2013

UNI
VERSI
TÉHASSAN 1ERSETTAT
2ÉMÉ ANNÉECYCLEI
NGÉNI
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QUÉES
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KHOURIBGA
2014-

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METHODE AMDEC
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YACINEA.
AMKAS SOU
2012-
2013
 ECOLE NATIONALE DES SCIENCES APPLIQUEED DE KHOURIBGA

2émé Année cycle ingénieur

Année 2013-2014

Réalisé par :
Ould Elmoustapha DIDI Omar ELBARMAKI Sliman ELNAIRY Yacine a. AMKASSOU

Encadré par :
Mr. KADIRI
Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

SOMMAIRE

Introduction générale

L’histoire de l’AMDEC

Le but de l’AMDEC

Les types d’AMDEC

AMDEC-Produit
AMDEC-Process
AMDEC- Moyen de production
AMDEC Fonctionnel
AMDEC Flux

Démarche pratique de l’AMDEC

Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste

Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste
Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste
Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste
Les grilles de cotation

Diagramme d’Ishikawa

Caractéristiques essentielles de l’AMDEC

Exemple de dispositif de positionnement d’une source de chaleur

Limitations de l'AMDEC

Les avantages et inconvenants d’utilisation de l’AMDEC en maintenance

Conclusion
La Bibliographie
Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

1. Introduction générale :
Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs clients in-
ternes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production.

Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le respon-

sable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les dysfonctionne-
ments.

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un
outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements poten-
tiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette démarche offre un cadre de
travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble des
acteurs concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet
de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous
: l’amélioration de la disponibilité de l’outil de production.

L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle permet
de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre
qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour
l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances. Son utilisation très tôt en
phase de conception (du produit, du procédé ou de l’outil de production) révèle la vo-
lonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que d’en subir les con-
séquences à terme.

L’histoire de l’AMDEC :

L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une
méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématique-
ment les défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à
l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives à apporter au dis-
positif. L’AMDEC a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ;
domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), Elle a fait son apparition en France
dans le domaine aéronautique (Concorde puis Airbus) au cours des années 1960 (cf.
encadré). Introduite dans l’industrie manufacturière de série depuis les années 1980,
puis a été intégrée dans les projets industriels De nos jours, son emploi est très répandu
dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement
les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits, procédés ou
moyens de production.
Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

Années Domaines d’application de l’AMDEC

1950 la méthode FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Ana-

lysis) est introduite aux États-Unis dans le domaine des armes
nucléaires.

1960 cette méthode est mise en application en France sous le nom

d’AMDEC pour les programmes spatiaux et aéronautiques.

1970 son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des
transports terrestres et des grands travaux.

1980 l’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de biens

d’équipement de production.

L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de

les classer par importance et de préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen
de production et, ainsi, à réduire la criticité (actions sur la probabilité d’apparition de la
défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).

2. Le but de l’AMDEC
L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un
but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabili-
té et disponibilité) d’un moyen de production.

L’AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer son ex-
ploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable dans son environnement opérationnel.
Pour parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige :

qu’elle soit intrinsèquement fiable ;

Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ;

de disposer des procédures ou aides minimisant les temps d’immobilisation du
moyen par la diminution du temps d’intervention (diagnostic, réparation ou
échange et remise en service) ;
que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient formés ;
qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la probabilité
d’apparition de la panne.

3. Les types d’AMDEC

Il existe globalement Cinq types d’AMDEC (jusqu’au 2011) suivant que le système ana-
lysé est :

le produit fabriqué par l’entreprise ;

le processus de fabrication du produit de l’entreprise ;
le moyen de production intervenant dans la production du produit de
l’entreprise.
le fonctionnement.
la sécurité de produit et des personnes.
3.1. AMDEC-Produit

L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un
nouveau produit fabriqué par l’entreprise.

Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs
causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hié-
rarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives
sur l’industrialisation.

3.2. AMDEC-Process

L’AMDEC-Process est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau
ou non, engendrés par le processus de fabrication.

Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit
dont les causes proviennent de son processus de fabrication.

S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra l’optimisation, en vi-

sant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il
s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.
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3.3 AMDEC- Moyen de production

L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de

réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase
d’exploitation.

À la conception du moyen de production, la réalisation d’une AMDEC permet de faire

le recensement et l’analyse des risques potentiels de défaillance qui auraient pour con-
séquence d’altérer la performance globale du dispositif de production, l’altération de
performance pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen de production.

Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes du
moyen de production.

L’objectif est généralement ici de :

modifier la conception ;
lister les pièces de rechange ;
prévoir la maintenance préventive.

Pour un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC

permet l’analyse des causes réelles de défaillance ayant pour conséquence l’altération de
la performance du dispositif de production. Cette altération de performance se mesure
par une disponibilité faible du moyen de production.

Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des récapitulatifs des
pannes, les plans, les schémas, etc.

L’objectif est généralement ici de :

connaître l’existant ;
améliorer ;
optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ;
optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).
 Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

3.4 AMDEC Fonctionnel :

Permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de déterminer les modes de

défaillances ou causes amenant à un événement redouté

3.5 AMDEC Flux :

Permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou d'informations, les
délais de réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour à la normale.

4. Démarche pratique de l’AMDEC

L’emploi des AMDEC crée une ossature qu’il convient de compléter et d’outillée.
Pour cela une analyse plus fine de la pertinence des informations est nécessaire. Le
groupe AMDEC est tenu de maîtriser la machine et de mettre à jour et s’assurer de la
validité de toutes les informations utiles à l’étude. Il appartient à ce groupe de s’appuyer
sur le retour d’expérience de tous les opérateurs de tous les services de cycle de fabrica-
tion de produit, qui peuvent apporter une valeur ajoutée à l’analyse.

La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes :

Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste :
- la définition de la machine à analyser,
- la définition de la phase de fonctionnement,
- la définition des objectifs à atteindre,
- constitution de groupe de travail,
- la définition de planning des réunions,
- la mise au point des supports de travail : (prenons un exemple standard
de feuille AMDEC).
ANALYSE FONC- ANALYSE DE DEFAIL- ESTIMATION DE CRITICITE ME-
TIONNELLE LANCE SURES

Composant Fonction Mode de Causes Effet Effet Gravités Occurrence Non Criticité Mesures envi-
défaillance local système détection sagées

Nom Rep

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Exemple de feuille d’AMDEC-moyen de production.

Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste :

- découpage de la machine,

- inventaire des fonctions de service,

- inventaire des fonctions techniques.

Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste :

- analyse des mécanismes de défaillances,

- évaluation de la criticité à travers :

o la probabilité d’occurrence F,
o la gravité des conséquences G,
o la probabilité de non détection D.
la criticité est définie par le produit : C=F.G.D

- propositions d’actions correctives.

Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste :

- bilan des travaux,

- décision des actions à engager.

Les grilles de cotation :

On utilise en général des grilles d'évaluations adaptées au problème à étudier. Les diffé-
rents éléments sont notés la plupart du temps de 1 à 10 (il ne faut jamais coter zéro).
Cependant, l'expérience peut amener certaines entreprises à utiliser une notation de 1 à
5.

À titre d'exemple, voici 3 grilles de cotation graduées de 1 à 10 ; seuls trois niveaux sont
présentés niveaux (1,5 et 10),
 Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

Note Fréquence ou Note Gravité Note Probabilité de non-

F probabilité d'ap- G D détection
parition

10 Permanent 10 Mort d'homme 10 Aucune probabilité

de détection

5 Fréquent 5 Conséquences fi- 5 Un système de détec-

nancières et/ou tion est en place mais
matérielles n'est pas infaillible

1 Rare 1 Pas grave 1 Le système de détec-

tion est infaillible

Grilles de cotation graduées de 1 à 10.

Valeurs Critère
de G
Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune
dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure)
1
Gravité mineure

Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation

et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures)
2
Gravité significative

Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et pro-

voquant (arrêt de production de 8 à 48 heures)
3
Gravité moyenne

Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant

(arrêt de production de 2 à 7 jours)
4
Gravité majeure

Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et une pro-

duction non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours)
5
Gravité catastrophique

Grille de cotation de la gravité.

 Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

Valeurs
Probabilité d’apparition de la défaillance
de F
Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans)
1
Improbable
Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous
les ans)
2
Fréquence très faible

Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous
les 6 mois)
3
Fréquence faible

Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois)

4 Fréquence moyenne

Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine)

5 Fréquence forte

Grille de cotation de la probabilité d’occurrence.

Valeurs
Critère
de D
Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une ac-
tion préventive ou alerte automatique d’incident
1
Détection évidente

Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce

signe ne soit pas perçu par l’opérateur
2
Détection possible

Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable

3 Détection improbable

Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance

4 Détection impossible

Grille de cotation de la probabilité de non détection.

Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

On évalue la criticité par le produit : C=F×G×D

Plus C est grand, plus le mode de défaillance est critique.

L’indice de criticité permet d’établir l’ordre de priorité des actions correctives à entre-
prendre.

Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C >75) une re-
mise en cause de la conception est nécessaire. À l’opposé il est possible de négliger cer-
tains défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C<20).Entre les
deux. Des mesures correctives doivent être proposées.

Il est également possible d'évaluer la criticité à partir d'une matrice de criticité ; on ne

fait alors intervenir que deux paramètres, F et G

Niveau de Gravité

Insigni- Catastro-
Marginal Critique
fiant phique

Inaccep- Inaccep-
Fréquent Indésirable Inacceptable
table table

Inaccep-
Probable Acceptable Indésirable Inacceptable
table

Occasionnel Acceptable Indésirable Indésirable Inacceptable

Fré-
quence
Rare Négligeable Acceptable Indésirable Indésirable

Négli- Acceptable Acceptable

Improbable Négligeable
geable

Invraisem- Négli- Négli-

Négligeable Négligeable
blable geable geable

Evaluation de la criticité par l’intervention de F et G.

 Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

En fonction des utilisateurs de cet outil, les critères peuvent varier. En automobile, par
exemple, le critère « contrôlabilité » est utilisé pour prendre en compte le fait que le
conducteur puisse ou non maitriser son véhicule en cas de défaillance.
5. Diagramme d’Ishikawa 5M ( diagramme cause /effet ) :
5.1. Présentation

C’est un outil qui permet à identifier les causes d’un problème. On a une vision globale des
causes génératrices d’un problème avec une représentation structurée de l’ensemble des
causes qui produisent un effet. Il y a une relation hiérarchique entre les causes et on est en
mesure d’identifier les racines des causes d’un problème .Le diagramme d’Ishikawa (ou
diagramme en arête de poisson, diagramme cause-effet ou 5M) permet de limiter l’oubli des
causes et de fournir des éléments pour l’étude des solutions. Cette méthode permet d’agir sur
les causes pour corriger les défauts et donner des solutions en employant des actions
correctives.

Il faut dans un premier temps dé finir clairement l’effet sur lequel on souhaite directement
agir.
Il est très important de parvenir au consensus sur la définition et les caractéristiques de la
question traitée.
Pour cela il faut :

Lister à l’aide de la méthode de « brainstorming » parexem ple, toutes les causes susceptibles
de concerner le problème considéré.

Il faut bien approfondir et explorer toutes les dimensions d’une situation donnée

Classer par famille toutes les causes d’un problème déterminé (3 à 5 familles est un choix
raisonnable)
Il est important de bien visualiser, de façon claire, cette relation or donnée de causes à effet.

5.2. Dans quels cas/circonstances l’utiliser :

Le diagramme est utilisé pour :

 Comprendre un phénomène, un processus ; par exemple les étapes de recherche de
panne sur un équipement, en fonction du/des symptômes(s).
 Analyser un défaut ; remonter aux causes probables puis identifier la cause certaine.
 Identifier l'ensemble des causes d'un problème et sélectionner celles qui feront l'objet
d'une analyse poussée, afin de trouver des solutions.
 Il peut être utilisé comme support de communication, de formation.
 Il peut être vu comme une base de connaissances.
 Le diagramme des 5 M n'apporte pas directement de solutions, il permet néanmoins
de bien poser les questions.
 Méthode AMDEC Gestion de production industrielle
Déroulement du diagramme d’Ishikawa :
Étape 1: Définir clairement le problème
„ Placer une flèche horizontale, pointée vers le problème.
Étape 2: Classer les causes recherchées en grandes familles :
 Matière: Tout ce qui concerne les inputs du processus
 Le fournisseur change la qualité de l’acier sans prévenir
 L’électricité connaît des variations de voltage
 Les boulons n’ont plus le même pas de vis …
 Matériel: Les moyens techniques
 Machine-outil incapable d’usiner à la tolérance nécessaire
 Camions pas assez grands ou en panne
 Ordinateur ralenti par un virus
 Logiciel mal installé
 Réseau informatique en panne…
 Main d’œuvre: L’opérateur n’a pas la formation nécessaire
 Sabotage intentionnel
 Manque de communication entre les personnes
 Le responsable hiérarchique ne fait pas son travail correctement
 Mal payées, les personnes sont démotivées
 Milieu: L’environnement
 Canicule entrainant un déréglage des machines
 Bouchons routiers
 Pluie mouillant les raisins avant récolte
 Le client est fermé et ne peut recevoir une livraison
 Un partenaire refuse de donner une information importante..
 „ Méthode : La conception du produit / processus
 Le temps de cuisson est trop long
 Il n’y a pas assez d’espace de stockage prévu dans l’entrepôt
 Le planning de livraison est mal conçu

„ Ou peut ajouter aux 5M deux critères supplémentaires (Management et Moyens financiers)

pour obtenir les 7M.

Étape 3: Flèches secondaires

„ Ces flèches secondaires correspondent au nombre de famille s de causes identifiés. Il faut

les raccorder à la flèche horizontale. Chaque flèche identifie une des familles de causes
potentielles.

Étape 4: Minis flèches

 Méthode AMDEC Gestion de production industrielle
„ Les causes rattachées à chacune des familles sont in scrits sur des minis flèches. Il faut
avoir toutes les causes potentielles.

Étape 5: Finalisation

„ Il faut rechercher parmi les causes potentielles les causes réelles du problème. Il faut agir
dessus, les corriger en proposant des solutions.

5.3 Le Diagramme est le suivant

5.4. Forces/faiblesses du diagramme 5M:

Les forces de l’outil 5 M sont :

• Recensement simple, rapide et sans oubli des causes en se basant sur un travail de groupe.
• Classification et hiérarchisation selon les familles et sous-familles ( les 5M ou 7M)
• Une représentation graphique claire et lisible
• Établissement d’un consensus du groupe de travail sur l’importance des causes.
Ses faiblesses sont :
• Manque de précisions sur quelques notions, à savoir la notion de causes profondes et celle
de critère de mesure de pertinence.
• Manque de précision sur le degré d’importance des causes (peut s’avérer nuisible si l’on
désire savoir le degré d’impact de chaque cause sur l’effet en lisant le diagramme).
6. Diagramme d'Ishikawa des 7 M
Pour obtenir de digramme ishikawa 7M On ajoute au 5M les les facteurs causaux relèvent ;
Management Méthodes d'encadrement, style de commandement, délégation,
organigramme imprécis…

Moyens fin Budget alloué, coûts…

 Méthode AMDEC Gestion de production industrielle

Représentation schématique:

La représentation prend la forme schématique d'une arête de poisson. On trace donc, dans un
premier temps, une flèche horizontale avec, à l'extrémité, l'expression du problème général.
Des flèches convergent vers cette première flèche, qui correspondent chacune à un type de
cause (milieu, matière, etc.).

7. Caractéristiques essentielles de l’AMDEC :

L’AMDEC est une méthode inverse de celle mise en œuvre pour la conception, puis-
qu’elle est réalisée pour analyser comment un dispositif conçu peut être amené à ne pas
fonctionner et quelles seront les conséquences de ses dysfonctionnements sur le dispo-
sitif de production, le produit fabriqué et la sécurité des personnes et des biens.
L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse qui permet une recherche
systématique :

des modes de défaillance d’un moyen de production (par exemple : perte

d’une fonction, dégradation dans la réalisation d’une fonction, réalisation in-
tempestive de la fonction) ;
des causes de défaillance générant les modes de défaillance.

Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen de production ou

être dues à des sollicitations extérieures ;

des conséquences des défaillances sur le moyen de production, sur son envi-
ronnement, sur le produit ou sur l’homme ;
Méthode AMDEC Gestion de production industrielle
des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction des défail-
lances.

La méthode est qualifiée d’inductive car son point de départ est la recherche des évé-
nements élémentaires pour en déduire les conséquences finales. Par opposition, les mé-
thodes déductives consistent à analyser la conséquence finale pour en rechercher les
événements élémentaires. L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit :

des compétences dans le domaine des études et des méthodes;

des expériences dans le domaine de la maintenance, des méthodes, de la fa-
brication et de la qualité.

La création du groupe de travail permet l’apport « vivant » de la connaissance, de

l’expérience et du bon sens. Elle permet également la réunion des personnes qui n’ont
pas tendance à se rencontrer naturellement dans un esprit constructif. La constitution
du groupe de travail facilite l’association des différents acteurs à l’œuvre commune
qu’est la construction de la disponibilité.
Maintenance Méthode AMDEC

8. Exemple de dispositif de positionnement d’une source de chaleur :

On considère une fonction de transfère des pièces réalisée pare un manipulateur pneu-
matique. Cette fonction est elle-même intégré dans une fonction de production

Le dispositif étudié est présenté figure 1.

 Maintenance Méthode AMDEC

Analyse structurelle :

Unité vertical Distributeur électropneumatique de montée

Tubes

Vérin

Limiteur de débit

Capteur vérin haut

Capteur vérin bas

Unité horizontal Distributeur électropneumatique de sortie

Distributeur électropneumatique d’entrée

Tubes

Vérin

Limiteur de débit

Capteur vérin sortie

Capteur vérin entré

Aspiration Distributeur électropneumatique d’aspiration

Tubes

Venturi

Remarque : pour que l’analyse soit complète, il faudrait y intégré tout l’interface entre
la manipulaire et l’automate programmable : entrées et sorties automate, liaisons filaires,
bornes, relais de commande.
 Maintenance Méthode AMDEC

Analyse AMDEC du système

D’après la norme

CNOMO
AMDEC - Moyen de production Folio /
E41.50.530.N

Édition juin 1994

Fournisseur : Bonne machine Rédacteur : J. Durand Criticité Criticité

Actions
Système : Four Service : Fiabilisation Indices correctives Indices
Sous-système : Mise en position Date : 11 sept. 1997 Réf : nominaux finaux

Matériel ou sous- Modes de

Fonctions Causes Effets F G D C Détection Actions
ensemble Défaillance

Alarme
Bobine grillée 1 2 3 6
Le distribu- automate
teur ne
Distributeur élec- Mauvaise Cycle blo- Alarme
bascule pas 1 1 3 6
tropneumatique connexion qué automate
quand il est
commandé Alarme
Tiroir bloqué 1 1 3 3
automate

L’air passe Rupture ou Cycle ralen-

tubes 1 1 4 4 Visuel
Transférer mal pliure tie
les pièces
Cycle ralen- Contrôle
Le vérin ne Vérin grippé 2 2 4 16 Visuel
tie périodique
Vérins vertical et bouge pas
horizontal et très len- Vérin Cycle ralen- Contrôle
tement usé(perte 2 2 4 16 visuel
tie périodique
d’étanchéité)

Limiteur
L’air passe Cycle ralen-
Limiteur de débit bouché ou 1 1 4 4 visuel
mal tie
mal régler
 Maintenance Méthode AMDEC

Le débit Course de
n’est pas Mal régler vérin trop 1 1 4 4 visuel
réduit rapide

Mauvais ré- Alarme

1 3 2 6
glage Cycle blo- automate
Non détec-
Capteur grip- qué Alarme
tion de po- 1 3 2 6
pé Marche automate
Capteur sition
Mauvais con- dégradé Alarme
1 1 2 2
nexion automate

Détection Capteur en Cycle dé- Contrôle

3 2 4 24 visuel
permanant court-circuit sordonné automate

Pas de
Vent. bouché 1 3 4 12 visuel
Pas transfert
ventouse
d’aspiration Pas de Contrôle
Vent. usée 1 1 4 4 visuel
transfert permanant

Pas Pas de
venturi Encrassement 1 2 4 8 visuel
d’aspiration transfert

Tableau de classification des éléments par leurs criticités :On a choisi la valeur 8
comme seuil de criticité .les éléments dont la criticité dépasse 8 sont regroupés par
ordre décroissant dans le tableau suivant:

élément criticité Actions correctives à engager

Vérins vertical et horizontal 16 Contrôle périodique

Capteur 24 Contrôle automate

Ventouse 12 Contrôle permanant

venturi 8
Maintenance Méthode AMDEC

9. Limitations de l'AMDEC :

Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle ne

permet pas cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs con-
séquences : deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle
est la conséquence sur le système tout entier ? Dans ce cas, des études complémentaires
sont nécessaires, par arbres de défaillances notamment.

Par exemple, dans l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés à une
seule défaillance ; ils résultent généralement de plusieurs défaillances techniques ou or-
ganisationnelles qui se manifestent simultanément.

L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phénomènes dynamiques.

La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de défaillance identifiés.
Celle-ci est fortement dépendante de l'expérience des auteurs de l'étude.

De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions préconisées
doivent être mises en œuvre et un suivi de leur efficacité doit être assuré.

10. Les avantages et inconvenants d’utilisation de l’AMDEC en

mainte- nance :
Les services Maintenance sont amenés à utiliser l'AMDEC pour déterminer :

- les éléments critiques d'un équipement vis-à-vis de sa disponibilité ou de ses

coûts de maintenance,
- les améliorations à apporter à l'équipement pour augmenter sa fiabilité ou pour
minimiser la gravité des défaillances éventuelles,
- le plan de maintenance préventive à mettre en place pour cet équipement.

L'application de l'AMDEC présente 2 graves dangers dans son utilisation en Mainte-

nance

1er Danger:

L'AMDEC préconise d'évaluer pour chaque élément de l'équipement ou pour chaque

EPM (Elément identifié dont la défaillance peut affecter la sécurité et/ou n'est pas dé-
celable en exploitation et/ou peut avoir des répercussions opérationnelles et/ou des
répercussions économiques importantes) son mode de défaillance, ses causes et ses ef-
Maintenance Méthode AMDEC

fets (Sécurité, Disponibilité de l'équipement, Qualité du produit, Charge de la mainte-

nance, etc.).

Dans la deuxième phase de l'AMDEC on évalue la criticité de chaque défaillance en

utilisant 3 critères: la FREQUENCE, la GRAVITE et la possibilité de DETECTION
de la défaillance. C'est ce dernier critère qui me semble litigieux. En effet la possibilité
de détecter la défaillance minimise la criticité de cette dernière et évite éventuellement
de la prendre en compte.

Est-ce que cela signifie, au niveau de la Maintenance, qu'il n'est pas nécessaire d'amélio-
rer la fiabilité d'un composant si on sait détecter les prémices de sa défaillance en réali-
sant un contrôle de maintenance préventive (contrôle effectué par un Technicien Main-
tenance ou un Opérateur de Production) ? C'est oublier que les objectifs principaux de
l'Entreprise sont :

- de diminuer la charge des Techniciens de Maintenance et des Opérateurs,

- de limiter les temps d'arrêts nécessaires pour réaliser ces contrôles ou
pour assurer les remplacements de ces composants.

2ème Danger:

En appliquant l'AMDEC on évalue élément par élément ou ligne par ligne du docu-
ment AMDEC la fréquence de chaque défaillance. On ne tient pas compte du fait que
la fiabilité de l'équipement (donc sa disponibilité, ses coûts de maintenance) est égale au
produit de la fiabilité de chaque composant.

Si on a adopté pour chacune des lignes du document AMDEC une fréquence probable
d’une défaillance par an la probabilité de défaillance de l'équipement devient d'une
panne par mois environ (assimilation des défaillances à une loi exponentielle, compo-
sante en série). Ce qui change fondamentalement les risques d'indisponibilité de l'équi-
pement.

Il est indispensable de compléter l'AMDEC par un DIAGRAMME DE DEFAIL-

LANCES pour évaluer l'impact de ces dernières sur le fonctionnement, la disponibilité,
le coût de maintenance global de l’équipement. De plus l'élaboration du diagramme de
défaillances permet de faire apparaître les composants qui ont le plus de poids dans
l'indisponibilité de l’équipement. Donc ceux dont la fiabilité devra être améliorée en
priorité.

L'AMDEC est une méthode efficace, d'autant plus qu'elle oblige à faire un inventaire
exhaustif de l'équipement (il n'est pas indispensable de se perdre dans une analyse fonc-
Maintenance Méthode AMDEC

tionnelle, une nomenclature arborescente est souvent suffisante) mais elle n'est pas suf-
fisante.

Un Responsable de Maintenance devrait se fixer comme objectif le Zéro panne tout en

réalisant un programme minimum de Maintenance préventive ; ce qui nécessite avant
tout, comme le préconise la TPM, de respecter les conditions normales d'exploitation
de l’équipement.

Tant qu'il existe des dégradations forcées sur un équipement due au non respect des
conditions normales d'utilisation ou de maintenance les plans de prévention mis en
place sont onéreux et de faible efficacité.

Conclusion :
L’AMDEC est une méthode de prévention qui s’applique à une organisation, un pro-
cessus, un moyen, un composant ou un produit dans le dut d’éliminer, le plus en amont
possible, les causes des défauts potentiel. C’est là un moyen de se prémunir contre cer-
taines défaillances selon certains critères (occurrence, détection, gravité). Les résultats
de cette analyse sont les actions prioritaires propres à diminuer significativement les
risques de défaillances potentielles.

Du point de vue pratique, cette méthode doit faire partie d’une approche globale. A qui
ça sert par exemple le zéro défaut en production si le produit n’est rentable, si le pro-
duit ne répond pas aux besoins des clients, si nous faisons des erreurs de facturation, si
nous ne répondons pas aux appels téléphoniques do nos clients, ou si nous respectons
pas les délais ou les lieus de livraisons fixé par les clients ? Il est évident que pour un
succès significatif de cette approche, elle doit êtres intégrée aux autres méthodes dans le
concept de la qualité totale.
Maintenance Méthode AMDEC

La Bibliographie :

Bernard MECHIN_ Documentation de la fonction maintenance.

Michel RIDOUX_AMDEC – Moyen.

Jean BUFFERNE_ Utilisation de l’AMDEC en maintenance.

Josef KELADA_L’AMDEC.

http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.htm

http://www.iae.univ-lille1.fr/project/mdp/Method/M1.htm