N° d’ordre : D.

U 2057

EDSPIC : 99ISAL0056. 2010

UNIVERSITE BLAISE PASCAL – CLERMONT II

ECOLE DOCTORALE

SCIENCE POUR L’INGENIEUR DE CLERMONT-FERRAND

Thèse

Présentée par

Ngarmaïm NADJITONON

Pour obtenir le grade de

DOCTEUR D’UNIVERSITE

SPECIALITE : Génie Mécanique

Contribution à la modélisation de l’endommagement par fatigue

Soutenue publiquement le 30 septembre 2010 devant le jury :

M. A. BEAKOU IFMA, Clermont-Ferrand Président du jury

M. A. AMROUCHE Université d’Artois Rapporteur
M. G. JACQUET-RICHARDET INSA de Lyon Rapporteur
Mme. M.-L. PASTOR MARTINO Université Paul Sabatier Examinateur
M. M. SOULTAN Université de N’Djaména Examinateur
M. K. NGARGUEUDEDJIM Université de N’Djaména Examinateur
M. J.-L. ROBERT Université Blaise Pascal - Clermont II Directeur de thèse
 Remerciements
Ce travail de doctorat a été réalisé au sein du Laboratoire de Mécanique et Ingénieries (LaMI)
de l’Université Blaise Pascal - Clermont II. Il a été initié dans le cadre des accords de coopération entre
la France et le Tchad dans le but de renforcer le potentiel enseignant de la Faculté des Sciences Exactes
et Appliquées de l’Université de N’Djaména, en particulier du Département de Technologie. C’est à ce
titre que des accords de coopération universitaires ont été signés entre l’Université Blaise Pascal -
Clermont II et l’Université de N’Djaména, notamment avec l’IUT de Montluçon.
Au cours de cette thèse j’ai été amené à côtoyer différents acteurs de l’Université Blaise Pascal,
ce qui m’a permis de profiter de leurs spécificités pour développer des connaissances et des
compétences dans le domaine de la mécanique en général et de la fatigue des matériaux en particulier,
mais aussi en d’autres domaines découverts lors des séminaires du LaMI. Qu’il me soit permis de
remercier le Professeur Grigore GOGU, Directeur du LaMI, pour la bonne conduite de ce Laboratoire
qui m’a accueilli.
Je remercie très sincèrement mon directeur de thèse, Jean-Louis ROBERT, Professeur à
l’Université Blaise Pascal – Clermont II pour m’avoir accueilli au sein de l’équipe de recherche et
m’avoir permis de réaliser ce doctorat dans des conditions optimales tout en me laissant une liberté
d’action propice à assouvir ma curiosité. Il a su me guider et me conseiller aux moments importants
dans les choix et les orientations pris pour mener à bien ce travail.
Je voudrais également remercier les membres du jury de cette thèse, Monsieur Alexis
BEAKOU, Professeur à l’IFMA, pour avoir accepté de présider le jury, Monsieur Abdelwaheb
AMROUCHE, Professeur à l’Université d’Artois et Monsieur Georges JACQUET-RICHARDET,
Professeur à l’INSA de Lyon pour avoir accepté d’être les rapporteurs de mon travail ; Madame
Marie-Laetitia. PASTOR-MARTINO, Maître de Conférences à l’IUT de Tarbes (Université Paul
Sabatier), Monsieur Malloum SOULTAN, Recteur de l’Université de N’Djaména et Monsieur
Kimtangar NGARGUEUDEDJIM, Secrétaire Académique de la Faculté des Sciences Exactes et
Appliquées de l’Université de N’Djaména, pour avoir accepté de faire partie du jury ;
Cette aventure n’aurait pas pu se finaliser sans l’aide des accords Inter-Universitaires de
l’Université de N’Djaména avec la DRI de l’Insa de Lyon et du projet RAMSES-Edulink. J’adresse
une sincère reconnaissance pleine d’amitié à Messieurs Bernard LIPS, Michel QUERRY, Jean-Yves
CHAMPAGNE et Mamadou TRAORE KABA pour leur participation constructive à ces accords et
projet.
Mes premiers pas de raisonnement scientifique je les dois à Messieurs Koïna RODOUMTA et
Akacha ABDERAHIM et à tous ceux qui sont intervenus dans mes premier et second cycles
universitaires à l’Université de N’Djaména.
J’adresse toute ma gratitude à Messieurs Jean CHICOIS, Mahamout YOUSSOUF, Sendo
POUTYA, New TCHADANAYE, Tarkodjal MIANPEUREM, Mahamat BARKA, Mahamat Hamat
CHARFADINE, Abakar MAHAMAT TAHIR et Hamdan ANADIF.
A mon collègue Barthélémy Bienzeubé TIKRI, avec qui j’ai partagé mon quotidien, je tiens à
souligner ma reconnaissance pour le temps passé ensemble au sein du LaMI.
Je n’oublie pas Monsieur Sylvain LEPETIT pour son assistance informatique, ni mes
collègues enseignants qui m’ont encouragé à tenir ce rêve. A tous je dis merci, en particulier à
Messieurs Ngaram NABATINGAR, Marcel NANGA, Bruno BASSA, Djim-Adjim TABO et à
défunt Nanadoum MAOURA.
Enfin, mes pensées se tournent vers ma femme et mes enfants, qui ont supporté toutes mes
absences pour ce rêve.
A mes parents

- Défunte Parangta NGARBOLDE

- Défunt Ngarmaïm Martial NGARBOLDE,
- Défunt Tilngar Robert NGARBOLDE
(Tous rappelés par Dieu)
- Fatimé MOÏDENGARTI

A mes frères et Sœurs

- Mariame NGARMAÏM
- Defunt Mandjinagarti NGARMAÏM
- Défunte Adama NGARMAÏM
- Défunte Zenaba NGARMAÏM
- Aché NGARMAIM
- Riradjim NGARMAÏM
- Défunte Dimanche Tamita NGARMAÏM
- Defunt NDjeinabaye NGARMAÏM
- Tededjim NGARMAÏM
- Assoumta NGARMAÏM
- …

A ma femme Assal NAOULADE Sophie

A mes enfants

- Abdelkerim Francis NADJITONON ;

- Nouba-doum Rodrigue NADJITONON ;
- Togadoum Donald NADJITONON ;
- Guidimbaye Jules NADJITONON ;
- Djimnan-Nodji Chancelin NADJITONON

Montluçon, le 30 juillet 2010

Ngarmaïm NADJITONON
 Sommaire
Sommaire _________________________________________________________________ 1
Liste des figures ___________________________________________________________ 4
Liste des tableaux __________________________________________________________ 6
Introduction générale_______________________________________________________ 7
1ère Partie : Etude de la validité des critères de fatigue multiaxiaux ______________ 10
1- Introduction et démarche suivie __________________________________________ 11
1.1- Rôle des critères de fatigue multiaxiaux ________________________________ 11
1.2- Objectif de l’étude de validité des critères ______________________________ 12
1.3- Démarche suivie ____________________________________________________ 14
2- Formalisme général des critères de fatigue _________________________________ 16
2.1 - Principe de la formulation d’un critère multiaxial _______________________ 16
2.2 - Extension des critères de fatigue à l’endurance limitée __________________ 17
2.2.1 - Interprétation de la fonction de fatigue d’un critère__________________ 17
2.2.2 - Extension des critères de fatigue à l’endurance limitée _______________ 18
2.3 - Description des paramètres de contraintes utilisés_______________________ 19
2.3.1 - Contraintes tangentielles_________________________________________ 19
2.3.2 - Contraintes normales ____________________________________________ 21
3- Revue bibliographique des critères de fatigue _____________________________ 21
3.1 - Les critères d’approche empirique ____________________________________ 22
3.1.1- Le critère de Hohenemser et Prager ________________________________ 22
3.1.2- Le critère de Gough et Pollard _____________________________________ 22
3.2 - Les critères basés sur les invariants des contraintes ______________________ 23
3.2.1 - Le critère de Marin ______________________________________________ 23
3.2.2 - Le critère de Crossland ___________________________________________ 23
3.2.3 - Le critère de Sines _______________________________________________ 23
3.2.4 - Le critère de Kakuno – Kawada ___________________________________ 24
3.2.5 - Le critère de Vu _________________________________________________ 24
3.3 - Les critères basés sur l’approche plan critique __________________________ 24
3.3.1 - Le critère de Dang Van ___________________________________________ 24
3.3.2 - Le critère de Findley _____________________________________________ 29
3.3.3 - Le critère de Robert ______________________________________________ 30
3.3.4 - Le critère de Papuga II ___________________________________________ 30
3.4 - Les critères basés sur l’approche intégrale ______________________________ 31
3.4.1 - Le critère de Fogue ______________________________________________ 31
3.4.2 – Le critère de Papuga I ___________________________________________ 32
3.4.3 – Le critère de Zenner et Liu _______________________________________ 32
4- Comparaison et analyse des prévisions des critères de fatigue multiaxiaux ___ 32
4.1 – Principe de la validation des critères multiaxiaux _______________________ 34
4.2 – Bilan des résultats obtenus ___________________________________________ 35
4.3- Pertinence comparative des approches plan critique et intégrale ___________ 37
4.3.1- Cycles correspondant à des états de contraintes proportionnels ________ 37
4.3.2- Cycle correspondant à des états de contraintes non proportionnels _____ 39
4.3.3- Influence de la contrainte moyenne et du déphasage sur les prévisions des
deux critères _________________________________________________________ 43
4.4 – Analyse et discussion des résultats____________________________________ 43
_____________________
1
5- Proposition d’une démarche fiabiliste dans l’exploitation des critères de fatigue
multiaxiaux ______________________________________________________________ 46
5.1 - Introduction _______________________________________________________ 46
5.2 - Dimension déterministe du critère de fatigue ___________________________ 48
5.3 - Approche fiabiliste du diagramme d’endurance limitée du critère _______ 48
5.3.1 - Dimension fiabiliste du critère ____________________________________ 48
5.3.2 - Dualité durée de vie-probabilité de survie __________________________ 49
5.4 – Conclusion ________________________________________________________ 50
6- Conclusion de la première partie__________________________________________ 51
2nde Partie : Etude et amélioration des lois d’endommagement par fatigue ________ 52
1- Introduction ___________________________________________________________ 53
2 - Analyse bibliographique des lois d’endommagement _______________________ 54
2.1 - Les différents types de lois ___________________________________________ 56
2.1.1 - Modèles linéaires________________________________________________ 56
2.1.1.1- Loi de Miner _________________________________________________ 56
2.1.1.2- Loi de Manson et al. __________________________________________ 57
2.1.1.3 - Loi de Buch _________________________________________________ 57
2.1.2 - Modèles non linéaires ____________________________________________ 58
2.1.2.1- Lois issues de la théorie de Miner ______________________________ 58
2.1.2.1- Les lois issues de la mécanique de l’endommagement continu _____ 61
3 - Critères de validation des lois ____________________________________________ 62
4 - Les principales lois d’endommagement étudiées ___________________________ 62
4.1 – Loi d’endommagement de Chaboche _________________________________ 63
4.1.1 – Forme différentielle de la loi ______________________________________ 63
4.1.2 – Intégration de la loi différentielle__________________________________ 64
4.2 - Loi d’endommagement de Mesmacque ________________________________ 68
4.2.1- Considération de base ____________________________________________ 68
4.2.2- Calcul du dommage______________________________________________ 69
4.3 - Loi de Miner _______________________________________________________ 72
4.4 - Mise en application de la loi de Chaboche _____________________________ 72
4.4.1 – Intérêt de la loi de Chaboche pour la modélisation du dommage par ___ 72
fatigue_______________________________________________________________ 72
4.4.2 – Particularité du calage de la loi de Chaboche _______________________ 72
4.4.3 – Inconvénient du calage de la loi ___________________________________ 74
4.4.4 - Application aux essais du CETIM _________________________________ 74
4.4.4.1 – Propriétés mécaniques du matériau ____________________________ 74
4.4.4.2 - Propriétés de traction monotone et composition chimique _________ 74
4.4.4.3 - Propriétés mécaniques de fatigue ______________________________ 75
4.4.4.4 – Séquence de chargement _____________________________________ 76
4.4.4.5- Correction élastoplastique par la règle de Neuber ________________ 76
4.4.4.6 - Inconvénients du calage de la loi de Chaboche ___________________ 80
4.4.4.7 - Conséquences sur les prévisions de durée de vie _________________ 82
4.4.4.8 - Solution envisagée ___________________________________________ 83
5 – Elaboration de nouvelles lois d’endommagement __________________________ 84
5.1 - Introduction au principe retenu_______________________________________ 84
5.2- Présentation des modèles proposés ____________________________________ 84
_____________________
2
 5.2.1- Modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de Bastenaire ______ 84
5.2.1.1- Forme différentielle __________________________________________ 84
5.2.1.2- Intégration de la forme différentielle proposée ___________________ 86
5.2.2 - Modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de Basquin ________ 88
5.2.2.1 - Forme différentielle __________________________________________ 88
5.2.2.2 - Intégration de la forme différentielle proposée ___________________ 89
5.2.3 - Modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de Stromeyer ______ 90
5.2.3.1 - Forme différentielle __________________________________________ 90
5.2.3.2 - Intégration de la forme différentielle proposée ___________________ 90
5.2.4 - Modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de Wöhler ________ 91
5.2.4.1 – Forme différentielle proposée _________________________________ 91
5.2.4.2 – Intégration de la forme différentielle proposée __________________ 92
6 – Mise en œuvre et comparaison des modèles proposés_______________________ 94
6.1 – Mise en œuvre de la proposition basée sur la courbe S-N de Bastenaire __ 94
6.2 - Comparaison des lois de Miner et de Mesmacque avec la loi proposée _____ 95
Discussion des résultats________________________________________________ 98
7- Conclusion de la seconde partie __________________________________________ 98
Conclusions et perspectives _______________________________________________ 101
Annexes ________________________________________________________________ 103
Annexe.A – Banque de données des essais multiaxiaux _____________________ 104
Annexe.B – Fonctions de fatigue des critères étudiés sur les essais multiaxiaux de
la banque de données __________________________________________________ 115
Bibliographie ____________________________________________________________ 126

_____________________
3
 Liste des figures
Figure 1 Analogie du principe d’utilisation d’un critère de résistance et d’un
critère de fatigue multiaxial____________________________________ 12
Figure 2 Allure du diagramme de Haigh en traction-compression pour les
métaux______________________________________________________ 14
Figure 3 Allure du diagramme de Haigh en torsion pour les métaux________ 14
Figure 4 Définition de l’orientation d’un plan matériel quelconque P________ 19
Figure 5 Définition de la contrainte tangentielle alternée τ ha ( t ) ____________ 20
Définition de l’amplitude de la contrainte tangentielle alternée τ ha __
Figure 6 20
Figure 7 Définition de l’amplitude et de la valeur moyenne de la
contrainte normale sur le plan de normale h_________________ 21
Figure 8 Limite d’endurance en flexion-torsion en phase pour les
matériaux ductiles, d’après Gough et Pollard_____________________ 22
Figure 9 Droite d’endurance du critère__________________________________ 26
Figure 10 Diagramme d’endurance du critère de Dang Van_________________ 29
Figure 11 Principe de la sphère de rayon unité pour considérer toutes les
orientations possibles_________________________________________ 31
Figure 12 Histogrammes de validité des critères d’approche intégrale et
d’approche plan critique étudiés _______________________________ 36
Figure 13 Histogrammes de validité des critères étudiés basés sur les
invariants de contraintes______________________________________ 36
Figure 14 Cycle de traction équi-biaxiale à directions principales fixes________ 37
Figure 15 Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai
I04__________________________________________________________ 38
Figure 16 Description du cycle B11 de traction-torsion en phase _____________ 38
Figure 17 Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai
B11_________________________________________________________ 39
Figure 18 Description du cycle I07 de traction biaxiale non proportionnelle___ 39
Figure 19 Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai
I07__________________________________________________________ 40
Figure 20 Description du cycle B04 de traction-compression hors phase ______ 40
Figure 21 Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai
B04_________________________________________________________ 41
Figure 22 Description du cycle C15 de traction-torsion _____________________ 41
Figure23 Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai
C15_________________________________________________________ 42
Figure 24 Récapitulatif des fonctions de fatigue des critères de Fogue et de
Dang Van pour les cinq essais étudiés __________________________ 42
Figure 25 Histogramme de synthèse des 8 critères étudiés__________________ 44
Figure 26 Diagramme d’endurance du critère de Dang Van probabilisé_______ 49

_____________________
4
Figure 27 Cumul de dommage par fatigue jusqu’à rupture__________________ 54
Figure 28 Distinction entre différents processus de cumul de dommage par
fatigue______________________________________________________ 55
Figure 29 Evolution du dommage en fonction du nombre de cycles, suivant
l’amplitude de la contrainte____________________________________ 58
Figure 30 Partition des domaines respectifs des petits cycles et grands cycles
sur le diagramme de Haigh____________________________________ 64
Figure 31 Définition des paramètres utilisés pour la loi de Mesmacque_______ 69
Figure 32 Organigramme proposé pour le calcul du dommage selon la loi de
Mesmacque__________________________________________________ 71
Figure 33 Courbe S-N de l’acier 20MV6 en traction alternée symétrique______ 75
Figure 34 Représentation temporelle partielle de la séquence CARLOS
LATERAL___________________________________________________ 76
Figure 35 Zones de contrainte et de déformation nominales et locales
[ZAI06]_____________________________________________________ 78
Figure 36 Principe de la correction élastoplastique de Neuber_______________ 79
Figure 37 Principe de l’étude de la sensibilité de calage de la loi de
Chaboche____________________________________________________ 80
Figure 38 Régression linéaire et courbe S-N dans l’espace de Chaboche_______ 81
Figure 39 Régressions linéaires dans l’espace de Chaboche pour les huit
fenêtres de calage ____________________________________________ 81
Figure 40 Courbes de Gassner obtenues en fonction de la fenêtre de calage
retenue____________________________________________________ 83
Figure 41 Influence de la contrainte moyenne – diagramme de Haigh _______ 85
Figure 42 Organigrammes de calcul et de cumul du dommage suivant les
expressions des courbes S-N___________________________________ 93
Figure 43 Courbes de Gassner obtenues pour la loi de Chaboche et par la
nouvelle proposition basée sur la courbe S-N de Bastenaire________ 95
Figure 44 Description des séquences de chargement [MES05]_______________ 96
Figure 45 Histogramme des valeurs de β prévues par les lois étudiées________ 97

_____________________
5
 Liste des tableaux

Tableau 1- Synthèse des essais multiaxiaux de la banque de données ____ 34

Tableau 2- Synthèse des résultats obtenus par les 8 critères de fatigue
étudiés, confrontés à la banque de données des essais __________ 44
Tableau 3- Propriétés mécaniques du matériau_________________________ 74
Tableau 4- Composition chimique de l’acier 20MV6______________________ 75
Tableau 5- Paramètres β et aMo-β en fonction de la fenêtre de calage utilisée_ 82
Tableau 6- Nombre ni de cycles appliqués et nombre Nfi de cycles à rupture
pour chaque niveau (R=0) [MES05]__________________________ 95
Tableau 7- Durées de vie expérimentales et estimées pour les lois de Miner,
de Mesmacque et de celle proposée pour les trois séquences de 97
chargement_______________________________________________

_____________________
6
Introduction générale

L’ingénieur du Bureau d’Etudes doit aujourd’hui faire preuve d’innovation pour

résoudre un problème contradictoire en matière de conception des composants
mécaniques, des machines et des structures. Pour une question de compétitivité
économique, il doit utiliser le moins de matière possible, pour réduire le prix de
revient de la matière première nécessaire à la fabrication des pièces en question. Ce
faisant, il répond en même temps au besoin de réduction de l’empreinte écologique
du cycle de vie, incluant la fabrication et le fonctionnement en service quand les
éléments conçus sont amenés à se déplacer lors de leur utilisation. C’est bien entendu
le cas lorsqu’il s’agit des industries du transport (automobile, ferroviaire,
aéronautique). D’une manière générale, le coût énergétique est moindre au premier
ordre lorsque la structure ou la machine est plus légère. En revanche, pour des
questions de fiabilité et de sécurité des structures mises en service, la conception est
soumise à un cahier des charges contraignant en termes de longévité des éléments et
de sécurité de ses utilisateurs potentiels.

Il faut d’ailleurs bien remarquer que ces aspects de maîtrise de la durabilité

impactent directement la viabilité économique des appareils conçus, et par la même
de l’entreprise manufacturière qui met sur le marché les produits en question. En
effet une durée d’utilisation minimale est imposée plus ou moins implicitement par
le cahier des charges et se matérialise par des clauses de garantie du produit. En deçà
de cette durée minimale, l’entreprise se trouve redevable envers ses clients. Une
durée d’utilisation prohibitive freine le renouvellement des produits et, dans ce cas,
l’entreprise se lèse elle-même car il n’y a plus besoin de remplacer le produit ″usé″
au-delà de sa durée de vie nominale. Ceci étant dit, le renouvellement des structures
ou machines, à l’origine du maintien, source de continuité de la consommation, doit
être engendré sans défaillance des organes vitaux du modèle précédent.

Le dimensionnement des structures est donc un processus clé du Bureau d’Etudes

car c’est à ce niveau qu’est conçu tout le cycle de vie des produits. Pour cela, il
convient par conséquent de disposer d’outils de dimensionnement le plus précis
possible et éprouvés vis-à-vis des problèmes rencontrés dans la réalité.

La conception des composants et des produits doit vérifier leur résistance aux
sollicitations mécaniques ou thermiques en termes de chargement statique. Elle doit
également et surtout les valider du point de vue de la fatigue ou, pour dire les choses
différemment, du point de vue de la durée de vie escomptée. Avec la réduction de la
quantité de matière première utilisée pour un cahier des charges donné, les niveaux

_____________________
7
des contraintes existant dans les composants vont en augmentant, ce qui a pour effet
d’accélérer l’apparition du phénomène de fatigue en cas de chargement variable. La
vérification de la tenue en fatigue devient véritablement prépondérante dans la
plupart des problèmes industriels de dimensionnement, car le phénomène de
défaillance par fatigue se produit à des niveaux de contraintes pour lesquels la limite
d’élasticité macroscopique du matériau n’est pas atteinte. Dans ce cas, c’est le
phénomène de fatigue qui devient dimensionnant et non la résistance mécanique aux
efforts maximums rencontrés.
Les travaux présentés dans ce travail de thèse s’inscrivent dans cette optique : ils ont
eu pour ambition d’améliorer les outils de dimensionnement du Bureau d’Etudes,
sous les deux aspects qui caractérisent véritablement le dimensionnement en fatigue :

- La première partie concerne les critères de fatigue multiaxiaux, qui sont

destinés à prendre en compte le caractère plus endommageant d’un cycle
multiaxial que celui d’un cycle uniaxial (ce cas est rencontré par exemple lors
de la caractérisation d’un matériau en fatigue pour l’établissement de sa
courbe S-N). Une analogie, sur le principe de fonctionnement d’un critère de
fatigue multiaxial, a été établie avec celui d’un critère de résistance monotone.
Plusieurs familles de critères multiaxiaux sont recensées, en fonction de
l’approche empirique, énergétique, celle basée sur le concept du plan critique
ou sur celui de l’approche intégrale, ou même celle en déformation. Même si
les pratiques semblent relativement figées aujourd’hui (c’est le critère de Dang
Van qui est le plus utilisé en France et c’est l’approche intégrale qui l’est en
Allemagne), de nouvelles propositions de critères sont apparues ces dernières
années. Certains cycles de contraintes particuliers s’avèrent discriminants vis-
à-vis des critères les plus performants et permettant ainsi de mieux percevoir
la spécificité des critères. Le dimensionnement probabiliste peut tirer parti du
formalisme des critères pour associer durée de vie et probabilité de
défaillance.

- La seconde partie a trait aux lois d’endommagement et de cumul du

dommage, dont le rôle est de formaliser et de quantifier le cumul du
dommage généré par une séquence de chargement d’amplitude variable. Cet
aspect du dimensionnement en fatigue présente une particularité propre et
assez singulière dans le secteur de la modélisation des lois de comportement
des matériaux : la loi de cumul du dommage la plus utilisée encore
aujourd’hui est quasiment la première et la plus ancienne de toutes celles qui
ont été proposées, à savoir celle de Miner. De nombreux autres modèles ont
depuis vu le jour mais soit pour des raisons de difficultés de la procédure
d’identification des paramètres matériau nécessaires à la mise en œuvre des

_____________________
8
lois, soit pour une raison de conformité des prévisions de durée de vie avec les
différents problèmes expérimentaux rencontrés, ils demeurent nettement
moins généralisables que la loi de Miner, ce qui explique d’ailleurs leur
moindre notoriété. Un modèle, proposé par Chaboche, a toujours semblé
prometteur de par ses spécificités théoriques conformes au phénomène de
fatigue (effet de l’ordre d’apparition des cycles ou effet de séquence, influence
des cycles situés au dessous du niveau d’endurance lorsque le dommage par
fatigue est initié, prise en compte de la contrainte moyenne, et caractère non
linéaire de l’évolution du dommage). Un contrat de recherche du laboratoire
avec le CETIM a été l’occasion de démontrer qu’il souffrait intrinsèquement
d’un problème d’absence de règles pour l’identification des paramètres
matériau. De ce fait, de nouvelles propositions de lois d’endommagement ont
été faites dont la particularité est d’être conformes au modèle de la courbe S-N
qui sied au matériau (Basquin, Wöhler, Stromeyer, ou Bastenaire). Sachant que
la courbe S-N d’un matériau est une caractéristique mécanique qui décrit sa
défaillance par fatigue, il est paru opportun que la prévision du cumul de
fatigue sous amplitude constante permette de retrouver fidèlement cette
caractéristique.

_____________________
9
________________________________________________________

1ère Partie : Etude de la validité des

critères de fatigue multiaxiaux
________________________________________________________

_____________________
10
1- Introduction et démarche suivie
Un des problèmes spécifiques du dimensionnement en fatigue des composants
mécaniques est la prise en compte du caractère multiaxial, le cas échéant, des états de
contraintes existant au point où est conduite l’analyse en fatigue. L’outil adapté pour
traiter cet aspect est un critère de fatigue multiaxial, qui permet d’établir une relation
entre les contraintes du cycle multiaxial analysé et les caractéristiques en fatigue du
matériau, relation qui permet de statuer sur la tenue en fatigue de ce matériau
lorsqu’il est soumis au cycle de contraintes.

Réaliser l’analyse en fatigue revient à déterminer la durée de vie du matériau en un

point de la structure soumis au cycle multiaxial de contraintes. En règle générale, les
états de contraintes successifs qui constituent le cycle de contraintes sont calculés soit
à partir de mesures de déformations, soit par éléments finis. Pratiquement, l’analyse
en fatigue est conduite en tous les points du composant où sont connues les
contraintes (aux points de Gauss ou aux nœuds du maillage). Si le point critique du
composant est localisé à l’avance, les calculs en fatigue sont réalisés seulement en ce
point. Dans le cas contraire (c’est le cas général, et de loin le plus fréquent), les calculs
en fatigue sont menés en tous les points pour déterminer la zone critique du
composant du point de vue de la tenue en fatigue et dresser ainsi une cartographie
en durée de vie de ce composant.

1.1- Rôle des critères de fatigue multiaxiaux

Les états de contraintes sont ici multiaxiaux et périodiques. Ils sont, d’une manière
générale, plus sévères pour la tenue en fatigue que ceux d’une sollicitation uniaxiale.
Toutes les composantes du tenseur des contraintes participent a priori à
l’endommagement du matériau.

Pour bien décrire le rôle d’un critère de fatigue multiaxial, nous avons choisi d’établir
une analogie de principe entre le rôle d’un critère de résistance (tel que celui de Von
Mises par exemple) et celui d’un critère de fatigue. Un critère de résistance permet de
situer un état de contrainte multiaxial par rapport à la limite d’élasticité du matériau.
De la même façon, un critère de fatigue permet de situer un cycle multiaxial de
contraintes par rapport à la limite de fatigue à N cycles du matériau (figure 1).

_____________________
11
  σ11 σ12 σ13  σ e 0 0
σ σ 23  Critère de résistance 0 0 0
 12 σ 22 
σ13 σ 23 σ33   0 0 0

état de contraintes limite d’élasticité σe

multiaxial en traction
σij
σ11
σ11
σ22
σ−1(N)
σ33
Critère multiaxial t
σ12
de fatigue 0

σ13
−σ−1(N)
σ23
t période T

période T
cycle uniaxial de contraintes
correspondant à la limite de fatigue
cycle multiaxial
à N cycles du mat ériau
de contraintes

Figure 1 – Analogie du principe d’utilisation d’un critère de résistance et d’un critère

de fatigue multiaxial

Ainsi décrit, l’outil de dimensionnement qu’est un critère de fatigue multiaxial

présente les propriétés suivantes :
- il permet de relier tout cycle multiaxial de contraintes par rapport à la limite
d’endurance du matériau, ou par rapport à sa limite de fatigue à N cycles.
- il rend possible la détermination du cycle uniaxial équivalent au cycle
multiaxial analysé du point de vue de la durée de vie du matériau.

1.2- Objectif de l’étude de validité des critères

Les travaux antérieurs des membres de l’équipe Fatigue du laboratoire ont visé à
proposer de nouveaux formalismes de critères de fatigue et à contribuer à faire une
comparaison des critères de fatigue au regard d’essais de fatigue multiaxiaux tirés de
_____________________
12
la littérature française et étrangère. En particulier Bastien WEBER a conduit dans sa
thèse en 1999 la comparaison de nombreux critères depuis les plus anciens qui
avaient été proposés jusqu’aux plus récents du 20ème siècle. Depuis lors un certain
nombre de nouveaux critères sont apparus, qui montre le souci constant d’améliorer
les outils de prévision de durée de vie en fatigue. Le simple fait d’ailleurs de
l’existence d’outils différents d’un pays à l’autre pour solutionner des problèmes
concrets analogues témoigne soit d’histoires différentes de pratiques industrielles ou
de relative méconnaissance ou incompréhension de certains outils de calcul en
fatigue dans des milieux ou secteurs industriels eux-mêmes en concurrence ou
éloignés. La validation des critères de fatigue s’appuie sur des éléments de
vérification somme toute assez simples :
- la formulation d’un critère doit être intrinsèque c'est-à-dire que l’information
donnée par le critère ne doit pas dépendre du repère de référence dans lequel
est exprimé le tenseur des contraintes.
- La sensibilité du critère de fatigue doit être conforme aux diagrammes
expérimentaux classiques obtenus pour les métaux (diagramme de Haigh). En
traction-compression, une contrainte normale moyenne de traction pénalise la
tenue en fatigue du matériau, ce qui conduit à une réduction de l’amplitude
de la contrainte normale du cycle à durée de vie constante (figure 2). Une
contrainte normale moyenne de compression autorise au contraire une plus
grande amplitude de la contrainte normale, toujours à durée de vie identique.
En torsion pure, la contrainte tangentielle moyenne n’a que très peu
d’influence sur le comportement en fatigue du matériau, à durée de vie
donnée (figure 3).

Les essais de fatigue multiaxiaux qu’on trouve dans la littérature servent de base
de données de référence pour la validation des critères de fatigue. Ces essais
correspondent à la limite de fatigue à N cycles du matériau (durée de vie égale à
105 ou 2.106 cycles selon les séries d’essais). La validité d’un critère se mesure à la
proximité de ses prévisions vis-à-vis de la limite de fatigue réelle à N cycles. Pour
certains cas d’applications industrielles récentes, notamment dans l’automobile, il
est reconnu que le critère de Dang Van, pourtant le plus utilisé en France, ne
donne pas toujours entièrement satisfaction [KRE10]. Face à ce type de constat, il
parait toujours d’actualité de s’intéresser aux formalismes des critères et à leur
validité.

L’équipe Matériaux et Structures du Laboratoire de Mécanique et Ingénieries

(LaMI) de l’Université Blaise Pascal vise à développer une approche mixte de
modélisation du comportement des matériaux et d’analyse expérimentale,
notamment en s’attachant aujourd’hui à des matériaux non métalliques comme
les composites, les biomatériaux et les élastomères. La compréhension avancée de
_____________________
13
 la performance des différentes approches des critères de fatigue multiaxiaux vis-
à-vis des essais combinés de fatigue est un point d’analyse et de réflexion qui
viendra en appui de ses travaux futurs sur le comportement en fatigue des
matériaux non métalliques.

σa σa

σ-1 τ-1

0 σm 0 τm
Figure 2 – Allure du diagramme de Haigh Figure 3 – Allure du diagramme de
en traction-compression pour les métaux Haigh en torsion pour les métaux

1.3- Démarche suivie

L’ensemble des critères de fatigue multiaxiaux qui ont été proposés depuis près de 80
ans peuvent être répertoriés en cinq catégories, selon le concept sur lequel ils sont
fondés. Une classification générale a été proposée par B. Weber en 1999. Celle qui est
proposée ici est un peu élargie par rapport à la précédente :

- 1ère catégorie : approche empirique. Le formalisme des critères est en règle

générale exprimé dans ce cas par une relation reliant les composantes
moyennes et les amplitudes des contraintes. Cette description
phénoménologique est le plus souvent une courbe de lissage d’un ensemble
de résultats d’essais expérimentaux pour une nature de sollicitation donnée
(exemple : flexion – torsion en phase). Les paramètres matériau sont identifiés
à l’aide des limites d’endurance sous sollicitations simples, comme la traction-
compression alternée symétrique (rapport de charge R égal à −1), la torsion
alternée symétrique (R = −1), voire certaines caractéristiques mécaniques
monotones (comme la résistance maximale à la traction Rm).

- 2ème catégorie : approche plan critique. Le principe mis en œuvre ici peut se
résumer de la manière suivante : le comportement du matériau en fatigue est
piloté par le plan le plus sollicité de la matière (au point où l’analyse en
fatigue est menée, c'est-à-dire là où le cycle de contrainte multiaxial est

_____________________
14
 déterminé). Chaque critère définit à sa façon, par une combinaison de
certaines composantes des contraintes (comme la contrainte normale ou la
contrainte tangentielle, déclinées en valeurs moyennes, alternées, maximales),
la quantité caractéristique appelée indicateur d’endommagement dont la
valeur maximale identifie le plan critique. La plupart des critères relevant de
cette approche désignent donc d’une part le premier plan (appelé plan
critique) sur lequel se produira l’amorçage d’une fissure (les autres plans étant
moins sollicités que le plan critique, l’amorçage éventuel d’une fissure se
produit ultérieurement par rapport à celle apparaissant sur le plan critique) et
d’autre part la quantité appelée fonction de fatigue du critère, exprimée en
fonction des composantes des contraintes utilisées par le critère et traduisant
la sévérité du cycle analysé. La fonction de fatigue apparait donc le plus
souvent comme la valeur maximale de l’indicateur d’endommagement par
plan.

- 3ème catégorie : approche intégrale. La distinction fondamentale de cette

approche par rapport à celle basée sur la notion de plan critique est qu’ici tous
les plans matériels envisageables au point où l’analyse en fatigue est faite sont
mis à contribution pour évaluer l’état d’endommagement de la matière pour
le cycle appliqué. Une moyenne, quadratique le plus souvent, des valeurs sur
tous les plans, est réalisée pour établir la fonction de fatigue qui traduit, au
sens du critère, le caractère endommageant du cycle de contraintes. Le concept
d’approche intégrale a été proposée à l’origine par le chercheur allemand
Simbürger [SIM75].

- 4ème catégorie : approche par invariants des contraintes. Cette catégorie de

critères se fonde sur une combinaison linéaire d’invariants du tenseur des
contraintes ou du tenseur déviateur des contraintes pour exprimer la fonction
de fatigue. Les tenseurs de contraintes pris en compte peuvent être ceux
relatifs aux contraintes moyennes, aux contraintes alternées ou aux contraintes
maximales. Dans les faits, ces critères ont été inspirés par les critères de
résistance (comme celui de Von Mises) qui, insuffisants pour la description
correcte des capacités de résistance à la fatigue du matériau, ont été corrigés
par des termes additionnels et/ou par l’intégration séparée des parties
moyennes et alternées des contraintes.

- 5ème catégorie : approche en déformation et/ou énergétique. Le formalisme

des critères relevant de cette catégorie utilise à la fois les contraintes et les
déformations de la matière au cours du cycle de chargement. Là aussi pour
des besoins de bonne représentation du comportement réel en fatigue des

_____________________
15
 matériaux, les énergies de déformation retenues ou les déformations intégrées
dans la fonction de fatigue peuvent être partitionnées entre celles relevant des
contraintes moyennes et celles qui sont une fonction des contraintes alternées.

Pour analyser la validité des critères étudiés, nous nous sommes appuyés sur
l’ensemble des essais multiaxiaux tirés de la littérature utilisés habituellement
comme base de référence dans la plupart des études ou propositions de critères.
Notre travail s’est porté sur les critères très caractéristiques de certaines
approches et surtout sur les nouvelles propositions de ces dix dernières années.
La validité d’un critère se mesure à la proximité relative de la prévision vis-à-vis
de la limite d’endurance réelle (ou limite de fatigue à N cycles) du matériau. Pour
chaque critère étudié, un histogramme des résultats obtenus sur l’ensemble des
essais multiaxiaux est établi ; il traduit l’écart des prévisions du critère, en valeur
relative, par rapport à la limite d’endurance intrinsèque au matériau. Le critère
est d’autant plus performant que cet écart est faible.

Il faut noter que les critères de fatigue permettent de statuer sur le fait que la
limite d’endurance (respectivement la limite de fatigue à N cycles) du matériau
est atteinte ou pas par le cycle multiaxial de contraintes traité. La défaillance ou
ruine par fatigue ainsi révélée par un critère est traduite par la notion d’amorçage
d’une fissure, sans préjuger en quoi que ce soit de ses dimensions. C’est la raison
pour laquelle on parle généralement de critères d’amorçage à l’endroit des
critères de fatigue multiaxiaux.

2- Formalisme général des critères de fatigue

2.1 - Principe de la formulation d’un critère multiaxial

Pour situer un cycle multiaxial donné par rapport à la limite d’endurance du
matériau, le principe mis en œuvre par un critère de fatigue est la constitution d’une
fonction de fatigue notée E, qui met en relation les paramètres de contraintes propres
au cycle multiaxial analysé et des limites d’endurance du matériau telles que σ-1 en
traction alternée symétrique, τ-1 en torsion alternée symétrique, σ0 en traction répétée,
etc… Un critère de fatigue s’exprime et est donc représenté par sa fonction de fatigue.
Deux particularités sont à relever qui permettent une comparaison explicite et simple
de la performance de critères différents :

- La fonction de fatigue est égale à l’unité lorsque la limite d’endurance du

matériau est atteinte par le cycle analysé ; cette relation s’écrit ainsi :

E(σ[t], σ−1, σ0, τ−1) =1 (1)

_____________________
16
 Où [σ(t)] représente le tenseur des contraintes du cycle au cours d’une
période.

Si le cycle se situe au-dessus (respectivement au-dessous) de la limite

d’endurance du matériau, la fonction de fatigue est supérieure
(respectivement inférieure) à l’unité.
- La fonction de fatigue est proportionnelle aux contraintes du cycle en
question. Un cycle dont toutes les composantes (moyennes, amplitudes)
seraient multipliées par un coefficient positif k donnerait lieu à une nouvelle
fonction de fatigue elle aussi affectée du même facteur k vis-à-vis de la
fonction de fatigue initiale.

Un critère multiaxial parfait est donc celui qui conclut à une limite de fatigue atteinte
(E = 1) lorsque le cycle multiaxial qui lui est soumis correspond exactement à la
limite d’endurance du matériau. Dans la réalité, les critères de fatigue multiaxiaux
sont des modèles que l’on doit dans un premier temps valider sur l’ensemble des
essais de référence reconnus comme correspondant a priori aux limites d’endurance
sous chargement complexe des matériaux utilisés pour les établir. La qualité d’un
critère se traduit donc par son aptitude à prévoir que, pour ces essais complexes, la
limite d’endurance du matériau est effectivement atteinte. Par conséquent c’est l’écart
de E par rapport à la valeur unité, c’est à dire E – 1, qui reflète les capacités de
prévision ou justesse du critère proposé.

2.2 - Extension des critères de fatigue à l’endurance limitée

2.2.1 - Interprétation de la fonction de fatigue d’un critère

Lorsque la limite d’endurance du matériau est atteinte, on a la relation E = 1 pour
tout cycle multiaxial dans l’hypothèse où le critère traduit exactement le
comportement réel en fatigue du matériau. En fait, on obtient en général, hormis
pour les essais dits de calage comme σ-1 ou τ-1 qui ont permis de définir les
coefficients matériau propres à la formulation du critère, une valeur de la fonction de
fatigue E différente de 1. L’interprétation de la fonction de fatigue d’un critère, c’est à
dire son exploitation pratique en fait, est la suivante :

– si E < 1, le critère s’avère laxiste ou non conservatif pour le concepteur : il

prévoit des niveaux de contraintes à l’endurance plus importants que ceux
obtenus expérimentalement,

_____________________
17
 – si E > 1, le critère place le concepteur en sécurité. Il est conservatif vis à vis du
comportement réel du matériau en fatigue. Le cycle multiaxial situé à
l’endurance est perçu par le critère comme plus sévère qu’il n’est en réalité.

Il est bien évident que le concepteur a besoin avant tout d’un outil d’évaluation juste
de la tenue en fatigue. C’est ce qui explique la grande diversité des critères de fatigue
qui ont vu le jour et qui continuent de faire l’objet d’investigations au sein d’un
certain nombre de laboratoires.

2.2.2 - Extension des critères de fatigue à l’endurance limitée

La réalité du dimensionnement en fatigue des structures de nos jours peut s’exprimer

ainsi : on n’a pas seulement besoin de savoir aujourd’hui si une avarie de fatigue (en
termes d’amorçage de fissure) surviendra un jour ou ne se produira jamais, mais de
connaître quand elle apparaîtra. De ce fait on ne se contente plus de vérifier une
structure ou un composant mécanique au seuil de l’endurance illimitée, seule étape
du dimensionnement en fatigue à une époque où l’optimisation en poids des
structures n’était pas une priorité, pas plus que ne l’étaient la maîtrise de la
consommation d’énergie ou la conscience de l’environnement. Désormais, le besoin
est là d’établir sa durée de vie, c’est à dire de déterminer le nombre de cycles qui
auront été appliqués à l’amorçage d’une fissure. Pour ce faire les critères de fatigue
multiaxiaux peuvent être employés moyennant leur adaptation spécifique au
domaine de l’endurance limitée [ROB92].
Cette extension des critères peut être résumée de manière très simple : on conserve
leur formalisme tel qu’il était établi pour l’endurance (appelée aussi parfois
endurance illimitée) et on remplace simplement les limites d’endurance σ-1, τ-1, σ0,…
par les limites de fatigue à N cycles du matériau : σ-1(N), τ-1(N), σ0(N),…
A la limite de fatigue à N cycles, le critère s’écrit ainsi :

E(σ[t], σ−1(Ν), σ0(Ν), τ−1(Ν)) =1 (2)

Conséquences :

− Les constantes des critères déterminées pour l’endurance limitée conservent les
mêmes expressions que celles obtenues pour l’endurance illimitée à condition de
remplacer σ-1, τ-1,… par σ-1(N), τ-1(N),…
− La détermination de la durée de vie du matériau pour un cycle donné est faite en
résolvant de façon itérative l’équation E = 1, implicite en N :
• On fait le calcul de E pour une valeur de référence de la durée de vie N0 :
→ si E < 1, le nombre de cycles recherché est supérieur à N0,
→ si E > 1, le nombre de cycles recherché est inférieur à N0.

_____________________
18
 • On renouvelle les calculs en prenant une nouvelle valeur de N suite à la
valeur de E précédente,
• On répète le calcul jusqu’à obtenir E = 1. Si E < 1 pour la valeur ND, seuil de
l’endurance illimitée, cela signifie simplement que le cycle en question se
situe en-dessous de la limite d’endurance illimitée du matériau.

Remarque : Cette démarche itérative et le calcul de durée de vie d’une manière

générale, requièrent la connaissance des courbes S-N du matériau, nécessaires au
calage du critère : σ-1(N), τ-1(N), σ0(N)…

2.3 - Description des paramètres de contraintes utilisés

Qu’ils soient d’approche intégrale ou basés sur le concept du plan critique, les
critères de fatigue multiaxiaux définissent un indicateur d’endommagement par plan
Eh. Un plan matériel quelconque P est défini, dans le référentiel où sont exprimées les
contraintes, par sa normale unitaire h, elle-même repérée par deux angles d’Euler ϕ
et γ (figure 4).

 sin γ cos ϕ 
h  
γ h  sin γ sin ϕ 
 cos γ 
v u   (1, 2,3)
P 2
h =1
ϕ
1

Figure 4 – Définition de l’orientation d’un plan matériel quelconque P

Certains critères de fatigue utilisent les contraintes normales ou tangentielles agissant

sur le plan matériel P, lequel est muni d’une base (u, v) telle que le trièdre (u, v, h)
soit orthonormé direct. Les différentes contraintes normales et tangentielles utilisées
par de nombreux critères sont détaillées dans les paragraphes qui suivent.

2.3.1 - Contraintes tangentielles

Dans le repère (0, u, v) du plan P, l’extrémité du vecteur contrainte tangentielle
τh(t) qui agit sur ce plan décrit une courbe fermée au cours d’un cycle (figure 5).
Cette trajectoire est appelée trajet de charge. Le vecteur contrainte tangentielle à
l’instant t est décomposé en deux parties :

_____________________
19
 τh(t) = τhm + τha(t) (3)

τ hm est le vecteur contrainte tangentielle moyenne au cours du cycle. Il est obtenu à

l’aide du point A, centre du plus petit cercle circonscrit au trajet de charge (figure 5).

τha(t) est le vecteur contrainte tangentielle alternée qui agit sur le plan P à l’instant t.
On note τha ( t ) = τ ha ( t ) la contrainte tangentielle alternée à l’instant t.

trajet de charge

τha (t)
τh ( t )

τhm

h u
O

Figure 5 – Définition de la contrainte tangentielle alternée τha(t)

Certains critères utilisent l’amplitude de la contrainte tangentielle alternée, notée τ ha .

Celle-ci est égale à la plus grande valeur possible de τ ha ( t ) au cours du cycle sur le
plan matériel P. Elle correspond par conséquent au rayon R du plus petit cercle
circonscrit au trajet de charge (figure 6).
v

τha ( t ) R = τ ha

τh (t )
τhm

u
h
Figure 6 – Définition de l’amplitude de la contrainte tangentielle alternée τha

_____________________
20
2.3.2 - Contraintes normales

L’évolution de la contrainte normale σhh agissant sur le plan matériel P au cours d’un
cycle multiaxial de contraintes (de période T) est décrite sur la figure 7.
σhh

σhhmax
σhha

σhhm
t
0
σhha
σhhmin

Figure 7- Définition de l’amplitude et de la valeur moyenne de la contrainte normale

σhh sur le plan de normale h.

La détermination de ses valeurs minimale σhhmin et maximale σhhmax au cours du cycle

permettent le calcul de la valeur moyenne de cette contrainte normale (σhhm) et de
son amplitude (σhha) :
σ + σ hh min
σ hhm = hh max (4)
2
σ − σ hh min
σ hha = hh max (5)
2

La contrainte normale σhh(t) à l’instant t comporte ainsi une partie moyenne σhhm et
une partie alternée σhha(t):
σhh(t) = σhhm + σhha(t) (6)
soit σhha(t) = σhh(t) - σhhm

3- Revue bibliographique des critères de fatigue

L’objectif du paragraphe n’est pas de faire une revue exhaustive de l’ensemble des
critères qui existent dans la littérature et ont été proposés depuis près de 80 ans.
Cette revue a été faite jusqu’en 1999 par B. Weber [WEB99]. L’objet est de rappeler les
principaux critères de chaque catégorie et de présenter plus en détail les critères
_____________________
21
nouveaux proposés depuis une dizaine d’années, ce qui fait plus précisément l’objet
de l’étude de cette première partie de la thèse.

3.1 - Les critères d’approche empirique

C’est cette approche qui compte les critères les plus anciens. Chaque critère est en fait
adapté à une catégorie de sollicitation bien précise et est en général valable
uniquement pour ce type de chargement (il s’agit de flexion-torsion ou de traction-
torsion). Aussi précis soient ils pour le type de chargement qu’ils modélisent, ces
critères ne sont pas exploitables pour des sollicitations multiaxiales quelconques
d’une autre nature. Ils n’ont donc pas de caractère universel en fatigue multiaxiale
d’amplitude constante.

3.1.1- Le critère de Hohenemser et Prager

Etabli en 1933, il est utilisé pour décrire le comportement en fatigue des matériaux
pour des essais de traction-torsion avec un cisaillement alterné d’amplitude τa et une
contrainte moyenne statique de traction notée σm. La fonction de fatigue de ce critère
s’exprime suivant :
2
τ  σ
E HP =  a  + m (7)
τ
 −1  R m

Où τ-1 et Rm sont respectivement la limite d’endurance du matériau en torsion

alternée symétrique et sa résistance maximale de traction.

3.1.2- Le critère de Gough et Pollard

Il a été établi en 1931 ; il adopte deux expressions distinctes selon que le matériau est
ductile ou fragile. Il est conçu pour des sollicitations de flexion-torsion en phase. Ce
critère conduit à une représentation sous forme d’ellipse de la limite de fatigue dans
le repère des amplitudes de la contrainte normale de flexion σa et de la contrainte
tangentielle de torsion τa (figure 8).
τa

τ-1

0 f-1 fa
Figure 8- Limite d’endurance en flexion-torsion en phase pour les matériaux ductiles,
d’après Gough et Pollard.
_____________________
22
τ-1 et f-1 sont ici les limites de fatigue en torsion alternée symétrique et en flexion
alternée symétrique respectivement.
Les fonctions de fatigue du critère de Gough et Pollard sont données par :
2 2
f  τ 
- pour les matériaux ductiles : E GP =  a  +  a  (8)
 f−1   τ −1 
2 2
τ  f  f   f  f 
- pour les matériaux fragiles : E GP =  a  +  −1 − 1  a  +  2 − −1  a  (9)
 τ −1   τ −1  f−1   τ −1  f−1 

3.2 - Les critères basés sur les invariants des contraintes

De nombreux critères de fatigue basés sur les invariants des contraintes sont
apparus, peu après que les modèles empiriques aient été proposés.

3.2.1 - Le critère de Marin

Il utilise le 2ème invariant J2a du tenseur déviateur des contraintes des parties
alternées de contraintes et celui J2m des contraintes moyennes pour bâtir la fonction
de fatigue du critère. Celle-ci s’écrit ainsi :
2 2
 3J 2a   3J 2m 
EMA =  +  (10)
 σ   R 
 −1   m 
3.2.2 - Le critère de Crossland

La fonction de fatigue du critère de Crossland, proposée la même année que celle de

Marin s’écrit :
J 2 a + A.I 1 max
E CR = (11)
B
I1max est la valeur maximale du premier invariant du tenseur des contraintes. Le
critère possède deux paramètres matériau (A et B) qui sont identifiés à l’aide de deux
limites de fatigue du matériau. Il s’agit de l’étape de calage du critère, ce qui s’obtient
en écrivant que celui-ci est vérifié (ECR = 1) lorsque la limite de fatigue est atteinte.

3.2.3 - Le critère de Sines

Très similaire à celui de Crossland, il s’exprime suivant :
J 2 a + α.I 1m
E SI = (12)
β
Où I1m est le premier invariant du tenseur des contraintes moyennes du cycle.
L’identification des paramètres du matériau est réalisée à l’aide de deux limites de
fatigue dont ne doit comporter une contrainte moyenne, connue par exemple la
limite de fatigue en traction répétée σ0.

_____________________
23
3.2.4 - Le critère de Kakuno – Kawada
Il s’agit d’un critère à 3 paramètres des constantes à la fonction de fatigue prend en
compte le deuxième invariant du tenseur des contraintes alternées J2a et l’amplitude
de la pression hydrostatique pa ainsi que sa valeur moyenne pm.
Cette fonction de fatigue s’écrit :
J 2 a + α.Pm + β.Pa
E KK = (13)
γ
NB. : la pression hydrostatique p est reliée au premier invariant I1 du tenseur des
contraintes par la relation : p = I1/3.

3.2.5 - Le critère de Vu
L’auteur propose de prendre en compte dans son critère à la fois les effets du
déphasage des contraintes et les effets propres des contraintes moyennes.
La fonction de fatigue mise sur pied, après plusieurs tentatives phénoménologiques,
s’exprime selon :
E VU =
1
Max
β t
( γ 1 J 22 a ( t ) + γ 2 J 22 m + γ 3 I f (I 1 a , I 1 m ) ) (14)

J2m représente ici la moyenne du 2ème invariant du tenseur des contraintes.

Deux limites de fatigue sont nécessaires pour l’identification des paramètres. Il faut
noter que le critère en fait se scinde en deux (la fonction If qui s’exprime en fonction
de I1a et de I1m a deux expressions, ainsi que les valeurs de γ1 et γ2) selon la position
relative de la résistance maximale de traction du matériau vis-à-vis d’une valeur de
750 MPa.

3.3 - Les critères basés sur l’approche plan critique

Le principe général de cette catégorie de critères est de décrire l’endommagement en

se basant sur la détermination du plan le plus sollicité, appelé plan critique. Les
composantes des contraintes qui agissent sur ce plan servent d’éléments de référence
pour statuer sur l’état d’endommagement du matériau et sa capacité de résistance au
regard de sa la limite d’endurance. Le critère le plus utilisé en France, celui de Dang
Van, fait partie de cette catégorie. Il va être analysé ici en profondeur pour montrer la
mise en œuvre de ce principe, et de l’identification de ses constantes.

3.3.1 - Le critère de Dang Van

Le critère définit un indicateur d’endommagement temporel Eh(t) fonction du temps

et propre au plan matériel (ou facette) de normale h :

τ ha ( t ) + α.p( t )
E h (t) = (15)
θ
_____________________
24
où : — p (t) est la pression hydrostatique

I 1 ( t ) σ 11 ( t ) + σ 22 ( t ) + σ 33 ( t )
p( t ) = = (16)
3 3

I1(t) étant le premier invariant du tenseur des contraintes ; τ ha ( t ) = τ ha ( t ) est la

contrainte tangentielle alternée à l’instant t
L’indicateur d’endommagement Eh du critère, lié au plan de normale h, est :

E h = Max[ E h ( t )] = Max[ τ ha ( t ) + α p( t )]
1
(17)
t θ t

Le plan critique est le plan (de normale hc) où Eh atteint son maximum, noté EDV :

EDV = Max[ Eh ] (18)

h

Lorsque la limite de fatigue du matériau est atteinte EDV = 1, sur ce plan critique le
critère s’écrit :

h
{
Max Max[ τha (t) + α p(t )] = θ
t
} (19)

Le critère comporte deux constantes α et θ qui sont déterminées à l’aide de deux

limites de fatigue du matériau sous sollicitations simples. L’identification de ces deux
constantes constitue le calage du critère.
a)- Diagramme d’endurance du critère

Un cycle de contrainte se traduit sur un plan de normale h par une courbe fermée
dans le repère pression hydrostatique-contrainte tangentielle alternée (p,τa) (figure 9).
Cette courbe est constituée par l’ensemble des points (p(t),τha(t)) représentatifs de
l’état des contraintes sur ce plan au cours d’un cycle.

La droite d’endurance du critère a pour équation : τa + α p = θ. Si le cycle de

contrainte reste en deçà de cette droite, il n’y a pas amorçage de fissure au seuil de
l’endurance sur le plan considéré. C’est bien évidemment pour le plan critique,
propre au cycle de contrainte considéré, que cette vérification doit être faite. Si la
courbe représentative d’un cycle traverse ou tangente la droite d’endurance, alors
l’amorçage d’une fissure par fatigue se produit d’après le critère. Dans le cas où cette
courbe reste strictement au-dessous de la droite d’endurance du matériau, c’est sa
proximité relative vis à vis de la droite d’endurance qui traduit la sévérité du cycle en
question du point de vue de la fatigue.

_____________________
25
 τa

Droite d’endurance de Dang Van

Figure 9 - Droite d’endurance du critère de Dang Van

b)- Calage du critère

Deux limites de fatigue distinctes sous sollicitations simples sont nécessaires pour
déterminer les deux constantes α et θ du critère de Dang Van.

Pour chaque type d’essai de fatigue donnant lieu à une limite de fatigue particulière
(traction alternée symétrique, traction répétée, torsion alternée symétrique,…), on
détermine, dans le repère (p,τa), le point appartenant à la courbe fermée
représentative de cet essai sur le plan critique et situé sur la droite d’endurance du
critère. Les coordonnées de ce point vérifient donc la relation :

Max [τha (t ) + α p(t )] = θ (20)

t

Le plus souvent les deux limites de fatigue qui servent au calage du critère sont
prises parmi :
• σ−1, limite de fatigue en traction-compression alternée symétrique (R = −1),
• τ−1, limite de fatigue en torsion alternée symétrique (R = −1),
• σ0, limite de fatigue en traction répétée (R = 0),

1er cas : pour l’essai de traction alternée symétrique (limite de fatigue σ−1)

σ −1 sin ωt 0 0 
[σ( t )] =  0 0 0  (21)
 0 0 0 

_____________________
26
Pour cet essai, τ ha (t ) et p(t) sont maximales simultanément et leurs valeurs sont
obtenues pour sinωt = 1, c’est à dire pour :

σ − 1 0 0
[σ]max =  0 0 0  (22)
 0 0 0 

D’où :

Max [τha (t) + α p(t )] = Max [τha (t )] + α Max [p(t )] (23)

t t t

On obtient donc :

 σ sin ωt  σ −1
Max p( t ) = Max  −1 = (24)
t t
 3  3
Et d’après le tricercle de Mohr, le cisaillement maximal correspondant à l’état (22) de
contrainte alternée maximale est :
σ −1
τmax = (25)
2
(puisque les trois contraintes principales de (21) sont σ-1, 0 et 0)
Ainsi :
σ σ
(1) ⇔ −1 + α −1 = θ (26)
2 3
2 cas : pour l’essai de torsion alternée symétrique (limite de fatigue τ−1)
ème

 0 τ −1 sin ωt 0 

[σ( t )] = τ −1 sin ωt 0 0  (27)
 0 0 0 

p(t) est identiquement nulle en torsion pure, d’où : Max p( t ) = 0

t
τha(t) est maximal pour sinωt = 1, c’est à dire pour :
 0 τ −1 0 
[σ]max = τ −1 0 0  (28)
 0 0 0 
Les trois contraintes principales de cet état de contraintes sont τ−1, 0 et − τ−1. D’après
le tricercle de Mohr, le cisaillement maximal rencontré dans ce cas est donc :
τmax = τ−1 (29)

L’appartenance de la limite de fatigue en torsion alternée symétrique à la droite

d’endurance du critère de fatigue donne la relation suivante :

_____________________
27
 (1) ⇔ τ −1 = θ (30)

3ème cas : pour l’essai de traction répétée (limite de fatigue σ0)

 σ0 σ0 
 2 + 2 sin ωt 0 0 
[σ(t )] =  0 0 0 (31)
 
 0 0 0
 

La pression hydrostatique maximale est obtenue pour sinωt = 1.

On a :
1σ σ 
p( t ) =  0 + 0 sin ωt  (32)
3 2 2 

Ainsi :
σ0
Max [p( t )] = (33)
t 3

Le calcul de la contrainte tangentielle alternée maximale est réalisée à partir des

contraintes alternées, c’est à dire à partir de :

 σ0 
 2 sin ωt 0 0 
[σa ( t )] =  0 0 0 (34)
 
 0 0 0
 

Ces contraintes sont maximales pour sinωt = 1, soit pour :

 σ0 
2 0 0
[σ]max = 0 0 0 (35)
 
0 0 0
 

Le tricercle de Mohr donne pour cet état de contrainte le cisaillement maximal

σ0
suivant (les trois contraintes principales étant ici σ0/2, 0 et 0) : τ max = .
4

_____________________
28
Le critère de fatigue appliqué à cet essai de traction répétée s’écrit donc ici :
σ0 σ
(2) ⇔ +α 0 =θ (36)
4 3
Obtention des deux constantes α et θ du critère : étudions le cas où le critère de Dang
Van est calé sur les deux limites de fatigue σ−1 et τ−1.
 σ σ
( 25) ⇔ − 1 + α − 1 = θ
On a donc :  2 3
( 29 ) ⇔ τ − 1 = θ
 τ 1
α = 3 −1 − 
D’où :   σ−1 2 
θ=τ
 −1

Le diagramme d’endurance du critère de Dang Van est donc la droite passant par les
σ− 1 σ − 1
points A(0; τ−1) et B( ; ) (figure 10), représentatifs dans le repère (p,τa) des
3 2
limites de fatigue en torsion alternée symétrique et en traction alternée symétrique
respectivement. Sa pente est -α et son ordonnée à l’origine τ−1.

τa

A
τ−1
B
σ−1/2
1
α
p

O σ−1/3

Figure 10 - Construction du diagramme d’endurance du critère de Dang Van

3.3.2 - Le critère de Findley

La fonction de fatigue de ce critère combine l’amplitude du cisaillement alterné et la

contrainte normale maximale sur le plan ; elle s’écrit ainsi :

τ ha + α.σ hh max
E h (t) = (37)
β

Les deux paramètres α et β présents dans la formulation du critère sont identifiés à

l’aide de deux limites de fatigue.
_____________________
29
Un critère identique à celui de Findley du point de vue de la formulation de la
fonction de fatigue est celui de Matake [CAR01, PAP96.1]. Il ne s’en distingue que
par la désignation du plan critique. Dans le critère de Findley, c’est le plan où
l’indicateur d’endommagement est maximum qui constitue le plan critique. Au sens
de Matake, c’est le plan où l’amplitude de cisaillement est la plus grande qui est
désigné arbitrairement comme étant le plan critique. La conséquence de ce choix est
qu’il peut exister dans certains cas de chargement, des plans matériels où l’indicateur
d’endommagement soit supérieur à celui existant pour le plan dont l’amplitude de
cisaillement est maximale, et ceci finalement sans pour autant que ce plan soit pris
comme référence pour le dimensionnement à la fatigue.

3.3.3 - Le critère de Robert

L’idée de base à l’origine de ce critère est la prise en compte de l’ensemble des
contraintes agissant sur un plan considéré pour traduire leur contribution au
dommage par fatigue ; il s’agit des contraintes normales et tangentielles en prenant la
précaution de séparer les parties moyennes et alternées de la contrainte normale
puisqu’elles n’ont pas le même effet sur la tenue en fatigue.
L’indicateur d’endommagement par plan du critère est ainsi défini par :

 τ ( t ) + α.σ hha ( t ) + β.σ hhm 

E h = Max  ha  (38)
t
 θ 

La fonction de fatigue ERB du critère est obtenue à l’aide du plan critique, plan pour
lequel l’indicateur d’endommagement est maximal.

E RB = Max(E h ) (39)
h

L’identification des trois constantes du critère (α, β et θ) est faite à partir de 3 limites
de fatigue du matériau, en général σ-1, τ-1, σ0.

3.3.4 - Le critère de Papuga II

L’indicateur d’endommagement par plan du critère est donné par :

1  τ 
Eh = ατ 2ha + β σ hha + − 1 σ hhm  (40)
σ −1  σ0 

La fonction de fatigue du critère est obtenue par :

E PAII = Max( E h ) (41)

h

Il s’agit là d’un critère de type plan critique à deux paramètres α et β, identifiés à

l’aide de deux limites de fatigue, en général σ-1, τ-1.
_____________________
30
3.4 - Les critères basés sur l’approche intégrale
La base de ces critères est que leur fonction de fatigue est bâtie sur une contribution
de l’ensemble des plans matériels possibles. Le dommage du matériau est donc issu
d’une distribution spatiale ou ″multiorientation″ de l’endommagement par plan. La
contribution de tous les plans matériels est réalisée en pratique au moyen de
l’intégration mathématique d’une quantité homogène à des contraintes sur une
sphère immatériel dont l’intérêt est de permettre de couvrir toutes les orientations
possibles (figure 11). La qualification d’approche intégrale vient de là. L’idée
originale de cette démarche a été proposée pour la première fois par Simbürger
[SIM75].

3.4.1 - Le critère de Fogue

L’indicateur d’endommagement par plan Eh est défini comme une combinaison
linéaire des amplitudes des contraintes tangentielle et normale au cours d’un cycle,
ainsi que de la contrainte normale moyenne.
aτ ha + bσ hha + dσ hhm
Eh = (42)
σ −1
La fonction de fatigue du critère est obtenue par la moyenne quadratique des
contributions de tous les plans matériels possibles passant par le point où est réalisée
l’analyse en fatigue.
1 2
E FG =
S ∫S
E h ds (43)

Avec S = 4π (aire de la sphère de rayon unité servant à l’intégration)

Pour ce critère, trois limites de fatigue sont mises à contribution pour déterminer les
coefficients a, b, c et d propres au critère. 3

γ h

dγ ds 2
ds=sinγdϕd

1
dϕ
Figure 11– Principe de la sphère de rayon unité pour considérer toutes les
orientations possibles.
_____________________
31
Lorsque la limite de fatigue du matériau est atteinte, on a : EFG = 1.

3.4.2 – Le critère de Papuga I

L’indicateur d’endommagement par plan Eh est très analogue ici, du point de vue de
la forme en tout cas, à ce qu’il était pour le critère d’approche plan critique. Les
coefficients matériau sont simplement distincts du fait de l’intégration sur un
ensemble de plans dans un cas et pas dans l’autre :

 σ 
E h = ατ2ha + β σhha + −1 σ hhm  (44)
 σ0 
La fonction de fatigue du critère est :

1
E PAI =
S ∫S
E h ds (45)

Avec S = 4π
Les deux constantes du critère sont établies à l’aide de deux limites d’endurance.

3.4.3 – Le critère de Zenner et Liu

Ce critère définit l’indicateur d’endommagement par plan suivant :

E h = aτ 2ha (1 + mτ 2hm ) + bσ2ha (1 + nσ hhm ) (46)
La fonction de fatigue du critère est établie suivant :
1 1
EZ =
S ∫S
E h ds (47)
σ −1
Avec S = 4π
Le critère proposé par Zenner et Liu comporte 4 constantes qui sont établies à partir
de 4 limites de fatigue (traction et torsion alternées symétriques, traction et torsion
répétées). L’une d’entre elles (torsion répétée) peut être estimée à partir des 3 limites
de fatigue plus classiques σ-1, τ-1 et σ0.

4- Comparaison et analyse des prévisions des critères de fatigue

multiaxiaux
L’objectif du travail réalisé est de comparer des propositions de critères de fatigue
relativement récentes à des formalismes déjà éprouvés et reconnus, et utilisés pour
les calculs du dimensionnement à la fatigue dans l’industrie (cas des critères de Dang
Van et de Zenner). Pour ce faire, un grand nombre d’essais multiaxiaux
correspondant à des sollicitations très diverses est mis à contribution pour valider les
critères. Cette validation revêt donc un caractère très général puisqu’elle permet de
confronter les critères de fatigue à un grand panel de conditions d’utilisation
_____________________
32
différentes, en termes de sollicitations avec ou sans déphasages, avec ou sans
présence de contraintes moyennes, à des niveaux de chargement correspondant à des
durées de vie variant de 105 à 2.106 cycles et à des nuances d’acier assez différentes
les unes des autres. Un premier recensement des essais répertoriés en 17 séries avait
été réalisé par B. Weber ; une 18ème série d’essais est venue compléter cette banque de
données, qui a été reportée en Annexe A.
Le tableau 1 donne le récapitulatif des 18 séries d’essais mis en œuvre qui regroupent
au total 259 essais multiaxiaux. Sont mentionnés le nombre d’essais de chaque série,
la source bibliographique des essais, la nature de la sollicitation, le matériau testé et
sa durée de vie lorsqu’elle est connue.

Nbre Auteurs, année,

Série Sollicitations – durée de vie Matériau
essais Référence

Simbürger, 1975, Flexion-Torsion

A 9 XC48
[SIM75] N = 105 cycles

- Traction-Pression intérieure
Simbürger, 1975,
B 19 - Torsion-Pression intérieure XC48
[SIM75]
N = 105 cycles

- Traction-Pression intérieure
Mielke, 1980,
C 17 - Traction-Torsion 25CrMo4
[MIE80]
N = 2.106 cycles

Heidenreich, Richter, Zenner, Traction-Torsion

D 17 34Cr4
1984, [HEI84] N = 1,5.106 cycles
Froustey, Lasserre, 1988, Flexion-Torsion
E 24 30NCD16
[FRO88] N = 106 cycles
Dubar, 1992, Flexion-Torsion
F 23 30NCD16
[DUB92] N = 106 cycles

- Traction-Pression intérieure
Issler, 1973, - Traction-Torsion-Pression
G 19 St35
[ISS73] intérieure
N = 1,5.106 cycles
Gough, Pollard, Clenshaw,
H 26 Flexion-Torsion S.65A
1951, [GOU51]
Heidenreich, 1983, Traction biaxiale-Torsion
I 15 34Cr4
[HEI83] N = 2.106 cycles
Lempp, 1977,
J 10 Flexion-Torsion 42CrMo4
[LEM77]
_____________________
33
 El Magd, Mielke, 1977,
K 8 Flexion biaxiale St60
[MIE77]
Baier, 1970,
L 18 Traction-Torsion 34CrMo4
[BAI70]
Heidenreich, Zenner, 1979,
M 5 Flexion-Torsion 34Cr4
[ZEN79]
Nishihara, Kawamoto, 1945, Acier
N 8 Flexion-Torsion
[NIS45] doux
Nishihara, Kawamoto, 1945,
O 10 Flexion-Torsion Acier dur
[NIS45]
Nolte, 1973,
P 3 Traction-Torsion C35N
[NOL73]
Paysan, 1970,
Q 2 Traction-Torsion C35N
[PAY70]
Banvillet et al., 2003
R 26 Flexion plane - Torsion 30NCD16
[BAN03]

Tableau 1 – Synthèse des essais multiaxiaux de la banque de données

4.1 – Principe de la validation des critères multiaxiaux

Chaque série d’essais multiaxiaux correspond à la limite de fatigue du matériau pour

un nombre donné de cycles. A cette durée de vie sont connues également les limites
de fatigue du matériau sous sollicitations simples (en traction alternée symétrique, en
torsion alternée symétrique et en traction répétée). Ces limites de fatigue simples
servent à l’identification des paramètres matériau propres au critère, lesquels
permettent de ″normer″ à la valeur unité la fonction de fatigue du critère lorsque la
limite de fatigue est atteinte. Pour ces essais simples de calage, le critère est par
définition vérifié (E = 1) ; Ils ne sont donc pas comptabilisés au titre des 259 essais
multiaxiaux de validation. Pour statuer sur la validité d’un critère, on examine l’écart
enregistré entre la fonction de fatigue E réelle du critère et sa valeur théorique égale à
l’unité. La validité du critère pour un essai donné est donc jugée par la quantité notée
∆E et égale à E – 1. La valeur de ∆E permet au passage de situer le cycle multiaxial
testé par rapport à la limite de fatigue du matériau :
- si ∆E < 0, le cycle multiaxial au sens du critère se trouve inférieur à la limite de
fatigue du matériau. Interprété en termes de durée de vie, cela signifie que le
critère prévoit une durée de vie plus importante que celle obtenue
expérimentalement. Ce cas est pénalisant pour le Bureau d’Etudes, car cela

_____________________
34
 signifie une prévision non conservative de la durée de vie, donc de la tenue du
composant.

- si ∆E = 0, le critère prévoit correctement que la limite de fatigue est atteinte. Il

s’avère donc exact dans ce cas.

- si ∆E > 0, le critère de fatigue perçoit le cycle multiaxial analysé comme

supérieur aux capacités de résistance à la fatigue du matériau. En termes de
durée de vie à proprement parler, il prévoit donc une durée de vie plus courte
que celle obtenue réellement pour ce cycle là, c'est-à-dire un amorçage de
fissure plus précoce qu’il ne l’est dans la réalité. Il se révèle donc dans ce cas
conservatif pour le Bureau d’Etudes.

4.2 – Bilan des résultats obtenus

Pour donner la synthèse de l’ensemble des résultats obtenus par un critère de fatigue
sur la banque de données des essais dans sa totalité, on construit un histogramme
des résultats dans lequel est reporté en ordonnée le nombre d’essais pour un écart ∆E
appartenant à un intervalle donné (classe d’appartenance). L’écart ∆E, comme les
bornes de sa classe d’appartenance sont exprimés en pourcentage. L’étendue totale
de variation de l’écart de validité ∆E est prise égale à ± 40%, avec une étendue de 5%
par classe.
Si le critère était parfait, tous les essais devraient se situer au milieu de l’histogramme
(pour un écart de validité ∆E nul). Plus l’histogramme est aplati et large et moins le
critère est fiable. Les tendances à une prévision conservative ou non conservative se
traduisent par un déplacement de l’histogramme dans les secteurs où ∆E > 0 et ∆E <
0 respectivement. La figure.12 présente les histogrammes obtenus pour les 3 critères
d’approche intégrale (Zenner, Fogue et Papuga I) et les 3 critères d’approche plan
critique (Dang Van, Robert, Papuga II). La figure 13 contient les histogrammes des 2
critères basés sur les invariants des contraintes (Crossland et Vu).

_____________________
35
Figure 12 - Histogramme de validité des critères d’approche intégrale et d’approche
plan critique étudiés

Figure 13 - Histogramme de validité des critères étudiés basés sur les invariants de
contraintes

_____________________
36
4.3- Pertinence comparative des approches plan critique et intégrale
Dans le but d’analyser la pertinence comparative des approches plan critique et
intégrale pour traduire le comportement en fatigue multiaxiale nous avons choisi un
représentant de chaque approche, le critère de Dang Van pour l’approche plan
critique et celui de Fogué pour l’approche intégrale. L’analyse est faite sur la
répartition de l’indicateur d’endommagement par plan Eh et sur la fonction de
fatigue pour l’essai considéré. Les essais retenus sont représentatifs des principaux
cas de sollicitations pouvant être rencontrés, à savoir :
- les essais à états de contraintes proportionnels, en traction-torsion et en
traction biaxiale, donc à directions principales fixes par rapport à la matière ;
- les essais à états de contraintes non proportionnels, à directions principales
fixes ou mobiles, obtenus en pratique pour des états de traction biaxiale en
phase ou non, ou de traction-torsion.
Cinq cycles de contrainte au total sont utilisés pour cette analyse. Pour chaque
exemple utilisé en vue de la comparaison des deux approches de fatigue multiaxiale
sont représentées les répartitions de l’indicateur d’endommagement par plan Eh des
critères de Dang Van et de Fogue.

4.3.1- Cycles correspondant à des états de contraintes proportionnels

Deux cycles à états de contraintes proportionnels ont été retenus pour cette analyse.

• Traction équi-biaxiale en phase, à directions principales fixes (essai I04)

σij(t)
499

274 σ11(t) = 274 + 225sin(ωt)

σ22(t) = 274 + 225sin(ωt)

49
0 t

Figure 14 – Description du cycle I04 de traction équi-biaxiale en phase

_____________________
37
 EFG = 1,063 EDV = 1,015

Figure 15 - Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai I04

Les deux critères sont plutôt précis du point de vue de la valeur de leur fonction de
fatigue respective. Le critère de Dang Van est cependant meilleur que celui de Fogue
pour cet essai, sa fonction de fatigue étant plus proche de la valeur unité. La
répartition de l’indicateur Eh présente pour les deux critères une multitude de plans
critiques, définis par γ=45° ou γ=135° pour le critère de Dang Van et par γ=55° ou
γ=125° pour celui de Fogue .

• Traction-torsion en phase, à directions principales fixes (essai B11)

σij(t)
327 σ11(t) = 327sin(ωt)
σ12(t) = 188sin(ωt)
188
t
0
-188

-327

Figure 16 - Description du cycle B11 de traction-torsion en phase

_____________________
38
 EFG = 1,013 EDV = 1,071

Figure 17 - Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai B11

Les deux critères statuent de façon presque similaire sur la sévérité de l’état de
contrainte en termes de tenue en fatigue mais le critère de Fogue est cependant plus
précis (plus proche de la valeur unité) que celui de Dang Van. La répartition de
l’indicateur présente un plan critique de coordonnées (γ=90°, ϕ=55°) pour le critère
de Fogue, et deux plans critiques de coordonnées (γ=90°; ϕ=70°) et (γ=90°; ϕ=160°)
pour le critère de Dang Van.

4.3.2- Cycle correspondant à des états de contraintes non proportionnels

Le même type d’analyse est conduit ici pour trois cycles à états de contraintes non
proportionnels, à directions principales fixes ou mobiles.

• Traction biaxiale en phase, à directions principales fixes (essai I07)

σij(t)
533

293 σ11(t) = −293 + 240sin(ωt)

σ22(t) = 293 + 240sin(ωt)
53 t
0
-53
-293

-533

Figure 18 – Description du cycle I07 de traction biaxiale non proportionnelle

_____________________
39
 EFG = 0,797 EDV = 0,811

Figure 19 - Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai I07

Les deux critères de fatigue sont très éloignés du comportement réel du matériau
pour cet essai (prévisions non conservatives). La répartition de l’indicateur du critère
de Fogue présente deux plans critiques de coordonnées (γ=55° ; ϕ=90°) et
(γ=125°; ϕ=90°) alors que celle obtenue pour Dang Van en présente une multitude, de
coordonnées γ=45° et γ=135°.

• Traction-compression hors phase, à directions principales fixes (essai B04)

σij(t)
604

302
σ11(t) = −275 + 275sin(ωt)
0 t σ22(t) = 302 + 302sin(ωt-π/2)

-275

-550

Figure 20 - Description du cycle B04 de traction-compression hors phase

_____________________
40
 EFG= 0,966 EDV = 0,793

Figure 21 - Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai B04

Au vu des valeurs des fonctions de fatigue, le critère de Fogue est bien meilleur pour
cet essai que celui de Dang Van. La répartition de l’indicateur présente deux plans
critiques pour chacun des deux critères, de coordonnées (γ=90°; ϕ=60°) et
(γ=90°; ϕ=120°) pour celui de Fogue et (γ=90°; ϕ=45°) et (γ=90°; ϕ=135°) pour celui de
Dang Van.

• Traction–torsion hors phase, à directions principales mobiles (essai C15)

σij(t)
σ11 = 340 + 155sin(ωt)
495 σ22 = 170
σ12 = 155sin(ωt-π/3)
340 σ22m
170
155

0 t
-155

Figure 22 - Description du cycle C15 de traction-torsion

_____________________
41
 EFG = 1,042 EDV = 1,056

Figure 23 - Répartitions des indicateurs d’endommagement Eh pour l’essai C15

Les deux critères sont plutôt performants pour cet essai, le critère de Fogue étant un
peu meilleur que celui de Dang Van. La répartition de l’indicateur présente un seul
plan critique pour les deux critères dont les coordonnées sont (γ=90°; ϕ=175°) selon le
critère de Fogue et (γ=90°; ϕ=80°) selon celui de Dang Van.
Récapitulatif : la figure 24 indique les valeurs des fonctions de fatigue EFG et EDV des
critères obtenues pour les cinq essais retenus pour la comparaison des deux
approches.

Figure 24 - Récapitulatif des fonctions de fatigue des critères de Fogue et de Dang

Van pour les cinq essais étudiés

_____________________
42
4.3.3- Influence de la contrainte moyenne et du déphasage sur les prévisions des
deux critères
Une étude complémentaire sur l’influence de la partie moyenne et du déphasage des
sollicitations quant aux prévisions des deux critères (fonctions de fatigue) a permis
de mettre relever les observations suivantes :
a. Sensibilité à la contrainte moyenne

La contrainte moyenne de traction a un effet néfaste sur la tenue en fatigue du

matériau selon les deux critères. La sensibilité à la contrainte moyenne est plus
prononcée pour le critère de Fogue par rapport à celle du critère de Dang Van. Cette
sensibilité est traduite par la valeur de la fonction de fatigue (pour l’essai I04,) qui
passe de 0,60 à 1,063 pour le critère de Fogue et de 0,76 à 1,015 pour celui de Dang
Van, respectivement sans et avec les contraintes moyennes biaxiales propres à l’essai.
La même tendance est observée pour l’essai I07 mais est moins marquée puisque une
contrainte moyenne de traction est superposée à une contrainte moyenne de
compression dans une direction perpendiculaire.

b. Sensibilité au déphasage

Les deux critères sont sensibles au déphasage également. Pour l’essai B04, la valeur
de la fonction de fatigue passe de 0,867 sans déphasage à 0,966 avec déphasage pour
le critère de Fogue et de 0,902 sans déphasage à 0,793 avec déphasage pour le critère
de Dang Van. Le déphasage rend donc les sollicitations plus endommageantes au
sens de la tenue en fatigue pour le critère de Fogue mais c’est l’effet inverse pour le
critère de Dang Van. Pour l’essai de traction-torsion C15 hors phase, la suppression
du déphasage entre les composantes de la sollicitation fait augmenter la fonction de
fatigue des deux critères. Celle de Fogue passe de 1,042 à 1,055 et celle de Dang Van
varie de 1,056 à 1,142. Pour ce type de sollicitation, le déphasage a donc un effet
bénéfique en fatigue alors qu’en traction compression cela n’est vrai que pour le
critère de Dang Van.

4.4 – Analyse et discussion des résultats

Les deux points de discussion des résultats obtenus portent d’une part sur le
caractère global conservatif ou non conservatif des critères sur l’ensemble des essais
de la banque de données, ceci indépendamment de toute considération sur la nature
des essais, et d’autre part sur la justesse des prévisions des critères, là aussi d’un
point de vue général sur l’ensemble des essais mis à contribution dans ce travail. A
cet effet, le tableau 2, ainsi que la figure 25 fournissent un résumé des résultats
obtenus avec les 8 critères de fatigue étudiés, confrontés à la banque de données des
259 essais multiaxiaux de fatigue.

_____________________
43
 Caractère Caractère
Justesse du critère
non conservatif conservatif

Auteurs ∆E < 0 % ∆E > 0 % −5% ≤ ∆E ≤ +5 %

Nb Pourcentage Nombre Pourcentage Nombre Pourcentage

Zenner 131 50,58 % 128 49,42 % 118 45,56%

Papuga-I 68 37,84 % 161 62,16 % 108 41,70%

Papuga-II 170 65,64 % 89 34,36 % 122 47,10%

VU 156 60,23 % 103 39,77 % 111 42,86%

Fogué 121 46,72 % 138 53,28 % 117 45,17%

Crossland 35 13,51 % 224 86,49 % 58 22,39%

Dang Van 138 53,28 % 121 46,72 % 91 35,14%

Robert 139 53,67 % 120 46,33 % 101 39,00%

Tableau 2 - Synthèse des résultats obtenus par les 8 critères de fatigue étudiés,
confrontés à la banque de données des essais

Figure 25 - Histogramme de synthèse des 8 critères étudiés

_____________________
44
A partir du tableau de synthèse précédent et des histogrammes de validité des
critères qui viennent d’être présentés, l’analyse et le bilan des résultats obtenus sont
les suivants :
- Les critères d’approche intégrale de Zenner et Fogue sont pratiquement les
plus précis. Leurs formalismes les prédisposent au mieux à détecter si le seuil
d’endurance des matériaux métalliques est atteint ou pas. Les prévisions sont
assez équilibrées et ne présentent pratiquement pas de conservatisme très
marqué ou d’excès inverse.
- Le troisième critère d’approche intégrale, celui de Papuga I, est un peu moins
performant mais s’avère surtout assez fortement conservatif.
- Le critère d’approche plan critique de Papuga II donne d’excellentes
prévisions (légèrement mieux que les approches intégrales de Zenner et de
Fogue) mais il s’avère qu’il est très fortement non conservatif.
- Les deux autres approches de type plan critique étudiées (Dang Van et Robert)
sont moins performantes que l’approche intégrale et à tendance plutôt non
conservative.
- Le critère de Vu (basé sur les invariants) fait presque jeu égal avec l’approche
intégrale en termes de prévision, mais il s’avère être non conservatif.
- Le critère de Crossland (invariants de contraintes) s’avère être plutôt médiocre
comparativement aux autres critères. Il se révèle en plus conservatif.

L’approche intégrale semble donc prendre le pas sur les autres approches
développées pour les critères de fatigue multiaxiaux, et semble justifier la
pratique industrielle la plus fréquemment observée en Allemagne. La prestation
un peu en retrait du critère de Dang Van, pourtant très utilisé en France, est peut
être à trouver dans le fait que son caractère ″plan critique″ n’est pas respecté tout
à fait au pied de la lettre : la combinaison de la pression hydrostatique qui est la
contrainte normale existant sur le plan octaédrique, avec la contrainte tangentielle
alternée agissant sur le plan considéré, associe en fait des paramètres de
contraintes qui ne sont pas relatifs au même plan physique. Si on admet que la
sévérité d’un chargement sur un plan matériel ou facette est liée aux contraintes
que ce chargement génère effectivement sur ce plan, il semble plus logique
d’utiliser les contraintes normales et tangentielles propres au plan considéré.

_____________________
45
 5- Proposition d’une démarche fiabiliste dans l’exploitation des
critères de fatigue multiaxiaux
Les critères de fatigue multiaxiaux sont les outils du Bureau d’Etudes permettant de
s’assurer de la tenue en service des composants mécaniques et des structures soumis
à tout type de chargement multiaxial d’amplitude constante.
La démarche du dimensionnement a un cadre déterministe en règle générale aussi
bien du point de vue des caractéristiques de résistance en fatigue des matériaux que
des cycles de contraintes réellement appliqués aux points des composants où est
conduite l’analyse en fatigue. Ces données connaissent bien évidemment des
dispersions qui ne sont pas prises en compte dans la formulation classique des
critères de fatigue. Le concepteur ne dispose donc pas d’éléments probabilistes
autour du résultat de son calcul déterministe de tenue en fatigue. Pour remédier à cet
état de fait et apporter dans une certaine mesure une réponse au problème de
maîtrise des marges de sécurité, la proposition faite ici permet d’intégrer une
démarche fiabiliste dans l’exploitation des critères de fatigue multiaxiaux. Le
principe d’une telle démarche est appliqué au critère multiaxial de Dang Van pour
des raisons de simplicité d’explication.

5.1 - Introduction

Les outils et moyens de calcul pour le dimensionnement en fatigue des composants

ou des structures ont considérablement évolué ces deux ou trois dernières décennies.
Ils ont été développés et adaptés pour suivre au plus près les caractéristiques des
sollicitations rencontrées. La règle de comptage Rainflow des cycles de contraintes
pour les sollicitations à amplitude variable en est un exemple [AFN93, WEB99.2],
comme le sont, les critères de fatigue multiaxiaux pour des états de contraintes
biaxiaux ou multiaxiaux générés dans les pièces mécaniques par un chargement à
amplitude constante.

La prise en compte dans les calculs de fatigue de l’influence des contraintes

résiduelles, des propriétés du matériau de base et de leur modifications induites par
les transformations métallurgiques, de la géométrie spécifique des pièces, de l’effet
du gradient de contrainte et de celui d’échelle, et plus récemment des procédés de
fabrication comme la mise en forme et la découpe, marque la volonté de modéliser et
de maîtriser le plus précisément possible la tenue en service des matériaux. Les
moyens mis en œuvre sont bien évidemment à la hauteur des enjeux rencontrés dans
chaque type d’industrie concerné.

_____________________
46
Ces outils réalisent des prévisions du comportement en fatigue, soit en terme de
contrainte maximale admissible, soit en terme de durée de vie, mais ceci pour des
données déterministes, que ce soit au niveau des sollicitations appliquées au
matériau (états de contraintes qui sont à la base des calculs), ou au niveau des
propriétés de résistance à la fatigue de ce même matériau. Le plus souvent le
dimensionnement en fatigue est réalisé pour une valeur moyenne de résistance à la
fatigue (exemple : limite de fatigue à 2.106 cycles pour une probabilité de survie se
situant à 50% ou à une autre valeur suivant le cahier des charges ou le niveau de
sécurité relatif au type d’application rencontré). L’ingénieur de Bureau d’Etudes fait
ainsi abstraction de la dispersion des données d’entrée de son calcul, c’est à dire de la
variabilité des caractéristiques de fatigue autour de la valeur moyenne prise comme
référence, et de l’aléa qui concerne le chargement réellement appliqué. L’approche
déterministe passe donc sous silence le contexte de l’incertain auquel est pourtant
confronté le concepteur.

La démarche proposée ici vise à inclure, dans la méthodologie de dimensionnement

en fatigue sous sollicitation multiaxiale d’amplitude constante, la dimension
statistique et probabiliste respectivement des données servant au calcul et du résultat
obtenu grâce au critère de fatigue. Son résultat est une réponse qui n’est pas binaire
(cycle en-dessous ou au-dessus des capacités de résistance en fatigue du matériau)
mais qui est tributaire du niveau de confiance accordé aux données utilisées pour les
calculs et qui statue sur une probabilité de survie (non amorçage de fissure). La
présentation de cette démarche est réalisée en prenant comme support le critère de
fatigue multiaxial de Dang Van dont le diagramme d’endurance simple facilite
l’explication de la méthode proposée.
La méthodologie se base sur la démarche de calcul habituellement suivie au niveau
industriel pour une vérification de tenue en service. L’objectif n’est pas de juger de la
pertinence d’un critère mais de la façon dont il peut intégrer la dispersion des
données servant au calcul de tenue en fatigue et peut afficher un résultat probabiliste
en termes à la fois de niveau de contraintes admissibles et de durée de vie. La
méthode proposée est applicable dans son principe à tous les critères de fatigue
même si elle requiert dans certains cas plus de données matériau selon le formalisme
du critère (pour être plus précis suivant le nombre de paramètres matériau à
identifier).

La dualité durée de vie – probabilité de survie établie par le critère sera mise en
évidence. Son exploitation pratique, permettant de se référer à la notion de
probabilité de survie, sera alors établie dans le cas d’une sollicitation elle-même
définie statistiquement.

_____________________
47
5.2 - Dimension déterministe du critère de fatigue

Rappelons que le rôle classique d’un critère de fatigue multiaxial est de déterminer si
le cycle multiaxial représenté par le tenseur des contraintes [σ(t)] dépasse ou non la
limite d’endurance du matériau.

Par limite d’endurance (notée σ-1 en traction-compression alternée symétrique, τ-1 en

torsion alternée symétrique, σ0 en traction répétée et τ0 en torsion répétée), il faut
comprendre en règle générale le niveau de contrainte qui sépare l’amorçage du non-
amorçage de fissure, pour un nombre infini de cycles. Cela correspond en pratique à
un nombre de cycles ND se situant à la frontière du domaine de l’endurance limitée
et de celui de l’endurance illimitée. Souvent ce nombre ND est fixé de manière plus
ou moins arbitraire suivant l’application industrielle concernée. Dans le secteur de
l’automobile, c’est la valeur de 2.106 cycles qui est retenue.
La mesure de la validité du critère de Dang Van entre autres, a été réalisée à l’aide
d’un grand nombre d’essais de fatigue multiaxiaux tirés de la littérature. Cette
validation s’est appuyée sur l’écart de validité ∆E de sa prévision vis-à-vis de la
limite de fatigue réelle du matériau. Il faut bien noter ici que l’histogramme obtenu
décrivant la validité du critère a été établi à l’aide de données correspondant à une
probabilité de survie de 50%.

5.3 - Approche fiabiliste du diagramme d’endurance limitée du critère

L’extension de l’utilisation du critère de fatigue au domaine de l’endurance limitée

est basée sur la résolution de l’équation implicite en N suivante :
E( [σ(N)], σ−1(N), σ0(N), τ−1(N)) =1 (48)
En effet, le principe de la fonction de fatigue du critère multiaxial est que cette
quantité est égale à l’unité lorsque la limite de fatigue à N cycles du matériau est
atteinte. Cette démarche permet ainsi d’établir la durée de vie du matériau soumis au
cycle [σ(t)] par une approche déterministe.

5.3.1 - Dimension fiabiliste du critère

L’étude statistique des résultats d’essais de fatigue propres aux courbes S-N permet
d’établir la densité de probabilité des niveaux de contraintes appliqués pour obtenir
un nombre de cycles N donné (distribution verticale sur les courbes S-N, figure 14).

Le calage du critère de Dang Van sur des limites de fatigue à N cycles correspondant
à une probabilité de survie donnée permet de construire des droites d’iso-durée de
vie probabilisées (figure 26).

_____________________
48
Dans le repère (pH,τa), l’exploitation du critère de fatigue permet d’évaluer la
probabilité de survie du matériau face à un type de cycle multiaxial donné.
L’information apportée par le critère n’est donc plus de type ″tout ou rien″
puisqu’elle précise la probabilité de survie (ou de défaillance, son complément à
l’unité) du matériau pour une durée de vie de N cycles. Ainsi construit, le critère de
fatigue n’est plus un outil à réponse binaire (qui stipule une réponse uniquement en
termes d’amorçage ou de non amorçage d’une fissure par fatigue). La connaissance
des densités de probabilité des distributions de contraintes, même établies de façon
sommaire, pour les deux limites de fatigue à N cycles sur lesquelles est calé le critère,
suffit pour probabiliser l’ensemble de l’espace du repère (pH,τa).
σ-1(N)
τ-1(N)

p=10%

σ-1(N)p=10% p=10% τ-1(N)p=10%

τ-1(N)p=50%
τ-1(N)p=90%
p=50% p=90% p=50%
p=90%
N logN N logN

τa

p=10%

τ-1(N)p=90%
p=50%
σ−1( N) p =90%
2

p=90% pH

0 σ−1(N)p =90%
3
Figure 26 – Diagramme d’endurance du critère de Dang Van probabilisé

5.3.2 - Dualité durée de vie-probabilité de survie

Le diagramme d’endurance du critère peut être probabilisé pour toute durée de vie à
condition que soient connues et modélisées les dispersions statistiques des
caractéristiques en fatigue du matériau (distribution des niveaux de contraintes des
courbes S-N pour une durée de vie donnée). La probabilité de survie (ou de non
amorçage de fissure de fatigue) du matériau est fonction de la position de la courbe
représentative du cycle multiaxial rencontré mais aussi de la durée de vie prise
comme référence pour calculer cette probabilité. La probabilité de survie peut ainsi
s’écrire de manière générale :

_____________________
49
 p = φ(τa(t), pH(t),N) (49)

Il est donc possible d’établir la probabilité de survie au bout d’un nombre de cycles
appliqués (c’est à dire pour un service donné) mais aussi et inversement le nombre
admissible de cycles garantissant un taux de survie imposé :

N = κ((τa(t), pH(t),p) (50)

5.4 – Conclusion

Un critère de fatigue multiaxial peut être utilisé pour une évaluation fiabiliste de la
tenue d’un matériau soumis à une sollicitation multiaxiale cyclique. Les données
nécessaires concernent les dispersions statistiques des caractéristiques de fatigue du
matériau, ses courbes S-N en l’occurrence. La méthode proposée permet de
probabiliser l’espace des contraintes propre au critère et dans lequel se trouve le
cycle appliqué. Elle donne la possibilité de calculer la probabilité de survie du
matériau (on entend par là le non amorçage de fissure), après que celui-ci ait été
soumis à un certain nombre de cycles. Elle permet aussi de calculer le nombre de
cycles à appliquer pour garantir une probabilité de survie définie. En fait la plupart
des critères de fatigue multiaxiaux peuvent être adaptés ainsi au calcul probabiliste
suivant le même principe. L’espace des contraintes probabilisées dépend du
formalisme propre du critère.

_____________________
50
6- Conclusion de la première partie

Les critères de fatigue multiaxiaux font l’objet de propositions de formulations

depuis près de 80 ans, basées sur des concepts relativement distincts. Cette
contribution des chercheurs ne faiblit pas, preuve s’il en est besoin que le problème
du dimensionnement en fatigue d’une part est loin d’avoir trouvé sa solution
universelle, et d’autre part demeure un sujet d’actualité et une démarche
incontournable en conception initiale, voire en maintenance. L’ingénieur de Bureau
d’Etudes a donc le choix entre de nombreux modèles à sa disposition. L’objectif n’a
jamais été de diriger le choix ou de préconiser tel ou tel critère aux concepteurs
chargés d’assurer le dimensionnement en fatigue de leurs structures. L’intention qui
a motivé ce travail sur les critères de fatigue multiaxiaux est de pourvoir les
utilisateurs potentiels de ces outils de certains éléments d’analyse et d’une meilleure
connaissance des données matériaux indispensables à leur mise en œuvre. Les
performances des modèles de critères les plus récents sont supérieures à celles des
premiers critères apparus, notamment par le fait que leur utilisation a été étendue au
domaine de l’endurance limitée. Des critères dont l’exploitation était réservée à
l’origine au seuil de l’endurance illimitée sont ainsi devenus progressivement des
critères en durée de vie. L’intégration d’une démarche fiabiliste dans l’exploitation
des critères est proposée. Elle requiert de bonnes connaissances de la dispersion des
propriétés de fatigue du matériau mais permet d’exprimer le niveau de confiance
d’un résultat de calcul obtenu à l’aide d’un critère multiaxial, ou de calculer une
durée de vie moyennant la probabilité de survie afférente.

_____________________
51
________________________________________________________

2nde Partie : Etude et amélioration des

lois d’endommagement par fatigue

________________________________________________________

_____________________
52
1- Introduction

La première partie du manuscrit de cette thèse a présenté les critères de fatigue

multiaxiaux dont la vocation est de pouvoir traiter correctement le caractère
multiaxial des états de contraintes du point de vue de la fatigue. Cette seconde partie
aborde un autre problème spécifique du dimensionnement en fatigue des
composants mécaniques. Il s’agit de l’aspect amplitude variable des séquences de
chargement auxquelles sont soumises en service les structures, machines,
éprouvettes. Le caractère variable des conditions d’utilisation de nombreux
composants donne lieu à une lente mais souvent inexorable dégradation des
propriétés mécaniques et par conséquent dans de nombreux cas à une défaillance
aux conséquences redoutables et redoutées. On a l’habitude de designer par le terme
d’endommagement par fatigue cette altération lente et progressive qui accompagne
l’usage sous contraintes des produits et structures de la construction mécanique.
Les outils appropriés pour modéliser l’endommagement par fatigue sont les lois
d’endommagement et de cumul du dommage. La maîtrise de la durée de vie des
structures demeure un objectif essentiel pour de nombreux secteurs économiques, et
ceci du point de vue de chacune des 2 bornes de l’intervalle de durée de vie visé. Une
durée de vie trop courte peut conduire à une série de récriminations de la part de la
clientèle utilisatrice et à un coût économique (réparation, indemnisation) ; une durée
de vie trop longue pénalise le renouvellement du produit et donc a aussi un coût, en
termes de réduction du marché potentiel. Des outils de prévision fiables et justes sont
donc ici aussi nécessaires pour répondre au cahier des charges du Bureau d’Etudes.
La particularité assez unique et typique de ce domaine scientifique relève, rappelons
le, du fait que la loi la plus utilisée pour les prévisions de durée de vie en fatigue est
celle qui fait pratiquement la première à être proposée et qui au demeurant est fort
simple à mettre en œuvre.

_____________________
53
2 - Analyse bibliographique des lois d’endommagement
Lorsque qu’un matériau subit des altérations de ses propriétés sous l’effet de
contrainte répétée, on dit qu’il subit un dommage par fatigue. Suivant le niveau de
contrainte et le nombre de cycles effectués, cette détérioration est plus ou moins
prononcée et peut conduire à la rupture. Le dommage est donc un phénomène
progressif qui dépend du niveau de contrainte appliquée et, du nombre
d’applications à ce niveau ; d’où le terme de cumul de dommage.
Palmgren fut le premier à introduire le concept de sommation linéaire de dommage
de fatigue en 1924. French était le précurseur, dans ses investigations, pour montrer
l'effet de surcharge sur la limite d'endurance en 1933. En 1937, Langer propose de
séparer le processus de dommage par fatigue en deux étapes : amorçage de fissure et
propagation de fissure, la règle linéaire étant proposée pour chaque étape. En 1938,
Kommers suggére d'utiliser la variation de la limite d'endurance comme une mesure
du dommage. Ces trois concepts (sommation linéaire, variation de la limite
d'endurance et processus de dommage en deux étapes) furent à la base des modèles
de cumul phénoménologique de dommage [FAT97].
L’approche de la mécanique de l’endommagement continu fut formulée par
Kachanov en 1958 [LEM96]. Du point de vue physique, l’auteur considérait que
l’amorçage de dommage était un phénomène interne de détérioration progressive du
matériau. Par la présence des cavités et des microfissures et sous l’effet de la
répétition de la charge, l’aire de la section droite se réduisait [XIA98]. Cette approche
a été reprise par Chaboche qui proposa une loi d’endommagement de fatigue à
évolution non linéaire.
Pour quantifier le niveau d’endommagement, on impose au paramètre
représentation du dommage D une variation entre 0 (état vierge) et 1 (apparition
d’une fissure décelable, ou instant de rupture). La figure 27 illustre cette approche.

Dommage
Niveau de dommage
conduisant à la rupture
Dr

O
Nr N

Figure 27 - Cumul de dommage par fatigue jusqu’à rupture.

_____________________
54
Comme le dommage par fatigue se traduit par des évolutions irréversibles des
caractéristiques mécaniques du matériau, la première approche est de mesurer le
taux d’évolution des caractéristiques en fonction du nombre de cycles subi par le
composant et de suivre au cours de sa vie son endommagement cumulé [BRA99].
Une première solution peut consister par exemple à étudier l’évolution des
caractéristiques mécaniques. La résistance maximale en traction monotone, par
exemple, diminue graduellement au fur et à mesure que le nombre de cycles
augmente. Deux difficultés apparaissent cependant pour la mesure de l’évolution de
ce paramètre [BAT80] :
- celui-ci varie très lentement pendant une grande partie de la vie de
l’éprouvette et l’épreuve à effectuer pour cette mesure est destructive ;
- au cours de l’essai de fatigue, il y a apparition de fissures qui se propagent
jusqu’à rupture de l’éprouvette. Malheureusement, les fissures ne deviennent
décelables, donc mesurables, que vers la fin de vie de l’éprouvette.
En raison du coût important des essais, la tendance actuelle de la recherche est
d’établir un modèle qui prend en compte les facteurs d’influence essentiels sur la
durée de vie et de pouvoir, même avec un nombre très limité d’essais, estimer la
durée de vie [KIM03].
De nombreuses lois ont été établies, en général à partir de résultats expérimentaux,
souvent sous charge programmée. Certaines lois de cumul du dommage D sont
indépendantes du niveau de contrainte appliquée σ, d’autres en dépendent et la
courbe D(N) est alors fonction de la valeur de σ (figure 28). Pour d’autres lois encore,
la courbe D(N) varie en fonction non seulement de σ, mais aussi des blocs de
chargement de contraintes alternées appliquées antérieurement, c'est-à-dire de
l'historique du chargement.
D D

Dr Dr Seuil de rupture
Loi linéaire
σ1
Loi non linéaire
indépendante de
σ2 < σ1
O O
Nr N Nr N
a) b)

Figure 28 - Distinction entre différents processus de cumul de dommage par fatigue :

a) Cumul linéaire et non linéaire;
b) Cumul dépendant du niveau de la contrainte appliquée.

_____________________
55
2.1 - Les différents types de lois

Elles sont en général élaborées soit sur la base des concepts de Palmgren, de Langer
et de Kommers soit sur la base de l’approche de Kachanov. Deux groupes de lois se
dégagent de par la formulation proposée pour décrire le phénomène
d’endommagement par fatigue sous l’effet du chargement : les lois de cumul linéaire
et non-linéaire. Certaines prennent en compte la contrainte moyenne, l’ordre
d’apparition des cycles et les cycles en dessous de la limite d’endurance.

2.1.1 - Modèles linéaires

Ces lois s’appuient sur le concept de Palmgren. Miner est le premier à donner une
formulation mathématique au concept de Palmgren que l’on connait généralement
sous l’appellation de règle de Palmgren-Miner ou de Miner.

2.1.1.1- Loi de Miner

Le dommage emmagasiné par le matériau à chaque cycle est uniquement fonction du

niveau de contrainte σ ; pour ni cycles appliqués, le dommage au sens de Miner est
la fraction de durée de vie dépensée au niveau de contrainte σi, c'est à dire la
quantité :

ni
di = (48)
Ni

où Ni est le nombre de cycles à rupture correspondant au niveau σi, obtenu sur la

courbe de Wöhler expérimentale du matériau considéré.
Dans le cas où k blocs de contraintes d’amplitude σi (i = 1, k) sont appliqués
successivement avec chacun ni cycles, le dommage total subi par l’éprouvette est :
k k n
D = ∑ di = ∑ i (49)
i =1 i
Ni

L'amorçage (ou la défaillance d’un composant) se produit lorsque :

k ni
D=∑ =1 (50)
i Ni

Bien que simple d’application, la loi de Miner présente l’inconvénient de ne pas

prendre en compte l’effet de séquence et l’influence de cycles en dessous de la limite
d’endurance, ce qui conduit à des résultats fortement dispersés [KIM03].

_____________________
56
2.1.1.2- Loi de Manson et al.

C’est un modèle de dommage binaire [FAT97], défini sur la base du concept de

Langer. Un facteur de proportion α est introduit pour rendre compte des étapes
d’amorçage et de propagation de fissure [MAN67] :

 k ni
 ∑i αN = 1, à l' amorçage de fissure
i
k ni
(51)
∑ = 1, à la propagation de fissure
 i (α − 1)N i

Cette loi prend en compte l’effet de séquence à travers le paramètre α mais, comme
celle de Miner, les petits cycles sont toujours non endommageables.

2.1.1.3 - Loi de Buch

La loi est basée sur la dispersion des nombres de cycles à rupture [LAL99], l’auteur
propose successivement deux modèles qui se veulent conservatifs. Le premier
modèle est donné par :

ni
∑ =1 (52)
i N min .,i

où Nmin,i est la valeur de la durée de vie correspondant à une certaine probabilité de

survie (de 95% par exemple). Le second modèle considère le nombre moyen de cycles
à la dispersion, il est donné par :

ni
∑ =1 (53)
i N moy.,i

Nmoy.,i est le nombre moyen de cycles à la rupture correspondant au niveau σi.

Cette procédure n’est pas pour autant toujours conservative [LAL99]. Elle ne donne
pas non plus une estimation précise de la durée de vie.

Les modèles linéaires proposés comme alternative à la règle linéaire de Miner n’ont
rien apporté de plus performant pour prétendre à des applications industrielles ;
l’absence de prise en compte de l’effet de séquence et de l’influence des petits cycles
reste le problème majeur de tous ces modèles.

_____________________
57
2.1.2 - Modèles non linéaires

La plupart des lois de cette catégorie tentent de prendre en compte l’effet de

séquence. Plusieurs lois ont été proposées. On peut distinguer celles issues de la loi
linéaire de Miner de celles s‘appuyant sur des approches mécaniques, notamment
sur la mécanique de l’endommagement continu, prenant en compte dans leur
formalisme la contrainte moyenne [LEM96]. Le cas particulier est la loi de
Mesmacque, qui utilise des contraintes dites endommagées correspondant au
nombre résiduel de cycles.

2.1.2.1- Lois issues de la théorie de Miner

a)- Loi modifiée de Miner

L’application de blocs de contraintes à plusieurs niveaux σi, a conduit à envisager de

remplacer la loi de cumul linéaire par une loi non linéaire de la forme [LAL99,
BAT80] :
x
n 
D = ∑  i  (54)
i  Ni 

où x est une constante supposée supérieure à 1.

Si le dommage est linéairement cumulé (hypothèse de Miner), la courbe D(N) est une
droite (figure 18). Avec la loi modifiée, la courbe Dx(N) est, au niveau σ, de la forme :

Dx = aNx (55)

où, pour Dx = 1 à la rupture, la constante a est donnée par :

1
a= = Cte (56)
N rx

Pour x > 1, la courbe de Dx(N) est au-dessous de la droite du cas linéaire (figure 29).
D
rupture
1 x=1
x=1 σ2
σ1>σ2 x x

O Nr1 Nr2 Nr

Figure 29 - Evolution du dommage en fonction du nombre de cycles, suivant

l’amplitude de la contrainte.

_____________________
58
b)- Loi de Henry

Pour prendre en compte l’interaction des cycles sur le dommage, Henry, en 1955,
pose les hypothèses suivantes sur la base du concept de Kommers [FAT97]:

- la courbe S-N d’une éprouvette en acier peut être décrite par une relation de
forme hyperbolique [LAL99]:
Nr(σ−σD) = C (57)
où C est une constante et σD est la limite d’endurance du matériau ;
- les deux paramètres C et σD sont modifiés au fur et à mesure que le dommage
par fatigue s’accumule. La résistance à la fatigue diminue et C varie de
manière proportionnelle à σD.
- Tant que σ est inférieure à 1,5.σD, l’auteur estime que la relation (57) est
applicable.

Avec ces hypothèses, Henry montre que le dommage D, "emmagasiné" par une
éprouvette, est la variation relative de la limite d’endurance.
σ − σ'
D= D D (58)
σ
D

La relation (58) peut s’écrire :

n
Nr
D= (59)
 n 
σ  1− 
D  N r 
1+
σ
D

En posant γ = (σ−σD)/σD (variation relative) et β = n/Nr, l’expression (59) devient :

β
D= (60)
1
1+ (1−β)
β

on note que, pour σ'D = 0 , D=1 et que, lorsque σ→σD, γ →0 et D→0.

Son usage est limité par le fait qu’il s’appuie sur la variation de la limite d’endurance,
laquelle est en général mal définie.

_____________________
59
c)- Loi de Gatts

Gatts, en 1961, s’appuie, comme Henry, sur le concept de Kommers ; il propose une
relation de la forme[GAT61] :

dR m
= −kD(R ) (61)
dn
où R est une variable homogène à une contrainte, k est une constante de
proportionnalité, Rm est la valeur instantanée de la résistance qui décroit et D(R) est
la variable du dommage dont l’expression est donnée par :

D(R ) = 〈R − σ D 〉 m (62)

L’exposant m est propre au matériau.

Cette loi tient compte de la nature de la sollicitation, de l’effet de la contrainte
moyenne grâce à la limite d’endurance du matériau et de l’effet de séquence mais ne
prend pas en compte les cycles inférieurs à la limite d’endurance [KIM03].

d)- Loi de Bui Quoc et al.

La loi s’appuie sur la variation de la limite d’endurance au sens du concept de

Kommers. Les auteurs proposent, pour traduire l’endommagement de fatigue, une
équation différentielle de la forme [HEN55, GAT61, BUI71]:

dγ
D = − 1 γ b  γ max − γ min
dn k max  γ max
(

)
 γ max − γ 2
D
(63)


Où γmax = σmax/σD0 et γmin = σmin/σD0.

σD0 est la limite d’endurance du matériau vierge, K et b sont des constantes propres
au matériau et n le nombre de cycles appliqués ; γD est le rapport de la limite
d’endurance à un état d’endommagement donné sur la limite d’endurance du
matériau vierge.
L’intégration de l’équation différentielle donne la courbe de fatigue de la forme :
 
 
k 1  1 1 
N =  −  (64)
r 1− R γ b γ −1 m
max  max γ  
 γ max − max  
  γu  

Avec R le rapport de contraintes.

_____________________
60
La fonction du dommage D proposée par les auteurs est donnée en fonction du
paramètre γD par :
1− γ
D= D (65)
1− γ
Dc
γDc = (γmax/γu)m, représente la valeur critique de γD pour l’ensemble des cycles
appliqués où γu est le rapport de la résistance ultime du matériau en traction
monotone sur la limite d’endurance du matériau vierge.
Cette loi non linéaire prend en compte la contrainte moyenne mais, et c’est son
inconvénient, elle ne considère pas les amplitudes de contraintes inférieures à la
limite d’endurance.

2.1.2.1- Les lois issues de la mécanique de l’endommagement continu

L’étude de la détérioration progressive de la matière peut être abordée suivant deux

approches principales : par la mécanique de la rupture ou par la mécanique
d’endommagement continu. Sur la base de la mécanique d’endommagement
continu, Kachanov considère, du point de vue physique, que l’amorçage de
dommage est un phénomène interne de détérioration progressive du matériau. Par la
présence des cavités, des microfissures et sous l’effet de la répétition du chargement,
l’aire de la section droite se réduit [XIA98]. Il introduit alors la notion de section
effective et une loi d'évolution de l’endommagement en prenant comme variable la
section effectivement sollicitée pour rendre compte de la rupture par fluage des
matériaux. Cette approche a apporté une nouvelle vision dans la formulation des lois
d’endommagement par fatigue, notamment par le formalisme de nouvelles lois non
linéaires prenant en compte l’effet de séquence.

a)- La loi d’endommagement de Chaboche

Cette loi est basée sur l’approche de Kachanov. L’équation générale traduisant
l’évolution du dommage de fatigue est exprimée sous la forme d’une équation
différentielle donnée par [KIM05]:

Cette loi présente une évolution non linéaire du dommage en fonction de la fraction
de vie, prend en compte l’effet de séquence et l’endommagement de ″ petits ″ cycles
(d’amplitude inférieure à la limite de fatigue du matériau).

b)- La loi d’endommagement de Mesmacque

Le modèle de Mesmacque et al. est un modèle d’évolution non linéaire du dommage

par fatigue qui prend en compte l’historique de chargement [MES05, GAR05,
SAN03].

_____________________
61
La variable de dommage, pour un cycle de sollicitation, est définie par :
σ − σi
D = edi (66)
i σ u − σi

Où σedi est la contrainte dite ″endommagée″ ;

σi est l’amplitude de la contrainte appliquée ;
σu est la contrainte ultime à rupture.

3 - Critères de validation des lois

La tendance actuelle de la recherche est d’établir un modèle qui prenne en compte les
facteurs principaux d’influence sur la durée de vie, et de pouvoir, même avec un
nombre très limité d’essais, estimer la durée de vie. Ces facteurs essentiels
d’influence, caractéristiques du phénomène de fatigue, doivent autant que possible
être intégrés à la loi [KIM03, PAS07, TIK07, SOH04] :

• l’évolution du dommage est non linéaire ;

• le cumul du dommage au cours de la vie d’un élément de machine est non
linéaire, ce qui trouve une certaine conformité avec les observations fines (en
métallurgie notamment) qui peuvent être faites au cours d’un essai de fatigue ;
• les cycles dont l’amplitude est inférieure à la limite d’endurance du matériau
contribuent à son endommagement, ce qui traduit là aussi certaines
observations expérimentales réalisées en fatigue ;
• l’effet de séquence, c'est-à-dire de l’ordre d’apparition des cycles, est notable
en fatigue ;
• la traduction de l’influence de la contrainte moyenne doit être correcte : elle est
généralement néfaste à la tenue en fatigue en traction et bénéfique en
compression.
Parmi l’ensemble des lois d’endommagement qui ont été proposées, ce sont celles de
Mesmacque et de Chaboche qui traduisent le mieux les observations expérimentales
énumérées. La loi de Miner, malgré ses imperfections, demeure la plus utilisée en
raison de sa simplicité.

4 - Les principales lois d’endommagement étudiées

Nous retenons donc les lois de Chaboche et de Mesmacque qui sont des lois non
linéaires prenant en compte l’effet de séquence. La loi de Miner intervenant dans la
comparaison sera aussi retenue.

_____________________
62
4.1 – Loi d’endommagement de Chaboche

La loi proposée par Chaboche prend en compte, outre l’effet des cycles d’amplitude
inférieure à la limite d’endurance et l’effet de séquence, la contrainte moyenne.

4.1.1 – Forme différentielle de la loi

L’équation générale qui traduit l’évolution du dommage de fatigue est exprimée sous
la forme [LEM96, KIM05]:

δD = f(σmax, σm, D,…)δN (67)

Dans cette expression, les variables dont dépend la fonction f sont :

D : valeur de la variable d’état d’endommagement ;

σM, σm : valeurs maximale et moyenne respectivement de la contrainte, sur le
cycle de chargement ;
δD : accroissement du dommage généré par δN cycles identiques de contrainte
(δN est un nombre entier).
L’évolution non linéaire de l’endommagement selon Chaboche est traduite par la
relation :
α(σM , σ m )  σ a β
δD = D   δN (68)
 C( σ m ) 

Pour tenir compte du cumul non linéaire du dommage, la variable D est remplacée
par 1−(1−D)β+1. Le modèle prend ainsi la forme suivante :

α β
σa 
δD = 1−(1− D )β + 1   δN (69)
  M ( 1− bσ )( 1− D ) 
 0 m 

où :

- δD est, comme précédemment, l’accroissement du dommage D du matériau,

dû à δN cycle(s) identique(s) défini(s) par leur valeur moyenne σm, et leur
amplitude σa,

- b, β et Mo sont des coefficients propres au matériau ; b en particulier est la

pente du diagramme de Haigh de traction, modélisé linéairement suivant :
σA(σm) = σ-1(1–bσm) où σ-1 est la limite de fatigue du matériau en traction
alternée symétrique,

_____________________
63
 - le coefficient α, fonction de la contrainte moyenne, de l’amplitude de
contrainte, de la limite de fatigue σA(σm) et de la résistance maximale en
traction Rm du matériau, traduit la non linéarité du cumul de dommage et est
σ − σ A ( σ mi )
défini par α = 1 − a〈 ai 〉.
R m − σ mi − σ ai

• pour un cycle situé au-dessus de la limite d’endurance du matériau :

σ − σ A ( σ mi )
σai > σA(σmi), α = 1 − a ai (on parle d’un "grand" cycle)
R m − σ mi − σ ai

• pour un cycle situé en-dessous de la limite d’endurance du matériau :

σai ≤ σA(σmi), α = 1 ("petit" cycle)

La figure 30 présente la distinction entre la zone contenant les petits cycles de celle
correspondant aux grands cycles. Le diagramme de Haigh (modélisé par la droite de
Goodman ici) est la frontière entre ces deux zones.

σa σA(σm)= σ-1(1-b σm)

= σ-1(1-
σm/Rm)
(b=1/Rm)
σ-1 Domaine de grands
cycles,
σa − σA (σm )
α = 1−a
σA(σm) Rm − σm − σa
Domaine de
petits cycles, α=1
σm
0 σm Rm

Figure 30 - Partition des domaines respectifs des petits cycles et grands cycles sur le
diagramme de Haigh.

Le paramètre b du diagramme de Haigh est donc égal à 1/Rm. L’amorçage d’une

fissure se produit au sens de cette loi lorsque D atteint la valeur unité.

4.1.2 – Intégration de la loi différentielle

Le cumul de dommage est réalisé pas à pas pour tous les cycles (petits ou grands)
rencontrés au cours du chargement. La durée de vie du matériau est établie par
intégration de la loi différentielle d’endommagement écrite sous la forme :

_____________________
64
 β
(1−D)β  σa 
δD =   δN
[ ]
(70)
β + 1 α  M 0 (1− bσm ) 
1−(1−D )

où le cycle de contrainte appliqué et qui provoque l’accroissement de dommage δD

est ici défini par sa valeur moyenne σmj et son amplitude σaj.

On distingue pour l’intégration deux cas (petit ou grand cycle) suivant la valeur de α.

a)- Cas d’un petit cycle

Pour un cycle (δN = 1) situé au-dessous de la limite d’endurance, on a :

β
 σa 
(1− D )β  j 
δD = (71)
1−(1−D ) β + 1  M 0 (1− bσm ) 
 j 

L’application du petit cycle d’indice j et défini par (σaj, σmj), fait évoluer le dommage
de la valeur Di à la valeur Dj. Mathématiquement cela s’exprime par :

β
Dj  σa 
(1−D )β  j 
∫ dD = (72)
β + 1  − σ m j 
D i 1−(1−D ) 
M 0 ( 1 b )


pour D = 0, alors X = 0
En faisant le changement de variable X=1-(1-D)β+1, on a :  .
pour D = 1, alors X = 1
Ceci montre que X et D évoluent identiquement et leurs variations sont liées par
β
1 −
dD = (1 − X ) β+1
dX . L’intégration de (72) donne :
β+1

β
 σa 
1  Xj   j 
ln   =   (73)
β + 1  Xi  M ( 1 − b σ )
 0 mj 


Le cumul du dommage, après application du petit cycle j, s’écrit alors :

β
 σa 
−β  j 
(β + 1)M 0 
M ( 1 − bσ m ) 
 0 j 
X j = Xie (74)

_____________________
65
Remarque : si le niveau d’endommagement est nul au départ, il le reste à l’issue de
l’application du petit cycle. Les petits cycles ne participent donc à l’endommagement
du matériau qu’une fois le dommage initié.

b)- Cas d’un grand cycle

Pour un cycle situé au-dessus de la limite d’endurance (α ≠ 1), on a :

β
 σa 
( 1− D )β  j  δN
δD =   (75)
1 −( 1− D )β + 1 
α M ( 1 − b σ )
 0 mj 

 

L’application d’un grand cycle d’indice j, défini par (σaj, σmj), fait passer le dommage
du matériau de la valeur Di à la valeur Dj. L’intégration du dommage s’exprime donc
sous la forme suivante :

Dj β
 σa 
( 1− D )β  j 
∫ dD =  (76)
α M ( 1− bσ m ) 
D i  1 − ( 1 − D β + 1 ) j  0 j 
 
σaj − σA (σmj )
Avec α = 1 − a . De même en faisant le changement de variable X=[1-(1-
j R m − σmj − σaj
pour D = 0, alors X = 0
D)β+1]a, on a :  . Ceci montre, comme le cas de petits cycles,
pour D = 1, alors X = 1
que X et D évoluent identiquement et leurs variations sont liées par
β
1 1 a1 −1 −
dD = X ( 1 − X ) β+1 dX . L’intégration donne :
β+1 a

β
1− α i 1− α i ( 1− α j )  σa 
 j 
X a
−X a
= (β + 1) (77)
M (1 − bσ m ) 
j i
a
 0 j 

1−α j σaj − σA (σmj )

Pour simplifier les notations, posons k = = , l’équation (77) devient
j a Rm − σmj − σaj
ainsi :

_____________________
66
 β
 σa 
 j 
X j − X i = ak (β + 1)
kj kj

j M (1 − bσ m ) 
 0 j 
(78)
β
 σa 
−β  j 
= ak (β + 1)M
j 0  1− bσm 
 j 

Remarque : si on appliquait au matériau une sollicitation d’amplitude constante

correspondant à ce grand cycle j en partant du dommage initial Di nul (Xi = 0) jusqu’à
l’amorçage d’une fissure (Dj = Xj = 1), on obtiendrait :

β
 σa 
−β  j  N
1 − 0 = ak (β + 1)M   (79)
j 0 1− bσ m fj
 j 

d’où
β −β
M  σa 
0 j 
N =   (80)
fj ak j (β + 1) 1− bσ m
 j 

Nfj est le nombre de cycles nécessaires à l’amorçage d’une fissure au sein du matériau
sous le chargement d’amplitude constante défini par (σaj,σmj). L’équation (80)
représente l’expression de la courbe S-N du matériau. En combinant les deux
relations (78) et (80), l’intégration du dommage lié à un grand cycle s’écrit :

1
X j j = Xi j +
k k
(81)
N fj

L’expression du dommage Dj (par l’intermédiaire de la fonctionnelle Xj) après

application du grand cycle j est donc :

1
 k 1  kj
X j =  Xi j + (82)
 N fj 


Pour un essai à deux niveaux de contraintes, la durée de vie résiduelle au deuxième

niveau, après n1 cycles au premier niveau, est obtenue d’après la loi de Chaboche
par:

k2
n2  n  k1
= 1 −  1  (83)
Nf 2  Nf 1 
_____________________
67
soit :

 k2

  
n 1 k1 
n 2 = N f 2 1 −    (84)
N
  f1  
 

4.2 - Loi d’endommagement de Mesmacque

Le modèle de Mesmacque et al. est un modèle d’évolution non linéaire de dommage

par fatigue qui prend en compte l’historique de chargement [MES05, GAR05,
SAN03]. Les auteurs proposent de prendre en compte l’histoire de chargement par le
concept de contrainte résiduelle instantanée. Ils considèrent que l’état physique de
dommage est le même et que la durée de vie en fatigue ne dépend que des conditions
de chargement, ces hypothèses conduisent donc à l’utilisation de la courbe S-N du
matériau considéré.

4.2.1- Considération de base

Son formalisme est intimement lié à l’expression de la courbe S-N utilisée. En effet la
‘’contrainte endommagée’’σed représente sur la courbe S-N utilisée, pour un cycle
d’amplitude σi appliqué ni-fois, la contrainte qui aurait engendré la rupture à Ni-ni
cycles. Le nombre de cycles Ni-ni est la durée de vie résiduelle du composant sollicité
ni-fois au niveau σi.
La variable du dommage correspondant au niveau de contrainte σi, après ni-cycles
est donnée par :

σ ed − σ i
Di = (85)
σu − σi

σu est la contrainte ultime à rupture. Aux derniers cycles où la durée de vie résiduelle
est quasi nulle, la contrainte endommagée σed est égale à σu, alors Di = 1.

_____________________
68
4.2.2- Calcul du dommage

La figure 31 illustre la démarche de calcul du dommage engendré successivement

par différents niveaux de contraintes.
σ

σu

σequiv

σedi

σi

Nequiv Ni-ni Ni
Log(N )
Figure 31 - Définition des paramètres utilisés de la loi de Mesmacque.

Le calcul du dommage nécessite la détermination de deux amplitudes de contraintes,

la contrainte endommagée σed et la contrainte endommagée équivalente σeq.ed.

Exemple pour un chargement à trois niveaux de contraintes :

• Au premier niveau σi(N1) : après application de n1 cycles le nombre

résiduel de cycles est :

Nres.1 = N1 – n1 (86)

A ce nombre de cycles on fait correspondre la contrainte endommagée σed sur la

courbe S-N du matériau. Le dommage correspondant à σ1 à n1 cycles est défini par :

σ ed 1 − σ 1
D1 = (87)
σu − σ1

• Au deuxième niveau σ2(N2) : après application de n2-cycles, on

transpose le dommage du niveau 1 au niveau 2, la contrainte
endommagée équivalente σed.eq.2 est donnée par :

σ ed.eq .2 − σ 2
D 1 = D eq .2 = (88)
σu − σ2

D1 étant connu ainsi que le niveau appliqué σ2 et la contrainte ultime σu , on déduit

alors la contrainte endommagée équivalente σeq.ed2 :

σed.eq.2 = D 1 (σ u − σ2 ) + σ2 = D eq.2 (σu − σ2 ) + σ2 (89)

_____________________
69
Le nombre de cycles Ned.eq.2, correspondant à la contrainte endommagée équivalente
σed.eq.2 est déterminé sur la courbe S-N utilisée pour le matériau. Le nombre résiduel
de cycles après application de n2 cycles au niveau σ2, est donné par :

Nres.2 = Ned.eq.2 – n1 (90)

A ce nombre de cycles, on détermine sur la courbe S-N du matériau la contrainte

endommagée σed2 , le dommage est alors donné par :

σ ed.2 − σ 2
D2 = (91)
σu − σ2

• Au troisième niveau σ3(N3) : à n3 cycles la contrainte endommagée

équivalente σed.eq.3 est telle que :

σ ed.eq .3 − σ 3
D 2 = D eq .3 = (92)
σu − σ3

soit

σed.eq.3 = D 2 (σ u − σ3 ) + σ3 = D eq.3 (σu − σ 3 ) + σ3 (93)

Le nombre de cycles Ned.eq.3 correspondant à la contrainte endommagée équivalente
σed.eq.3 est déterminé sur la courbe S-N du matériau.
Le nombre résiduel de cycles, après l’application de n3 cycles au niveau σ3, est donné
par :

Nres.3 = Ned.eq.3 – n2 (94)

La courbe S-N du matériau donne la contrainte endommagée σed3. Le dommage

correspondant est :

σ ed.3 − σ 3
D3 = (95)
σu − σ3
Ce modèle de Mesmacque nécessite la connaissance de l’état de dommage initial du
matériau, lorsque celui-ci n’est pas nul. Lorsque le dommage initial est nul, la
contrainte endommagée équivalente est égale à la contrainte endommagée et est
donc égale au premier niveau de contrainte appliqué. Dans tous les cas, pour la
programmation de ce modèle il faut initialiser le dommage, la connaissance du
dommage initial est donc nécessaire comme pour la loi de Chaboche.
L’organigramme de la figure 32 ci-après présente la démarche de calcul du dommage
cumulé.

_____________________
70
 Données :
k-nombre de blocs
σu- contrainte ultime
σD - limite d’endurance
Paramètres de l’expression de la courbe S-N utilisée

Initialisation :
Dom- dommage initial i = 1, k
D(i)- dommage par cycle

Entrée des données de chargement

σ(i) - contrainte du block i
m(i) - nombre de cycles du block i

Calcul de la contrainte endommagée équivalente

σed.eq.i = Di−1 (σu − σi ) + σi

Calcul du nombre de cycles correspondant à la contrainte endommagée

équivalente
N ed.eq.i = f(σed.eq.i )
où f désigne la relation liant le nombre de cycle à rupture à l’amplitude
selon l’expression de la courbe S-N utilisée.

Calcul du nombre résiduel de cycles après m(i)-cycles au niveau σ(i)

Nres(i) = Ned.eq(i)-m(i)

Calcul de la contrainte endommagée

Calcul du dommage correspondant au niveau σed(i)

σ ed .i − σ i
Di =
σu − σi

Di < 1
Non oui
Rupture : Di =1 ou
σed.i < σu

Figure 32 - Organigramme proposé pour le calcul du dommage selon la loi de

Mesmacque.

_____________________
71
4.3 - Loi de Miner

Cette loi découle d’un concept énergétique. En effet d’après Miner, si Wi est l’énergie
absorbée à la rupture après Ni cycles au niveau de contrainte σi et wi celle absorbée
après l’application de ni cycles (ni < Ni) à ce même niveau, on a :

wi n
= i (96)
Wi N i

L’application de n cycles au niveau de contrainte σ, auquel le nombre moyen de

cycles à la rupture est N, entraîne, à chaque cycle des accroissements égaux de
dommage [CAZ69]. L’énergie emmagasinée après application de ni cycles est égale à
la fraction de celle qu’emmagasine le matériau au bout de sa rupture à Ni cycles.
Cette fraction d’énergie représente au sens de Miner le dommage qu’aurait subi le
matériau. Il dépend uniquement du niveau de contrainte σ appliqué.

Si on applique k cycles de contrainte d’amplitude σi, le dommage est la somme des

dommages engendrés par chacun des k cycles de contrainte.

Simple d’application, la loi de Miner présente néanmoins l’inconvénient de ne pas

prendre en compte l’effet de séquence ni l’influence des cycles en dessous de la limite
d’endurance, ce qui conduit à des résultats fortement dispersés [KIM03].

4.4 - Mise en application de la loi de Chaboche

4.4.1 – Intérêt de la loi de Chaboche pour la modélisation du dommage par

fatigue

L’intérêt de cette loi tient à sa traduction de l’effet de séquence (ordre d’apparition

des cycles), à sa prise en compte systématique de l’influence de tous les cycles
appliqués, y compris les petits cycles à condition que le dommage ait été initié, à la
traduction de l’effet de la contrainte moyenne de chaque cycle rencontré, et enfin à
l’évolution non linéaire du dommage, qui traduit mieux certaines observations
physiques (le dommage est très peu perceptible au début des essais de fatigue, et se
manifeste de façon précipitée en fin d’essai).

4.4.2 – Particularité du calage de la loi de Chaboche

Le dommage créé par un grand cycle est normalement nettement supérieur à celui
que génèrerait un petit cycle à sa place. La détermination des constantes ou
coefficients de la loi est donc plus simple à mettre en évidence de par
l’endommageant des grands cycles.
_____________________
72
L’application d’une sollicitation de traction-compression alternée symétrique à
contrainte moyenne nulle), simplifie l’expression de la durée de vie du matériau Nfj,
qui s’exprime selon :

−β
σaj
N = (97)
fj −β
ak j (β+ 1)M 0

Les paramètres de la courbe S-N sont le coefficient β et aMo-β, on peut exprimer (97)
sous la forme :

ln(Nfj.kj) = −βlnσaj – ln[aMo-β(β + 1)] (98)

Les valeurs de σaj et de Nfj à retenir pour la détermination de ces paramètres sont
celles des points de la courbe S-N du matériau en traction alternée symétrique
(points expérimentaux ou points de la courbe S-N lissée). La sélection de l’ensemble
des points de la courbe S-N ou d’une partie d’entre eux seulement définit ce qu’on
appelle la fenêtre (ou zone) de calage de la loi.

On pose :
Yj = log( N fj .k j )
 X = log( σ )
 j aj
 (99)
 A = −β
[
 B = − log a(β + 1)M 0−β ]
Dans l’espace (lnσa, ln(Nf.k)) (appelé désormais espace de Chaboche), le modèle de la
courbe S-N contenu intrinsequement dans le formalisme de la loi de Chaboche est
une droite d’équation :

Yj = A.Xj + B (100)

La pente A et l’ordonnée à l’origine B de cette droite sont directement liées aux

paramètres β et aMo-β recherchés. Les paramètres de la courbe S-N sont alors donnés
par :

β = −A

 −β e −B (101)
a.M =
1−A
0

Pratiquement pour établir les paramètres aM0-β et β, on sélectionne un domaine (en

contraintes) de la courbe S-N, appelée fenêtre de calage. La partie de la courbe S-N
est alors représentée dans l’espace (lnσa, lnNf.k). On obtient ainsi une courbe non

_____________________
73
rectiligne dont une régression linéaire permet d’évaluer A et B puis par la suite les
deux paramètres du matériau aMo-β et β.

4.4.3 – Inconvénient du calage de la loi

La sélection de la fenêtre de calage n’obéit à aucune règle précise a priori. Il est

possible d’utiliser la totalité de la courbe S-N connue du matériau, comme de se
restreindre au seul domaine réellement utilisé par les calculs de durée de vie qui sont
à conduire. Si une sollicitation d’amplitude variable donnée correspond à une plage
de variation des contraintes bien ciblée, il peut sembler logique de n’utiliser que les
données matériau correspondant à ce domaine exploité. L’absence de directive
particulière (ou sans doute plutôt la difficulté à justifier une méthodologie bien
arrêtée), est la source d’une incertitude quant à la procédure à suivre pour obtenir les
constantes du matériau. Les conséquences de cette incertitude vont être mesurées sur
des exemples concrets (nez de vérin à embout fileté sollicité en traction-compression
à l’aide de la séquence CARLOS LATERAL). Cette étude a été réalisée dans le cadre
d’un contrat de recherche entre le LaMI et le CETIM.

Dans ce paragraphe sont successivement présentés le matériau utilisé (acier 20MV6)

et ses caractéristiques mécaniques, les séquences de chargement utilisées et les
prévisions de durée de vie obtenues pour les différentes zones de calage employées
pour la détermination des constantes du matériau.

4.4.4 - Application aux essais du CETIM

4.4.4.1 – Propriétés mécaniques du matériau

Les données de ce paragraphe ont été fournies par le CETIM. Elles ont été obtenues
au moyen d’essais réalisés dans l’établissement de Senlis. Les pièces traitées sont des
éprouvettes axisymétriques entaillées et de forme cylindrique dont les principales
propriétés mécaniques sont rapportées ici.

4.4.4.2 - Propriétés de traction monotone et composition chimique

Des essais de traction monotone sur le matériau ont donné les résultats
rassemblés dans le tableau 3 suivant :

E (MPa) A (%) Rm (MPa) Re0,2% (MPa)

210 000 23 750 525

Tableau 3 - Propriétés mécaniques du matériau

_____________________
74
Les éprouvettes, élaborées à partir d’un tube en acier 20MV6, ont la composition
chimique données par le tableau 4 (la teneur en fer est le complément à 100% de la
somme des teneurs des éléments d’addition).

Elément C Mn V Si S P

Pourcentage en masse 0,22 1,7 0,15 0,5 0,04 0,04

Tableau 4 - Composition chimique de l’acier 20MV6

4.4.4.3 - Propriétés mécaniques de fatigue

La courbe S-N du matériau en traction-compression alternée symétrique est décrite

par le modèle de Bastenaire suivant (l’expression a été obtenue par le CETIM au
moyen du logiciel ESOPE).
C
 σa −σD 
A − 
N= e B 
(102)
σa − σD

Avec : A = 20,62.106 , B = 59,94

C = 2,110, σD= 360 MPa
La figure 33 représente cette courbe S-N.
650

600
Amplitude de contrainte (MPa)

550

500

450

400

350

300

250
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
log(N)

Figure 33 - Courbe S-N de l’acier 20MV6 en traction alternée symétrique (R = -1).

_____________________
75
4.4.4.4 – Séquence de chargement

Les séquences de chargement qui font figure de référence dans le milieu de

l’automobile ont été élaborées conjointement par un laboratoire allemand (LBF) et
presque la totalité des constructeurs européens. Ils servent aux programmes de
simulation expérimentale ou numérique des pièces de liaison au sol dans l’industrie
automobile.
Trois séquences uniaxiales, nommées CARLOS (CAR LOading Standard) ont été
créées. Elles correspondent aux efforts mesurés sur les moyeux des roues de véhicule
dans les directions longitudinale, latérale et verticale. Dans le présent travail c’est la
séquence CARLOS LATERAL qui est utilisée. Elle se présente sous la forme d’un
signal de 190360 pics et vallées successifs. La valeur maximale correspond à la valeur
1000, la valeur minimale à -600. Le signal est donc déterministe. Pour l’exploiter en
pratique, il suffit d’assimiler la valeur maximale (+1000) à une certaine valeur d’effort
ou de contrainte (c’es ce qu’on appelle son calibrage). Toutes les valeurs des pics ou
vallées de la séquence sont alors déterminées par simple règle de trois. La figure 34
présente une fraction de la séquence CARLOS LATERAL.

Figure 34 - Représentation temporelle partielle de la séquence CARLOS LATERAL.

4.4.4.5- Correction élastoplastique par la règle de Neuber

a)- Principe

La rupture des pièces par fatigue est souvent liée à la présence d’un accident
géométrique (entaille, rainure, trou…), qui crée une concentration de contrainte
_____________________
76
locale et amène parfois le matériau à dépasser sa limite d’élasticité à chaque cycle de
chargement. Il se produit alors une plastification locale de la matière, on parle
d’accommodation. Après quelques cycles de chargement, le matériau peut acquérir
un nouvel état élastique local, on parle dans ce cas d’adaptation [ZAI06, TIK09].

La variation de la contrainte suivant l’état de matériau influe fortement sur les

calculs en fatigue. Pour s’affranchir à cette influence il est nécessaire de prendre en
compte dans les calculs l’effet de l’écrouissage. Plusieurs méthodes ont été
proposées. Parmi celles-ci on peut citer celle de Glinka et celle de Neuber. Cette
dernière, étendue aux problèmes de fatigue par Topper, est la plus utilisée [DAN93,
ZAO92, BAT97, NEU61, TOP69, ZAI06]
b)- Règle de Neuber
Cette approche locale élastoplastique permet de tenir compte de la redistribution des
contraintes provoquées par l’écoulement plastique dans une zone de concentration
de contrainte, où la zone plastique reste suffisamment localisée et donc contenue
dans une matrice élastique. Pour une déformation plastique locale, Neuber a proposé
que le facteur théorique de concentration de contrainte puisse être approché
géométriquement à l’aide des facteurs de concentration de contrainte et de
déformation par la relation suivante :

K 2t = K σ .K z (103)
avec
 σ HE
K t =
 σ nom .
 σ loc
K σ = (104)
 σ nom .
 ε loc
K z =
 ε nom .
Où Kt est le facteur théorique de concentration de contrainte ;
Kσ est le facteur de concentration de contrainte stabilisée en fond d’entaille ;
Kε est le facteur de concentration de déformation stabilisée en fond d’entaille ;
σHE est la contrainte hypothétiquement élastique et supposée mesurée
instantanément au fond de l’entaille ;
σnom est la contrainte nominale ;
σloc est la contrainte élastoplastique locale ;
εloc est la déformation élastoplastique locale ;
εnom est la déformation nominale.
La figure 35 représente les zones de contrainte et de déformation étudiées
d’une pièce entaillée chargée uniaxialement par une force de traction F.

_____________________
77
Figure 35 - Zones de contrainte et de déformation nominales et locales

c)- Cas d’un chargement uniaxial

Si on considère la pièce représentée figure 23 d’épaisseur faible par rapport à ses

autres dimensions, l’état de contrainte au fond de l’entaille est uniaxial. La règle de
Neuber donne :
σ ε loc
K 2t = loc (105)
σ nom . ε nom .
La relation de Hooke donne :

σ nom.
ε nom. = (106)
E

Ainsi donc :

K 2t .σ 2nom
σ loc .ε loc = (107)
E

Compte tenu des équations (104), l’équation (107) devient :

σ HE
2
σ loc .ε loc = (108)
E

σHE étant inférieure à la limite élastique par hypothèse, on a donc :

σHE = EεHE (109)

On obtient alors :

σloc. εloc = σHEεHE (110)

D’après cette dernière équation et au sens de Neuber, la densité volumique de

l’énergie de déformation élastique est préservée et est indépendante de l’écoulement
plastique.

_____________________
78
La détermination de la réponse locale contrainte-déformation se fait à l’aide d’une
courbe d’écrouissage cyclique du matériau. La solution graphique représente le point
d’intersection entre l’hyperbole de Neuber et la courbe d’écrouissage cyclique du
matériau (figure 36).
En pratique si le chargement cyclique dépasse la limite élastique σe (point 1 sur la
figure 36) et atteint la valeur correspondant au point 2, Neuber fait l’hypothèse, pour
obtenir l’état de contrainte-déformation après déformation plastique, qu’un
déchargement se réalise suivant son hyperbole, depuis le point 2 jusqu’à
l’intersection avec la courbe d’écrouissage cyclique du matériau (point 3). Le fait de
décharger suivant l’hyperbole de Neuber matérialise l’hypothèse d’une densité
d’énergie de déformation constante.
L’équation de la courbe d’écrouissage cyclique est donnée par :
σa  σa 
1/n

εa = +  (111)
E K
Avec σa: amplitude de contrainte,

εa : amplitude de déformation totale (élastique + plastique),

K : coefficient de résistance plastique,
n : exposant d’écrouissage cyclique,
E : module d’Young du matériau.

Figure 36 - Principe de la correction élastoplastique de Neuber

L’hyperbole de Neuber est donnée par :

K 2t .σ 2nom
σ loc .ε loc = σ HE .ε HE = (112)
E

_____________________
79
L'expérience du CETIM montre que l'utilisation du facteur théorique de
concentration de contrainte dans l'application de la règle de Neuber donne des
estimations conservatives de la durée de vie des composants.

d)- Application de la règle de Neuber

L’application de la règle de Neuber a engendré la résolution numérique approchée

d’une équation algébrique. Le problème à résoudre consiste à déterminer le point
d’intersection de la courbe d’écrouissage cyclique du matériau et de l’hyperbole de
Neuber. La méthode utilisée pour la résolution de l’équation est celle de Newton-
Raphson. On a opté pour ce choix en raison de la précision qu’offre cette méthode et
surtout de la rapidité de sa convergence, tout en présentant une programmation
informatique simple.

4.4.4.6 - Inconvénients du calage de la loi de Chaboche

Le choix de la fenêtre de calage de la loi de Chaboche n’obéit pas à une règle

prédéfinie. Il n’y a pas de préconisation particulière de la part de J.L. Chaboche. Cette
liberté dans le choix de la fenêtre de calage soulève dans les faits un certain nombre
de questions, un choix différent de la fenêtre de calage donnant lieu en pratique à des
valeurs de β et aM0-β différentes.

Cette particularité a une influence importante sur les prévisions de durée de vie de la
loi de Chaboche, comme cela est présenté dans ce paragraphe.
Pour étudier la sensibilité de la loi de Chaboche à son calage, on utilise la courbe S-N
relative aux résultats des essais sur des pièces en acier 20MV6 obtenus par le CETIM.
La transcription de la courbe S-N dans le plan de Chaboche donnera une droite ; la
courbe en rouge dans le plan de Chaboche de la figure 37 traduit la sensibilité du
calage de cette loi. 1
σa
log((N*K)
)

2 2
2
1 3

log(N) log(σa)

Figure 37 - Principe de l’étude de la sensibilité de calage de la loi de Chaboche.

_____________________
80
Dans l’espace de Chaboche (figure 38) sont représentées la courbe S-N et la droite de
régression linéaire pour la détermination des paramètres de la loi.
Les deux courbes sont nettement distinctes, ce qui démontre que les caractéristiques
matériau prises en compte par la loi de Chaboche sont différentes des
caractéristiques réelles.
20

18

16

14

12
ln(Nf*K)

10

0
5,8 5,9 6 6,1 6,2 6,3 6,4 6,5
ln(Sa)

Figure 38 - Régression linéaire et courbe S-N dans l’espace de Chaboche.

Pour mesurer l’influence de la fenêtre de calage sur les paramètres de la loi de
Chaboche, la régression linéaire a été réalisée en maintenant la borne inférieure de la
fenêtre de calage à 360 MPa (limite d’endurance du matériau) et en faisant varier la
borne supérieure de 460 MPa à 600 MPa, avec un pas de 20 MPa (ce qui correspond à
huit intervalles de calage différents). La figure 39 présente les droites de régression
correspondant à ces huit fenêtres. Le tableau 5 précise les valeurs des paramètres de
la loi β et aMo-β ainsi obtenues pour chaque calage.

Figure 39 - Régressions linéaires dans l’espace de Chaboche pour les huit fenêtres
de calage.
_____________________
81
 Fenêtre de calage aMo-β β
[360, 600] 9,5614.10-31 14,033
[360, 580] 1,4034.10-33 21,736
[360, 560] 1,0826.10-35 22,543
[360, 540] 8,8169.10-46 26,392
[360, 520] 1,7731.10-56 30,487
[360, 500] 7,2088.10-73 36,749
[360, 480] 2,5352.10-77 38,501
[360, 460] 4,6245.10-81 42,154

Tableau 5 - Paramètres β et aMo-β en fonction de la fenêtre de calage utilisée.

On observe une forte disparité des valeurs des paramètres aM0- β et β selon la zone
de calage utilisée. Les droites de régression tracées et les valeurs des paramètres qui
en découlent montrent qu’il n’y a pas d’évolution asymptotique, donc pas de
stabilisation des paramètres matériau nécessaires à l’utilisation de la loi de Chaboche.
Le problème du choix objectif de la zone de la courbe S-N à retenir pour le calage de
la loi reste donc entier.

4.4.4.7 - Conséquences sur les prévisions de durée de vie

La durée de vie du matériau a été calculée, pour chaque calage envisagé, pour
différentes valeurs de la contrainte nominale maximale de la séquence CARLOS. En
reportant le nombre de séquences calculé par la loi en fonction de ce niveau de
contrainte maximale, on obtient une courbe de type courbe S-N appelée courbe de
Gassner, les durées de vie étant ici exprimées en nombre de séquences et non plus en
nombre de cycles comme pour une courbe S-N (figure 40).
L’influence de la zone de calage est nette. Pour un niveau de contrainte nominale
maximale égal à 175 MPa, on atteint pratiquement un écart d’une décade entre les
prévisions minimale et maximale de la durée de vie.
On peut remarquer également que la loi de Chaboche s’avère plus conservative au
fur et à mesure que la fenêtre de calage s’élargit.

_____________________
82
 325

300
contrainte nominale maximale (MPa)

275

250

225

200

175

150

125

100
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
log (nombre de séquences)

Figure 40 - Courbes de Gassner obtenues en fonction de la fenêtre de calage

retenue.

4.4.4.8 - Solution envisagée

L’application de la loi de Chaboche nécessite la détermination de deux constantes du

matériau qui sont déterminées à partir d’une partie de sa courbe S-N. le formalisme
du modèle de Chaboche fait que l’obtention de ces paramètres est réalisée par
régression linéaire de cette partie de courbe S-N dans un espace où elle n’est
manifestement pas assimilable à une droite. Selon la partie de la courbe S-N
considérée, la droite de régression a une pente et une ordonnée à l’origine qui
peuvent varier très sensiblement, ce qui affecte les deux constantes à définir et par
suite la durée de vie calculées par la loi de Chaboche. L’idée est donc née de modifier
la formulation de la loi en tentant de respecter deux conditions :

- garder autant que possible les qualités reconnues à une loi d’endommagement
par fatigue : prise en compte de l’effet de séquence et de celui de la contrainte
moyenne, de l’influence en fatigue des petits cycles et du caractère non
linéaire de l’évolution du dommage.

- éviter l’écueil d’une identification non intrinsèque des paramètres matériau.

_____________________
83
5 – Elaboration de nouvelles lois d’endommagement

5.1 - Introduction au principe retenu

Le problème des écarts de prévision de la durée de vie par la loi de Chaboche vis-à-
vis de la fenêtre de calage utilisée pour déterminer les paramètres matériau provient
du fait que la courbe S-N réelle du matériau ne correspond pas à celle stipulée par la
loi, à savoir une droite dans l’espace dit de Chaboche. L’idée directrice est donc de
modifier le formalisme de la loi (nouvelle loi) dont la particularité est tout
simplement de retrouver la courbe S-N réelle du matériau lorsqu’est réalisé le cumul
du dommage sous chargement d’amplitude constante.
Les modèles des courbes S-N les plus fréquemment employés sont ceux de Wöhler,
de Basquin, de Stromeyer et de Bastenaire. L’objectif est donc de proposer de
nouvelles lois d’endommagement conduisant à ces modèles de courbes S-N pour des
sollicitations d’amplitude constante.
Ces lois sont dans un premier temps proposés sous forme différentielle puis
l’intégration du dommage est réalisée dans le cas d’un cycle au-dessus puis au-
dessous de la limite d’endurance. Il s’agit de conserver dans la mesure du possible
l’ensemble des particularités appréciables qui au fait l’intérêt de la loi de "Chaboche".

5.2- Présentation des modèles proposés

5.2.1- Modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de Bastenaire

5.2.1.1- Forme différentielle

Comme pour la loi de Chaboche, le modèle proposé utilise la contrainte comme

paramètre mécanique d’état, et relie l’accroissement δD du dommage D au nombre
δN de cycles l’ayant engendré sous la forme différentielle suivante :

[1 − (1 − D) ]
β+ 1 α
C
 σ00 ( σm )−σD 
R − σmax
[σ00 (σm ) − σD ]e 
 
δD = . m B 
δN (113)
(1 − D )β σ a − σA (σm )

où : σA(σm) est la limite de fatigue du matériau sous la contrainte moyenne ;

σm , on a : σA(σm) = σD(1 – bσm)

σmax est la contrainte maximale du cycle (σmax = σa +σm)

Rm est la résistance maximale à la rupture en traction du matériau
β est un coefficient propre au matériau

_____________________
84
 α est un paramètre qui dépend du chargement selon l’expression
σ a − σA (σ m )
α = 1−a , a est un coefficient matériau
R m − σmax
σοο (σm) - est l’amplitude du cycle de traction alternée symétrique pour
lequel la durée de vie du matériau est identique au cycle appliqué
(figure 31) ; le diagramme de Haigh passant par ce cycle est supposé de
même pente que celui correspondant à la limite d’endurance et qui vaut
1/Rm.
L’influence de la contrainte moyenne sur la limite de fatigue est linéaire ; elle est
représentable par la droite de Goodman (figure 41) :

σ
a
σD
σA-
σD= bσD.σm σA(σm)= σD(1-

σ = σ .(1- σ0
0
Cycle appliqué
σ
a
σa(σm)= σ00-bσD.σm

0
σ σ

Figure 41 - Influence de la contrainte moyenne – diagramme de Haigh.

Les cycles de contrainte rencontrés sont classés en petits ou grands cycles selon la
valeur de leur amplitude vis-à-vis de la limite de fatigue du matériau sous la
contrainte moyenne σm :

grand cycle : cycle au dessus de la limite d’endurance du matériau

 σ − σA (σm ) 
σai > σA(σmi), α = 1 − a a  ;
 R m − σmax 

petit cycle : cycle au-dessous de la limite d’endurance du matériau :
σai < σA(σmi), α =1.

_____________________
85
5.2.1.2- Intégration de la forme différentielle proposée

Le cumul de dommage est réalisé pas à pas pour tous les cycles rencontrés au cours
du chargement. La durée de vie du matériau est établie par intégration de la loi
d’endommagement différentielle écrite sous la forme :

C
 σ00 ( σm )−σ D 
(1 − D )β R m − σ max
[σ 00 (σm ) − σ D ]e 
 
.δD = B 
δN (114)
[1 − (1 − D ) ]β+1 α
σ a − σA (σ m )

a)- Cas d’un petit cycle

Sachant que α = 1, on a :
C
 σ00 ( σm )−σD 
(1 − D)β R m − σmax
[σ00 (σm ) − σD ]e 
 
β+ 1
.δD = B 
δN (115)
1 − (1 − D) σ a − σA (σ m )

Lors de l’application d’un petit cycle (σmj, σaj) le dommage passe d’une valeur Di à
une valeur Dj, ce qui se traduit selon la loi proposée par :

C
 σ00 ( σ mj )− σ D 
R m − σ max . j
( 1 − D )β
[ ]
Dj  
∫ β+ 1
.dD = σ ( σ ) − σ e  B  (116)
− − σ − σ σ
00 mj D
Di 1 ( 1 D ) aj A ( mj )

Ainsi
C
 σ 00 ( σmj )− σD 
 1 − ( 1 − D j )β+1  R m − σ max . j
[ ]
 
1
ln   = σ ( σ ) − σ e  B  (117)
β + 1  1 − ( 1 − D i )β+ 1  σ aj − σ A ( σ mj )
00 mj D

Pour simplifier l’expression du dommage, on introduit le changement de variable Xi

=1-(1-Di)β+1. Cette nouvelle variable Xi présente la particularité, comme cela a été vu
la loi de Chaboche, de varier de la même façon que la variable Di dans le sens où
toutes deux valent 0 ou 1 simultanément. En remplaçant cette valeur dans (117) on a :

C
 σ00 ( σmj )− σD 
 X j  R m − σ max . j
[ ]
 
1  
ln   = σ 00 (σ mj ) − σ D e 
B 
(118)
β + 1  X i  σ aj − σ A (σ mj )

Ainsi

  σ00 ( σmj )−σD 

C
   
 R m −σmax . j
( β+1 )  [ σ00 ( σmj )−σD ]
e
B 
 

 σaj −σA ( σmj ) 
 
 
X j = Xie (119)
Cette expression donne la règle de cumul du dommage dans le cas d’un petit cycle.
_____________________
86
b)- Cas d’un grand cycle

Lors de l’application d’un grand cycle défini par σmj , σaj le dommage passe de la
,
( )
valeur Di à la valeur notée Dj.

 σ − σA (σm ) 
Le paramètre α est ici donné par : α = 1 − a a  .
 R m − σmax 

L’intégration de l’équation (120) conduit à :

C
 σ00 ( σmj )−σD 
Rm − σmaxj
[1 − (1 − D ) ] [σ ]
 

j
β+1 1−α j
[
− 1 − (1 − Di )β+1 ]1−α j
= (β + 1)(1 − α j )
σaj − σA (σmj )
00 (σmj ) − σD e

 B 


(120)

En posant Xi =[1-(1-Di)β+1]α, on obtient :

C
1−α j 1−α j  σ00( σmj )−σD 
Rm − σmaxj
[σ ]
 
 
− Xi = (β + 1)(1 − α j ) (σmj ) − σD e  B 
Xj a a
(121)
σaj − σA (σmj )
00

1 − αj σ a − σA (σ m )
En posant k j = = , l’expression (121) devient :
a R m − σ max

C
 σ00 ( σmj )−σD 
Rm − σmaxj
[σ ]
 
kj kj  
X − X = a(β + 1)k j (σmj ) − σD e  B 
(122)
σa − σA (σmj )
j i 00

En appliquant ce grand cycle depuis l’état vierge du matériaul Di=Xi =0), jusqu’à
l’amorçage d’une fissure (Dj=Xj=1), on obtient :
C
 σ00( σmj )−σD 
Rm − σmaxj
[σ ]
 
 
1 − 0 = a(β + 1)k j (σmj ) − σD e  B 
Nfj (123)
σa − σA (σmj )
00

Soit
C
 σ00 ( σmj )−σD 
− 
 
1 σa − σA (σmj ) e  B 
Nfj = (124)
a(β + 1)k j R m − σmaxj σ00 (σmj ) − σD

Nfj est le nombre de cycles nécessaires à l’amorçage d’une fissure au sein du matériau
sous un chargement d’amplitude constante décrit par cycle (σmi,σai). Il s’agit par
conséquent d’une expression de la courbe S-N du matériau dont la forme simplifiée
s’obtient en remplaçant kj par son expression :
_____________________
87
 C
 σ00 ( σmj )−σD 
− 
 B 
 
1 e
Nfj = . (125)
a(β + 1) σ00 (σmj ) − σD

En remplaçant (124) dans (122) et compte tenu de l’expression de kj on obtient :

k k 1
X j j = Xi j + (126)
Nfj

Ce qui donne :

kj
 k 1 
X j =  Xi j + (127)
 Nfj 


5.2.2 - Modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de Basquin

5.2.2.1 - Forme différentielle

α
 σa 
k
−
δD = (1 − D) 2
  δN (128)
M
H( σ a − σ D )
avec α = 1 −
a ln( R m − σ D )

1
avec α pour les petits cycles et α = 1 − pour les grands cycles.
a ln( R m − σ D )

M est le paramètre qui permet de prendre en compte l’influence de la contrainte

moyenne sur la durée de vie du matériau :

 σ 
M = M 0  1 − m  (129)
 Rm 
k et A sont des constantes du matériau.

_____________________
88
5.2.2.2 - Intégration de la forme différentielle proposée

α
−
La forme générale de l’intégration du modèle est, en posant X = (1 − D) 2
, donnée
par :

 1

  −
2
−  −
2
−1
αj
1

X j = X i
αj   A  αj
−  + 1  k σ aj 
k

   2 M 
  

 soit (130)
 1
  −
2
−1  − 2 −1
  αj  αj  A  αj
D j = 1 − (1 − D i ) −  + 1  k σ kaj 
   2 M 
  

Remarquons que Xi n’évolue pas dans le même sens que Di comme pour le cas de
Chaboche et celui du nouveau modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de
Bastenaire.

a)- Cas d’un petit cycle

Pour le cas de petits cycles, σai < σA(σmi), α = 1, le passage du dommage initial Di au
dommage Dj suite à l’application du cycle défini par (σmj, σaj) donne :

 −
1

X = X  −( 2 + 1 )  1  A  2 +1
− + 1  k σ aj 
k
 j  i  2 M 

 soit (131)
 −
1
  −( 2 + 1 )  1  A k 2 +1
D j = 1 − (1 − D i ) − + 1  k σ aj 
   2 M 

b)- Cas d’un grand cycle

L’application d’un grand cycle, en partant d’un dommage initial nul (matériau
vierge), jusqu’à l’amorçage d’une fissure (Dj = 1), on obtient conduit à l’expression
suivante de la durée de vie :

_____________________
89
 

 Mk
N =
 fj  α j σ aj−k

  + 1 A
  2 

 soit (132)

  
  
 Mk 
log( N fj ) = log   − k. log( σ aj )
   α j + 1 A 
   2  
 


5.2.3 - Modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de Stromeyer

5.2.3.1 - Forme différentielle

L’équation différentielle proposée est de la forme :

α
− β
(1 − D ) 2
 σa − σD 
δD =   δN (133)
A  M 

5.2.3.2 - Intégration de la forme différentielle proposée

a)- Cas d’un petit cycle

Dans ce cas ( σai < σA(σmi)), on a : α=1

Le passage du dommage initial Di au dommage Dj par l’application du cycle (σmj,

σaj), donne :
2
 1
1 β
D j = 1 − (1 − D i ) −
2 (σ − σ )  (134)
2AM β
a D
 

b)- Cas d’un grand cycle

Dans ce cas, σai > σA(σmi) : a≠1

Le passage du dommage initial Di au dommage Dj lié à l’application du cycle

α
(σmj, σaj), donne, en posant X = (1 − D ) 2 :

_____________________
90
  1

  2
−1
2 − αj 1  2
−1
 αj β  αj
X j = X i − (σ − σ ) 
2 AM β
a D
  

 soit (135)
 1
  αj 2 − αj 1 β  1−
αj
D j = 1 − (1 − D i ) 2 −
1−
(σ − σ )  2
2 AM β
a D
  


L’application de ce grand cycle jusqu’à l’amorçage d’une fissure (Dj = 1) en partant

d’un dommage initial nul (matériau vierge) conduit à l’expression suivante de la
durée de vie :

N fj =
AM β
2 − αj
(
σ aj − σ D )
−β
(136)

5.2.4 - Modèle conduisant à l’expression de la courbe S-N de Wöhler

5.2.4.1 – Forme différentielle proposée

La forme différentielle suivante est proposée :

α δ
D M σa
δD = e δN (137)
A

 σ 
avec M = M 0  1 − m  permet de prendre en compte l’influence de la contrainte
 Rm 
moyenne sur la durée de vie du matériau.

A et β/M0 sont des constants caractérisant le matériau.

σ a − σ A (σ m )
σ − σ A (σ m )
α = 1−〈 a 〉 est le coefficient traduisant la non linéarité du cumul de
R a − σa
dommage.

_____________________
91
5.2.4.2 – Intégration de la forme différentielle proposée

a)- Cas d’un petit cycle

Pour ce cas (σai < σA(σmi) ), on a : α=1

Le passage du Di au dommage Dj suite à l’application du cycle (σmj, σaj), donne :
 δ 
1 σaj 
 eM 
A 
D j = Die  
(138)

b)- Cas d’un grand cycle

Le paramètre α est dans ce cas différent de 1

Le passage du dommage initial Di au dommage Dj d’un cycle (σmj, σaj), donne, en
posant X = α D :

 1
  α j −1 α j − 1 δ σaj  α j −1
X j = X i + eM 
  α jA 

 soit (139)
 α j −1
 α j −1
   αj
 αj α j − 1 Mδ σaj 
D j = D i + e 
  α j A 
  

L’application de ce grand cycle de l’état vierge à l’amorçage d’une fissure permet de

calculer la durée de vie Nfj ; l’intégration de la forme différentielle donne :

 α A −δ σ
N fj = j e M aj
 αj − 1

 soit (140)

log( N ) = log  α jA  − δ σ
 fj  α j − 1  M aj
  

L’équation de la courbe S-N de Wöhler, le coefficient αj doit être pris

indépendant du cycle de chargement (σaj ; σmj).

La figure 42 donne l’organigramme des démarches proposées pour le calcul

des durées de vie.

_____________________
92
Niveau-i Initialisation
Xi a)
Xi = 0

Petit cycle Grand cycle

Niveau-j
Xj Xj = 0

Petit cycle Grand cycle Petit cycle Grand cycle

Niveau-k
Xk Xk = 0

Niveau-i Initialisation
Xi b)
Xi = 0

Petit cycle Grand cycle

Niveau-j
Xj Xj = 0

Petit cycle Grand cycle Petit cycle Grand cycle

Niveau-k
Xk Xk = 0

Figure 42 - Organigrammes de calcul et de cumul de dommage suivant les

expressions des courbes S-N : a) de Basquin et de Stromeyer et b) de Wöhler, de
Bastenaire et de Chaboche.

_____________________
93
6 – Mise en œuvre et comparaison des modèles proposés

6.1 – Mise en œuvre de la proposition basée sur la courbe S-N de

Bastenaire

Le modèle proposé utilisé ici est celui conduisant à l’expression de la courbe de

Bastenaire, puisque les données matériaux de l’acier 20MV6 du nez de vérin du
CETIM correspondent à la courbe S-N de Bastenaire.
La nouvelle loi d’endommagement est calée sur la courbe S-N de Bastenaire puis les
prévisions de durée de vie du matériau 20MV6 soumis à la séquence d’amplitude
variable CARLOS LATERAL sont réalisées.
Les premiers calculs effectués ont montré un défaut du formalisme mathématique de
la contribution des petits cycles au dommage, qui conduisent à une réduction très
forte du dommage. Aussi avons-nous décidé de modifier la formulation de la loi
pour les petits cycles, qui conduit à ne plus les considérer. En d’autres termes cela
signifie que le modèle proposé pour la version conduisant à l’expression de la courbe
S-N de Bastenaire ne prend pas en compte les petits cycles. Du point de vue des
qualités reconnues à une loi d’endommagement par fatigue, c’est la perte d’un de ses
avantages. L’application de la loi proposée a donc été renouvelée en ne prenant plus
en compte cette fois-ci les petits cycles de la séquence. La figure 33 donne une
représentation de l’ensemble des résultats obtenus, sous la forme de courbes de
Gassner. Les prévisions de la loi de Chaboche sont représentées sous la forme du
faisceau des courbes correspondant aux différents calages envisagés (figure 43). La
courbe expérimentale obtenue par le CETIM figure également ainsi que celle
correspondant à la loi proposée. Ce nouveau modèle conduit à des durées de vie
intermédiaires entre les différentes versions du modèle de Chaboche et les points
expérimentaux, principalement d’ailleurs dans le cas de l’endurance limitée.

_____________________
94
 325
Loi proposée
300

275 Loi de Chaboche

contrainte maximale (MPa)

250

225

200
Courbe
175 expérimentale

150

125

100
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
log(nombre de séquences)

Figure 43 - Courbes de Gassner obtenues pour la loi de Chaboche et la nouvelle

proposition basée sur la courbe S-N de Bastenaire

6.2 - Comparaison des lois de Miner et de Mesmacque avec la loi proposée

Le second cas d’application d’une des nouvelles lois proposées porte sur des cas de
chargement par blocs tirés des travaux de l’équipe de G. Mesmacque [MES05,
GAR05]. Le matériau utilisé est un alliage d’aluminium. La courbe S-N en traction
répétée est décrite par le modèle de Basquin ; elle est donnée par : σ=856N-0,08735

Quatre niveaux de chargement sont considérés pour constituer des séquences

d’amplitude variable par blocs; ils sont retranscrits dans le tableau 6.

Niveau 1 2 3 4
∆σ(MPa) 260 275 290 305
ni 210 000 110 000 60 000 33 750
Nfi 840 000 442 000 240 000 135 000

Tableau 6 - Nombre ni de cycles appliqués par bloc et nombre Nfi de cycles à rupture
pour chaque niveau (R=0) [MES05]

Trois séquences distinctes, notées A, B et C sont utilisées. Elles sont présentées sur la
figure 44.

_____________________
95
Figure 44 – Description des séquences de chargement [MES05]

La séquence A est une séquence constituée de 4 blocs successifs de niveaux croissants

(1-2-3-4), chacun de ces blocs comprenant un nombre de cycles égal au quart de la
durée de vie du matériau pour ce niveau (la fraction de vie à chaque niveau est donc
égale à 0,25). Un cinquième bloc est alors appliqué, au niveau 1 correspondant à 260
MPa, jusqu’à rupture de l’éprouvette.

La séquence B est rigoureusement identique à la séquence A pour les 4 premiers

blocs, appliqués par niveau croissant d’amplitude mais le cinquième bloc est au
même niveau et se confond donc avec le quatrième qu’il prolonge simplement (305
MPa), là aussi jusqu’à rupture.

La troisième séquence (séquence C), est une séquence par blocs à niveau décroissants
(4-3-2-1). Le dernier bloc, correspondant à un niveau de contrainte de 260 MPa est
celui qui conduit à la rupture.

La comparaison des prévisions des lois d’endommagement est établie à partir de la

somme ( ∑ βi ) des fractions de vie de chacun des 5 blocs (séquence A) ou des 4 blocs
i

(séquence B et C) et sur l’écart relatif ∆N/N de la durée de vie totale par rapport à
l’expérimentation.

Le calcul est réalisé pour les lois de Mesmacque, de Miner et pour la nouvelle loi
proposée, basée sur la courbe de Basquin.

Le tableau 7 récapitule l’ensemble des résultats obtenus expérimentalement. Il

indique pour chaque séquence :

- Les durées de vie totales estimées par les modèles et expérimentales,

- L’écart relatif de cette durée de vie totale par rapport à la durée de vie
expérimentale,

_____________________
96
 - Le nombre de cycles du dernier bloc ayant conduit à la rupture,

- La fraction de vie propre à ce bloc,

- La somme des fractions de vie respectives de tous les blocs constituant la

séquence appliquée.

Séquence A
Durée de vie ∆N/N n5 βr=β5 ∑βi
Auteur N (%)
Mesmacque 569.050 7,2 154.800 0,184 1,184
Miner 414.250 -22 0 0 1
Loi proposée 513.125 -3,4 98.875 0,118 1,118
Expérimentation 530.100 116.750 0,139 1,139
Séquence B
Auteur Durée de vie ∆N/N n4 βr=β4 ∑βi
N (%)
Mesmacque 423.900 -2,5 43.400 0,321 1,070
Miner 414.250 -47 33.750 0,25 1
Loi proposée 442.670 1,9 62.170 0,461 1,211
Expérimentation 434.500 54.000 0,40 1,15
Séquence C
Auteur Durée de vie ∆N/N n4 βr=β4 ∑βi
N (%)
Mesmacque 221.050 -6,5 16.800 0,02 0,77
Miner 414.250 -75,2 210.000 0,25 1
Loi proposée 283.100 19,7 78.850 0,094 0,844
Expérimentation 236.500 32.250 0,038 0,788

Tableau 7 – Durées de vie expérimentales et estimées par les lois de Miner, de

Mesmacque et de celle proposée, pour les trois séquences de chargement.

Figure 45 – Histogramme des valeurs de β prévues par les lois étudiées

_____________________
97
Discussion des résultats

La particularité des 3 séquences de chargement étudiées est de retrouver les

tendances connues au niveau expérimental à amplitude strictement monotone, pour
la somme des fractions de vie. Pour les séquences de type bas-haut, cette somme des
fractions de vie est supérieure à 1 tandis qu’elle est inférieure à 1 dans le sens
contraire.
La loi de Miner est insensible à l’ordre d’apparition des blocs, aussi bien en
configuration croissante (bas-haut) qu’en configuration décroissante (haut-bas). La
somme des fractions de vie est pour cette loi toujours égale à 1. Les lois
d’endommagement non linéaires testées sur les trois séquences de chargement par
blocs concordent avec la tendance des résultats expérimentaux pour ce qui est de la
somme des fractions de vie sur l’ensemble de la séquence de sollicitation.
Pour l’ensemble de ces 3 séquences et en s’attachant à la sommation des fractions de
vie, la loi de Mesmacque est éloignée des résultats expérimentaux de 0,047 en
moyenne et en valeur absolue des écarts, tandis que la loi non linéaire proposée
basée sur la courbe S-N de Basquin s’en éloigne de 0,046. La loi de Miner s’en éloigne
pour sa part de 0,167 en moyenne.
Hormis le cas de la séquence C (blocs d’amplitude décroissante) où l’écart relatif de
la durée de vie totale estimée atteint près de 20% de la durée de vie expérimentale,
les prévisions de durée de vie établies par le nouveau modèle proposé sont très
proches des résultats expérimentaux et sont comparables en termes d’écart relatif à
celles obtenues par la loi de Mesmacque.

7- Conclusion de la seconde partie

L’élaboration des lois d’endommagement par fatigue fait l’objet d’investigations en

recherche depuis pratiquement aussi longtemps que les critères de fatigue
multiaxiaux. Ces lois sont destinées à quantifier l’influence en fatigue de séquences
de chargements d’amplitude variable, c'est-à-dire constituées de petits et de grands
cycles mêlés dans un désordre plus ou moins aléatoire.
Il se trouve qu’une des toutes premières lois proposées, celle de Miner, est
aujourd’hui la plus utilisée bien qu’elle commette une erreur importante d’estimation
du dommage dans le cas d’une transition petit cycle – grand cycle et tout aussi
importante mais dans l’autre sens pour l’autre cas de transition (grand cycle – petit
cycle), si bien qu’au final ces deux erreurs successives se compensent quasiment.
Dans le cas de chargement à amplitude variable strictement croissante ou strictement
décroissante, cette compensation n’existe pas et l’erreur de la loi de Miner se révèle
alors dans toute son étendue. Les séquences de chargement à amplitude strictement

_____________________
98
croissante ou strictement décroissante sont donc connues pour mettre en défaut la loi
de Miner. Le modèle de Chaboche a longtemps fait figure des lois prometteuses, du
fait de ses capacités à prendre en compte l’effet de l’ordre d’apparition des cycles ou
de contenir une évolution non linéaire du dommage par fatigue. Il présente
cependant un défaut rédhibitoire à son utilisation car, ne disposant pas de règle ou
de méthodologie pour l’identification de ses paramètres matériau, ses prévisions
restent arbitraires.
Nous avons conservé cependant le schéma de son formalisme, basé sur une
expression différentielle du dommage, mais adapté pour faire en sorte de retrouver
sous chargement uniaxial d’amplitude constante la courbe S-N du matériau. Cette
démarche a été développée pour quatre modèles permettant de retrouver les courbes
S-N classiques de Bastenaire, de Wöhler, de Basquin et de Stromeyer. Ont ainsi été
proposées quatre lois non linéaires dont une confrontation pour deux d’entre elles à
des cas concrets s’avère concluante et tout aussi performante que la loi non linéaire
d’Amrouche et Mesmacque proposée en 2003. Un bémol doit être apporté cependant
au modèle basé sur la courbe S-N de Bastenaire puisqu’en l’état actuel la contribution
des petits cycles au dommage ne peut être considérée.

_____________________
99
_______________________________________

Conclusion et perspectives
______________________________________

_____________________
100
Conclusions et perspectives

Le travail mené et présenté dans ce mémoire a porté sur les deux grandes familles
d’outils du Bureau d’Etudes pour le dimensionnement en fatigue des structures et
des composants mécaniques : les critères de fatigue multiaxiaux, qui servent à tenir
compte du caractère multiaxial des états de contraintes en fatigue, et les lois
d’endommagement, destinées à décrire le dommage par fatigue accumulé au cours
de l’exploitation des structures. Chacune de ces deux familles d’outils a fait l’objet
d’une partie au sein de ce manuscrit. Ces deux parties ont en tous les cas en commun
de viser à améliorer la modélisation du comportement en fatigue des matériaux.
La première partie a consisté à réaliser une étude de validité de nouveaux critères de
fatigue proposés depuis moins de 10 ans, sur un ensemble d’essais de fatigue
multiaxiaux le plus large qui soit pour obtenir une analyse la plus consistante et la
plus objective possible. La validité de ces nouveaux critères est comparée à celle des
critères implantés dans l’industrie, qui sont par voie de conséquence les plus utilisés
en termes de tolérance au dommage et de prévision de durée de vie. Les résultats
obtenus confirment le bien fondé de l’approche intégrale et précisent le caractère
conservatif ou à l’inverse non conservatif de certains critères.
Une proposition d’intégration d’une démarche probabiliste dans l’exploitation des
critères multiaxiaux a été faite. Elle présente l’intérêt de pouvoir associer la
probabilité de survie aux résultats de calcul d’un critère, ce qui enrichit la réponse à
un problème de dimensionnement en fatigue par rapport à un résultat uniquement
déterministe.
Les perspectives de cette première partie du travail sont une investigation
particulière de la nature des essais multiaxiaux de la banque de données qui mettent
en défaut tel ou tel formalisme de critère, voire même une catégorie de critères si
c’est l’approche conceptuelle liée à cette catégorie qui se heurte à l’impossibilité de
rendre compte de telle ou telle caractéristique. La sensibilité du comportement en
fatigue des matériaux au gradient de contraintes n’a pas pu être étudiée avec
suffisamment d’assise expérimentale, faute de données suffisantes sur la géométrie
des éprouvettes testées pour les essais multiaxiaux de la banque de données. Une
autre perspective à ce travail est donc de mettre sur pied une campagne
expérimentale permettant de faire varier les gradients des états de contraintes dans
les zones critiques des éprouvettes tout en y conservant des valeurs maximales
identiques.
La deuxième partie de la thèse a porté sur les lois d’endommagement par fatigue. La
loi de Chaboche est un des rares modèles à présenter simultanément la capacité de
prendre en compte l’influence de l’ordre d’apparition des cycles (effet de séquence),
l’effet des petits cycles après initiation du dommage, l’influence de la contrainte
_____________________
101
moyenne et une évolution non linéaire du dommage versus la fraction de vie.
Malheureusement ce modèle présente un inconvénient au niveau de la détermination
de ses paramètres matériau, lesquels sont très sensibles au domaine des propriétés
mécaniques de fatigue (courbe S-N) retenu pour leur identification.
Pour remédier à cet état de fait, de nouvelles lois d’endommagement par fatigue ont
été proposées. Le principe utilisé et développé pour aboutir à ces propositions a été
de concevoir une nouvelle loi différentielle du dommage qui, par intégration, donne
l’équation des courbes S-N classiques courantes : Basquin, Wöhler, Stromeyer,
Bastenaire. Quatre modèles ont donc ainsi été proposés, qui font disparaitre le
problème d’identification non intrinsèque des paramètres matériau de la loi de
Chaboche. Une application au calcul de durée de vie de nez de vérins filetés utilisés
sur les banc d’essais de fatigue du CETIM, notamment pour tester les composants
automobiles, a été réalisée. Une autre application tirée de résultats d’essais présents
dans la littérature a permis de confronter une des propositions à une autre loi non
linéaire, celle de Mesmacque et Amrouche.
Les résultats de ces deux applications sont très positifs car les modèles proposés
donnent des prévisions bien plus proches des résultats expérimentaux que ne le fat la
loi de Miner, la plus (pour ne pas dire la seule) utilisée. Les tendances de sommation
des fractions de vie inférieure et supérieure à l’unité dans le cas de chargements
haut-bas et bas-haut respectivement sont bien traduites par le modèle basé sur la
courbe de Basquin. Sur la seconde application où la comparaison avec la loi de
Mesmacque a pu être faite, les deux lois d’endommagement s’avèrent analogues en
termes d’efficacité.
Les modèles compatibles avec la courbe S-N de Basquin et avec celle de Bastenaire
ont été les seuls mis en application au cours de ce travail, les données matériau
rencontrées relevant soit du modèle de Basquin, soit de celui de Bastenaire.
Les perspectives à court terme de cette étude sont donc de chercher à étendre
l’application des modèles proposés des lois d’endommagement, en vue de leur
validation, à des matériaux dont la courbe S-N relève soit du modèle de Wöhler, soit
du modèle de Stromeyer. Une autre perspective concerne le suivi du dommage par
fatigue. L’utilisation des moyens de suivi d’endommagement au cours d’essais de
fatigue à amplitude variable (tels que la thermographie infrarouge ou la méthode du
potentiel électrique par exemple) permettrait de confronter l’évolution du taux
d’endommagement expérimental à l’évolution du dommage propre aux modèles non
linéaires.

_____________________
102
 __________________________________________________________

Annexes
_____________________________________________________________

_____________________
103
Annexe.A – Banque de données des essais multiaxiaux
Auteur : Simbürger Caractéristiques :

Ref. : [SIM75] Statiques : Rm = 850 MPa

Type d’essai : Flexion-Torsion Fatigue : σ−1= 463 MPa τ−1 = 275 MPa

σ0 = 800 MPa τ0 = (−) MPa

Mat. : XC48
N = 105 cycles

A σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22

A.01 0 0 0 0 261 261 0° 0° 0°
A.02 0 364 0 0 0 209 0° 0° 0°
A.03 0 332 0 0 0 191 0° 30° 0°
A.04 0 315 0 0 0 181 0° 60° 0°
A.05 0 328 0 0 0 189 0° 90° 0°
A.06 300 300 0 0 0 173 0° 0° 0°
A.07 268 268 0 0 0 154 0° 90° 0°
A.08 0 319 0 0 183 183 0° 0° 0°
A.09 0 294 0 0 169 169 0° 90° 0°
Auteur : Simbürger Caractéristiques :
Ref. : [SIM75] Statiques : Rm = 850 MPa
Type d’essai : Traction-pression Fatigue : σ−1= 423 MPa τ−1 = 287 MPa
int, σ0 = 716 MPa N = 105 cycles
Traction-torsion
Mat. : XC48
B σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
B.01 -215 215 236 236 0 0 0° 0° 180°
B.02 0 234 256 256 0 0 0° 0° 180°
B.03 -300 300 330 330 0 0 0° 0° 0°
B.04 -275 275 302 302 0 0 0° 0° 90°
B.05 183 183 367 367 0 0 0° 0° 0°
B.06 250 250 275 275 0 0 0° 0° 180°
B.07 0 300 330 330 0 0 0° 0° 90°
B.08 0 336 368 368 0 0 0° 0° 0°
B.09 308 308 339 339 0 0 0° 0° 0°
B.10 300 300 330 330 0 0 0° 0° 90°
B.11 0 327 0 0 0 188 0° 0° 0°
B.12 250 250 0 0 0 144 0° 90° 0°
B.13 0 288 0 0 165 165 0° 90° 0°
B.14 0 292 0 0 0 167 0° 60° 0°
B.15 0 285 0 0 163 163 0° 0° 0°

_____________________
104
B.16 0 304 0 0 0 174 0° 90° 0°
B.17 0 400 0 0 200 0 0° 0° 0°
B.18 277 277 0 0 0 159 0° 0° 0
B.19 417 0 0 0 0 241 0° 0° 0
Auteur : Mielke Caractéristiques :
Ref. : [MIE80] Statiques : R m = 780 MPa R e 0 ,2 = 660 MPa
Essais : Traction-Pression int, Fatigue : σ −1 = 361 MPa τ −1 = 228 MPa
Traction Torsion σ 0 = 600 MPa N = 2,106 cycles
Mat.: 25CrMo4
C σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
C.01 -170 362 0 0 0 0 0° 0° 0°
C.02 150 336 0 0 0 0 0° 0° 0°
C.03 -338 338 0 0 0 0 0° 0° 0°
C.04 450 261 0 0 0 0 0° 0° 0°
C.05 340 289 170 146 0 0 0° 0° 0°
C.06 340 261 170 261 0 0 0° 0° 0°
C.07 340 275 170 275 0 0 0° 0° 60°
C.08 340 240 170 240 0 0 0° 0° 90°
C.09 340 196 170 196 0 0 0° 0° 180°
C.10 0 270 0 0 0 135 0° 0° 0°
C.11 0 261 0 0 0 131 0° 60° 0°
C.12 0 277 0 0 0 139 0° 90° 0°
C.13 340 220 170 0 0 110 0° 60° 0°
C.14 340 233 170 0 0 117 0° 90° 0°
C.15 340 155 170 0 0 155 0° 60° 0°
C.16 340 160 170 0 0 160 0° 90° 0°
C.17 470 235 235 0 0 118 0° 0° 0°
Auteur : Heidenreich, Richter, Caractéristiques :
Zenner Statiques : R m = 795 MPa R e 0 ,2 = 657 MPa
Ref. : [HEI84] Fatigue : σ −1 = 410 MPa τ −1 = 256 MPa
Essais : Traction-Torsion σ 0 = 640 MPa N = 1,5,106 cycles
Mat. : 34Cr4
D σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
D.01 0 314 0 0 0 157 0° 0° 0°
D.02 0 218 0 0 0 218 0° 0° 0°
D.03 0 122 0 0 0 244 0° 0° 0°
D.04 0 382 0 0 0 95 0° 0° 0°
D.05 0 315 0 0 0 158 0° 60° 0°
D.06 0 316 0 0 0 158 0° 90° 0°
D.07 0 315 0 0 0 158 0° 120° 0°
D.08 0 224 0 0 0 224 0° 90° 0°
D.09 0 380 0 0 0 95 0° 90° 0°
D.10 0 316 0 0 158 158 0° 0° 0°
D.11 0 314 0 0 157 157 0° 60° 0°
D.12 0 315 0 0 158 158 0° 90° 0°
_____________________
105
D.13 279 279 0 0 0 140 0° 0° 0°
D.14 284 284 0 0 0 142 0° 90° 0°
D.15 0 355 0 0 178 89 0° 0° 0°
D.16 212 212 0 0 0 212 0° 90° 0°
D.17 0 129 0 0 0 258 0° 90° 0°
Auteur : Froustey, Lasserre Caractéristiques :
Ref. : [FRO88] Statiques : R m = 1160 MPa R e 0 ,2 = 1020 MPa
Essais : Flexion-Torsion Fatigue : σ −1 = 695 MPa τ −1 = 415 MPa
Mat. : 30NCD16 σ 0 = 1040 MPa N = 106 cycles
E σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
E.01 0 485 0 0 0 280 0° 0° 0°
E.02 300 630 0 0 0 0 0° 0° 0°
E.03 450 550 0 0 0 0 0° 0° 0°
E.04 510 525 0 0 0 0 0° 0° 0°
E.05 600 535 0 0 0 0 0° 0° 0°
E.06 0 480 0 0 0 277 0° 90° 0°
E.07 300 0 0 0 0 395 0° 0° 0°
E.08 300 211 0 0 0 365 0° 0° 0°
E.09 300 222 0 0 0 385 0° 90° 0°
E.10 300 480 0 0 0 277 0° 0° 0°
E.11 300 480 0 0 0 277 0° 45° 0°
E.12 300 470 0 0 0 271 0° 60° 0°
E.13 300 473 0 0 0 273 0° 90° 0°
E.14 300 590 0 0 0 148 0° 0° 0°
E.15 300 565 0 0 0 141 0° 45° 0°
E.16 300 540 0 0 0 135 0° 90° 0°
E.17 300 455 0 0 200 263 0° 0° 0°
E.18 300 465 0 0 200 269 0° 90° 0°
E.19 450 0 0 0 0 395 0° 0° 0°
E.20 450 415 0 0 0 240 0° 0° 0°
E.21 450 405 0 0 0 234 0° 90° 0°
E.22 600 0 0 0 0 350 0° 0° 0°
E.23 600 370 0 0 0 214 0° 0° 0°
E.24 600 390 0 0 0 225 0° 90° 0°

Auteur : Dubar Caractéristiques :

Ref. : [DUB92] Statiques : R m = 1200 MPa R e 0 ,2 = 1080 MPa
Essais : Flexion-Torsion Fatigue : σ −1 = 690 MPa τ −1 = 428 MPa
Mat. : 30NCD16 σ 0 = 1090 MPa N = 106 cycles
F σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
F.01 274 624 0 0 0 0 0° 0° 0°
F.02 442 588 0 0 0 0 0° 0° 0°
F.03 603 580 0 0 0 0 0° 0° 0°
F.04 299 0 0 0 0 396 0° 0° 0°
F.05 486 0 0 0 0 411 0° 0° 0°
_____________________
106
F.06 655 0 0 0 0 364 0° 0° 0°
F.07 0 482 0 0 0 268 0° 0° 0°
F.08 299 207 0 0 0 350 0° 0° 0°
F.09 294 474 0 0 0 265 0° 0° 0°
F.10 281 584 0 0 0 142 0° 0° 0°
F.11 473 447 0 0 0 252 0° 0° 0°
F.12 635 425 0 0 0 223 0° 0° 0°
F.13 0 474 0 0 0 265 0° 90° 0°
F.14 299 220 0 0 0 368 0° 90° 0°
F.15 299 470 0 0 0 261 0° 90° 0°
F.16 287 527 0 0 0 129 0° 90° 0°
F.17 472 433 0 0 0 240 0° 90° 0°
F.18 622 418 0 0 0 234 0° 90° 0°
F.19 294 451 0 0 191 250 0° 0° 0°
F.20 294 462 0 0 191 250 0° 90° 0°
F.21 294 474 0 0 0 265 0° 45° 0°
F.22 294 464 0 0 0 259 0° 60° 0°
F.23 287 554 0 0 0 135 0° 45° 0°
Auteur : Issler Caractéristiques
Réf. : [ISS73] Statiques : R m = 395 MPa R e 0 ,2 = 245 MPa
Essais : Traction-Pression int, Fatigue : σ −1 = 206 MPa τ −1 = 123 MPa
Traction-Torsion- σ 0 = 337 MPa, N = 1,5,106 cycles
Pression int,
Mat. : St35
G σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
G.01 169 0 0 169 0 0 0° 0° 0°
G.02 156 143 0 0 0 0 0° 0° 0°
G.03 156 143 143 0 0 0 0° 0° 0°
G.04 156 143 286 0 0 0 0° 0° 0°
G.05 153 139 153 139 0 0 0° 0° 0°
G.06 0 0 0 0 59 115 0° 0° 0°
G.07 54 0 54 0 0 108 0° 0° 0°
G.08 103 0 103 0 0 103 0° 0° 0°
G.09 169 154 92 77 0 0 0° 0° 0°
G.10 173 157 0 79 0 0 0° 0° 0°
G.11 162 147 162 147 0 0 0° 0° 60°

_____________________
107
G.12 142 129 142 129 0 0 0° 0° 90°
G.13 121 110 121 110 0 0 0° 0° 120°
G.14 110 100 110 100 0 0 0° 0° 180°
G.15 164 149 89 75 0 0 0° 0° 60°
G.16 156 142 85 71 0 0 0° 0° 90°
G.17 135 123 74 62 0 0 0° 0° 180°
G.18 160 145 0 73 0 0 0° 0° 90°
G.19 130 118 0 59 0 0 0° 0° 180°
Auteur : Gough, Pollard, Caractéristiques
Clenshaw Statiques : R m = 1004 MPa
Réf. : [GOU51] Fatigue : σ −1 = 584 MPa τ −1 = 371 MPa
Essais : Flexion-Torsion σ 0 = 1066 MPa
Mat. : S.65A
H σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
H.01 266 553 0 0 0 0 0° 0° 0°
H.02 0 0 0 0 170 339 0° 0° 0°
H.03 0 0 0 0 344 343 0° 0° 0°
H.04 0 550 0 0 170 0 0° 0° 0°
H.05 0 540 0 0 344 0 0° 0° 0°
H.06 266 556 0 0 170 0 0° 0° 0°
H.07 266 556 0 0 344 0 0° 0° 0°
H.08 533 469 0 0 170 0 0° 0° 0°
H.09 533 473 0 0 344 0 0° 0° 0°
H.10 266 0 0 0 0 312 0° 0° 0°
H.11 533 0 0 0 0 284 0° 0° 0°
H.12 266 0 0 0 170 304 0° 0° 0°
H.13 533 0 0 0 170 281 0° 0° 0°
H.14 266 0 0 0 344 309 0° 0° 0°
H.15 533 0 0 0 344 293 0° 0° 0°
H.16 0 547 0 0 0 156 0° 0° 0°

_____________________
108
H.17 0 389 0 0 0 260 0° 0° 0°
H.18 0 168 0 0 0 335 0° 0° 0°
H.19 266 496 0 0 170 141 0° 0° 0°
H.20 266 374 0 0 170 249 0° 0° 0°
H.21 266 161 0 0 170 321 0° 0° 0°
H.22 533 429 0 0 344 121 0° 0° 0°
H.23 533 315 0 0 344 210 0° 0° 0°
H.24 533 126 0 0 344 252 0° 0° 0°
H.25 266 386 0 0 0 256 0° 0° 0°
H.26 0 384 0 0 170 255 0° 0° 0°
Auteur : Heidenreich Caractéristiques
Réf. : [HEI83] Statiques : R m = 710 MPa R e 0 ,2 = 550 MPa
Essais : Traction biaxiale - Fatigue : σ −1 = 343 MPa τ −1 = 204 MPa
Torsion σ 0 = 530 MPa N = 2,106 cycles
Mat. : 34Cr4

I σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22

I.01 304 249 0 0 0 0 0° 0° 0°

I.02 0 0 309 253 0 0 0° 0° 0°

I.03 0 0 290 245 0 0 0° 0° 0°

I.04 274 225 274 225 0 0 0° 0° 0°

I.05 274 225 274 225 0 0 60° 0° 0°

I.06 232 190 232 190 0 0 180° 0° 0°

I.07 -293 240 293 240 0 0 0° 0° 0°

I.08 250 205 250 205 0 96 0° 0° 0°

I.09 213 175 213 175 0 82 180° 0° 0°

I.10 221 181 221 181 85 85 0° 0° 0°

I.11 226 195 226 195 92 92 0° 90° 0°

I.12 220 180 220 180 85 85 180° 90° 0°

_____________________
109
I.13 234 192 234 192 90 90 60° 90° 0°

I.14 0 305 372 0 0 0 0° 0° 0°

I.15 0 0 0 0 175 175 0° 0° 0°

Auteur : Lempp Caractéristiques
Réf. : [LEM77] Statiques : Rm=1025 MPa Re0,2 = 888MPa
Essais : Flexion-Torsion Fatigue : σ −1 = 398 MPa τ −1 = 260 MPa
Mat. : 42CrMo4
σ 0 = 620 MPa

J σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22

J.01 0 328 0 0 0 157 0° 0 0°
J.02 0 233 0 0 0 224 0° 0 0°
J.03 0 286 0 0 0 137 0° 90° 0°
J.04 0 213 0 0 0 205 0° 90° 0°
J.05 280 280 0 0 0 134 0° 0 0°
J.06 271 271 0 0 0 130 0° 90° 0°
J.07 0 266 0 0 128 128 0° 0 0°
J.08 0 283 0 0 136 136 0° 90° 0°
J.09 0 333 0 0 160 160 0° 180° 0°
J.10 0 0 0 0 230 230 0° 0 0°
Auteur : El-Magd, Mielke Caractéristiques
Réf. : [ELM77] Statiques : R m = 765 MPa R e 0 ,2 = 550 MPa
Essais : Flexion biaxiale Fatigue : σ −1 = 294 MPa τ −1 = 176 MPa
Mat. : St60 σ 0 = 500 MPa

K σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22

K.01 76 284 0 0 0 0 0° 0° 0°
K.02 0 290 306 0 0 0 0° 0° 0°
K.03 0 259 459 0 0 0 0° 0° 0°
K.04 76 286 306 0 0 0 0° 0° 0°
K.05 76 259 459 0 0 0 0° 0° 0°
K.06 153 290 153 0 0 0 0° 0° 0°
_____________________
110
K.07 153 279 306 0 0 0 0° 0° 0°
K.08 153 263 459 0 0 0 0° 0° 0°
Auteur : Baier Caractéristiques
Réf. : [BAI70] Statiques : R m = 902 MPa R e 0 ,2 = 706 MPa
Essais : Traction-Torsion Fatigue : σ −1 = 382 MPa τ −1 = 371 MPa
Mat. : 34CrMo4 σ 0 = 608 MPa

L σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22

L.01 314 304 0 0 0 0 0° 0° 0°
L.02 490 284 0 0 0 0 0° 0° 0°
L.03 686 196 0 0 0 0 0° 0° 0°
L.04 0 382 0 0 108 0 0° 0° 0°
L.05 0 353 0 0 216 0 0° 0° 0°
L.06 0 353 0 0 324 0 0° 0° 0°
L.07 0 314 0 0 431 0 0° 0° 0°
L.08 0 294 0 0 647 0 0° 0° 0°
L.09 0 88 0 0 794 0 0° 0° 0°
L.10 314 314 0 0 196 0 0° 0° 0°
L.11 275 275 0 0 490 0 0° 0° 0°
L.12 0 0 0 0 255 255 0° 0° 0°
L.13 -549 0 0 0 0 343 0° 0° 0°
L.14 -181 0 0 0 0 284 0° 0° 0°
L.15 181 0 0 0 0 284 0° 0° 0°
L.16 353 0 0 0 0 240 0° 0° 0°
L.17 510 0 0 0 0 216 0° 0° 0°
L.18 696 0 0 0 0 157 0° 0° 0°

_____________________
111
Auteur : Heidenreich, Caractéristiques
Zenner Statiques : R m = 858 MPa R e 0 ,2 = 700 MPa
Réf. : [HEI79] Fatigue : σ −1 = 415 MPa τ −1 = 259 MPa
Essais : Flexion-Torsion σ 0 = 648 MPa
Mat. : 34Cr4
M σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
M.01 0 280 0 0 280 140 0° 0° 0°
M.02 0 309 0 0 309 155 0° 180° 0°
M.03 -160 320 0 0 160 160 0° 0° 0°
M.04 -175 350 0 0 175 175 0° 180° 0°
M.05 -350 350 0 0 175 275 0° 0° 0°
Auteur : Nishihara, Caractéristiques
Kawamoto Statiques : R m = 375 MPa
Réf. : [NIS45] Fatigue : σ −1 = 235 MPa τ −1 = 137 Mpa
Essais : flexion-Torsion σ 0(∗ ) = 342 MPa (∗ )
estimation

Mat. : Acier doux

N σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
N.01 0 100 0 0 0 121 0° 0° 0°
N.02 0 180 0 0 0 90 0° 0° 0°
N.03 0 223 0 0 0 42 0° 0° 0°
N.04 0 235 0 0 0 00 0° 0° 0°
N.05 0 313 0 0 0 00 0° 0° 0°
N.06 0 213 0 0 0 45 0° 0° 0°
N.07 0 104 0 0 0 125 0° 60° 0°
N.08 0 109 0 0 0 132 0° 90° 0°
N.09 0 191 0 0 0 96 0° 60° 0°
N.10 0 201 0 0 0 101 0° 90° 0°
N.11 0 230 0 0 0 48 0° 90° 0°

_____________________
112
Auteurs : Nishihara, Kawamoto
Caractéristiques :
Références
Statiques : R m = 680 MPa
Réf. : [NIS45]
Fatigue : σ −1 = 314 MPa τ −1 = 196 MPa
Essais : Flexion-Torsion
σ 0(∗ ) = 512 MPa (∗ )
estimation
Mat. : Acier dur
O σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22
O.01 0 138 0 0 0 167 0° 0° 0°
O.02 0 245 0 0 0 123 0° 0° 0°
O.03 0 299 0 0 0 63 0° 0° 0°
O.04 0 140 0 0 0 170 0° 30° 0°
O.05 0 146 0 0 0 176 0° 60° 0°
O.06 0 150 0 0 0 182 0° 90° 0°
O.07 0 250 0 0 0 125 0° 30° 0°
O.08 0 252 0 0 0 126 0° 60° 0°
O.09 0 258 0 0 0 129 0° 90° 0°
O.10 0 305 0 0 0 64 0° 90° 0°

Auteur : Nolte Caractéristiques

Réf. : [NOL73] Statiques : Rm=550 MPa Re0,2=313 MPa
Essais : Traction-Torsion Fatigue : σ −1 = 205 MPa τ −1 = 150 MPa
Mat. : C35N σ 0 = 350 MPa

P σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22

P.01 0 208 0 0 69 0 0° 0° 0°
P.02 0 209 0 0 137 0 0° 0° 0°
Auteur : Paysan Caractéristiques :
Statiques : R m = 533 MPa R e 0 ,2 = 264 MPa
Références
Réf. : [PAY70]
Fatigue : σ −1 = 189 MPa τ −1 = 150 MPa
Essais :Traction-Torsion
Mat. : C35N σ 0 = 350 MPa

Q σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22

Q.01 0 180 0 0 49 0 0° 0° 0°
Q.02 0 176 0 0 98 0 0° 0° 0°
Q.03 0 180 0 0 128 0 0° 0° 0°
Auteur : Banvillet et al, Caractéristiques
Réf, : [BAN.03] Statiques : Rm = 1200 MPa
Essais : Flexion plane-Torsion Fatigue : σ-1 = 560 MPa τ-1 = 428 MPa
Mat, : 30NCD16 (∗ )
σ0=1050 MPa estimation

R σ11m σ11a σ22m σ22a σ12m σ12a φ11 φ12 φ22

_____________________
113
R.01 375 575 0,00 0,00 0 0 0 0 0

R.02 428 558 0,00 0,00 0 0 0 0 0

R.03 273 627 0,00 0,00 0 0 0 0 0

R.04 156 679 0,00 0,00 0 0 0 0 0

R.05 0 519 0,00 0,00 0 291 0 0 0

R.06 0 514 0,00 0,00 0 288 0 90 0

R.07 294 451 0,00 0,00 191 250 0 0 0

R.08 294 462 0,00 0,00 191 258 0 90 0

R.09 294 474 0,00 0,00 0 265 0 45 0

R.10 294 464 0,00 0,00 0 259 0 60 0

R.11 287 554 0,00 0,00 0 235 0 45 0

R.12 0 474 0,00 0,00 0 265 0 90 0

R.13 199 220 0,00 0,00 0 368 0 90 0

R.14 299 470 0,00 0,00 0 261 0 90 0

R.15 287 527 0,00 0,00 0 129 0 90 0

R.16 472 433 0,00 0,00 0 240 0 90 0

R.17 622 418 0,00 0,00 0 234 0 90 0

R.18 299 0 0,00 0,00 0 396 0 0 0

R.19 486 0 0,00 0,00 0 411 0 0 0

R.20 655 0 0,00 0,00 0 364 0 0 0

R.21 0 482 0,00 0,00 0 268 0 0 0

R.22 299 207 0,00 0,00 0 350 0 0 0

_____________________
114
 R.23 294 474 0,00 0,00 0 265 0 0 0

R.24 281 584 0,00 0,00 0 142 0 0 0

R.25 473 447 0,00 0,00 0 252 0 0 0

R.26 635 425 0,00 0,00 0 223 0 0 0

Annexe.B – Fonctions de fatigue des critères étudiés sur les essais multiaxiaux de la banque
de données
Nom de l’auteur Abréviation
du critère
Crossland CR
Vu VU
Figue FG
Zenner Z
Papuga P
Robert RB
Dang Van DV

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
A.01 0,95 1,02 0,93 1,03 0,95 0,97 0,99 0,95
A.02 1,10 1,18 1,09 1,09 1,10 1,10 1,12 1,13
A.03 0,97 1,07 1,00 1,00 1,00 1,02 0,99 1,00
A.04 0,82 0,99 0,94 0,95 0,95 0,97 0,84 0,87
A.05 0,71 1,00 0,98 0,99 0,99 1,01 0,72 0,80
A.06 0,91 1,01 1,00 0,97 0,94 1,02 1,07 1,04
A.07 0,58 0,85 0,89 0,86 0,85 0,93 0,72 0,83
A.08 0,96 1,04 0,97 1,01 0,96 1,04 1,07 0,99
A.09 0,63 0,90 0,89 0,93 0,89 0,97 0,72 0,75

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
B.01 0,82 0,83 0,68 0,75 0,72 0,85 0,92 0,80
B.02 0,89 1,00 0,81 0,87 0,90 0,89 0,99 1,01
B.03 0,86 0,95 0,95 1,07 0,92 1,02 0,88 0,98

_____________________
115
B.04 0,84 0,94 0,87 0,97 0,86 0,97 0,81 0,97
B.05 0,83 1,17 1,09 1,14 1,14 1,08 0,90 1,31
B.06 0,95 1,17 0,95 1,00 1,06 0,93 1,09 1,24
B.07 0,91 1,14 1,04 1,15 1,06 1,02 0,93 1,25
B.08 0,96 1,18 1,16 1,30 1,15 1,08 0,91 1,30
B.09 0,88 1,24 1,17 1,28 1,21 1,03 0,84 1,39
B.10 0,91 1,26 1,14 1,24 1,19 1,02 0,98 1,43
B.11 1,04 1,10 1,00 1,01 1,04 1,05 1,01 1,07
B.12 0,59 0,96 0,86 0,85 0,95 1,01 0,68 1,02
B.13 0,68 0,93 0,91 0,95 0,92 1,03 0,71 0,75
B.14 0,81 0,97 0,89 0,90 0,94 0,96 0,78 0,85
B.15 0,91 0,97 0,90 0,93 0,92 1,02 0,95 0,93
B.16 0,72 0,98 0,93 0,94 0,97 0,99 0,66 0,80
B.17 0,95 1,01 0,95 0,97 0,95 1,06 0,97 0,94
B.18 0,88 1,08 0,96 0,95 1,03 1,07 0,98 1,08
B.19 0,84 1,11 0,82 0,93 1,05 1,06 1,09 1,10

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
C.01 1,00 1,01 0,91 0,93 0,94 0,94 0,92 0,92
C.02 0,93 1,05 1,01 1,02 0,99 1,01 1,01 1,07
C.03 0,94 0,87 0,76 0,84 0,8 0,81 0,77 0,74
C.04 0,72 0,98 0,98 0,96 0,94 1,02 0,99 1,15
C.05 0,74 1,02 1,01 1,03 0,98 1,01 0,99 1,17
C.06 0,79 1,06 1,05 1,14 1,02 0,97 0,92 1,19
C.07 0,84 1,10 1,09 1,20 1,05 0,99 0,96 1,16
C.08 0,83 1,05 0,98 1,05 0,98 0,94 0,99 1,22
C.09 0,86 0,99 0,85 0,86 0,89 0,89 1,08 1,14
C.10 0,97 1,04 0,95 0,95 0,97 0,99 0,99 0,99
C.11 0,82 0,98 0,92 0,92 0,94 0,96 0,89 0,86
C.12 0,77 1,01 0,97 0,98 1,00 1,01 0,77 0,77
C.13 0,69 1,03 1,02 0,93 1,01 1,03 0,97 1,03
_____________________
116
C.14 0,65 1,05 1,07 0,98 1,04 1,06 0,72 0,95
C.15 0,74 1,06 1,03 0,93 1,03 1,07 0,88 1,09
C.16 0,70 1,07 1,05 0,96 1,05 1,09 0,85 1,09
C.17 0,84 1,16 1,17 1,06 1,11 1,13 1,01 1,27

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
D.01 0,99 1,06 0,98 0,98 0,99 1,01 1,02 1,02
D.02 1,02 1,10 0,98 1,00 1,02 1,03 1,04 1,05
D.03 1,01 1,09 0,94 1,00 1,01 1,03 1,04 1,04
D.04 1,01 1,08 1,00 1,00 1,01 1,01 1,01 1,02
D.05 0,87 1,04 0,98 0,99 1.00 1,02 0,95 0,94
D.06 0,77 1,02 0,98 0,99 1,00 1,02 0,90 0,81
D.07 0,87 1,04 0,98 0,99 1,00 1,02 0,92 0,91
D.08 0,88 1,09 1,01 1,03 1,05 1,05 0,91 0,98
D.09 0,93 1,05 1.00 1.00 1,00 1,01 0,97 1,06
D.10 1,00 1,07 1,02 1,09 1,00 1,09 1,16 1,02
D.11 0,87 1,03 1,01 1,08 0,99 1,08 1,02 0,90
D.12 0,77 1,01 1,01 1,09 1,00 1,09 0,92 0,77
D.13 0,88 1,03 1,05 1,04 0,98 1,04 1,15 1,04
D.14 0,69 1,00 1,07 1,06 0,99 1,06 0,92 0,90
D.15 0,94 1,01 0,96 1,02 0,94 1,03 1,09 0,95
D.16 0,83 1,09 1,08 1,08 1,05 1,11 1,04 1,03
D.17 1,01 1,14 1.00 1,06 1,07 1,09 1,00 1,07

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
E.01 0,98 1,05 0,97 0,97 0,98 1,00 1,00 1,01
E.02 0,91 1,00 1,05 1,07 0,94 0,98 1,04 0,98
E.03 0,79 0,90 1,01 1,02 0,84 0,92 1,00 0,99
E.04 0,76 0,87 1.00 1.00 0,81 0,91 1,00 0,90
E.05 0,77 0,89 1,06 1,08 0,84 0,94 1,06 0,91

_____________________
117
E.06 0,69 0,97 0,96 0,96 0,97 0,99 0,77 0,78
E.07 0,95 1,05 1,04 1,02 0,98 1,02 1,15 1,02
E.08 0,94 1,03 1,04 1,01 0,96 1,05 1,18 1,03
E.09 0,93 1,07 1,09 1,06 1,01 1,09 1,13 1,05
E.10 0,97 1,06 1,09 1,08 0,99 1,05 1,17 1,11
E.11 0,89 1,04 1,09 1,08 0,99 1,05 1,10 1,00
E.12 0,82 1,01 1,07 1,06 0,97 1,04 1,03 0,93
E.13 0,68 0,98 1,08 1,07 0,98 1,04 0,98 0,84
E.14 0,92 1,02 1,06 1,07 0,95 1,01 1,11 1,00
E.15 0,85 0,97 1,02 1,03 0,91 0,98 1,02 0,94
E.16 0,78 0,92 0,98 0,98 0,88 0,95 1,02 0,89
E.17 0,92 1,01 1,07 1,12 0,94 1,01 1,12 1,01
E.18 0,67 0,97 1,09 1,14 0,96 1,03 0,97 0,86
E.19 0,95 1,06 1,10 1,06 0,99 1,06 1,26 1,06
E.20 0,84 0,94 1,04 1,00 0,88 0,98 1,14 0,97
E.21 0,58 0,87 1,02 0,98 0,86 0,97 0,91 0,79
E.22 0,84 0,96 1,07 0,99 0,90 1,01 1,26 0,98
E.23 0,75 0,86 1,02 0,96 0,81 0,95 1,14 0,91
E.24 0,56 0,85 1,06 1,01 0,85 0,98 1,00 0,77

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
F.01 0,90 1,02 1,01 1,02 0,96 0,98 1,00 0,98
F.02 0,85 0,99 1,02 1,03 0,94 0,98 1,04 1,02
F.03 0,84 1,01 1,07 1,09 0,96 1,01 1,07 1,02
F.04 0,93 1,04 0,94 0,97 0,97 1,00 1,07 1,01
F.05 0,96 1,11 1,03 1,06 1,04 1,09 1,21 1,10
F.06 0,85 1,02 1,00 0,98 0,96 1,05 1,20 1,03
F.07 0,95 1,02 0,93 0,94 0,95 0,98 1,03 0,98
F.08 0,88 1,00 0,94 0,93 0,94 1,01 1,08 0,99
F.09 0,94 1,05 1,02 1,01 0,99 1,03 1,13 1,05
F.10 0,91 1,03 1,01 1,01 0,97 1,01 1,05 1,00
_____________________
118
F.11 0,89 1,03 1,04 1,02 0,97 1,04 1,13 1,05
F.12 0,82 0,99 1,04 1,01 0,94 1,03 1,15 1,02
F.13 0,69 0,95 0,92 0,93 0,94 0,97 0,88 0,75
F.14 0,86 1,04 0,98 0,97 0,98 1,05 1,01 1,01
F.15 0,68 0,99 1,02 1,01 0,98 1,02 0,96 1,08
F.16 0,76 0,93 0,93 0,92 0,89 0,95 0,91 0,89
F.17 0,63 0,79 0,82 0,78 0,76 0,91 1,01 0,87
F.18 0,61 0,95 1,04 1,01 0,94 1,04 0,97 0,84
F.19 0,89 1,00 1,00 1,02 0,94 1,00 1,12 1,00
F.20 0,67 0,96 1,01 1,04 0,95 1,01 0,93 0,86
F.21 0,87 1,03 1,02 1,01 0,99 1,03 1,02 0,98
F.22 0,80 1,00 1,00 0,99 0,97 1,01 1,13 0,92
F.23 0,84 0,97 0,97 0,97 0,93 0,98 0,97 0,92

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
G.01 0,82 0,89 0,96 0,90 0,88 0,90 1,00 0,94
G.02 0,69 0,76 0,86 0,84 0,76 0,86 1,01 0,82
G.03 0,69 0,79 0,97 0,84 0,81 0,90 1,07 0,93
G.04 0,69 0,82 1,10 0,89 0,85 0,96 1,05 1,03
G.05 0,70 0,80 0,97 1,02 0,82 0,85 1,11 1,02
G.06 0,93 0,97 0,90 0,97 0,94 0,95 1,09 0,93
G.07 0,88 0,93 0,94 0,91 0,91 0,93 0,96 0,96
G.08 0,84 0,91 0,99 0,90 0,90 0,94 1,00 1,00
G.09 0,66 0,76 0,92 0,91 0,78 0,91 0,94 1,03
G.10 0,68 0,75 0,86 0,90 0,76 0,92 0,98 0,95
G.11 0,78 0,88 1,03 1,09 0,86 0,88 0,96 1,04
G.12 0,80 0,86 0,90 0,93 0,77 0,81 0,99 1,10
G.13 0,79 0,82 0,77 0,76 0,68 0,73 0,98 1,04
G.14 0,81 0,81 0,70 0,68 0,63 0,69 1,01 0,97
G.15 0,65 0,75 0,89 0,87 0,76 0,89 0,90 0,95
G.16 0,65 0,74 0,85 0,82 0,73 0,86 0,94 0,95
_____________________
119
G.17 0,66 0,71 0,73 0,69 0,65 0,78 0,98 0,95
G.18 0,67 0,73 0,80 0,82 0,71 0,87 0,92 0,90
G.19 0,63 0,67 0,65 0,64 0,60 0,76 0,96 0,86

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
H.01 0,95 1,07 0,99 0,99 1,02 1,02 0,99 1,04
H.02 0,91 0,99 0,81 0,92 0,91 0,94 0,93 0,91
H.03 0,92 1,00 0,83 0,97 0,92 0,97 0,95 0,92
H.04 0,94 1,01 0,94 0,95 0,95 1,01 0,98 0,93
H.05 0,92 0,99 0,93 0,95 0,93 1,05 1,01 0,91
H.06 0,95 1,08 1,00 1,00 1,02 1,07 1,03 1,04
H.07 0,95 1,08 1,00 1,01 1,02 1,12 1,07 1,04
H.08 0,80 1,00 0,89 0,88 0,96 1,03 0,92 0,99
H.09 0,81 1,01 0,90 0,90 0,97 1,07 0,97 0,99
H.10 0,84 0,97 0,77 0,86 0,91 0,92 0,90 0,94
H.11 0,77 0,97 0,74 0,80 0,91 0,96 0,87 0,96
H.12 0,82 0,95 0,76 0,84 0,89 0,92 0,86 0,92
H.13 0,76 0,96 0,75 0,80 0,91 0,97 0,86 0,95
H.14 0,83 0,97 0,78 0,88 0,91 0,97 0,87 0,93
H.15 0,79 0,99 0,78 0,86 0,94 1,02 0,89 0,98
H.16 1,03 1,10 1,03 1,03 1,03 1,03 1,05 1,05
H.17 0,99 1,06 0,95 0,97 0,99 1,00 1,01 1,02
H.18 0,90 0,97 0,79 0,9 0,90 0,91 0,90 0,90
H.19 0,94 1,06 0,98 0,98 1,01 1,04 1,00 1,05
H.20 0,95 1,07 0,96 0,98 1,01 1,04 1,02 1,07
H.21 0,93 1,06 0,90 0,94 0,99 1,04 1,02 1,04
H.22 0,81 1,01 0,90 0,91 0,96 1,07 0,94 1,01
H.23 0,80 1,00 0,87 0,89 0,95 1,02 0,92 1,02
H.24 0,73 0,93 0,76 0,79 0,89 0,98 0,97 0,94
H.25 0,98 1,10 0,98 0,98 1,04 1,05 1,02 1,10
H.26 0,97 1,04 0,95 0,97 0,97 1,04 1,03 1,00
_____________________
120
 CR VU FG Z P-I P-II RB DV
I.01 0,73 0,79 0,99 0,98 0,79 0,91 0,99 0,87
I.02 0,74 0,81 1,01 1,00 0,80 0,92 1,01 0,88
I.03 0,71 0,78 0,97 0,95 0,78 0,89 0,97 0,84
I.04 0,68 0,78 1,06 1,12 0,80 0,85 0,96 1,01
I.05 0,58 0,74 1,06 1,12 0,80 0,85 0,97 0,98
I.06 0,93 0,91 0,9 0,90 0,70 0,77 1,24 1,13
I.07 0,72 0,76 0,8 0,92 0,74 0,89 1,04 0,82
I.08 0,78 0,87 1,15 1,13 0,88 0,99 1,08 1,15
I.09 0,95 0,94 0,98 0,93 0,77 0,88 1,22 1,14
I.10 0,69 0,78 1,04 1,02 0,79 0,94 1,04 1,23
I.11 0,59 0,75 1,1 1,11 0,84 0,99 0,91 1,02
I.12 0,88 0,91 1,03 1,01 0,79 0,94 1,28 1,07
I.13 0,66 0,79 1,10 1,10 0,83 0,98 1,08 1,02
I.14 0,89 0,96 1,14 1,07 0,95 0,99 1,09 1,05
I.15 0,86 0,89 0,86 0,98 0,86 0,89 0,93 0,86

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
J.01 1,04 1,11 1,01 1,02 1,04 1,05 1,06 1,06
J.02 1,07 1,14 1,01 1,04 1,07 1,07 1,09 1,10
J.03 0,72 0,93 0,88 0,89 0,92 0,94 0,72 0,87
J.04 0,79 1,02 0,92 0,95 0,98 1,00 0,89 0,91
J.05 0,89 1,07 1,06 1,05 1,02 1,07 1,14 1,12
J.06 0,68 1,01 1,02 1,01 1,00 1,05 1,03 0,93
J.07 0,85 0,91 0,86 0,90 0,86 0,96 0,98 0,86
J.08 0,71 0,92 0,91 0,96 0,91 1,01 1,07 0,71
J.09 1,06 1,12 1,07 1,15 1,05 1,14 1,20 1,08
J.10 0,88 0,95 0,83 1,01 0,88 0,95 1,01 0,88

_____________________
121
 CR VU FG Z P-I P-II RB DV
K.01 0,97 1,05 1,01 1,01 0,98 1,00 1,01 1,20
K.02 0,99 1,12 1,12 1,09 1,05 1,06 1,10 1,15
K.03 0,88 1,04 1,10 1,06 0,98 1,02 1,06 1,13
K.04 0,97 1,12 1,15 1,09 1,05 1,07 1,13 1,17
K.05 0,88 1,06 1,14 1,06 1,00 1,04 1,10 1,17
K.06 0,99 1,12 1,14 1,09 1,05 1,07 1,13 1,15
K.07 0,95 1,11 1,17 1,09 1,04 1,08 1,15 1,19
K.08 0,89 1,08 1,19 1,09 1,03 1,08 1,16 1,23

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
L.01 0,80 1,10 1,01 1,01 1,07 1,11 1,01 1,06
L.02 0,74 1,17 1,07 1,05 1,15 1,21 1,08 1,20
L.03 0,51 1,16 0,98 0,82 1,15 1,24 1,01 1,26
L.04 1,00 1,05 1,00 1,01 1,00 1,05 1,06 0,99
L.05 0,92 0,98 0,94 0,96 0,94 1,08 1,07 0,91
L.06 0,92 0,98 0,96 1.00 0,94 1,15 1,16 0,91
L.07 0,82 0,89 0,89 0,93 0,86 1,17 1,15 0,81
L.08 0,77 0,85 0,92 0,98 0,81 1,28 1,29 0,76
L.09 0,23 0,36 0,67 0,32 0,35 1,16 1,17 0,41
L.10 0,82 1,11 1,04 1,06 1,08 1,19 1,13 1,08
L.11 0,72 1,02 0,98 0,99 0,99 1,26 1,24 0,96
L.12 0,90 0,97 0,84 1,02 0,90 1,03 1,09 0,90
L.13 1,21 0,96 0,79 1,12 0,83 1,17 1,18 0,74
L.14 1,00 0,95 0,71 0,95 0,86 0,99 0,98 0,84
L.15 1,00 1,19 0,84 1,08 1,12 1,10 1,12 1,16
L.16 0,85 1,15 0,8 0,99 1,10 1,10 1,10 1,15
L.17 0,76 1,18 0,82 0,96 1,14 1,15 1,13 1,20
L.18 0,55 1,15 0,79 0,76 1,13 1,16 1,08 1,18

_____________________
122
 CR VU FG Z P-I P-II RB DV
M.01 0,88 0,94 0,93 1,06 0,88 1,04 1,14 0,90
M.02 0,97 1,04 1,03 1,21 0,97 1,12 1,18 0,99
M.03 1,00 1,03 0,92 1,01 0,96 1,07 1,12 0,95
M.04 1,10 1,12 1,01 1,12 1,04 1,15 1,22 1,04
M.05 1,38 1,40 1,18 1,4 1,29 1,34 1,03 1,25

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
N.01 0,98 1,02 0,98 0,98 0,98 0,99 1,00 1,02
N.02 1,01 1,05 1,01 1,01 1,01 1,03 1,18 1,03
N.03 0,96 1,00 0,96 0,96 0,97 0,97 0,96 0,97
N.04 0,95 1,01 1,01 1,01 1,02 1,03 1,14 0,99
N.05 0,96 1,05 1,06 1,07 1,07 1,08 0,96 1,03
N.06 0,94 1,03 1,07 1,07 1,08 1,09 1,09 1,08
N.07 0,86 1,01 1,13 1,13 1,13 1,14 1,04 0,87
N.08 0,98 1,04 1,04 1,04 1,04 1,03 1,10 0,98

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
O.01 0,98 1,01 0,93 0,96 0,98 1,00 1,00 1,01
O.02 1,01 1,05 1,00 1,00 1,01 1,03 1,04 1,04
O.03 1,01 1,04 1,01 1,01 1,01 1,01 1,01 1,01
O.04 0,97 1,02 0,94 0,98 0,99 1,01 1,00 1,01
O.05 0,95 1,03 0,98 1,01 1,03 1,04 0,97 1,01
O.06 0,93 1,04 1,01 1,04 1,06 1,07 0,93 1,02
O.07 1,00 1,05 1,01 1,02 1,03 1,05 1,02 1,09
O.08 1,03 1,07 1,02 1,03 1,04 1,05 1,05 1,05
O.09 0,82 0,96 1,05 1,05 1,06 1,07 0,82 1,06
O.10 0,97 1,03 1,03 1,03 1,03 1,02 1,13 0,97

_____________________
123
 CR VU FG Z P-I P-II RB DV
P.01 1,01 1,04 1,02 1,02 1,01 1,07 1,06 1,01
P.02 1,02 1,04 1,03 1,05 1,02 1,15 1,14 1,01

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
Q.01 0,95 0,98 0,95 0,95 0,96 1,02 1,06 0,94
Q.02 0,93 0,97 0,93 0,94 0,95 1,05 1,11 0,92
Q.03 0,95 0,98 0,95 0,96 0,96 1,09 0,99 0,94

CR VU FG Z P-I P-II RB DV
R.01 1,03 1,23 1,07 1,07 1,19 1,15 1,07 1,26
R.02 1,00 1,23 1,05 1,05 1,19 1,16 1,05 1,28
R.03 1,12 1,26 1,15 1,16 1,21 1,16 1,15 1,29
R.04 1,21 1,29 1,23 1,23 1,23 1,17 1,23 1,31
R.05 1,20 1,23 1,13 1,15 1,16 1,13 1,22 1,23
R.06 0,92 1,16 1,12 1,14 1,15 1,12 0,92 1,06
R.07 1,04 1,21 1,02 1,04 1,16 1,16 1,10 1,25
R.08 0,83 1,19 1,05 1,07 1,18 1,18 0,88 1,11
R.09 1,02 1,24 1,07 1,08 1,20 1,18 1,07 1,24
R.10 0,94 1,21 1,04 1,06 1,19 1,17 0,98 1,17
R.11 1,10 1,30 1,16 1,17 1,25 1,21 1,13 1,30
R.12 0,85 1,08 1,04 1,05 1,08 1,07 0,85 0,98
R.13 0,87 1,14 0,87 0,96 1,09 1,09 0,88 1,12
R.14 0,84 1,20 1,06 1,07 1,20 1,18 0,87 1,33
R.15 0,94 1,17 1,02 1,02 1,14 1,11 0,97 1,16
R.16 0,77 1,21 0,99 1,00 1,21 1,20 0,83 1,17
R.17 0,75 1,25 0,98 0,99 1,25 1,24 0,83 1,20
R.18 0,93 1,14 0,73 0,94 1,08 1,05 0,96 1,11
R.19 0,96 1,25 0,77 0,99 1,19 1,14 1,02 1,26
R.20 0,85 1,22 0,69 0,89 1,18 1,13 0,93 1,25
R.21 1,11 1,15 1,05 1,06 1,09 1,08 1,13 1,14

_____________________
124
R.22 0,95 1,15 0,84 0,92 1,10 1,09 1,00 1,16
R.23 1,10 1,26 1,07 1,08 1,20 1,18 1,16 1,30
R.24 1,11 1,26 1,13 1,13 1,21 1,17 1,15 1,29
R.25 1,04 1,28 1,03 1,04 1,24 1,22 1,12 1,35
R.26 0,96 1,29 0,98 0,99 1,25 1,24 1,06 1,37

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132
Résumé

Le phénomène de défaillance par fatigue peut apparaitre à des niveaux de contraintes éloignés du seuil de
dimensionnement statique de mécanique des milieux continus, tout simplement du fait que l’endommagement
suit un processus complexe et de longue haleine. Disposer d’outils performants de prévision de durée de vie en
fatigue est donc une nécessité de conception pour le dimensionnement des machines, composants, structures, par
natures soumises à des sollicitations variables dans le temps, liée à leur utilisation en service. Pour contribuer à
cet objectif nous nous sommes attachés à une conception concernant les outils les plus fréquemment utilisés pour
ces prévisions en fatigue : les critères multiaxiaux de fatigue et les lois d’endommagement et de cumul en fatigue.
La première partie du travail effectué a consisté en une étude de validité et d’analyse de nouveaux critères de
fatigue multiaxiaux proposés depuis une dizaine d’années. Cette validité est comparée vis-à-vis de celle des
critères implantés dans l’industrie. L’approche intégrale dont le principe est l’établissement du caractère
endommageant d’un cycle multiaxial par la contribution des sollicitations présentes sur tous les plans physiques
et non un seul comme le cas de l’approche « plan critique », est la plus efficace en règle générale pour traduire
correctement le comportement en fatigue sous chargement multiaxial. L’intégration d’une démarche probabiliste
proposée permet d’associer la probabilité de survie aux résultats de calcul d’un critère.

La seconde partie de cette thèse a conduit à proposer de nouveaux modèles différentiels d’endommagement
permettant de retrouver, dans le cas d’un chargement d’amplitude constante, le formalisme classique des courbes
S-N des matériaux (Wöhler, Basquin, Bastenaire et Stromeyer). L’influence de l’ordre d’apparition des cycles de
contraintes, les valeurs moyennes, l’évolution non linéaire du dommage par fatigue sont ainsi prises en compte.
Le problème de sensibilité du modèle et donc ses prévisions de durée de vie en fatigue uniaxiale d’amplitude
variable, comme cela est rencontré dans le modèle de Chaboche, est ainsi écarté. La confrontation du modèle
proposé pour les courbes S-N de Basquin et Bastenaire est prometteuse en terme de prévision de duré de vie. Une
étude comparative par rapport à la loi de Miner, prise comme référence, avec celles proposée et de Mesmacque &
Amrouche à donnée des résultats concluants pour les lois à évolution non linéaire.

Summary

The phenomenon of failure by fatigue can apparaitre at levels of stress remote from the threshold of static
dimensinnaly of mechanics of the continuous medium, simply because the damage follows a complex and long-
term process. Have successful tools of forecast of life expectancy in fatigue is thus a necessity of conception for
the dimensionnly of machines, components, structures, by natures subjected to requests time-varying, connected
to their use in service. To contribute to this objective we became attached to a conception concerning tools most
frequently used for these forecasts in fatigue: The multiaxial criteria of fatigue and the laws of damage and of
cumul in fatigue.
The first part of the made work consisted of a study of validity and analysis of new multiaxial criteria of fatigue
proposed since around ten years. This validity is compared towards that of the criteria implanted in the industry.
The integral approach the principle of which is the establishment of the character damaging of a multiaxial cycle
by the contribution of the sollicitation on all the physical plans and not the only one as the case of the approach "
critical plan", is the most effective as a general rule to translate correctly the behavior into fatigue under
multiaxial load. The integration of a proposed probability approach allows to associate the probability of survival
with the results of calculation of a criterion.

The second part of this thesis led to propose new differential models of damage allowing to find, in the case of a
load of constant amplitude, the classic formalism of the curves S-N of materials (Wöhler, Basquin, Bastenaire and
Stromeyer). The influence of the order of appearance of cycles of stress, the mean values, the not linear evolution
of the damage by fatigue are so taken into account. The problem of sensibility of the model and thus its forecasts
of life in fatigue uniaxiale of variable amplitude, as it is met in the model of Chaboche, is so pushed aside. The
confrontation of the model proposed for the curves S-N of Basquin and Bastenaire is promising in term of forecast
of the life. A comparative study with regard to the law of Miner, taken as reference, with those proposed and of
Mesmacque and Amrouche with datum of the decisive results for the laws with not linear evolution.

Mots clefs : Dommage, critères, multiaxial, cumul, lois, endommagement, Courbes S-N (Domage, criteria,
multiaxial, accumulation, laws, damage, Curves S-N)