Ztage Bejaia Linda Fadila

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET P OPULAIREMINISTERE DE
L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SSIENTIFIQUE
UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA DE BOUMERDES.

Faculté Des Hydrocarbures et de la Chimie
RAPORT DE STAGE
Thème : TRANSPORT DES HYDRAUCARBURES PAR
CANALISATIONS
REALISE PAR:
Relimi Fadila
Zenfouf Linda
ENCADRE PAR: Mr. ZAIDI Hassan.

2018/2019
Rapport de st Page 1
SOMMAIRE
Introduction _____________________________________________________4
Présentation de SONATRACH ______________________________________5
Réaux de pipe en Algérie__________________________________________8
_
OLUODUC 24 ‘’OB1_____________________________________________9
La direction régionale de BEJAI____________________________________11
Installations de DRGB ___________________________________________15
Description en détail des Installations principales du TMB ______________19
 Codification et disposition des pompes, vannes et collecteurs du

manifolds________________________________________________19
 Zone entré terminal ( Soupape de sécurité , Bac de détente 4YI ,gare
racleur, Pompes )__________________________________________22
 Les réservoirs .___________________________________________27

 Laboratoire. _____________________________________________36
 Atelier mécanique _______________________________________37
 Salle électrique __________________________________________37
 Port pétrolier ____________________________________________38
PROBLEMES D’EXPLOITATION AFFRONTES PAR TMB________39
Conclusion ____________________________________________41
REMERCIEMENTS
Avant tout on remercie ALLAH le tout puissant de nous avoir accordé

le courage et la force pour réaliser ce travail ainsi que nous ont
soutenu tout le temps.
Ensuit , on dédie un grand remerciement le chef des oléoducs pour

son orientation et son aide, nous tenons aussi à remercier à notre
encadreur Mr .Hassani tout particulièrement pour son chaleureux, ses
conseils .
Enfin, On remercie tout le personnel de la DRGB pour le conseils .

Qu’ils ont pu nous prodiguer au cours de cette période de stage et à
tous ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment très
profitable.
INTRODUCTION
La Société Nationale de Transport et de la Commercialisation de

Hydrocarbures ‘SONATRACH’, créé le 31/12/1963 par le décret
N°63/491 pour assurer le transport et la commercialisation des
hydrocarbures, s’et vue élargir ses compétences en 1966, quand les
statues ont été changées par le décret N°66/292 du 22/09/1966, a
partir de cette date la SONATRACH intervient également dans
l’exploration , production ainsi que la transformation des
hydrocarbures.
Le 24/02/1971, la nationalisation s’étendra à tous les secteurs des

hydrocarbures.
C’est pour cela qu’elle est la plus importante compagnie des

hydrocarbures en Algérie ainsi qu’en Afrique . puisqu’elle intervient
dans l’exploration , la production , le transport, la transformation et
commercialisation des hydrocarbures et de leurs dérivés ,et cela joue
un rôle très important dans l’économie du pays puisque les
exportations de l’Algérie se concentre en majorité sur cette richesse
naturelle.
Elle est classée 1ère compagnie en Afrique et 12ème dans l’échelle

internationale.
PRESENTATION DE SONATRACH
HISTORIQUE DU TRANSPORT DES HYDOCARBURES EN

ALGERIE
La découverte du gisement de pétrole à Hassi Messaoud dans les années 50 a
nécessité l’acheminement de ce produit du champ de production vers les ports
d’exportation.
Vu l’existence du réseau ferroviaire allant de Touggourt à skikda, le moyen le

plus économique à cette époque été de construire un oléoduc de petite capacité
reliant Hassi Messaoud à Tougggourt puis de transporter ce produit par des
wagons-citernes jusqu’au port de Skikda.
L’augmentation progressive de la production en pétrole des champs a nécessité

de passer de ce mode de transport de petite capacité à celui de grande capacité
par la construction d’un oléoduc OB1 reliant HEH (Haoud El Hamra) à Bejaia.
La gestion de ce nouveau pipeline fut confiée à la Sopeg (la société pétrolière de
gérance).
Deux années âpres, en 1961 un gazoduc, le GZ1 a été construit reliant

HassiR’mel a Arzew
Avec l’indépendance de l’Algérie et dans le souci de mobiliser les ressources de

la rente pétrolière, Sonatrach fut créé en 1963. Elle avait pour but initial le
transport des hydrocarbures .Cette mission fut choisie pour servir comme
instrument d’intervention de l’état algérien dans le secteur du pétrole au coté des
compagnies étrangères (française surtout), afin de surveiller, contrôler et
quantifier leur production et en conséquence de configurer la fiscalité requise à
leur égards.
Ainsi après création de Sonatrach, l’oléoduc OZ1 fut construit. Il relie H.E.H
au port d’Arzew
Aujourd’hui âpres avoir construit d’autres ouvrages (voir tableau ci-joint), la

Sonatrach Transport TRC dispose d’un réseau totalisant plus de 18000 km
constitué de plus de 32 canalisations, 78 stations de pompage et compression ,
109 bacs de stockage, 3 ports pétroliers et 2 centres de dispatching.
Les dates clefs de mise en service de certains ouvrages :
1959 Mise en service de l’oléoduc OB1-24’’/22’’ reliant Haoud el Hamra à

Bejaia
1966 Mise en service de l’oléoduc OZ1-28’’ reliant Haoud el Hamraà Arzew
1972 Mise en service Des oléoducs :

 OH2-26’’ (Mesdar –HEH)
 OK1-34’’ (HEH - Skikda
1973 Mise en service De l’oléoducLNZ1-12’’/16’’Reliant HEH à Arzew
1986 Mise en service du Gazoduc GR1-42’’/48’’ reliant Alrar à HassiR’mel
1995 Mise en service CDHL
1996 Mise en service De l’oléoducLR1-10’’/24’’reliant AlraràHassiR’mel
Mise en service :
1999  Gazoduc GR2 / 48’’ Alrar à HassiR’mel
 L’oléoduc OH3 / 30’’Hassi Berkine à HEH
2003 Mise en service de la phase I de l’oléoduc OZ2-34’’ reliant Haoud el

Hamraà Arzew
2005 Mise en service de la phase II OZ2-34’’ relian Haoud el Hamra à Arzew

2006 Mise en service de l’oléoduc OH4-30’’ reliant HassiBerkine à Haoud el
Hamra
2009 Mise en service de l’oléoduc NK1-30’’ reliant Haoud el HamraàSkikda
O
S
E
C
D
T
A
H
L
R
IV
N
M
P
Après la nationalisation des hydrocarbures, et durant son évolution naturelle
Sonatrach a vu des réorganisations de ses activités, des restructurations, des
changements stratégies de ses opérations et plus récemment des ouvertures
du marché Algérien à d’autres partenaires étrangers. Cependant et
contrairement à d’autres activités comme par exemple la production, le
transport par pipeline est resté toujours l’activité la plus stratégique et la plus
névralgique de la Sonatrach. Il parait qu’elle restera dans son intégralité le
monopole exclusive de la Sonatrach pour aujourd’hui et pour demain.
Pour réaliser ces objectifs stratégiques l’entreprise fut entre autres organisée
en quatre activités qui sont les suivantes.
L’amont
En charge la recherche l’exploration et la production de hydrocarbures
L’aval :
A en charge l’élaboration et la mise en œuvre de politiques de développement
et d’exploitation de l’aval pétrolier et gazier.
La Commercialisation :
La Commercialisation a en charge le management des opérations de vente et de
shipping .
L’Activité Transport :
A en charge le développement, la gestion et l’exploitation du réseau de

transport.
RÉSEAUX DE PIPE EN ALGÉRIE

Pipelines :
c‘et une canalisation utilisée pour le tranport de hydrocarbures . un pipeline
peut être spécialisé au transport d’un seul produit comme il peut en transporter
plusieurs.
Dan le a d’un oléoduc , il transport du pétrole et/ou condensat .
Dan le a d’un gazoduc il transport du gaz.
34’’ SKIKDA ALGER

HEH 16/20’’
24/22’’
BENI MANSOUR
34’’ 28’’
22’ BEJAIA
ARZEW
OLUODUC 24 ‘’OB1
Description et exploitation de la ligne OB1 :
Le terminal marin Bejaia TMB est alimenté par cet oléoduc, il fut le premier
pipeline installé en ALGERIE en 1957. Appartenant à la compagnie française
du pétrole CFP et la SNREPAL, sa gestion fut attribuée à la SOPEG
L’oléoduc avec une longueur de 660,72 Kms reliant le centre de stockage
HAOUD EL HAMRA avec BEJAIA, fût conçu avec deux phases
d’exploitation à l’esprit. Il rentre dans sa première phase en 1959
Au départ l’altitude est de 150 m au PK 0, (voir la topographie de OB1) il
commence par décroître pour atteindre 45 m au PK 320 Km, il se hisse ensuite
progressivement pour atteindre 1032 m au PK 533. Ce point situé sur le col de
SELATNA représente le sommet le plus haut de la ligne : on le définit en
hydraulique comme « point de contrôle ». C’est à partir de cette altitude qu’il
commence à décroître une deuxième fois pour atteindre le niveau le plus bas à
TM BEJAIA
Le diamètre du pipeline varie sur deux tronçons. Le premier tronçon de 24’’de

diamètre relie HEH au col SELATN, une deuxième conduite de 22’’ joint
SELATNA au TM BEJAIA
L’épaisseur du tube varie entre 6,32 mm et 12,7 mm suivant les conditions des
pressions sur la ligne, qui ont été bien calculée dès le début pour la deuxième
phase d’exploitation de l’ouvrage, d’où 6,32 mm pour l’entré station et 12,7 mm
pour la sortie. La nuance d’acier des tubes choisie est le X52 – X42.
Cet ouvrage est équipé de huit stations de pompage dont quatre stations
principales : SP1 bis – SP2 – SP3 - TM BEJAIA et quatre stations intermédiaire
ou satellite : SPA- SPB- SPC – SPD.
La R.T.Béjaia gère la totalité du pipeline, à l’exception de la station départ SP1
qui est gérées par la Région Transport HEH(RTH).
Un piquage sur la ligne à BENI MANSOUR au PK 573 fut réalisé en 1970 dans
le but de relier cet oléoduc appelé OG1 à la raffinerie d’ALGER avec une
conduite de 16’’ de diamètre sur une longueur de 131 Kms. Cette ligne est
constituée d’une station départ équipée de trois GEP et une station arrivée TRA.
Actuellement, cet ouvrage est remplacé par une ligne de 20 pouces depuis 2005.
Cette ligne de 20’’ est appelée DOG1,elle a 7postes de sectionnement.
Comme mentionnée auparavant, la ligne HEH / BEJAIA fut conçue avec

différentes phases d’exploitation à l’esprit. Au départ, elle fonctionnait
seulement avec trois stations de pompage pour un débit max. de 1800 m3 /h et
plus tard on a construit une quatrième station à DJEMAA portant le nom SP1
Bis. Ceci a permis d’augmenter le débit jusqu'à 2200 m3/h. L’augmentation de
la production du champ de Hassi Messaoud a nécessité la construction et la
mise en ligne en 1967 de quatre nouvelles stations satellites SPA- SPB – SPC –
SPD pour augmenter le débit jusqu'à un potentiel de 2540 m3/h.
Il parait très clair que suite à ce qui vient d’être mentionné concernant les 4
points suivants : l’épaisseur du pipe, sa variation de diamètre, l’exploitation en
deux phase et la connexion à la raffinerie d’ALGER, que l’ouvrage a été bien
étudié économiquement dans sa totalité et bien conçu dès le début, avec les
futures ajouts à différentes époques à l’esprit.
Cet esprit de clairvoyance, de prévision et de planification à l’avance pour
l’étude des ouvrages de lourd investissement représente un bon exemple concret
et pédagogique dans la formation d’ingénieurs en transport par pipeline.
Subséquemment, l’aspect évolutif et économique de l’exploitation des
pipelines devrait être au cœur de la culture et la formation académique de ces
ingénieurs et on devrait jamais la perd de vue.
La direction régionale de BEJAIA
La direction régionale de BEJAIA RTC, est avec les régions :d’Arzew, Skikda,

Haoud El Hamra, In Amenas, Gazoduc Italie (par El Qala) (GEM) et Gazoduc
Espagne (par Mostaganem) (GPDF), l’une des sept directions opérationnelles et
régionales que comporte la Division exploitation : pilier principal de l’Activité
de Transport par Canalisations (TRC).
Son siège se situe au sud-ouest de la ville de Bejaia. Son patrimoine se compose
du gazoduc (GG1) et de deux oléoducs (OB1 et DOG1) avec leurs stations

respectives y compris le Terminal Marin Bejaia TMB. Sa mission opérationnelle
primaire consiste entre autres en le transport, la réception, le stockage et
l’expédition du brut et le transport du gaz naturel.( autrefois même le
condensât )
Par son ancienneté, cette unité est considérée la plus « expérimentée » dans ce
domaine. Son existence depuis 1959 avec une longévité de 60 ans (double de la
durée de vie hypothétique des installations pétrolières) prouve que l’OB1 a été
très bien conçu et très bien entretenu. En plus de ça, par son programme de
rénovation, la RTC ne cesse pas de mettre en œuvre les technologies de pointe
visant à garder ses installations aux standards de sécurité et d’efficacité requise
afin d’atteindre l’objectif d’accroissement des exportations tout en gardant les
couts d’exploitation au minimum possible. Ainsi, le TMB a vu ces dernières
années, une extension de son port par l’addition d’une boue de chargement et la
rénovation de l’instrumentation des salles de contrôle et d’électricité par
l’installation entre autres des automates programmables.
Rôle De TRC Dans Le groupe Sonatrach
Comme le montre le schéma suivant, l’Activité Transport par Canalisation TRC

est en charge de l’acheminement des hydrocarbures, (pétrole brut, gaz, GPL et
condensât), depuis les zones de production, jusqu’aux zones de stockage, aux
complexes GNL GPL, aux raffineries, aux ports pétroliers ainsi que vers les
pays importateurs.
Subséquemment ce flux de produit d’hydrocarbures avec l’activité Amont et

l’Aval et les pays importateurs, nécessite un autre flux d’informations en va-et-
vient et un réseau de relations de travail avec ces différentes entités. D’où le
rôle l’assureur d’interface et de coordinateur confié à TRC pour ces différentes
organisations internes et externes au Groupe Sonatrach(c.à.d. en aval-DP et en
amant-Commerciale).
Ce rôle est configuré dans la conception des différentes structures
organisationnelles TRC et défini dans leur missions et il est décliné à différents
niveaux (services des unités opérationnelles et fonctionnelles) suivant la
nécessité du travail, les règles de gestions et la fluidité indispensable à une
bonne communication et coordination.
Organigramme de la DRGB
Directeur Régional Centre
Secrétaire
Département Sûreté Interne

H.S.E d’Etablissement
Centre Département
Informatique Juridique
Sous-Direction Sous-Direction Sous- Direction Sous-Direction

Exploitation Technique Exploitation des Administration et
Oléoducs Installations Finances
Gazoducs Portuaires et
Département bouées de
Entretien Chargement
Département
Département Lignes et Bacs
Ressources
Exploitation de Humaines
Oléoducs Stockage Département
Exploitation Département
Département Installations ADM et Social
Département
Appros. Portuaires et
Exploitation
& Transport Bouées de
Gazoducs Département
Chargement
Moyens
Département Généraux
Méthodes
Département
Département Département Finances
Maintenance Entretien
Installations Département
Budget
Département et Contrôle de
Protection Gestion
Cathodique
Département
Passation Département
des Marchés Travaux Neufs
INSTALLATIONS DE DRGB
Description et Rôle du Terminal Marin Bejaia
Rôle de TMB :
Le terminal marin de Bejaia TMB est situé à l’entrée sud-est de la ville et

s’étend sur une superficie de quatorze hectares, coupée en deux parties, nord et
sud par une route nationale.
C’est, le siège de la Région Transport Bejaia :ex RTC ou DRGB
Il comprend également un port pétrolier qui se trouve à 5km au nord-est du parc
de stockage.
La mission du terminal consiste particulièrement à réceptionner du pétrole brut,

à travers des manifolds et l’acheminer vers les bacs de stockage, puis
ultérieurement l’expédier pour chargement des pétroliers
L’autre mission annexe de ce terminal est la maintenance quotidienne des
équipements de production se trouvant sur ce site et sur les pipelines et stations
gérés par cette unité
Le terminal marin représente le dernière maillon de la chaîne de transport des

hydrocarbures liquides avant leur l’expédition vers les tankers pour
exportation.
Ce terminal contient un parc de stockage (subdivisé en deux parties Nord et
Sud), dont sa principale mission avec les autres parcs de stockage se trouvant
en amont est de jouer le rôle d’un régulateur entre les opérations de production
des champs (Sonatrach DP sud) et le client
Il assure ainsi un fonctionnement sans perturbation du système
« production /transport/commercialisation », il empêche de ce fait, le risque de
rupture de stock et le risque de surstock qui est économiquement néfaste pour la
Sonatrach.
Description du TERMINAL
Dans l’absence de documentations détaillées utilisant des termes
standardisés, j’étais contraint, afin de me faciliter la description, d’utiliser mon
propre vocabulaire pour designer des ensembles issus de mon propre partage du
Terminal. Ainsi, cette description ne peut qu’être une parmi beaucoup d’autres
descriptions possibles. et que les termes utilisés ici peut ne pas coïncider
forcement avec les terne utilisé habituellement par le personnel exploitant du la
DRGB.
Parcs de stockage nord et sud DRGH BEGAIA
Le Terminal Nord est constitué d’équipements suivants :
1. Installation entré terminal ; Ceci englobe la gare racleur, le Bac de

détente 4Y1, l’installation soupapes de sécurité, et une part de
Circuit de purge y compris la citerne et deux pompes de transferts.
2. Park de stockage : constitué de 12 bacs à toits flottants de 35000
m3 chacun divisé en 6 unités.
3. Ensemble manifold : constitué de manifold proprement dit
(4collecteurs), de l’ensemble pomperie avec 7 électropompes de
chargement. et du reste du circuit de purge et d'assèchement des
bacs y compris la citerne et trois pompes auxiliaire de différentes
capacités permettant le transfert entre le bac 4Y1 et les autres bacs.
4. Système anti-incendie : composé d’un circuit d’eau de plusieurs
centaines de mètres de longueur avec des bornes d’incendie de
raccordement (hydrant) uniformément repartis. Ce circuit est
alimenté à partir de deux bassins de capacité (8000 et 600 m3). Il
y’a aussi d'autre moyens anti-incendie .IL sont de 3 types a) portatifs
comme les extincteurs à main ; les chariots tractés b) mobiles : Ce
sont les véhicules de lutte contre l'incendie, les groupes
motopompes, les générateurs de mousse et les épandeurs de poudre.
c) Enfin,fixes : Ce sont les rampes d'arrosage, les générateursde
mousse et épandeurs de poudre.
5. Groupe électrogène : Il est utilisé pour la génération d’énergie

électrique .Il est à démarrage automatique
6. Salle de contrôle : C’est une salle constituées de tables de
commandes utilisées pour les terminaux nord et sud, pour
commander l’ouverture des vannes permettant la sélection
du bac, de la pompe et du « chemin de circulation » à être
emprunter par le fluide pour atteindre la destination voulue.
7. Laboratoire d’analyses : son rôle principal est de veiller à la
qualité du produit selon la demande du client
8. Tour de contrôle : C’est une salle dans laquelle on trouve les
pupitres de commande pour le terminal nord et sud. c’est d’ici qu’on
commande à distance l’ouverture et la fermeture des vannes des
manifolds nord et sud.
Le Terminal Sud est constitué

d’équipements suivants :
1. Park de stockage : constitué de 4 bacs à toits flottants de 50000
m3 et un emplacement pour un 5eme bac.
2. Ensemble manifold : constitué de manifold proprement dit, un
ensemble pomperie avec 4 électropompes de chargement, et un
circuit de purge y compris la citerne, le puisard et des pompes
auxiliaires de vidange. Il y’a aussi un circuit de soupapes de
sécurités protégeant le manifold sud et déversant dans la citerne de
purge. Enfin, on trouve un ensemble d'électrovannes
permettant l’expédition du fluide aux postes de chargement
comme on trouve une installation complète pour expédition et
liaison au sea-line.
3. Une salle électrique : Elle est devisée en trois chambres, haute
tension, moyenne et basse tension. Elle reçoit deux arrivées de
Sonalgaz. et elle est dotée de capteurs de fumée et de bouteilles de
Halon pour la sécurité de l’enceinte. Elle
abrite aussi le PCs et autres ordinateurs de contrôlé.
4 Circuit d’eau anti-incendie : Le circuit d’eau est de plusieurs

centaines de mètres de long. Il est doté de bornes de raccordement
(hydrant)(actuellement c’est le même circuit que celui du TM
nord).Un autre système de Halon protège les bacs.
Piscine d’eau pour circuit anti-incendie

5 Deux unités de comptage : Chaque unité est composée de 5 rampes
de comptage et une conduite d’étalonnage. ces unités sont rattachées
et dédié aux installations d’exportation bouée
Description en détail des Installations principales du TMB
Codification et disposition des pompes, vannes et

collecteurs du manifolds
Codification
Comme le montre le plan schématique du manifold Nord TM-81-B du 5-5-64, le
pipe venant de SP3 et aboutissant à la gare racleur, prend en entrant le TMB, la
direction du « manifold arrivé ». IL traverse la vanne manuelle « entré station »
L2. Cette ligne est repérée par la lettre « L ». Ainsi, toutes les vannes se
trouvant sur cette ligne contiendront dans leur code de repérage formé de deux
lettres, la lettre « L ».A titre d’exemple la vanne LB, c’est la vanne reliant la
«ligne entré station L » avec le collecteur B du manifold arrivé qui est lui-même
relié aux bacs 4B11 et 4B12 et ainsi de suite. C’est de cette façon que la
majorité des vannes de cette installation sont codées.
Le manifold du TMB est constitué de (04) types de collecteurs (collecteurs

arrivée, collecteurs départ, collecteurs aspiration pompes et collecteurs
refoulement pompes).Les collecteurs arrivée ,au nombre de (06) sont désignés
par les lettres (A,B,C,D,E, et F).Quant aux collecteurs départ au nombre de 04,
ils sont codée 1,2,3,4 car les trois premiers (1,2,3) sont connectées aux trois
postes (1,2,3) de chargements . Le 4eme est utilisée pour autres choses. Ainsi,
les vannes située sur les collecteurs départ doivent contenir dans leurs code, les
chiffres 1,2 ,3 et 4. Exemples P3, R4, T1, S3etc . Pour les deux types de
collecteurs restants : aspirations et refoulements pompes, les codes (M, N, O, R,
S, et T) sont utilisés pour désigner les vannes se trouvant sur ces deux types de
collecteurs. Donc elles portent le code de leur pompe qui est lui-même (M, N,
O, R, S, et T). Ainsi la vanne ME, c’est celle qui relie le collecteur d’aspiration
E à la pompe M et vanne M2 c’est la vanne de la pompe M qui refoule sur le
collecteur de refoulement « 2 » reliée lui-même au poste de chargement « 2 ».
Disposition des vannes

La «ligne entré station L » en traversant la zone des soupapes de sécurités et en
traversant le joint isolant peut prendre soit la direction du terminal Nord en
traversant la vanne L2, soit se diriger vers le terminal Sud en traversant la
vanne L4. Ces deux vannes sont des vannes manuelles. Les seules autres vannes
manuelles restantes sont ceux se trouvant sur le collecteur K (KA, KB, KC, KD,
KE, KF, KM, KN)
Toutes les autres vannes du manifold ou celles du pied des bacs sont équipées de
motorisation électrique. Elles sont commandées à distance à partir de la salle de
contrôle, mais elles peuvent en cas d’urgence être commandées sur place soit
par le moteur électrique ou bien manuellement.
Dans le terminal marin nord, on trouve :

· 06 vannes de ligne et chaque ligne est reliée à deux bacs ;
· 06 vannes pour chaque pompe ;
· 01 vanne pour chaque pied du réservoir.
Pour le terminal marin sud, la même analyse peut être faite pour la
disposition des vannes, leurs codages et leurs fonctionnants. Ainsi, les
caractéristiques et les informations trouvées concernant ce terminal sont :
· 04 vannes de lignes reliées à chaque réservoir ;

· 04 vannes pour chaque pompe ;
· 01 vanne de pied de bac pour chaque réservoir ;
Toutes les vannes des deux terminaux sont uniformément de 20 pouces de

diamètre, sauf celles qui correspondent aux pompes de petites dimensions, elles
sont de 15et 16 pouces de diamètre.
Description et fonction des manifolds
Le terminal marin de Bejaïa dispose de deux ensembles manifolds (un au

nord et l’autre au sud). Ces ensembles manifolds sont une composition de
collecteurs, vannes et accessoires qui constituent le poste d’aiguillage du
terminal et qui comprennent les différentes installations annexes comme la
pomperie principale, les pompes de transfert, la filtration, l’instrumentation, le
comptage, le circuit de purge, la protection par joint isolent…etc.
.Ensemble Manifolds au Terminal Béjaia

.
Le manifold proprement dit, est un système qui est constitué principalement de 4
groupes de collecteurs (collecteurs arrivée, collecteurs départ, collecteurs
aspiration pompes et collecteurs refoulement pompes). C’est une sorte de
« matrice » de tuyauteries superposées l’une sur l’autre d’une façon
orthogonale et qui sont reliées entre elles par le nombre de vannes motorisées
nécessaires, et parfois de vannes manuelles afin d’assurer avec souplesse les
opérations d’exploitation. (Voir le plan TM-81-B du 5-5-64)
Cette géométrie et disposition ingénieuse du manifold le destinent à assurer par
différentes combinaisons tous les mouvements du produit - c’est-à dire:
• Réception par pipeline ; venant de SP3

• Remplissage et vidange sélective des groupes de bacs ;
• Transfert d’un groupe de réservoirs à un autre par transvasement.
• Expéditions vers le port marin et bouée.
Les opérations de mouvement de produits énumérées précédemment sont

connues dans les domaines du transport par pipeline sous le nom « d’opérations
d’exploitations d’une installation » (station, terminal etc.). Elles constituent une
partie importante du travail du personnel exploitant. Elles consistent entre
autres en l’ouverture et la fermeture d’un jeu de vannes motorisé existantes sur
le manifold afin de diriger le brut vers la destination décidée.
Ces vannes sont commandées à distance à partir de la salle de contrôle, mais
elles peuvent en cas de nécessité, d’urgence ou d’accident être commandées sur
place de deux manières, soit par la motorisation électrique ou bien
manuellement pas le volant de la vanne.
Zone entré terminal

a) Soupape de sécurité
La ligne venant de SP3 aboutit à la gare racleur avant d’aller vers zone nord en
direction de la vanne L2 et vers le Terminal Sud en direction de la vanne L4
Cette ligne entrée station est protégée par une batterie de soupapes de sécurité
tarés à des pressions de sécurité bien déterminées (14kg/cm², 27kg/cm² et
83kg/cm²). En cas de surpression, ces soupapes déversent d’une façon
successive sur le réservoir 4Y1 de détente de sorte à soulager la conduite en
question. Ces soupapes sont regroupées en 3 batteries et ces batteries sont
installées en redondance pour une protection sure du système contre les
surpressions.
Zone entrée Terminal ; soupape de sécurité gare racleur
b) Bac de détente 4Y1

Ce réservoir est un bac à toit fixe de 2900 m3 de capacité.
En plus de recevoir les décharges des soupapes, ce bac est aussi utilisé
zone entrée Station : Bac de detente et batteries de soupapes
pour récupérer le brut des purges soit directement soit après passage dans la
citerne sloop de 5m3 et soutirage et réexpédition par les pompes de transfert.
Ces récupérations dans le bac de détente peuvent avoir lieu dans les cas
suivants :
 Surpression sur les manifolds

 Fausses manœuvres des vannes
 purges des pompes
 assèchement des 4 groupes de collecteurs
 vidange de la gare racleur
 Fuite des garnitures des pompes..etc.
Il est à noter que dans les plans des manifolds TM-81-B du 5-5-64 , le circuit de
purge est représenté par des traits fins
Ce réservoir est doté d’un séparateur et doit être purgé périodiquement et

maintenu toujours à un niveau bas, ne dépassant pas 0.6m ; Ceci, pour réserver
une capacité de décharge et assurer ainsi la sécurité de la ligne.
Ainsi, le produit contenu dans le bac 4Y1 doit être refoulé régulièrement dans un
autre bac de stockage en utilisant la pompe de transfert de 250 m3/h du
manifold. Il est clair, de ce qui vient d’être dit que ce bac, n’est pas un bac se
stockage et il ne doit jamais être utilisé comme tel.
c) gare racleur :
La gare racleur a un diamètre de 32’’, elle est destinée pour la réception du
racleur dans le cas du nettoyage intérieur du pipeline et un racleur instrumenté
lors d’une compagne d’inspection intérieur de la ligne. A l’époque où TMB
exporter du condensât, cette gare recevait les sphères de séparation entre
colonnes de produit. Cette gare est liée au bac de détente pour recevoir ses
résidus. D’habitude les
. racleur instrumenté :inspection des pipes

.
stations de pomage sont dotées de deux gares racleurs, une Départ et l’autre
Arrivée. A TMB, on a que celle d’arrivée, ceci est toute à fait logique puisque
c’est un terminal, et non pas une station intermédiaire.
d) Pompes :
Le Terminal Nord Bejaia dispose principalement de deux catégories de pompes :
 Sept groupes électropompes de chargement dont la capacité varie entre 2 500

m3/h pour les pompes (M N O P), 2 200 m3/h pour les pompes( S T) et 1 800
m3/h pour la pompe (R ), constituent l’installation d’expédition du produit
pour chargement des pétroliers. Les expéditions ont lieu à travers les trois
collecteurs refoulement pompe appelés aussi « Manifold départ » qui relient
les trois postes de chargement situé au port. Ces sept pompes sont installées
comme le montre le plan(TM81-B) du manifold, en parallèle .Elle disposent
de tous les équipements auxiliaires pour assurer une exploitation efficace,
souple et en toute sécurité du Terminal Bejaia. Ces auxiliaires, sont entre
autres, le filtre entrée pompe, vannes d’aspiration et refoulement, circuit de
recyclage, circuit de purge et instrumentation de sécurité pompe (température
pression et vibration).
D’après son plan (TM99-C), Le Terminal Sud dispose de 4 électropompes
repérées respectivement par le code (W, X, Y, Z) .Leurs capacité diffèrent de
celles du Terminal Nord mais exécutent le même rôle d’expédition. Elles
refoulent sur le Manifold Départ Sud pour rejoindre les trois lignes (1, 2,3)
alimentant les trois (03) postes de chargements du port pétrolier.
 Trois pompes auxiliaires de capacités successives de 250 m 3/h, 20 m3/h et de
7 m3/h permettent le transfert entre le bac 4Y1 de détente et les autres bacs de
stockage. Elles sont utilisées aussi pour l’assèchement des bacs.

Ensemble Manifold nord : 12 bacs et 7pompes principales
Les réservoirs
A)- Type de bac de stockage

Les réservoirs, généralement de forme cylindrique et vertical, constitué de
viroles alternées, qui forment la robe, sont de trois types :
1. les réservoirs à toit fixe,
2. les réservoirs à toit flottant interne
3. les réservoirs à toit flottant externe.
.
Les réservoirs à toit fixe, sont des cuves couvertes par un toit immobile
généralement conique ou semi-sphérique.
Les réservoirs ou bacs à toit flottant externesont des cuves ouvertes, qui
comprennent une structure flottante directement posée sur le liquide. Quant au
troisième type c’est les réservoirs à toit fixe dont on a placé à l’intérieur un toit
flottant d’une construction simple.
Ainsi, la caractéristique principale de ces deux derniers, est que le toit flotte,
monte et baisse en suivant la montée et la descente du produit contenu dans le
bac
Les bacs à toits fixes sont prévus pour le stockage d'hydrocarbures peu volatiles
du type brut dégazé et fuel qui génèrent de faibles émissions à l'atmosphère.
Quant aux bacs à toit flottant, ils sont destinés au stockage des hydrocarbures les
plus volatiles.
Dans ce type de bacs, où le toit flottant étant toujours en contact direct avec le
produit stocké, (donc pas d’espace gazeux), on obtient les avantages suivants :
 a) Les hydrocarbures ne peuvent pas prendre feu, parce qu’ils ne
sont pas en contact avec l’air ;
 b) Réduction au minimum les pertes par évaporation causées par
les variations de températures ; d’où diminution de pollution
atmosphérique
 c) Au cours du remplissage d’un réservoir, il n y’a pas de pertes
par évaporation, parce qu’il n’existe pas un espace vide entre le
toit et le niveau du liquide où les vapeurs peuvent s’accumuler.
 d) Meilleur résistance à la corrosion interne, du fait que la face
inférieure du toit est entièrement mouillée par le liquide sur
lequel ils flottent
 e) Le manque d’espace entre le toit et le niveau du liquide

empêche la formation de mélange détonant.
A la DRGB, vu les avantages énumérés et le type de brut stocké, tous les

réservoirs du parc de stockage : au nombre de16 sont du troisième types à
l’exception du bac de détente se trouvant à la zone « entré terminal » et utilisant
généralement du brut dégazé qui, lui, est à toit fixe.
B)- Constitution d’un bac de stockage :
Les bacs de stockage sont constitués des éléments principaux suivants :
Le fond : Il est réalisé à partir de tôles rectangulaires soudée par recouvrement

sur leurs faces supérieures. Sa fonction fondamentale est, d’assurer l’étanchéité
et le transfert de la charge verticale aux fondations. Cette charge est produite par
le poids du liquide stocké.
La robe : se compose d’un ensemble de tôles appelé ‘viroles’ d’une forme

rectangulaire et d’épaisseur variante dépendante de la charge hydrostatique et du
poids des tôles que doit supporter chaque virole. D’où la forme télescopique du
profile de cette robe. Ces viroles sont soudées bout à bout, et leurs joints
verticaux de soudures sont décalés d’une façon régulière à chaque changement
de virole pour raisons de solidité et de sécurité relative à la déchirure de la
soudure et même d’esthétique. En plus de la pression latérale (bac plein d’eau),
la robe est calculée pour résister au vent et aux tremblements de terre.
Toit Flottant : Il y’a deux types de toit flottant actuellement utilisés dans
l’industrie du pétrole, se sont le simple pont et le double pont.
Le simple pont est d’une construction simple et économique, constitué d’un seul
étage de tôlés et supplémentée parfois de quelques caissons pour améliorer un
peu sa flottabilité, mais sa performance reste loin de celle des double ponts.
Ces toits à double ponts, sont constitués par 2 étages de tôles d'acier, séparées
par un espace vide d'environ 40cm et compartimentés en coffrets indépendants
qui renforcent la structure du toit. Ils sont de loin les plus utilisés par les
compagnies de transport pipeline. C’est le cas de la DRGB.
Ce type de toit est mieux adapté pour les bacs de grands diamètres surtout dans
des régions très chaudes, cela pour les raisons suivantes :
 Meilleure flottabilité en cas de surcharge (pluie, ..)
 Meilleur drainage des eaux de pluie.
 Vulnérabilité moindre aux vents violents, du à la rigidité boosté par
cet arrangement de structure.
 Meilleure isolation thermique durant la saison chaude limitant la
vaporisation de produit.
Joint d'étanchéité : le joint d'étanchéité est l’élément qui remplit l’espace

annulaire entre le toit etla robe. De ce fait, une partie de ce joint est fixée sur le
périmètre du toit et l’autre partie racle la robe lorsque le toit se déplace. Il y’a 04
types de joint se sont :
1. Joint d’ L'étanchéité mécanique
2. Joint d’ L'étanchéité élastique liquide
3. Joint d’ L'étanchéité sec à mousse de polyuréthane
4. Joint d’ L'étanchéité flexible métalloplastique
(Le détail de ces joints fera l’objet d’un autre chapitre.)
Le raidisseur : C’est une ceinture de renforcement, conçue pourconserver la

rondeur de la robe sous l’action du vent, il est placé à un (01) mètre du sommet,
il ajoute ainsi à la rigidité de la virole supérieure de la robe pour atténuer sa
déformation lors de l’exposition aux vents violents. Ce raidisseur renforcé par
des plaques mécano-soudée et cornières de soutènement peut jouer aussi le rôle
d’une passerelle circulaire autour du bac.
Equipements auxiliaires de contrôles et sécurité placés sur le toit : se sont :

 Soupapes de respiration avec pare flammes,
 Puits de jauge,
 Tubes de prises d'échantillon,
 Passerelles d'accès,
 Parafoudre
 Évents
Equipements auxiliaires placés sur la robe :
 Matériel d’homogénéisation,( agitateurs)

 Mises à la terre
 Trous d'homme
 Escaliers ou échelles d’accès au toit
 Tubulures d'exploitation (remplissage et vidange commune)
 Conduite évacuation eaux de pluie du toit
 Conduite évacuation des purges fond de bac
 Réseaux incendie mousse vers joint du toit
 Réseau eau pour refroidissement robe
 Instrumentation (niveaux, alarmes LSH, interface, température
Soupape actionne par béquille
Définition de quelque élément constituant un bac à toit flottant :
-Escalier d’accès : un escalier d’accès à main courant avec marches orientables.

-Garde de corps : clôture sécurise le personnel qui travaille sur le bac.
-Echelle ou escalier d’extérieur : sert d’accès au toit du bac.
-Trous d’hommes : pour l’inspection des réservoirs et le nettoyage.
-Les caissons : sont des compartiments dans les toits flottants, ils sont munis
d’orifices permettant le contrôle de leurs atmosphères. Ils ont été conçus pour
augmenter la flottabilité, la rigidité et la solidité du toit.
-La vanne de vidange ou de remplissage : elle est montée au pied de bac. C’est
par là qu’entre et sort le produit stocké.
-Système de jaugeage : trois trous pour le jaugeage, servent au prélèvement des
échantillons et quantifier le brut stocké.
-Agitateurs : ils servent à mélanger le pétrole brut pour son homogénéisation
avant le chargement.
-Ligne de purge : elle est équipée d’une vanne qui sert à la purge de l’eau après
la décantation.
-puisards : dans lequel il y a un flotteur de l’indicateur de niveau du bac.
-Les béquilles : permettent le maintien du toit en flottaison lorsque la hauteur du
liquide ne le permis pas, ou le bac est vidé pour des travaux de maintenance.
-La mise à terre : de cette façon les bacs forment des cages faraday dont
l’intérieur est préservé de toutes influences électrique et l’écoulement des
charges atmosphérique se fait de bonnes conditions, du fait que les bacs
possèdent trois prises de terre.
La mise à la terre des réservoirs de la DRGB se fait en plusieurs points
symétriques de leurs robes (une prise tous les 20métre).
-Déversoirs : ils sont constitués de tubes déflecteurs qui ont pour but de ramener
le jet de mousse contre la paroi du réservoir, la mousse s’écoule le long de cette
dernière jusqu’à la surface des hydrocarbures sur laquelle elle s’étale.
-Système fixe de refroidissement par eau : une canalisation circulaire (de
diamètre : 6“) dotée de têtes d’arrosages est installée en gardant un certain
intervalle. Les tuyaux d’alimentation en eau, les réservoirs sont connectés au
réseau d’incendie principal. .
-Circuit mousse : des diffuseurs montés sur le haut de la robe étalent sur la
surface du liquide un tapis de mousse capable d’étouffer les flammes en cas
d’incendie.
Pour assurer une couverture rapide et uniforme, plusieurs diffuseurs sont
judicieusement repartis sur le tour du réservoir.
-Système Halon : Le systèmes de détection et d’extinction automatique au
Halon est utilisé sur les bacs de stockage à toits flottants. : Il est à base de
bouteilles de Halon, ces dernières sont liées à des bouteilles de CO2 qui sont à
leur tour liée à un fusible. Lors d’un incendie, le fusible fond sous l’effet de la
chaleur et percute les bouteilles de CO 2 puis celles du halon afin d’attaquer le
feu. A long terne, ce système est appelé à disparaitre, vu son incompatibilité
avec les nouvelles lois sur l’environnement.
-Système de drainage : siphon se trouve au milieu du toit lié à un flexible qui

permet d’évacuer l’eau. Cette eau présente sur le toit se dirige directement vers
le siphon sous l’effet de la pente du toit
.
-Soupape de sureté par béquille : son fonctionnement commence lorsque son
support touche le fond ‘ouverture automatique’, cette soupape permet d’assurer
une atmosphère dans le réservoir
-Trop plein :est une tubulure de sécurité d’une hauteur qui ne dépasse pas les
vingt centimètres, conçue pour évacuer l’eau présente dans le toit en cas de
défaillance du système de drainage. Cette évacuation se fait vers l’intérieur du
bac.
jauge de niveau pour télé-jaugeage

Mécanisme d’étanchéité des bacs à toit flottant
A chaque fois qu’on a faire à un système constitué de deux parties cylindriques ,

une fixe et l’ autre mobile (coulissante), et où le fluide à l’intérieur doit changer
de volume sans que des fuites vers l’extérieur à travers l’espace annulaire entre
les deux parties se produisent, on doit trouver un mécanisme d’étanchéité doté à
la fois de rigidité, flexibilité et déformabilité nécessaires pour assurer
l’étanchéité de ce système. C’est le cas des segments dans un ensemble piston-
chemise, c’est la coupelle entre le vérin et sa chemise etc. Se serai la même
chose pour le mécanisme d’étanchéité des bacs à toit flottant. Il doit satisfaire
plusieurs conditions à la fois.
1) couvrir totalement l’espace annulaire existant entre le toit mobile et la robe

fixe et au même temps permettre le déplacement horizontal sans résistance
du toit
2) Se déformer radialement pour s’aménager et encaisser les défauts de
rotondité de verticalité et divers déformations causée par les mouvements
irréguliers du toit.
La satisfaction des conditions précédentes a donné naissance à la conception des
joints d’étanchéité actuels. Il y’a 04 types de joint se sont :
5. Joint d’ L'étanchéité mécanique

6. Joint d’ L'étanchéité élastique liquide
7. Joint d’ L'étanchéité sec à mousse de polyuréthane
8. Joint d’ L'étanchéité flexible métalloplastique
1) Joint métallique
Il est constitué de patins flexibles en tôle d’acier galvanisé, formant une ceinture
dont la partie basse trempe dans le liquide (sorte de bavette). Cette ceinture est
maintenue au contact de la robe par un système de pantographes et de
contrepoids. L’étanchéité du volume annulaire compris entre ces patins et le toit
flottant est assurée par une bande de caoutchouc synthétique placée au-dessus de
l’espace vapeur.
Joint mécanique Joint liquide
Joint sèche Joint flexible métalo-plastique
Ce joint est très employé en raison de son exceptionnelle robustesse et de sa
bonne étanchéité.
2) Joints élastiques liquides

Ce joint comporte une enveloppe en tissu caoutchouté, fixée au toit flottant et
remplie d’un liquide qui, par sa déformabilité, assure le contact entre la robe et
le toit.
Le liquide (exemple kérosène) est directement contenu dans l’enveloppe ou
placé dans des tubes de caoutchouc, de longueur limitée pour former des
sections indépendantes. Ce dernier système présente l’avantage d’éviter de vider
le joint lorsque l’enveloppe principale est percée. En raison de leur poids
important, le joint liquide n’est monté que sur les toits externes
3) Joints enmousse de polyuréthane
Le joint de mousse de polyuréthane élastique comprimée comporte une
enveloppe en tissu caoutchouté, fixée au toit flottant et remplie d’une mousse
dont l’élasticité et l’expansion, assurent le contact entre la robe et le toit.
Les joints mousses peuvent équiper tous les types de toits flottants.
Les enveloppes de ces joints doivent être de nature compatible avec le produit
stocké et avoir une bonne résistance à l’abrasion. Les joints en mousse peuvent
être installés dans l’espace annulaire de telle manière que leur partie inférieure
trempe ou non dans le liquide stocké.
4) Joints flexible
Ils existent en deux modèles : à lèvre ou métallique. Le joint flexible à lèvre est
réalisé par une simple bavette en caoutchouc synthétique comportant une
armature métallique interne.
Ce joint est placé au-dessus de l’espace annulaire. Il est maintenu plaqué contre
la robe par flexion.
Le joint flexible métallique est constitué par un ensemble d’écailles, en tôles
minces pliées, en acier galvanisé ou inoxydable, fixées sur le toit flottant. Par
juxtaposition, elles forment une surface conique approximativement qui, par
effet ressort, maintient contre la robe de la cuve un racleur en élastomère.
L’étanchéité de ces écailles entre elles, est en général assurée par du ruban
adhésif et des boulons.
Laboratoire :
Vu l’exigence du client en matière de qualité et spécifications physico-

chimiques, le laboratoire de la RTB réalise des analyses dès réception du brute
et encore une fois pendant son expédition (chargement des navires)
Les différentes analyses effectuées sont les suivantes :
 La masse volumique (Densité spécifique)

 La Tension de Vapeur Reid (T.V.R)
 La BSW. (Teneur en eau et sédiments)
 La salinité. (Teneur en sels)
Ils sont accomplis suivant les procédures de la ASTM (American Society for
Testing and Material - organisme de normalisation américain de renommé
mondiale) ; Cela afin de répondre au cahier de charge et aux clauses
contractuelles de l’acheteur et éviter tout malentendus. A cet effet le laboratoire
est équipé de maternel très moderne lui permettant de réaliser ces contrôles avec
précision et efficacité
Il est clair que la non-conformité du brut à ces normes peut entrainer des
conséquences à deux niveaux :
• Au niveau de l’activité TRC :

Impact sur les ouvrages de transport et de stockage ainsi que sur les
équipements de pompage et la sécurité des personnes cas de la corrosion.
• Au niveau de l’activité Commerciale :

Réserves et plaintes des clients d’où difficultés à négocier entraînant ainsi
pénalités et incidences financières.
Ces tests mentionnés sont effectués sur des échantillons qui doivent être
représentatifs. Afin de réaliser cette représentativité, l’échantillonnage est
effectué suivant des mornes biens clairs à des périodes et des endroits biens
précis comme stipulés par les normes ASTM.
Les bacs de stockage sont équipés d‘appareillage normalisé afin de permettre la

réalisation de ces opérations d’échantillonnage avec la précision requise (voir
chapitre bac de stockages et ses appareillages).
Testes effectués pour contrôle de la qualité
Appareillage de laboratoire
Atelier Mécanique:
Dans cet atelier des opération de réalisation des pièces de rechange de
maintenance de révision et de rétablissement parmi les installations qu‘on
trouve : des vannes , soupapes , clapets, pompes, turbines et aussi il font la
formation des joints .
Le coupling : c’est un coupe tube à air comprimé pour chaque tronçon du pipe
Manchon coupling. : c’est pour raccorder des tube bout a bout .
salle électrique :
La salle électrique est divisée en trois chambres, haute tension, moyenne et
basse tension. C’est à partir d’ici que tous les équipements électriques de
l’installation TMB sont alimentés en énergie électrique .Etant donné, que ces
salles sont pleine de disjoncteurs de circuits et que ces derniers sont des moyens
manuels pour mettre sous tension ou hors tension les circuits. Seuls des
techniciens d’électricité qualifiés doivent manœuvrer les disjoncteurs de circuits
HT et MT. Les opérateurs peuvent manœuvrer que les disjoncteurs de circuit
BT.
Port pétrolier :
Pour pouvoir charger les tankers, le TMB dispose d’un port pétrolier équipé
d’installations nécessaires à cette opération. Il comprend un appontement
simple et un appontement double, soit 3 postes de chargement et aussi
une station de déballastage.
PROBLEMES D’EXPLOITATION AFFRONTES
PAR TMB:
Problèmes techniques exportation terminal :

Un parc de stockage, même géré efficacement, peut subir des problèmes
techniques d’exploitation qui peuvent être de deux natures :
 La rupture de stock dont les conséquences sontla constitution des files
d’attentes très longue des navires pétroliers programmés.
 Le surstock dont les conséquences sont la probabilité de l’arrêt de la

ligne d’alimentation du terminal Bejaia sur une période prolongée
Ces problèmes ont comme sources les difficultés au niveau soit du terminal
départ TD (exemple HEH)soit au niveau des sur terminal marin TMB
a) Difficultés au niveau terminal départ
 Un arrêt intempestif par pipe-line suite à une avarie de durée prolongée ;
 Réduction des débits de pompage de la ligne suite à une panne ou à un

stock haut au niveau de terminal marin ;
 Problèmes au niveau de la production ou des réseaux de collecte

(Sonatrach DP).
b) Difficultés au niveau terminal marin
 L’état de la mer (Intempérie et vagues très violentes) ;

 Problèmes sur la ligne (panne, fuite) ;
 Stock trop bas au niveau du terminal départ ;
 Une mauvaise synchronisation entre les différents maillons de la chaîne
Ainsi, la résolution des difficultés et obstacles constituant la source de ce grand

problème technique d’exploitation va contribuer à minimiser ce problème et par
conséquent minimisée ses effets et répercutions sur la situation économique
financière et l’image de marque de Sonatrach.
La résolution commence par l’étude de la fiabilité de chaque maillon de la
chaine (production- transport-commercialisation).
Malgré que, le problème nous apparait immense et norme et il est continu, sa
résolution est aussi continu. On sait que l’augmentation de la fiabilité de chaque
petit maillons de cette longue chaine va augmenter la fiabilité total de cette
chaine.et c’est un processus continu et répétitif dans le temps. Il commence par
des bonnes études de conception et d’engineerings, le choix des nuance d’acier
pour pipeline ,la redondance non exagérer des équipements constituant les
installation, le choix de l’enrobage, la protection continue contre la corrosion par
l’emploi de la protection cathodique des pipes et des bacs, les campagnes
d’évaluation des endommagements des pipes par l’emploi des racleurs
instrumentés et le changement des tronçons corrodés. Il faut aussi posséder des
équipés l’intervention rapide pour la maintenance de canalisations et la
réparation rapide des fuites.
A la fin on estime que le stockage des hydrocarbures et leur exploitation
ressemble beaucoup à la gestion de stock dans les unités de fabrication et ce
dernier domaine a été étudié en profondeur par l’emploi des méthodes
mathématiques d’optimisations. Il est devenu un domaine classique de l’emploi
des Recherche Opérationnelle. Ceci peut être généralisé sans grandes difficultés
à notre domaine de stockage des hydrocarbures.
Eclatement dans les pipeline coupleurs de réparation
CONLUSIONS DU STAGE :
 Ce stage de courte durée à TRC Bejaia nous permis d’acquérir de

nouvelles notions et nous a appris beaucoup de choses sur l’importance de
la région RTC en Algérie.
 Les stations de pompages sont très importantes le long de la canalisation
de telle manière à tenir l’écoulement du produit .
 Plusieurs problèmes peuvent anéantir un pipeline .et en tant que exploitant
on doit intervenir pour remédier à ces problèmes.
 La DRGB occupe de l’inspection des pipes par la protection cathodique,
d’une façon à ce que le pipe soit protégé pour une longue durée qui peut
arriver jusqu’à 10 ans ou plus.

Ztage Bejaia Linda Fadila

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET P OPULAIREMINISTERE DE

L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SSIENTIFIQUE

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA DE BOUMERDES.

ENCADRE PAR: Mr. ZAIDI Hassan.

La direction régionale de BEJAI____________________________________11

Installations de DRGB ___________________________________________15

Description en détail des Installations principales du TMB ______________19

 Codification et disposition des pompes, vannes et collecteurs du

 Les réservoirs .___________________________________________27

PROBLEMES D’EXPLOITATION AFFRONTES PAR TMB________39

Avant tout on remercie ALLAH le tout puissant de nous avoir accordé

Ensuit , on dédie un grand remerciement le chef des oléoducs pour

Enfin, On remercie tout le personnel de la DRGB pour le conseils .

La Société Nationale de Transport et de la Commercialisation de

Le 24/02/1971, la nationalisation s’étendra à tous les secteurs des

C’est pour cela qu’elle est la plus importante compagnie des

Elle est classée 1ère compagnie en Afrique et 12ème dans l’échelle

HISTORIQUE DU TRANSPORT DES HYDOCARBURES EN

Vu l’existence du réseau ferroviaire allant de Touggourt à skikda, le moyen le

L’augmentation progressive de la production en pétrole des champs a nécessité

Deux années âpres, en 1961 un gazoduc, le GZ1 a été construit reliant

Avec l’indépendance de l’Algérie et dans le souci de mobiliser les ressources de

Aujourd’hui âpres avoir construit d’autres ouvrages (voir tableau ci-joint), la

Les dates clefs de mise en service de certains ouvrages :

1959 Mise en service de l’oléoduc OB1-24’’/22’’ reliant Haoud el Hamra à

1966 Mise en service de l’oléoduc OZ1-28’’ reliant Haoud el Hamraà Arzew

1972 Mise en service Des oléoducs :

1986 Mise en service du Gazoduc GR1-42’’/48’’ reliant Alrar à HassiR’mel

1995 Mise en service CDHL

1996 Mise en service De l’oléoducLR1-10’’/24’’reliant AlraràHassiR’mel

2003 Mise en service de la phase I de l’oléoduc OZ2-34’’ reliant Haoud el

2005 Mise en service de la phase II OZ2-34’’ relian Haoud el Hamra à Arzew

2009 Mise en service de l’oléoduc NK1-30’’ reliant Haoud el HamraàSkikda

A en charge le développement, la gestion et l’exploitation du réseau de

RÉSEAUX DE PIPE EN ALGÉRIE

34’’ SKIKDA ALGER

Description et exploitation de la ligne OB1 :

Le diamètre du pipeline varie sur deux tronçons. Le premier tronçon de 24’’de

Comme mentionnée auparavant, la ligne HEH / BEJAIA fut conçue avec

La direction régionale de BEJAIA

La direction régionale de BEJAIA RTC, est avec les régions :d’Arzew, Skikda,

du gazoduc (GG1) et de deux oléoducs (OB1 et DOG1) avec leurs stations

Rôle De TRC Dans Le groupe Sonatrach

Comme le montre le schéma suivant, l’Activité Transport par Canalisation TRC

Subséquemment ce flux de produit d’hydrocarbures avec l’activité Amont et

Département Sûreté Interne

Sous-Direction Sous-Direction Sous- Direction Sous-Direction

Description et Rôle du Terminal Marin Bejaia

Le terminal marin de Bejaia TMB est situé à l’entrée sud-est de la ville et

La mission du terminal consiste particulièrement à réceptionner du pétrole brut,

Le terminal marin représente le dernière maillon de la chaîne de transport des

standardisés, j’étais contraint, afin de me faciliter la description, d’utiliser mon

Parcs de stockage nord et sud DRGH BEGAIA

Le Terminal Nord est constitué d’équipements suivants :

1. Installation entré terminal ; Ceci englobe la gare racleur, le Bac de

5. Groupe électrogène : Il est utilisé pour la génération d’énergie

Le Terminal Sud est constitué

4 Circuit d’eau anti-incendie : Le circuit d’eau est de plusieurs

Piscine d’eau pour circuit anti-incendie

Description en détail des Installations principales du TMB

Codification et disposition des pompes, vannes et

Le manifold du TMB est constitué de (04) types de collecteurs (collecteurs

Disposition des vannes