Fabricationadditivemétallique Cetim TI

Fabrication additive
métallique
Les fondamentaux
métallique
Les fondamentaux
1
Fabrication additive métallique – Les fondamentaux
est une publication du CENTRE TECHNIQUE DES INDUSTRIES MÉCANIQUES (Cetim)
Le Cetim est membre du réseau CTI, labellisé Carnot et membre de l’Alliance Industrie du Futur.
© CENTRE TECHNIQUE DES INDUSTRIES MÉCANIQUES (Cetim), 2019

www.cetim.fr
N° Cetim : 3H01
ISBN 978-2-36894-160-7
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Ouvrage édité par les Editions Techniques de l’Ingénieur

39 boulevard Ornano, 93288 Saint-Denis Cedex
Tél. 01 53 35 20 00, www.techniques-ingenieur.fr
Directeur de la publication : Yves Valentin

Responsable d’édition : Céline Chartier
Experts scientifiques : Benoît Verquin (Cetim), Quentin Charron (Cetim), Christophe Reynaud (Cetim)
Rédacteurs : Benoît Verquin, Sophie Hoguin
Correction et relecture : Thomas Lavoipierre
Maquette et mise en page : Christian Le Gall
Impression : Corlet
Dépôt légal 2019

2
Sommaire
INTRODUCTION p.7
■ Du rêve à la réalité p.7
■ Un marché très dynamique p.7
■ La fabrication additive métallique est-elle faite pour vous ? p.8
1. LA FABRICATION ADDITIVE, POUR QUOI FAIRE ? p.9

■ 1.1 Les atouts de la FA p.9
■ 1.2 Les limites de la FA p.9
■ 1.3 Que faire avec la FA ? p.10

À retenir p.11
2. PANORAMA DES PROCÉDÉS p.13

À retenir p.14
3. LES PROCÉDÉS À ÉTAPE UNIQUE p.15

■ 3.1 La fusion laser sur lit de poudre – PBF-LB-M p.15
❚ Principe de fonctionnement p.15
❚ Paramètres influents dans la fabrication p.18
Puissance du laser p.18
Les supports p.18
Contraintes résiduelles p.19
Notion de densité d’énergie p.20
Stratégies de fabrication p.22
❚ Post-traitements p.24
❚ Applications p.24
❚ Perspectives p.26
À retenir p.26
3
■ 3.2 La fusion par faisceau d’électrons – PBF-EB p.27
❚ Points forts / points faibles PBF-EB vs PBF-LB p.29
À retenir p.30
■ 3.3 Dépôts de matière sous flux d’énergie concentrée (DED) p.31
❚ DED – Poudre p.32
❚ DED – Fil p.33
Le laser p.33
Le faisceau d’électrons p.34
Les technologies arc p.34
❚ Points forts des dépôts de matières p.35
❚ Limites et contraintes p.36
À retenir p.36
■ 3.4 Autres technologies de dépôts p.36
❚ Soudure par ultrason p.36
❚ Soudure par friction p.38
❚ Cold Spray p.39
À retenir p.40
4. LES PROCÉDÉS MULTI-ÉTAPES p.41

■ 4.1 Le metal binder jetting – MBJ p.41
❚ Atouts p.44
❚ Limites p.45
À retenir p.47
■ 4.2 Les autres procédés multi-étapes p.47

❚ Dépôt de fil fondu ou de matière extrudée p.47
❚ Photopolymérisation p.47
❚ Dépôt de pâte ou de liquide p.47
À retenir p.48
■ 4.3 Autres technologies indirectes : fonderie sable et fonderie perdue p.48
5. SYNTHÈSE DES PROCÉDÉS p.49
6. LES GRANDES ÉTAPES DU PROCESS p.51

■ 6.1 Démarche de conception p.51
À retenir p.52
4
❚ Outils de conception p.52
Optimisation topologique p.52
Exemple du pivot p.54
Structures lattices p.55
Fichiers p.56
À retenir p.57
❚ Mise en plateau p.57
Préparation de la fabrication p.57
Orientation des pièces sur le plateau p.57
Supports et orientation p.57
Etat de surface et orientation p.58
Positionnement sur le plateau p.59
Mise en plateau et finition des pièces p.60
Autres paramètres p.60
❚ Quelques règles de conception à retenir p.61
À retenir p.62
■ 6.2 Fabrication p.62

❚ Préparation de la machine p.62
❚ Contrôles de fabrication p.63
❚ Sortie des pièces p.64
■ 6.3 Post-traitements et contrôles a posteriori p.64

❚ Détensionnement et découpe des supports p.64
Détensionnement p.64
Découpe du plateau p.65
Découpe des supports p.65
❚ Traitements thermiques p.66
❚ Autres traitements p.67
❚ Finitions de surface p.67
Pour le metal binder jetting p.68
Pour la fusion laser p.68
❚ Contrôles a posteriori p.68
À retenir p.72
7. ÉQUIPEMENTS, COÛTS ET SÉCURITÉ p.73

■ 7.1 Logiciels p.73
❚ Pour la CAO p.73
❚ Pour la FAO p.73
❚ Externaliser la conception ? p.74
■ 7.2 Machines p.74
■ 7.3 Équipements connexes p.75

❚ Équipements périphériques p.75
❚ Pour les post-traitements p.75
5
■ 7.4 Coûts p.76
❚ Coûts globaux p.76
❚ Coûts à la pièce p.77
❚ D’une technologie à l’autre p.78
■ 7.5 Sécurité p.78

À retenir p.79
8. MATÉRIAUX p.81
■ 8.1 Poudres p.81
❚ Méthodes de fabrication p.81
❚ Caractéristiques p.82
❚ Repères p.83
❚ Morphologie p.83
❚ Granulométrie p.84
❚ Composition chimique p.85
❚ Autres paramètres p.86
❚ Contrôle de la poudre p.86
À retenir p.86
■ 8.2 Propriétés des matériaux p.86

❚ Alliages de titane p.87
❚ Alliages Co-Cr p.88
❚ Alliages d’aluminium p.90
❚ Aciers p.92
❚ Autres matériaux et synthèse p.94
9. NORMALISATION p.97
■ 9.1 Les différents comités p.97
❚ Niveau français et européen : UNM 920 et CEN/TC438 « fabrication additive » p.97
❚ Niveau international : ASTM F42 et ISO/TC 261 p.98
■ 9.2 Normes actuelles et sujets p.99
6
Introduction
DU Rêve à la RéalITé
Depuis ses premiers développements dans les années 1980, la fabrication addi-
tive (FA), qu’elle soit à base de matériaux polymères, céramiques ou métalliques
a fait de nombreux progrès. Elle est désormais utilisée à la fois pour le prototy-
page des pièces, pour l’outillage et comme procédé de fabrication à part entière.
L’avènement de la fabrication additive a ouvert la porte à des concepts (design,
services) qui étaient auparavant impossibles à envisager. Rêves et phantasmes
divers s’y sont engouffrés. L’imaginant déjà remplacer les anciens procédés,
accélérant gain et productivité. Mais, il faut bien le dire, la réalité industrielle est
très différente. Particulièrement en matière de fabrication additive métallique
où les coûts d’investissements et de fabrication représentent encore un obstacle
majeur à l’expansion de ces technologies.
UN maRChé TRès DyNamIqUe

Si les chiffres du marché de la fabrication additive diffèrent beaucoup d’une
étude à l’autre, toutes soulignent que c’est le segment de la FA métallique qui
est le plus dynamique. Avec des croissances de ventes d’au moins 30 % pour les
matériaux (source : IDTechEx) et 30 % pour les machines (source : Wohlers) entre
2017 et 2018. Ainsi, 2 297 systèmes d’impression 3D métallique auraient été
vendus en 2018 contre 1 768 en 2017.
Le marché de la fabrication additive métallique est ainsi estimé à 950 millions
de dollars en 2016 et devrait représenter 6,6 milliards de dollars en 2026 (source :
SmarTech Markets Publishing). Celui de la fabrication de poudres métalliques
Introduction
dédiées à la fabrication additive représentait 311 millions de dollars en 2017 et

devrait atteindre 1,8 milliard de dollars en 2025 (source : Transparency Market
Research). Évidemment, cela reste tout de même bien modeste comparé aux
plus de 600 milliards du marché mondial des industries mécaniques.
Aujourd’hui les applications concernent principalement des secteurs de pointe
à haute valeur ajoutée comme l’aérospatial, le médical, la bijouterie et l’outillage
7
mais devraient pénétrer à terme d’autres secteurs comme la mécanique générale.
À ce jour, même si le procédé de fusion laser est certainement le plus médiatisé,
il n’y a pas à proprement parler de technologie dominante en matière de fabri-
cation additive métallique. Il est probable cependant que dans les cinq années
à venir, les technologies qui permettront de baisser le coût de fabrication seront
celles qui prendront le pas sur les autres.
la fabRICaTION aDDITIve méTallIqUe esT-elle faITe pOUR vOUs ?

Découvrez-le dans cet ouvrage qui fait le point sur les principales technologies
disponibles et leurs applications.
Prenez conscience de leurs différences, de leurs avantages et de leurs contraintes.
Et ce, sur l’ensemble de la chaîne de valeur, car le choix de la fabrication additive
nécessite souvent de repartir d’une feuille blanche.
Il faudra prévoir par exemple de :
• retravailler les fonctions des produits en s’appuyant sur les facteurs physiques
(thermique, écoulement de fluide, dynamique, optique, mécanique, topolo-
gique, etc.) ;
• revoir les règles de conception ;
• investir dans de nouveaux outils numériques, de fabrication et de contrôle, sans
oublier les post-traitements ;
• repenser l’organisation et acquérir de nouvelles compétences.
Un travail et un investissement importants qui laissent encore de beaux jours
devant eux aux procédés traditionnels. Mais nul doute que la FA viendra à terme
compléter l’offre de solutions de procédés de fabrication de manière pérenne et
impactera fortement l’industrie mécanicienne.
Fabrication additive métallique
8
1 La fabrication additive,
pour quoi faire ?
Les procédés de fabrication additive, s’ils apportent une liberté indéniable dans
la conception des pièces, ne sont pas pour autant dénués de contraintes et ne
permettent pas aujourd’hui de tout faire, surtout à des conditions économique-
ment viables.
1.1 les aTOUTs De la fa

Parmi les principaux atouts de la FA, la possibilité d'obtention de formes complexes
est la plus évidente : elle permet d’envisager la fabrication de pièces en 3D sans que la
forme ne soit vraiment un obstacle. Les formes peuvent comprendre des cavités,
des treillis (structure lattice), des parois fines, etc., et peuvent donner naissance
à des fonctions améliorées en matière de gestion de la thermique par exemple.
La FA permet aussi des gains évidents en allégement grâce à des structures
lattices ou à l’optimisation topologique (utilisation de la matière uniquement là
où elle est utile). Elle permet de réduire le nombre de pièces finales en construisant
La fabrication additive, pour quoi faire ?

une seule pièce là où plusieurs étaient nécessaires, ce qui diminue les opérations
d’assemblage ultérieures.
Les propriétés mécaniques en statique sont bien souvent équivalentes ou
supérieures à celles de procédés traditionnels (fonderie, laminés).
La possibilité de personnalisation sans surcoût est l’un des autres atouts de la FA.
En effet, on peut fabriquer des pièces uniques, personnalisées, différentes sur
un même plateau, dans un même cycle de production. Seul le travail amont sur
les fichiers va différer. Cette possibilité est particulièrement pertinente dans le
secteur médical, où les prothèses peuvent être adaptées à chaque patient, mais
cela est aussi vrai pour les autres secteurs.
En outre, elle permet de fonctionnaliser des surfaces, d'optimiser la gestion de
fluides ou encore de raccourcir les délais de fabrication.
1.2 les lImITes De la fa

Cependant, les technologies étant encore récentes, il existe aujourd’hui beau-
coup de contraintes et de limites à cette liberté de conception.
9
Le coût de fabrication reste le facteur le plus limitant, il est lié principalement au
coût des machines et à leur faible productivité. Le manque de normes matériaux
spécifiques à certains secteurs freine l’utilisation de ces procédés.
Ainsi, la FA est plutôt adaptée à des petites ou moyennes séries. Certains procédés
ne permettront pas certaines orientations de surface sans ajout de supports qui
peut alors engendrer des post-traitements coûteux.
La qualité du matériau peut être variable selon l’expérience du fabricant de pièces,
la poudre, la machine utilisée, etc. Il est donc important de maîtriser l’ensemble
du process.
Beaucoup de ces limites tombent petit à petit et on assiste à de régulières
améliorations de la productivité, de la taille des machines, des gammes de
matériaux disponibles mais pour l’instant ces contraintes sont fortes et peuvent
engendrer des surcoûts importants, voire rendre impossible l’utilisation de la FA
dans des conditions industrielles acceptables.
Fig. 1 : Place de la FA parmi les autres procédés de fabrication métallique
1M
compaction – frittage poudres
metal injection molding (MIM)
fonderie
Quantité
source : d’après fonderie perdue

Gideon N. Levy, Ralf
Schindel, J.P. Kruth,
Rapid manufacturing usinage
and rapid tooling with
layer manufacturing FABRICATION ADDITIVE (FA)
technologies, state 1
of the art and future
perspectives, CIRP2003
Complexité géometrique des pièces

Faible Forte
1.3 qUe faIRe aveC la fa ?

C’est peut-être la première question à se poser avant de se lancer en fabrication
additive. Pour quoi se lancer ? Pour quels types de pièces ? Pour quel marché ?
Avant de démarrer un projet ambitieux de fabrication additive, il est nécessaire de
faire l’analyse de ses besoins pour s’assurer qu’elle apporte bien quelque chose et
que la faisabilité technique et économique est réelle.
10
Dans de nombreux cas, la réalisation d’une pièce au design identique à une solution
traditionnelle n’est pas intéressante.
Et pour cela, il faut repartir d’une feuille blanche. Définir ses besoins en établissant
un cahier des charges fonctionnel qui s’appuie sur la finalité de la pièce : quelles
fonctions cette pièce doit-elle assurer dans le système auquel elle est destinée ?
Il faut ensuite se poser un certain nombre de questions et mettre à chaque fois les
réponses en balance entre procédés FA et procédés traditionnels. Par exemple, un
matériau est-il imposé par le cahier des charges ? Ce matériau est-il disponible en
FA ? Le coût n’est-il pas d’emblée prohibitif ?
De combien de pièces a-t-on besoin ? Quelle est la taille de la série ? La plupart
des procédés de fabrication additive métal sont encore lents et les machines
ne peuvent pas produire de grosse série rapidement. Le facteur temps, délai et
nombre de pièces est donc à prendre en compte.
Quelle est la taille maximale des pièces ? Quel procédé FA puis-je utiliser ? Selon
les matériaux et les procédés, la FA limite fortement la taille des pièces possibles,
cela peut être d’emblée un élément bloquant.
Ensuite, il faut évaluer si la FA apporte une réponse que d’autres procédés
n’apportent pas, notamment en termes de fonction : a-t-on besoin d’une pièce
particulièrement performante pour la gestion thermique, en termes d'allégement,
qui doit présenter une texturation ou une géométrie particulière et complexe, etc. ?
Selon ces critères, on peut évaluer si l’apport de la FA est essentiel ou non et affiner
le choix du procédé de fabrication (fig. 2).
La phase suivante consiste à entamer le processus de conception de la pièce en
vue d’une fabrication additive et du choix précis du procédé de fabrication avec
ses contraintes et ses limites qui permettront d’évaluer le coût de la pièce.
On le voit bien, il est nécessaire d’avoir une bonne connaissance des procédés
existants, de leurs contraintes et spécificités pour pouvoir faire des choix éclairés
en matière de fabrication additive.
À RETENIR La fabrication additive, pour quoi faire ?
Avant de se lancer dans un projet de fabrication additive, il est nécessaire

d’analyser finement ses besoins et d’évaluer si la FA est réellement nécessaire et
avantageuse en partant d’une analyse fonctionnelle. Cette démarche globale,
à faire d’une façon méthodique, demande une ouverture d’esprit importante et
une bonne connaissance des procédés.
11
Fig. 2 : Démarche globale
BESOIN ANALYSE PERTINENCE DE CONCEPTION DESIGN FINAL

• Idée FONCTIONNELLE LA FABRICATON • Règles métiers OPTIMISÉ
• Cahier des charges ADDITIVE POUR FA
• Insatisfaction • Orientation pièce
• Schéma fonctionnel • Critères de performance • Intégration des supports MISE EN
• Coût FABRICATION
• Optimisation topologique
• Délai • Intégration fonctionnelle
• Réduction d’assemblage
• ...
Vérification
intérêt
économique
Procédé
traditionnel
ou hybridation
Gestion fluidique
Analyse
fonctionnelle Gestion
thermique
Identification Personnalisation
PERFORMANCE /
des possibilités
COÛT
de matériaux
Allègement
Élevé Vérification
Taille de la série Géométrie intérêt
complexe économique
Moyen
Diminution du
Identification nombre
du volume de de composants Faible
fabrication
Délai de
fabrication
Intégration
fonctionnelle
source : d’après Projet Texturation

européen Sasam - Procédé
Standardisation in traditionnel
Additive ou hybridation
Manufacturing -
N° : 319167
12
2 Panorama des procédés
La norme NF EN ISO/ASTM 52900 définit la fabrication additive comme l’ensemble

des procédés consistant à assembler des matériaux pour fabriquer des pièces à
partir de données de modèle 3D, en général couche après couche, à l’inverse des
méthodes de fabrication soustractive.
Ce sont souvent les noms commerciaux qui sont employés pour désigner les
procédés mais ils sont devenus multiples et peuvent prêter à confusion quand
on débute en fabrication additive. C’est pourquoi des dénominations norma-
lisées ont vu le jour. Elles classent les procédés (quel que soit le matériau) en
sept grandes catégories (norme NF EN ISO 17296-2 : 2016 « Fabrication additive
– Principes généraux – Partie 2 : Vue d’ensemble des catégories de procédés et des
matières premières »).
CATÉGORIES DU PROCÉDÉ
• Photopolymérisation en cuve
• Projection de matière (material jetting)
• Projection de liant (binder jetting)
• Fusion sur lit de poudre (powder bed fusion)
• Extrusion de matière (material extrusion)
Panorama des procédés
• Dépôt de matière sous flux d’énergie concentrée (directed energy deposition)

• Stratification de couches (sheet lamination)
En matière de fabrication additive métallique, on distingue généralement

les procédés selon que la pièce est consolidée en une ou plusieurs étapes (fig. 3).
13
Fig. 3 : Panorama des technologies de fabrication additive métallique
PROCÉDÉS À ÉTAPE UNIQUE*
DÉPÔT DE MATIÈRE SOUS FLUX D’ÉNERGIE

FUSION SUR LIT DE POUDRE (PBF) CONCENTRÉE (DED)
en cours de
Précédés à étape unique*
Fusion faisceau
Fusion laser Dépôt poudres Dépôt fil
Lit de poudre d’électrons Dépôt
sion laser Fusion faisceau

Dépôt Poudres Dépôt fil
d’électrons
éma en cours de : On pourra utiiser ies schéma en cours de

e réaiisaton par ie graphiste
Précédés à étape unique* Précédés à étape unique*
Lit de poudre Lit de poudre Dépôt Dépôt
Fusion laser Fusion faisceau

Fusion laser Fusion faisceau
Dépôt Poudres Dépôt fil Dépôt Poudres Dépôt fil
d’électrons d’électrons
*
Ces procédés consolident la matière première en une seule étape mais nécessitent de multiples étapes
pour obtenir la pièce finie (traitement thermique, découpe des supports, finition de surface…)
PROCÉDÉS À ÉTAPES MULTIPLES
matire premiire en une seule étape mais nécessite nt de multples étapes pour obtenir la piices fnie (traitement thermique,
e surface,…) Metal binder jetting,
Procédés
Fonderie à étapes
perdue : fabrication multiples
Impression 3D sable stéréolithographie, dépôt fil,
t la matire premiire uned’un
* : Cesenprocédés
seulemodèle via
consolident
étape mais FA + fonderie
lanécessite
matire premiire
nt de multples
en uneétapes
seule étape
pour obtenir
mais nécessite
la piicesntfnie
de multples
(traitement
+ fonderie
projection
étapes
thermique, delamatière
pour obtenir piices fnie (traitement thermique,
on de surface,…)découpe des supports, fniton de surface,…) + frittage
Procédés à étapes multiples Procédés à étapes multiples
Impression 3D Sable +
Metal binder Jetting, stérélithographie, dépôt fil,
fonderie projection de matière
: Impression
Fonderie
3Dperdue
Sable +: Impression 3D Sable +
Metal binder Jetting, stérélithographie, dépôt
Metal
fil,binder Jetting, stérélithographie, dépôt fil,
Fabrication
fonderie d’un fonderie
projection de matière +frittage projection de matière
modèle via FA +
+ + +
fonderie +frittage +frittage
À RETENIR
Sources d’énergie, forme de la matière première, mécanismes de transformation des
matériaux, les procédés de fabrication additive sont à présent extrêmement variés,
y compris pour le métal. La normalisation les a classés pour plus de clarté mais, pour
comprendre les atouts et limites de chacun, il faut entrer dans le détail.
14
3 Les procédés à étape
unique
Les procédés à étape unique désignent l'ensemble des procédés permettant

d'obtenir une pièce brute en une seule étape. Mais, comme nous allons le voir,
les étapes pour obtenir une pièce finie sont en réalité bien plus nombreuses.
Parfois davantage que pour les procédés dits « multi-étapes ».
De nombreux procédés permettent d’obtenir directement une pièce métallique
dense et leur liste ne cesse au fil du temps de s’allonger. Nous développerons ici
les technologies qui ont maintenant suffisamment d’ancienneté pour permettre
une appréhension totale de leur chaîne de valeur (fusion laser et fusion par
faisceau d’électrons ainsi que dépôt fil et dépôt poudre) et évoquerons rapidement
les technologies émergentes.
3.1 LA FUSION LASER SUR LIT DE POUDRE – PBF-LB-M

La fabrication additive par fusion laser, dénommée Powder Bed Fusion  Laser
Beam  Metal (PBF  LB  M), est aujourd’hui la technologie la plus répandue.
Ce qui peut paraître paradoxal quand on sait combien elle est complexe, longue
et coûteuse à maîtriser. On trouve parfois d’autres appellations : LBM (Laser Beam
Melting), SLM (Selective Laser Melting), DMLS (Direct Metal Laser Sintering)... ces
deux dernières appellations sont des marques déposées. Dans cet ouvrage, nous
Les procédés à étape unique
emploierons souvent de manière indifférenciée le terme générique de fusion laser,

de LBM ou de PBF-LB-M pour désigner la fusion laser sur lit de poudre métallique.
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
La matière première se présente sous forme de poudre, généralement sphérique,
d’une granulométrie (d90) comprise le plus souvent entre 20 et 45 µm [« d90 »
signifie que 90 % des particules de la poudre analysée disposent d’un diamètre
compris entre 20 et 45 µm]. La distribution en poudre dans la machine se fait,
soit via un bac d’alimentation dont le niveau est relevé par un piston (fig. 4), soit
par une trémie. La poudre est ensuite étalée par un rouleau ou une racle. L’épaisseur
de la couche varie selon le matériau, la machine et la puissance du laser mais reste
de l’ordre de 20 à 100 µm. Le faisceau laser souvent de type fibre ytterbium (Yb),
15
d’une puissance de 200 à 1 000 W, orienté par des miroirs, va ensuite balayer la
section de la pièce à fabriquer.
Fig. 4 : Schéma de fonctionnement de la fusion laser sur lit de poudre
Laser Miroirs d'orientation x-y

Enceinte de fabrication
sous gaz inerte
Flux de gaz
Pièce en fabrication.
La pièce et ses supports
Racle d'étalement sont soudés au plateau
de la poudre de fabrication
Réservoir de poudre Plateau de fabrication
La longueur d’onde du faisceau laser influe de manière importante sur la quantité

d’énergie que le matériau pourra absorber. La figure 5 montre l’évolution du coef-
ficient d’absorption de différents matériaux en fonction de la longueur d’onde.
Plus le matériau aura un coefficient faible, plus il réfléchira le laser et moins il sera
apte à être mis en œuvre par des procédés laser. On remarque par exemple que,
avec les lasers à fibre actuellement utilisés en fusion laser, le coefficient d’absorp-
tion du cuivre est faible. Il va donc réfléchir l’énergie apportée par le faisceau laser
et il sera alors difficile de travailler ce métal avec les technologies de fusion laser
actuelles.
Fig. 5 : Absorption de différents métaux selon les longueurs d’onde des lasers
Absorption Fibre laser

Direct-diode laser
0,30
Cu CO2
0,25 Ag laser
0,20
Au Acier doux
0,15 Nd: YAG laser
Acier inoxydable
0,10
Al
Mo
0,05 Au Al
0,00
0,1 0,2 0,3 0,5 1 2 4 6 8 10 20
Longueur d'onde λ (μm)
16
Le processus prend place dans une enceinte sous atmosphère contrôlée (gaz
neutre, généralement argon + contrôle de la teneur en oxygène résiduel) pour
éviter les phénomènes d’oxydation. Le gaz est choisi selon la nature du matériau,
mais il s’agit le plus souvent d’argon ou d’azote.
La fabrication s’initie à partir d’un plateau, les pièces seront soudées à ce plateau
à l’issue de la fabrication et cela nécessitera une opération de découpe.
La cinétique du procédé est extrêmement rapide. Les gradients thermiques
peuvent atteindre les 3 000 °C/mm, et les vitesses de chauffe et de trempe1 sont
1
source : C. Colin,
2015 / Commission
de l’ordre de 105 °C/s. L’énergie apportée par le faisceau permet de fondre la FAM (Fabrication
poudre métallique sur la couche en cours de construction mais aussi sur plusieurs additive métallique)
couches inférieures. La microstructure de chaque élément de volume de la pièce de la SF2M (Société
française de
est donc impactée par l’histoire thermique complexe de la construction de la pièce. métallurgie et de
matériaux)
L’interaction laser-matière induit des phénomènes physiques de différentes
natures (fig. 6) :
• optiques (absorption, réflexion, transmission) ;
• thermiques (conduction, convection, rayonnement, fusion et solidification) ;
• métallurgiques (transformation de phases, évaporation, évolution de la composition
chimique) ;
• mécaniques (contraintes, déformation, modification des lois de comportement).
Ces phénomènes interagissent comme le montre le schéma de la figure 7.
C’est la complexité des interactions de l’ensemble de ces phénomènes qui explique
que la simulation de ces procédés n’en soit encore qu’à ses balbutiements.
Faisceau d’électrons/laser
Transition de phases Absorption/réflexion

Capillarité
Dynamique du bain fondu
Couche de poudre
Rayonnement thermique Mouillage
Effet Marangoni
Frittage
Conduction de chaleur
Gravité
Évaporation
Fig. 6 : Illustration des principaux phénomènes physiques durant la fusion de la poudre

(source : Multiscale Modeling of Powder Bed–Based Additive Manufacturing, Matthias
Markl and Carolin Körner, Annual Review of Materials Research, Vol. 46:93-123 July 2016)
17
Fig. 7 : Modélisation de procédés de fabrication directe de pièces aéronautiques et
spatiales en Ti-6Al-4V par projection et fusion sélective d’un lit de poudre par laser :
approche thermique, métallurgique et mécanique (source : Guillaume Marion, 2016 –
Thèse Mines ParisTech)
Changement de phase
thermiquement induit
Modèle thermique Modèle métallurgique
Chaleur latente de changement de phase
pa Con se
r d tra ha it
ila int
tat es d e p indu
D ion ind t s re
mé issip the uit en ent r le tu
can ati r m es g em uem e pa struc
iqu on t iqu n
a iq it o
em he e Ch écan du icr
en rmi m i té in de m
c
t in qu
du e sti nts
ite Pla eme
n g
cha
Modèle mécanique
PARAMÈTRES INFLUENTS DANS LA FABRICATION

On peut au moins identifier une centaine de paramètres qui entrent en ligne de
compte dans le résultat obtenu par fusion laser. Le schéma de la figure 8 illustre les
principaux paramètres globaux qui peuvent avoir le plus d’influence et qu’il faut
régler et maîtriser pour obtenir au final une pièce saine et performante.
Puissance du laser
La puissance du laser dépend à la fois de la résolution de la pièce que l’on
désire et du matériau utilisé. Elle détermine aussi la productivité. Les lasers actuels
vont de 50 W pour des pièces à forte résolution jusqu’à 1 000 W pour des alliages
d’aluminium. Sur les machines standards d’aujourd’hui la puissance des lasers est
d’environ 400 W. Afin d’augmenter la productivité, les fabricants commencent à
développer et commercialiser des lasers multiples (2 ou 4) qui vont soit balayer
des zones indépendantes, soit laser en parallèle une même surface.
Les supports
Les supports de fabrication font partie des contraintes du procédé de fusion laser
qu’il faut intégrer dès la conception. Les supports permettent de construire des
surfaces de la pièce orientées en dessous d’un certain angle par rapport au plateau
de fabrication ou de rigidifier un élément de la pièce en cours de construction.
Les supports servent à :
• dissiper la chaleur ;
• supporter les surfaces nouvellement fusionnées, en particulier les faces en
contre-dépouille dont l’angle limite à partir duquel il est nécessaire de mettre
des supports dépend du matériau et des paramètres de fabrication ;
• prévenir la déformation de la pièce liée aux contraintes résiduelles ;
18
• constituer un support provisoire à une pièce en construction, qui serait rigide
finie mais fragile pendant le process.
Fig. 8 : Fusion laser : paramètres influents (source : formation Cetim FA04, Fabrication additive
métal : focus sur la métallurgie en fusion laser LBM)
FUSION LASER : PARAMÈTRES INFUENTS
STRATÉGIE LIÉS À
LIÉS AU LASER LIÉS À LA POUDRE
DE LASAGE L’ENCEINTE
Source laser :
mode, Température
Vitesse de balayage Morphologie
longueur d’onde... du lit de poudre
Granulométrie/
Puissance laser Écart-vecteur Gaz de protection
distributon
Diamètre du
Stratégie Compositon
faisceau /taille Flux de gaz
de balayage chimique
du spot
Densité du lit
Oxygène résiduel
de poudre
Épaisseur Système de mise

de couches en couche
La question des supports est approfondie dans la section « Démarche de conception »

de l’ouvrage ( uvoir la section « Démarche de conception » p. 51).
Contraintes résiduelles
Le laser avance avec une vitesse de l’ordre de 1 m/s et les vitesses de refroidisse-
ment sont très rapides. Cette solidification rapide fait apparaître des phénomènes
de contraintes résiduelles, voire de fissuration pour certains alliages. Pour limiter
ces problèmes de déformations, des systèmes de préchauffage sont mis en place.

Couramment, le plateau est préchauffé jusqu’à 200 °C. Ceci est efficace pour
l’aluminium mais reste insuffisant pour les aciers ou le titane. Les fabricants
étudient donc d’autres systèmes de préchauffage. On peut par ailleurs jouer
sur les stratégies de lasage pour réduire ces contraintes ( uvoir la section « Stratégies
de fabrication » p. 22).
L’apparition des contraintes résiduelles est la conséquence des mécanismes du
gradient thermique et du refroidissement des couches supérieures fusionnées
(fig. 9).
La température élevée, générée par le laser, et le fort gradient thermique
entraînent l’expansion de la couche supérieure fondue qui est contrariée par les
couches inférieures froides. Ce qui induit une contrainte de compression.
19
L’autre mécanisme est lié à la phase de refroidissement où la contraction de
la couche supérieure (liée à la réduction de volume lors de la solidification
et aux effets thermiques), empêchée par les couches antérieures, génère des
contraintes de traction dans la couche supérieure et des contraintes de compression
dans les couches inférieures.
Fig. 9 : Mécanismes à l’origine des contraintes résiduelles

σtens : contrainte de traction
σcomp : contrainte de compression
Laser
εpl : déformation plastique
Chauffage Refroidissement εth : déformation thermique
εth
εth σtens

Z Z

εpl

σcomp
X X
Notion de densité d’énergie

Pour réussir à produire des pièces de haute densité (c'est-à-dire de faible porosité)
avec un état de surface satisfaisant et qui montrent de bonnes performances
mécaniques, il faut trouver le bon dosage des différents paramètres de fabrication.
La notion de densité d’énergie est un facteur important de ce dosage qui
permet d’orienter le choix des paramètres de fabrication.
La densité d’énergie (fig. 10) est définie comme une fonction de la puissance
du laser, de sa vitesse de balayage, de l’épaisseur de la couche de poudre et
de l’écart-vecteur – c’est-à-dire l’écart entre deux traits de lasage qui prend en
compte la largeur du cordon et le taux de recouvrement entre deux cordons successifs.
La densité d’énergie idéale se détermine en fonction d’une poudre donnée par
essais successifs.
Lorsque l’on veut mettre en œuvre une nouvelle poudre, il est nécessaire
d’appliquer une méthodologie de recherche de paramètres de fabrication. Celle-
ci peut commencer par la construction de traits et de voiles afin de déterminer
Fig. 10 : La densité d’énergie
E = densité d’énergie (J/mm3)

P P = puissance du laser (W)
E= v = vitesse de balayage du laser (mm/s)
v.h.t
h = écart-vecteur (mm)
Puissance du laser
t = épaisseur de couche (mm) Écart-vecteur (h)
Lit de poudre
Épaisseur de la couche (t)
Plateau ou couches
précédentes
20
une première plage de fonctionnement en puissance et vitesse de fabrication.
Ces voiles permettront de définir la largeur du cordon afin de déterminer les
écarts-vecteurs. Par la suite, les paramètres sont affinés par la réalisation de cubes
avec comme objectif de minimiser le taux de porosité. Ces paramètres sont ainsi
définis pour une épaisseur donnée. On continue le processus en optimisant ces
paramètres selon les formes (voiles, lattices et les configurations de fabrication
[orientation de surfaces]).
La densité d’énergie n’est pas suffisante pour décrire précisément le domaine de
fonctionnement d’un couple poudre-machine. En effet la puissance, la vitesse de
balayage laser pour un écart-vecteur et une épaisseur de couche donnée influent
fortement sur le domaine de stabilité des paramètres de fabrication. On détermine
donc des domaines de fonctionnement au fur et à mesure des tests. Comme le
montre le schéma de la figure 11, on peut distinguer trois zones caractéristiques
pour lesquelles différents types de défauts apparaissent.
Fig. 11 : Cartographie du domaine de fonctionnement

(pour une épaisseur de couche et un écart-vecteur donnés)
Zone III
Zone II
Zone I
P (W)
P= puissance du laser (W)

V= vitesse de balayage du laser (mm/s)
V (mm/s)
Zone I : Domaine où la densité d’énergie est trop faible entraînant des porosités.
Dans cette zone, on retrouve aussi le phénomène de Balling lié à des vitesses
élevées et une puissance faible qui se traduit par des cordons discontinus (fig. 12 et 13).
source : Galina
Kasperovich, Jan
Haubrich, Joachim
Gussone, Guillermo
source : Karolien Requena, Correlation
Kempen, Expanding between porosity and
the materials palette processing parameters
for Selective laser in TiAl6V4
melting of metals, produced by selective
University of Leuven (KU laser melting,
Leuven), Department of Institute of Materials
Mechanical Research, German
Engineering, 2015 thèse Aerospace Center
de doctorat (DLR), Germany, 2016
Fig. 13 : Porosités liées à un manque

de fusion et à l’effet Balling
Fig. 12 : Balling (vue d’un cordon / AlSi10Mg) (coupe XY / TA6V)
21
Zone II : Domaine du procédé dans lequel on pourra chercher une zone de
fonctionnement optimale, le cordon est continu (fig. 14 et 15).
Fig. 14 : Cordon continu Fig. 15 : Zone de densité optimale

(vue d’un cordon / AlSi10Mg) (coupe XY / TA6V)
Zone III : C’est une zone où la densité d’énergie est élevée, on verra apparaître
notamment des instabilités sur le cordon liées à l’énergie apportée et aussi dans
certains cas des porosités liées au phénomène connu en soudage de « keyhole »
(évaporation) (fig. 16 et 17).
Fig. 16 : Instabilité du cordon –

Phénomène de « keyhole » Fig. 17 : Porosités liées au phénomène de
(vue d’un cordon / AlSi10Mg) « keyhole » (coupe XY / TA6V)
Stratégies de fabrication
La stratégie de fabrication décide de la manière dont les traits laser vont être
agencés sur une même couche et d’une couche à l’autre. Il existe une multitude
de stratégies possibles mais les plus couramment utilisées sont les stratégies en
bandes et la stratégie en damier (fig. 18).
Ces stratégies de fabrication influencent la gestion de la thermique durant la
fabrication des pièces et par conséquent auront une influence sur la densité des
pièces, la formation de contraintes résiduelles et les anisotropies de la pièce.
Sur une même couche, la stratégie peut être adaptée en fonction de la zone à
travailler : par exemple, on adopte une stratégie différente selon qu’on est au
milieu d’une pièce très massive ou sur une partie saillante de la pièce (fig. 20).
22
Fig. 18 : Deux exemples différents de stratégie de lasage
Couche n+2 (67°)
Couche n+1 (67°)

Z
Couche n
Stratégie en bandes croisées à 67°

Y
X
Couche n+1
Couche n
Stratégie en damier
L’exemple de la figure 19 identifie sur deux pièces les zones où les paramètres de fabri-
cation sont adaptés en fonction de l’orientation des surfaces, la zone de supportage.
Si l’on regarde une section de la pièce (pointillés orange), on retrouve l’agencement
des zones de fabrication pour une couche donnée : contours (nombre, position),
stratégie de fabrication de la section, ici, en bandes, pour lesquelles il est nécessaire
d’adapter les paramètres de fabrication tels que l'écart entre deux passages du
faisceau, sa puissance, sa vitesse.
Les différents paramètres (poudre, machine) étant interdépendants, trouver le
domaine de fonctionnement idéal nécessite de nombreux tests qui font varier
les différents paramètres essentiels. Il est nécessaire d’établir ces tests de manière
rigoureuse. La maîtrise de ces paramètres de fabrication peut passer par plusieurs
étapes. Certains fabricants de machines vendent de la poudre avec leurs paramètres
Fig. 19 : Paramètres de fabrication adaptés selon le type ou la zone de la pièce

à fabriquer
23
Fig. 20 : Stratégie de fabrication détaillée de la zone identifiée en pointillés
orange sur la figure 19
CAO de la pièce
Contour extérieur
Offset de la zone de remplissage
Contour supplémentaire Longueur des bandes

(stripe)
Offset du contour
Compensation de rayon du faisceau laser
Offset des bandes
Stratégie de remplissage : ici, en bandes

Offset du contour intérieur
Écart-vecteur
de fabrication associés. Ceci a généralement pour avantage de sélectionner d’emblée

des paramètres de fabrication en adéquation avec le cahier des charges de la
poudre choisie et de garantir un premier niveau de qualité métallurgique assez sa-
tisfaisant. Cela permet de s’initier à la mise en œuvre de procédés de fabrication
additive métallique en intégrant les premières contraintes : design des pièces,
supports, orientation des pièces… Pour la suite, le développement d’une expertise sur
l’influence de ces paramètres est nécessaire pour maîtriser la qualité des pièces
fabriquées et de prendre en main le sourcing de la poudre. La fabrication d’un
composant fait donc appel à plusieurs paramètres et stratégies d’exposition
selon l’orientation des surfaces et éventuellement leur état de surface, la présence
de structuration de surface, le type (pièce ou support), la segmentation éventuelle
du composant, l’épaisseur de couche... La détermination de ces stratégies est un
exercice délicat, coûteux et nécessite une connaissance approfondie du procédé.
POST-TRAITEMENTS
La technologie PBF-LB fournit une pièce brute en une seule étape mais la pièce
n’est pas terminée. Sa liaison au plateau par des supports de fabrication, son état
de surface, la présence de contraintes résiduelles nécessitent qu’elle subisse
des traitements thermiques et de l’usinage pour pouvoir respecter le cahier des

charges. Généralement, on commence par un traitement thermique de détente
pour relaxer les contraintes résiduelles avant de la retirer de son support par
sciage ou par découpe au fil. Les autres traitements sont à adapter en fonction du
métal, de la pièce et des propriétés recherchées ( u voir la section « Post-traitements
et contrôles a posteriori » p. 64).
APPLICATIONS
Au-delà des matériaux disponibles ( u voir la section « Matériaux » p. 81), il est important
aussi de considérer la taille des machines de fusion laser qui conditionne celle
des pièces produites. Aujourd’hui, les volumes de fabrication vont de 100 mm x
100 mm x 100 mm à 800 mm x 400 mm x 500 mm et peuvent intégrer plusieurs
lasers pour augmenter la productivité. Mais cela confine encore ce procédé à des
pièces de formes complexes de taille limitée.
24
Les premiers secteurs qui ont adopté la fusion laser sont les secteurs de l’outillage
pour l’injection plastique. Ce secteur a su exploiter la capacité du procédé à
réaliser des canaux de régulation thermiques internes de formes complexes –
impossibles à réaliser autrement. Cela a permis des augmentations de productivité
en injection et une amélioration de la qualité des pièces produites grâce à une
meilleure gestion thermique (fig. 21 et 22).
Aiguille terminée
Vue en coupe du réseau
Brut fusion laser
CAO 3D
Ø 0,25 Ø 0,65
Fig. 21 : Exemple 1 – Outillage de production microtechnique réalisé par fusion

laser, d’une broche aiguille centrale entrant dans la conception d’un moule haute
performance pour la fabrication de pipettes à vocation médicale (source : AGS Fusion)
Fig. 22 : Exemple 2 – Outillage Michelin avec lamelles produites par fusion laser pour la
sculpture des pneus (source : Addup)
Le secteur du dentaire a utilisé aussi très tôt cette technologie pour la fabrication
de bridges et couronnes et l’exploite maintenant pour la fabrication d’implants.
En matière de dispositifs médicaux, l’orthopédie ou les spécialités maxillo-faciales

ne sont pas en reste et ont adopté ce procédé pour la fabrication de prothèses.
Ces dernières intègrent des zones de formes complexes (lattices, trabéculaires)
qui permettent d’accélérer la repousse de l’os.
Fig. 23 : Exemple d’un implant d’épaule (source : Evolutis)

25
L’aéronautique est bien sûr un secteur à fort potentiel pour cette technologie
notamment pour les motoristes comme le montre l’exemple d’injecteur carburant
de Turboméca de la figure 24. Dans ce secteur, comme dans le médical, la certifica-
tion est particulièrement exigeante et nécessite de nombreux essais.
Fig. 24 : Exemple d’injecteur carburant pour le turbomoteur Arrano (source : Safran

Helicopter Engine – ex-Turboméca). Un injecteur de carburant classique est constitué d’une
douzaine de pièces différentes. Celui de l’Arrano est constitué d’une seule pièce et
se distingue par des fonctions de refroidissement et d’injection avancées
Bien d’autres secteurs développent des applications avec cette technologie (spatial,
énergie…) qui reste aujourd’hui dédiée à des pièces de formes complexes pour
des applications à haute valeur ajoutée.
PERSPECTIVES
La fusion laser a profité d’un engouement en sa faveur aux débuts de la fabrica-
tion additive métal. Cette technologie, par ses coûts directs (machine, énergie,
consommables) et ses coûts indirects reste et restera certainement réservée en
grande partie à des pièces à haute valeur ajoutée. Ces secteurs à forte valeur
ajoutée nécessitent souvent un process de développement et de mise sur le marché
long. Il faut savoir par exemple qu’entre le début du projet et la qualification de
leur pièce d’injecteur carburant, General Electric a mis quinze ans ! Cependant le
potentiel est là. Cette technologie offre la possibilité de fonctions avancées grâce
aux formes complexes réalisables et, une fois l’application validée, elle devient la
technologie de référence. On peut alors assister à la vraie phase d’industrialisation
et de duplication de la technologie. Sans compter que les progrès technologiques

permettent aujourd’hui d’envisager des productivités bien plus intéressantes
avec, par exemple, l’arrivée de machines avec plusieurs têtes lasers.
À RETENIR
Le procédé PBF-LB est destiné à la réalisation de pièces de formes complexes de
taille limitée. Il s’adresse à des produits dont le design a été optimisé pour exploiter
pleinement les avantages de ce procédé. Sa maîtrise nécessite des connaissances
métallurgiques avancées (poudre, microstructure, traitements thermiques).
Il permet d’obtenir des pièces brutes qui doivent faire l’objet de post-traitements,
finitions et contrôles. Ceci est important à considérer d’un point de vue économique
en ajoutant aussi les étapes de qualification de l’application.
26
3.2 LA FUSION PAR FAISCEAU D’ÉLECTRONS  PBF-EB
Cette technologie est aujourd’hui surtout utilisée pour des alliages de titane et
par conséquent reste réservée à des applications spécifiques pour le médical et
l’aéronautique. Le terme consacré par les normes est aujourd'hui PBF-EB pour
Powder Bed Fusion  Electron Beam  fusion laser par faisceau d'électrons sur lit de
poudre. Elle est aussi connue sous l'appellation EBM (Electron Beam Melting).
Comme pour le PBF-LB, le procédé PBF-EB est un procédé sur lit de poudre. Il est
réservé à la fabrication de pièces métalliques disposant de propriétés de conduc-
tivité électrique car la source d’énergie permettant la fusion de la poudre est
apportée par un faisceau d’électrons (fig. 25). Ce faisceau est généré par le chauf-
fage d’un filament de tungstène ou de LaB6 (hexaborure de lanthane). Ce faisceau
est ensuite accéléré par un champ électrique et passe dans des bobines magné-
tiques qui servent au pilotage du faisceau (position et forme). Le diamètre du
faisceau est variable selon la puissance utilisée et la nature du filament, il peut
varier de 100 µm à 400 µm et la puissance du faisceau peut aller de 3 kW à 6 kW
sur des machines de nouvelle génération. La fusion s’opère ici par effet joule sous
l’action du courant électrique.
Fig. 25 : Schéma de fonctionnement de la fusion par faisceau d’électrons
Colonne de faisceau d'électrons Filament de tungstène
Faisceau d'électrons Bobines électromagnétiques
Réservoir de poudre
Enceinte de fabrication
Racle semi-rigide sous vide
Pièce en construction Plateau de fabrication
Support de fabrication
Piston
1
source : Benjamin
L’utilisation d’un faisceau d’électrons impose la mise sous vide de l’enceinte de Vayre, Conception
fabrication à 10 -5 mbar pour la mise en tension du faisceau et 10 -3 mbar sous une pour la fabrication
pression partielle d’hélium pendant la fabrication. Le faisceau d’électrons peut se additive, application
à la technologie EBM,
déplacer à des vitesses très élevées (jusqu’à 8 000 m/s) et permet de fusionner INP Grenoble, G-SCOP,
plusieurs zones en même temps1. thèse de doctorat, 2016
27
Le lit de poudre est préchauffé à l’aide du faisceau d’électrons à environ 600-750 °C
pour le TA6V. La figure 26 présente un exemple de cycle de préchauffage afin de
fritter légèrement la poudre et de réguler la température du lit de poudre.
Ce préchauffage permet de préfritter la poudre. Cela revient à établir une liaison
entre les particules de poudre pour conduire les électrons et éviter des répulsions
électrostatiques (smoke) de la poudre (fig. 27). Ce préchauffage présente aussi
l’avantage d’éliminer les contraintes résiduelles et de favoriser le maintien des
pièces pendant la fabrication.
Le cycle de fabrication se décompose ainsi :
• réglage et préparation de la machine (plateau, poudre…) ;
• mise sous-vide de l’enceinte ;
• réglage du focus faisceau par rapport au plateau de fabrication ;
• mise en couche de la poudre. La poudre utilisée a généralement une distribution
granulométrique comprise entre 45 et 105 µm. L’épaisseur des couches varie
entre 50 à 200 µm ;
• préchauffage du lit de poudre à l’aide du faisceau d’électrons ;
Fig. 26 : Exemple de cycle de fabrication par PBF-EB. Il inclut des phases de

préchauffage et chauffage (en rouge et orange), et de fabrication des supports,
des contours et de la section de la pièce (en jaune)
50 mA
Puissance de défocalisation des bobines pilotant le faisceau
40 mA
Préchauffage
30 mA
Chauffage
Chauffage
Préchauffage II
Chauffage
Supports
20 mA
Contours
Section de
la pièce
10 mA
0 mA
Temps
source : Zäh, M. F.;

Kahnert, M., Den
Elektronenstrahl für das
selektive Sintern von
metallischen Pulvern
nutzen. In Meyer, R.
(Ed.), Euro-uRapid
2006 ; Frankfurt/
Main 27.-28.11.2006.
Frankfurt/Main : Fig. 27 : Illustration du phénomène de smoke : a) poudre mise en couche b) application
Fraunhofer-Allianz du faisceau d'électrons à 0,005 s c) phénomène de répulsion électrostatique  smoking
Rapid Prototyping à 0,01 s
2006, pp. B2/3
28
• fusion des sections des pièces à fabriquer. Comme pour la fusion laser, les
paramètres de fabrication sont adaptés selon la zone de la pièce à fabriquer
(supports, pièces, structures lattices…). Les contours des pièces peuvent être
réalisés en même temps à l’aide de faisceaux multiples ;
• le cycle de fabrication sera ensuite répété, de la mise en couche à la fusion jusqu’à
la fabrication complète des pièces ;
• une fois la fabrication terminée, l’enceinte est refroidie à l’hélium afin de garantir une
bonne qualité métallurgique des pièces. Cette phase peut prendre plusieurs heures ;
• dépoudrage/sablage : le dépoudrage est ensuite réalisé dans une enceinte
dédiée (Powder Recovery System). Il sera effectué par sablage à l’aide de la poudre
utilisée pour fabriquer les pièces et permettra de récupérer la poudre pour la
réutiliser après tamisage des particules les plus fines. Le sablage est nécessaire
car la poudre a été préalablement frittée et présente donc une certaine cohé-
rence. Ce frittage cependant limite la conception de certaines géométries de
pièces car les zones dépoudrées doivent être accessibles au jet de sablage.
À noter, la durée de vie du filament est de quelques dizaines d’heures. Les princi-
paux matériaux utilisés sont le titane et ses alliages (TA6V, TA6V ELI), le TiAl, mais
d’autres matériaux sont aussi envisageables : Co-Cr, Inconels, Cu, aciers…
POINTS FORTS/POINTS FAIBLES PBF-EB VS PBF-LB

La puissance de la source d’énergie utilisée en PBF-EB (~3 kW), les épaisseurs de
couches plus importantes (50-100 µm), la vitesse de balayage du (des) faisceau(x)
permettent d’obtenir des productivités de fabrication importantes de l’ordre de
80 cm3/h pour une productivité d’environ 15 cm3/h pour une machine de fusion
laser (monolaser, P = 400 W).
Le préchauffage réalisé à chaque couche permet d’éliminer les contraintes
résiduelles et ainsi d’éviter un traitement thermique de détensionnement après
fabrication comme cela est souvent nécessaire en PBF-LB.
Le supportage des pièces est bien plus léger en PBF-EB car les contraintes rési-
duelles sont plus faibles, le lit de poudre préfritté maintient les pièces en cours de
construction et dissipe plus facilement la chaleur. Ceci permet une plus forte liberté
de conception mais aussi dans certains cas une productivité accrue, en donnant
la possibilité d’empiler les pièces pendant leur fabrication comme le montre la
Fig. 28 : Plusieurs pièces peuvent être fabriquées en même temps par fusion par
faisceau d’électrons. Ici des cotyles pour la pose de tige fémorale (source : ARCAM)
29
figure 28 pour la fabrication d’implants (cotyles) où les supports sont positionnés à
la périphérie des pièces permettant leur empilement.
Le préfrittage du lit de poudre limite la réalisation de formes internes (canaux,
cavités) car son évacuation est compliquée, voire impossible, selon les formes,
contrairement au PBF-LB où la poudre reste à l’état pulvérulent.
La granulométrie de la poudre utilisée (45-105 µm), les épaisseurs de couches, la
taille du faisceau (100 µm à 1 000 µm) entraînent un état de surface plus grossier
qu’en fusion laser.
APPLICATIONS
Les principales applications industrielles du PBF-EB concernent le titane et ses
alliages dans le domaine du médical, l’aéronautique et le spatial.
Dans le domaine du médical, il s’agit principalement du TA6V ELI. De nombreuses
applications existent aujourd’hui. La première est apparue en 2007 avec la
production en série de cotyles pour la pose de tiges fémorales par les sociétés
italiennes Lima et Adler Ortho qui ont obtenu un marquage CE et par la société
américaine Exactech qui a reçu une autorisation FDA en 2010 pour le même type
de produit.
D’autres applications existent aujourd’hui dans le domaine des implants : en
maxillo-facial, pour le rachis ou l’épaule notamment.
L’autre marché important concerne l’aéronautique comme l’illustrent les deux
photos des figures 29 et 30. Dans le cas de la photo 30, la pièce est fabriquée en
aluminure de titane, un matériau qui présente des propriétés réfractaires et de
résistance à l’oxydation élevées, mais qui est difficilement usinable. Ici, donc, la
technologie PBF-EB permettant d’obtenir une ébauche au plus près de la forme
est avantageusement économique.
Fig. 30 : Aluminure de titane (TiAl) :

aube de turbine pour le futur moteur
GE9X de 380 mm de haut. Le moteur
Fig. 29 : Pièce de cellule fabriquée par sera composé de 228 aubes pour
PBF-EB par 3A (source : 3A) chaque moteur (source : Avio Aero)
À RETENIR
Pour le moment, cette technologie reste réservée principalement au titane et à
ses alliages et par conséquent à des applications pour le médical et l’aéronautique.
Sa productivité et la faible nécessité de supports de fabrication sont ses principaux
avantages. Cette technologie n’est actuellement diffusée que par peu de
fournisseurs de machines.
30
3.3 DÉPÔTS DE MATIÈRE SOUS FLUX D’ÉNERGIE CONCENTRÉE – DED
Les dépôts de matière sous flux d’énergie concentrée, ou Directed Energy Deposition
(DED) en anglais, sont classés en deux catégories selon que le matériau est apporté
sous forme de fil ou sous forme de poudre.
Fig. 31 : Schéma de principe du fonctionnement des dépôts de matière DED-Fil
Source d’énergie : rayon laser,

faisceau d'électrons, arc électrique
Fil métallique
Pièce en construction
Substrat
Comme illustré sur le schéma de la figure 31 pour le DED-Fil, le dispositif est composé
d’un système d’alimentation en matériau (poudre, fil ou bandes), à la sortie duquel
l’énergie thermique focalisée, provenant de sources de différentes natures (laser,
faisceau d’électrons, plasma, arc électrique), sert à faire fondre le matériau au
fur et à mesure qu’il se dépose. L’apport de matériau peut se faire coaxialement à
la source d’énergie ou sur le côté (off-axis).
Ce dépôt se fait sous vide pour le faisceau d'électrons ou sous protection gazeuse
localisée ou encore sous inertage global de l’enceinte de fabrication. Le système
de dépôt peut être intégré dans une structure de machine-outil ou sur un robot.
Ces technologies issues du rechargement ou du soudage disposent d’un niveau
de maturité différent selon la source d’énergie utilisée, le type (poudre ou fil) et la

nature du matériau d’apport.
Pour l’ensemble de ces procédés, tout comme pour la fusion laser, en raison des
gradients thermiques importants, de fortes contraintes résiduelles sont induites
nécessitant des opérations de relaxation après dépôt.
La programmation des trajectoires de dépôt est un autre point commun à
l’ensemble de ces technologies. La difficulté aujourd’hui est de programmer les
trajectoires de dépôt en tenant compte des déformations des pièces occasionnées
par les contraintes résiduelles en cours de fabrication et de la hauteur effective de
cordon déposée sur l’ensemble de sa trajectoire (ex. : début-fin de parcours). Des
travaux chez de nombreux éditeurs de logiciels, fabricants de machines sont en
cours pour apporter aux utilisateurs des solutions plus automatisées.
31
DED – POUDRE
Généralement l’amenage de la poudre se fait coaxialement au faisceau afin de
faire des dépôts multidirectionnels. La poudre ainsi fondue par le laser est déposée
sur un substrat qui peut être une pièce (pour un ajout de fonction ou une répara-
tion) ou sur une plaque (pour la fabrication d’une pièce complète). Il est possible
de recharger ou d’ajouter des fonctions à des pièces de grande dimension, la limite
de taille dépendant du gabarit de la machine.
Cette technologie est issue du rechargement. En France l’Irepa Laser a développé
depuis de nombreuses années des têtes de dépôt aujourd’hui intégrées à des
machines industrielles (société BeAM appartenant à AddUp).
Elle permet aussi la fabrication de dépôts à gradient de fonction via l’utilisation
de distributeurs de poudres multiples. Les matériaux à gradient de fonction ainsi
fabriqués sont des matériaux dont la composition chimique et les caractéristiques
mécaniques et microstructures varient graduellement au cours de la fabrication
1
source : Jean-Claude
d’une pièce. L’intérêt est d’associer les avantages de plusieurs matériaux dans
Gaufillet - Irepa Laser
- Journée technique une seule pièce pour résister à la température, la corrosion, l’usure ou la fatigue.
Cetim fabrication
additive - 16 oct 2014
Les cordons de dépôts sont plus larges que hauts. La largeur des dépôts est de
Saint-Etienne 1 à 5 mm pour une épaisseur de 0,3 mm à 2 mm1. Lors des opérations de rechar-
gement, la zone de dilution où un échange de matière a lieu entre le substrat
et le cordon déposé est relativement faible (< 5 % dans le cas des aciers2), ce qui
2
source : D. Boisselier, signifie que les échanges principalement en surface permettront donc de limiter
Traitements &
Matériaux, mai-juin le nombre de couches pour l’obtention d’une composition chimique requise en
2015 surface.
Différents matériaux peuvent être déposés : aciers inoxydables, aciers à outils,
base cobalt, base nickel, alliages de titane, composites à matrice métallique.
À titre d’exemple, le procédé CLAD® (Construction Laser Additive Directe) (développé
par l’Irepa Laser, fig. 32) est utilisé par Chromalloy France pour la réparation de
lèvres usées sur pièces d’étanchéité moteur tournant à plus de 30 000 tr/min.
Aujourd’hui ce type de procédé est aussi intégré dans des machines hybrides qui
combinent le dépôt et l’usinage.
Fig. 32 : Schéma de la tête CLAD®de l’Irepa Laser
Fig. 33 : Pièce d’étanchéité moteur

(source : Irepa laser)
32
Fig. 34 : Vues en coupe de la pièce et détails de fabrication
Vue en coupe d’une pièce avec lèvres

Matériau
reconstruites avant usinage
Pièce : Ti alloy TTH après réparation
Poudre : Ti-6AI-2Sn-4Zr-2Mo
Granulométrie : 45-75 µm
Largeur de cordon : 1,12 mm
≤ 400 µm
➤ Usinage sous ø nominal avant réparation
DED – FIL
Les techniques de dépôt utilisant comme matériau d’apport le fil sont actuelle-
ment en plein développement. Leur principal intérêt est la productivité du dépôt
par rapport aux autres technologies de fabrication additive. Ces technologies
utilisent trois sources d’énergie de nature différente : le laser, le faisceau d’électrons
et l’arc électrique. Les applications visées sont la fabrication d’ébauches de maté-
riaux à haute valeur ajoutée et/ou la fabrication de pièces de grandes dimensions.
Le tableau ci-dessous montre la productivité potentielle de certains procédés de
fabrication par dépôt fil comparativement à des technologies sur lit de poudre et
sources :
de dépôt poudre. S. Campocasso,
M. Museau,
PROCÉDÉ FA MÉTAL TAUX DE DÉPÔT (kg/h) 15e Colloque national
PBF-LB 0,06 – 0,12 AIP Primeca, 2017 ;

F. Martina, Cranfield
PBF-EB 0,24 – 0,36 University, Investigation
DED-Poudre 0,9 – 4,5 of methods to
manipulate geometry,
DED-Fil-électrons 10 microstructure and
DED-Fil-TIG 1,5 mechanical properties
in titanium large scale
DED-Fil- Plasma 1,8 wire + arc additive
DED-Fil-CMT (Cold Metal Transfert) 2,6 manufacturing, thèse
de doctorat, 2014
Le laser
Le terme anglais WLAM (Wire-Laser Additive Manufacturing) est utilisé pour décrire le
dépôt fil à partir d’une source laser adaptée sur une machine-outil ou un robot pour
construire des pièces d’une façon additive. Le laser fond à la fois le fil d’apport
33
et le substrat, ce qui nécessite un pilotage fin de la source laser et du système
d’amenage du fil. Le diamètre du fil est de l’ordre de 0,2 à 1,2 mm. L’amenage du
fil ou de la bande peut être effectué selon différentes directions par rapport à
1
source : D. Ding et al., l’avance du faisceau laser (fig. 35), il dépend du type de matériau utilisé. Ceci peut
Wire-feed additive
manufacturing of influer sur la stabilité du dépôt et l’état de surface. D’autres paramètres sont aussi
metal components : importants comme l’angle entre le fil et le substrat, la vitesse, la puissance laser1.
technologies,
developments and Cette technologie est encore peu développée, cependant, en France, la société
future interests, Inetyx utilise déjà ce principe de fabrication à partir de bandes métalliques couplé
Journal of Advanced
Manufacturing
à de l’usinage.
Technology, mai 2015
Fig. 35 : Principales directions d’amenée du fil
Apport par l’avant
Apport par l’arrière Apport par le côté
Sens de dépôt
Le faisceau d’électrons
2
source : C. Bourlet
(Institut de soudure), Le dépôt fil sous faisceau d’électrons est la technologie offrant le meilleur rendement
F. Scandella (IS), énergétique (95 %) mais nécessite une mise sous-vide de l’enceinte de fabrication
L. Jubin (Cetim), Etat
de l’art de fabrication (6.10 -5 mbar). Le faisceau comme pour l’EBM permet aussi d’assurer un préchauf-
additive métallique fage. Le taux de dépôt est très important, il peut aller jusque 2 500 cm3/h. Les
avec du fil, Soudage et fils utilisés sont de diamètres compris entre 1,2 et 4 mm. Les matériaux princi-
Techniques Connexes,
novembre-décembre palement utilisés sont le titane et ses alliages ainsi que les aciers inoxydables et
2017 l'Inconel®. Le coût d’investissement de ce type d’équipement est supérieur à 800 k€2.
Les technologies arc

Cette catégorie regroupe les technologies générant un arc électrique : MIG-MAG,
TIG, CMT (Cold Metal Transfert) et plasma. Elles sont regroupées sous l’acronyme
WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing). Elles utilisent des générateurs de soudage
installés sur des robots ou structures de machine-outil. Sur un robot, l’installation
peut être de l’ordre de 300 k€, ce qui est modéré par rapport à d’autres technologies
de FA métallique. La source d’énergie est définie selon le type de matériau et
d’application.
Le MIG-MAG présente l’intérêt d’avoir une arrivée du fil coaxialement à la torche,
ce qui facilite la génération des trajectoires de dépôt. Cependant les technolo-
gies TIG, Plasma et CMT offrent une meilleure stabilité de l’arc électrique. Un des
enjeux de ces technologies, contrairement à la technologie faisceau d’électrons,
34
concerne la maîtrise du risque d’oxydation suivant la nature des matériaux. La
protection gazeuse reste localisée, certains fabricants ont développé des têtes
spécifiques pour accroître la maîtrise de ce risque.
Comme pour l’ensemble des technologies de dépôt fil, les pièces fabriquées sont
des ébauches nécessitant des post-traitements de détentionnement et de reprise
par usinage comme on peut le voir sur la pièce (fig. 36) fabriquée par l’université
de Cranfield.
Aujourd’hui un fabricant de machine a qualifié son procédé à base de torche
plasma pour la fabrication de pièces aéronautiques en TA6V, qui vont équiper le
Boeing 787 Dreamliner (fig. 37).
Fig. 37 : Pièce fabriquée à partir de

DED-Fil plasma après usinage par
Fig. 36 : Pièce en TA6V – Dépôt de raidisseurs sur Norsk Titanium pour Boeing (source :
plaque laminée (source : Université de Cranfield) Norsk Titanium)
POINTS FORTS DES DÉPÔTS DE MATIÈRES1

Le diamètre des fils ou des buses d’apport de poudres génère des dépôts de plus 1
source : J. Saindrenan
de 500 µm de large. La productivité est donc importante et peut atteindre (Cetim)
plusieurs kg/h. La disponibilité de métaux d’apport normalisés (fils) et aptes à être
déposés en multipasses ainsi que leur aptitude à être robotisés à des coûts modérés
par rapport aux machines dédiées sur lit de poudre en font des solutions poten-
tiellement envisageables pour réaliser des pièces, ébauches ou ajouts de fonctions
pouvant atteindre plusieurs mètres (fig. 38). Elles permettent aussi de déposer de
la matière onéreuse comme le titane avec un débit important dans le cas de fabri-
cation d’ébauches afin de minimiser la perte matière post-usinage. En outre, ces
technologies de dépôt permettent d’envisager plus facilement la fabrication de
pièces en multimatériaux sous réserve de bonne soudabilité entre eux, évidemment.
Fig. 38 : À gauche, fabrication CMT des extrémités de roue Pelton-Andritz en

X3CrNiMo13-4 (source : D. Appelyard, Welding Peltonrunners. HRW-Hydro Review
Worldwide, 2012) et, à droite, ébauche aluminium fabriquée en WAAM, Cranfield
University (waammat.com)
35
LIMITES ET CONTRAINTES
Les dépôts étant beaucoup plus grossiers qu’en PBF-LB ou EB, l’état de surface est
souvent mauvais, avec un effet d’escalier fort et des déformations de la pièce, et
nécessite alors une reprise en usinage. De la même manière que pour les technologies
sur lit de poudre, on manipule ici de la matière en fusion : il va donc falloir gérer la
thermique de la pièce et les contraintes résiduelles pouvant engendrer déforma-
tions et fissurations. Des post-traitements thermiques seront donc nécessaires. Ces
technologies permettent la réalisation de pièces à géométrie simple. Au-delà de la
maîtrise de la qualité des dépôts et de leurs post-traitements, l’enjeu à court terme
est aussi de développer des solutions logicielles permettant de programmer des
parcours en intégrant la variabilité du procédé (déformation, stabilité géométrique
du dépôt).
PERSPECTIVES
Si les technologies de dépôts de matière ont commencé plus tardivement que
celles sur lit de poudre et qu’elles manquent donc encore de maturité, elles font
l’objet d’un engouement important. L’offre matériaux est potentiellement très
importante : en effet, on retrouve les matériaux disponibles pour le soudage
baguette dans le cas du dépôt fil et leur productivité couplée aux coûts des instal-
lations offre des perspectives intéressantes pour des applications aéronautiques,
et est en cours d’évaluation pour d’autres secteurs.
À RETENIR
Alors que la fusion laser ou par faisceau d’électrons permet des formes
géométriques complexes, les technologies de dépôt, souvent moins précises, vont
concerner les opérations de rechargement-réparation, d’ajout de fonctions sur
pièce existante ou de fabrication d’ébauches. Leur diffusion est moins large que les
technologies sur lit de poudre et elles sont parfois moins matures mais trouvent
aujourd’hui des terrains d’applications dans des domaines à haute valeur ajoutée
comme l’aéronautique et l’énergie. Elles permettent de travailler des pièces de plus
grandes dimensions par rapport aux technologies sur lit de poudre. Selon le type
de source d’énergie utilisée, les coûts des installations peuvent être très variables
(de 300 k€ à 1 000 k€).
3.4 AUTRES TECHNOLOGIES DE DÉPÔTS

SOUDURE PAR ULTRASON
Le soudage par ultrason est une technologie très répandue pour l’assemblage de
pièces de fine épaisseur (< 0,5 mm). Ce procédé met en œuvre des micro-déplace-
ments générés par une sonotrode piézoélectrique – permettant de transformer
un son en vibrations – pour provoquer des échauffements locaux et des diffusions
de matières en phase solide au niveau de l’interface des pièces à assembler.
36
Ce procédé a été détourné par l’Institut de soudure Edison (EWI) sous le sigle UAM
(Ultrasonic Additive Manufacturing) pour réaliser des ébauches en fabrication
additive (fig. 39).
Phase de soudage Phase d’usinage
Fig. 39 : Procédé UAM (source : Fabrisonic)
Ce procédé a été industrialisé par la société Fabrisonic LLC. Il permet de construire

un volume à partir de feuillards en matériau homogène ou hétérogène. Les
dimensions des pièces ainsi fabriquées restent relativement faibles (< 50 cm)
même si des plateformes de grandes dimensions ont été construites en vue de 1
source : K. F. Graff,
réaliser des pièces plus importantes (1,5 m x 1,5 m x 0,6 m)1. M. Short, M. Norfolk,
Applicables à tous les matériaux métalliques, les performances mécaniques du Edison Welding
Institute, Very High
procédé sont difficiles à évaluer à ce jour. Son intérêt réside dans sa mise en œuvre Power Ultrasonic
pour l’ajout de fonctions sur des pièces, l’intégration de capteurs fibres dans une Additive Manufacturing
pièce métallique (fig. 41) ou l’assemblage de feuillards de natures différentes (VHP UAM) for
advanced materials,
(ex. : Al/Cu, Al/Fe, Al/Ti, etc.) pour créer une pièce multimatériaux (fig. 40). Il s’agit SFF symposium,
d’un procédé peu diffusé pour le moment. septembre 2010
Fig. 40 : Assemblage de feuillards

(source : Fabrisonic)
Fig. 41 : Fibre optique intégrée dans une

pièce aluminium (source : Fabrisonic)
37
SOUDURE PAR FRICTION
Les procédés de soudage à énergie mécanique utilisés comme moyen d’assem-
blage de plaques (alliage d’aluminium) ou de fonctions peuvent être considérés
comme des moyens de fabrication additive. Parmi ces procédés que sont les sou-
dages par friction rotative, par friction linéaire (fig. 43) et friction malaxage, le
dernier est particulièrement adapté au soudage des alliages d’aluminium (fig. 42).
Inventé par le TWI (The Welding Institute), ce procédé permet par malaxage de la
zone à assembler, à l’aide d’un outil, de générer une liaison métallurgique forte
entre les interfaces à assembler.
Fig. 42 : Illustration du procédé Friction Stir Welding pour la FA

Z
Effort axial
Rotation
Y
Outillage X
source : d'après S. Zou,

S. Ma, C. Liu, C. Chen, Direction : sens de soudure
L. Ma, J. Lu, J. Guo,
Multi-Track Friction
Couche 2
Stir Lap Welding
of 2024 Aluminum
Alloy: Processing, Couche 1
Microstructure and
Mechanical Properties. Passage 1/2/3
Metals 2017
La qualité des assemblages réalisés est très bonne et peut d’ailleurs convenir à
des alliages d’aluminium (ex. : AA7075 ou AA7475) que ce soit en statique mais
également en dynamique alors qu’ils sont difficilement réalisables par d’autres
procédés de fabrication additive à source d’énergie thermique.
Alors que ces procédés d’assemblage sont déployés industriellement, leur usage
via la fabrication additive couplée à l’usinage ou détournés en apportant la ma-
tière au travers de l'outillage permet de fabriquer des ébauches de pièces sans

passer par la fusion du matériau d'apport et offre des perspectives intéressantes
pour les matériaux difficilement utilisables par les procédés passant par une
étape de fusion du matériau.
Fig. 43 : Illustration d’ajout de fonction en soudage par friction linéaire (source : TWI)
38
COLD SPRAY1 1
source: C. Reynaud
Le procédé de cold spray est un procédé de projection pour mise en œuvre de (Cetim)
revêtement. Il se différencie des autres procédés de mise en œuvre de revêtement
(y compris procédés de projection thermique) par la possibilité de réaliser des
revêtements épais de plusieurs centimètres (fig. 44) tout en minimisant l’échauf-
fement du substrat. De plus, selon le matériau projeté, les caractéristiques
géométriques de la buse et les conditions de projection, il est possible de réaliser
des revêtements avec un taux de dépôt élevé et un rendement de projection
pouvant atteindre 95 % dans les meilleurs cas.
Fig. 44 : Positionnement du procédé de cold spray par rapport aux autres procédés de revêtement
en termes d’épaisseur de revêtement et d’échauffement du substrat (source : Sulzer Metco)
1200
1000
Revêtement Soudage
diamant TIG
800 CVD PTA
Température du substrat
Rechargement
laser
600
Nitruration plasma Projection thermique

400 PVD
PA-CVD
Cold spray
200 Revêtement diamanté
Implantation ionique Électrodéposition
0
-10 -1 -0,1 0 0,1 1 10 102 103 104 105
Épaisseur du revêtement ou du joint
• CVD : dépôt chimique en phase vapeur • PTA : soudage plasma à arc transféré
• PACVD : dépôt chimique en phase vapeur à pression atmosphérique • TIG : soudage TIG (tungsten inert gas)
• PVD : dépôt physique en phase vapeur Les procédés à étape unique
Le procédé de cold spray utilise uniquement l’énergie cinétique des particules. Le

revêtement est construit principalement par déformation plastique des particules
projetées. À noter que lors de l’impact des particules projetées sur le substrat, il
existe un échauffement localisé et très bref pouvant conduire à une fusion du (des)
matériau(x) au niveau de l’interface entre la particule et le substrat. Néanmoins,
la température des particules intervient comme un facteur de second ordre.
Pour un matériau donné, il existe un domaine de vitesse d’impact de particules
qui conduit à la construction d’un dépôt relativement dense. En dehors de ce
domaine de vitesse, les particules projetées conduisent à une érosion du substrat.
La figure 45 illustre ces domaines de vitesse de projection pour différents maté-
riaux. Les vitesses de projection requises varient de quelque 100 m/s à plus de
1 000 m/s.
39
Fig. 45 : Illustration du domaine de vitesse de projection
2 500
V érosion
2 250 Qualité
V crit
Fenêtre de dêpôt
2 000 bon
1 750 excellent
1 500 bon
Vitesse (m/s)
1 250
1 000
750
500
250
0
Plomb
Étain
Or
Argent
Zinc
Cuivre
Tantale
Niobium
Zirconiom
Aluminium
Nickel
Fer
Acier 316L
Al 6061
Inconel 625
Magnesium
Titane
Inconel 718
Ti-6Al-4V
source : Impact
innovation
Des développements actuels visent à utiliser le cold spray comme procédé de

fabrication additive de fonction/forme sur une pièce existante à partir d’alliages
d’aluminium, de cuivre et d’acier.
Plusieurs fabricants de machine développent ce procédé, il peut être aussi
intégré dans une machine-outil disposant d’une broche d’usinage afin de finir les
surfaces au fur et à mesure du dépôt permettant ainsi d’obtenir des pièces com-
plexes multimatériaux. Il est également possible de projeter plusieurs matériaux
différents pour une même pièce (fig. 46), y compris des matériaux solubles à l’eau
qui peuvent être utilisés en tant que supports temporaires et permettre ainsi la
réalisation de canaux internes complexes (conformal cooling) avec une qualité
comparable à celle de l’usinage.
Fig. 46 : Exemple d’outillage multimatériaux : partie interne base Cu/partie externe acier
à outil (source : Hermlé)
À RETENIR
Certaines de ces technologies encore en développement devraient gagner en
maturité et trouver leur place dans l’arsenal de la fabrication additive métal pour
des alliages ou des applications spécifiques.
40
4 Les procédés
multi-étapes
Il existe actuellement de nombreux procédés multi-étapes pour la fabrication

additive métallique.
Les technologies qui s’appuient sur des mélanges métal et liant sont multiples mais
la plupart sont encore seulement en développement. Aussi nous ne traiterons ici
qu'une seule d'entre elles, le metal binder jetting (MBJ), et évoquerons succinctement
quelques-unes des autres technologies. Nous reviendrons ensuite sur l’utilisation
de la fabrication additive en fonderie pour la réalisation de moules sable ou de
modèles perdus.
4.1 LE METAL BINDER JETTING (MBJ)

Le metal binder jetting se déroule en deux grandes étapes : tout d’abord, la fabrication
d'une pièce à vert et ensuite la consolidation par déliantage-frittage. Les
différentes opérations sont expliquées sur la figure 47.
Il s’agit tout d’abord de déposer des couches de poudres métalliques sur
lesquelles est projetée de l’encre (en l’occurrence un liant organique). Le liant
n’est déposé que sur la forme et la section correspondant à la pièce désirée
(fig. 48).
Les procédés multi-étapes
Ensuite la consolidation de la pièce est réalisée en plusieurs étapes :

• Le curing ou étuvage : la box fabriquée (ensemble pièces à vert et poudre) est
placée en étuve afin de sécher l’encre. Ceci va permettre de durcir les pièces à
vert, de les récupérer et de les manipuler.
• Le dépoudrage (fig. 49), lors duquel la poudre non agglomérée est extraite de
la box pour récupérer les pièces. Cette opération peut s’avérer délicate car
leur manipulation à ce stade se fait à l’état à vert. La poudre récupérée est ensuite
recyclée.
• Le déliantage : cette opération consiste à éliminer le liant organique de la pièce
par des mécanismes d’évaporation-décomposition et à ne laisser qu’une pièce
métallique à la porosité encore élevée (de l’ordre de 35-40 %).
41
Fig. 47 : Process global du metal binder jetting
IMPRESSION DÉPOUDRAGE
MATIÈRES
PREMIÈRES
ÉTUVAGE
Poudre
Encre
PIÈCES FRITTÉES DÉLIANTAGE - FRITTAGE POSAGE DES PIÈCES
Fig. 48 : Schéma de fonctionnement du metal binder jetting
Tête d'impression
Box de fabrication
Fig. 49 : Opération de dépoudrage d’une box (source : Cetim)

42
• Le frittage donne à la pièce sa forme finale (fig. 50). La pièce est portée à 80-90 %
de la température de fusion du matériau pour fritter la poudre, ce qui induit une
coalescence des grains de poudre. La porosité diminue, la densité augmente
via un retrait quasi homogène d’environ 14-16 % (selon la définition du retrait au
frittage indiquée dans la norme ISO 4492), permettant de préserver les dimensions
de la pièce.
Fig. 50 : Illustration du retrait et du changement dimensionnel lors du frittage (source : Cetim)
Selon la forme de la pièce, un support de frittage sera nécessaire ou pas. Ce

support, fabriqué en même temps que la pièce, ne lui est pas lié physiquement
comme en fusion laser. Il sert à éviter les effondrements des parois de la pièce en
porte-à-faux ou à accompagner le retrait de la matière pendant le frittage afin
d’éviter des déformations non souhaitées.
Le process global de fabrication a une forte analogie avec celui du MIM (Metal
Injection Molding) où la pièce verte est obtenue par injection dans un outillage
(fig. 51). Le processus de consolidation (déliantage-frittage) est identique à celui
du MIM. Une différence importante entre les deux procédés concerne le pourcen-
tage de liant organique utilisé : il représente pour la pièce à vert de 11 à 13 poids %
pour le MIM contre 1-1,5 poids % pour le MBJ.
Fig. 51 : Analogie de fabrication entre le MIM et le MBJ

MATIÈRE PREMIÈRE MISE EN FORME DÉLIANTAGE FRITTAGE
Mélange poudre + liant = Avec outillage Consolidation et

MIM densification de
feedstock (moule)
la pièce
Retrait du liant Densité
Sans outillage • après frittage : 97 à
Poudre et liant (encre) Par superposition de 99,5 %
MBJ couches de poudre • après frittage + HIP :
séparés
agglomérées par 98 à 100 %
projection de liant
43
ATOUTS
Le MBJ présente plusieurs atouts pour devenir une technologie courante dans les
années à venir. Tout d’abord, il rend possible des formes particulièrement com-
plexes. L’absence de supports liés directement à la pièce ouvre des possibilités
supplémentaires en conception par rapport aux procédés de fusion sur lit de
poudre. Lorsque des supports sont utilisés, contrairement à la fusion laser (PBF-LB),
ils ne sont pas soudés à la pièce et leur enlèvement se fait manuellement.
Les possibilités matériaux à terme sont importantes. Le MBJ ouvre la possibilité
d’accéder à des nuances matériaux habituellement utilisés en métallurgie des
poudres et notamment en MIM ainsi qu’à des matériaux durs (carbures, céra-
miques, etc.). Des matériaux à mauvaise soudabilité pourront donc être frittés
(ex. : aciers au carbone). On exclut cependant les aluminiums qui, d’une façon
générale, ont des difficultés à être mis en œuvre par frittage. L’absence de fusion
du matériau permet par ailleurs de s’affranchir des contraintes résiduelles, les
pièces frittées sont directement intégrables sans post-traitement particulier. De
plus cette absence de fusion permet une production en atmosphère ambiante,
sans les contraintes d’un inertage ou d’une mise sous vide.
Par ailleurs, l’état de surface en MBJ est à la fois meilleur et plus homogène qu’en
fusion laser LBM (fig. 52, 53 et 54). On peut considérer que le moins bon état de
surface en MBJ correspond au meilleur de la fusion laser (rugosité totale Rt entre
30-100 µm pour le MBJ alors qu’on est à 100-250 µm pour le laser). Les opérations
de finition sont alors simplifiées. Les pièces brutes relarguent moins de poudre
résiduelle, ce qui est décisif pour des applications où la propreté des pièces est
importante.
Fig. 52 : Comparaison de la rugosité min/max entre le MBJ et le LBM.

Ra = rugosité moyenne, Rz = rugosité maximale
70 400
60 350
50 300
LBM 250
Ra (μm)
Rz (μm)
40
200
30 MBJ
150
20 100
10 50
0 0
Min Max Min Max
Enfin, la productivité est aujourd’hui plus importante avec le MBJ qu’avec la fusion
laser. À titre d’exemple, la première machine installée au Cetim qui dispose de deux
têtes d’impression peut produire 50-60 cm3/h contre 15 cm3/h pour la fusion laser.
D’autre part, les pièces peuvent être superposées dans le volume de fabrication
1
source : P. Calves contrairement à la fusion laser. Les futures machines disposeront d’un nombre de
(Cetim), Traitements
& Matériaux, mai-juin têtes et de volume de fabrication plus important, elles permettront dans un délai
2018 proche d’accroître encore significativement la productivité du procédé1.
44
PBF-LB
MBJ
Fig. 53 : Comparaison en microscopie électronique à balayage des états de surface en

PBF-LB et MBJ sur les surfaces internes d’une pièce. (source : P. Calves, EMPA 2018- Bilbao)
LIMITES
Cependant cette technologie a aussi ses contraintes.
En raison du retrait dimensionnel important pendant le frittage, le défi principal
en MBJ concerne la taille des pièces. Tout comme en MIM, la difficulté à contrôler
les tolérances des pièces augmente avec la taille des composants. Plus la pièce
va être volumineuse, plus il sera délicat de maintenir des tolérances serrées sur la
pièce. Aujourd’hui la masse des pièces des applications courantes ne dépasse pas 400 g.
Il faut anticiper le retrait au frittage dès la conception et cela nécessite de l’expé-
rience. Ce sont donc de nouvelles compétences à acquérir.
Le temps de cycle global est long entre les phases d’impression, de curing, délian-
tage-frittage, il faut compter environ quatre jours pour obtenir une pièce consolidée.
Par ailleurs, le nombre de matériaux disponibles est encore très limité : seuls deux
aciers inoxydables, le 316L et le 17-4PH, sont disponibles pour ce procédé. Cependant,
le titane (alliage TiAl6V4) et d'autres matériaux (Inconel® 625, cuivre, acier outil,
etc.) sont en cours de développement et devraient être rapidement disponibles.
Fig. 54 : Caractéristiques générales pour l'acier 316-L en MBJ comparé à des références
normatives (source : P. Calves (Cetim), Traitements & Matériaux, mai-juin 2018)
Rm Rp0,2 A % KV Masse vol Porosité

Dureté
(MPa) (MPa) (%) (J) (g/cm3) (%)
Fritté 510 190 57 55 HRB 50 7,72 3,1%
MBJ
Fritté + CIC 520 195 74 / 270 7,97 < 0,1% Rm = résistance à
450 140 40 la rupture, Rp0,2 =
Référence MPIF Standard 35
316 L à 520 à 175 à 50 / / 7,6 4,6% limite d’élasticité
(MIM, état fritté) pour un allongement
EN 10088-2 530 220 60 relatif de 0,2 %, A %
(laminé chaud, hypertrempe) à 680 à 240 40 / à 120 7,97 / = allongement à la
rupture, KV = résilience
45
PERSPECTIVES
Bien que cette technologie soit dérivée du premier dépôt de brevet du MIT concer-
nant l’impression 3D, elle est longtemps restée peu développée. Les acteurs, les
matériaux et les systèmes disponibles sont encore peu nombreux mais devraient
rapidement se multiplier dans les prochaines années, car c’est une technologie
qui peut facilement faire l’objet d’économie d’échelle permettant de la rendre
économiquement viable pour des petites séries. En outre, elle devrait pouvoir se
positionner sur des séries de quelques pièces à quelques centaines de pièces par
an, un marché complémentaire au MIM qui est réservé à des séries plus grandes
pour des questions de coûts d’amortissement d’outillage. Il reste donc à accroître
encore la productivité pour rendre accessible la fabrication additive à des
applications plus courantes pour le secteur de la mécanique et à développer les
matériaux disponibles. Il est probable que dans les deux-trois prochaines années,
la gamme de métaux utilisables pour cette technique sera nettement plus large,
dépassant celle de la fusion laser qui est limitée aux métaux soudables. Des solu-
tions pour les Inconel®, le cuivre et le titane sont d’ailleurs déjà en développement.
Des applications industrielles existent et la technologie fait actuellement l’objet
de l’attention de grands groupes. Elle pourrait donc bien devenir le support d’une
réelle démocratisation de la fabrication additive métallique.
APPLICATIONS
Elles concernent les petites pièces de formes complexes pour le luxe ou la méca-
nique générale, le médical, l’aéronautique ou l’outillage (fig. 55, 56 et 57).
Fig. 55 : Cadran d’une montre Montfort (source : Digital Metal)
Fig. 56 : Exemples de formes complexes : structures lattices et mailles (source : Cetim)

46
Fig. 57 : Exemple de pièce de
type turbine (source : Cetim)
À RETENIR
Le MBJ présente aujourd’hui un très gros potentiel de développement. La liberté
des formes et le bon état de surface final lui donnent des atouts supplémentaires
pour devenir une technologie courante en fabrication additive métallique.
4.2 LES AUTRES PROCÉDÉS MULTI-ÉTAPES

Parmi les procédés multi-étapes actuellement en développement, beaucoup
s’inspirent de ce qui existe en fabrication additive pour les polymères et les céra-
miques. Et régulièrement d’autres procédés dérivés de ceux évoqués ci-dessous
sont explorés et développés.
LE DÉPÔT DE FIL FONDU OU DE MATIÈRE EXTRUDÉE

Le FDM pour Fused Deposition Modeling est une technologie développée pour les
polymères qui a été déclinée pour le métal. Elle s’opère à partir d’un fil, de barreaux
ou de granulés (feedstock MIM) qui seront extrudés. Ils sont composés de poudre
métallique et d’un liant. Comme pour les polymères, la machine dépose le
mélange pour fabriquer une pièce verte qui sera déliantée et frittée selon le
même process qu’en metal binder jetting. Pour cette technologie le pourcentage
de liant est de l’ordre de 11 à 13 poids % contrairement au MBJ qui tourne autour
de 1-1,5 poids %.
PHOTOPOLYMÉRISATION
Comme pour la céramique, les procédés s’appuient sur une technologie de photo-
polymérisation en cuve de type stéréolithographie (SLA – Stereolithography
Apparatus). Le principe repose sur la polymérisation d’une résine liquide par un

laser ou à partir de technologie DLP (Digital Light Processing). Ensuite, il y a, là
encore, déliantage et frittage. Jusqu’à récemment, cette technique ne fonction-
nait pas avec les métaux, car ceux-ci trop opaques ne laissaient pas passer les
UV. Mais cette barrière est en train d’être levée. Cependant, cette technologie est
beaucoup moins mature que le MBJ.
DÉPÔT DE PÂTE OU DE LIQUIDE

Ici, au lieu de projeter le liant sur le lit de poudre ou un fil, on dépose une pâte via des
buses ou des seringues. La charge en particules métalliques dans la pâte peut être
apportée sous une forme de micro - ou nanoparticules. La pièce est ensuite frittée.
47
À RETENIR
Ces nouvelles approches en FA métallique ont beaucoup de potentiel et montrent
qu’il faut rester très ouvert sur les procédés qui peuvent apparaître dans les mois
et années à venir. Les procédés à base de poudre (fusion sur lit de poudre ou MBJ)
gardent cependant une longueur d’avance et proposent des résolutions et des
propriétés mécaniques que n’ont pas encore atteintes les autres technologies.
Une fois encore, on remarque qu’il faut avoir bien analysé ses besoins et ses
objectifs avant de pouvoir choisir tel ou tel procédé.
4.3 AUTRES TECHNOLOGIES INDIRECTES :

FONDERIE PERDUE ET FONDERIE SABLE
Dans tous ces procédés de fabrication additive métallique, il ne faut pas oublier
les procédés de fonderie qui offrent encore aujourd’hui des coûts de réalisation
bien inférieurs aux procédés directs. La fabrication additive intervient alors dans la
réalisation des modèles pour la fonderie perdue (fig. 59) et des outillages pour la
fonderie sable (fig. 58).
Le principe de l’impression 3D sable s’apparente à celui du MBJ où une résine
furanique est projetée par les têtes d’impression sur un lit de sable. L’outillage
ainsi fabriqué pourra ensuite être utilisé dans un process de fonderie traditionnelle
pour fabriquer des pièces en aluminium, magnésium, cuivre, fonte ou acier.
Fig. 58 : Exemple d'outillage pour la fonderie

sable réalisé par impression 3D (source :
Danielson)
Les technologies de fabrication additive sont aussi utilisées en fonderie perdue. Il

s’agit de fabriquer le modèle, généralement par une technologie de photopoly-
mérisation ou de dépôt de cire, qui entrera ensuite dans un process de fonderie

perdue classique. Cette technologie est utilisée dans l’industrie pour la réalisation
de prototypes ou pièces unitaires avant la fabrication de modèles par des procédés
plus traditionnels (injection cire) mais aussi couramment dans les domaines du
dentaire, de la bijouterie ou encore de l’aéronautique.
Fig. 59 : Modèle perdu fabriqué par

photopolymérisation (source : Prodways)
48
5 Synthèse des procédés
Comme vous avez pu le constater dans cette première partie, les procédés de
fabrication additive métallique sont nombreux. Les tableaux ci-après s’inspirent
de la norme NF EN ISO/ASTM 52900 - 2017 qui concerne les principes généraux
des procédés ainsi que leur terminologie. Ils ont été adaptés afin d’intégrer les
nouveaux principes de fabrication développés récemment mais il faut garder à
l’esprit que d’autres technologies émergent sans cesse.
Fig. 60 : Technologies de fabrication additive métallique
État matériau État fondu Fondu + État semi-solide État solide

solide (Thixo)
Type de matériau Fil Poudre Barre – Fil Plaque – Feuille Poudre
Distribution matériau Dépôt par buse Lit de poudre Dépôt Empilement Dépôt par buse
Synthèse des procédés
Principe FA Dépôt de matière sous flux d’énergie dirigée Fusion sur lit de poudre Dépôt de Stratification
ou non matière de couches Cold spray
Source consolidation Faisceau Arc Laser Effet joule Laser Faisceau Laser Thermique Énergie
d’électrons d’électrons + Pression Friction Ultrasons cinétique
49
Fig. 61 : Technologies de fabrication additive métallique multi-étapes sans outillage
Sans outillage
Type de matériau Poudre Polymère solide + Poudre Liquide + Poudre
Distribution matériau Tête

de fabrication Lit de poudre Buse de dépôt Cuve Buse de dépôt d’impression
Distribution liant Tête d’impression Intégré à la matière première
Principe FA Projection de liant Extrusion de matériau Photopolymérisation Dépôt

en cuve
Source consolidation Déliantage + Frittage
Fig. 62 : Technologies de fabrication additive métallique multi-étapes avec outillage
Avec outillage
Elément fabriqué
Fabrication du modèle perdu Fabrication de l’outillage sable
par FA
Technologie de Technologie de fabrication du modèle : photopolymérisation, Technologie de fabrication du modèle :

fabrication additive projection de liant, projection de matière projection de liant sur lit de sable
Source consolidation Fonderie
50
6 Les grandes étapes
du process
Nous allons à présent suivre le cheminement d’une fabrication en fusion laser

(PBF-LB) afin d’avoir un aperçu de l’ensemble du processus de fabrication ad-
ditive et des nombreuses étapes nécessaires pour aboutir à une pièce finie. La dé-
marche, hormis quelques spécificités, peut s’appliquer aux autres procédés de
fabrication additive.
6.1 DÉMARCHE DE CONCEPTION

Comme nous l’avons vu précédemment, la conception en fabrication additive
implique de repartir d’une feuille blanche afin de pouvoir, à la fois, tirer parti des
avantages de ces procédés mais aussi tenir compte des contraintes de fabrication.
Pour cela il est nécessaire d’établir un cahier des charges fonctionnel, c’est le
point de départ de cette démarche. Les pièces, y compris celles déjà existantes
pour des procédés de fabrication conventionnels, doivent être reconçues.
Les technologies de FA permettent d’apporter de nouvelles fonctions ou d’op-
timiser l’existant. Il s'agit de tirer parti des possibilités géométriques offertes et
de repenser la façon de concevoir, en jouant avec la physique : paramètres des
échanges thermiques, gestion fluidique (perte de charge, détente), mécanique
(allègement, rigidité, assemblages)… Et il faudra aussi intégrer les apports liés à
la souplesse de fabrication sans outillage : délai de fabrication, personnalisation,

fabrication à la demande, etc. Ce qui peut, pour certaines applications, apporter
de nouveaux modèles économiques (u voir fig. 2 : Démarche globale, p. 12).
La première étape de la chaîne de fabrication est la réalisation d’un fichier 3D.
Celui-ci peut provenir de deux sources :
• en créant l’objet de toutes pièces avec un logiciel de CAO 3D d’après son cahier
des charges ;
• via une opération de reverse engineering (rétroconception) en partant d’un
objet déjà existant que l’on passe dans un scanner tridimensionnel (ex. : réparation
d’outillage, fabrication de prothèse sur mesure…).
La plupart des logiciels de CAO 3D, à cette étape, génèrent des fichiers volu-
miques qui devront ensuite être transformés en fichiers tranchés (Common
51
Layer Interface CLI, Slice Layer Interface SLI, etc.) pour les machines de FA. Pour cela,
le fichier passe par une étape intermédiaire de préparation à la fabrication sous
la forme d’un fichier surfacique (STL). Cependant aujourd’hui certains logiciels per-
mettent de s’affranchir de cette étape intermédiaire et de générer directement des
fichiers pour les machines de FA à partir de fichiers 3D volumiques.
Lors de l’étape de conception, on va chercher à optimiser les formes et la répartition
de la matière. La complexité de cette étape réside dans les constants allers-retours
entre la pièce imaginée au départ, les optimisations possibles et l’intégration
des contraintes liées aux procédés ( u voir la section ci-après « Exemple du pivot » p. 54).
Ces derniers imposent souvent des règles de conception nombreuses et pour
lesquelles des compromis doivent parfois être acceptés.
Parmi ces règles, dont certaines seront développées ci-après, on peut citer : la
taille de la zone de fabrication, la gestion des supports de fabrication, les modalités
d’évacuation de la poudre après fabrication, l’épaisseur minimale des parois, la
taille maximale des trous, les angles ou les géométries non acceptables, les
phénomènes d’anisotropie, l’orientation de la pièce en fonction des états de
surfaces prévisibles (ceux-ci sont différents selon qu’il s’agisse du dessous, du côté
ou du dessus de la pièce, par exemple).
A RETENIR
Comme pour tout procédé de fabrication, les avantages ou contraintes des
procédés de fabrication additive influent directement sur la conception de la pièce.
La maîtrise des procédés est donc essentielle pour leur bonne intégration dans le
design de la pièce.
OUTILS DE CONCEPTION
Les nouvelles possibilités géométriques offertes par les procédés de FA ont contribué
au développement d’outils logiciels permettant des approches de conception
innovantes comme la conception de structures lattices ou encore l’optimisation
topologique.
L’utilisation de ces outils n’est pas systématique, et la bonne connaissance
des procédés associée au bon sens mécanicien est bien souvent suffisante.
Optimisation topologique
L’optimisation topologique désigne des méthodes de calcul permettant de trouver,
pour un volume de conception et un cas de chargement donnés, la meilleure répar-
tition de matière possible pour parvenir à un objectif (ex. : minimiser la masse),
tout en respectant des critères de dimensionnement ou de fabrication fixés par les
concepteurs (ex. : un niveau de contrainte ou une déformée maximale admissible…).
Fondées sur des théories mathématiques, ces méthodes ont donné naissance à
des logiciels permettant de concevoir des pièces où la matière est disposée aux
seules régions utiles à la fonction. Le résultat donne généralement des formes
géométriques complexes que les procédés de fabrication additive peuvent
prendre plus facilement en charge.
52
Cette optimisation permet un allègement des pièces et une économie de matière
importante qui conduit à une minimisation du ratio buy-to-fly de la pièce. Le ratio
buy-to-fly étant le ratio entre la quantité de matériau nécessaire à la fabrication de
la pièce et la quantité de matériau réellement utile.
Cependant, le résultat brut du calcul d’optimisation fournit un résultat qu’il est
nécessaire de retravailler : les formes y sont souvent « organiques » et doivent être
nettoyées afin d’être compatibles avec les process de fabrication ou intégrables
avec d’autres pièces. Ces formes doivent ensuite notamment être adaptées pour
intégrer les contraintes du procédé de fabrication choisi : angles limites, évacuation
des poudres…
Les étapes principales d’une démarche d’optimisation topologique sont les
suivantes (fig. 63) :
• la détermination des surfaces fonctionnelles, des sollicitations et des conditions
limites ;
• la division de la pièce en deux parties distinctes :
- une partie dite de non-design correspondant aux parties fonctionnelles de la
pièce et qui sont donc non modifiables,
- une seconde partie dite de design. Elle correspond au volume de matière sur
lequel l’algorithme d’optimisation est libre d’effectuer des modifications ;
• le paramétrage de l’optimisation en appliquant les sollicitations et conditions
limites. Plusieurs cas de charge peuvent être renseignés afin que la pièce opti-
misée résiste à toutes les sollicitations connues. Ce paramétrage conditionne les
objectifs d’optimisation (raideur, masse, fréquence vibratoire…) et les critères de
dimensionnement (déformées, contraintes statiques, flambage, fatigue…) ;
• le résultat de l’optimisation brut composé de la partie non-design et de la
partie design de forme organique. Cette dernière ne tient pas encore compte
des contraintes de fabrication mais les développements logiciels actuels sont
prometteurs ;
Les grandes étapes du process
Surfaces fonctionnelles Zone de design

Optimisation topologique
Changement et conditions limites (en beige)
Pièce initiale à optimiser ou Besoin fonctionnel Pièce finale
Fig. 63 : Synoptique des étapes de l’optimisation topologique (source : Cetim)
53
• une étape de reconception nécessaire afin de rendre fabricable la pièce. Celle-ci
peut être réalisée à partir d’outils CAO classiques et nécessite alors une validation
par calculs des éléments finis et des boucles d’itérations entre la reconception et
les calculs afin de prendre en compte les contraintes de fabrication du procédé
de fusion laser et des opérations de parachèvement comme l’usinage (prise
de la pièce, surfaces de référence, efforts d’usinage) ou la finition des surfaces.
Données donc à intégrer très tôt dans la démarche.
Exemple du pivot
Les différentes étapes nécessaires à la création de ce pivot fabriqué par LBM
(fig. 64) illustrent les nombreux allers-retours entre optimisation topologique et
intégration des contraintes nécessaires à la conception de la pièce en FA.
Lors de la démarche de conception dans cet exemple du pivot, nous avons intégré
plusieurs contraintes de fabrication :
• vérification des angles limites en fonction de l’orientation de fabrication de la
pièce. δ>δlimit avec δlimit=45°, cette valeur dépendant du matériau et de la machine
utilisée ;
• modification de la géométrie de la pièce afin de gérer les supports. Voir la figure 64
où les parties jaunes de la pièce indiquent les zones à modifier pour éviter des
supports, les parties rouges indiquent les surfaces fonctionnelles supportées et
les parties orange les zones ne nécessitant pas de supportage ;
• vérification des zones en porte-à-faux afin d’éviter des problèmes de fabrication
liés aux efforts exercés par la mise en couche et les contraintes résiduelles, avec
section > 1 ;
longueur 8
Fig. 64 : Forme initiale issue de l’optimisation topologique. En rouge : surfaces orientées

à 0° par rapport au plateau de fabrication. En jaune : orientation de surface à 45°.
Gradient de jaune-rouge : variation angulaire comprise entre 0° et 45° (source : Cetim)
54
• imposer une épaisseur minimale de 1 mm pour les tubes ;
• supprimer les angles vifs afin d’éviter les fissures liées aux contraintes résiduelles
(fig. 65) : rayonnage de la liaison entre la pièce et le plateau de fabrication (en
rouge en bas) et des raccords entre tubes (en vert, avec des diamètres inférieurs
à 6 mm).
D’autres règles de conception liées à la fusion laser sur lit de poudre seront abordées
dans le chapitre suivant sur la mise en œuvre d’une fabrication.
Voiles fins
Longueur
Section Zone de
supports
Rayonnage
Fig. 65 : Modification géométrique pour la fusion laser (source : Cetim)
Structures lattices
Il s’agit de structures en treillis de formes plus ou moins complexes qui corres-
pondent à la répétition d’un motif, une « maille » (fig. 66). Elles sont à la base de la
création de matériaux architecturés permettant :
• d’alléger des pièces ;
• d’absorber de l’énergie mécanique ;
• de maximiser des échanges (thermiques, chimiques…) ;
• de favoriser la repousse de l’os dans le cas d’un implant (ostéointégration).
Elles ouvrent de nouvelles possibilités de conception dans beaucoup de domaines.
Fig. 66 : Exemples de structures lattices (source : Cetim)

55
Pour créer ces structures, il est nécessaire d’utiliser des logiciels spécifiques qui
permettent de les générer dans le volume d’une pièce. Les logiciels les plus aboutis
permettent d’adapter la densité de la structure dans le volume de la pièce
(gradient de densité) ou encore d’orienter les mailles dans les zones d’interface
(structure conformal ou non-conformal, se pliant ou non à la morphologie de la
zone).
Les principales contraintes de mise en œuvre sont :
• le dimensionnement par calcul de ces structures ;
• la maîtrise de la différence entre les formes conçues et les formes fabriquées ;
• les méthodes de contrôle complexes associées (tomographie) ;
• le dépoudrage et la finition des structures ;
• la génération et l’affichage de ces structures sur un ordinateur (fichiers volumineux).
Fichiers
Les maquettes numériques peuvent être générées sous de nombreux formats
de fichiers. Si généralement les logiciels de CAO travaillent avec des fichiers
volumiques (ex. : STEP), les logiciels de préparation de la fabrication, eux, fonc-
tionnent pour la plupart avec des fichiers surfaciques au format STL. Le format
STL, format le plus utilisé actuellement sur les machines de fabrication additive,
est un assemblage de triangles définis par trois points et une normale qui donne
une indication sur le côté où se trouve la matière.
Il y a donc une conversion de fichiers d’un format volumique à surfacique, et cette
conversion est à sens unique (perte des entités géométriques dans le processus).
Cette opération de transformation est régulièrement une source d’erreur, une
étape de contrôle du fichier STL est obligatoire. Les erreurs les plus courantes
concernent :
• la taille des triangles (la facettisation ou tessellation) qui peut être trop grande
– la pièce ne respecte pas la définition de la CAO initiale – ou trop petite engen-
drant alors des temps de calcul inutilement longs ;
• l’inversion des normales, qui génère de l’absence ou de la présence de matière à
un endroit non voulu ;

• des facettes manquantes ;
• des facettes doubles ou se superposant.
La pauvreté des informations contenues dans un fichier STL a conduit à introduire
de nouveaux formats, dont l’AMF (Additive Manufacturing File) validé par la
norme NF ISO/ASTM 52915, qui contient en plus des informations sur la géomé-
trie, les textures, les couleurs, les nuances fonctionnelles ou les procédés de
fabrication.
Une fois le fichier STL propre, il reste encore à préparer les données pour la
machine : définir l’orientation de la pièce lors de la fabrication et ajouter les
éventuels supports. C’est seulement à ce moment-là que le fichier STL est
tranché et transformé en un fichier exploitable avec la machine de FA (format
SLI, CLI…).
56
À RETENIR
La fabrication additive offre la possibilité d’utiliser des outils de conception
innovants (optimisation topologique, structures lattices, personnalisation).
Ces outils nécessitent des logiciels adaptés qui requièrent des compétences
propres soit à acquérir soit à sous-traiter. Mais il ne faut pas oublier le bon sens
mécanicien parfois tout aussi efficace.
MISE EN PLATEAU
Préparation de la fabrication
La préparation d’une fabrication doit être intégrée dès l’étape de conception.
Nous allons illustrer son importance pour le procédé de fusion laser sur lit de
poudre.
Cette préparation consiste à définir :
• la taille de la chambre de fabrication adaptée au volume de la pièce ;
• l’orientation de la pièce dans le volume de fabrication de la machine ;
• le placement des pièces sur le plateau ;
• l’utilisation d’une embase existante (ex. : cas d’outillages) ;
• les supports de fabrication ;
• les paramètres, stratégies et ordre de lasage.
Ces étapes vraiment spécifiques au procédé influent sur l’état de surface, les
propriétés mécaniques, leur anisotropie, le temps de fabrication, les contraintes
résiduelles.
Orientation des pièces sur le plateau

Supports et orientation
Un des points importants en fusion laser est la notion de supports de fabrication.
Ce sont des éléments géométriques ( u voir la section « Les supports » p. 18) qui se
positionnent en particulier sur des zones de la pièce en contre-dépouille (surface
faisant un angle entre 0° et 45° par rapport au plateau de fabrication). Des supports
additionnels peuvent être ajoutés afin de rigidifier le composant au cours de sa
fabrication (ex. : cas de pièces avec un facteur d’élancement élevé). En PBF-LB, ils
sont bien sûr fabriqués dans le même matériau que la pièce.
Comme illustré à gauche sur la figure 67, la face en contre-dépouille (downskin) de
la pièce dispose d’un angle limite en dessous duquel il est nécessaire de mettre
des supports. Généralement cet angle est compris entre 30° et 45°. Il dépend du
matériau, des paramètres de fabrication, de la géométrie de la pièce (épaisseur,
longueur, forme de la zone au-dessus de la zone supportée). À droite, la surface
dispose d’un angle supérieur à l’angle limite, elle n’est donc pas supportée. On
constate une tendance à un manque de matière pour les angles au voisinage de
l’angle limite des surfaces en downskin, il faut donc dans ce cas prévoir une suré-
paisseur suffisante.
57
δ < δ limit δ > δ limit
Support
Plateau de fabrication
Z Z
Fig. 67 : Angles limites et supports
Dans la phase de conception, l’objectif est d’intégrer au mieux cette contrainte.

Idéalement, il faut adapter la forme de la pièce pour éviter les supports car ils
entraînent des temps de fabrication supplémentaires, de la consommation de
poudre, mais surtout des coûts de reprises importants. C’est pourquoi il est
important d’associer la géométrie de la pièce à son orientation de fabrication dès
la phase de conception.
Comme nous venons de le voir, des recommandations générales peuvent être don-
nées selon l’orientation des surfaces mais il n’est pas possible de définir au plus
juste la zone supportée et le type de support d’une façon générique, car l’orienta-
tion d’une surface n’intervient pas uniquement dans ce choix. Beaucoup d’éditeurs
de logiciels travaillent aujourd’hui à la simulation de la fusion laser. Ils essayent
de mettre en œuvre des calculs permettant de prédire, en fonction d’un matériau
et des conditions de fabrication données, des estimations de déformation et de
champ thermique afin de proposer des solutions de supportage. Mais des dévelop-
pements restent nécessaires pour disposer d’outils prédictifs robustes.
État de surface et orientation

La mise en position d’une pièce de forme complexe dans le volume de fabrication
génère des états de surfaces différents selon les zones de la pièce. Ceci est lié :
• à l’effet d’escalier (fig. 68) de la fabrication couche par couche. Plus l’épaisseur de
couche est importante et plus l’orientation de la surface est faible par rapport à la
stratification, plus l’état de surface sera dégradé ;
Fig. 68 : Influence de l'effet d'escalier selon la courbure de la pièce. En rouge,

surface souhaitée pour la pièce, en bleue, matière supplémentaire déposée
Plus l'orientation de la surface est faible par rapport à la stratification, plus l'état de surface est dégradé
58
• d’autre part aux surfaces positionnées en downskin et upskin qui sont soumises à
des conditions de fabrication différentes d’un point de vue thermique et par leur
positionnement au lit de poudre. L’état de surface est moins bon sur les surfaces
orientées en downskin (fig. 69) et se dégrade au fur et à mesure que l’angle
d’inclinaison de ces surfaces diminue. L’épaisseur de la pièce peut aussi être
influente.
Fig. 69 : État de surface en downskin de plusieurs matériaux en fonction de
l’inclinaison et de l’épaisseur de la pièce (source Cetim)
360 Ep
310 β
260
Rz (µm)
210
Ep. 22 mm - Titane
160
Ep. 2 mm - Titane
Ep. 22 mm - CoCr
110
Ep. 2 mm - CoCr
60
40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 Rz = rugosité maximale
Ep = épaisseur de la pièce
β (°)
• l’orientation et l’anisotropie : selon l’orientation de fabrication, il existe une

anisotropie des propriétés mécaniques plus ou moins importante (fig. 70).
Fig. 70 : Propriétés mécaniques de l'alliage Co-Cr (ASTM F75) à l'état brut (Ec = 50 µm,
Pmachine =400 W) selon l'orientation de fabrication. Re = limite d'élasticité, Rm = résistance
à la rupture, A% = allongement à la rupture
1 400 50
1 300 45
1 200 40
1 100 35
MPa (Re, Rm)
1 000 30 Re
900 25 Rm
800 20 A%
700 15
600 10
500 5
400 0
XY 45° Z
Orientation de fabrication
Positionnement sur le plateau
Le positionnement des pièces sur le plateau est influencé par plusieurs facteurs :
• la mise en couche de la poudre qui exerce un effort sur la pièce lié au frottement
entre le système de mise en couche et la surface précédemment fusionnée. Cet
effort est plus ou moins important selon le type de système, racle rigide, souple,
rouleau.
59
Afin d’éviter des chocs lorsque la racle arrive sur une pièce, il est nécessaire d’adapter
son positionnement comme illustré sur la figure 71.

Fig. 71 : Impact de l'orientation de la pièce déjà fabriquée par rapport à la mise en
couche selon le plan XY (source : d'après Mike Ayre, Technology strategy board, Energy
efficient DLMS parts : a practical guide for designer)
Il ne faut pas oublier de raisonner dans le plan XZ de la machine car, si la pièce est
orientée dans un sens opposé à la mise en couche, l’effort exercé peut entraîner
une sollicitation importante à la base de la pièce et provoquer un arrêt machine
par un décollement de la pièce du plateau (fig. 72) ;

Fig. 72 : Impact de l'orientation de la pièce déjà fabriquée par rapport à la mise en
couche selon le plan XZ (source : Mike Ayre, Technology strategy board, Energy efficient
DLMS parts : a practical guide for designer)
• le flux de gaz : afin d’éviter des défauts métallurgiques, de compacité, liés aux
scories provenant de la fusion d’autres sections de pièces et emportées par le flux
de gaz neutre, il est préférable de commencer à fusionner les pièces à partir de la
zone située en aval au flux de gaz pour finir dans la zone amont.
Mise en plateau et finition de la pièce

Le PBF-LB permet de réaliser des formes très complexes et des parois extrêmement
fines, mais il ne faut pas oublier que dans la plupart des cas une reprise par usinage
est nécessaire. Il faut donc intégrer dès la conception et la mise en supports comment
cette opération sera réalisée afin de tenir compte des problématiques de prise de
pièce et des références d’usinage.
Autres paramètres
Les autres paramètres entrant dans la préparation des fichiers de fabrication
concernent le slicing (découpe en tranche de la pièce) et l’affectation des diffé-
rents paramètres définissant la densité d’énergie (stratégie de lasage, épaisseur de
la couche de poudre et puissance du laser), déjà abordés ( u voir la section
« Paramètres influents dans la fabrication » p. 18). La maîtrise et l’adaptation de
ces paramètres pour des typologies de pièces permettent de dépasser certaines
règles évoquées précédemment.
60
QUELQUES RÈGLES DE CONCEPTION À RETENIR
Fig. 73 : Règles de conception
Géométrie Illustration Recommandation
Généralement cet angle est compris entre 30° et 45°.

Orientation de la surface par rapport Il dépend du matériau, des paramètres de fabrication, de la géomé-
au plateau de fabrication β trie de la pièce (épaisseur, longueur, forme de la zone au-dessus de
la zone supportée).
Valeur limite non supportée : L < 0,3-0,5 mm*

Surplomb
L * Ces valeurs dépendent du matériau et de l'épaisseur de matière.
Valeur limite non supportée : L < 1-1,5 mm*

Arche L * Ces valeurs dépendent du matériau et de l'épaisseur de matière.
Géométrie globale
Valeur limite du diamètre sans support : < 6-8 mm*

Alésages horizontaux
* Ces valeurs dépendent du matériau.
Épaisseur minimale : 0,4 mm

Voiles fins Des voiles encastrés permettent de rigidifier le voile pendant sa
construction et par conséquent d'augmenter sa longueur et sa hauteur.
D L : sa longueur
Ratio L/D ≤ 8
Élancement L D : son diamètre
Section du barreau
Valeur mini : 0,15 mm

Fentes
Attention au dépoudrage.
Préférer une géométrie rayonnée pour minimiser les concentrations

Angles droits a
de contraintes liées aux contraintes résiduelles.
Rayon de
raccordement Valeur limite du diamètre sans support : < 6-8 mm*
Liaison pièce-plateau
* Ces valeurs dépendent du matériau.
Placement des pièces sur le plateau
Orientation de la pièce par rapport à la mise en couche selon le plan

XZ (sens de déplacement de la droite vers la gauche du système de
Défavorable Favorable mise en couche)
Orientation de la pièce par rapport à la mise en couche selon

Mise en couche le plan XY
Défavorable Favorable
-x
y Placement des pièces sur le plateau.
Défavorable Défavorable Favorable
Cavités : ne pas oublier de positionner des orifices pour l'évacuation

Dépoudrage de la poudre et éviter les formes complexes internes.
Finition des pièces
Enlèvement du support Prévoir l'accessibilité suffisante pour la reprise d'usinage.

Défavorable Favorable
Surépaisseur minimale pour usinage 0,15 mm (cette valeur peut être

Surépaisseur bien plus élevée en fonction du type de pièce et des déformations
liées aux contraintes résiduelles).
Ne pas oublier de considérer la prise de pièce pour le post-usinage

Usinage et les surfaces de référence. 61
À RETENIR
La mise en plateau et l’orientation des pièces sont influencées par de très nombreux
paramètres et peuvent déterminer à la fois la réussite ou l’échec de la fabrication
elle-même, de l’intégrité de la pièce ou de son état de surface. Cela constitue donc
une étape essentielle à réfléchir.
6.2 FABRICATION
La fabrication par fusion laser permet de fabriquer un ensemble de pièces brutes.
Le process comporte de nombreuses étapes de préparation et de post-traitement
décrites dans le schéma de la figure 74.
Fig. 74 : Étapes de préparation et de post-traitement du process de fabrication
par fusion laser
PRÉPARATION FABRICATION
• Mise en place du plateau
• Nettoyage/vérification des
optiques
• Vérification du système de mise
CONCEPTION PRÉPARATION FABRICATION en couche
Optimisation topologique, • Vérification de la puissance
Position pièces, slicing, du laser
lissage modèle, calculs, paramètres de fabrication
intégration des supports • Mise en couche 0
• Chargement des fichiers de
fabrication
POST-TRAITEMENT, CONTRÔLE
• Dépoudrage
• Détensionnement
FABRICATION
• Nettoyage
• Découpe pièces plateaux Inertage machine, fabrication
et enregistrement de données
• Traitement thermique
• Finition de surface DÉBALLAGE PLATEAU
• Contrôle Aspiration poudre, démontage
plateau
PRÉPARATION DE LA MACHINE
La mise en fabrication nécessite plusieurs opérations. Les principales étapes de

préparation d’une machine de fusion laser sont décrites ci-après.
• La poudre est préalablement tamisée afin d’enlever les scories des précédentes
fabrications et casser les agrégats. Elle fait l’objet d’un suivi régulier pour vérifier sa
composition et la répartition granulométrique. Selon les applications, un mélange
de poudre neuve et recyclée peut être réalisé afin de maintenir les propriétés du
lot utilisé. La règle de recyclage de la poudre fait l’objet d’un accord contractualisé
entre le donneur d’ordre et le fabricant.
• La lentille de l’optique est nettoyée ainsi que l’enceinte de fabrication pour enlever
les scories et la poudre résiduelle accrochée aux parois, interstices de la machine,
joints.
• Une mesure de la puissance laser peut être réalisée lors de la préparation machine
pour s’assurer de son bon fonctionnement.
62
• Le plateau servant de base de fabrication est placé sur son piston. Il aura été
préalablement usiné afin de respecter la planéité et l’état de surface recommandé
par le fournisseur de la machine. Cela conditionne la bonne liaison entre les pièces
et le plateau de fabrication. Sur certaines machines, un ajustement du parallélisme
entre le plateau et le système de mise en couche du plateau peut être réalisé
(dégauchissage).
• Le système de mise en couche (racle, rouleau) est monté ou vérifié.
• La position du plateau de fabrication est ajustée par rapport à la position du
système de mise en couche afin d’identifier l’origine de la fabrication (Z0).
• Le chargement en poudre est ensuite opéré via une trémie ou le piston d’alimentation.
• Une première mise en couche de poudre est réalisée en s’assurant que tous les
interstices périphériques au plateau soient comblés afin d’éviter un manque de
poudre pendant la fabrication des premières couches.
• La programmation (gestion des trajectoires laser, paramètres de fabrication) est
faite en dehors de la machine. La phase de chargement des programmes de
fabrication peut être relativement longue dans le cas de fabrication de pièces
complexes (ex. : lattices).
• La machine est ensuite mise sous gaz neutre, la fabrication débute lorsque le taux
d’oxygène est suffisamment bas (ex. : 0,1 %). Certaines machines permettent un
vide primaire grossier afin d’améliorer l’efficacité et réduire le temps pour inerter
l’atmosphère de la chambre de fabrication.
CONTRÔLES DE FABRICATION
Les contrôles peuvent s’effectuer à deux niveaux : pendant la fabrication ou a
posteriori. La tendance est à intégrer davantage de contrôle du procédé dans les
machines afin d’éviter ou d’identifier les défauts de fabrication.
Les contrôles en cours de fabrication sont des ajouts récents. Ils sont encore très
limités pour détecter des défauts et parfois la rétroaction n’est pas possible.
Il s’agit d’une part du contrôle des capteurs de la machine : puissance du laser, taux
d’oxygène, température du plateau de fabrication, niveau de saturation des filtres.
Et d’autre part des paramètres process qui peuvent être surveillés :
• la qualité de la mise en couche de la poudre via une caméra qui permet de détecter
des manques de poudre et de relancer une mise en couche de poudre afin de
combler les manques ;
• le contrôle du bain de fusion par des photodiodes permettant de détecter des
défauts internes (porosités), de paramètres de fabrication ou de trajectoires.
Une des difficultés d’usage de ce type d’instrument est la corrélation entre
les signaux acquis et la taille des défauts, d’autant qu’ils évoluent d’une couche
à l’autre. Ces instruments font l’objet de nombreux développements et seront
sûrement un élément essentiel à la mise sous contrôle du process de fabrication.
Le suivi de fabrication peut aussi être réalisé d’une façon indirecte à partir d’éprouvettes
suiveuses, comme en fonderie, permettant différentes analyses : micrographies,
63
analyses chimiques, essais mécaniques… Des exemples de défauts de fabrication et de
méthodes de contrôles seront indiqués u dans la section « Contrôles a posteriori » p. 70.
SORTIE DES PIÈCES

Avant de sortir de la machine le plateau de fabrication avec ses pièces, il va falloir
extraire la poudre par aspiration ou manuellement selon le type de machine. Une
étape complémentaire de dépoudrage est nécessaire pour enlever les particules
de poudre résiduelles.
Le dépoudrage est une opération qui intervient à plusieurs étapes du process.
• Après la fabrication pour récupérer les pièces et le plateau. Cette opération peut
être réalisée par aspiration pour la fusion laser et sablage/aspiration pour l’EBM.
Des systèmes de dépoudrage combinant aspiration, projection, mouvements des
pièces/plateau, vibrations avec récupération de la poudre pour recyclage se
développent.
• Un second dépoudrage plus poussé peut être réalisé pour des raisons d’hygiène
et de sécurité lors de la manipulation des pièces mais aussi pour des raisons fonc-
tionnelles (perte de charges, intégrité du composant). Cette opération est délicate
car les pièces issues de la FA peuvent comporter des zones à accès limité (canaux,
structures lattices, cavités…). Différentes approches selon l’application peuvent
être envisagées : immersion (nettoyage lessiviel, attaque chimique…), projection
de média (CO2…) et autres moyens de finition de surface selon les applications.
6.3 POST-TRAITEMENTS ET CONTRÔLES A POSTERIORI

Plusieurs étapes sont encore nécessaires pour obtenir une pièce finie. Il peut s’agir
de détensionnement, découpe des pièces du plateau de fabrication, traitement
thermique, usinage, finition de surface, nettoyage… et bien sûr contrôle des pièces.
DÉTENSIONNEMENT ET DÉCOUPE DES SUPPORTS

Détensionnement
L’objectif du traitement de détensionnement, que l’on fait subir juste après la

fabrication de la pièce, est de réorganiser les dislocations. Ceci permet de diminuer
l’intensité des contraintes résiduelles et de minimiser les déformations après
découpe de la pièce.
Selon le matériau, ce traitement peut conduire à des transformations métallur-
giques et donc à des modifications de la microstructure du matériau (ex. : alumi-
nium, titane…). Dans ce cas, un compromis est à trouver entre minimisation des
contraintes résiduelles et propriétés mécaniques recherchées.
Sur le graphique de la figure 75, les contraintes résiduelles ont été mesurées par la
méthode de perçage incrémental sur un alliage Co-Cr fabriqué par fusion laser. On
remarque un niveau très élevé à l’état brut de fabrication. Le traitement à la tem-
pérature T1 diminue de 50 % le niveau de contraintes, il n’est donc pas suffisant.
64
Fig. 75 : Impact de la température de traitement sur le niveau de contraintes
résiduelles pour l’alliage MP1 CoCrMo (source : Cetim)
900 À l'état brut

Contraintes résiduelles (MPa)
700
Températures de traitement T1 < T2 < T3 < T4
500
300
T1
100 T2
T3
T4
-100
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Profondeur (mm)
Le traitement T3 minimise le niveau de contraintes résiduelles. Cependant la

température utilisée pour ce traitement entraîne une transformation allotropique
du matériau qui s’accompagne d'un grossissement de grain et donc d’une
déformation de la pièce. Dans ce cas, un compromis est donc souhaitable
entre contraintes résiduelles et déformation globale de la pièce.
Cette opération de détente dépend donc du matériau et de l’objectif de propriétés
mécaniques recherchées notamment lorsqu’un post-traitement thermique n’est
pas envisagé.
Découpe du plateau
À cette étape du process, les pièces du plateau sont généralement découpées à
partir d’une scie ou par électroérosion à fil.
Découpe des supports

Les supports peuvent être enlevés par diverses méthodes selon la nature du
matériau et leur forme : outillages à main comme le montre la figure 76 ou par une
opération d’usinage lorsqu’ils sont rigides. Dans certains cas, les supports peuvent
Fig. 76 : Enlèvement de supports d’une pièce (structure porteuse d’équipements

embarqués en aluminium) (DR)
65
servir aussi pour l’opération d’usinage comme prise de pièce ou en rigidifiant une
zone lors de l’usinage. L’enlèvement des supports peut aussi se faire parfois par des
méthodes chimiques.
TRAITEMENTS THERMIQUES
Dans certains cas d’usage des pièces, un post-traitement thermique peut être
nécessaire. Les objectifs recherchés sont d’homogénéiser la microstructure du
matériau et de piloter les propriétés mécaniques ainsi que de diminuer l’effet de
l’anisotropie.
Les conditions de traitement (temps de cycle, conditions d’atmosphère, perfor-
1
sources : E. Nivet, mances du four) dépendent du matériau traité, des objectifs recherchés et de
Cetim – Traitements &
l’application. Elles sont extrêmement variables, d’un traitement sous air pour un
Matériaux, Influence
des traitements alliage d’aluminium à un traitement sous vide pour un alliage de titane.
thermiques sur les
propriétés mécaniques
Les spécificités liées au traitement thermique de matériaux issus de fusion laser
d’un acier inoxydable résident dans leur état microstructural de départ lié à la solidification rapide et
17-4PH obtenu par à leurs formes complexes (ex. : lattices) qui augmentent considérablement les
fabrication additive,
452, mai-juin 2018 ;
surfaces d’échange pour certains matériaux réactifs à l’oxygène.
E. Nivet, Matériaux Pour guider les choix sur ces traitements thermiques, les normes matériaux proposent
Métalliques et Surface/
Cetim – A. Barroux, des domaines de traitements thermiques (u voir la section « Normalisation » p.97).
N. Guennouni/Cetimat, Le post-traitement thermique est important pour certains matériaux comme le
Analyse comparée
de pièces en acier montre le traitement de l'acier inoxydable 17-4PH (H900) pour obtenir les
inoxydable 17-4PH meilleures propriétés mécaniques du matériau (fig. 77). Les propriétés mécaniques
réalisées en fusion laser d’emploi de l’acier inoxydable martensitique à durcissement structural 17-4PH
sur lit de poudre par
différents fournisseurs, (1.4542) sont obtenues après un traitement thermique de durcissement secondaire
Toulouse, A3TS, 2018 appelé aussi vieillissement ou revenu1.
Fig. 77 : Essais de traction réalisés sur des pièces en acier inoxydable 17-4PH obtenues par fusion
laser sur lit de poudre. Rm = résistance à la rupture, Rp0,2 = limite d'élasticité correspondant à un
allongement relatif de 0,2 %, A% = allongement à la rupture. À gauche : état brut, à droite : après
traitement thermique (H900)
1 600 40 1 600 40
1 400 35 1 400 35
1 200 30 1 200 30
1 000 25 1 000 25
800 20 800 20
600 15 600 15
400 10 400 10
200 5 200 5
0 0 0 0
900
Y
5°
A-Z
Y
5°
B-Z
Y
5°
C-Z
Y
5°
D-Z
Y
5°
E-Z
900
Y
5°
A-Z
Y
5°
B-Z
Y
5°
C-Z
Y
5°
D-Z
Y
5°
E-Z
A-X
B-X
C-X
D-X
E-X
A-X
B-X
C-X
D-X
E-X
A-4
B-4
C-4
D-4
E-4
A-4
B-4
C-4
D-4
E-4
éH
éH
rroy
rroy
A%
. Co
. Co
Rm (MPa)
Réf
Réf
Rp 0,2 (MPa)
Rm mini norme
A% mini norme 1
A% mini norme 2
Rp0,2 mini norme
66
Les graphiques de la figure 77 montrent des résultats d’essais de traction issus
d’éprouvettes fabriquées selon différentes conditions (A, B, C, D et E : machines,
lots de poudres, fournisseurs et conditions de fabrication différents) et différentes
orientations (XY, 45°, Z). Le graphique de gauche illustre les caractérisations faites
à l’état brut, celui de droite après traitement thermique (H900). L’ensemble de ces
résultats sont comparés au matériau de référence corroyé traité thermiquement
(H900). Les lignes pointillées vertes et jaunes indiquent les minimums requis de la
norme (NF EN 10088) pour un vieillissement H900.
Ces résultats montrent :
• l’effet bénéfique du traitement thermique H900 sur les propriétés mécaniques ;
• une variabilité sur les résultats finaux liée à la maîtrise des conditions de fabrication
(A-> E) ;
• la structure austénitique de la poudre initiale et les conditions de fabrication (E)
influent sur les propriétés mécaniques.
AUTRES TRAITEMENTS
L’autre traitement thermique courant en alternative ou complément des traitements
thermiques est un traitement par compression isostatique à chaud (CIC) aussi appelé
HIP (Hot Isostatic Pressing) permettant de refermer les porosités non débouchantes.
Il consiste à combiner l’effet d’une forte pression appliquée par un gaz neutre (souvent 1
source : P. Jacquot,
l’argon à des pressions supérieures à 1 000 bars) à une température élevée1. Bodycote, A3TS 2015
Ce traitement est couramment utilisé dans de nombreux secteurs (aéronautique,

médical, énergie…), y compris sur des pièces de fonderie, pour améliorer certaines
propriétés du matériau, telles que propriétés tribologiques, tenue en fatigue, tenue
à la corrosion.
L’exemple de la figure 78 montre l’effet du HIP sur l’amélioration de la tenue en
fatigue d’un alliage de titane TA6V ELI fabriqué par fusion laser comparé au même
alliage corroyé.
Fig. 78 : Influences du traitement thermique et du HIP sur les propriétés en fatigue à partir
d'éprouvettes usinées. Alliage de titane TA6V ELI fabriqué par PBF-LB. (source : C. Reynaud,
M. Chollet, F. Lefebvre - Cetim - Projet Orthopée) Les grandes étapes du process
700
600
TAV ELI
500 Amplitude de
400 la limite médiane
MPa
300 d'endurance σD (R = -1)

200
100
0
Réf. Laminé HIP + TTH TTH
réf. Cetim/Sens Z réf. Cetim/Sens Z
FINITIONS DE SURFACE
Les opérations de finitions de pièces issues de fabrication additive sont diverses et
peuvent être différentes selon le procédé mis en œuvre ou les pièces fabriquées.
67
Après découpe du plateau et/ou des supports, la pièce brute a maintenant sa
forme finale mais il reste encore à réaliser les finitions de surface.
Les opérations de finition de surface à mettre en place suite à la fabrication d’un
brut sont variées, selon :
• la typologie de pièces : formes complexes, parois internes lattices, orientations
des surfaces ;
• le procédé de fabrication additive utilisé : fusion laser, EBM, metal binder jetting,
DED… ;
• le matériau ;
• les paramètres de fabrication utilisés ;
• le cahier des charges de la pièce.
De plus l’état de surface généré est différent selon l’orientation de fabrication d’une
surface donnée.
En fonction des objectifs, différents procédés de finition de surface peuvent être
mis en place.
On peut considérer quatre grandes familles de procédés de reprise-finition :
• mécanique : sablage, fraisage, rectification, Abrasive Flow Machining, tribofinition ;
• thermique : plasma, ébavurage par explosion, laser ;
• électrique : électrochimique, électroérosion ;
• chimique : usinage chimique.
Sans compter bien sûr, l’hybridation de ces procédés. Dans ce cas, il faudra notam-
ment tenir compte du domaine d’efficacité du procédé de finition considéré par
rapport à l’état de surface de départ de la pièce.
Voici quelques exemples de finition de surface des pièces en fabrication additive
métallique.
Pour le metal binder jetting

Dans la figure 79, différents procédés de finition ont été utilisés. L’état de surface
initial des pièces brutes étant : Ra (rugosité moyenne) = 5 µm, Rz (rugosité maximale)
= 40 µm.
Fig. 79 : Comparaison de procédés de finition d'une pièce issue de MBJ. Ra = rugosité moyenne,
Rz = rugosité maximale
Surfaces Électrochimique -
externes Tribo « standard » Tribo « évoluée » Sablage Hybrides
Électrolytique
Temps 15 - 30 h 2-4h < 30 min Quelques minutes 2-3h
Ra 2 µm 0,5 µm 1 µm 3 µm < 2 µm
Rz 20 µm 5 µm 10 µm 25 µm 20 µm
Coût (installation Temps de cycle court Pas/peu d’impact Coût installation Automatisation
mise en œuvre) géométrique Peu d’impact
Avantages Rugosité obtenue Accessibilité Préparation de la surface géométrique
Autonomie Automatisation (médias) Accessibilité
Brillance
Impact faible sur la Coût d’installation
rugosité Impact sur la Fournisseurs limités Automatisation Fournisseurs limités
Limitations Impact sur la géométrie géométrie Efficacité limitée si Peu d’impact sur la rugosité Efficacité limitée si Ra
hétérogène
Temps de cycle long Accessibilité limitée Ra >> ondulation Peut dégrader les surfaces Ondulation
68
Fig. 80 : Pièces fabriquées en MBJ brutes, et après finition (source : Cetim)
Pour la fusion laser

Sur la figure 81 se trouve un exemple de tribofinition sur un blisk en TA6V. La figure 82
montre l’état de surface avant et après tribofinition obtenu sur le blisk en TA6V.
Bord extérieur
Extrados
Bord intérieur
Fig. 81 : Secteur de blisk – Matériau : TA6V (source : Cetim) Les grandes étapes du process
Fig. 82 : État de surface avant et après tribofinition obtenu sur le blisk en TA6V issu
de fusion laser. Ra = rugosité moyenne, Rt = rugosité totale
Ra Rt
Brut 16 µm 115 µm
Extrados 0,76 µm 8,2 µm
Bord intérieur 0,7 µm 6,98 µm
Bord extérieur 0,64 µm
69
L’usinage reste aussi un procédé largement utilisé pour la finition des pièces issues
de fabrication additive. Pour cela il est bien sûr important d’anticiper cette
opération dès la conception pour tenir compte de l’impact des efforts d’usinage.
Notamment lors des démarches d’optimisation topologique qui tendent à minimiser
les épaisseurs et peuvent entraîner des problèmes de rigidité dans des directions
liés aux efforts de coupe. Il faut donc prévoir en conséquence la conception et/
ou adapter le mode de bridage de la pièce et bien considérer les surfaces de
références externes pour prévoir les surépaisseurs nécessaires.
Les figures 83 et 84 illustrent la reprise en usinage d’une pièce issue de fusion laser.
Fig. 83 : Outillage fabriqué en PBF-LB (source : Cetim)

Fig. 84 : Bridage et reprise en usinage de l'outillage (DR)
CONTRÔLES A POSTERIORI
Même si les propriétés des matériaux obtenus par fusion laser peuvent être
supérieures à celles obtenues avec certains procédés traditionnels, il est important
de considérer les défauts potentiels afin d’identifier les meilleurs paramètres de
fabrication et les procédures de contrôle.
On peut citer les défauts types d’une façon non exhaustive :
• déformation et fissuration des pièces ou supports liés aux contraintes résiduelles ;
• mauvais état de surface lié à une erreur de définition des paramètres de fabrication
ou orientation de la pièce ;
• manque de matière sur zone en contre-dépouille ;
70
• porosités liées à un problème de recouvrement des stratégies de fabrication (offset
de contour, de zone de fabrication) ;
• manque de poudre lors de la mise en couche ;
• porosités liées à un manque d’énergie lors de la fusion (paramètres non adaptés,
lentille souillée) ;
• gaz occlus, pouvant provenir de gaz contenu dans des particules de poudre
creuses ou lié à un apport d’énergie trop important (keyhole) ;
• oxydation liée à la protection gazeuse de la machine ;
• fissuration liée à la nature du matériau ou aux paramètres de fabrication ;
• éjection des billes du bain de fusion dont la taille est supérieure à la poudre
initiale ;
• scories issues des fumées se déposant sur le lit de poudre.
Certains de ces défauts sont illustrés sur les figures 85, 86 et 87.
Manque de matière Manque de fusion Gaz occlus Oxydation
C263 C263 C263 C263

Fissuration Balling Éjection de grosses billes
TA6V C263 AISi10Mg
Fig. 85 : Différents défauts de fabrication vus en microscopie électronique à balayage

(source : C. Colin, SF2M, novembre 2015)
Fig. 86 : Défaut de paramétrie : réglage Fig. 87 : Fissure à la liaison pièce-

d’offset du contour à gauche (source : Cetim) plateau (source : Cetim)
71
Les contrôles a posteriori sont complémentaires des contrôles in situ. Les systèmes
de contrôle in situ permettent d’identifier la localisation d’éventuels défauts et de
cibler le contrôle a posteriori ou, d’une fabrication à l’autre, de vérifier la stabilité
des conditions de fabrication. Ces contrôles sont effectués soit par échantillon-
nage, soit à 100 % selon la criticité de l’application.
Les contrôles a posteriori sont de différentes natures :
• visuelle (identification de fissures sur pièce ou support) ;
• métrologique (déformations de la pièce, manque de matière sur les surfaces
externes de la pièce) ;
• tomographique : contrôles de géométries complexes, identification de défauts
internes (fissures, porosités), ou autres moyens de contrôles non destructifs selon
la taille de défauts recherchés et la géométrie de la zone à analyser (fig. 88) ;
• par tests d’épreuve ;
• par contrôles destructifs.
Fig. 88 : Tomographie : exemple de détection de porosités à l’interface

corps-structure lattice (source : Cetim)
À RETENIR
Les technologies de fabrication additive créent à la fois la géométrie des pièces ainsi
que l’intégrité des matériaux qui les composent. Que ce soit pour produire soi-même,
ou en passant par un prestataire, la mise sous-contrôle des différentes étapes est
nécessaire. Cela passe par une démarche de qualification du process. Même si le
prestataire ne délivre pas les paramètres fins de fabrication, il faut s’assurer de la
stabilité des éléments clefs du process (poudres, machines, paramétrie, traitements
thermiques, logiciels, contrôles…).
72
7 Équipements,
coûts et sécurité
7.1 LOGICIELS
POUR LA CAO – CONCEPTION ASSISTÉE PAR ORDINATEUR
L’arrivée de la FA a contribué à développer des outils de CAO permettant de
créer des formes organiques complexes comme l’optimisation topologique ou
encore la conception de structures lattices. De nombreuses solutions logiciels
existent aujourd’hui et commencent à être intégrées dans des CAO « classiques ».
Ces outils ne remettent pas en cause l’usage des solutions de calculs-simulations
habituelles qui doivent être associées dans cette démarche pour valider les
options de conception retenues.
POUR LA FAO – FABRICATION ASSISTÉE PAR ORDINATEUR

La génération de supports (fig. 89), le tranchage des pièces, la génération des
trajectoires laser ou encore la génération de trajectoires de dépôt de poudre sur
une géométrie complexe 3D font partie des outils logiciels nécessaires à la mise
en œuvre de la fabrication additive.
Bloc
Toile
Soufflet
Équipements, coûts et sécurité
Ligne Point
Volume
Hybride
Contour Arbre
Cône
Fig. 89 : Exemple de bibliothèque de supports d’un logiciel de FAO (source : Cetim)
73
La simulation des procédés à différentes échelles est aussi un axe de développe-
ment important. Les premiers outils faisant la simulation des déformations liées
aux contraintes résiduelles générées par la fusion laser ou les technologies de
DED commencent à apparaître sur le marché (fig. 90). Ils apportent une aide à la
préparation des fabrications pour la mise en place du supportage de pièces afin
d’anticiper les problèmes comme des déformations de pièces pouvant bloquer la
mise en fabrication.
Fig. 90 : Exemple de simulation des déformations pour la fusion laser (source : Cetim)
Lors d’un investissement machine, le coût d’achat de l’ensemble des logiciels

servant à la conception ou à la préparation de la fabrication est à bien considérer
car leur part sur le coût d’investissement et de formation n’est pas négligeable.
EXTERNALISER LA CONCEPTION ?
En fonction des usages et de la stratégie de l’entreprise, la conception peut être
externalisée à un bureau d’études. En effet, l’acquisition des logiciels, la maîtrise
de leur fonctionnement, leur maintenance augmentent le budget global de manière
disproportionnée par rapport à la quantité de pièces conçues à partir de ce type
d’outils. Quelle que soit l’option choisie, les coûts liés à la conception numérique
sont loin d’être négligeables et doivent entrer en ligne de compte dans un projet
de fabrication additive.
7.2 MACHINES
Le prix des machines est extrêmement variable en fonction du type de procédés,
de la taille de la zone de fabrication, du nombre de sources laser, des options de
contrôle-suivi du procédé et du niveau d’automatisation des périphériques
machine.
À titre d’information le prix d’une machine de fusion laser disposant d’une zone
de fabrication de 100 mm x 100 mm x 100 mm est de l’ordre de 200 k€ et cela peut
aller jusqu’à plus de 2 000 k€ pour des volumes de fabrication supérieurs à
400 mm x 400 mm x 400 mm disposant de quatre lasers.
74
Aux coûts d’achat machine, il faut aussi ajouter le contrat de maintenance ainsi
que les périphériques liés au dépoudrage, au tamisage et autres post-traitements.
7.3 ÉQUIPEMENTS CONNEXES

ÉQUIPEMENTS PÉRIPHÉRIQUES
Différents équipements périphériques sont nécessaires à la mise en œuvre de ma- 1
ATEX : répondant
chines de fusion laser : aux exigences de la
réglementation sur les
• aspirateur ATEX1 pour le nettoyage de l’environnement machine ; atmosphères explosives
• aspirateur ATEX pour récupérer la poudre après fabrication ;
• réservoirs de poudre pour la gestion des poudres récupérées à l’issue de la fabri-
cation, et après tamisage;
• tamiseuse ;
• systèmes de manipulation des réservoirs de poudre et plateau de fabrication ;
• équipements liés à la sécurité : ventilation du local, équipements de protection
individuelle (EPI), capteurs à oxygène.
Sans oublier qu’il faut prévoir que tous ces équipements doivent prendre place
dans des locaux adaptés.
POUR LES POST-TRAITEMENTS

Certaines opérations de post-traitements doivent être réalisées à proximité des
machines de fabrication. D’autres peuvent être externalisées.
• Détensionnement : cette opération est nécessaire pour diminuer les contraintes
résiduelles avant découpe des pièces du plateau de fabrication. Selon le matériau,
cette opération peut être réalisée dans un four sous air sans protection gazeuse.
Pour ce type d’équipement, le niveau d’investissement est de quelques dizaines
de milliers d’euros. Pour des matériaux sensibles à l’oxygène, des fours à atmos-
phères contrôlées sont nécessaires. Pour ces deux types de four, l’étalonnage et le
suivi dans le temps sont des points à ne pas négliger.
• Moyens de découpe de pièces du plateau de fabrication. Le sciage reste le moyen
le plus courant, mais pour certains matériaux l’électroérosion à fil est nécessaire.
• Nettoyage de pièces : comme cela a été évoqué dans le chapitre précédent,
différentes méthodes sont envisageables. Les plus courantes dans les ateliers de
fabrication additive sont les cabines d’aspiration/soufflage, les bacs à ultrasons,
mais cela peut aller jusqu’aux machines de nettoyage lessiviel.
• Traitement thermique : le traitement thermique d’optimisation de la micros-
tructure peut être réalisé dans différents types de fours selon le matériau traité :
four à atmosphère contrôlée, four sous-vide ou plus simplement four sous air. Les
prix d’investissement sont extrêmement variables selon la solution à mettre en
œuvre.
• Finition de surface : a minima la sableuse est un élément nécessaire pour un
premier niveau de finition. Par suite différentes solutions évoquées ci-dessus
peuvent être utilisées.
75
Beaucoup de ces opérations sont susceptibles d’être externalisées comme le
détensionnement, le traitement thermique, les finitions de surface. Cela dépend
des choix liés aux volumes traités, aux contraintes de délais, aux matériaux mis en
œuvre, mais l’ensemble de ces opérations représente une part non négligeable
dans le prix de revient des pièces.
7.4 COÛTS
COÛTS GLOBAUX
Il est souvent très difficile de comparer les offres de prix d’un fournisseur à l’autre,
car les systèmes périphériques et les options sont souvent différents. Pour ne pas
se tromper, il faut vraiment évaluer le coût de tout le process, post-traitements
compris. Et cela avec un projet précis en tête.
La figure 91 illustre les différents types de coûts d’investissement et d’entretien
qu’il faut évaluer pour une machine de fusion laser de taille moyenne (plateau de
surface 250 mm x 250 mm).
Fig. 91 : Postes de dépenses à considérer lors d’un investissement machine de fusion laser.
Exemple basé sur une taille moyenne de machine (plateau 250 mm x 250 mm)
Machine + périphériques Bâtiment

• Machine • Électricité env. 10 kW
• Périphériques : tamiseuses, • Air comprimé, gaz neutre (selon machine)
500 à 1 000 k€ chargement, aspiration et recyclage • Loyers
• Sableuse, scie, four TTH, ... • Coûts d'installation et de mise en sécurité
Maintenance / Entretien CFAO/ logiciels dédiés

• Consommables (filtres, racles) • Mise en supports, slicing
70 à 90 k€ / an • Maintenance • Optionnel, logiciels spécifiques :
- optimisation topologique
- structure lattice
Formation / Recrutement
• Compétences en mécanique (manipulation des machines)

• Compétences CAO (fichiers, CFAO)
• Compétences en métallurgie (qualité des pièces, TTH...)
Qualification process
Aux coûts d’équipements machines, de post-traitements, de logiciels, de mainte-

nance et de consommables ou d’énergie, s’ajoute aussi un investissement humain
particulièrement important. En effet, aujourd’hui, assez peu de personnes sont
formées aux compétences très spécifiques requises pour la fabrication additive.
Par exemple, alors que le secteur de l’usinage est particulièrement intéressé par
ces nouvelles solutions de fabrication, il ne dispose généralement pas des compé-
tences en métallurgie nécessaires à la maîtrise du procédé.
76
Et pour une évaluation complète des coûts, il convient aussi d’ajouter le temps
de mise au point et de qualification du process ou des pièces fabriquées : mettre
en place les contrôles ad hoc et la collecte de données pour prouver la maîtrise
du process et sa répétition. Ceci implique souvent une période de fabrication et
d’analyses sans commande et donc sans rentabilité pendant un temps qui peut
être relativement long. Aussi, les coûts de la FA métallique restant significative-
ment plus élevés que ceux des procédés conventionnels, ils ne se justifient qu’en
cas de bénéfices en termes de valeur ajoutée (fonctions apportées aux produits,
délais).
Se lancer dans la FA métallique est un processus long et coûteux, qui demande
un fort investissement financier et humain. Cela constitue un véritable projet
d’entreprise qui doit se construire avec la conscience de toutes les implica-
tions. Mais la diminution progressive des coûts, grâce à des gains de productivité et
des effets d’échelle tant sur les machines que sur les matériaux ainsi que la maîtrise
croissante des procédés devraient ouvrir la porte progressivement à de nouveaux
marchés.
COÛTS À LA PIÈCE
L’analyse des coûts/pièce est essentielle pour cerner les potentiels des applications.
Il ne faudra pas oublier les opérations de post-traitement, finition et contrôle qui
peuvent représenter 50 % du coût/pièce pour certaines applications.
Sur l’exemple suivant (fig. 92), deux pièces fabriquées en fusion laser sont comparées.
L’une est en titane et l’autre en acier. Les coûts, sur cet exemple, ne prennent pas
en compte ceux liés à la finition, il s’agit de l’estimation de la fabrication du brut
en fusion laser. On remarque par exemple, que selon la typologie des pièces, la
part matière ou la part machine est très différente. On mesure ainsi que l’impact
du prix des poudres peut donc s’avérer plus ou moins important au regard de
certaines pièces. Il faut aussi ajouter les coûts de conception non négligeables
surtout lorsque les pièces sont complexes et appellent à l’utilisation d’outils mul-
tiples (topologie, lattices…).
Fig. 92 : Comparaison des coûts de fabrication de deux pièces à l'état brut en alliage de titane
TA6V ELI et en acier inoxydable réalisées en fusion laser (source : Cetim)
17 %
Petite pièce en TA6V ELI
• Poids : 46 g 51 %
• Volume : 10 cm3
• Temps de fabrication : 20 h 32 %
Part coûts machine
Part coûts matière
11 %
Pièce massive en acier inox 9% Part coûts main-d'œuvre
• Poids : 4 Kg
• Volume : 490 cm3
• Temps de fabrication : 51 h
80 %
Machine LBM : 400 W, 250 x 250 mm
Brut de fabrication (hors parachèvement, TTH, ...)
77
D’UNE TECHNOLOGIE À L’AUTRE
Les technologies de FA sont diverses, comme cela a été abordé dans la
démarche de conception, il est important de considérer l’ensemble du procédé
afin de prendre en compte leurs avantages et inconvénients selon la typologie
des pièces. À titre d’exemple, sur la figure 93, est présenté le chiffrage d’une pièce
de petite taille (Ø = 20 mm, h = 30 mm) et de forme complexe. Le prix de revient
indiqué correspond à l’état de l’art fin 2018. Il évoluera sûrement à la baisse dans
les prochaines années avec l’augmentation de la productivité de cette technologie.
Fig. 93 : Calcul du prix de revient pour la fabrication de 1 000 pièces par MBJ
• Temps de fabrication : 264 h

• Coût pièce estimé : 15-25 €/pièce
• 9 box fabriquées
• 2 cycles de déliantage-frittage
7.5 SÉCURITÉ
L’adoption de la fabrication additive au sein de l’entreprise va induire des change-
ments dans l’environnement et l’organisation du travail. Comme pour tout autre
changement, il est nécessaire d’associer les acteurs de la sécurité et de la santé au
travail le plus tôt possible pour identifier et organiser les mesures de prévention
et de sécurité adéquates.
Même si les technologies de fabrication additive sont récentes, elles ne font pas
intervenir de technologies complètement inconnues. Les risques sont identi-
fiables et les moyens d’y faire face connus des acteurs hygiène, sécurité, environ-
nement (HSE). Une première norme française liée aux aspects HSE a été lancée par
les membres du comité de normalisation de l’UNM 920 (XP E 67-006). Cette norme
dans sa version de 2018 a servi de base au niveau international et devrait paraître
en 2021 (EN ISO/ASTM 52931).
De manière générale, hormis la nouvelle organisation du travail qui peut être
mise en place avec la fabrication additive, les risques spécifiques qui peuvent
apparaître sont liés à la gestion de la poudre, des déchets (filtres, scories) et du
gaz (argon).
78
Les poudres métalliques sont très fines et peuvent engendrer des risques à la
fois pour la santé des travailleurs autour des machines (risque chimique) et pour
la sécurité en général. Comme tout matériau pulvérulent, elles peuvent être à
l’origine de risques incendie (réactivité forte à l’oxygène de certains alliages
notamment) et d’explosion lors de leur stockage et de leur manipulation. Il faut
donc prévoir les confinements et les protocoles de manipulation garantissant la
sécurité de tous.
En outre, l’inhalation, l’ingestion et/ou le contact avec les poudres peuvent être
dangereux pour la santé. Il faut donc prévoir des équipements de protection
collectifs ou individuels lors de leur manipulation.
À RETENIR
La mise en œuvre de la fabrication additive métallique dans un atelier requiert

des réflexions à différents niveaux :
• économique : au-delà des investissements machines, il ne faut pas négliger
les moyens nécessaires associés (périphériques, moyens de post-traitement,
logiciels, maintenance, aménagement des locaux et bien sûr formation du
personnel). La phase de mise en route et de qualification de l’installation pour un
marché donné est à prendre en compte en sus de l’investissement ;
• sécuritaire : il faut penser en amont à l’analyse de risques, l’adaptation des locaux,
les EPI et les procédures de mise en œuvre ;
• stratégique : les nouveaux produits et services développés impactent
l’organisation interne et demandent des actions de gestion des compétences.
79
80
8 Matériaux1 1
source : F. Doré, stage
Cetim – Fabrication
additive métal : focus
sur la métallurgie en
fusion laser (FA04)
8.1 POUDRES
De nombreux procédés de FA métallique fonctionnent à partir de poudre. La
bonne connaissance du cahier des charges de la poudre est essentielle à la bonne
maîtrise du procédé. Ce cahier des charges varie d’un procédé à l’autre et est bien
sûr spécifique au matériau visé.
La qualité des poudres métalliques a aussi une influence majeure sur les propriétés
mécaniques des pièces fabriquées, sur l’absence de défauts internes et en
surface ou encore sur la reproductibilité des process. Cette qualité dépend
notamment des méthodes de fabrication et des contrôles effectués à l’origine
et dans le temps. En effet, les poudres sont susceptibles d’évoluer lors de leur
stockage, ou lorsqu’elles sont recyclées.
MÉTHODES DE FABRICATION
Il existe de nombreuses méthodes de fabrication de poudre mais trois process
sont couramment utilisés pour les poudres métalliques dédiées à la fabrication
additive : l’atomisation par gaz, par plasma et le plasma rotating electrod. Pour
les deux premiers, une matière première solide (sous forme de barre, de lingot
ou de fil) est fondue par différentes méthodes (fusion sous vide, induction,
torche plasma…), puis éjectée par une buse à la sortie de laquelle elle est
atomisée par la projection d’un gaz inerte (argon généralement) ou d’un plasma.
Pour le plasma rotating electrod, l’extrémité d’une barre métallique qui tourne
à haute vitesse est frappée par un arc plasma qui le fond et expulse ainsi
des gouttelettes de métal fondu. La méthode de fabrication influence la
granulométrie, la morphologie et la composition chimique des poudres (fig. 94).
Matériaux
Certaines méthodes sont plus ou moins bien adaptées à certains matériaux.

Par exemple, pour les superalliages ou le titane, très sensibles à l’oxydation,
on réalise le process sous vide et le plasma rotating electrod est principalement
dédié aux alliages de titane ; il est aussi plus onéreux. Les poudres ainsi obtenues
sont tamisées pour obtenir des lots de granulométrie plus homogène.
81
Fig. 94 : Influence des méthodes de fabrication sur les caractéristiques des poudres
Coût relatif
(sur la base du coût de
Morphologie Granulométrie Matière première
50 kg de poudre TA6V
pour EBM en 2016)
Sphériques, qq
Atomisation par gaz 10 - 500 µm Lingot ou barre 1
porosités, satellites
Atomisation Hautement 10 - 200 µm Fil 1,2
par plasma sphériques
Plasma Rotating Parfaitement 50 - 300 µm Barre 1,8
Electrod sphériques
CARACTÉRISTIQUES
Les propriétés des poudres métalliques pour la FA sont multiples, on peut citer
d’une façon non exhaustive :
• la composition chimique ;
• la granulométrie ;
• la morphologie ;
• la densité ;
• la coulabilité.
Toutes ces propriétés agissent sur les performances recherchées (fig 95).
Fig. 95 : Liens entre propriétés des poudres et performances
CARACTÉRISTIQUES PERFORMANCES
Granulométrie Rhéologie
Morphologie
Densité tassée
Porosité / densité
Compressibilité
Prop. thermiques
Frittabilité
Surface
Prop. mécaniques
(produit fini)
Niveau d'impuretés
82
Les propriétés rhéologiques des poudres ne sont pas encore définies par des tests
normalisés. En effet les principes de mesures utilisés aujourd’hui sont issus des
procédés classiques de compaction-frittage où l’on cherche à remplir une matrice
avec une poudre s’écoulant au travers d’une trémie. Ce que l’on retrouve en FA sur
les procédés DED, et en partie en PBF et en MBJ. Or, pour certains procédés, d’autres
propriétés rhéologiques sont recherchées pour décrire l’aptitude de la poudre à
être mise en couche. De nombreux travaux de recherche sont en cours pour définir
la ou les propriétés de la poudre agissant sur la rhéologie de mise en couche.
Selon la technologie de fabrication additive choisie et les exigences de qualité de la
pièce finie, les caractéristiques idéales évoluent. Il est donc nécessaire d’établir un
cahier des charges des poudres pour chaque process de fabrication.
REPÈRES
Dans l’ensemble, les procédés de fabrication additive étant encore peu matures, il
n’existe pas de règles précises normalisées pour trouver d’emblée la poudre idéale
pour tel matériau ou tel procédé. Mais quelques repères sont à présent établis,
permettant de se positionner d’emblée dans des critères fonctionnels pertinents.
En réalité, ce que l’on cherche souvent, c’est la meilleure « étalabilité ». Mais cette
notion n’ayant pas encore de référence normative, on utilise d’autres caractéris-
tiques pour l’approcher. En l’occurrence, principalement, la granulométrie, la
morphologie et la coulabilité.
MORPHOLOGIE
La forme sphérique des particules de poudre est essentielle car elle permet d’assurer
autant une bonne coulabilité (pour les procédés de dépôts ou pour la distribution par
trémie) qu’un bon étalement et une bonne homogénéité de la couche de poudre
(densité tassée et régularité) pour les procédés à lit de poudre. Les procédés de
fabrication de la poudre influent sur ce paramètre.

Matériaux
Fig.96 : Images en microscopie électronique à balayage de poudres de TA6V (15-45 µm).

Haut : fournisseur A, bas : fournisseur B
83
Sur la figure 96, il s’agit de la poudre sphérique de l’alliage de titane TA6V prove-
nant de deux fournisseurs différents. Pour la poudre A, on remarque la présence de
nombreux agglomérats ainsi que des satellites (particules adhérentes à un grain de
poudre). Pour le fournisseur B, on identifie aussi des agglomérats mais très peu de
satellites. On privilégie les poudres minimisant la présence de satellites.
GRANULOMÉTRIE
La granulométrie est généralement exprimée via une répartition granulométrique
de type gaussienne mesurée principalement par diffraction laser.
Fig. 97 : Répartition granulométrique d’une poudre
d50
Pourcentage par Médian
classe (% volume)
d10 d90
10 % 50 % 90 %
+ fine que + fine que + fine que
cette taille cette taille cette taille
Diamètre des particules (μm)
Sur la figure 97, la courbe exprime la fraction volumique de particules inférieures

à une taille donnée.
Par exemple, le d50 = 45 µm signifie que 50 % du volume de poudre a une granu-
lométrie inférieure à 45 µm. Le pourcentage par classe peut être aussi exprimé en
nombre.
Selon les procédés de fabrication et leur système d’apport de poudre et de mise en
couche (rouleau, racle), la granulométrie visée est différente. Dans le tableau de la
figure 98, on récapitule les principales plages de granulométries recherchées par

procédé. En gardant en tête qu’il existe des spécificités : recherche de granulométrie
plus fine sur les machines à rouleaux ou en MBJ pour améliorer la densité du lit de
poudre par exemple, car les particules les plus fines ne peuvent pas être mises en
couche par une simple racle.
Fig. 98 : Repères granulométriques selon les procédés de fabrication additive
Procédés d10 (µm) d50 (µm) d90 (µm)

MBJ 7 13 22
LBM 5-10 10-30 20-45
EBM 60 100 150
DED 40-50 55-75 75-100
84
COMPOSITION CHIMIQUE
La composition chimique doit pouvoir être spécifiée, car elle aura un impact fort
sur la composition et la structure métallurgique du produit massif.
La composition chimique des matériaux intervient directement sur leur aptitude à
être mis en œuvre par des procédés de fabrication additive, notamment les procédés
qui fusionnent le matériau d’apport.
Si on s’intéresse particulièrement à l’aluminium, l’ensemble des alliages ne se met
pas en œuvre par fusion laser. On rencontre notamment des problèmes de fissuration
lors de la solidification. Cette sensibilité à la fissuration est à relier à la nature et à
la concentration des éléments chimiques présents dans l’alliage et à la vitesse de
refroidissement qui dépend du procédé utilisé. Comme le montre la figure 99, une
forte teneur en cuivre, silicium et/ou magnésium permet d’éviter le problème de
fissuration.
Fig. 99 : Courbe de sensibilité à la fissuration pour l’aluminium en fonction

du taux d’élément d’alliage (source : Metals Handbook, vol. 2)
AI Mg
Sensibilité à la fissuration du métal fondu
% Mg
AI Zn3/6-Mg
(unités arbitraires)
% Mg
AI Cu
% Cu
AI Si
% Si
AI Si-Mg
% (Si + Mg)
1 2 3 4 5 6 % pondéral
En outre, certains éléments chimiques comme le magnésium ou le zinc disposent

de température de vaporisation faible. Il est alors nécessaire d’en tenir compte lors
de la composition chimique de départ de la poudre pour anticiper ce phénomène
de déplétion pendant la fabrication.
La composition chimique de la poudre en fabrication additive influe aussi sur le
phénomène de vieillissement de la poudre lors des différents recyclages. Ce phé-
Matériaux
nomène est marqué pour les matériaux sensibles à l’oxygène. Comme les alliages
de titane où potentiellement le lot de poudre engagé fait l’objet d’une reprise
d’oxygène plus ou moins importante, selon la qualité de la protection gazeuse de
la machine et de la fabrication engagée. Ceci nécessite un suivi et une stratégie de
recyclage adaptée.
85
AUTRES PARAMÈTRES
D’autres caractéristiques de la poudre influent sur les procédés de fabrication ad-
ditive : la conductivité thermique du lit de poudre, par exemple. Elle dépend à la
fois de la nature de la poudre mais aussi de la densité du lit de poudre après la mise
en couche. En effet la conductivité thermique du matériau constituant la poudre
est bien supérieure à la conductivité du lit de poudre formé de gaz et de poudre.
CONTRÔLE DE LA POUDRE
Les différentes caractéristiques des poudres que l’on vient d’évoquer peuvent être
contrôlées par plusieurs types de mesures. Ainsi :
• la composition chimique est déterminée par des mesures de spectrométrie
d’émission optique (ICP-AES) ou spectrométrie de masse (ICP-MS) ;
• la granulométrie par granulométrie laser ;
• la morphologie par analyse d’image ou spectrométrie ;
• la densité par mesure de densité tapée, apparente… ;
• la coulabilité par différents moyens : cônes de Hall, Carney… ;
• et d’autres systèmes en cours de développement permettant de mieux caractériser
les propriétés rhéologiques liées à la mise en couche en lien avec les procédés FA
sur lit de poudre.
L’ensemble des méthodes de mesures sont explicitées dans la norme NF EN ISO/
ASTM 52907.
À RETENIR
Les caractéristiques de la poudre conditionnent le bon déroulement du process de
fabrication.
La formulation d’un cahier des charges permettant de fixer les exigences
sur les propriétés (chimie, granulométrie, morphologie…) est nécessaire à
l’approvisionnement des lots de poudre. Mais cela nécessite que l’utilisateur dispose
d’une bonne connaissance métallurgique ainsi que des effets de ces propriétés sur
le process de fabrication.
C’est pourquoi certains fournisseurs machines proposent la fourniture de poudres

dont les paramètres de fabrication sur machine sont adaptés à leurs propriétés.
Ceci engendre un surcoût de la poudre mais sécurise l’utilisateur.
Dans tous les cas, il faut veiller à la stabilité du lot de poudre engagé par rapport à
la stratégie de recyclage et aux conditions de stockage retenues.
8.2 PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX

Le tour d’horizon des matériaux disponibles n’est pas exhaustif. Il porte principale-
ment sur des matériaux disponibles en fusion laser, car c’est avec cette technologie
que les données sont les plus abondantes et permettent de montrer l’effet de la FA
sur les propriétés de ces matériaux.
86
Cependant quelle que soit la technologie de fabrication appliquée ou le matériau
considéré, la logique d’étude est la même : les procédés de fabrication additive
métallique passant par la fusion du matériau génèrent des microstructures spéci-
fiques au procédé, les traitements qui peuvent suivre impliquent des transforma-
tions au sein du matériau qui influent sur la qualité de la pièce finie et ses propriétés.
Cela fait donc appel à des connaissances en métallurgie. Les processus qui ont lieu
dans la matière sont plus ou moins bien connus selon les procédés : fusion, soudage,
dépôts, et plus ou moins bien documentés en fonction de leur utilisation déjà
ancienne ou non dans des technologies plus classiques.
ALLIAGES DE TITANE
Les alliages de titane utilisés en PBF-LB donnent naissance à des structures
martensitiques aciculaires fines. Cela produit des colonnes dont la structure
interne est un croisement de fines aiguilles. Les colonnes se forment dans le sens
de fabrication (Z sur la figure 100).
Les conditions thermiques liées au préchauffage en EBM induisent des mécanismes
de refroidissement différents avec un impact sur la nature de la phase α.
Pour l’ensemble des procédés PBF, la microstructure peut être retravaillée par
traitement thermique pour faire grossir les lamelles de la phase α et afin d'augmenter
la ductilité du matériau et apporter un gain en termes de performance en fatigue
(fig. 100, 101 et 102).
Le graphique de la figure 101 montre notamment l’influence d’un traitement adapté
sur les performances en fatigue qui se rapprochent des performances de l’alliage
corroyé.
Section
longitudinale
Section
transversale
Matériaux
Fig. 100 : Microstructures de l’alliage de titane TA6V ELI (Extra Low Interstitial). À gauche :
fusion laser - Brut ; au centre : fusion laser - Traité thermiquement ; à droite : laminé
(source : C. Reynaud, B. Verquin, « Projet Fadiperf », Cetim)
87
Fig. 101 : Caractérisation mécanique de l’alliage de titane TA6V ELI dans le cas de la fusion
laser (épaisseur de couche = 30 µm), à l’état brut et après traitement thermique, comparé
au matériau laminé
FUSION LASER - TA6V ELI LAMINÉ - TA6V ELI
BRUT TTH CETIM
Sens de Sens de Sens de ASTM 3001 Laminé – sens ASTM F136

fabrication Z fabrication Z fabrication XY (min) long. (min)
Rm (MPa) 1 280 933 940 860 997 860
Rp 0,2
1 160 849 855 795 951 795
(MPa)
A% 10,5 18,30 18,7 10 16,8 10
Rm = résistance à la rupture ; Rp0,2 = limite d’élasticité correspondant à un allongement relatif de 0,2 % ; A % = allongement à la rupture
Fig. 102 : Tenue en fatigue de l’alliage de titane TA6V ELI dans le cas de la fusion laser
comparé au matériau laminé pour différentes références (source : F. Lefebvre,
M. Chollet, Y. Suchier, projet Cetim)
900 MPa Pr = probabilité de rupture

α = niveau de confiance
800 MPa
R = rapport de charge (Fmin/Fmax)
700 MPa
600 MPa
500 MPa Fusion laser
400 MPa Laminé
300 MPa
Réf. AEROMAT 2015 Todd M. Mower
200 MPa and Michael J. Long MIT / TA6V / HIP /
100 MPa usiné / R = -1
0 MPa Réf. DDMF 2012 LZN / TA6V / Déten.

650°C pdt 3 h / R = 0,1 / Poli / R = 0,1
Amplitude de Niveau fiabilisé Contrainte maximun
limite médiane (Pr = 5 %, de limite médiane Données bibliographiques sur 17 courbes
d'endurance α = 95 % ) d'endurance / TA6V / R = -1 / Écart type : 61 MPa
(R = -1) (R = -1) (R = 0,1)
ALLIAGES CO-CR
Ces alliages se sont bien développés en fusion laser, notamment pour des appli-
cations dentaires (bridges, couronnes…), médicales ou dans l’aéronautique. Ils se
prêtent bien à la FA et présentent après traitements thermiques des propriétés
intéressantes.
La microstructure se révèle très fine et laisse apparaître des précipités (carbures)
aux joints de grains.
88
Fig. 103 : Microstructure de l’alliage Co28Cr6Mo avant et après traitement thermique
(compression isostatique à chaud HIP + TTH)
Comme on peut le voir sur la figure 103, l’optimisation de la séquence de traitement

thermique permet d’obtenir une microstructure homogène et équiaxe avec une
dissolution importante des carbures.
Ceci a un impact direct sur les propriétés mécaniques car elles sont plus isotropes
après le traitement (fig. 104).
Fig. 104 : Propriétés mécaniques d’un alliage Co-Cr avant et après traitement
thermique selon trois directions de construction
1 600 40
1 400 35
1 200 30 Rm
1 000 25 Re
MPa A%
800 20 %
600 15
400 10
200 5
0 0
XY 45° Z XY (HIP/TTH) 45° (HIP/TTH) Z (HIP/TTH)
Rm = résistance à la rupture , Re = limite d’élasticité , A % = allongement à la rupture

Matériaux
Ce traitement thermique a aussi un impact sur d’autres propriétés comme :

• la tribologie avec une amélioration sur l’usure constatée par rapport au même
alliage de fonderie comme le montrent les résultats du tableau de la figure 105
d’un test pion-disque ;
89
• la tenue à la corrosion où des essais ont montré que ce matériau pouvait être
un candidat intéressant pour des applications marines avec un comportement
électrochimique proche d’un alliage base nickel comme le montre la courbe de
polarisation de la figure 106.
Fig. 105 : Test d’usure sur un alliage Co-Cr fabriqué par fusion laser comparé au même
alliage de fonderie (source : J. Geringer, projet Cetim - Ecole des Mines de Saint-Étienne)
3,50 E-05
3,00 E-05
2,50 E-05
mm /m/N
3 2,00 E-0,5
1,50 E-05
1,00 E-05
0,50 E-06
0,00 E-00
Co-Cr Fonderie Co-Cr Fusion laser
Fig. 106 : Courbes de polarisation de différents alliages

(source : C. Reynaud, B. Verquin / Cetim – S. Frappart, G. Ruckert / Naval group,
Traitement thermiques et essais de corrosion sur un alliage de cobalt au chrome Co-Cr
réalisé en fabrication additive LBM, Conférence Matériaux 2018)
ALLIAGES D’ALUMINIUM
Les principaux alliages d’aluminium mis en œuvre aujourd’hui avec les techno-
logies de fusion présentent un taux de silicium important qui permet d’éviter les
problèmes de fissuration. Il s’agit notamment de : AlSi12, AlSi10Mg, AlSi7Mg et
AlSi9Cu3. Les alliages d’aluminium présentent certaines particularités comme la
réflexion du faisceau laser, la présence d’une couche d’oxyde (température de
fusion 2 040 °C) et bien sûr une conductivité thermique élevée. De plus les
90
phénomènes d’évaporation d’éléments d’alliages comme le magnésium (Mg)
pendant la fusion peuvent perturber la stabilité du bain de fusion.
Dans l’état brut de fusion, les caractéristiques mécaniques élevées sont dues en
partie à la finesse de la structure où l’on observe de fines dendrites de solution
solide d’aluminium accompagnées d’eutectique Al-Si aciculaire comme le montre
la figure 107.
Fig. 107 : Microstructure de l’alliage AlSi10Mg brut de fusion laser (source : A. Mauduit,
S. Pillot, P. Auguste, A. Maitrat, Cetim Centre-Val de Loire)
Les propriétés mécaniques brutes de fusion sont supérieures aux propriétés de ces
mêmes alliages dans des procédés traditionnels comme indiqué dans le tableau de la
figure 108. Ceci est dû à la finesse des grains.
De plus l’utilisation d’un traitement thermique peut avoir pour effet de durcir le
matériau par précipitation structurale. L’intérêt est donc de trouver un compromis
entre la finesse de la microstructure et la taille/le nombre de précipités au sein
du matériau pour obtenir des propriétés mécaniques optimales tout en tenant
compte de la température de préchauffage du plateau, qui influe sur les propriétés
mécaniques initiales.
Fig. 108 : Propriétés mécaniques de deux alliages d’aluminium bruts de fusion comparés
aux mêmes alliages de fonderie (source : A. Mauduit, S. Pillot, P. Auguste, A. Maitrat,
Cetim, Centre-Val de Loire)
Rm Rp0,2
Alliage Condition Direction A%
(MPa) (MPa)
XY 456 368 3,0
Brut fusion (RT)
AISi10Mg Z 359,5 306,5 1,7
Fonderie – T6 290 215 4-8
Brut fusion XY 272 7,9
407
Matériaux
(150°C) Z 249 5,5

AISi7Mg0,6
Fonderie – T6 325 250 4-8
Rm = résistance à la rupture, Rp0,2 = limite d’élasticité pour un allongement relatif de 0,2 %, A % = allongement à la rupture
91
Sur le graphique de la figure 109, on montre l’effet d’un traitement T6 (trempe +
revenu) qui contrairement au même alliage en fonderie va avoir ici pour effet de
dégrader les propriétés mécaniques. Il démontre l’importance de ne pas appliquer
machinalement les traitements thermiques utilisés sur des procédés traditionnels
sans compréhension de leurs influences sur la métallurgie.
Fig. 109 : Effet d’un traitement T6 sur les propriétés mécaniques de l'alliage AlSi10Mg
dans les directions transversale et longitudinale (source : A. Mauduit, S. Pillot,
P. Auguste, A. Maitrat, Cetim, Centre-Val de Loire)
500 18,00
16,00
400
14,00
12,00
300
MPa 10,00 %
8,00
200
A% 6,00
RpO.2 (MPa) 4,00
100
Rm (MPa)
2,00
0 0,00
XY Z XY Z
Brut fusion Brut fusion T6 T6
De nouveaux alliages sont développés aujourd’hui pour répondre au besoin

d’alliages d’aluminium à hautes caractéristiques mécaniques. C’est le cas des
alliages au scandium. Le scandium est reconnu pour son effet sur l’affinement des
grains et agit comme point de germination durant la solidification. Il permet égale-
ment d’améliorer la soudabilité des alliages d’aluminium et diminue la susceptibilité

à la fissuration lors du refroidissement. Le scandium est également connu pour son
effet de limitation du grossissement des grains lors de traitements thermiques,
ce qui est bénéfique puisque la microstructure fine participe aux caractéristiques
mécaniques élevées obtenues. La résistance mécanique de ce type d’alliage peut
atteindre 490 MPa à l’état brut (alliage Scalmalloy®). La contrepartie sera son prix
supérieur à 250 €/kg.
ACIERS
Pour les procédés utilisant la fusion, les nuances d’aciers mises en œuvre présentent
des teneurs faibles en carbone, éléments d’alliages et impuretés. Ils disposent
en général d’une bonne soudabilité pour être mis en œuvre sans condition de
préchauffage spécifique.
92
Néanmoins des développements récents de machines avec des systèmes de
préchauffage intégré permettent d’envisager d’autres nuances d’aciers disposant
d’un taux de carbone plus important.
Aujourd’hui, d’une façon globale, on retrouve surtout des aciers inox et des aciers
maraging, dépourvus de carbone dans les procédés de fabrication additive.
Par ailleurs les technologies de fabrication additive consolidant le matériau par
frittage comme le metal binder jetting offrent un panel de matériaux éligibles
beaucoup plus important comparable au MIM. Dans ce cas, la plupart des aciers
sont envisageables : aciers de construction, aciers alliés, aciers à outils.
Aujourd’hui les aciers principalement disponibles via le metal binder jetting sont :
316L, 304, 17-4PH. À titre d’exemple les propriétés du 316L sont indiquées dans le
tableau de la figure 54 de la page 45.
D’autres nuances d’aciers sont en cours de développement comme des aciers à
outils : H11, H13, M2 et des aciers de construction du type 42CrMo4.
Les nuances d’aciers couramment utilisés aujourd’hui en fusion laser sont des
aciers inox : 17-4PH, 15-5PH, 316L, 304, et l’acier maraging 1.2709.
Ce dernier est particulièrement utilisé pour les applications d'outillages de
plasturgie. Il permet d’obtenir des duretés supérieures à 50 HRC après traitement de
vieillissement à 490 °C pendant 6 heures suivi d’un refroidissement sous air, comme
le montrent les figures 110 et 111.
Ses propriétés mécaniques après traitement thermique en statique sont proches
du laminé avec des propriétés moindres en allongement et en fatigue (fig. 112).
État brut État vielli

Fig. 110 : Microstructures de l’acier maraging (1.2709) brut de fusion
et après vieillissement
Fig. 111 : Duretés de l’acier maraging (1.2709) brut de fusion et après vieillissement
État Dureté
Matériaux
Brut 39,3 HRC
Vieilli 54,9 HRC
93
Fig. 112 : Propriétés mécaniques de l’acier maraging (1.2709) brut de fusion et
après vieillissement comparé au même matériau laminé
Rm (MPa) Re (MPa) A%
Brut 1 140 1 045 9,5
Vielli 1 970 1 925 2,5
Laminé 2 000 1 800 9
Rm = résistance à la rupture, Re = limite d’élasticité, A % = allongement à la rupture
AUTRES MATÉRIAUX ET SYNTHÈSE

Bien sûr, il est impossible de faire ici une liste exhaustive de tous les matériaux
disponibles en FA. Dans les tableaux ci-après (fig. 113, 114 et 115), on retrouve
les nuances principalement utilisées aujourd’hui dans différents procédés de
fabrication additive. D’autres informations sont aussi disponibles sur la base
de données matériaux consultable sur le site Internet senvol.com.
Fig. 113 : Liste non exhaustive de matériaux métalliques disponibles en PBF-LB
Principaux matériaux Propriétés Alliages Applications principales
• AlSi10Mg
• Résistant • AlSi12 Pièces de structure dans l’industrie aérospatiale ou
• Léger
Aluminium • AlSi7Mg0,6 dans les moteurs car combinent de bonnes propriétés
• Bonne conductibilité • AlSi9Cu3 thermiques et une faible densité
thermique
• AlMg4,5Sc
• Bonnes propriétés • 15-5PH
Aciers inox Dans l’aérospatial pour le prototypage rapide de
mécaniques • 17-4PH pièces solides et hautement résistantes
Aciers à outil • Hautement résistant à • SS 316L
la corrosion Alliage très résistant et utilisé dans l’outillage inox
• SS 304
• Bonnes propriétés Dans le secteur médical, pour la fabrication de
mécaniques
Cobalt - Chrome • ASTM F75 prothèses ou de couronnes dentaires
• Résistant à l’usure
• Résistant à la chaleur Fabrication de turbines
• Résistant
• Léger
• Résistant à la corrosion • Ti6Al4V Dans le médical, pour la fabrication de prothèses
• Résistant à haute • Ti6Al4V ELI
Titane Dans l'aérospatial pour des pièces complexes et/ou
température • Titanium Grade 2
multifonctions
• Biocompatibilité • TiAl6Nb7
• Bonne adhérence aux
tissus et à l’os
• Résistance mécanique • Inconel 718
à haute température
Nickel • Inconel 625 Pièces moteurs
• Résistant à l’oxydation
à chaud • Hastelloy X
• Conductivité électrique • CuNi2SiCr
Alliages de cuivre et thermique Échangeurs thermiques
• CuCrZr
• Or 18 carats
Métaux précieux Luxe, bijouterie
• Argent
94
Fig. 114 : Liste non exhaustive de matériaux métalliques disponibles en PBF-EB
Principaux matériaux Propriétés Alliages Applications principales
• Résistance mécanique
Dans le secteur médical, pour la fabrication de
• Résistant à l’usure prothèses ou de couronnes dentaires
Cobalt - Chrome • ASTM F75
• Résistant à la chaleur
Fabrication de turbines
• Aspect lisse
• Résistant
• Léger
• Résistant à la corrosion • Ti6Al4V Dans le médical, pour la fabrication de prothèses
• Résistant à haute • Ti6Al4V ELI Dans l’aérospatial pour des pièces complexes
Titane
température • Titane Grade 2 et/ou multifonctions
• Biocompatibilité • γ-TiAl Fabrication de turbines
• Bonne adhérence aux
tissus et à l’os
• Résistance mécanique
à haute température
Nickel • Inconel 718 Pièces moteurs
• Résistant à l’oxydation
à chaud
• Conductivité électrique
Cuivre et thermique • Cuivre pur Échangeurs thermiques
Fig. 115 : Liste de matériaux pouvant être mis en œuvre par DED - poudre (source : IREPA Laser)
Type de matériau Grade Niveau de développement en CLAD® Résultats
Acier bas carbone Paramètres OK ++

Aciers Alliage d’aciers (bas Ceq) Paramètres OK ++
Aciers d’outillages (CPM10V, M2) Cladding OK +
SS304L, 316L Paramètres OK ++
APX4 Paramètres OK ++
Aciers inox
17-4PH Paramètres OK ++
SS440 Réglages en cours ++
Inconel 718, 713 Qualifiés pour pièces aéronautiques ++
Inconel 625, 738 Paramètres OK ++
Nimonic C263, 75 Paramètres OK ++
Alliages base nickel
René 77, 142 Paramètres OK ++
Waspaloy Qualifiés pour pièces aéronautiques ++
CMSX4 Réglages en cours +
Ti6Al4V Paramètres OK ++
Alliages base titane Ti6Al2Sn4Zr2Mo (6242) Qualifié pour pièces aéronautiques ++
CpTi Paramètres OK ++
Base cobalt Stellite 6, 12, 21, 25 Cladding OK +
Alliages aluminium Alliages aluminium (Si, Mn, Mg...) Difficile à mettre en œuvre +–
Matériaux
Alliages cuivre Alliages cuivre (Zn, Sn, Al, Ni...) Difficile à mettre en œuvre +–
Alliages or Alliages or Difficile à mettre en œuvre –
W Difficile à mettre en œuvre –
Autres WC OK avec matrice nickel +
Mo Réglages en cours + 95
96
9 Normalisation
La normalisation des procédés de fabrication additive est indispensable pour leur

diffusion industrielle. Les normes permettent de définir un langage commun, de
faciliter la communication entre clients et fournisseurs, fixent des exigences sur
la qualité des matériaux, définissent des méthodes de contrôle et des bonnes
pratiques de mise en œuvre. Contribuant au développement de ces procédés
à travers le monde, cette démarche doit donc être menée à une échelle inter-
nationale.
Aujourd’hui plusieurs comités techniques sont en charge de divers aspects
normatifs et de l’articulation entre les différentes échelles (nationale, euro-
péenne, internationale). La France a joué un rôle moteur et initiateur en
matière de normalisation pour la fabrication additive et est d’ailleurs à l’origine
de la création du comité européen CEN/TC 438 dont elle assure l’animation
depuis 2015 et dont l’UNM (Union de normalisation de la mécanique) assure le
secrétariat.
Les comités internationaux ont été créés de façon concomitante à travers le
monde : le comité américain ASTM F42 a été créé en 2009 celui de la commission
française UNM 920 en 2010 et le comité international ISO/TC 261 en 2011.
9.1 LES DIFFÉRENTS COMITÉS

NIVEAU FRANÇAIS ET EUROPÉEN : UNM 920 ET CEN/TC 438
« FABRICATION ADDITIVE »
En juin 2010, sous l’égide de l’Afnor et l’impulsion des pôles Viameca, EMC2 et du
Normalisation
Cetim, l’UNM 920, le comité français dédié à la fabrication additive, voit le jour. Il
assure aujourd’hui le suivi au niveau français des comités internationaux de l’ISO/
TC 261 et du CEN/TC 438. Il regroupe près de cent experts rassemblant un large
spectre des parties intéressées : fabricants, supports techniques, utilisateurs,
universitaires, porteurs de politique publique, pôles de compétitivité ainsi que
représentants d’autres comités de normalisation impactés par la fabrication
additive. Les sujets traités par les groupes de travail ad hoc sont variés : poudre
97
métallique, définition de pièces types, HSE, exigences médicales, appareils à pres-
sion, matériaux métalliques, céramiques…
Participer activement aux travaux de normalisation internationaux fait partie des
défis que relève la commission UNM 920. En représentant la France à l’ISO/TC 261
et le CEN/TC 438, elle permet aux parties prenantes françaises de s’impliquer
auprès de vingt-deux autres pays.
Au niveau européen, on trouve le comité CEN/TC 438 dont l’objectif est de fournir
un ensemble complet et cohérent de normes communes aux trente-quatre pays
du CEN basées autant que possible sur les travaux de normalisation internationale
des normes ISO et EN ISO, de renforcer les liens entre normalisation et programmes
de recherche européens en fabrication additive et d’assurer la visibilité de la
normalisation européenne en FA.
NIVEAU INTERNATIONAL : ASTM F42 ET ISO/TC 261

En bonne intelligence, l’ISO et l’ASTM ont mis en place, en 2011, un accord-cadre
qui donne la possibilité d’élaborer conjointement des normes internationales. Pour
cela, les travaux sont réalisés dans des groupes joints (JG) à comité restreint avec
des membres des deux comités (fig. 116).
Fig. 116 : Articulation entre les différents comités de normalisation

JG = groupes joints, WG = groupes de travail
NORMALISATION
Groupe ad-hoc Groupe ad-hoc Groupe ad-hoc
UNM 920
Niveau français
JG ISO/ASTM
Accords de Vienne
ISO/TC 261
CEN/TC 438 ASTM F42
4 WG
Niveau international
Votes en parallèle
Projet final EN ISO/ASTM
98
9.2 NORMES ACTUELLES ET SUJETS
De nombreuses normes ont déjà été publiées depuis les premiers travaux en 2009.
A titre d’exemple le parc de normes françaises actuel est le suivant :
Référence de la norme Titre
NF E 67-010 Fabrication additive – Poudre – Spécifications techniques
NF EN ISO 17296-2 Fabrication additive – Principes généraux – Partie 2 – Vue d’ensemble des catégories de procédés
et des matières premières
NF EN ISO 17296-3 Fabrication additive – Principes généraux – Partie 3 – Principales caractéristiques et méthodes
d’essai correspondantes
NF EN ISO 17296-4 Fabrication additive – Principes généraux – Partie 4 – Vue d’ensemble des échanges de données
NF EN ISO/ASTM 52900 Fabrication additive – Principes généraux – Terminologie
NF EN ISO/ASTM 52901 Fabrication additive – Principes généraux – Exigences pour l’achat des pièces
NF EN ISO/ASTM 52915 Spécification normalisée pour le format de fichier pour la fabrication additive (AMF) Version 1.2
NF EN ISO/ASTM 52921 Terminologie normalisée pour la fabrication additive – Systèmes de coordonnées et méthodes d’essai
EN ISO/ASTM 52910 Fabrication additive – Conception – Exigences, lignes directrices et recommandations
Normes qui seront publiées en 2019 ou 2020
EN ISO/ASTM TR 52912 Technical Report for the Design of Functionally Graded Additive Manufactured Parts
XP E 67-006 Fabrication additive – Guide de sécurité, hygiène et environnement – Exigences liées

aux matériaux métalliques
EN ISO/ASTM 52902 Fabrication additive – Pièces types d’essais – Ligne directrice normalisée pour l’évaluation de
la capacité géométrique des systèmes de fabrication additive
EN ISO/ASTM 52903-2 Fabrication additive – Spécification normalisée pour la fabrication additive de matériaux
plastiques à base d’extrusion – Partie 2 : Procédé – Equipement
EN ISO/ASTM 52907 Fabrication additive – Spécifications techniques sur les poudres métalliques
EN ISO/ASTM 52911-1 Fabrication additive – Lignes directrices techniques de conception pour la fusion sur lit de
poudre – Partie 1 : Fusion laser sur lit de poudre métallique
EN ISO/ASTM 52911-2 Fabrication additive – Lignes directrices techniques de conception pour la fusion sur lit de
poudre – Partie 2 : Fusion laser sur lit de poudre polymère
Normalisation
Beaucoup d’autres sujets sont aussi en cours de préparation.

D’autres normes ont été publiées au travers des organismes ISO, ASTM et autres :
SAE, MPIF… Pour connaître leur portefeuille de normes actuel, on peut se référer
aux sites Internet des organismes normalisateurs (afnor.org, iso.org, astm.org).
99
Ces normes concernent de nombreux sujets liés aux matériaux, méthodes d’essais,
terminologie, règles de conception…
De plus de nombreux sujets sont en cours de développement dans ces différents
comités. Le schéma de la figure 117 décrit la structure de développement des
normes définie par l’ASTM et l’ISO. Elle montre le champ d’action large des travaux
menés par ces deux comités en partant de normes générales aux différents
principes de fabrication additive en passant par des matériaux spécifiques aux
procédés FA jusqu’aux applications industrielles.
Fig. 117 : Vue d’ensemble de l’organisation ISO/ASTM pour le développement des normes
100
métallique
Depuis ses premiers développements dans les années 1980, la fabrication
additive n’a cessé de bénéficier d’avancées technologiques majeures.
Elle est désormais utilisée à la fois pour le prototypage des pièces, pour
l’outillage et en tant que procédé de fabrication à part entière. Nul
doute que la fabrication additive viendra compléter l’offre de solutions
de procédés de fabrication de manière pérenne et impactera fortement
Les fondamentaux
l’industrie mécanicienne.
L’avènement de la fabrication additive a ouvert la porte à de nouveaux

concepts et permis la fabrication de structures et géométries complexes,
auparavant impossibles à envisager. Rêves et fantasmes divers l’ont
imaginée remplacer les anciens procédés et accélérer gain et productivité.
La réalité industrielle est très différente, en particulier à cause des coûts
d’investissements et de fabrication qui représentent toujours un obstacle
à l’expansion de ces technologies.
Pour pouvoir faire des choix éclairés en matière de fabrication additive,

il est nécessaire d’avoir une bonne connaissance des procédés exis-
tants, de leurs contraintes et de leurs spécificités. Cet ouvrage fait le
point sur les principales technologies disponibles et leurs applications.
Et ce, sur l’ensemble de la chaîne de valeur – conception, fabrication,
post-traitements, contrôles, équipements, sécurité et aspects normatifs.
N°Cetim : 3H01
www.cetim.fr
ISBN 978-2-36894-160-7
5210041001 www.techniques-ingenieur.fr

Fabricationadditivemétallique Cetim TI

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Fabrication additive

© CENTRE TECHNIQUE DES INDUSTRIES MÉCANIQUES (Cetim), 2019

Ouvrage édité par les Editions Techniques de l’Ingénieur

Directeur de la publication : Yves Valentin

Dépôt légal 2019

■ Un marché très dynamique p.7

■ La fabrication additive métallique est-elle faite pour vous ? p.8

1. LA FABRICATION ADDITIVE, POUR QUOI FAIRE ? p.9

■ 1.2 Les limites de la FA p.9

■ 1.3 Que faire avec la FA ? p.10

2. PANORAMA DES PROCÉDÉS p.13

3. LES PROCÉDÉS À ÉTAPE UNIQUE p.15

4. LES PROCÉDÉS MULTI-ÉTAPES p.41

■ 4.2 Les autres procédés multi-étapes p.47

■ 4.3 Autres technologies indirectes : fonderie sable et fonderie perdue p.48

5. SYNTHÈSE DES PROCÉDÉS p.49

6. LES GRANDES ÉTAPES DU PROCESS p.51

■ 6.2 Fabrication p.62

■ 6.3 Post-traitements et contrôles a posteriori p.64

7. ÉQUIPEMENTS, COÛTS ET SÉCURITÉ p.73

■ 7.2 Machines p.74

■ 7.3 Équipements connexes p.75

■ 7.5 Sécurité p.78

■ 8.2 Propriétés des matériaux p.86

■ 9.2 Normes actuelles et sujets p.99

UN maRChé TRès DyNamIqUe

dédiées à la fabrication additive représentait 311 millions de dollars en 2017 et

la fabRICaTION aDDITIve méTallIqUe esT-elle faITe pOUR vOUs ?

1.1 les aTOUTs De la fa

La fabrication additive, pour quoi faire ?

1.2 les lImITes De la fa

Fig. 1 : Place de la FA parmi les autres procédés de fabrication métallique

source : d’après fonderie perdue

Complexité géometrique des pièces

1.3 qUe faIRe aveC la fa ?

À RETENIR La fabrication additive, pour quoi faire ?

Avant de se lancer dans un projet de fabrication additive, il est nécessaire

BESOIN ANALYSE PERTINENCE DE CONCEPTION DESIGN FINAL

source : d’après Projet Texturation

La norme NF EN ISO/ASTM 52900 définit la fabrication additive comme l’ensemble

• Dépôt de matière sous flux d’énergie concentrée (directed energy deposition)

En matière de fabrication additive métallique, on distingue généralement

PROCÉDÉS À ÉTAPE UNIQUE*

DÉPÔT DE MATIÈRE SOUS FLUX D’ÉNERGIE

sion laser Fusion faisceau

éma en cours de : On pourra utiiser ies schéma en cours de

Lit de poudre Lit de poudre Dépôt Dépôt

Fusion laser Fusion faisceau

PROCÉDÉS À ÉTAPES MULTIPLES

Les procédés à étape unique désignent l'ensemble des procédés permettant

3.1 LA FUSION LASER SUR LIT DE POUDRE – PBF-LB-M

emploierons souvent de manière indifférenciée le terme générique de fusion laser,

Fig. 4 : Schéma de fonctionnement de la fusion laser sur lit de poudre

Laser Miroirs d'orientation x-y

Réservoir de poudre Plateau de fabrication

La longueur d’onde du faisceau laser influe de manière importante sur la quantité

Absorption Fibre laser

Transition de phases Absorption/réflexion

Fig. 6 : Illustration des principaux phénomènes physiques durant la fusion de la poudre

 PARAMÈTRES INFLUENTS DANS LA FABRICATION

des zones indépendantes, soit laser en parallèle une même surface.

FUSION LASER : PARAMÈTRES INFUENTS

Épaisseur Système de mise

PARAMÈTRES INFLUENTS DANS LA FABRICATION

POINTS FORTS/POINTS FAIBLES PBF-EB VS PBF-LB

POINTS FORTS DES DÉPÔTS DE MATIÈRES1