintenabilité – Taux de réparation

Intervention de courte durées
On peut supposer une loi exponentielle pour la fonction de
maintenabilité M(t) avec un taux de réparation constant :
1
M  t   1  e  t où 
MTTR
Interventions nombreuses de durées moyennes

On peut supposer une loi log-normal dans ce cas pour la fonction
de maintenabilité M(t).
14
Évaluation de la maintenabilité
12 points à considérer dans l’évaluation de la maintenabilité :
 Standardisation
 Accessibilité
 Facilité de remplacement
 Interchangeabilité
 Identification
 Testabilité
 Aide au diagnostique
 Appréciation du risque de défaillance (λ ou criticité AMDEC)
 Méthode de détection de l’usure (Prédictif ou conditionnel)
 Documentation accessible
 Complexité du système
 Qualification et nombre du personnel de maintenance
15
Évaluation de la maintenabilité
On peut attribuer à chaque critère une note entre:
 0 (Très inacceptable)
 0.5 (Acceptable)
 1 (Très bon)
Si la moyenne est supérieure à 50%, la maintenabilité du

système est jugée suffisante.
16
Amélioration de la maintenabilité
Soit MDT, le temps d’arrêt et MTTR, le temps de réparation.
Les temps actifs MTTR de maintenance corrective comprennent:
 Les temps de diagnostique
 Les temps de localisation de la panne
 Les temps de démontage et remontage
 Les temps de réparation ou changement
 Les temps de contrôle et de remise en route
La moyenne des temps d’arrêt MDT comprend:
 Les temps d’arrivée des dépanneurs
 Les temps de préparation
 Les temps de réparation (MTTR)
 Les temps administratifs
Tous ces temps sont sujets à amélioration pour la Maintenabilité
17
Amélioration des temps de diagnostique:
 Il est important d’avoir une documentation à jour et facile à
utiliser pour localiser la panne.
 Des capteurs intégrés et une bonne programmation du
système de données aideront à localiser a panne.
 Les arbres de défaillances aideront également.
 Les méthodes d’analyse systématique sont des outils
efficaces (ex: Chaîne de défaillance théorique, AJA, 5
pourquoi, 5m, cause à effet, est - n’est pas…)
18
Amélioration des temps de réparation:
 Le démontage des pièces doit avoir été prévu à la
conception.
 L’AMDEC permettra de détecter les pièces à risque. Si on a
une pièce à risque, le nombre de pièce à démonter doit être
limité à 10. On doit éviter l’utilisation d’outillage spécial. La
documentation doit être près de la machine.
 On doit prévoir l’accessibilité. La norme X-60-301 prescrit
les dimensions pour les mains, la tête, les bras et le corps.
19
Amélioration des délais d’intervention:
 L’AMDEC permet d’avoir prévu la réparation.
 On doit éviter les outillages spéciaux.
 Les pièces d’usure doivent être disponibles et stockées
proche de la machine.
 Les procédures administratives doivent être réduites au
minimum.
20
Actions d’amélioration de la maintenabilité

 Réduction de la durée de détection des pannes:
 Dispositifs de contrôle de fonctionnement normal (voyants)
 Dispositifs de recherche de défauts (Alarmes, voyants)
 Réduction de la durée de diagnostique:
 Conception en blocs fonctionnels
 Fonctionnements isolés de sous-systèmes
 Tests individuels
 Réduction du temps de contrôle:
 Unités de test
21
Actions d’amélioration de la maintenabilité

 Réduction de la durée des temps de réparation:
 Meilleure accessibilité
 Utilisation de fixations mécaniques simples
 Prévoir des unités interchangeables
 Utiliser une conception standardisée
 Réduction du risque d’accident:
 Prévoir des fusibles
 Tolérances connues
 Avoir des systèmes de protection
22
Disponibilité des machines

Disponibilité: C’est la probabilité de bon fonctionnement d’un
dispositif à l’instant t. Elle représente le pourcentage de temps
pendant lequel une machine est en mesure d’accomplir sa tâche.
D(t )

 
Temps (t )
L’étude de la disponibilité D(t) permet d’optimiser le stock de pièces de

rechange, le nombre de réparateurs et l’organisation du service de
maintenance.
23

L’analyse approfondie de la disponibilité se fait par l’utilisation des
graphes de Markov :
-P(i,i+1)-P(i,i-1)
P(i+1,i) P(i,i-1)
-P(i+1,i) -P(i-1,i)
D(i+1) D(i) D(i-1)
P(i,i+1) P(i-1,i)
24

Disponibilité d’un système élémentaire:
 On fait l’hypothèse que le changement d’état répond à une loi

exponentielle à taux de défaillance et de réparation constant.
Système
Graphe de Markov
25

λ: Probabilité de passer de l’état de marche à l’état de panne :
λ = 1/MTBF ≈ 1/MUT
μ: Probabilité de passer de l’état de panne à l’état de marche :
μ = 1/MTTR ≈ 1/MDT
26

Le système d'équations différentielles à résoudre est: λ
d
D 1, t   D  0, t     D 1, t   
dt -λ
D(1): Sain D(0): Déf
-μ
d
D  0, t   D 1, t     D  0, t   
dt μ
La solution, en utilisant les transformés de Laplace, donne:

 
D t    e     t
 
La disponibilité d'un système est caractérisée par la probabilité de fonctionnement
qui se stabilise dans le temps vers une asymptote. D(t )
Pour une durée t infinie, seul le terme constant reste, en


considérant MUT  MTBF et MDT  MTTR on obtient :   
 MUT MTBF
D t     Temps (t )
   MUT  MDT MTBF  MTTR
27
Disponibilité simplifiée des machines

Hypothèses:
 Le système de production travail sous forme de ligne.
 L’arrête d’une machine entraîne celui de la ligne (système série).
 Chaque machine est caractérisée par un taux de défaillance λi et un
taux de réparation μi.
 Le taux de défaillance global est égale à la somme des taux de
défaillance des composants: λsys = Σλi
 Chaque MTTR est pondéré par son taux de défaillance.
 On suppose que le temps d’arrêt est négligeable devant le temps de
bon fonctionnement: MUT ≈ MTBF.
 On suppose que le temps d’arrêt est égale au temps de réparation:
MDT ≈ MTTR.
28

Disponibilité pour un système série de n composants:
Le taux de défaillance moyen du système est la somme des taux de chaque composant :
1 2 i n 1  2 ... i  n
Rsys  R1  R2  ...  Ri  Rn  e e  ...  e  e e
n
Rsys e  i
 sys   i
i 1
Le temps de réparation moyen du système est défini par :
 i 
  MTTR     
i

MTTRsys  i i
   1
 i  i sys 29

La disponibilité du système peut être calculée approximativement par :
sys
sys sys 1 1
Dsys    
sys  sys    n
i
sys
 sys
1 sys
1 
sys sys  sys i 1 i
30

Si on considère la disponibilité de chaque composant comme étant définie par :
1
Di 
i
1
i
Alors, la disponibilité du système peut être exprimée en fonction de la disponibilité de
chaque composant:
1
Dsys  n
 1 
    n 1
i 1  Di 
31
Exercice 6.2 - Disponibilité

Une usine de production est composée de trois machines, un
tour T, une fraiseuse F et une rectifieuse R, opérant en série.
La moyenne des temps de bon fonctionnement MUT est
respectivement 150h, 200h et 100h. La moyenne des temps
d’arrêt est respectivement 4h, 6h et 1h.
Calculez la disponibilité de l’usine.
Réponse:
93.7%
32
Augmentation de la disponibilité
MUT MTBF
La disponibilité est définie comme : D  
MUT  MDT MTBF  MTTR
On peut améliorer la disponibilité :
 En augmentant le MTBF, soit en utilisant des composants plus fiables ou en

appliquant les redondances.
 En diminuant les temps de réparation MTTR (Utilisation d’éléments
maintenables, modulaires, aide au diagnostique, arbres de maintenance).
 En améliorant la logistique (diminuer MDT, attente) (gestion des pièces de
rechange, GMAO, participation des opérateurs, TPM, simplification des
procédures administratives)
33
Types de disponibilité
34
Types de disponibilité
Lorsque la précision des données le permet :
35
Philosophies de la maintenance
 Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF)
 Maintenance Productive Totale (TPM)
36
La maintenance basée sur la fiabilité
Origine : Maintenance Steering Group

Dans les années 60 les programmes d'entretien étaient fondés sur des
périodicités fixes de remplacement des composantes calculées
empiriquement.
Pour rendre plus intelligent les programmes, le Maintenance Steering
Group a été formé avec des experts opérateurs et concepteurs
d'aéronefs.
Il en a résulté la méthodologie MSG, laquelle est devenue MSG-2 après
expérience. MSG-2 a comme philosophie :
Que peut-on faire pour empêcher un composant déposable de
tomber en panne ?
37
Origine : Reliability-Centered Maintenance

Dans les années 70, la Marine américaine a mandaté un groupe
d'ingénieurs à étudier le comportement en fiabilité des composants
d'avion.
Depuis longtemps la théorie de la fiabilité utilise la courbe en forme de
baignoire comme le modèle de référence.
Une méthodologie d'établissement de programmes d'entretien appelée
RCM ou MBF (maintenance basée sur la fiabilité) a alors été mise au
point et publiée en 1978 par S. Nowlan et H. Heap (United airlines)..
L'augmentation importante des coûts de carburant et l'amélioration de la
fiabilité des nouveaux composants a exercé une pression pour réviser
encore l'approche. C'est devenu MSG-3.
38
Logique MSG - 3
Lien: http://www.sre.org/Montreal/rcm.html
39
Les trois (3) principes MBF (voir MSG-3)

1. Réfection systématique d’équipement
2. Une logique basée sur la sécurité
3. Fiabilité intrinsèque
40
Origine MBF : MSG - 3

1. Réfection systématique d’équipement
Un équipement complexe est sujet à de multiples modes de défaillances. Parfois,
un de ces modes peut être dominant et faire ressortir une situation où le taux de
défaillance augmente avec l'âge. Cependant, les études effectuées à partir
d'équipements en service ont permis de constater que pour un équipement complexe,
après une période de démarrage, le niveau de fiabilité est plutôt stable avec le temps
et l'âge a peu d'influence sur le niveau de fiabilité. Les cas où l'âge est important
sont principalement pour des articles simples tels que roulements à billes, freins et
autres pièces d'usure.
Du point de vue maintenance préventive, le facteur important est de savoir si la
réduction du niveau de résistance au bris peut être détectée grâce à une évidence
physique.
La réfection systématique d'équipements complexes selon une périodicité fixe doit
donc se limiter à des composants qui ont démontré un ou plusieurs modes de
défaillance qui augmentent avec l'âge.
41
42

2. Une logique basée sur la sécurité
La logique MBF est basée sur la sécurité. Pour définir un
programme de maintenance initial, l'équipe d'analyse se pose une
série de questions concernant les effets de la défaillance:
 Est-ce que l'apparition de la défaillance est évidente à l'équipage
durant le cours normal des opérations?
 Est-ce que la défaillance cause la perte d'une fonction ou une
avarie secondaire ayant des répercussions sur la sécurité
opérationnelle de fonctionnement?
 La défaillance entraîne-t-elle des répercussions directes sur les
capacités opérationnelles du bien dans son ensemble?
43

3. Fiabilité intrinsèque
Le rôle important des règles économiques dans la prise de décision
avec la MBF est de clarifier la nature de la fiabilité intrinsèque des
équipements. Cette dernière n'est pas la période de temps qu'un
équipement va survivre sans défaillance. C'est plutôt le niveau de
fiabilité obtenu lorsque l'équipement est entretenu avec un
programme de maintenance préventive, un service et une
lubrification adéquats.
La maintenance n'a pas pour effet d'augmenter la fiabilité d'un

objet mais de maintenir son niveau de fiabilité intrinsèque tel
qu'établi par les paramètres de conception et d'opération.
44

LES TÂCHES
Une tâche doit être applicable et efficace
Applicables Efficace
Une tâche de maintenance Une tâche de maintenance est efficace si elle permet
est applicable si elle peut être de contrôler l'évolution d'une dégradation connue. Elle
mise en oeuvre de façon doit permettre de réduire le taux de défaillance ou de
pratique. ramener la probabilité de défaillance à un niveau
préétabli.
La mesure d'une fissure pour surveiller son évolution par
rapport à un seuil toléré est efficace. Cependant, une
inspection visuelle, par nature qualitative, ne permet
généralement pas d'obtenir des renseignements contrôlables
par rapport à une spécification, elle n'est donc pas efficace en
MBF. Toutefois, le coût minimal de ces inspections peut en
justifier le maintien.
45

LES TYPES DE TÂCHES
1. Tâches périodiques suivant l’état
2. Tâches de réfection systématique
3. Tâches de retrait préventif
4. Tâches de détection de défaillance
46
1. Tâches périodiques suivant l’état

Des inspections périodiques sont programmées afin de détecter des
défaillances potentielles: tâches suivant l'état ou contrôles de
fonctionnement.
Ces inspections déclenchent le retrait ou la réparation des
composants qui ne rencontrent pas la norme.
Ces tâches sont donc ciblées sur des modes de défaillance
spécifiques et ne sont applicables que si une évidence physique
de dégradation peut être constatée.
47

2. Tâches de réfection systématique
Une tâche de réfection systématique peut être considérée applicable
seulement si les critères suivants sont rencontrés :
 Il doit y avoir un âge identifiable auquel l'article démontre une augmentation
rapide de la probabilité de défaillance;
 Une grande proportion de la population doit survivre jusqu'à cet âge;
 Il doit être possible de restaurer le niveau de résistance d'origine par une
réfection.
Lors de la mise en service d'un équipement, il est donc important que
les défaillances coûteuses soient identifiées et mises dans un
programme d'évaluation de l'effet du vieillissement du matériel afin de
découvrir le plutôt possible si des tâches de réfection systématiques
sont judicieuses.
« fleet leader », « opportunity samples »,…
48

3. Tâches de retrait préventif
Un retrait préventif avec mise au rebut est imposé seulement lorsque
la sécurité est en jeu, il s'agit d'une défaillance critique. Des
données de test doivent démontrer qu'aucune défaillance n'est
probable en deçà d'une limite de vie sûre. Ce type de tâche est
appelé : « safe-life limit ». Il peut y avoir des retraits préventifs pour
raisons économiques (limite de vie économique), dans ces cas les
conditions suivantes sont présentes:
 l'article est sujet à une défaillance ayant un impact économique majeur mais
sans conséquence sur la sécurité;
 il doit y avoir un âge identifiable auquel l'article démontre une augmentation
rapide de la probabilité de défaillance;
 une grande proportion de la population doit survivre jusqu'à cet âge.
49
4. Tâches de détection de défaillance

Lorsqu'un équipement est sujet à des défaillances de fonctions
cachées à l'opérateur, il faut prévoir des tâches de détection de
défaillance afin d'assurer la disponibilité de la fonction.
Par exemple, des équipements de protection d’incendie.
Ainsi de telles tâches sont nécessaires afin d'éviter des défaillances
multiples qui auraient des conséquences désastreuses.
50

Les étapes définies MBF sont les suivantes :
1. Découper l'équipement en systèmes et sous-systèmes

pour identifier les articles qui demanderont une analyse intensive;
2. Identifier les articles significatifs dont la défaillance a un

impact sur la sécurité ou sur les coûts d'exploitation et toutes les
fonctions cachées qui demandent une maintenance périodique;
3. Évaluer les besoins en maintenance de chaque article

significatif et fonction cachée en fonction des conséquences des
défaillances et choisir seulement les tâches qui rencontrent ces
besoins;
51

Les étapes définies MBF sont les suivantes (suite):
4. Identifier les articles pour lesquels aucune tâche n'est

applicable et efficace afin de recommander des changements au
design si la sécurité est touchée ou ne pas assigner de maintenance
périodique tant qu'il n'y a pas d'information justifiant une action;
5. Choisir des intervalles initiaux conservateurs pour chacune

des tâches et les regrouper en programmes rationnels pour les
implanter;
6. Établir un programme d'évaluation de l'effet du vieillissement

du matériel pour fournir l'information factuelle requise pour valider et
réviser les programmes établis.
52
Processus - Maintenance basée sur la fiabilité
53
Analyses MBF:
La méthode d'analyse sert à s'assurer que la maintenance

effectuée est utile et couvre toutes les défaillance possibles.
Retour d’expérience (REX):
Le REX sert à documenter les modes de défaillance afin de

préciser et améliorer le processus de maintenance.
Note: Les deux documents font partie d'un cycle continu au sein
duquel ils dépendent l'un de l'autre.
54
En pratique : Analyses MBF
• Description sommaire du système

• Schéma de frontière
• Découpe fonctionnelle
• Grilles d'analyse
• Tâches de maintenance*
* Les taches sont regroupées dans les gammes de maintenance
55
En pratique : Retours d’expérience
• Identification de l'équipement concerné

• Informations temporelles relative au mode de défaillance
• Information contextuelle relative au mode de défaillance*
• Ressources matérielles et humaines utilisées
• Type d'intervention exécutée
• Information supplémentaire
* Provenant des grilles d'analyse
56

Les fonctions cachées
• Une fonction évidente en est une dont la défaillance sera évidente à
l'équipage durant le cours normal des opérations. Une fonction
cachée en est une dont la défaillance ne sera pas évidente à
l'équipage durant le cours normal des opérations. Un équipement peut
avoir plusieurs fonctions dont certaines sont cachées.
• Certaines tâches de maintenance auront donc pour but de vérifier le
bon fonctionnement de ces fonctions cachées. Les programmes
d'inspection comportent beaucoup de ces tâches (écart de température
d’un refroidisseur, niveau de vibration, niveau de contraintes induites,
bruit électronique, résistance à l’impact, etc.)
57
Les types de défaillance

Un équipage d'opération n'est pas souvent en mesure de
rapporter une défaillance comme tel. Il constate plutôt une
condition d'opération insatisfaisante, un symptôme. Cette
condition peut toutefois être conforme aux normes ou être une
défaillance réelle. Sachant qu'une défaillance se définit comme
étant une condition de fonctionnement insatisfaisante, il y deux
types de défaillances :
Défaillance fonctionnelle
Défaillance potentielle
58

Les types de défaillance
• Défaillance fonctionnelle
Une défaillance fonctionnelle est l'inhabilité d'un article (ou de
l'équipement qui le contient) à rencontrer un niveau de
performance spécifique.
• Défaillance potentielle
Une défaillance potentielle est une condition physique
identifiable indiquant qu'une défaillance fonctionnelle est
imminente. Le seuil de la défaillance potentielle est fonction de
l'intervalle entre les inspections.
59
Synthèse - Maintenance basée sur la fiabilité

Objectif principal
Assurer la fiabilité attendue des actifs
Objectifs spécifiques
•Établir les critères de fiabilité des actifs
•Identifier les fonctions à préserver
•Identifier les modes de défaillance menaçant ces fonctions
•Prioriser les besoins selon les conséquences liées aux
•modes de défaillance
•Élaborer des tâches de maintenance efficientes
•Établir les stratégies de maintenance optimales
•Assurer la mise à jour continuelle du programme
60
Synthèse - Maintenance basée sur la fiabilité

Avantages de la méthode
• Ameliore la connaissance des systemes

• Ameliore la securite des systemes
• Met en place un systeme compilant de l'information utile:
Pour la compilation d'indicateurs de performance
Aux analyses de risque
Aux analyses de fiabilité
Aux analyses de coût sur le cycle de vie (Life cycle cost)
Aux analyse de causes racines (Root cause analysis)
• Facilite la gestion des actifs
61
Atelier
Vrai ou faux…
1. Une fonction cachée est une fonction dont la défaillance sera évidente durant le
cours normal des opérations.
2. Pour les équipements complexes (avec beaucoup de modes de défaillance), après
la période de rodage, l’âge a peu d’influence sur le niveau de fiabilité.
3. La fiabilité intrinsèque correspond au niveau de fiabilité obtenu lorsque l’équipement
est entretenu avec un programme de maintenance préventive.
4. Un programme d’évaluation de l’effet du vieillissement permet de déterminer la durée
de vie utile de chacun des systèmes d’un équipement.
5. Un retrait préventif d’une pièce est toujours le résultat de considérations sur la
sécurité des opérateurs.
6. Toute défaillance fonctionnelle a été une défaillance potentielle.
7. Si un système de l’équipement n’a aucun un impact sur la sécurité, ce système n’a
pas besoin de maintenance.
62
Philosophies de la maintenance
 Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF)
 Maintenance Productive Totale (TPM)
63
Maintenance Productive Totale (TPM)

La TPM est un système global de maintenance industrielle fondé sur le respect des
facultés humaines et la volonté de participer de l’ensemble du personnel qui vise à
rentabiliser au maximum les installations. Elle se manifeste par une maintenance
préventive doublée d’un effort permanent de tous les agents de production pour
améliorer les équipements en vue d’augmenter la flexibilité, de réduire les
manutentions et d’accroître la production en flux continu. La TPM responsabilise
tous les acteurs de production en ce qui à trait à la maintenance des équipements. La
TPM vise à atteindre le zéro panne. Elle implique un décloisonnement des services
en faisant participer le personnel de production aux tâches de maintenance.
Lien utile: http://membres.lycos.fr/hconline/maintenance/tpm_fr.htm 64


Origine TPM – En Amérique
1924: Contrôle de la qualité par les méthodes statistiques
• Walter A. Shewhart – Statisticien américain
• Cycle de Shewhart ou Roue de Deming
Jusqu’aux années 1950: ≪Breakdown maintenance≫
A partir des années 1950: ≪Preventive maintenance≫
1950: W. E. Deming présente ses théories de management au Japon
• Elle sont Immédiatement adoptées
1954: J. M. Juran présente ses concepts d’assurance qualité au Japon
1958: John Smith part enseigner des méthodes de maintenance au Japon
• Notamment, la «Productive maintenance».
Jusqu’aux années 1980: Les concepts de F. W. Taylor dominent l’industrie
• Organisation scientifique du travail
A partir de 1981: Le succès de l’industrie japonaise rayonne en Amérique
• M. Deming commence à être sollicité par l’industrie américaine
• Il dispense des séminaires et partage les concepts qu’il a développés. 65

Origine TPM – Au Japon
1945: Le Japon est dévasté par la guerre
Années 1950: Un impératif pour rebâtir l’économie nationale:
• Amélioration de la qualité
Théoriciens impliqués:
• Kaoru Ishikawa – Diagramme d’Ihikawa
• Gemichi Taguchi – Contrôle statistique
• William E. Deming – Développement du management
• Joseph M. Juran – Démarche qualité
• Armand V. Feigenbaum – Concept de qualité totale
• John Smith – Concepts de maintenance préventive
1971: Naissance de la ≪Total Productive Maintenance≫
• Résultant de travaux américains et japonais incluant les aspects "Qualité Totale" dans
une démarche d'optimisation de la maintenance industrielle et jumelé à la rigueur
japonaise.
Années 1970: Toyota – Pionnier de la mise en pratique de la TPM
• L’industrie japonaise prend son essor 66

Concept
La signification de l'expression est la suivante :

 Maintenance: Maintenir en bon état, réparer, nettoyer, graisser et
accepter d'y consacrer le temps nécessaire.
 Productive: Assurer la maintenance tout en produisant, ou en
pénalisant le moins possible la production.
 Totale: Considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
Il s’agit d’un système global et transversal impliquant tous les secteurs et

niveaux hiérarchiques de l’entreprise.
67

OBJECTIFS de la TPM :
 Réduction du délai de mise au point des équipements
 Augmentation du Taux de Rendement Synthétique (TRS)
 Augmentation de la durée de vie des équipements
 Participation des utilisateurs à la maintenance
 Pratique de la maintenance préventive systématique et conditionnelle
 Augmentation de la disponibilité des équipements
 Meilleure maintenabilité des équipements
 Amélioration obtenue est mise en évidence par le TRS
La motivation et la formation du personnel sont essentielles.
Lien utile: http://membres.lycos.fr/hconline/maintenance/tpm_fr.htm

68

PILIERS de la TPM :
1. Élimination systématiques des pertes
2. Maintenance autonome
3. Maintenance productive
4. Formation technique et opérationnelle
5. Maîtrise de la conception
6. Maîtrise de la qualité du produit
7. Performance dans les bureaux
8. Gestion de la sécurité

69

La METHODE
Le service de maintenance intervient comme un spécialiste pour des tâches
complexes. Les opérateurs ont la responsabilité de leur machine. Il sont chargé
des tâches de maintenance de 1ier niveau :
 Nettoyage
 Lubrification
 Examen sommaire

70

La METHODE
La TPM fait participer des petits comités ayant pour objectif l’amélioration de la
maintenance :
 Comité de pilotage TPM
 Comité de maintenance productive
 Comité de maintenance autonome
 Comité d’élimination des pertes
 Comité de progrès
Lien utile: http://membres.lycos.fr/hconline/maintenance/tpm_fr.htm 71


AVANTAGES de la TPM :
 Optimisation de la fiabilité de la disponibilité et des coûts
 Diminution des temps d’arrêt
 Augmentation de la durée de vie des équipements
 Amélioration de la sécurité
 Meilleure connaissance des équipements
 Gestion d’inventaire
 ISO 900X

72

ÉTAPES de la TPM :
1. Prise de décision par la direction d’introduire la TPM
2. Campagne d’information technique, séminaires, réunions
3. Mise en place d’une structure de promotion
4. Diagnostic général des équipements
5. Établissement d’un plan de travail général
6. Lancement des opérations prévues
7. Amélioration de la disponibilité de chaque machine retenue
8. Développement de la maintenance autonome
9. Optimisation économique du nouveau service de maintenance
10. Formation complémentaire des opérateurs
11. Adaptation du système de gestion de la conception des
équipements
12. Définition de nouveaux objectifs
73

TPM – Leviers et indicateurs
Les trois leviers de la TPM:

Disponibilité
Performance
Qualité
Le taux de rendement global (TRG)

Disponibilité X Performance X Qualité
L'analyse des composantes du TRG indique les axes d’amélioration,

comme le TRS.
74
Taux de Rendement Synthétique (TRS)

Définitions :
 TR: Temps Requis égal au temps nécessaire pour effectuer la tâche
 TF: Temps de Fonctionnement égal à la différence du Temps Requis
TR et des pertes par arrêts (pannes, changements d’outils, réglages)
 TN: Temps Net égale à la différence du Temps de Fonctionnement TF
et des pertes par ralentissement (micro-arrêt, marche à vide, diminution
d’allure)
 TU: Temps Utile égale à la différence du Temps Net TN et des pertes
par non-qualité
75

Définitions des différents taux :
 Taux de qualité: TU / TN – Ce taux représente les pertes engendrées par
la mauvaise qualité. (Ex: Production / consommation, bonnes pièces / total
pièces produites)
 Taux de performance: TN / TF – Ce taux représente les pertes causées
par un mauvais fonctionnement (micro-arrêt, marche à vide, diminution
d’allure)
 Taux brut de fonctionnement: TF / TR – Ce taux représente la
disponibilité pratique (Disponibilité opérationnelle)
 Taux de Rendement Synthétique: TRS est égal au quotient du temps
utile sur le temps requis. C’est le produit du taux de qualité par le taux de
performance par le taux brut de fonctionnement.
TU TU TN TF
TRS    
TR TN TF TR
Liens utiles: http://www.mis-trs.com/norme.htm#calcul
http://membres.lycos.fr/hconline/maintenance/TRS.html 76

Le taux de rendement synthétique (ou TRS, en anglais OEE :
Overall Equipment Effectiveness) est un indicateur destiné à suivre
le taux d'utilisation de machines.
Liens utiles: http://fr.wikipedia.org/wiki/Taux_de_rendement_synth%C3%A9tique

http://www.mis-trs.com/norme.htm#calcul
http://membres.lycos.fr/hconline/maintenance/TRS.html
77
Taux de rendement global (TRG)

Le TRG définit le taux de rendement global d’un équipement,
d’un centre de charge ou d’une usine en tenant compte de:
 La disponibilité – le nombre d’heures réellement
travaillées pour produire par rapport au nombre
d’heures planifiées;
 L’efficacité – le nombre d’unités produites pendant les
heures productives par rapport à la capacité maximale
spécifiée par le fabricant;
 La qualité – le nombre d’unités respectant les critères
de qualité par rapport au nombre total d’unités
produites.
78
Diagramme du TRG
Temps théorique de production
Arrêts Facteur de
Temps planifié de production Planifiés planification
(Pf)
Pannes de l’équip. Facteur de

Arrêts
Temps brut d’opération Imprévus
disponibilité
(A)
Réglages
Pertes Attentes et arrêts min. Facteur de

Temps net d’opér. De Performance
Perfor. (P)
Vitesse réduite
Temps Pertes Défauts de procédé Facteur de

Rentable De Qualité
D’opération. Qualité
Pertes au démarrage (Q)
79
Calcul du TRG
80
TRG – Perte de performance
81
Exemple de calcul du TRG
Utilisation d’hrs planifiées  100

= Nb d’hrs = 8,0 hrs  100 = 33 %
Nb d’hrs
d’hrs totales 24 hrs
d’hrs travaillées  100

Disponibilité = Nb d’hrs = 7,5 hrs  100 = 94 %
Nb d’hrs
d’hrs planifiées 8,0 hrs
Efficacité = Nb d’unités produites  100 = 250 un.  100 = 83 %

Capacité maximale 300 un.
Qualité = Nb de bons produits  100 = 196 un.  100 = 78 %

Nb d’unités produites 250 un.
TRG (%) = % Disponibilité  % Efficacité  % Qualité

= 94 %  83 %  78 % = 61 % 82

Mise en garde
La mise en place de la méthode

De trois à cinq ans, à cause du changement de culture
Généralement, trois ans sont nécessaires pour en mesurer les effets et en évaluer les
résultats.
Ecueils de la méthode:
Le mauvais choix des équipements cibles,
La lourdeur du relevé des données,
Le personnel qui, tout à la TPM, en oublie de produire,
Une situation initiale peu favorable à l'introduction de la méthode: un effectif trop faible, un
personnel administratif trop lourd.
83

Facteurs de réussite :
Etat d’esprit:
Toutes les fonctions doivent se sentir concernées par les performances
du processus de maintenance
Implique:
Groupes de travail multifonctionnels, responsables des performances
d’une installation
En pratique:
Trop souvent limité à l’implication du personnel de production
L’implication de l’ensemble des fonctions est essentielle
84
Philosophies complémentaires
 Utiliser la Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF)

pour définir les tâches de maintenance à effectuer
 Utiliser la Maintenance Productive Totale (TPM) pour

responsabiliser tout le personnel
85
Atelier
Vrai ou faux…
1. La cadence réelle de toute machine est nettement supérieure à la

cadence nominale.
2. Les arrêts dus à la maintenance, les préchauffages et les
rechargements sont inclus dans le Temps brut d’opération de la
machine.
3. La non-qualité n’est pas tenue en considération dans le calcul du taux
de rendement global.
4. Le temps rentable d’opération tient compte de la non-qualité.
5. L’approvisionnement en matières premières est compilé dans le
facteur de performance.
86
Atelier
Vrai ou faux…
6. La différence entre le temps planifié et le temps brut d’opération

provient des arrêts mineurs et des pannes.
7. Le taux de rendement global ne tient pas compte de tous les facteurs
qui influencent la productivité d’une entreprise.
8. Afin de calculer les différents composants du TRS, on doit se fier
entièrement à l’expérience des opérateurs puisqu’ils connaissent très
bien leurs machines.
9. La collecte de données, manuelle ou automatique, ne représente pas
une activité à valeur ajoutée.
87
Références francophones
88
Références anglophones
89
Références normatives AFNOR
90
91
92
93
94
Références normatives RCM
95
Références normatives internationales
96
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97

QUA192-semaine 6 RSERRA

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Fiabilité et Maintenance Industrielle

Semaine 6 (Cours 11 & 12)

Département de Génie Mécanique

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Semaine 6 : Amélioration de la FMD et TPM

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La sûreté de fonctionnement d'un système peut être définie comme

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Pour une durée t infinie, seul le terme constant reste, en

Disponibilité simplifiée des machines

Disponibilité simplifiée des machines

Disponibilité simplifiée des machines

La disponibilité du système peut être calculée approximativement par :

Disponibilité simplifiée des machines

Si on considère la disponibilité de chaque composant comme étant définie par :

Exercice 6.2 - Disponibilité

Calculez la disponibilité de l’usine.

 En augmentant le MTBF, soit en utilisant des composants plus fiables ou en

Lorsque la précision des données le permet :

 Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF)

 Maintenance Productive Totale (TPM)

La maintenance basée sur la fiabilité

Origine : Maintenance Steering Group

La maintenance basée sur la fiabilité

Origine : Reliability-Centered Maintenance

La maintenance basée sur la fiabilité

Les trois (3) principes MBF (voir MSG-3)

Origine MBF : MSG - 3

Origine MBF : MSG - 3

Origine MBF : MSG - 3

Origine MBF : MSG - 3

La maintenance n'a pas pour effet d'augmenter la fiabilité d'un

La maintenance basée sur la fiabilité

La maintenance basée sur la fiabilité

1. Tâches périodiques suivant l’état

2. Tâches de réfection systématique

3. Tâches de retrait préventif

4. Tâches de détection de défaillance

La maintenance basée sur la fiabilité

1. Tâches périodiques suivant l’état

La maintenance basée sur la fiabilité

La maintenance basée sur la fiabilité

La maintenance basée sur la fiabilité