Rapport DeStage - NIVEAU - 3 PDF

UNIVERSITE DE DSCHANG UNIVERSITY OF DSCHANG
FACULTE D’AGRONOMIE ET FACULTY OF AGRONOMY AND

DES SCIENCES AGRICOLES AGRICULTURAL SCIENCES
ANTENNE D’EBOLOWA EBOLOWA BRANCH
FILIERE DES METIERS DU BOIS, DE L’EAU ET DE L’ENVIRONNEMENT
RAPPORT DE STAGE
Thème
Réalisation d’un Document Unique
d’évaluation des risques : cas de
MITCHIMIE
STAGE D’INSERTION PROFESSIONNELLE RÉALISÉ AU SEIN DE MITCHIMIE

Sarl BASÉ À Douala-Ndogssimbi
DU 08 Juin 2015 AU 18 Septembre 2015
PAR
NGUEUYIM NONO Josy Karel
ÉTUDIANTE INGENIEUR DES TRAVAUX
GESTION DES RISQUES ET ENVIRONNEMENT
CM-UDS-12ASA0037
Sous l’encadrement de :
M. ROBINET Airy Pr. FONKOU Théophile
Chef de la section Qualité Hygiène Maître de conférences

Sécurité et Environnement (QHS)
ANNEE ACADEMIQUE 2014-2015

DEDICACE
La dédicace de mon rapport va surtout à l’endroit de mes très chers parents qui
m’ont toujours soutenu surtout pendant des conditions très difficiles de ma vie ;
notamment à mon père NONO JULES DEMAISON et à Ma mère YANKOUA
Sidonie épouse NONO qui n’ont cessé de me combler de leurs multiples
bénédictions, de me soutenir et de me propulser vers l’avant ; Je le dédit également
à mon oncle Monsieur Wagnoun Valentin pour sa disponibilité à m’encourager et à
m’orienter ; à Mes frères et sœurs; trouvez en ce rapport de stage les premiers fruits
de tous vos nombreux sacrifices.
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REMERCIEMENTS
Ma gratitude va à l’endroit de tous ceux qui, grâce à leur soutien, ont rendu ce
stage effectif. Il s’agit principalement du Dieu Tout Puissant, pour son amour, sa
protection, et le souffle de vie qu’il m’accorde chaque jour et en tout lieu.
Je tiens à travers ce rapport à remercier tout particulièrement :
Pr. Mvondo Awono, Coordonnateur de la Filière des Métiers du Bois, de l’Eau et de

l’Environnement de la FASA pour ses multiples conseils et critiques en vue de
l’amélioration de la qualité de notre travail ;
Pr. Fonkou Théophile, mon encadreur académique, pour avoir cru en mes
capacités, et pour avoir assuré le suivi de ce travail ;
M. Wafo Emmanuel, Directeur Général de MITCHIMIE Sarl pour m’avoir accordé

une place au sein de MITCHIMIE ;
M. Robinet Airy, Chef Section QHSE, mon encadreur professionnel, pour m’avoir
accueilli et intégré rapidement au sein de MITCHIMIE, également pour l’expérience
enrichissante qu’il m’a fait vivre durant cette période ;
M. Magapche David, pour son co-encadrement et pour tout le temps qu’il m’a
consacré tout au long de mon stage ;
M. Tchopgny Hilaire, chef du département de production pour sa disponibilité ;
Tout le personnel de MITCHIMIE pour leur hospitalité ;
Ainsi qu’à tout le corps administratif et enseignant de la FASA/FMBEE pour

leurs disponibilités et services rendus aux étudiants ;
Ma maman, mes frères et sœurs, toute ma famille sans oublier tous mes
camarades.
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TABLE DES MATIÈRES
DEDICACE ............................................................................................................................................. i
REMERCIEMENTS ...............................................................................................................................ii
LISTE DES ABREVIATIONS ET DES SIGLES ............................................................................... vi
LISTE DES FIGURES ......................................................................................................................... vii
LISTE DES TABLEAUX..................................................................................................................... viii
RÉSUMÉ ................................................................................................................................................ ix
CHAPITRE 1 : INTRODUCTION........................................................................................................ 1
a. PROBLÉMATIQUE................................................................................................................... 1
b. PRÉSENTATION DE LA STRUCTURE................................................................................ 2
c. OBJECTIFS DU STAGE MONOGRAPHIQUE .................................................................... 9
CHAPITRE 2 : REVUE DE LA LITTÉRATURE ............................................................................. 10
2.1. DÉFINITION DES TERMES ................................................................................................. 10
2.1.1. Phénomènes dangereux................................................................................................ 10
2.1.2. Définition du risque liés à l’activité de l’entreprise ..................................................... 10
2.1.3. Vulnérabilité ..................................................................................................................... 11
2.1.4. Aléas ................................................................................................................................. 11
2.1.5. Enjeux ............................................................................................................................... 11
2.1.6. Développement Durable ................................................................................................ 11
2.1.7. Gestion des risques ........................................................................................................ 11
2.1.8. Risques acceptables ...................................................................................................... 11
2.1.9. Évaluation des risques ................................................................................................... 11
2.2. OUTILS DE L’IDENTIFICATION DES RISQUES .............................................................. 12
2.2.1. Arbre des défaillances.................................................................................................... 13
2.2.2. Analyse Préliminaire des Risques................................................................................ 14
2.2.3. AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance leurs Effets, leur Criticité ........... 14
2.3. DESCRIPTION DU CIRCUIT DE TRANSFORMATION DES MATIERES
PLASTIQUES A MITCHIMIE ............................................................................................................ 21
2.3.1. Unité d’Injection............................................................................................................... 21
2.3.2. Soufflage .......................................................................................................................... 23
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2.3.3. Extrusion .......................................................................................................................... 23
2.3.4. Découpe ........................................................................................................................... 24
2.3.5. Imprimerie ........................................................................................................................ 24
2.3.6. Broyage ............................................................................................................................ 24
2.4. CADRE RÈGLEMENTAIRE .................................................................................................. 25
CHAPITRE 3 : REALISATION DU DOCUMENT UNIQUE D’ÉVALUATION DES RISQUES :
Cas de MITCHIMIE ............................................................................................................................ 27
3.1. DEFINITION ET DESCRIPTION DU DOCUMENT UNIQUE ...................................... 27
3.2. DEMARCHE POUR L’ETABLISSEMENT DU DOCUMENT UNIQUE
D’EVALUATION DES RISQUES.................................................................................................. 28
3.3. LA MISE A JOUR DU DOCUMENT UNIQUE ................................................................ 28
3.4. IDENTIFICATION DES DANGERS ET DES RISQUES............................................... 29
3.4.1. Risques présents dans l’activité d’injection du plastique ...................................... 29
3.4.2. Risques dans l’activité de soufflage ......................................................................... 32
3.4.3. Risques présents dans l’Extrusion du plastique .................................................... 33
3.4.4. Risques identifiés dans l’imprimerie des matières plastiques .................................. 33
3.4.5. Risques identifiés à la Découpe des matières plastiques ......................................... 34
3.4.6. Risques au niveau de l’Atelier de soudage ................................................................. 34
3.4.7. Analyse préliminaire des risques liés à l’usinage ....................................................... 37
3.4.8. Risques présents dans les unités de stockages : Magasins .................................... 38
3.4.9. Unité de travail : administration (service commercial, comptable, achat, logistique,
secrétariat) ................................................................................................................................... 39
3.5.ÉVALUATION DES RISQUES............................................................................................... 40
3.5.1. Gravité ............................................................................................................................... 40
3.5.2. Probabilité ......................................................................................................................... 40
3.5.3. Hiérarchisation et priorisation des risques ................................................................... 41
3.6. MESURES DE PREVENTION .............................................................................................. 43
CHAPITRE 4 : DISCUSSION ........................................................................................................... 50
4.1. Les différentes utilités du document unique ....................................................................... 50
4.1.1. L’utilité préventive ............................................................................................................ 51
4.1.2. Utilité sociale .................................................................................................................... 51
4.1.3. Utilité économique ........................................................................................................... 53
4.2. Les Limites lors de la réalisation du Document Unique d’Évaluation des Risques ...... 53
4.2.1. Les difficultés rencontrées.............................................................................................. 54
4.3. Recommandations et Prospectives...................................................................................... 55
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4.3.1. Recommandations à l’endroit de l’État ......................................................................... 55
4.3.2. Recommandations à l’endroit des entreprises ............................................................ 56
4.3.3. Recommandations à l’endroit des travailleurs ............................................................ 56
CONCLUSION .................................................................................................................................... 57
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................ 59
Annexes ............................................................................................................................................... 60
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LISTE DES ABREVIATIONS ET DES SIGLES
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et leurs criticités
APR : Analyse Préliminaire des Risques
CNSST : Comité National de Santé Sécurité au Travail
DUER : Document Unique d’Évaluation des Risques
EPI : Equipement de Protection Individuel
FASA : Faculté d’Agronomie et des Sciences Agricoles
FMBEE : Filière des Métiers du Bois de l’Eau et de l’Environnement
ISO: Organisme de normalisation international
MADS : Méthode d’Analyse du Disfonctionnement du Système
MOSAR: Méthode Organisée Systématique de l’Analyse des Risques
NRP: Niveau de Risques Prioritaires
PET: Polyéthylène
PEHD : Polyéthylène Haute Densité
PEBD : Polyéthylène Basse Densité
OMD : Objectif du Millénaire pour le Développement
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LISTE DES FIGURES
Figure 1: Étude des effets des modes de défaillance sur les composants………………..16
Figure2 : presse à injection…………………………………………………………………………………….23
Figure 3 : représentation graphique de quelques niveaux de priorité des risques…43
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LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Les principales méthodes d'analyse des risques…………………………………………………………13
Tableau 2: Exemples de critères de sévérité………………………………………………………………………………17
Tableau 3: Exemple de dégrée d’occurrence…………………………………………………………………………….19
Tableau 4: exemple de la probabilité de détection…………………………………………………………………..19
Tableau 5: Exemple de cotation de la fréquence………………………………………………………………………20
Tableau 6 : exemple de cotation de la gravité…………………………………………………………………………...21
Tableau 7: exemple de cotation de non détection (ND)…………………………………………………………….21
Tableau 8 : Les risques potentiels sur la presse à injection, lors du montage ou démontage du
moule……………………………………………………………………………………………………………………………………….30
Tableau 9 : autres risques à l’unité d’injection………………………………………………………………………….31
Tableau 10 : risques survenus pendant la réalisation des tâches d’extrusion…………………………………..33
Tableau 11 : Les maladies liées à l’usage des encres, solvants et colles sans
protection…………………………………………………………………………………………………………………………………33
Tableau 12 : Risques identifiés à la Découpe…………………………………………………………………………….34
Tableau 13 : maladies liées aux fumées et gaz……………………………………………………………………………35
Tableau 14 : récapitulatifs des risques en usine……………………………………………………………………………….37
Tableau 15 : maladies et parties du corps exposées………………………………………………………………….39
Tableau 16 : Types de risques, sources et effets résultants……………………………………………………………...39
Tableau17 : Grille d’évaluation de la gravité des risques…………………………………………………………...40
Tableau18 : grille d’évaluation de la probabilité du risque……………………………………………………….40
Tableau 19 : Matrice de criticité………………………………………………………………………………………………….41
Tableau20 : évaluation des risques à Mit chimie………………………………………………………………………. 42
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RÉSUMÉ
La consommation des plastiques augmente régulièrement car ils peuvent

aujourd’hui remplacer un grand nombre de matières traditionnelles, telles que le
métal, le bois, la céramique, le verre et les fibres naturelles.
Ainsi, les plastiques font parties intégrantes de notre quotidien, que ce soit
pour l’emballage des produits que nous achetons, les transports que nous utilisons
(plus de 30% d’incorporation dans la construction de véhicules), les bâtiments où
nous vivons et travaillons (étanchéité, gouttières, etc.), les équipements sportifs qui
nous permettent de garder la forme ou les instruments médicaux de grandes
technologies médicales grâce auxquels nous restons en santé.
Pour ce qui est de sa production, 98% des plastiques sont réalisés à partir
d’hydrocarbures ou de gaz naturel chauffés et raffinés pendant que 2% proviennent
de matières végétales. Dans les deux cas : leurs monomères sont extraits, puis liés
pour créer des chaînes de polymères. Les résines PET, PEHD, PEBD pleinement
formées sont vendues sous forme de granulés, de poudre ou de liquide et
constituent la matière première des emballages plastiques.
Néanmoins, tous ces produits que nous utilisons ont une incidence sur
l’homme et sur l’environnement et ce, à chaque étape de leur cycle de vie, de la mise
en valeur des matières premières, à l’utilisation et l’élimination des rebuts, en
passant par la transformation.
En amont, le plasturgiste qui transforme les matières plastiques pour obtenir

des articles en utilisant différents procédés (moulage par injection, extrusion,
soufflage, découpe) est exposé à des risques dont les effets sur la santé peuvent
être aigus ou chroniques et dont la sévérité n’est plus à prouver.
L’objectif général de notre travail vise donc à mettre en évidence l’incidence

des procédés de travail dans l’industrie du plastique via la méthode APR en vue de
prévenir les risques professionnels.
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ABSTRACT
Plastics consumption increases regularly as they can now replace many

traditional materials, such as metal, wood, ceramic, glass and natural fibers.
Thus, plastics are an integral part of our daily lives, be it for packaging the products
we buy, the transport we use (more than 30% incorporation in vehicle construction),
the buildings where we live and work (waterproofing, gutters, etc.), sports equipment
that allow us to keep fit or medical instruments large medical technologies through
which we remain healthy.
In terms of its production, 98% of plastics are produced from oil or natural gas
heated and refined while 2% comes from plant materials. In both cases: their
monomers are extracted and then linked to create polymer chains. PET resins,
HDPE, LDPE fully formed are sold in the form of granules, powder or liquid and are
the raw material of plastic packaging.
Nevertheless, all these products we use have an impact on humans and on the
environment and, at each stage of their life cycle, from the development of raw
materials, use and disposal of scrap, through the transformation.
Upstream, the plastics processor that transforms plastic for items using different
processes (injection molding, extrusion, blow molding, cutting) is exposed to risks
whose effects on health can be acute or chronic, whose severity is not to be proven.
Our study’s purpose is to put in light the incidence of work’s process in plastics
factories buy using APR method in order to prevent professional risks.
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RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page xi
CHAPITRE 1 : INTRODUCTION
La prise en compte des conditions environnementales est une nécessité,

d’autant plus que l’environnement englobe le cadre de vie, le cadre de travail, y
compris les êtres vivants présents. En ce qui concerne le cadre de travail industriel,
l’ensemble des tâches menées concoure à la production et à l’écoulement des
biens ; Or la matérialisation et la modélisation de ces biens sont le résultat des
travaux Hommes/machines ajoutés aux processus et techniques dont la mise en
exécution pour la plupart précède des analyses sur les risques et vulnérabilités. C’est
pourquoi, la santé et la sécurité au travail font place à des études théoriques en vue
de déterminer le risque perçu comme la probabilité d’apparition d’un évènement
dangereux et de ses conséquences négatives sur la santé et le bien être des
personnes. C’est également dans cette même vision qu’au Cameroun, le décret N0
09/0171/MINSUP/DDES/PEEX du 03 juillet 2009 porte création, au sein de
l’Université de Dschang à la Faculté d’Agronomie et des Sciences Agricoles,
Antenne d’Ebolowa, de la filière des Métiers du Bois de l’Eau et de l’Environnement.
Cette filière intègre l’option Gestion des Risques et Environnement dont les objectifs
visent , entre autres, à fournir des méthodes et outils d’évaluation des risques
naturels et technologiques, pour définir, puis mettre en pratique des actions de
prévention, de protection ou de mitigation des impacts négatifs face à une situation
de danger potentiel. Pour le profane toute menace, aussi incertaine soit-elle, relève
du risque, tandis que la science en fournit une définition plus précise qui gravite
autour de trois notions à savoir : aléas, probabilité et gravité.
a. PROBLÉMATIQUE
Le gouvernement camerounais à travers la loi n°92-007 du 14 août 1992 porte
code de travail camerounais dans lequel le Titre 6 fait état de la sécurité et la santé
au travail. L’article 95 du chapitre 1 de ce même titre, stipule que les conditions
d’hygiène et de sécurité sur le lieu du travail sont définies par arrêté du ministère
chargé du Travail, pris après avis de la commission nationale de santé et de sécurité
au travail. Ces arrêtés tendent à assurer aux travailleurs, tout en prenant en
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considération les conditions et contingences locales, des normes d’hygiène et de
sécurité conformes à celles recommandées par l’Organisation internationale du
travail et d’autres organismes techniques reconnus sur le plan international. En
conséquence, l’arrêté N° 039 /MTPS /IMT du 26 novembre 1984 fixe les mesures
générales d'hygiène et de sécurité sur les lieux de travail. Selon l’article 2, alinéa (1)
du chapitre premier du précédent arrêté, l’employeur est directement responsable de
l’application de toutes les mesures de prévention, d’hygiène et de sécurité destinées
à assurer la protection de la santé des travailleurs qu’il utilise. Réciproquement ces
mesures de prévention passent par une connaissance qualitative et quantitative du
risque identifié pendant la phase de transformation. Toutefois, il serait clairvoyant de
penser à gérer la phase post consommation du plastique au vu de la présence de
matières plastiques dispersées dans la nature et la longévité qui leur est associée,
d’où la question : Quelle évaluation peut-on émettre sur les risques engendrés par
les activités de la plasturgie et que faire de la récupération post consommation ? La
lecture d’une telle problématique nous amène donc au thème : Évaluation des
risques sanitaires liés aux activités de la plasturgie à MITCHIMIE engendré dans
l’industrie du plastique et gestion de l’après consommation
b. PRÉSENTATION DE LA STRUCTURE
1. DOMAINE D’APPLICATION
1.1 Présentation de l’entreprise
1.1.1 Généralités
Adresse : ANCIEN CNPS NDOKOTI – B P 8722 – DOUALA – CAMEROUN
Coordonnées :
Tel - + (237) 233 40 45 29
Fax - + (237) 233 40 31 90
E-mail – info@mitchimie.com
Site internet – www.mitchimie.com

Plan de localisation de MITCHIMIE

1.1.2 Administratif
Sarl au capital de 150 000 000 de FCFA
N° Contribuable : M020400016626L
Nº Registre de commerce : R.C/DLA/2004/B/0322577
Date de création : 2004
Directeur Général : Emmanuel Foko WAFO
1.1.3 Historique
À sa création en 2000, MIT CHIMIE est spécialisé dans la représentation et la

distribution des matières plastiques et des produits chimiques. Implanté sur 30 m²,
l'Établissement emploie alors 02 personnes.
En 2004, MIT CHIMIE devient une SARL Pluripersonnelle. Elle emploie alors 11
personnes sur un site de 200 m².
En 2008, son capital social passe de 30 000 000 de FCFA à 150 000 000 de
FCFA. Elle occupe dès lors une superficie de 2 500 m².
2010 marque une évolution majeure au niveau de son activité.
MIT CHIMIE est désormais une entreprise commerciale et industrielle.
Implantée sur son propre site d'une superficie de 7 500 m², elle a, à son actif, plus
de 700 millions de FCFA investis dans l'acquisition de machines industrielles, du
matériel de transport et d'aménagement des locaux.
Aujourd’hui, MIT CHIMIE présente :
 Une gamme variée de produits chimiques industriels et de spécialités
 Une grande capacité de stockage, et un potentiel à exploiter de plus de 5 000

m²
 Une logistique qui assure désormais 80% de nos livraisons

 Une amélioration continue du management de la qualité
Notre entreprise, enrichie de ces quelques années d’expérience, est en quête

permanente de solutions pour faire face aux challenges à venir.
1.1.4 Périmètres d’application
L’ensemble des activités de MIT CHIMIE sont principalement :
- La fabrication, la commercialisation et la distribution des emballages

plastiques non biodégradables
- Le transport et la distribution des produits chimiques industriels
Cette maîtrise des activités est basée sur un savoir-faire et une organisation
permettant de répondre aux besoins des clients et de leur assurer un conseil
technique.
1.1.5 Organisation
L’entreprise MIT CHIMIE Sarl se décompose en différents cadres de réalisation

en liens permanents, assurant ainsi le bon fonctionnement de l’entreprise.
L’ensemble de ces services et leurs collaborateurs respectent les règles définies.
Pour cela, ils appliquent les documents en vigueur dans le cadre du « système
qualité », signalent tout dysfonctionnement et proposent des solutions d’amélioration.
Conformément à l’organigramme fonctionnel, les cadres de réalisation sont les

suivants :
 Directeur Général
-Définit la politique générale, la stratégie de fonctionnement et d’investissement ainsi

que des objectifs « Qualité » ;
-Accepte et valide les budgets proposés pour le fonctionnement des cadres de

réalisation ;
-Définit les orientations de management du personnel ;

-Est le garant de la protection de l’environnement ;
-Assure les relations extérieures dans les rapports avec les partenaires ;
-Développe les nouveaux partenariats ;
-Supervise la gestion du portefeuille clients ;
-Recherche de nouveaux marchés ;
-Est garant de l’application de la norme ISO 9001 v 2008.
 Commercial
-Développe et valorise les clients actuels ;
-S’attache à trouver de nouveaux clients pour la signature de bons de commande ;
-Effectue une veille commerciale et technologique pour trouver et développer de

nouveaux produits.
 Production
-Calcule les coûts de production de chaque produit à réaliser et est le garant de la

certitude d’une marge ;
-Réalise des prestations de qualité pour les produits actuels, en fonction des bons de
commande issus du service commercial ;
-Est garant de la qualité des produits ;
- Développe et étudie la faisabilité de nouveaux produits.
 Achats
-Recherche les meilleures matières et fournitures aux meilleurs prix ;
-Gère les achats des matières et fournitures techniques ;

 Administration des ventes
-Gestion et suivi des commandes en lien étroit avec les chargés de clientèle, la
production, la gestion des stocks, la logistique et les clients ;
 Administratif, comptable et financier
-Gestion comptabilité générale :
- Gestion de la trésorerie ;
-Gestion de la facturation, du recouvrement et du contentieux.
 Logistique
-Garantit les livraisons de produits finis en délais, quantité et qualité ;
-Réceptionne les matières premières tant en achat local qu’en importation ;
-Est responsable des stocks réels dans les magasins en quantité et positionnement.
 Management de la Qualité Hygiène Sécurité Environnement
Démarche Qualité ; Système Qualité ; Audit Qualité ; Contrôle Qualité ; Assurance

Qualité et Charte Qualité.
1.1.6 Infrastructures
 Parc machines, véhicules, bureautique et informatique
2 groupes électrogènes ; 20 machines industrielles ; 5 balances et bascules de

précision ; 5 matériels de conditionnement ; 1 chariot élévateur ; 5 véhicules de
société ; 3 Camionnettes de livraison ; 15 postes informatiques ; 1 imprimante
centrale ; 5 imprimantes déportées ; 1 serveur informatique ; 1 central téléphonique

 Bâtiments

c. OBJECTIFS DU STAGE MONOGRAPHIQUE
Compte tenu du fait que nombreux sont ceux qui n’ont pas conscience des
risques encourus dans les lieux de travail, il convient donc d’associer une démarche
d’hygiène et de sécurité qui prenne bien en compte la réalité du travail.
Dès lors, l’objectif général du stage effectué au sein de MIT CHIMIE SARL vise
l’élaboration d’un document unique d’évaluation des risques sanitaire lié au
processus d’industrialisation du plastique, afin d’assurer une amélioration continue
de la santé et de la sécurité des personnes au travail.
Outre cet objectif principal, nous nous sommes fixé des objectifs spécifiques qui nous
faciliterons la tâche dans l’atteinte de notre objectif général. Il s’agit de :
– Se familiariser avec le milieu professionnel ;

– Rappeler au chef d’entreprise qu’il est de son devoir de suivre une telle
démarche afin de préserver la santé et la sécurité de son personnel, et par
conséquent accroitre les rendements et la performance de l’entreprise ;
– Informer le salarié des risques auxquels il est exposé et trouver des solutions
immédiates pour leur réduction, voire leur éradication ;
– Susciter un changement de comportement de la part des salariés très souvent
initiateurs des situations dangereuses et cibles des évènements non souhaités
qui pourraient surgir ;
– Sensibiliser et attirer l’attention du ministère du travail, des agents du Comité
National de Santé et Sécurité au Travail ainsi que tous les acteurs impliqués
dans les questions de santé et sécurité des travailleurs de l’importance du
sujet traité et de veiller à l’application de la réglementation dans le domaine.

CHAPITRE 2 : REVUE DE LA LITTÉRATURE
Pour mieux comprendre les principes qui guident l’analyse du risque dans le
domaine de la sécurité au travail, il est important de comprendre les éléments du
processus accidentel, c’est-à-dire les éléments que l’on doit retrouver pour que
survienne un accident causant une lésion. Tout d’abord, pour qu’une personne
subisse un dommage résultant d’un accident, il faut que celle-ci se retrouve en
situation dangereuse, c’est-à-dire une «situation dans laquelle une personne est
exposée à au moins un phénomène dangereux».
2.1. DÉFINITION DES TERMES
2.1.1. Phénomènes dangereux
On entend par phénomène dangereux toute source potentielle de dommage,

Ensuite, avant que ne se produise un accident, il faut que survienne un événement
dangereux, c’est-à-dire un « événement susceptible de causer un dommage ».
2.1.2. Définition du risque liés à l’activité de l’entreprise
Les risques d’entreprise sont tous les évènements pouvant survenir et qui sont
de nature à réduire sa rentabilité, voire à remettre en question son existence. Il peut
s’agir de menaces qui se réalisent, d’erreurs de gestion ou de prévisions ou encore
de la survenance d’aléas défavorables.
Dans le domaine de la sécurité civile, l’approche la plus utilisée suggère qu’il y

a présence d’un risque s’il y a probabilité d’un aléa combiné à un potentiel de
vulnérabilité à ce dernier et des conséquences dommageables prévisibles. Ainsi, la
définition d’un risque peut se présenter de la façon suivante :
Risque = fonction (aléas, vulnérabilités, conséquences)

2.1.3. Vulnérabilité
La vulnérabilité « constitue la capacité d’une personne ou d’un groupe à

anticiper, à composer, à résister et à se rétablir de l’impact d’un danger De manière
plus précise, elle peut aussi être considérée comme « une condition résultant de
facteurs physiques, sociaux, économiques ou environnementaux, qui prédispose les
éléments exposés à la manifestation d’un aléa à subir des préjudices ou des
dommages ».
2.1.4. Aléas
C’est un phénomène dangereux, une substance, une activité humaine
ou une condition pouvant causer des pertes de vies humaines, des blessures ou
d’autres effets sur la santé, des dommages aux biens, des pertes de moyens de
subsistance et des services, des perturbations socio-économiques, ou des
dommages à L’environnement .
2.1.5. Enjeux
Il s’agit de toutes Personnes, biens, systèmes, ou autres éléments présents dans
les zones de risques et qui sont ainsi soumis à des pertes potentielles. L’exposition
peut inclure le nombre de personnes ou les types de bien dans une région. Elle peut
être combinée avec la vulnérabilité spécifique des éléments exposés pour un risque
particulier, afin d’estimer le risque associé en cette zone.
2.1.6. Développement Durable

Développement qui répond aux besoins du présent sans compromettre la
possibilité pour les générations futures de répondre à leurs propres besoins.
2.1.7. Gestion des risques

Approche systémique et pratique managériale pour limiter les dommages et les
pertes potentiels. La gestion des risques comprend l’évaluation des risques et leur
analyse, ainsi que la mise en œuvre de stratégies et d’actions spécifiques pour les
contrôler, les réduire et les transférer.
2.1.8. Risques acceptables

En termes techniques, le risque acceptable sert également à évaluer les mesures
structurelles et non structurelles qui sont nécessaires pour réduire les dommages
éventuels à un niveau qui ne cause de préjudice ni aux personnes ni aux biens
matériels, selon des codes ou “une pratique acceptée.
2.1.9. Évaluation des risques

C’est une Méthodologie pour déterminer la nature et l’étendue des risques à
travers une analyse des risques potentiels et un examen des conditions existantes
de la vulnérabilité qui, associées, pourrait affecter les salariés.

2.2. OUTILS DE L’IDENTIFICATION DES RISQUES
Plusieurs méthodes d'analyse des risques existent pour mettre en évidence

les risques d’une activité ou d’un processus dans une entreprise. Ainsi à partir de
cette analyse des risques, un choix entre trois mesures (la protection, la prévention
et la mitigation) doit être fait où interviennent les produits, les procèdes principaux,
secondaires et partiels, les équipements, les fluides, les facteurs humains, les
interfaces opérateurs-machines sans oublier l'environnement externe au travail.
Toutes les méthodes utilisent les méthodes directes inductives ou les

méthodes inverses déductives :
- La méthode inductive consiste à décrire différents enchainements

d'événement qui pourraient se transformer en accident.
- La méthode déductive est une méthode qui consiste à formuler une
hypothèse afin d'en déduire des conséquences observables permettant
d'en déterminer la validité.
Une analyse des risques appliquée à des unités industrielles comporte quatre
étapes:
 la définition du système : définir les limites et les contours du système,

rassembler toutes les données concernant le système et ses caractéristiques
techniques et fonctionnelles ;
 l'identification des risques : les données récupérées, lors de la définition des
systèmes, vont être répertoriées selon leur dangerosité ;
 modélisation : une modélisation du système est faite, elle représente le
fonctionnement du système avec une liaison qui existe entre les risques,
événements ;
 analyse quantitative et qualitative : à partir du modèle effectué à l’étape
précédente, une analyse est faite pour dire si le modèle est de type qualitative
ou quantitative ou les deux. Cette analyse permet de classer les risques du
système. Pour se retrouver dans ses méthodes, les auteurs proposent de
séparer les méthodes en deux groupes: les méthodes qualitatives et les
méthodes quantitatives.

Tableau 2: Les principales méthodes d'analyse des risques
Méthodes Inductive/ Objectifs

Déductive
Analyse Préliminaire Inductive Identifie et évalue les éléments dangereux
des Risques (APR) présents dans le système.
Déductive Représente l'ensemble des combinaisons
Méthode de l'arbre des
d'événements qui, dans certaines conditions
défaillances
produisent une situation dangereuse.
Inductive Permet l’identification des problèmes du
système (cause, conséquence moyen de
Méthodes HAZOP détection), et facilite les études pour apporter
des corrections ou des protections au
système étudié.
Inductive AMDE: étudier et analyser les causes, les
effets et les défaillances de chaque
AMDE – AMDEC composant du système.
AMDEC: en plus de l'AMDE, l'AMDEC
analyse la criticité du mode de défaillance
Méthode de l'arbre des Inductive Fait une hypothèse de la défaillance d’un
événements ou des composant ou d’une partie du système pour
conséquences déterminer les évènements qui en découlent
Inductive Examiner la relation entre le système cible
Méthode MADS - avec le système source en vue de
MOSAR déterminer à quels usages ils sont propres
ou impropres.
Méthodes de fiabilité Inductive Quantifier les probabilités de fiabilité
humaine humaine et/ou opérationnelle
2.2.1. Arbre des défaillances
L’arbre de défaillances est la seule méthode qui utilise une démarche

déductive c’est-à-dire partir des effets vers les causes. L’objectif de l’arbre de
défaillance est de déterminer les enchainements ou combinaisons possibles
d’évènement unique et redouté.
Le but de cette analyse est d’accéder aux multiples causes d’un évènement
final unique. L’arbre des défaillances est composé de plusieurs niveaux
d’évènements, le niveau inférieur d’un évènement génère un nouvel évènement. Un

évènement est une défaillance liée aux erreurs humaines, défaut technique, etc. Un
arbre de défaillance est constitué d’un évènement sommet, d’un évènement base,
des évènements intermédiaires, des évènements conditionnels. Chaque évènement
est représenté par un symbole, les évènements sont reliés par des portes logiques «
ET » et « OU ».
Des principes d’élaboration ont été mis en place :
– Recherche des causes immédiates, nécessaires et suffisantes

– Classement des évènements intermédiaires, jusqu’à obtention des
évènements de base ;
– Itération : revenir sur les caractéristiques de l’arbre en cours de construction
2.2.2. Analyse Préliminaire des Risques
Après la construction de l’arbre, l’exploitation des résultats peut être faite de

plusieurs façon, soit au niveau du système, soit qualitativement soit semi
qualitativement
Le principal avantage de l’analyse par arbre des défaillances c’est qu’elle permet
de considérer des combinaisons d’évènements pouvant conduire à un événement
redouté. Elle permet de hiérarchiser les scenarii en fonction de leur priorité et de leur
probabilité de survenir.
Il est conseillé de mettre en œuvre au préalable des méthodes inductives
d’analyse des risques, par d’autres méthodes pour identifier les évènements les plus
graves qui pourront faire l’objet d’une analyse par arbre des défaillances et pour
faciliter la détermination des causes immédiates, nécessaires et suffisantes au
niveau de l’élaboration de l’arbre.
2.2.3. AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance leurs Effets,

leur Criticité
AMDEC : analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité,

en version française. FMEA : Failure Mode and Effects Analysis en version anglaise,
ou FMECA en ajoutant Criticality au sigle initial. Les Anglo-saxons écrivent la
majorité du temps « potential FMEA », ce que nous ne retrouvons pas en français,
mais qui insiste bien sur l’idée que l’AMDEC est une analyse de problème potentiel

et non pas une analyse de problème avéré. Cet ajout systématique au sigle de base
permettrait peut-être d’éviter cette confusion.
C’est un procédé systématique pour identifier les modes potentiels de
défaillances avant qu’elles ne surviennent, avec l’intention de les éliminer ou de
minimiser les risques associés » développé en 1949 par l’armée américaine. En
1988 les normes ISO 9000 et QS 9000 ont exigé que les fournisseurs automobiles
doivent utiliser la planification qualité, incluant l’outil AMDEC et développant des
plans de contrôle.
C’est une technique multidisciplinaire d’analyse de risque utilisée pour
déterminer les modes de défaillance potentiels d’un procédé ou d’un produit :
 La sévérité de leurs effets
 La probabilité d’occurrence
Et les causes et mécanismes associés avec chaque mode de défaillance : exemple :
L’habileté à les détecter.
Cet outil permet de prioriser les interventions d’amélioration continue
 Réduire les risques les plus grands
 Élaborer des plans d’actions et allouer les ressources de façon rationnelle
Et formaliser la documentation
 Démarche
Étape I
Elle consiste à établir l’objet de l’analyse et Former l’équipe multidisciplinaire.
Cette équipe devrait être constituée de personnes bien informées: Personnel expert,
Ingénieur, Fabricant, Qualité, Etc.
Étape II
C’est l’étape d’identifier les fonctions de l’objet de l’analyse
 Effet voulu du produit ou du procédé ;
 Découper l’objet en « éléments ».

Figure 1: Étude des effets des modes de défaillance sur les composants
Étape III : Identifier les Modes de Défaillance possibles, leurs effets et leur sévérité
(analyse qualitative des défaillances)
 Recensement des défaillances : recenser tous les modes de défaillance
plausibles sans faire d'hypothèse sur leur survenue ;
 Recherche des causes de défaillance, en examinant chacun des modes de
défaillance ;
 Étude des effets des défaillances: propagation des défaillances au niveau
supérieur, à l'étape suivante ;
 Recensement des moyens de détection des fautes/erreurs/défaillances :
vérifications, contrôles, alarmes.
Lister les Modes de défaillance
Mode de Défaillance : Façon par laquelle un produit ou procédé peut échouer à
rencontrer ou délivrer la fonction projetée.
Pour chaque « élément » de l’objet de l’analyse, il existe 5 catégories de mode de
défaillance
 Défaillance complète
 Défaillance partielle
 Défaillance intermittente
 Défaillance dans le temps
 Performance supérieure à la fonction
Identifier les Effets lorsqu’un mode de défaillance survient
Effet = Conséquences des modes de défaillances, selon la fonction, telles que
perçues par le client
 Décrire les effets en termes de ce que le client peut s’apercevoir ;
 Définir si le mode de défaillance pourrait impacter la sécurité ou résulter à un
non-respect des lois et règlements ;
 Inclure les clients internes et externes.
Détailler dans un tableau (présentation normalisée), pour chaque
mode de défaillance de chacun des composants :
 Les causes possibles ;
 L'effet du mode de défaillance (local ou global) ;
 Les moyens de détection ;
 Les actions correctrices à mettre en œuvre ;
La criticité du mode de défaillance.
Établir la Sévérité de chaque effet

Sévérité = Classement associé avec l’effet le plus sérieux pour un mode de
défaillance donné
 Le classement est relatif pour chaque FMEA individuel
 L’équipe s’entend sur une évaluation et un système de classement qui est
consistant et utilisé tout au long du FMEA (original et révisions)
 Le client peut spécifier des sévérités ;
 Il n’y a pas de note 0
Tableau 2: Exemples de critères de sévérité
Valeur S Critères
1 Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible
2 (< 1 h) et aucune dégradation notable
3 Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite
4 réparation et provoquant un arrêt de production de 1 à 8 heures
5 Défaillance critique nécessitant un changement du matériel
6 défectueux et provoquant un arrêt de production de 8 à 48 heures
7 Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et
8 provoquant un arrêt de production de 2 à 7 jours
9 Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité
10 et/ou une production non‐conforme et provoquant un arrêt de
production supérieur à 7 jours

Étape IV : Analyse quantitative des défaillances
Définir les critères de quantification :

 Fréquence d'apparition : F = P1 x P2
 P1 : probabilité de survenue de la cause
 P2 : probabilité de survenue de la défaillance si la cause est présente
 Gravité (ou sévérité) de l'effet (pas de la cause) : G
 Risque de non-détection de la défaillance (ND) : probabilité qu'elle soit
propagée jusqu'à l'utilisateur
Étape V : conclusions, recommandations
 Identification des défaillances simples, recensement et classification des

modes de défaillance.
 Établissement pour chaque mode de défaillance de procédures de détection
et de procédures de maintenance.
 Un tableau : Action, Date, Responsable, Résultats, Planning prévisionnel :
recherche, mise en œuvre, confirmation de la solution. Obligatoirement rempli
et intégré dans la documentation.
Identifier les Causes des modes de défaillance et évaluer leur
Occurrence
Identification des causes
Cause = Indication d’une faiblesse du procédé résultant à un mode de défaillance
L’identification devrait commencer par les modes de défaillance ayant les effets les
plus sévères ;
 Lister le plus largement possible chaque cause potentielle

 Lister chaque cause le plus concisément et le plus complètement possible
 Utiliser le diagramme d’Ishikawa des 7M
Estimation des occurrences
Occurrence = Probabilité qu’une cause ou un mécanisme spécifique va survenir
Probabilité qu’un client éprouvera l’effet
 Classement relatif à l’intérieur d’un FMEA individuel; n’est pas une valeur
absolue

consistant et utilisé tout au long du FMEA (original et révisions).
 Peut se servir des données historiques dans le cas des procédés existants
 Le client peut spécifier les occurrences
 Il n’y a pas de note 0
Tableau 3: Exemple de dégrée d’occurrence
Valeur 0 Critères Taux possible

1 Défaillance presque Presque jamais
impossible
2 Très basse, défaillance très 1 fois par 2 ans
isolé
3 Basse, défaillance isolée 1 fois par année
4 1 fois par 6 mois
5 Modérée, occasionnelle 1 fois par 3 mois
6 1 fois par mois
7 1 fois par semaine
8 Haute, nombreuses 1 fois par jour
défaillances
9 Très haute, défaillance 1 fois par quart de travail
10 presqu’inévitable Plus d’une fois par quart de travail
Évaluer la Détection avec les contrôles courants

Détection = Probabilité que les contrôles actuels vont détecter les modes de
défaillance listés ou leurs causes

consistant et utilisé tout au long du FMEA (original et révisions).
 Le client peut spécifier
Tableau 4: exemple de la probabilité de détection
Valeur D Critère
1 Signe avant-coureur de la défaillance que l’opérateur pourra
2 éviter par une action préventive ou alerte automatique
d’incident
3 Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais il y a
4 un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur
5 Le signe avant-coureur de la défaillance n’est pas facilement
6 décelable
7 Il n’existe aucun signe avant-coureur de la défaillance mis à
8 part l’inspection finale du produit
9 Il n’existe aucun signe avant-coureur de la défaillance avant
10 l’utilisation du produit par le client

– Calcul du Nombre de Risque Prioritaire (NRP) ou Risk Priority Number
(RPN)
RPN = Produit mathématique de la gravité d'un groupe d'effets (Sévérité), la

probabilité qu'une cause créera la défaillance associée à ces effets (Occurrence),
ainsi qu'une aptitude à détecter la défaillance avant que le client en assume les
conséquences (Détection)
RPN = S ∗ O ∗ D
 Entre 1 et 1000, le RPN est une méthode de classement des défaillances

 Utilisé pour identifier le risque le plus grand et le plus inacceptable, dans le but
de prendre des actions correctives et préventives ;
 Les valeurs hautes de la sévérité méritent une attention spéciale,
particulièrement quand elles sont accouplées avec des valeurs hautes
d'occurrence
Il faut planification des interventions d’amélioration continue pour réduire les risques
les plus élevés
 Identifier les actions possibles

 Identifier les personnes responsables
 Identifier un échéancier
 Etc.
Une fois les actions correctives et préventives en place, recalculer le RPN

planifier la prochaine intervention selon le cycle de l’amélioration continue.
C
– Détermination de la criticité
Déterminée par le produit F x G x ND.

Cet indice est parfois nommé IPR (indice prioritaire de risque) ou RPN (Risk Priority
Number).
Ces estimations sont placées dans les colonnes du tableau synthétisant l'analyse.
Tableau 5: Exemple de cotation de la fréquence
Indice de fréquence Fréquence

1 Moins d'une fois par an
2 Moins d'une fois par mois
3 Moins d'une fois par semaine
4 Plus d'une fois par semai

Tableau 6 : exemple de cotation de la gravité
Indice de gravité G Gravité

1 Temps d'arrêt inférieur à 12 heures
2 Temps d'arrêt inférieur à 24 heures
3 Temps d'arrêt inférieur à 1 semaine
4 Temps d'arrêt supérieur à 1 semaine
Tableau 7: exemple de cotation de non détection (ND)
Indice de non-détection ND Non-détection

1 Détection efficace qui permet une action
2 préventive afin de prévenir la défaillance
3 Il y a un risque que la détection
4 ne soit pas efficace
Le moyen de détection n'est pas fiable
Il n'y a aucun moyen de détection
2.3. DESCRIPTION DU CIRCUIT DE TRANSFORMATION DES

MATIERES PLASTIQUES A MITCHIMIE
MIT CHIMIE Sarl depuis sa création offre ses prestations à travers la

production des bouteilles, des préformes, des sachets, gaines et films plastiques. Le
circuit de production de ces emballages plastiques comprend les opérations
suivantes : l’injection, le soufflage, l’extrusion, la découpe, l’imprimerie et le broyage.
2.3.1. Unité d’Injection
Caractérisation de la presse à injection étudiée
Type de presse : presse horizontale
Localisation : salle machine comportant des ouvertures vers la lumière

naturelle (portes, fenêtres ).
Lorsqu’il s’agit de l’obtention de bouteilles, la matière première (variétés du

polyéthylène) est initialement introduite dans un mélangeur avant de suivre les
opérations d’injection et de soufflage.
La matière plastique sous forme de granulés, est versée dans une trémie pour
alimenter une vis sans fin logée dans un tube chauffé. Elle y est comprimée, malaxée
et chauffée. Ce traitement mécanique et thermique fournit une pâte fondante et
homogène sans bulle qui est poussée par la vis en rotation vers un orifice. La
matière expulsée sous pression par la vis d’injection à travers ce trou vient remplir un

moule fermé et refroidi. Au contact des parois froides, elle prend la forme du moule et
se solidifie. Le moule s’ouvre ensuite pour faire sortir la pièce. Pour changer la forme
de la pièce, il suffit de changer de moule. Ce procédé permet une transformation en
discontinu des thermoplastiques. On obtient après démoulage des produits finis ou
semi-finis de formes complexes en une seule opération. La technique de fabrication
est fréquente pour fabriquer des objets moulés de qualité et le résultat obtenu à
l’injection s’appelle « préformes » pour bouteilles.
Une machine à injecter se compose d’une unité de plastification, d’une unité

d’injection, d’un moule, d’une unité de refroidissement, d’une unité de fermeture.
L’unité de plastification
L’Unité de plastification a pour rôle de faire fondre des pastilles de plastique par
l’apport de la chaleur générée par des éléments chauffants et par la friction causée
par la rotation de la vis de l’unité. Cette vis assure aussi le transport et la mise sous
pression de la matière fondue à travers la buse jusque dans le moule.
Unité de fermeture
L’unité de fermeture permet la fermeture et le blocage de la partie du moule fixée au

plateau mobile sur la partie du moule assemblée au plateau fixe. Cette unité permet
donc de conserver le moule fermé pendant l’injection et le refroidissement du
plastique. Bien sûr, celle-ci assure également l’ouverture du moule à la fin d’un cycle
de fabrication.
Unité de refroidissement
L’unité de refroidissement du moule est utilisée pour abaisser la température du

plastique se retrouvant dans l’empreinte du moule à des fins de solidification.
Unité d’éjection
Une fois le refroidissement de la ou des pièces de plastique terminé et l’ouverture

du moule complétée, l’unité d’éjection se charge d’expulser les préformes du moule.

Figure2 : presse à injection
2.3.2. Soufflage
Le soufflage permet de fabriquer des corps creux, On utilise des pièces semi-
finies obtenues par injection. Par exemple pour les bouteilles d’eau minérales le
plastique est déjà préformé ; Le corps de la préforme est formé, ensuite, une tige
étire la préforme jusqu’au fond du moule. Puis, un très puissant jet d’air plaque la
matière contre les parois du moule. La préforme prend alors la forme puis le moule
est refroidi et ouvert pour faire sortir la bouteille. Pour changer la forme de la bouteille
il faut changer de moule.
2.3.3. Extrusion
Mode opératoire :
L’extrusion est un procédé de transformation de la matière plastique ramollie

par la chaleur (poudre ou granulé de PET) en produit continu (films et gaines). Le
granulé entre dans un tube chauffé, la matière molle homogénéisée est poussée,
comprimée puis passe à travers une filière pour être mise à la forme souhaitée. Cette

machine « extrudeuse » permet d’obtenir des produits de forme diverses. Cette
technique de transformation permet de fabriquer des produits de grande longueur
tels que les films. La gaine ou film obtenu sort en continu pour être ensuite coupée
après refroidissement en fonction de la longueur voulue.
2.3.4. Découpe
Appareil : trois appareils sont utilisés pour la découpe des gaines ; il s’agit de
l’Avoir 800, l’Avoir 1800 et l’Avoir 600
Localisation : ces appareils sont alignés à gauche après l’entrée principale de

l’usine ;
La découpe vise le morcellement des gaines ou films provenant de l’extrusion

pour obtenir les dimensions voulus ; ce morcellement se fait au moyen d’une lame
logée dans l’Avoir. Initialement, la gaine arrivée se fait enrouler autour d’une tige
cylindrique, puis, une partie se fait détachée progressivement du rouleau pour suivre
les autres tiges menant vers la lame. Par la suite, l’appareil est démarrée et le
plasturgiste se charge de recevoir l’emballage plastique redimensionné tout en
ajustant les certains paramètre de positionnement à travers des boutons indiqués sur
l’Avoir.
2.3.5. Imprimerie
Les écrits marqués sur les sachets et gaines plastiques résultent de

l’imprimerie ; Ceci se fait au moyen de l’imprimante garnit d’encres de plusieurs
couleurs en plus de la manipulation effectuée par l’opérateur en charge.
2.3.6. Broyage
Plusieurs préformes, bouteilles entièrement formées, et gaines non conformes
sont soumis à l’entrée du broyage pour donner des matières sous forme de poudre
ou en granulé.

2.4. CADRE RÈGLEMENTAIRE
Toute les 15 secondes, un travailleur meurt d’un accident ou d’une maladie

lié au travail. De même toute les 15 secondes, 160 travailleurs sont victimes d’un
accident lié au travail (cf. OIT). Ces chiffres témoignent de l’implication des
Organisations Internationales dans les questions de Sécurité et de Santé des
travailleurs.
L’OIT a adopté plus de 40 conventions et recommandations ainsi que plus de

40 recueils de directives pratiques qui traitent spécifiquement de la sécurité et de la
santé au travail à l’instar de :
 La norme ISO 31000 relatif au management des risques ;

 La convention n°155 sur la santé et la sécurité des travailleurs, 1981 et son
protocole qui prévoit l'adoption d'une politique nationale cohérente en matière
de sécurité et de santé au travail, de même que les mesures à prendre par les
autorités publiques et dans les entreprises pour promouvoir la sécurité et la
santé au travail et améliorer les conditions de travail ;
 La convention n°187 sur le cadre promotionnel pour la santé et la sécurité,
2006 qui vise à promouvoir une culture de prévention en matière de sécurité
et de santé pour aboutir progressivement à un milieu de travail sûr et salubre ;
 Le document unique provient de la Directive européenne n°89/391/CEE du 12
juin 1989, concernant la mise en œuvre de mesures visant à promouvoir
l’amélioration de la sécurité et de la santé des travailleurs dans les lieux de
travail, mais également du code du travail français précisément les articles
L421-1 et 2 qui définissent l’obligation des employeurs en matière de santé et
de sécurité au travail ;
 Déplus, le décret N° 2001-1016 du 5 novembre 2001 relatif à l'hygiène et la
sécurité « crée l'obligation pour toute entreprise, quels que soient la nature de
leur activité et de leur effectif, de transcrire dans un document annuel unique
le résultat de l'évaluation des risques professionnels pour la santé et la
sécurité des salariés ». Et la Circulaire DRT n°6 du 18 avril 2002 prise pour
l’application du décret n°2001-1016.
Au Cameroun, il existe également une réglementation par rapport à la
sécurité et la santé des travailleurs en occurrence :

 La loi n°98/015 du 14 juillet 1998 relative aux Établissements Classés
Dangereux, Insalubre ou Incommodes ;
 La loi 92-007 du 14 août 1992 portant Code du Travail (Titre 6 : De la sécurité
et de la santé des travailleurs) ;
 La loi n°77-11 du 13 juillet 19771 portant réparation et prévention des
accidents du travail et des maladies professionnelles ;
 Décret n°78-547 du 28 décembre 1978 fixant les modalités de prise en
charge des prestations en nature aux victimes d’accidents de travail ou de
maladies professionnelles ;
 L’arrêté n°039/MTPS/IMT du 26 novembre 1984 fixant les mesures générales
d’hygiène et de sécurité sur les lieux de travail ;
 Décret n°78-480 du 8 novembre 1978 fixant les modalités et la procédure du
contrôle médical et d’expertises médicales ;
 Décret n° 78-545 du 28 décembre 1978 fixant les modalités et la base de
calcul de l’indemnité journalière et des rentes ;
 Décret n°78-546 du 28 décembre 1978 fixant les modalités de déclaration et
la procédure d’enquête en matière d’accidents de travail ou de maladies
professionnelles ;
 Décret n° 78-547 du 28 décembre 1978 fixant les modalités de prise en
charge des prestations en nature aux victimes d’accidents du travail ou de
Maladies professionnelles ;
 Décret n° 79/096 du 21 mars 1979 fixant les modalités d’exercice de la
médecine du travail.

CHAPITRE 3 : REALISATION DU DOCUMENT UNIQUE
D’ÉVALUATION DES RISQUES à MITCHIMIE
3.1. DEFINITION ET DESCRIPTION DU DOCUMENT UNIQUE
Le Document Unique est un document qui contient les résultats de l’évaluation

des risques professionnels dans une entreprise ou un lieu de travail. Cette évaluation
passe par un inventaire des risques dans chaque poste de travail.
C'est l’aboutissement d'une démarche concrète visant à protéger l'entreprise

contre les risques qui peuvent affecter la sécurité et la santé des salariés.
Le Document Unique est également un outil de management d’amélioration

continue de l’entreprise permettant de :
- Recenser les dangers potentiels

- Évaluer les risques encourus par chaque salarié
- Planifier les mesures préventives en vue de minimiser les risques
professionnels
Le document unique se caractérise par plusieurs critères à savoir:
- La cohérence, en regroupant sur un seul support les données issues de l’analyse

des risques professionnels auxquels sont exposés les salariés ;
- La commodité, afin de réunir sur un même document les résultats des différentes
analyses des risques réalisées sous la responsabilité du chef d’entreprise, facilitant
ainsi le suivi de la démarche de prévention des risques ;
- La traçabilité, la notion de « transcription » signifiant qu’un report systématique
des résultats de l’évaluation des risques doit être effectué afin que l’ensemble des
éléments analysés figurent sur un support.
Dans tous les cas, l’existence de ce support traduit un souci de transparence et de
fiabilité, de nature à garantir l’authenticité de l’évaluation.
Les documents uniques successifs seront conservés afin qu’il soit possible de suivre
les progrès (ou dérives) de l’unité de travail.

3.2. DEMARCHE POUR L’ETABLISSEMENT DU DOCUMENT
UNIQUE D’EVALUATION DES RISQUES
Cette démarche comprend les étapes suivantes :

- Informer et sensibiliser les personnels de l’entreprise sur l’établissement du
document unique d’évaluation des risques ;
- Distribuer des questionnaires (relatifs aux situations de travail, aux situations
dangereuses et aux éventuels risques) à tout le personnel, accompagnés de
documents d’aide pour une parfaite identification des risques ;
- Déterminer la date de retour des questionnaires ;
- Faire la synthèse des questionnaires afin de déterminer les axes prioritaires ;
- Constituer les groupes de travail pour l’évaluation des risques sur les
différentes unités de travail choisies ;
- Hiérarchiser les risques issus des différentes unités de travail ;
- Déduire de la hiérarchisation les actions prioritaires pour l’année en cours ;
- Indiquer les mesures de prévention permettant de supprimer ou de réduire le
risque en s’inspirant des principes généraux de prévention et de leur ordre
d’importance ;
- Mettre en œuvre les actions et informer le personnel des remédiations
effectuées ou à effectuer (mise à jour) ;
- Réévaluer les unités de travail afin de vérifier que le niveau de risque a
effectivement diminué et s’assurer de la stabilité dans le temps des mesures
de prévention.
3.3. LA MISE A JOUR DU DOCUMENT UNIQUE
Elle comporte trois modalités d’actualisation :

- Mise à jour au moins annuelle ;
- Actualisation lors de toute décision d’aménagement important modifiant les
conditions d’hygiène et de sécurité, ou les conditions de travail ;
- Lorsqu’une information supplémentaire concernant l’évaluation d’un risque dans
une unité de travail est recueillie (évolution des connaissances scientifiques,
survenue d’accidents du travail, de maladies à caractère professionnel, ou par

l’évolution des règles relatives à la santé, à la sécurité et aux conditions de travail
risques psychosociaux par exemple).
Le but de cette mise à jour est d’établir périodiquement un bilan des actions
réalisées, d’améliorer de façon plus continue la prise en compte des risques dans
l’entreprise et de favoriser l’émergence des risques non évidents.
Elle doit être faite par le coordonnateur ou le responsable chargé de l’évaluation
des risques. Pour qu’elle soit la plus pertinente possible, elle doit s’appuyer sur les
informations venant des salariés.
3.4. IDENTIFICATION DES DANGERS ET DES RISQUES
L’étape de l’identification ne consiste pas directement à trouver des solutions

de prévention, c'est une étape de collecte d’information, il est souvent conseillé de
faire une analyse des passés avant de commencer l’identification, malheureusement
dans notre cas cette analyse ne peut être faite étant donné qu’à Mit chimie les
accidents de travail ne sont pas totalement enregistrés.
Mise en exergue des scenarios de dangers
Cette mise en exergue sera faite à chaque unité de travail, nous utiliserons l’outil
APR (Analyse Préliminaire des Risques) pour identifier les points critiques devant
faire l’objet d’études plus détaillées, c'est pour cela qu'il est souhaitable de faire cette
analyse au préalable des autres méthodes.
3.4.1. Risques présents dans l’activité d’injection du plastique
Tableau 8 : Les risques potentiels sur la presse à injection, lors du montage

ou démontage du moule.
Phénomène Zone Situation Évènements Dommages

dangereux dangereuse dangereuse dangereux possibles
Mouvement Être situé à Entrer dans la Coupure,
Zone du
de fermeture proximité du trajectoire du écrasement,
moule
du plateau plateau mobile plateau sectionnement,
mobile pendant le mobile décès

mouvement pendant le
mouvement
Être situé dans Démarrage
Coupure,
la trajectoire du intempestif du
écrasement,
plateau mobile mouvement
sectionnement,
pendant l’arrêt du plateau
décès
du mouvement mobile
Projection
d’un débris de
Être situé à
Mouvement moule mal
À proximité proximité de la Perforation,
de fermeture monté ou d’un
de la presse durant fracture, blessure
du plateau élément laissé
presse son grave à l’œil, décès
mobile dans le moule
fonctionnement
ou sur sa
trajectoire
Entrer dans la
Etre situé à
trajectoire des
proximité des
éjecteurs ou Fracture,
éjecteurs ou de
de leur écrasement,
Mouvement leur mécanisme
mécanisme contusion
va et vient pendant le
pendant le
des Zone du mouvement
mouvement
éjecteurs et moule
Être dans la Démarrage
de leur
trajectoire des intempestif du
mécanisme Fracture,
éjecteurs ou de mouvement
écrasement,
leur mécanisme des éjecteurs
contusion
pendant l’arrêt et de leur
du mouvement mécanisme
Entrer en
Être situé à
Haute contact avec
Zone du proximité du
température le moule à Brûlure
moule moule à haute
du moule haute
température
température

Être situé à
Entrer en
proximité du
Haute contact avec
Zone du moule où se
température le plastique à Brûlure
moule trouve le
du plastique haute
plastique à haute
température
température
Entrer en
Être situé à
contact avec
proximité du coupure
une arête vive
Forme moule
Zone du du moule
coupante du
moule Entrer en
moule
Manipuler le contact avec
coupure
moule une arête vive
du moule
Le tableau ci-dessus est une Analyse préliminaire des risques présents dans
l’injection du plastique.
Tableau 9 : autres risques à l’unité d’injection
Type de risque Source Effets

Risques liés aux Moule bouché, machine Brulures, blessures
interventions sur la brulante, changement de
machine moule
Risques liés à la chaleur Absence des capteurs Boutons, démangeaisons,
d’air, chaleur émise par le fatigue
compresseur
Risques liés à Sensibilisation insuffisante Retentissement sur l’état
l’organisation et à la de la hiérarchie dans le physique et mental du
charge du travail domaine de la sécurité, salarié, pas de motivation
absence de vestiaires et dans le travail, stress et
douches à proximité, fatigue
hygiène personnelle
insuffisante, secouristes

de travail inexistants, pas
de job description, pas de
politique de reclassement
des salariés, manque
d’effectif
Risque électrique Présence des câbles Electrisation, traumatisme,
électriques dans les lieux brulures, électrocution
de passage, câbles
blessés, installations non
conformes, branchement
archaïques, effet de
masse
Risques liés aux odeurs La fonte de la matière Intoxication, vomissement,
entraîne le dégagement étourdissement
des odeurs qui peuvent
être nocives pour les
opérateurs
Risque lié à la lumière Insuffisance lumineuse, Baisse de la vision,
réflexion de la lumière par larmoiement, maux de tête
les préformes
3.4.2. Risques dans l’activité de soufflage
3.4.2.1 Risque lié à la température dans l’usine
Toutes les machines de transformation, les étuves et fours de séchage utilisent

un apport de calories par chauffage ou frottement ou par le biais d’accélérateurs de
chaleur, provoquant des températures de transformation qui s’échelonnent de 100° à
400°environ.
Du fait de ces procédés, les locaux des ateliers de plasturgie sont donc
particulièrement exposés aux températures élevées et aux risques de brûlures
thermiques. La proximité d’une source de chaleur peut entrainer des céphalées,
hypersudation, tachycardie, hypotension et conjuguée à des températures de l’air
élevée, provoque des malaises dus à la déshydratation et des troubles circulatoires.
Au-delà de 25 0C, l'inconfort se fait ressentir avec, de plus, toutes les conséquences
psychologiques que cela peut avoir sur la précision des gestes, la vigilance et donc

la sécurité (diminution des capacités de réaction, irritabilité, agressivité).
3.4.2.2. Les brulures
Les brûlures peuvent notamment survenir lors du contact avec les

canalisations transportant les fluides caloporteurs pendant les périodes de montage,
réglage et maintenance.
Les brulures peuvent aussi être provoquées par des surpressions occasionnant des
projections chaudes de matière plastique par les orifices de dégazage, d’alimentation
et des buses.
3.4.2.3. Risque du aux vibrations
Les vibrations de machines sont à l’origine d’effets pathologiques sur les

membres supérieurs (main, coude, épaule) tandis que celles de certaines machines
fixes affectent surtout la colonne vertébrale par transmission de vibrations au corps
entier. L’exposition des plasturgistes aux vibrations entraîne des troubles ostéo-
articulaires (tendinites, lombalgies).
3.4.3. Risques présents dans l’Extrusion du plastique
Tableau 10 : risques survenus pendant la réalisation des tâches d’extrusion
Conséquences sources
Chute de plancher Plancher de l’étage abimé
Manque d’attention de l’opérateur situé à
Coupure
proximité de lame d’extrusion
Présence d’une pièce défectueuse,
explosion
présence des produits inflammables
3.4.4. Risques identifiés dans l’imprimerie des matières plastiques
Tableau 11 : Les maladies liées à l’usage des encres, solvants et colles sans
protection
Maladies Parties exposées

Dermites eczématiformes peau
Rhinites, asthmes professionnels, mal de poitrine, cancer Appareil respiratoire

(exposition à long terme) (poumons)
Troubles gastro-intestinaux suivi de vomissements Appareil digestif
3.4.4.1. Risques liés aux contraintes thermiques

À ce niveau les travailleurs sont constamment exposés à la forte chaleur issue
du compresseur d’air. Ceci peut avoir comme conséquences directes : les
démangeaisons, les boutons, la fatigue excessive, les crampes de chaleur et la
syncope
3.4.4.2. Risques liés à la luminosité

La luminosité est relativement à ce niveau, surtout où se fait l’activité
d’impression proprement dit sur des films ou gaines ; Les conséquences sur la santé
sont les suivants : baisse de la vision, larmoiement, maux de tête.
3.4.5. Risques identifiés à la Découpe des matières plastiques
Tableau 12 : Risques identifiés à la Découpe
Types de risques Sources Effets

Risque lié aux interventions
partie coupante de la lame Coupure, écrasement du
sur la machine fixée sur l’appareil ; doigt,
Risque d’explosion Moteur de la découpe Blessures, décès
Risque de coincement Etre situé à proximité de la Blessure, coincement du
découpe associée à une doigt,
perte d’attention
Risque d’effondrement et Objets situé en hauteur Ecrasement, blessures,
de chute d’objet décès
3.4.6. Risques au niveau de l’Atelier de soudage
3.4.6.1. Maladies liées aux fumées et gaz de soudage

Les maladies aigues se produisent en quelques jours contrairement aux
maladies chroniques qui apparaissent après plusieurs années d’expositions. Nous
avons effectués une analyse préliminaire des risques chimiques dus à l’opération de
soudage.

Tableau 13 : maladies liées aux fumées et gaz
Équipement et
effets : toxicité
situation causes effets : toxicité aigue
chronique
dangereuse
Cancer (poumon,
Électrode de
Dermatites, peau), anémié,
soudure en Soudure sans
symptômes gastro- leucémie, effet
Arsenic ou protection
intestinaux, ulcères toxique sur le cœur,
Baryllium, corporelle et
de la peau, le foie, symptôme
meulage des respiratoire des
conjonctivite et pulmonaire (toux,
composants des opérateurs
rhinite, douleurs
semi-conducteurs
thoraciques)
Soudage ou Cancer du poumon
Soudure sans
coupage sur les Irritation et perforation et de la prostate,
masque de
métaux contenant nasale, irritation des fibrose et œdème
protection et
du cadmium ou voies respiratoires pulmonaire, atteinte
respiratoire
acier galvanisé rénale
Travail sur cuivre
Métaux lourds, Fièvre du fondeur,
ou alliage de Effets toxiques sur
absence de irritation des
cuivre, électrode les nerfs
protection muqueuses nasales
de soudure
Travail sur fer et
Fièvre du fondeur, Sidérose (dépôt du
acier doux, Absence de
irritation des fer dans les
électrode de protection faciale
muqueuses nasales poumons)
soudure
Découpage du Absence de
Irritation des
magnésium, protection des Coupure, atteinte à
muqueuses nasales,
baguette de yeux et voies la peau
conjonctivites, fièvre
soudure respiratoires
Métaux recouvert Effets toxiques sur le
Métaux lourds, Fièvre, irritation des
de plomb, système nerveux
pas de protection muqueuses,
peinture (perte d’appétit,
respiratoire conjonctivite,
contenant du constipation,

plomb douleurs
abdominales)
Irritation des et des
Réaction des
voies respiratoires,
rayons UV sur Bronchite chronique,
Pas d’EPI (pneumonies
l’azote de l’air fibrose pulmonaire
chimiques, oedèmes
pour l’oxyder
pulmonaires)
Irritation des yeux et
des voies
Réaction des
respiratoires
rayons UV sur
(pneumonites Insuffisance
l’oxygène de l’air Pas d’E.P.I
chimiques, oedèmes pulmonaire
pour former
pulmonaires, maux
l’ozone
de tête, fatigue,
somnolence
Absence de Surdité partielle ou
Bruit Maux de tête, fatigue
casque antibruit totale
Projection du
métal en fusion
Vitesse de coupe
en présence du
ou d’usinage très incendie Blessure, décès
Plastique,
élevée
copeaux ou
chiffons sur le sol
3.4.6.2. Risque lié au bruit
Plusieurs procédés de soudage, de coupage ou d’usinage entraînent des

niveaux de bruit susceptibles de causer des dommages auditifs aux travailleurs qui y
sont exposés. Il faut ajouter aux sources de bruit présents dans le milieu les activités
connexes présents dans l’usine (presse, broyeur, etc.)
Effets du bruit sur la santé : Lorsque le niveau de bruit est supérieur à 85 dB, nous
pouvons avoir comme conséquences la surdité partielle ou totale de l’opérateur. Les

mesures de ce niveau de bruit pourront être faites lors de l’audit environnemental de
l’entreprise.
3.4.6.3. Risque lié aux contraintes thermiques
Nous notons que l’environnement chaud nuit à l’échange de chaleur entre la peau
et l’air. Plus l’activité physique est exigeante, plus le corps devra dissiper de la
chaleur .Les risques ici sont des maladies liées aux contraintes thermiques comme
les boutons de chaleur, la fatigue mentale, les crampes de chaleur et la syncope.
3.4.7. Analyse préliminaire des risques liés à l’usinage
Tableau 14 : récapitulatifs des risques en usine
Types de risques Sources Effets sur la

santé/conséquences
Risques de chute de plain- Etat du sol, Blessures
pied encombrement du sol par
les barres de fer, les sacs
de plastique…
Risques liés à la Manipulation des pièces Troubles musculo-
manutention, aux gestes mal ébavurés, chaudes, squelettiques, blessures
et postures chutes des pièces,
manutention des barres
sans moyens adaptés,
maintien dans une
position statique
Risques électriques Non vérification annuelle Brulures électriques,
de l’installation électrique, électrocution, électrisation,
absence de la prise de mort
terre, installations
archaïques
Risques d’incendie, Présence de chiffons Brulures, blessures
d’explosion souillés, utilisation d’huiles
entières, présence de

copeaux incandescents,
de plastique…
Risques liés au bruit Réalisation d’opération Déficit auditif irréversible,
d’usinage générant un fatigue
niveau sonore supérieur à
85 dB
Risques liés aux machines Projection de limailles, brulures
et aux outils grains de meule
Risques liés à Sensibilisation insuffisante Retentissement sur l’état
l’organisation du travail de la hiérarchie dans le physique et mental du
domaine de la sécurité, salarié, pas de motivation
absence de vestiaires et dans le travail
douches à proximité,
hygiène personnelle
insuffisante, secouristes
de travail inexistants, pas
de job description, pas de
politique de reclassement
des salariés
Risque lié aux activités sur Présence de plusieurs Selon la nature de
les chantiers extérieurs entreprises sur le même l’accident
chantier, absence de plan
de prévention
3.4.8. Risques présents dans les unités de stockages : Magasins
Risque lié à l’activité physique : Cette catégorie de risque peut survenir lors de
la manutention des charges lourdes associées à des gestes répétitifs sur des
distances longues ajoutés à l’absence de chaussures ou tout autre équipement de
sécurité.

Tableau 15 : maladies et parties du corps exposées
Maladies Parties exposées

Muscles, tendons, nerfs de la colonne
Troubles musculo-squelettiques (TMS) :
vertébrale, épaule, coudes, poignets
(tendinites, ténosynovites, lombalgies,
lombaires, hernie discale lombaire,
syndromes du canal carpien, pathologie
dorsalgie
3.4.9. Unité de travail : administration (service commercial,

comptable, achat, logistique, secrétariat)
Tableau 16 : Types de risques, sources et effets résultants
Types de risques Sources (dangers ou Effets sur la

situations dangereuses) santé/conséquences
Risques liés aux gestes et Gestes répétitifs, même Douleurs articulaires, mal
postures posture à longueur de de dos
journée
Risque routier (propre aux Contraintes de délai, de Blessures, traumatismes
commerciaux et à la trajet, difficulté de dus aux accidents de la
logistique) stationnement chez le route, maux de dos,
client fatigue
Risques liés à Travail dans l’urgence, Souffrance mentale et
l’organisation, à la charge l’absence d’autonomie, physique, stress et fatigue
mentale et aux agressions exécution de multiples
tâches, stress lié à la
nécessité de satisfaire le
client, agressions verbales
ou physiques
Risque lié au travail sur Disposition de l'écran de Trouble visuelle,
écran l’ordinateur dans l'espace hypermétropie, myopie,
de travail (contre un mur diminution de l’élasticité
ou dos à une fenêtre), du nerf sciatique ;
Luminosité, contraste d'un
écran de visualisation

3.5.ÉVALUATION DES RISQUES
L’évaluation des risques ou la cotation chiffrée des risques passe d’abord par
une évaluation des situations dangereuses. Elle permet de mettre en évidence les
risques les plus importants. Les critères d’évaluation que sont la gravité et la
fréquence retenues figurent dans les tableaux ci-dessous. Cette évaluation permet,
suivant les résultats obtenus, d’en déduire le niveau du risque (NR), et la priorité de
traitement des situations à risques.
3.5.1. Gravité
La Gravité se définit comme potentiel de dommages occasionnés par la
matérialisation du risque. Elle est évaluée sur une échelle de 1 à 4 selon l’atteinte à
la santé que le risque pourra engendrer.
Tableau17 : Grille d’évaluation de la gravité des risques
Indice de Gravité Gravité

1 (Faible) Dommage matériel
2 (Moyen) Blessure sur l’opérateur
Imputation et autre
3 (Grave)
coupure
4 (très grave) Mort de l’opérateur
3.5.2. Probabilité
La probabilité d’apparition du risque est fonction de la duré du risque, de la
fréquence d’exposition des salariés. Ainsi voici ci-après le tableau exposant l’échelle
des valeurs et les critères y correspondant.
Tableau18 : grille d’évaluation de la probabilité du risque
valeurs critères
1 Très improbable
2 Improbable
3 Probable
4 Très probable

3.5.3. Hiérarchisation et priorisation des risques
Tableau 19 : Matrice de criticité
Gravité
Faible 1 1 2 3 4
Moyen 2 2 4 6 8
Grave 3 3 6 9 12
Très grave 4 4 8 12 16
1 2 3 4
Très improbable Improbable Probable Très probable
Probabilité
 Hiérarchisation des risques
D’après la matrice de criticité établie plus haut, l’ordre de priorité pour les risques
identifiés à MITCHIMIE sont :
 Si NR est supérieur ou égal à 8, le risque est de priorité1,
 Si NR est entre 3 et 6, le risque est de priorité 2
 Si NR est inférieur ou égal à 3, le risque est de priorité 3

Tableau20 : application de l’évaluation des risques à Mit chimie
Évaluation des Risques Niveau

Numéro Nature du risque
Gravité Probabilité priorité
1 Risque d’incendie 2 3 6
2 Risque d’électrocution 1 3 3
3 Risque d’électrisation 1 2 2
Risque de coupure et
4 de coincement du 3 4 12
doigt
Risque lié à
5 l’organisation du 1 3 3
travail
Risque d’intoxication,
6 3 3 9
d’allergie, de brûlure
Risque de chute de
7 2 3 6
plain-pied
Risque lié à la
8 3 3 9
manutention manuelle
Risque de blessure
par l’intervention
9 4 4 16
mécanique sur
machine
Risque lié aux
10 2 3 6
ambiances thermiques
11 Risque sonore 2 1 2

18
16
14
12
10
8
6
4
2
0 Gravité
l’intervention mécanique…
Risque lié à la manutention
Risque d’incendie
Risque de coupure et de
Risque sonore
Risque d’intoxication,
Risque de chute de plain-pied
Risque lié aux ambiances

Risque lié à l’organisation du
Risque d’électrocution
Risque d’électrisation
d’allergie, de brûlure
Risque de blessure par

coincement du doigt
Probabilité
Niveau priorité
thermiques
manuelle
travail
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Figure 3 : représentation graphique de quelques niveaux de priorité des risques
3.6. MESURES DE PREVENTION
Les mesures de prévention traduisent le passage d’un diagnostic à un plan d’action.

Ces mesures de prévention constituent un ensemble de consignes et dispositifs à
adopter en vue d’anticiper une barrière de protection face à un danger potentiel. Une
prévention efficiente respecte le principe selon lequel il convient d’essayer de limiter
le danger à la source, avant d’envisager d’éventuelles solutions en interface pour
enfin protéger la cible le cas échéant.
La prévention doit accorder une priorité aux mesures collectives avant de faire suivre
les mesures de protection individuelles. Ces mesures de protection recouvrent
notamment :
– Modification de l’organisation de travail ;

– La mise en conformité des installations, du matériel avec la règlementation ;
– La mise en place de protection collective ;
– La fourniture d’Équipement de Protection Individuel ;
– La formation et l’information des agents sur les risques encourus, sur leur
responsabilité en matière de prévention ;

Dans le cadre de notre travail, ces mesures de prévention ont été conçues sous
forme de fiches en fonction des différents risques identifiés et présentées ci-dessous.
 Mesures de prévention des risques à MIT CHIMIE
Plusieurs mesures de prévention sont préconisés suivant la nature du risque

identifié à MIT CHIMIE et consignés dans les fiches ci-après :
Fiche n0 1
Risque de chute
C’est un risque de blessure causée par la chute de plain-pied ou de hauteur d’une

personne.
Situations Dangereuses Mesures de prévention

Protections collectives
 Zone présentant des parties en  Entretenir les sols ;
contrebas (escalier, trémies) ;  Dégager et éclairer les
 Sol glissant, inégal ; passages
 Lieux mal éclairés, passage  Supprimer les zones avec
encombré ; différence de niveau et les
 Sol défectueux ; accès en hauteur ;
 Accès à des parties hautes  Nettoyage immédiat du sol
(étagère) ; après qu’un produit ou l’eau se
soit versé dessus
 Formation et information du
personnel ;
Protections individuelles
 Porter des chaussures
antidérapantes

Fiche n°2
Risques liés à la manutention manuelle
C’est un risque de blessure et dans certaines conditions, de maladies professionnels

consécutive à des efforts physiques, des écrasements, des chocs, des gestes
répétitifs, des mauvaises postures.
Situations dangereuses Mesures de prévention
 Manutentions de charges  Organiser les postes de travail

lourdes ; pour supprimer ou diminuer
 Manutentions effectuées de façon les manutentions ;
répétitive et à cadence élevée ;  Utiliser les moyens de
 Charges difficiles à manutention : transpalette,
manutentionner : grande chariot à roulette ;
dimension, arêtes vives ;  Former le personnel à adopter
 Mauvaise posture imposée ou des gestes et postures
prise par le personnel ; appropriés ;
 Conditions d’ambiance difficile :  Faire porter des EPI (gants,
température élevée ou basse ; chaussure, …)
Fiche n03
Risque lié à la manutention mécanique
Il s’agit de toute manutention autre que la manutention manuelle, le risque résulte le

plus souvent de la circulation ou du fonctionnement des engins et de la charge
manutentionné.

Outil de manutention
 Inadapté à la tâche à effectuer ;  Utiliser des engins et accessoires
 En mauvais état ; conformes à la règlementation ;
 Sécurité absente ou inefficace ;  Vérifiez régulièrement leur état et
Opérateur procédez aux contrôles
 Inhabituel, occasionnel, isolé ; règlementaires ;
 Aptitude médicale non vérifiée ;  Limiter l’usage aux seules
 EPI inadapté ; personnes formées et habilitées ;
Environnement  Veillez aux conditions de visibilité
 Absence de plan de circulation ; et au bon état des sols ;
 Mauvais état des sols,  Signaler et entretenir les voies de
encombrement ; circulation et aires de manœuvre ;
 Absence de protocole de
sécurité ;
 Absence de règlement intérieur ;

Fiche n04
Risque toxique
C’est un risque d’intoxication, d’allergie, de brûlure par inhalation, par ingestion ou

contact cutané de produits mis-en œuvre ou émis sous forme de gaz, de particules
solides ou liquides ;
Situations dangereuses Mesures de préventions

 Présence dans l’Entreprise des  Établir des fiches de sécurité ;
produits toxiques, nocifs, corrosifs  Hiérarchiser les produits selon
et irritants ; leur toxicité ;
 Émission de gaz, produits volatils  Remplacer un produit par un autre
(huile chaude, poussière, gaz…) ; moins dangereux ;
 Stockage de produits toxiques  Limiter les manipulations et
dans de mauvaises conditions l’exposition ;
(absence d’aération,  Porter des EPI ;
incompatibilité entre produits tels  Informer le personnel sur les
que base et acide) ; risques ;
 Ventilation inadaptée ou absente ;
Fiche n05
Risque d’incendie et d’explosion
C’est un risque grave de blessure ou de brûlure des personnes consécutive à un

incendie ou à une explosion.
 Installation des détecteurs de

 Présence dans l’Entreprise des
fumées dans tout le bâtiment
produits explosifs ou
 Organisation du stockage sur les
inflammables ;
plates-formes
 Mélange de produits
 Affichage de diverses consignes
incompatibles ou stockages non
de sécurité et plan d’évacuation
différenciés ; en cas de survenue de
l’évènement non souhaité
 Présence de source de flamme ou
d’étincelles (soudure, étincelle  Moyens de secours adaptés
électrique) ;
- Extincteurs
- Bouches d’incendie

- Poteaux d’incendie…
 Formation et information sur les

risques d’incendie et d’explosion
 Réalisation des simulations

d’évacuation en cas d’incendie ou
d’explosion
Fiche n06
Risques liés au travail sur écran
Risques de fatigue visuelle, génératrice de gêne à la vision et d’erreurs dans

l’activité, de troubles musculaires, dues à l'utilisation prolongée d'un écran et
l’adoption de certaines postures de travail.

 Disposition de l'écran de  Ergonomie du poste adaptée à
l’utilisateur
l’ordinateur dans l'espace de
travail (contre un mur ou dos à - Installation des filtres
écrans sur les machines
une fenêtre)
- Installation des sièges
ergonomiques
- Position adaptée du
 Luminosité, contraste d'un clavier, de la souris etc.
écran de visualisation.
- Respect de la distance
entre l’écran et la face de
l’utilisateur (40-70cm)
 Postures inadaptées
 Interruption du travail sur écran
par de petites poses ou d’autres
activités
 Formation et information du
personnel sur le travail sur écran
et les postures à adopter
- Posture à adopter

- Logiciels permettant
d’adapter les couleurs, les
tailles et les caractères
- Réglage de la luminosité
 Suivi médical annuel par un

ophtalmologue
Fiche N07
Risques routiers
Risques de blessures, de fracture, de perte d’un membre ou de mort lors d’un

accident de circulation dans l’entreprise ou à l’extérieur.
 Véhicules défaillants, - Recyclage des chauffeurs
insuffisamment équipés
- Entretien rigoureux des voitures
 Respect partiel des consignes de
sécurité
- Port obligatoire de la ceinture de sécurité
 Nombre élevé de voyages par
route - Limitation des voyages par routes
 Malaise éventuel d’un chauffeur - Contrôles systématique de l’état des

pendant le voyage véhicules avant tout départ en mission
 Agression des salariés lors des - Information et sensibilisation des

missions chauffeurs sur la prudence sur les axes
routiers
- Location d’un service de sécurité pour

l’escorte aux heures tardives lors des
missions
- Verrouillage des portières et vitres

montées à partir d’une certaine heure
de la nuit
- Dotation des véhicules en boites à

pharmacie
- Acquisition et utilisation des alcootests

Fiche N 0 8
Risques liés aux ambiances thermiques
Ce sont des sources d’inconfort, qui peuvent conduire à une baisse de vigilance du
salarié, augmenter le risque d’accident et peut conduire à une hypothermie ou une
maladie pulmonaire.

 Travail effectué dans une  Réglage de la climatisation des
bureaux à un niveau acceptable
ambiance froide (bureau mal
par l’occupant
climatisé, chambre froide…)
 Pauses régulières lors de
aggravé par une mobilité réduite
l’exécution du travail
 Aménagement du poste de travail
 Formation et information sur les

risques liés aux ambiances et à
leurs conséquences

CHAPITRE 4 : RESULTAT ET DISCUSSION
La sécurité, la santé et la protection de l’environnement sont des concepts qui ne

sont pas encore bien connus des entreprises Camerounaises. C’est l’une des raisons
pour laquelle la santé et la protection des travailleurs n’entrent généralement pas
dans les grands axes de la politique des entreprises. L’évaluation des risques
professionnels au Cameroun est une démarche presque inconnue de toutes les
entreprises quel que soit le domaine d’application de celles-ci. Seule la santé est
parfois prise en considération. On note la présence des infirmeries dirigées par un
médecin du travail dans certaines grandes entreprises. Le DUER quant à lui reste
une préoccupation moindre des entreprises africaines en général, et Camerounaise
en particulier. Bien plus, la législation camerounaise n’en fait pas cas. Néanmoins, on
observe dans quelques entreprises opérant dans les secteurs dangereux quelques
règles de base de protection telles que le port des EPI (chaussures de sécurité,
casques, blouses ou combinaisons…).
Ainsi, Depuis quelques années déjà MIT CHIMIE Sarl s’intéresse aux questions de
sécurité et de protection de l’environnement, d’où la présence d’une section HSE en
son sein.
Quant à la santé, une infirmerie dirigée par un docteur a presque toujours existé et
rend d’énormes services aux salariés.
« La réalisation du document unique d’évaluation des risques : Cas de MIT
CHIMIE », travail effectué durant le stage à MITCHIMIE Sarl constitue un début de
solution au problème de sécurité et de santé des travailleurs, car le document unique
en lui-même présente plusieurs utilités.
4.1. Les différentes utilités du document unique
Le DUER qui est la représentation écrite de l’exercice d’évaluation des risques des
risques professionnels présente plusieurs utilités à savoir :

4.1.1. L’utilité préventive
Le Document Unique d’Évaluation des Risques incite l’employeur à organiser la

prévention. C’est une des premières étapes à mettre en place lorsque l’on
commence à s’intéresser à la prévention des risques dans une entreprise.
D’une part, le document unique permet d’informer l’ensemble des acteurs internes
ou externes sur les risques professionnels de l’entreprise.
D’autre part, le document unique peut être consulté par les salariés eux-mêmes.
Ce qui permet une meilleure information des risques encourus pour chaque poste de
travail.
Enfin, le document unique permet la mise en place d’un plan d’actions de

prévention des risques professionnels au sein de l’entreprise.
Pour l’employeur, évaluer les risques professionnels c’est décider de ce qui est
acceptable ou non, et ainsi définir des priorités d’actions.
En effet, le document unique permet de lister et de hiérarchiser les risques dans

l’entreprise. Il est donc plus aisé pour l’employeur de décider quelles sont les
priorités. Certains risques vont être à traiter en urgence, d’autres peuvent être traités
avec un délai plus long.
Cela permet également de prévoir le coût de la suppression ou de l’amélioration de

ces risques dans le budget de l’entreprise.
NB : le document unique ne remplace aucun des documents qui doivent être

présenté à la Commission Nationale de la Sécurité et la Santé au Travail (CNSST)
ou à l’inspecteur du travail lors des différentes visites qu’ils peuvent effectuer dans
les lieux de travail dans le cadre de leurs missions.
4.1.2. Utilité sociale
Le document unique peut favoriser le dialogue social et le management des

équipes.

En effet, les salariés connaissent parfaitement leur poste de travail et les risques qui
y sont associés. Il est donc plus facile pour l’employeur de s’aider de cette
connaissance surtout qu’il existe souvent une différence entre le travail effectif et le
travail prescrit au départ.
Ces différences ne sont pas forcément connues de l’employeur qui découvre au

moment de l’établissement du document unique des problèmes de sécurité jusqu’à
présent inconnus.
D’autre part, la participation des salariés à la démarche du document unique

permet de les sensibiliser et de les impliquer dans la démarche de prévention des
risques professionnels.
Tout le monde est concerné par la prévention à tous les niveaux de l’entreprise,
c’est donc le moment d’obtenir leur adhésion afin de faire accepter les éventuels
changements en matière de santé et sécurité au travail.
Cette participation est indispensable si on ne veut pas que les futures mesures de
sécurité ne soient pas vécues comme une contrainte par les salariés, ce qui est
malheureusement trop souvent le cas.
Il est beaucoup plus facile de faire appliquer une mesure de sécurité si elle a été
comprise et intégrée par tous dès le départ de la démarche.
Grâce au dialogue social l’employeur doit obtenir une adhésion de l’ensemble du

personnel afin d’appliquer rapidement et facilement les mesures de prévention et de
sécurité au travail.
L’efficacité de l’application de ces mesures peut être analysée grâce au taux de

fréquence des accidents ou le taux de gravité des accidents du travail.
Il est possible également d’analyser le nombre des maladies professionnelles

(parfois à long terme).

4.1.3. Utilité économique
Comme nous l’avons vu au départ, le document unique d’évaluation permet d’établir

un plan d’action en fonction des priorités.
A partir de là, il est plus facile de gérer le coût des mesures de prévention, de les
intégrer dans le budget.
L’établissement d’un document unique et d’un plan de prévention permet donc de

baisser le nombre d’accidents du travail ou de maladies professionnelles.
Grâce au document unique l’entreprise peut se mettre en règle vis à vis de la

réglementation et éviter ainsi des amendes.
Grâce à de meilleures conditions de travail, l’entreprise favorise le dialogue social.

Cela implique moins d’absentéisme, moins de turn-over, plus de motivation de la part
des salariés et donc plus de production.
Il faut tenir compte aussi des arrêts de travail qui impliquent une baisse de la
production, éventuellement le remplacement du salarié en arrêt par un intérimaire.
De plus, un taux de fréquence d’accident bas donne une meilleure image de

l’entreprise et peut même devenir un argument commercial.
Dans certains secteurs, les entreprises ayant un taux de fréquence d’accidents trop
élevé n’ont pas le droit de postuler à certains appels d’offres.
Nous voyons donc que gérer les risques dans son entreprise permet de baisser
certains coûts directs mais aussi des coûts indirects non négligeables.
Malgré l’importance que peut avoir le DUER, le travail réalisé présente néanmoins
plusieurs limites.
4.2. Les Limites lors de la réalisation du Document Unique

d’Évaluation des Risques
La réalisation du Document Unique d’évaluation des risques est un exercice qui

passe par quatre étapes fondamentales : la préparation de l’évaluation,

l’identification des risques, l’évaluation des risques, et la préparation des actions de
prévention de ces risques. Les activités menées dans le cadre de cette réalisation
se sont heurtées à plusieurs difficultés et générant des limites au document réalisé.
4.2.1. Les difficultés rencontrées
Les principales difficultés qui ont freinées l’avancée de cette réalisation du

Document Unique d’évaluation des risques sont nombreuses, notamment :
- La réalisation du document unique passe par une évaluation des risques

professionnels dans l’entreprise. Cette phase n’a pas connue la participation
de tous les salariés, du chef de l’entreprise, des médecins de l’entreprise, et
des experts du domaine que sont : les agents de la Commission Nationale de
Sécurité et Santé au Travail, du ministère du travail et de la protection sociale
etc.
En plus des difficultés rencontrées, le travail effectué présente plusieurs limites.
Limites du Document Unique d’Évaluation des Risques réalisé
Les difficultés rencontrées plus haut ont eu des impacts sur le travail accompli. Les
principales limites recensées sont :
- La crédibilité du document réalisé : En effet, vue la participation partielle du

personnel et la non-participation des agents requis pour cette opération (une
équipe du ministère du travail, de la CNSST, de la CNCT, le médecin ou le
docteur du travail…), la crédibilité du document réalisé peut-être mise en
cause.
- La fiabilité du document réalisé : D’aucun pourront décrier (les agents
d’inspection) que la phase de réalisation n’a pas été participative et pour
conclusion que tous les risques n’ont pas été identifiés par exemple.
- L’authenticité du document réalisé : L’authenticité pourra être réfutée dans la
mesure où, lors d’un audit des agents d’une ONG militant pour la santé et la
sécurité des travailleurs, que l’on ne trouve aucune trace marquant présence
effective des agents assermentés pour l’évaluation des risques professionnels
dans les archives y relatif.

Au vu de tous ces freins qui ont presque empêchés le travail d’être effectué,
des recommandations nécessites d’être soulignées.
4.3. Recommandations et Prospectives

Étant donné que les questions de sécurité et de santé, y compris la protection de
l’environnement ne concernent pas une seule personne, des recommandations sont
listées ci-dessous, partant du sommet à la base.
4.3.1. Recommandations à l’endroit de l’État

L’on ne saurait dire que rien n’a été fait par l’Etat dans le domaine de la santé et de
la sécurité des travailleurs, car dans son titre 6, le « Code du travail » y fait cas
clairement. Toutefois, le gouvernement pourrait davantage s’impliquer à travers :
- La révision de ce code du travail : Certains axes clés pourront être ajoutés

tels que l’évaluation des risques professionnels, la réalisation du document
unique, et l’imposer à toutes les entreprises et les sanctions y relatives
- La contribution du MINTPS qui devrait élaborer des politiques et programmes
dans les domaines de la sécurité et de la santé, et mettre sur pied des
commissions et comités fonctionnels afin d’assurer une protection des
travailleurs
- Les inspections inopinées dans toutes les entreprises de son territoire afin de
se rendre compte de l’application effective de la réglementation en matière de
sécurité et de santé, et d’amender toute celles qui ne conformeront pas à la
réglementation en vigueur en la matière.
- Le MINTPS, les ONGs, les comités et commissions assermentés doivent
travailler en étroite collaboration afin d’apporter des solutions idoines aux
problèmes liés à la sécurité et à la santé des travailleurs
- Le MINTPS doit exiger à toutes les entreprises, quelques soit le domaine
d’intervention, les documents relatifs à la sécurité, la santé et la protection de
l’environnement tels que les plans de prévention, les plans d’urgence, le
document unique, les rapports de formation des employés par rapport au
risques etc.

4.3.2. Recommandations à l’endroit des entreprises
Ce sont les entreprises qui sont les plus concernées, car ce sont celles qui
emploient les travailleurs. Ainsi :
- Tout chef d’entreprise doit entreprendre une démarche d’évaluation
des risques professionnels dans ses locaux et élaborer son document
unique ;
- Toute entreprise doit avoir une section HSE en son sein, et doit
prendre en considération les questions de sécurité, santé de ses
employés et de protection de l’environnement.
- Elles doivent mettre les moyens en jeu pour prévenir et réduire les
risques issus de ses activités.
- Elles doivent élaborer et mettre à jour les documents relatifs à la
sécurité, la santé et la protection de l’environnement pour être à jour
lors des différentes visites de contrôle que pourront effectuées les
agents assermentés etc.
4.3.3. Recommandations à l’endroit des travailleurs
Ce sont les travailleurs qui sont les cibles des évènements dangereux que pourront
occasionner les risques éventuels, ainsi :
- Les travailleurs doivent collaborer avec le personnel chargé de l’évaluation

des risques en entreprise afin de mettre en exergue tous les risques qu’ils
encourent ;
- Ils doivent respecter toutes les consignes de sécurité que leur prodigueront la
direction chargée de l’Hygiène, la Sécurité et l’Environnement ;
- Ils doivent informer la direction requise lors de l’avènement d’une situation
dangereuse quelconque.

CONCLUSION
Le stage effectué à MITCHIMIE Sarl fut une expérience enrichissante, car il a

permis de participer à l’ensemble des tâches assignées au service Qualité Sécurité
Hygiène et Environnement (rédaction des consignes de sécurité, mise en place des
plans d’évacuation de l’entreprise et suivi des activités en usine), permettant ainsi de
se rendre compte des réalités du terrain, particulièrement dans le domaine de la
sécurité et de la santé des travailleurs.
Il ressort clairement que les questions de sécurité, santé et protection de
l’environnement restent mal connue de plusieurs entreprises Camerounaises. La
prise en compte des risques dans le fonctionnement de l’entreprise n’est pas chose
nouvelle pour celles qui partagent la politique que préconise la norme ISO 31000, en
occurrence les entreprises européennes. Quand aux entreprises africaines et
camerounaises, celles qui prennent en considération les risques, ne mettent l’accent
que sur certains risques au détriment des autres. Néanmoins, depuis quelques
années, leur gestion a plus ou moins progressé et s’est professionnalisée. Pourtant,
il existe encore de fortes différences de maturité face aux risques entre les
entreprises. Le niveau de maturité de l’entreprise face aux risques dépend de
plusieurs facteurs, tels que ses activités ou le respect de la règlementation qui les
pousse à mettre en place une démarche de Risk Management.
Le document unique, quand à lui, vient renforcer l’engagement de l’entreprise dans
la démarche énoncée plus haut, car elle obligera toutes les entreprises à
entreprendre un exercice d’évaluation des risques dans ses locaux, et de trouver des
solutions pour les réduire ou les supprimer définitivement.
Dans le cadre de l’élaboration du document unique de MITCHIMIE, plusieurs
difficultés ont été enregistrées notamment : la participation partielle du personnel ; la
non-participation du médecin du travail de l’entreprise.
Bien que MITCHIMIE se soucie de plus en plus de la santé, la sécurité et la
protection de l’environnement, le chef de l’entreprise se retrouve confronté à une
forte résistance aux changements car en final tous les systèmes et organisations
pouvant être mis en place seront confrontés aux refus des employés d’entrer dans le
système de sécurité.

De ce fait, MITCHIMIE Sarl est confronté à des problèmes de recrutement de par
l’incidence du management nécessaire à faire accepter le changement.
Il est nécessaire que les perspectives recommandations faites soient prises en
considération afin d’optimiser les rendements de MITCHIMIE tout en valorisant le
bien-être de son personnel.
L’État à travers le MINTPS doit faire preuve de plus d’initiatives en élaborant
des lois consistantes dans le domaine de la santé et sécurité au travail et veiller à
leurs applications ;
De même, ce ministère se doit de collaborer étroitement avec les entreprises,
riches d’informations, afin d’éviter des lois impossibles à appliquer ou allant à
l’encontre du raisonnable.

BIBLIOGRAPHIE
– JOCELYN S., identification et réduction du risque pour les interventions de

maintenance et de production sur des presses à injection de plastique en
entreprises, Maîtrise des sciences appliquées, page 1- 247 ;
– INRS, Atelier de plasturgie, édition INRS ED 6146, boulevard Richard Lenoir,
page 1- 47 ;
– Michel B., Transformation des matières plastiques, page1- 21 ;
– Thompson, R. C., Moore, C. J., Vom Saal, F. S. et Swan, S. H. 2009. Plastics,
the environment and human health: current consensus and future trends.
Philosophical Transactions of the Royal Society B: Biological Sciences, 364
(1526), paras. 2153—2166;
– Gyres Institute. 2013. Micro plastics in consumer products and in the marine
environment. Position Paper;
– Gyres Institute, Plastic Soup Foundation, Surf rider Foundation, Plastic Free
Seas, Clean Seas Coalition;
– UNEP. 2005. Marine Litter, an Analytical Overview. Nairobi : Programme des
Nations Unies pour l’environnement ;
– Secrétariat de la Convention sur la diversité biologique et Groupe consultatif
scientifique et technique - GEF. 2012. Impacts of Marine Debris on
Biodiversity : Current Status and Potential Solutions. Technical Series.
Montréal ;
– République du Cameroun, Arrêté N°039/MTPS/IMT du 26 Novembre 1984
fixant les mesures générales d’hygiène et sécurité sur les lieux de travail ;
– République du Cameroun, Loi N°92-007 du 14 Août 1992 portant code travail ;
– Analyse et Gestion des Risques dans les grandes entreprises, 2007 ;
– Guide d’évaluation des risques Septembre 2002 ;
– INRS, Evaluation des Risques Professionnels ; Questions-Réponse sur le
Document Unique.

Annexes
Annexe 1 : Photos de quelques machines en usine
Découpe
Annexe 2 : Fiches d’aide à l’identification des situations

dangereuses et des risques
1- RISQUES LIÉS À L’ELECTRICITÉ

LES CONSEQUENCES
Risque grave de brûlure, d’électrisation de salariés.
SITUATION ACTUELLE A MITCHIMIE- IDENTIFICATION DU RISQUE
 Existe-t-il dans l’entreprise des conducteurs nus, sous tension accessibles
aux salariés ? Type armoires électriques ouvertes ? Oui
 Les intervenants de l’entreprise ont-ils une habilitation électrique ? Oui
Existe-t-il dans l’entreprise du matériel électrique défectueux connu uniquement
de certains ? Oui

 Tout matériel électrique défectueux est-il immédiatement signalé et réparé ou
éliminé ? Oui
 Toute intervention sur une installation électrique est-elle signalée avec
respect des consignes de sécurité ? Oui
 Les installations sont-elles vérifiées régulièrement ? Oui
 Les remarques des rapports de vérification sont-elles traitées ? Oui
 Existe-t-il des lignes électriques aériennes ou enterrées ? Oui
Un risque lié à l’ELECTRICITE est-il mis en évidence ? NON
2-RISQUES D’INCENDIE OU D’EXPLOSION

LES CONSEQUENCES
Risque de blessure, de brûlure souvent grave de salariés. Risque de dégâts
matériels importants.
SITUATION ACTUELLE à MITCHIMIE- IDENTIFICATION DU RISQUE
 Existe-t-il dans l’entreprise des produits étiquetés inflammables, carburants…
? Oui
 Existe-t-il dans l’entreprise d’autres produits inflammables comme papiers?
Oui
 Existe-t-il dans l’entreprise des mélanges de produits incompatibles ? Non
 Existe-t-il dans l’entreprise des sources d’inflammation électrique mécanique,
thermique : soudure, meulage, étincelles électriques, particules
 incandescentes… ? Oui
 Existe-t-il dans l’entreprise des secteurs où sont entreposés bidons ouverts,
vieux chiffons ? Non
 Les zones à risque d’explosion sont-elles définies et bien délimitées ? Non
 Les matériels de lutte contre l’incendie sont-ils adaptés, accessibles, vérifiés ?
Oui
 Les salariés sont-ils formés pour le risque incendie ? Oui
 Un plan d’évacuation existe-t-il ? Est-il testé ? Oui

Un risque d’INCENDIE ou d’EXPLOSION est-il mis en évidence OUI NON

3-RISQUES DE CHUTE
LES CONSEQUENCES
Risque de blessure suite à une chute de plain-pied ou de hauteur d’un salarié.
SITUATION ACTUELLE - IDENTIFICATION DU RISQUE
 Le sol est-il glissant : Présence d’huile, d’eau, de détergents … ? Oui
 Le sol est-il dégradé : Présence de trous, revêtement inégal … ? Non
 Le sol est-il inégal : marche, pente ? Oui
 Le sol est-il encombré : palettes, câbles, outils ? Oui
 Les zones de passage sont-elles étroites encombrées, mal éclairées ? Non
 L’accès à des parties hautes est-il nécessaire : toit, armoire, partie haute
de machine ? Oui
 Utilise-t-on des échelles, escabeaux, nacelles ? Oui
 Utilise-t-on des moyens de travail en hauteur bricolés ou inadaptés ? Non
 Les escaliers, passerelles sont-ils équipés de main courante ?
Un risque de CHUTE est-il mis en évidence ? OUI

4-RISQUES LIES À LA MANUTENTION MANUELLE

LES CONSEQUENCES
Risque d’atteinte musculaire, tendineuse, vertébrale suite à des traumatismes, efforts
physiques, posture, gestes répétitifs.
 Les principaux postes exigeant une manutention importante sont-ils connus ?
Non
 Certaines activités exigent-t-elles des manutentions répétées et rapides ? Oui
 Certaines activités exigent-t-elles des manutentions de poids élevé ? Oui
 Certaines activités exigent-t-elles des manutentions difficiles : taille,
encombrement, mauvaises prises… ? Oui
 La manutention impose-t-elle des postures incorrectes : dos plié, jambes
tendues, charge à bout de bras… ? Oui
 Les postes de travail sont-ils équipés d’aide à la manutention ? Oui

 Les salariés sont-ils formés aux bons gestes de la manutention manuelle
 (gestes et postures) ? Non
Un risque lié à la MANUTENTION MANUELLE est-il mis en évidence ? OUI
5-RISQUES LIÉS À L’ECLAIRAGE

LES CONSEQUENCES
- fatigue visuelle lié à un éclairage inadapté.
- erreur dans l’exécution de travaux précis.
- risque de chute, d’accident dans les allées de circulation.
 Des mesures de luminosité ont-elles été pratiquées ? Oui

 Le niveau d’éclairage est-il adapté au travail demandé ? Oui
 Les aires de circulation sont-elles correctement éclairées ? Oui
 Le poste de travail présente-t-il des zones d’éblouissement (lampe nue, soleil)
Oui ?
Un risque lié à l’ECLAIRAGE est-il mis en évidence ? NON
6-RISQUES LIÉS AU TRAVAIL SUR ECRAN

LES CONSEQUENCES

Risque - de fatigue visuelle, génératrice de gêne à la vision et d’erreurs dans
l’activité.
- de troubles musculaires, tendineux.
 L’écran est-il positionné correctement, sans rayon lumineux éblouissant sur
l’écran ? Non
 Les fenêtres placées devant ou derrière l’écran sont-elles équipées de stores
à lamelles ? Non
 Le poste de travail est-il bien agencé permettant une posture de travail
correcte tout le temps ? Non
 Les salariés passent-ils de nombreuses heures devants les écrans
d’ordinateurs ? Oui
 Les salariés sont-ils formés à l’utilisation des logiciels de l’entreprise ? Non
 La luminosité des machines est-elle adaptée ? Oui
Un risque lié au TRAVAIL SUR ECRAN est-il mis en évidence ? NON
7-RISQUES LIÉS AUX AMBIANCES THERMIQUES

LES CONSEQUENCES
Inconfort, fatigue, maladies pulmonaires ou ORL, coup de chaleur.

 La température des locaux est-elle adaptée au travail demandé ? Non
 Le poste de travail est-il exposé aux courants d’air, à l’humidité ? aux
intempéries ? Non
 Le poste de travail est-il suffisamment aéré ? Oui
 Le poste de travail est-il à l’écart de zones chaudes ou froides ? Non
 Les EPI (Équipements de Protection Individuelle) sont-ils fournis en cas de
travail en ambiance froide ou chaude ? Non
Un risque lié aux AMBIANCES THERMIQUES est-il mis en évidence ? OUI
8-RISQUES LIÉS À L’INTERVENTION D’ENTREPRISES

EXTERIEURES
LES CONSEQUENCES
Risque d’accident lié aux activités respectives des entreprises et à la
méconnaissance des risques spécifiques des autres entreprises.
 Les services d’entreprises extérieures sont-ils utilisés : nettoyage,
gardiennage, maintenance,…? Oui
 Les salariés des entreprises intervenantes sont-ils informés des risques
spécifiques de l’entreprise utilisatrice ? Non
 Les salariés des entreprises intervenantes sont-ils informés des consignes de
sécurité de l’entreprise utilisatrice ? Oui
 Les salariés des entreprises intervenantes sont-ils informés du plan de
 circulation de l’entreprise utilisatrice ? Oui

Un plan de prévention est-il établi en commun ? Non
Un risque lié à l’intervention d’entreprises extérieures est-il mis en évidence ? OUI 


 9-RISQUES LIÉS À L’ORGANISATION DU TRAVAIL
 SITUATION ACTUELLE - IDENTIFICATION DU RISQUE
 Y a-t’ il des horaires de travail fixes de nuit ? Oui
 Y a-t’ il des horaires de travail en équipes alternantes ? Non
 Y a-t’ il des horaires de travail de week-end ? Oui
 Les pauses sont-elles réellement prises ? Oui
 Travaille-t-on dans l’urgence ? Oui
 Les salariés se plaignent-ils de stress ? Oui
 Y a-t’ il des exigences élevées au poste de travail avec un faible niveau
d’initiative ? Non
 Y a-t’ il participation du salarié à la finalité de son travail ? Oui
 Y a-t’ il un risque de violence ou d’agression du salarié à son poste ? Non
 Y a-t’ il contact du salarié avec le public ? Non
 La formation des salariés est-elle régulièrement faite ? Oui
 Y a-t’ il des salariés à des postes de travail isolé ? Non

Un risque lié à l’ORGANISATION DU TRAVAIL est-il mis en évidence ? NON
10-RISQUES LIÉS AU MANQUE D’HYGIENE
LES CONSEQUENCES
Risque sanitaire, Risque de contamination d’individus et de produits dans les
professions de la restauration, de la santé.
 Existe-t-il des sanitaires en nombre suffisant, homme/femme ? Oui
 Sont-ils nettoyés et désinfectés régulièrement ? Oui
 Existe-t-il des douches dans le cas de travaux salissants ? Oui
 Existe-t-il des points d’eau potable ? Oui
 Existe-t-il une salle de repos ? Oui
 Tous ces locaux sont-ils correctement entretenus ? Oui

 Les produits pour se laver les mains sont-ils adéquats ? Oui
 Du matériel de premier soin est-il présent, vérifié… ? Oui
Un risque lié aux MANQUE D’HYGIENE est-il mis en évidence ? NON
10-RISQUE ROUTIERS
LES CONSEQUENCES
Risque de blessure de fracture, de perte d’un membre ou de mort lors d’un accident
de circulation dans l’entreprise ou à l’extérieur.
 Les véhicules sont-ils entretenus et vérifiés régulièrement ? Oui
 Les utilisateurs chauffeurs sont-ils tous formés ? Oui
 Le port de la ceinture de sécurité par les chauffeurs et le personnel est-il
réglementé ? Non
 L’entreprise enregistre-t-elle généralement des accidents de circulation de la
part de son personnel et de ses chauffeurs ? Oui
 Les voitures possèdes t’elles les boites à pharmacie ? Non
 Les véhicules sont-ils adaptés à l’activité demandée ? Oui
 Pendant la conduite, y a-t’ il utilisation de téléphone portable ? ou autre
moyen de communication ? Oui
 Les chauffeurs sont-ils soumis au test d’alcool avant les voyages ? Non
 Les chauffeurs sont-ils généralement recyclés ? Non
Un risque ROUTIER est-il mis en évidence ? OUI
11-RISQUES LIÉS À L’ORGANISATION DE LA SECURITE

ET DES SECOURS

 Y a-t’ il un animateur sécurité dans votre entreprise ? Oui

 Est-il régulièrement formé ? Oui
 Tous les salariés ont-ils bénéficié d’une formation à la sécurité en rapport avec
leur poste de travail ? Non
 Des équipements de protection individuelle entretenus, adaptés aux risques
de l’entreprise, sont-ils portés par les salariés ? Oui
 En cas de nouvelle technique de construction, modification d’équipements,
nouveau produit utilisé…, les questions de sécurité et de santé sont-elles
prises en compte ? Oui
 Un plan d‘organisation des secours est-il en fonction dans l’entreprise ? Oui
 Les numéros de téléphone d’urgence sont-ils affichés visiblement dans
chaque atelier ? Oui
 Y a-t’ il des sauveteurs secouristes du travail dans votre entreprise ? Non
 Sont-ils recyclés annuellement ? Oui
Un risque lié à l’organisation de la sécurité et des secours est-il mis en évidence ? Oui
12-RISQUES LIÉS A L’INSECURITE DES INFORMATIONS

ET DU PERSONNEL
LES CONSEQUENCES
Fuite des informations pouvant entrainer le licenciement des agents
Risque de blessure en cas d’agression
 La disparition de certains documents ont-ils été enregistré ? Non
 Existe-t-il un système de vidéo surveillance dans l’entreprise ? Oui
 Existe- t-il des logiciels de protection des documents dans l’entreprise ? Non
 Le personnel chargé des transferts d’argents entre l’entreprise et la banque ou
entre la banque et l’entreprise est-il suffisamment en sécurité pendant
l’opération ? Non
 Les placards, les tiroirs et armoires sont-ils en bon état et possédant des clés ?
Oui
 Une éventuelle fuite d’information a-t-elle déjà été enregistrée ? Non
Unrisque lié à L’INSECURITE DES INFORMATIONS ET DU PERSONNEL est-il mis en
évidence ? Non

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UNIVERSITE DE DSCHANG UNIVERSITY OF DSCHANG

FACULTE D’AGRONOMIE ET FACULTY OF AGRONOMY AND

ANTENNE D’EBOLOWA EBOLOWA BRANCH

FILIERE DES METIERS DU BOIS, DE L’EAU ET DE L’ENVIRONNEMENT

STAGE D’INSERTION PROFESSIONNELLE RÉALISÉ AU SEIN DE MITCHIMIE

DU 08 Juin 2015 AU 18 Septembre 2015

NGUEUYIM NONO Josy Karel

ÉTUDIANTE INGENIEUR DES TRAVAUX

GESTION DES RISQUES ET ENVIRONNEMENT

M. ROBINET Airy Pr. FONKOU Théophile

Chef de la section Qualité Hygiène Maître de conférences

ANNEE ACADEMIQUE 2014-2015

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page i

Je tiens à travers ce rapport à remercier tout particulièrement :

Pr. Mvondo Awono, Coordonnateur de la Filière des Métiers du Bois, de l’Eau et de

M. Wafo Emmanuel, Directeur Général de MITCHIMIE Sarl pour m’avoir accordé

M. Tchopgny Hilaire, chef du département de production pour sa disponibilité ;

Tout le personnel de MITCHIMIE pour leur hospitalité ;

Ainsi qu’à tout le corps administratif et enseignant de la FASA/FMBEE pour

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page ii

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page iii

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page iv

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page v

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et leurs criticités

APR : Analyse Préliminaire des Risques

CNSST : Comité National de Santé Sécurité au Travail

DUER : Document Unique d’Évaluation des Risques

EPI : Equipement de Protection Individuel

FASA : Faculté d’Agronomie et des Sciences Agricoles

FMBEE : Filière des Métiers du Bois de l’Eau et de l’Environnement

ISO: Organisme de normalisation international

MADS : Méthode d’Analyse du Disfonctionnement du Système

MOSAR: Méthode Organisée Systématique de l’Analyse des Risques

NRP: Niveau de Risques Prioritaires

PEHD : Polyéthylène Haute Densité

PEBD : Polyéthylène Basse Densité

OMD : Objectif du Millénaire pour le Développement

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page vi

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page vii

Tableau 2: Exemples de critères de sévérité………………………………………………………………………………17

Tableau 3: Exemple de dégrée d’occurrence…………………………………………………………………………….19

Tableau 4: exemple de la probabilité de détection…………………………………………………………………..19

Tableau 5: Exemple de cotation de la fréquence………………………………………………………………………20

Tableau 6 : exemple de cotation de la gravité…………………………………………………………………………...21

Tableau 7: exemple de cotation de non détection (ND)…………………………………………………………….21

Tableau 9 : autres risques à l’unité d’injection………………………………………………………………………….31

Tableau 10 : risques survenus pendant la réalisation des tâches d’extrusion…………………………………..33

Tableau 12 : Risques identifiés à la Découpe…………………………………………………………………………….34

Tableau 13 : maladies liées aux fumées et gaz……………………………………………………………………………35

Tableau 14 : récapitulatifs des risques en usine……………………………………………………………………………….37

Tableau 15 : maladies et parties du corps exposées………………………………………………………………….39

Tableau 16 : Types de risques, sources et effets résultants……………………………………………………………...39

Tableau17 : Grille d’évaluation de la gravité des risques…………………………………………………………...40

Tableau18 : grille d’évaluation de la probabilité du risque……………………………………………………….40

Tableau 19 : Matrice de criticité………………………………………………………………………………………………….41

Tableau20 : évaluation des risques à Mit chimie………………………………………………………………………. 42

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page viii

La consommation des plastiques augmente régulièrement car ils peuvent

En amont, le plasturgiste qui transforme les matières plastiques pour obtenir

L’objectif général de notre travail vise donc à mettre en évidence l’incidence

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page ix

Plastics consumption increases regularly as they can now replace many

RAPPORT D’INSERTION RÉDIGÉ PAR NGUEUYIM NONO Page x