REPUBLIQUE DU CAMEROUN

REPUBLIC OF CAMEROON
Paix-Travail-Patrie
Peace-Work-Fatherland
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UNIVERSITE DE NGAOUNDERE
THE UNIVERSITY OF NGAOUNDERE
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ÉCOLE DE GÉOLOGIE ET D’EXPLOITATION MINIÈRE
SCHOOL OF GEOLOGY AND MINING ENGINEERING
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Département de Mines-Minéralurgie-Environnement
Department of mining and mineral processing

Mémoire de fin de formation

Sur le thème :

Valorisation des schistes triés comme ajout

cimentaire : cas de CIMENCAM-Figuil
Présenté en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Mines-Minéralurgie-Environnement

Spécialité : Géotechnique et Exploitation des Mines

2ème Promotion
Par :
MBEP MATHIAS VICTORIEN
13A162EM
Présenté devant le jury composé de :

Président
Pr NGOUNOUNO Ismaïla
Examinateur
Dr YAMGOUOT Fadimatou
Rapporteur
Dr-Ing. MAMBOU NGUEYEP Luc Leroy

Année académique 2017-2018

 Dédicace

Mes parents

Mpè pèè Mbep Richard et Ngo Mbenoun épse Mbep Berthe

Ainsi qu’à mes sœurs

Mbep Jeanne Pierrette et Mbep Claude Julienne

i
Remerciements
L’élaboration de ce travail a nécessité le concours d’un bon nombre d’intervenants.
Leurs empreintes sont perceptibles depuis mon arrivée à l’Ecole de Géologie et d’Exploitation
Minière jusqu’à la rédaction de ce mémoire. Mes remerciements vont donc à l’endroit de

Dieu tout puissant pour m’avoir accompagné tout au long de ce parcours

Professeur NGOUNOUNO Ismaïla Directeur de l’Ecole de Géologie et d’Exploitation

Minière (EGEM) qui n’a ménagé aucun effort pour nous donner une formation de qualité
pouvant concurrencer celle d’autres grandes écoles ;

Directeur de l’usine CIMENCAM de Figuil MAMIAH Sinclair pour m’avoir permis

d’y effectuer mon stage ;

Dr-Ing. MAMBOU NGUEYEP Luc Leroy pour avoir accepté de diriger ce travail
malgré ses multiples sollicitations ;

Ing. ANONG Soulemane Chef Service Contrôle/Qualité pour ses conseils et

l’orientation de mon travail lors de mon stage pour un travail de qualité ;

Dr. NCHARE Mominou Chef de Départements de la filière Mines-Minéralurgie-

Environnement pour sa disponibilité ;

Je remercie le jury qui va définir les limites de ce travail afin de l’améliorer ;

Le corps enseignant et administratif de l’EGEM en général et le département Mines-

Minéralurgie-Environnement en particulier dont Dr. KEYANGUE Hermann ; M. TCHAPGA
GNAMSI ; M. KAMGUE, Dr. MBOWOU ;

M. BARKA Amine pour l’accueil convivial et les conseils nécessaires au bon

déroulement de mon stage ;

Personnel CIMENCAM qui m’a accueilli et facilité mon intégration au sein de la

structure et de la ville de Figuil ; en particulier M. OUANGUY Albert

M. Mouhamadou Toukour pour sa fraternité et son amitié ;

Mes camarades qui m’ont accompagné durant tout mon parcours. Nous remercions en
particulier DTCHOKOMENI WOKFA Charles, TSAFACK Guy, EKANE Nobel, EKEN
Adamou, EBEN EYENGA Roméo, Aisha Abbo, Haouwaou Abbo, SABO Inna ;

ii
 Je remercie de manière particulière S.M. le LAMIDO de Meiganga et son épouse, qui
m’ont accueilli et adoptés dans la ville de Meiganga ; M. IKOUE et son épouse qui m’ont aidé
dans l’obtention de mon stage ; le Gouverneur de la Région du Nord M. ABATE pour les
mêmes efforts et M. MOMHA Jean Calvin et son épouse qui m’ont soutenu et accompagné tout
au long de mon parcours universitaire, Mme. Ngo Mbenoun Ernestine ainsi que Momha Noé
et son épouse pour leur soutien indéfectible ;

Toute ma famille pour leur encadrement à mon endroit, une pensée particulière à MBEP
Mathias, Ngo MAKANG Julienne, MBEP Antoinette, MBEN Marie Thérèse ;

Mes amis NGONO OKALA Marie-Ange, BATA Grâce, MBOPDA KOUAM Cyrille,
FOTIE Patrice, NZONANG Stéphane ;

Toute la population de Meiganga ;

Tous ceux qui de près ou de loin ont contribués à l’élaboration de ce travail.

iii
 Table des matières

Dédicace ...................................................................................................................................... i

Remerciements ........................................................................................................................... ii

Table des matières ..................................................................................................................... iv

Liste des sigles et abréviations ................................................................................................ viii

Liste des tableaux ....................................................................................................................... x

Liste des photos ......................................................................................................................... xi

Liste des figures ....................................................................................................................... xii

Résumé .................................................................................................................................... xiv

Abstract .................................................................................................................................... xv

Introduction générale.................................................................................................................. 1

CHAPITRE I: Généralités .......................................................................................................... 2

Introduction ............................................................................................................................ 2

I.1. Localisation de la structure d’accueil .............................................................................. 2

I.2. Generalites sur les ciments............................................................................................... 3

I.2.1. Définition .................................................................................................................. 3
I.2.2. Histoire des ciments .................................................................................................. 3
I.2.3. Fabrication des ciments............................................................................................. 3
I.2.3.1. Les matières premières ...................................................................................... 3
I.2.3.2. Procédé ............................................................................................................... 3
I.2.4. Types de ciments....................................................................................................... 5
I.2.4.1. Les constituants .................................................................................................. 5
I.2.4.2. Les compositions des ciments [5] ...................................................................... 5
I.2.5. Les caractéristiques des ciments [4] ......................................................................... 7
I.2.6. Pétrographie .............................................................................................................. 7
I.2.6.1. Description pétrographique du marbre .............................................................. 7

iv
 I.2.6.2. Description pétrographique des Schistes ........................................................... 7
I.2.7. Synthèse Bibliographique sur les Schistes ................................................................ 8

Conclusion .............................................................................................................................. 8

CHAPITRE II: Matériels et méthodes ....................................................................................... 9

Introduction ............................................................................................................................ 9

II.1. Materiels ......................................................................................................................... 9

II.1.1. Matières premières .................................................................................................. 9
II.1.2. Matériel de laboratoire............................................................................................. 9
II.1.3. Matériel informatique ............................................................................................ 10

II.2. Methodes ...................................................................................................................... 10

II.2.1. Détermination de la perte au feu (Evalue la fluidité d’un matériau) ..................... 10
II.2.2. Analyse par spectrométrie à fluorescence X ......................................................... 11
II.2.3. Détermination de la surface spécifique Blaine (SSB) ........................................... 11
II.2.4. Détermination du pourcentage des refus ............................................................... 12
II.2.5. Confection des éprouvettes .................................................................................... 12
II.2.6. Analyse thermogravimétrique (ATG) ................................................................... 13
II.2.7. Diffractomètre au rayon x (DRX) ......................................................................... 13

Conclusion ............................................................................................................................ 13

CHAPITRE III: Présentation des résultats ............................................................................... 14

Introduction .......................................................................................................................... 14

III.1. Analyse des parametres chimiques dans les matieres premieres ................................ 14
III.1.1. Analyse chimique du gypse.................................................................................. 14
III.1.2. Analyse chimique de l’ajout calcaire ................................................................... 14
III.1.3. Analyse chimique du clinker ................................................................................ 15
III.1.4. Analyse chimique des schistes ............................................................................. 16

III.2. Analyse de la microstructure des mortiers .................................................................. 16

III.2.1. Cas du CPJ35 ....................................................................................................... 16
III.2.1.1. La DRX ......................................................................................................... 16
III.2.1.2. L’ATG ........................................................................................................... 19
III.2.2. Cas du CEMII42.5R ............................................................................................. 20
v
 III.2.2.1. La DRX ......................................................................................................... 20
III.2.2.2. L’ATG ........................................................................................................... 22

III.3. Analyse physico-mecanique et chimique des ciments ................................................ 22

III.3.1. Le ciment CPJ35 .................................................................................................. 22
III.3.1.1. La broyabilité du CPJ35 ................................................................................ 22
III.3.1.2. La perte au feu du CPJ35 .............................................................................. 23
III.3.1.3. Analyse chimique du CPJ35 à la XRF .......................................................... 23
III.3.1.4. Résistance à la compression du CPJ35 ......................................................... 24
III.3.1.5. L’oxyde de magnésium dans le CPJ35 ......................................................... 25
III.3.2. Cas du CEMII 42.5R (robust) .............................................................................. 25
III.3.2.1. Broyabilité du CEMII 42.5R ......................................................................... 25
III.3.2.2. Perte au feu du CEMII 42.5R ........................................................................ 26
III.3.2.3. Analyse chimique des CEMII 42.5R............................................................. 26
III.3.2.4. Résistance à la compression des CEMII 42.5R............................................. 27
III.3.2.5. La magnésie du CEMII 42.5R ....................................................................... 28

Conclusion ............................................................................................................................ 28

CHAPITRE IV: Interprétation ................................................................................................. 29

Introduction .......................................................................................................................... 29

IV.1. Analyse de la microstructure....................................................................................... 29

IV.1.1. La DRX du CPJ35 et CEMII42.5R ...................................................................... 29
IV.1.2. L’ATG du CPJ35 et CEMII42.5R ....................................................................... 29

IV.2. Analyse physico-mecanique et chimique .................................................................... 30

IV.2.1. Le CPJ35 .............................................................................................................. 30
IV.2.1.1. La broyabilité ................................................................................................ 30
IV.2.1.2. La perte au feu............................................................................................... 30
IV.2.1.3. Analyse chimique du CPJ35 ......................................................................... 30
IV.2.1.4. Résistance à la compression .......................................................................... 30
IV.2.1.5. L’oxyde de magnésium ................................................................................. 31
IV.2.2. Le CEMII42.5R ................................................................................................... 31
IV.2.2.1. La broyabilité ................................................................................................ 31
IV.2.2.2. La perte au feu............................................................................................... 31

vi
 IV.2.2.3. Analyse chimique du CEMII42.5R ............................................................... 31
IV.2.2.4. Résistance à la compression .......................................................................... 31
IV.2.2.5. L’oxyde de magnésium ................................................................................. 32

Conclusion ............................................................................................................................ 32

Conclusion générale ................................................................................................................. 33

Bibliographie ............................................................................................................................ 34

Sites internet ............................................................................................................................. 36

Annexes ....................................................................................................................................... I

Annexe 1 : Technique d’echantillonnage et determination des proportions cibles ................. I

Annexe 2 : Protocole d’essais .............................................................................................. III

Annexe 3 : Materiels ..........................................................................................................VII

Annexe 4 : Analyse chimique des matieres premieres ......................................................... IX

Annexe 5 : Analyses du CPJ35 ............................................................................................. X

Annexe 6 : Analyses du CEMII 42.5R .............................................................................. XVI

Annexe 7 : Evolution des diminutions des resistances, RT45 et augmentation de la SSB

dans les ciments ................................................................................................................. XXI

vii
 Liste des sigles et abréviations
NC : norme camerounaise

Kg : kilogrammes

CaOl : chaux libre

RbX% : ciment robuste (CEMII 42.5R) avec X% de calcaire pollué au schiste

CpjX% : ciment Cpj35 avec X% de calcaire pollué au schiste

RI : résidus insolubles

Jrs : jours

mm : millimètres

mn : minutes

% : pourcentage

ml : millilitres

Mpa : méga pascal

SSB : surface spécifique Blaine

RT45µm : refus du tamis 45 micromètres

PAF : perte au feu

MgO : magnésie

g : grammes

cm : centimètre

: énergie

N : Nord géographique

E : Est

° : degré

’’ : seconde

viii
’ : minute

Qté : quantité

DSC : Détermination des Structures Cristallines

DRX : Diffractomètre au Rayon X

XRF : Fluorescence au Rayon X

ix
 Liste des tableaux
Tableau 1:Composition des ciments courants ............................................................................ 6
Tableau 2:Classes de résistance des ciments courants ............................................................... 7

x
 Liste des photos
Photo 1:Les types de marbre de la carrière (marbre blanc, marbre rose, marbre noir) [6] ........ 7

Photo 2:Les types de schiste de la carrière de Bidzar : schiste vert et talc schiste [6] .............. 8

Photo 3: Gypse…………………………………………………………………………………9
Photo 4:Ajouts calcaires ............................................................................................................. 9

Photo 5: Clinker………………………………………………………………………………..9
Photo 6: Schiste .......................................................................................................................... 9

Photo 7: Presse hydraulique…………………………………………………………………..10

Photo 8: Malaxeur .................................................................................................................... 10

xi
 Liste des figures
Figure 1a: Afrique, b: Cameroun, c: région du Nord, d: Mayo Louti [1] .................................. 2

Figure 2:Processus de fabrication du ciment [3] ........................................................................ 5

Figure 3: Analyse chimique du gypse ...................................................................................... 14

Figure 4:Analyse chimique des ajouts ..................................................................................... 15

Figure 5:Analyse chimique du clinker ..................................................................................... 15

Figure 6:Analyse chimique du Schiste ..................................................................................... 16

Figure 7: Analyses DRX à 0%,10%,20%,30% de schiste ....................................................... 18

Figure 8: Courbe de la Portlandite à partir des DRX CPJ35 .................................................... 19

Figure 9: Analyse thermogravimétrique du cpj35 .................................................................... 19

Figure 10: Analyses DRX à 0%,5%, 15% de schiste ............................................................... 21

Figure 11: Courbe de la Portlandite à partir des DRX CEMII42.5R ....................................... 21

Figure 12: Analyse thermogravimétrique du CEMII42.5R ..................................................... 22

Figure 13:Broyabilité du CPJ35 ............................................................................................... 22

Figure 14: Perte au feu CPJ35 .................................................................................................. 23

Figure 15: Analyse chimique des CPJ35.................................................................................. 23

Figure 16: Résistance à la compression à 2jrs en fonction du RI et SiO2 du CPJ35 .............. 24

Figure 17: Résistance à la compression à 28jrs en fonction du RI et SiO2 du CPJ35 ............. 24

Figure 18: oxyde de magnésium .............................................................................................. 25

Figure 19: Broyabilité du CEMII 42.5R .................................................................................. 25

Figure 20: PAF CEMII 42.5R .................................................................................................. 26

Figure 21: Analyse chimique des CEMII 42.5R ...................................................................... 26

Figure 22: Résistance à la compression à 2jrs en fonction RI et SiO2 du CEMII 42.5R ........ 27

Figure 23: Résistance à la compression à 28jrs en fonction RI et SiO2 du CEMII 42.5R ...... 27

xii
Figure 24: Magnésie du CEMII 42.5R ..................................................................................... 28

xiii
 Résumé
Le présent mémoire porte sur la valorisation des schistes triés comme ajout cimentaire
à CIMENCAM-Figuil. Pour l’atteinte de nos objectifs dont les principaux étaient de produire
un ciment économique et de résoudre le problème environnemental, nous avons effectués des
analyses chimiques(XRF) afin de ressortir les éléments chimiques présents dans nos matières
premières; analyses microstructurales sur les ciments pour relever les phases minérales en
présence et des analyses physico-mécaniques. Les résultats de nos analyses ont montré que du
point de vu chimique (XRF), le schiste est essentiellement constitué de silice et que les ajouts
calcaires sont essentiellement constitués de chaux. Du point de vu microstructurale (DRX),
nous avons obtenus que nos ciments sont principalement constitués de quartz, la portlandite
(qui diminue avec l’augmentation des proportions de schiste), la calcite, le périclase. Du point
de vu physico-mécanique (RT45, SSB, résistance compression), après les essais à des
proportions variées, nous avons constatés que l’incorporation de schiste a diminuée les
résistances à la compression et a améliorée les paramètres de finesse (SSB et Refus au tamis).
Ce qui est un indicateur de broyabilité facile donc une possible augmentation du débit. De
manière chiffrée, dans le CPJ35, nous avons comparés les résistances à la compression à 2 jours
et 28 jours par rapport au ciment témoin 0% (15,8 Mpa à 2 jrs et 31,5 Mpa à 28 jrs). Il ressort
de cela que, nous avons diminués de 0,1 Mpa pour 1% d’ajout de schiste pour les deux
échéanciers. En ce qui concerne les refus, nous avons diminués de 0,3% (21,4% étant le refus
du ciment témoin) pour 1% de schiste ajouté contre 11,56 cm²/g de SSB augmenté. Le CEMII
42.5R perd par rapport au ciment témoin 0% (20,8 Mpa à 2 jrs et 43,3Mpa à 28 jrs), 0,2 Mpa à
2 jrs et 0,4 Mpa à 28 jrs pour 1% de schiste ajouté ; et les refus diminuent de 0,1% (17,3% étant
le refus du ciment témoin) contre une augmentation de 11,2 cm²/g de SSB.

Au terme de ce travail, nous avons pu valoriser le schiste comme ajout cimentaire à

l’échelle du laboratoire. Cependant, l’implémentation à l’échelle industrielle afin de vérifier
l’utilisation effective de ce schiste ainsi qu’une évaluation économique de cette implémentation
restent à réaliser. Aussi nous nous proposons d’effectuer une analyse microscopique afin de
confirmer les interprétations faites à la lumière de nos résultats et de prévenir des phénomènes
tels que les réactions alcali-silice.

Mots clés : schiste, ajout cimentaire, microstructure, chimique, physico-mécanique

xiv
 Abstract
This thesis studies is about the valorization of schist sorted as a cement additive to
CIMENCAM-Figuil. To reach our objectives, the main ones of which were to produce an
economic cement and to solve the environmental problem, we carried out chemical analyzes
(XRF) in order to highlight the chemical elements present in our raw materials; microstructural
analyzes on cements to identify the mineral phases present and physico-mechanical analyzes.
The results of our analyzes have shown that, from a chemical point of view (XRF), the schist
consists essentially of silica and that the calcareous additions consist essentially of lime. From
the microstructural point of view (XRD), we have obtained that our cements consist mainly of
quartz, portlandite (which decreases with increasing proportions of shale), calcite, periclase.
From a physico-mechanical point of view (RT45, SSB, compressive strength), after the tests at
various proportions, we found that the incorporation of schist reduced the compressive strengths
and improved the fineness parameters (SSB and Sieve Refusal). This is an indicator of easy
grindability so a possible increase in flow. In numerical terms, in CPJ35, we compared
compressive strengths at 2 days and 28 days compared to 0% control cement (15.8 MPa at 2
days and 31.5 MPa at 28 days). It follows from this that we decreased by 0.1 MPa for 1% schist
addition for both timeframes. Regarding refusals, we decreased by 0.3% (21.4% being the
refusal of the control cement) for 1% of added schist against 11.56 cm² / g of increased SSB.
CEMII 42.5R loses compared to 0% control cement (20.8 MPa at 2 days and 43.3 MPa at 28
days), 0.2 MPa at 2 days and 0.4 MPa at 28 days for 1% added schist; and refusals decreased
by 0.1% (17.3% being the refusal of the control cement) against an increase of 11.2 cm² / g of
SSB.

At the end of this work, we were able to use schist as a cement-based addition at the
laboratory scale. However, the implementation on an industrial scale to verify the effective use
of this schist as well as an economic evaluation of this implementation remain to be realized.
Therefore, we propose to carry out a microscopic analysis in order to confirm the interpretations
made in the light of our results and to prevent phenomena such as alkali-silica reactions.

Key words: schist, cement additive, microstructural, chemical, physico-mecanical

xv
 Introduction générale
Contexte
La construction est un domaine qui a vu naissance il y’a bon nombre d’années. De ce
fait plusieurs recherches ont été faite en ce sens afin d’améliorer et de parfaire le cadre de vie
des populations. ‘‘Des mortiers de plâtre étaient utilisés en Egypte, des mortiers de chaux
obtenus par cuisson de roches calcaires en Chine et de la chaux renforcée par des cendres
volcaniques (pouzzolane) à Rome’’ [1’]. Les résultats de la recherche ont donc permis d’obtenir
des ciments plus performants utilisables dans divers champs d’actions à l’instar des ciments
portland CEMII utilisés dans les travaux de maçonnerie, travaux de toute nature en béton armé ;
les ciments portland CEMI utilisés pour les bétons armés ou les bétons précontraints… [3’]. Le
ciment est un produit moulu issu du refroidissement rapide du clinker après une cuisson de la
farine (mélange d’argile, sable, marbre) au four à la température de 1450°C. Selon l’objectif
visé, différents ajouts peuvent être incorporés dans ceux-ci tels le laitier, la pouzzolane, les
cendres etc.… La carrière de marbre de CIMENCAM à Bidzar par Fuguil est constituée d’une
alternance de bandes de marbre et de schiste ; le marbre étant l’élément recherché dans
l’exploitation de cette carrière.

Problème
L’exploitation du marbre de cette carrière génère deux impacts à savoir un impact sur
le rendement de l’exploitation de la carrière due à la présence du schiste par conséquent une
perte économique considérable pour l’entreprise et un impact environnemental caractérisé par
la présence de monticules de schistes. D’où la nécessité de valoriser ce schiste afin de réduire
les coûts liés à la fabrication du ciment.

Objectifs
Les objectifs principalement visés ici sont : primo d’utiliser les schistes comme ajout
cimentaire afin de produire un ciment économique et secundo de régler le problème
environnemental. Nous visons comme objectifs spécifiques d’évaluer l’effet du schiste sur le
plan minéralogique, la broyabilité des ciments, déterminer leur impact sur les résistances à la
compression et leur influence sur l’expansion, puis comparer les valeurs obtenues au ciment
témoin.

Ce travail se décline donc en 04 parties dont la première fait un compte rendu de lecture,
la deuxième présente le matériel et méthode utilisés. La troisième partie présente les résultats
feront qui l’objet d’une interprétation à la quatrième partie.
1
CHAPITRE I: Généralités
Introduction
Ce chapitre se compose de quatre (04) parties dont la première fait un focus sur la
localisation de la structure d’accueil, la deuxième nous énumère ce qu’il faut savoir sur les
ciments, la troisième présente la pétrographie de la carrière de BIDZAR et la quatrième fait un
compte rendu des travaux antérieurs sur l’utilisation du schiste comme ajout.

I.1. Localisation de la structure d’accueil

L’usine CIMENCAM de coordonnées géographiques comprise entre 9°45’31’’N et
12°57’46’’E se trouve dans la région du Nord, Département du Mayo-Louti, Arrondissement
de Figuil. Elle est située à 25 km de sa carrière de marbre à Bidzar de point de coordonnée
géographique comprise entre 9°53’56’’N et 14°7’0’’E, et à 69 km de la ville de Garoua chef-
lieu de la région.

Figure 1a: Afrique, b: Cameroun, c: région du Nord, d: Mayo Louti [1]

2
I.2. Généralités sur les ciments

I.2.1. Définition
Le ciment est un produit moulu issu du refroidissement du clinker qui contient un
mélange de silicates et d’aluminates de calcium porté de 1450 à 1550 °C, température de fusion.

Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et
de durcir en présence d’eau. Cette hydratation de certains composés minéraux, notamment des
silicates et des aluminates de calcium, transforme la pâte liante, qui a une consistance de départ
plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau [2].

I.2.2. Histoire des ciments

‘‘ Le ciment est utilisé depuis des millénaires : dans l’Egypte antique ; c’est un mortier de
plâtre qui liait les pierres. Les Chinois ou les Mayas édifiaient eux aussi leurs constructions en
utilisant des mortiers à base de chaux, obtenus par cuisson des roches calcaires. Les méthodes
empiriques ont été réellement perfectionnées que plus tard avec la théorie de l’hydraulicité et
décrit les proportions nécessaires de chaux et d’argile pour produire, par cuisson, le ciment.’’
[1’]. ‘‘ Les ciments sont actuellement classés sous la dénomination CEM suivi d’un chiffre
Romain et d’une lettre majuscule en fonction de leur teneur en clinker et d’autres composants
(chaux, pouzzolane, laitiers de hauts fourneaux). Ces différentes mixtures permettent de
constituer de véritables roches artificielles : les bétons et les mortiers’’ [4’].

I.2.3. Fabrication des ciments

I.2.3.1. Les matières premières

Le ciment est constitué principalement de clinker obtenu à partir de la cuisson du cru
(calcaire +argile) à 1450°C et de gypse à des proportions bien définies broyés communément à
une dimension inférieure à 0.200mm. À ceci peut être ajouté de manière mineure d’autres
matériaux.

I.2.3.2. Procédé
Extraction et concassage :

 Matières premières extraites de carrières généralement à ciel ouvert ;

 Concassées en éléments de dimension maxi 50 mm ;

Préparation du cru :

 Matières premières intimement mélangées dans des proportions définies ;

3
  Des corrections peuvent être faites en incorporant de faible quantité d’aluminium, de
fer … selon les besoins ;

Mélange du cru : 4 techniques : voies sèche, semi- sèche, semi-humide et humide.

Cuisson du cru : Les installations de cuisson comportent 2 parties :

 Un échangeur de chaleur dans lequel le cru progresse jusqu’à l’entrée du four

et se réchauffe au contact des gaz chauds sortant des fours (CaCO3 se décarbonate en
partie) [3]. Le préchauffeur est une succession d’échangeurs à cyclone, qui chauffent
progressivement la farine arrivant par le haut, de 50°C jusqu’à 850°C. Ce sont les gaz
chauds provenant du four rotatif qui assurent le préchauffage. Cette étape assure donc
la décarbonatation partielle avant l’entrée de la matière dans le four selon l’équation
CaCO3CaO + CO2 [4].

 Un four horizontal rotatif cylindrique de 60 à 90 m de long et de 4 à 5 de diamètre. La

température maximale atteinte (zone de clinkérisation est de 1450°C). Le temps de
parcours est d’environ 1h. A l’entrée du four, l’oxyde de calcium libéré commence à
réagir avec la silice réactive qui peut être dans le mélange pour former le C2S selon
l’équation 2CaO + SiO2  Ca2SiO4. Entre 1150°C et 1200°C, la farine se
décompose entre la phase liquide (les oxydes de fer, aluminium, phosphore, soufre,
sodium, potassium et magnésium…) et la phase solide (les oxydes de calcium et
silicium...). La farine commence à s’agglomérer et le pourcentage de C2S augmente
rapidement. Entre 1200°C et 1300°C, la réaction du C2S avec la chaux libre
déclenche pour former le C 3S selon l’équation Ca2SiO4+CaOCa3SiO5. Entre
1350°C et 1450°C, le pourcentage de C3S augmente rapidement tandis que celui du
C2S diminue et celui de la chaux libre devient négligeable (≤ 1%). Au moment du
refroidissement, la phase liquide cristallise pour donner l’aluminate tricalcique (C3A)
et l’aluminoferrite tétracalcique (C4AF). Ces cristaux sont formés dans le four selon
les réactions chimiques suivantes :

3CaO + Al2O3 Ca3Al2O6

4CaO + Fe2O3 + Al2O3 Ca4Al2Fe2O10

Broyage du clinker :
4
 Refroidissement brusque de la matière formation de granules broyage fin

Ajout d’autres constituants pour fabriquer différents types de ciments [3].

Figure 2:Processus de fabrication du ciment [3]

I.2.4. Types de ciments

I.2.4.1. Les constituants

Les constituants secondaires (<5%) [5]
 Matériaux minéraux naturels ;
 Du sulfate de calcium qui doit être ajouté en faible quantité en vue de réguler la prise
du ciment.

I.2.4.2. Les compositions des ciments [5]

27 types de ciments courants séparés en 5 catégories :

 CEM I: Ciment Portland (1) ;

 CEM II: Ciment Portland composé (19) ;

5
 CEM III : Ciment de haut fourneau (3) ;
 CEM IV : Ciment pouzzolanique (2) ;
 CEM V : Ciment composé (2) ;

Tableau 1:Composition des ciments courants [6]

6
I.2.5. Les caractéristiques des ciments [4]

Tableau 2:Classes de résistance des ciments courants [5]

I.2.6. Pétrographie
Les principales formations de la carrière sont le marbre et le schiste. Nous y
trouvons aussi d’autres types de roche telle que le gneiss, le quartzite et la dolomite.

I.2.6.1. Description pétrographique du marbre

Le principal minéral du marbre est la calcite dont la composition chimique est le
carbonate de calcium (CaCO3). De structure cristalline, i l s e r t à la fabrication du ciment,
des verres et de la chaux (peinture), à l’amendement des sols, à la papeterie et aux matériaux
de construction (carreaux). On retrouve trois types de marbre dans la carrière en fonction de
la couleur [7].

2,7 cm
Photo 1:Les types de marbre de la carrière (marbre blanc, marbre rose, marbre noir) [7]

I.2.6.2. Description pétrographique des Schistes

Les caractéristiques principales des schistes sont : présence d’un feuilletage régulier en
plans parallèles et se débite en plaque ou feuillet : on dit qu’il présente une schistosité. Il est
imperméable mais poreux. Ses principaux minéraux sont : la muscovite et le quartz et d’autres
minéraux accessoires tels que la biotite, le feldspath, le chlorite et la pyrite [7].

7
 2,7 cm

Photo 2:Les types de schiste de la carrière de Bidzar : schiste vert et talc schiste [7]

I.2.7. Synthèse Bibliographique sur les Schistes

Les schistes ont divers usages à savoir la réalisation des assises dans la construction des
routes, la sculpture pour la gravure des plaques commémoratives, funéraires ou décoratives, la
construction comme moellon etc... Divers matériaux sont utilisés dans la mise sur pieds des
liants tels les ciments ; c’est le cas des schistes. Notons ici que peu de travaux ont été réalisés
sur les schiste comme ajout cimentaire.

Les Schistes non calcinés

Spécifions d’entame que des travaux sur les schistes non calcinés comme ajout
secondaire dans les ciments sont ‘‘inexistants’’. Cependant nous pouvons quand même
interpeler ici les travaux de Souaibou Fatoumata Adda. (2017). ‘‘vilorisattion of calcarous
shale and optimization of strength and mill outputusing grinding aids’’. EGEM. p65 dans
lesquels il est établit que en introduisant le schistes les proportions de 𝑆𝑖𝑂2, 𝐴𝑙2 𝑂3, 𝐹𝑒2 O et
MgO étaient supérieures à celles des ciments sans schiste ; aussi, la valeur des résidus insolubles
est assez élevée ainsi que la magnésie mais il n’y a eu aucun impact sur la résistance à la
compression et l’expansion car celles-ci sont dans l’ordre des données prescrites par la norme
camerounaise. La broyabilité est meilleure avec l’ajout de schiste visible à partir des valeurs du
refus et du Blaine. Il est à noter ici que le travail en question a été effectué sur les ciments Cpj
et que les proportions de schiste n’ont pas été variées de manière suffisante soit deux fois dans
le cas d’espèce.

Conclusion
Au terme de ce chapitre où il a été question de parler de manière générale des ciments et
faire une synthèse de lecture sur les schistes, il ressort qu’il existe divers types de ciments dont
la classification ou la nomenclature va des CEMI à CEMV. Nous observons aussi la présence
des différentes variétés de schistes et de calcaires au niveau de la carrière de BIDZAR. Les
précédents travaux ont établi que l’utilisation des schistes non calcinés à 30% dans le ciment a
amélioré la broyabilité, a augmenté les RI et la magnésie, a diminué la résistance à la
compression.

8
CHAPITRE II: Matériels et méthodes
Introduction
La conduite des analyses pour l’obtention de nos données s’est faite par le biais d’un
certain nombre de matériels et de méthodes suivants des canevas prévus par les standards. Ce
chapitre ainsi constitué fait donc le listing des matériels et les démarches scientifiques
conventionnelles utilisées pour l’obtention des données.

II.1. Matériels

II.1.1. Matières premières

Les matières premières utilisées et présentées sur ces photos sont :

Photo 3: Gypse Photo 4:Ajouts calcaires

Photo 5: Clinker Photo 6: Schiste

II.1.2. Matériel de laboratoire

 Un mini-broyeur à boulet de capacité 5 kg utilisé pour le broyage ciment (voir
annexes3) ;

9
  Le malaxeur de marque Controlab de caractéristique (U= 230V, P= 700W, I =4A, f=
50Hz), utilisé pour la préparation des mortiers (voir photo8);
 Un appareil à choc de marque Perrier, utilisé pour chasser les vides dans le moule (voir
annexes3) ;
 Une presse hydraulique de marque Controlab de caractéristique (V = 230V, P
=750W, f= 50Hz), utilisée pour évaluer la résistance mécanique des éprouvettes
(flexion et compression) (voir photo7) ;

Photo 7: Presse hydraulique Photo 8: Malaxeur

 Un humidificateur de marque Controlab de caractéristique (V= 230V, P = 1600W, f =

50Hz) utilisé pour conserver les moules contenant le mortier après fabrication au bout
de 24h (voir annexes3) ;
 L’appareil Axios utilisé pour déterminer la composition chimique des matières (voir
annexes3) ;

II.1.3. Matériel informatique

 Un ordinateur ;
 Le logiciel Excel 2016, utilisé pour le traitement des données ;
 Le logiciel Match ! pour le traitement des données DRX ;
 Le logiciel Microsoft Word.
II.2. Méthodes

II.2.1. Détermination de la perte au feu (Evalue la fluidité d’un matériau)

La perte au feu consiste à déterminer le taux de décarbonatation et la somme (CO2 +
H2O + Matières Volatiles). Sa détermination respecte [8]. Cette analyse consiste à peser 1g
d’échantillon à analyser dans un creuset préalablement taré, le porter à une température de
950°C dans un four à moufle pendant 45min. Après calcination, laissez refroidir le creuset

10
dans un dessiccateur à température ambiante et ensuite le peser. Enfin, la valeur de la perte au
feu est obtenue par calcul à partir de la relation.

% Perte au feu (Paf) = P/ m× 100 (1)

avec P = P0- P1, P0 : poids de l’échantillon et du creuset avant calcination, P1 : poids de

l’échantillon et du creuset après calcination, m : masse de l’échantillon de départ.

II.2.2. Analyse par spectrométrie à fluorescence X

L’analyse par spectrométrie à fluorescence X a été effectuée suivant [9]. Elle
consiste en une irradiation de l’échantillon à analyser par des rayons X émis par le tube du
spectromètre. L’échantillon bombardé émet alors à son tour des rayons X (c’est la fluorescence)
caractéristiques de la composition chimique de l’échantillon. Les énergies de ce rayonnement
secondaire sont détectées par l’appareil et les intensités ainsi mesurées sont proportionnelles à
la concentration des différents éléments qui composent l’échantillon. Cette analyse passe
d’abord par la réalisation d’une perle suivant le mode opératoire ci-après : Pour réaliser une
perle, il faut d’abord peser 1g d’échantillon à analyser déjà calciné à 950°C au préalable
(PAF) et 8g de fondant (tétra borate de lithium). Ensuite introduire le mélange dans un creuset,
puis ajouter à l’aide d’une micropipette 1 ml d’une solution de bromure de lithium dans le
mélange. Une fois fait, porter le creuset et son contenu à une température de 1150°C pendant
20 min dans un four à moufle tout en l’agitant chaque 10 min. Après cet intervalle de temps,
retirer le creuset du four et verser son contenu dans une coupelle et le laisser refroidir à
température ambiante pendant quelque minute. Enfin, introduire la perle obtenue dans
l’appareil à fluorescence X et lancer l’analyse tout en indiquant la valeur de la perte au feu.

II.2.3. Détermination de la surface spécifique Blaine (SSB)

La détermination de la surface spécifique est basée sur la perméabilité découlant
du passage d’un volume d’air pendant un temps donné à travers un lit de ciment compacté.
Cette analyse s’effectue suivant [10] et dont le mode opératoire consiste à : peser une
quantité de ciment nécessaire à 0,001g près et l’introduire dans le dispositif muni d’un papier
filtre, et ensuite replacer un deuxième papier filtre au-dessus de la poudre de ciment, puis
compressez là à l’aide d’un plongeur. Placer ensuite le dispositif dans le tube en U de
l’appareil, puis ouvrir le robinet et aspirer à l’aide d’une poire l’air contenu dans le tube jusqu’à
la remontée du liquide au repère supérieur M1. Enfin, fermer le robinet et mesurer le temps

11
(2)
de passage du liquide du point M2 au point M3. La valeur de la surface spécifique Blaine
est obtenue par calcul à partir des relations.

√𝑒 3 ∗ √𝑡 𝑆𝑆𝐵𝑐𝑜𝑛𝑛𝑢 ∗ 𝜌(1 − 𝑒) ∗ √0.1𝑛

𝑆𝑆𝐵 = 𝐾=
𝜌(1 − 𝑒) ∗ √0.1𝑛 √𝑒 3 ∗ √𝑡

avec : K la constante calculée par le laboratoire. Cette constante est différente pour chaque

produit. t le temps en secondes, e la porosité du lit, ρ la masse volumique du ciment en g/cm3

n la viscosité de l’air à la température de la salle d’essai. SSB en cm²/g.

II.2.4. Détermination du pourcentage des refus

Tout comme la surface spécifique, l’analyse permet aussi de déterminer la finesse du
ciment. Elle s’effectue suivant [10] dont le mode opératoire consiste à : peser une masse
M1= 10g d’échantillon à analyser, puis le placer dans un tamiseur automatique à une pression
de (2000Pa), ensuite mettre le tamiseur en marche pendant 5 min, et enfin peser la masse du
résidu M2 obtenu. Le pourcentage de résidu est obtenu par calcul à partir de la relation.

𝑀
𝑅 = 𝑀2 ∗ 100 (3)
1

avec 𝑀1 la masse de l’échantillon avant tamisage, 𝑀2 la masse des refus

II.2.5. Confection des éprouvettes

La confection des éprouvettes sur mortier de ciment pour les essais de flexion et de
compression suit [11] et respecte les étapes suivantes : Verser dans le bol du malaxeur 450g
de ciment conservé dans une boîte hermétique, puis verser 225mL d’eau distillée et noter
l’heure du mélange. Placer le bol dans le malaxeur et mettre l’appareil en marche à petite
vitesse. Après 30s de malaxage, introduire progressivement un sachet de sable normalisée de
1350± 5g. Passer ensuite le malaxeur à grande vitesse pendant 30s. Après 90s de marche,
arrêter l’appareil et enlever au moyen d’une règle en caoutchouc le mortier adhérant aux parois
et au fond et le placer au milieu du bol. Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant
60s et arrêter la machine.

Une fois le mortier obtenu, le verser dans un moule à trois compartiments préalablement fixé
à l’intérieur de l’appareil à choc. Ensuite, étaler uniformément la couche de mortier dans le
moule puis actionner l’appareil à choc pour tasser le mélange. Effectuer de nouveau l’action
précédente, puis retirer le moule de l’appareil à choc et racler à l’aide d’une règle l’excès de

12
mortier se trouvant au-dessus du moule. Porter le moule dans un humidificateur pendant 24h
à une température de 20°C, démouler ensuite les éprouvettes puis les conserver dans un bac
d’eau à une température de (20±1) °C. Enfin, retirer les éprouvettes puis les soumettre à
des forces de flexion et compression suivant la même norme à des dates suivantes :

48h +/- 15 mn ;

7 jrs +/- 2h ;

28 jrs +/- 8h ;

II.2.6. Analyse thermogravimétrique (ATG)

L’ATG est une technique d’analyse thermique qui consiste à mesurer la masse d’un
échantillon lorsque celui-ci et soumis à des variations de température. Pour cela, un appareil
dispose d’une balance de grande précision. L’échantillon de quelques mg est placé dans un
creuset sur la canne à mesure. La canne est placée dans un four dans lequel circule un gaz de
balayage [6’].

II.2.7. Diffractomètre au rayon x (DRX)

La diffraction par rayon x est une technique non destructive permettant d’obtenir des
informations détaillées sur la composition et la structure cristallographique de produits naturels
ou synthétisés.

La précision et la comparaison des résultats nécessitent une préparation soigneuse des

échantillons.

La quantité idéale de poudre est de 0.4g. placer la poudre sur le porte échantillon, presser
légèrement avec une lame de verre et enlever le surplus de poudre [7’].

Conclusion
Quelques matériels et méthodes ont fait l’objet d’une présentation dans ce chapitre. Les
essais physiques et les analyse chimiques effectuées au niveau du laboratoire donnent une idée
d’ensemble sur les caractéristiques principales des matériaux servant à la fabrication des
ciments qui seront étudiés au chapitre suivant d’un point de vu chimique, microstructurale et
physico-chimique.

13
CHAPITRE III: Présentation des résultats
Introduction
Les analyses que nous avons menées nous ont permis d’obtenir des résultats tant sur le plan
chimique, microstructurale et physico-mécanique. Ceux-ci feront l’objet d’un commentaire afin
de décrire le comportement des données au moyen des courbes tracées.

III.1. Analyse des paramètres chimiques dans les matières premières

III.1.1. Analyse chimique du gypse

La figure 3 ci-dessous nous présente l’analyse chimique du Gypse.

analyse chimique du gypse

%
45
39,63
40 36,08
35
30
25
20
15
10
5 3,02
1,02 0,45 0,31 0,08 0,16 0,02
0
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O P2O5

élément chimique

gypse

Figure 3: Analyse chimique du gypse

Le gypse est la matière première qui apporte en majeure partie le 𝑆𝑂3 dans le ciment. Son
analyse chimique nous montre qu’il est fortement composé de CaO (39,63%) et le 𝑆𝑂3
(36,08%) avec moins de 5% de la combinaison 𝑆𝑖𝑂2, 𝐴𝑙2 𝑂3, MgO, 𝑁𝑎3 O... Ce 𝑆𝑂3 s’y trouve
sous forme de sulfate de calcium (Ca 𝑆𝑂4 , 𝐻3 𝑂) qui, hydraté permet de régulariser le
phénomène de prise du ciment

III.1.2. Analyse chimique de l’ajout calcaire

La figure 4 ci-dessous nous présente l’analyse chimique de l’Ajout Calcaire.

14
 % analyse chimique de l'ajout calcaire
40
35,2
35
30
25
20
14,38
15
10
5,12 4,3
5 1,88
0,11 0,38 0,43 0,1
0
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O P2O5
éléments chimiques

ajout calcaire

Figure 4:Analyse chimique des ajouts

L’ajout calcaire ici est fortement composé de CaO (35,2%), suivi des éléments tels que 𝑆𝑖𝑂2
(11,52%), 𝐴𝑙2 𝑂3 ( 4,1%), 𝐹𝑒2 𝑂3 (3,36%), MgO (3,04%), 𝑆𝑂3 (0,32%), 𝑁𝑎2 O (0,28%), 𝐾2 O
(0,29%), 𝑃2 𝑂5 (0,14%). Celui-ci est la résultante des chutes de matières, des poussières issues
des concasseurs ; ainsi que des débris d’abattage. C’est un élément de substitution du clinker
permettant ainsi de les valoriser.

III.1.3. Analyse chimique du clinker

La figure 5 ci-dessous nous présente l’analyse chimique du Clinker.

analyse chimique clinker

%
70
58,4
60
50
40
30
19,91
20
10 4,25 2,25 2,53 0,68 0,4 0,37 0,11
0
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O P2O5

éléments chimiques

clinker

Figure 5:Analyse chimique du clinker

15
 Le clinker utilisé est fortement composé de CaO (58,4%), 𝑆𝑖𝑂2 (19,91%) ; 𝐴𝑙2 𝑂3
(4,25%). La CaO dans le clinker est sous la forme combinée 𝐶3 S (silicates tricalciques) silicates
bicalciques (𝐶2 S), aluminates tricalciques (𝐶3 A), alumino-ferrite tétracalcique (𝐶4 AF). Les
silicates tricalciques et bicalciques étant responsables de la résistance à la compression et
l’aluminate accélérant l’hydratation du ciment.

III.1.4. Analyse chimique des schistes

La figure 6 ci-dessous nous présente l’analyse chimique du schiste.

% analyse chimique du schiste

40 35,78
35
30
25
20
13,99 12,54
15
10 7,46 5,91
5 2,13 0,76
0,48 0,4
0
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O P2O5
éléments chimiques

schiste

Figure 6:Analyse chimique du Schiste

Nos schistes sont fortement composés de silice (35,78%) ; 𝐴𝑙2 𝑂3 (13,99%) ; le

𝐹𝑒2 𝑂3 (12,54%) ; la MgO (5,91%). L’oxyde de magnésium est responsable de l’expansion des
ciments; raison pour laquelle le schiste n’est généralement pas utilisé comme ajouts car il en
présente de fortes concentrations.

III.2. Analyse de la microstructure des mortiers

III.2.1. Cas du CPJ35

III.2.1.1. La DRX
La figure 7 ci-dessous nous présente les analyses de la DRX respectivement à 0%, 10%, 20%,
30% de nos ciments.

16
17
 Figure 7: Analyses DRX à 0%,10%,20%,30% de schiste

Les courbes représentatives des DRX de nos ciments à différentes proportions de schiste
sont de type pictogramme. Nous pouvons observer ici un alignement des pics des différents
graphes, indiquant ici la redondance des minéraux en présence (quartz, portlandite, calcite,
periclase…).

La figure 8 présente le comportement en terme de masse de la portlandite en fonction de

l’augmentation des proportions de schiste.

18
 portlandite du CPJ35
18 16
16 14,8
14,1
14
qté portlandite(%)

11,1
12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
% schiste

Figure 8: Courbe de la Portlandite à partir des DRX CPJ35

Nous constatons de cette figure 8 que la portlandite diminue dans les différents ciments
notamment à 0%, 10%, 20% 30% de schiste ajoutés.

III.2.1.2. L’ATG
La figure 9 ci-dessous présente l’analyse thermogravimétrique de nos ciments à différentes
proportions de schiste.

Analyse thermogravimétrique
5 5

0 0
571°c
704°c
Rel.mass/%

-5
HDSC/µv

459°c -5
-10
-10
-15
97°c
-20 -15
66°c
-25 -20
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
température °

masse cpj(0%) cpj(10%) cpj(20%) cpj(30%)

hdsc cpj(0%) cpj(10%) cpj(20%) cpj(30%)

Figure 9: Analyse thermogravimétrique du cpj35

Nous observons d’une part à la figure 9 que les courbes représentatives des pertes de
masse sont décroissantes et ont tendance à se rejoindre aux températures extrêmes. Nous

19
enregistrons trois pertes de masse au cours de cette analyse. D’autre part, nous observons des
courbes de type pictogrammes qui renvoient au HDSC et qui se superposent (voir complètement
à l’Annexe5).

III.2.2. Cas du CEMII42.5R

III.2.2.1. La DRX
La figure 10 ci-dessous présente les analyses à la DRX de nos ciments respectivement à 0%,
5%, 15% de schiste.

20
 Figure 10: Analyses DRX à 0%,5%, 15% de schiste

La figure 10 montre la corrélation des analyses à la DRX de nos différents ciments. Les
résultats sont sous forme de pictogramme et laissent paraître le quartz, la portlandite la calcite
etc… comme éléments principaux.

La figure 11 ci-dessous présente le comportement de la portlandite lorsqu’on fait varier

les proportions de schiste.

portlandite du CEMII42,5R
18 16,6
16
13,6
14
qté portlandite(%)

11,5
12
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% schiste

Figure 11: Courbe de la Portlandite à partir des DRX CEMII42.5R

Nous observons ici que la quantité de la portlandite dans nos ciments diminue. Ces
résultats sont issus des données DRX des ciments ayant 0%, 5%, 15% de schiste sus-présentés.

21
III.2.2.2. L’ATG
La figure 12 ci-dessous présente les résultats de l’analyse thermogravimétrique.

Rel.mass change/% Analyse thermogravimétrique HDSC/µv

5 10
8
0 801°c
688°c 6
4
-5
469°c 2 CEMII(0%)
800°c mass
-10 689°c 0 CEMII(15%)
-2 CEMII(0%)
-15 hdsc
459°c -4 CEMII(15%)
-6
-20
-8
61°c
-25 -10
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
température °C

Figure 12: Analyse thermogravimétrique du CEMII42.5R

Nous observons de la figure 12 qu’il y a trois niveaux de pertes de masse d’une part, et
d’autre part nous observons des courbes de type pictogrammes qui se chevauchent représentant
la calorimétrie différentielle (voir complètement à l’Annexe6).

III.3. Analyse physico-mécanique et chimique des ciments

III.3.1. Le ciment CPJ35

III.3.1.1. La broyabilité du CPJ35

La figure 13 présente l’aptitude au broyage de nos ciments.

RT 45µm (%) broyabilité du ciment CPJ35 SSB (cm²/g)

25 5650
5600
20 5550
5500
15
5450
5400
10
5350
5 5300
5250
0 5200
0 5 10 15 20 25 30 35
% de schite
RT 45µm SSB

Figure 13:Broyabilité du CPJ35

22
 D’une part, nous avons obtenu en termes de refus au tamis 45µm, à 0% de schiste
21,4% ; à 10% de schiste 18,2 ; à 20% de schiste 14,9% ; à 30% de schiste 14,8%. Soit une
diminution d’environ 0,3% pour 1% de schiste ajouté. D’autres parts nous avons la SSB qui
augmente. Ladite augmentation est estimée à 11,56 cm²/g pour 1% de schiste ajouté.

III.3.1.2. La perte au feu du CPJ35

La figure 14 présente le comportement de la perte au feu lorsqu’on ajoute le schiste au ciment
à différentes proportions.

%
perte au feu (PAF)
14
11,31 11,7
12 10,12
10 8,86
7,44
8 5,98
5,58
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
% de schiste
perte au feu (PAF)

Figure 14: Perte au feu CPJ35

La perte au feu diminue avec l’incorporation du schiste dans le broyage ciment à

proportions variées.

III.3.1.3. Analyse chimique du CPJ35 à la XRF

La figure 15 ci-dessous présente l’analyse chimique du CPJ35.

% analyse chimique du CPJ35

60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35
% de schiste
CaO SiO2 RI

Figure 15: Analyse chimique des CPJ35

23
 Après analyse chimique de nos ciments, il ressort que ceux-ci sont fortement composés
de chaux et de silice. Nous observons une diminution de la quantité de chaux dont 54,29% pour
le ciment témoin (0%), 53,25% pour le ciment avec 5% de schiste, jusqu’à 42,49% pour le
ciment avec 30% de schiste

III.3.1.4. Résistance à la compression du CPJ35

Les figures 16 et 17 présentent les résistances à la compression à 2 jrs et à 28 jrs
respectivement.

résistance à la compression à 2jrs en fonction du RI

Mpa et SiO2 du CPJ35 %RI
18 25
16
14 20
12
15
10
8 15,8 15,05 13,7 10
6 12,7 12,3 12,5 12,4
4 5
2
0 0
0 5 10 15 25 30
% de schiste

résistance 2jrs SiO2 Ri(%)

Figure 16: Résistance à la compression à 2jrs en fonction du RI et SiO2 du CPJ35

La figure 16 nous montre que la résistance à 2jrs diminue tandis que la silice et les RI
augmentent. Par rapport au ciment témoin (0% d’ajout de schiste) ayant 15,8 Mpa les pertes
sont les suivantes : 0,3 Mpa pour 5% ; 3,1 Mpa pour 15% et 3,4 Mpa pour 30%.

résistance à la compression à 28jrs en fonction du RI et

Mpa %RI
SiO2 du CPJ35
25 35
30
20
25
15 20
31,5 30,5 29,7 29,2 31,6 29,6 15
10
10
5
5
0 0
0 5 10 15 25 30
% de schiste
résistance 28jrs SiO2 Ri(%)

Figure 17: Résistance à la compression à 28jrs en fonction du RI et SiO2 du CPJ35

24
 Pareillement, la figure 17 montre qu’à 28 jrs les résistances à la compression diminuent
tandis que la silice et les RI augmentent. Par rapport au ciment témoin qui a donné 31,5 Mpa,
nous avons enregistrés les diminutions suivantes : 1 Mpa pour 5% ; 2,3 Mpa pour 15% et 1,9
Mpa pour 30%.

III.3.1.5. L’oxyde de magnésium dans le CPJ35

La figure 18 nous présente le paramètre de stabilité.

%MgO oxyde de magnésium expansion(mm)

4 1,2
3,5 1
3
2,5 0,8
2 0,6
1,5 0,4
1
0,5 0,2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35
% de schiste
MgO(%) expansion(mm)

Figure 18: oxyde de magnésium

La figure 18 nous montre que l’oxyde de magnésium augmente allant de 2,51% dans le
ciment témoin (0% d’ajout de schiste) à 3,39% dans le ciment pour 30% d’ajout de schiste.

III.3.2. Cas du CEMII 42.5R (robust)

III.3.2.1. Broyabilité du CEMII 42.5R

La figure 19 nous présente l’aptitude au broyage des ciments en incorporant le schiste.

RT 45µm(%) broyabilité du CEMII 42.5R SSB (cm²/g)

17,5 5100

5050
17
5000
16,5
4950
16
4900

15,5 4850
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% de schiste
RT 45µm SSB

Figure 19: Broyabilité du CEMII 42.5R

25
 . En terme de refus, la figure 19 montre que par comparaison au ciment témoin (0%)
ayant 17,3%, il y a diminution des refus tel que suit : 0,8% pour 5% de schiste ; 1,2% pour
10% de schiste et 1,6% pour 15% de schiste. Nous estimons à 0,1 % la perte pour 1% de schiste
ajouté. Cependant nous observons aussi une augmentation de la SSB de l’ordre de 11,2 cm²/g
pour 1 % de schiste ajouté.

III.3.2.2. Perte au feu du CEMII 42.5R

La figure 20 présente le comportement de la perte au feu lorsqu’on introduit le schiste dans le
ciment.

perte au feu (PAF)

%7,54
8 6,92
7 6,23
6 5,25
5
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% de schiste

Figure 20: PAF CEMII 42.5R

Ici nous observons qu’il y a diminution de la perte au feu. Les différents résultats
enregistrés sont les suivants : 7,54% à 0% de schiste ; 6,92% à 5% de schiste ; 6,23% à 10% de
schiste et 5,25% à 15% de schiste.

III.3.2.3. Analyse chimique des CEMII 42.5R

La figure 21 nous présente la composition chimique des ciments.

% analyse chimique du CEMII 42,5R

60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% de schiste
CaO SiO2 RI

Figure 21: Analyse chimique des CEMII 42.5R

26
 Après analyse chimique de nos ciments, il ressort que ceux-ci sont fortement composés
de chaux et de silice. La figure 21 montre que la CaO diminue dans les ciments ; soit 51,3%
pour le ciment témoin (0%), 51,2% pour 5% de schiste et 49,4% pour 15% de schistes.
Cependant la silice et les RI augmentent.

III.3.2.4. Résistance à la compression des CEMII 42.5R

Les figures 22 et 23 présentent les résistances à la compression à 2jrs et à 28jrs.

résistance à la compression à 2jrs en foction du RI et %RI

Mpa
22 SiO2 du CEMII42.5R 25
21 20
20
15
19
20,8 20,7 10
18
17 18,4 5
17,78
16 0
0 5 10 15
% de schiste
résistance 2 jrs SiO2 RI(%)

Figure 22: Résistance à la compression à 2jrs en fonction RI et SiO2 du CEMII 42.5R

La figure 22 montre qu’il y a diminution de la résistance à la compression. Cependant

les RI et la silice augmentent. Par rapport au ciment témoin (0%) ayant à 2 jrs 20,8 Mpa, nous
avons enregistrés les pertes suivantes : 0,1 Mpa pour 5%, 2,4 Mpa pour 10% et 3,02 Mpa pour
15%.

résistance à la compression à 28jrs en foction du RI et

Mpa %RI
SiO2 du CEMII 42.5R
44 25
43
42 20
41
40 15
39
43,3
38 42,2 10
37 39,7
36 5
37,3
35
34 0
0 5 10 15
% de schiste
résistance 28jrs SiO2 RI(%)

Figure 23: Résistance à la compression à 28jrs en fonction RI et SiO2 du CEMII 42.5R

27
 De même, à 28 jrs il y a baisse des résistances à la compression (voir figure 23) tandis
que les RI et la silice augmentent dans nos ciments. Le ciment témoin a donné 43,3 Mpa et les
pertes par rapport à lui sont : 1,1 Mpa pour 5% de schiste, 3,6 Mpa pour 10% de schiste et 6
Mpa pour 15% de schiste.

III.3.2.5. La magnésie du CEMII 42.5R

La figure 24 nous présente le paramètre stabilité de nos ciments.

Magnésie
%MgO expension(mm)
3,5 1,2

3 1
2,5
0,8
2
0,6
1,5
0,4
1

0,5 0,2

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% de schiste
MgO(%) expansion(mm)

Figure 24: Magnésie du CEMII 42.5R

La courbe de la magnésie montre que celle-ci augmente tandis que celle de l’expansion
reste constante. Nous allons de 2,36% de magnésie pour le ciment témoin (0%) à 2,93% pour
le ciment avec 15% de schiste.

Conclusion
Les analyses menées sur nos différentes matières premières et ciments ont été présentée
dans ce chapitre. De ces résultats, nous observons du point de vu microstructural la présence
des éléments tels que le quartz, la calcite la portlandite et que cette dernière diminue dans nos
ciments (CPJ35, CEMII42.5R). Aussi, du point de vu physico-mécanique, le schiste améliore
le broyage ciment; augmente la magnésie et diminue la résistance à la compression tant sur le
CPJ35 que sur le CEMII 42.5R.

28
CHAPITRE IV: Interprétation
Introduction
Les résultats des analyses présentés dans le chapitre précédent nécessitent d’être
recoupés afin de comprendre les phénomènes inhérents à chaque analyse. Ce chapitre consistera
à faire une interprétation des différents résultats sus-présentés, dans l’optique d’aider à la
compréhension de ces derniers.

IV.1. Analyse de la microstructure

IV.1.1. La DRX du CPJ35 et CEMII42.5R

De manière globale, les différents résultats issus de nos analyses à la DRX représentés
par les figures 7 et 10 font état de ce que, nos ciments (CPJ35, CRMII42.5R) sont
essentiellement constitués de quartz, calcite, périclase, portlandite. La portlandite de formule
chimique 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2, est responsable des baisses de résistance lorsqu’elle est présente dans les
ciments. Cette dernière diminue dans les ciments avec l’augmentation des proportions de
schiste à cause de la substitution de l’ajout calcaire par le schiste.

IV.1.2. L’ATG du CPJ35 et CEMII42.5R

Relevons de nos figures 9 (CPJ35) et 12 (CEMII42.5R) représentant les ATG réalisées,
qu’il y a 4 pics essentiels. Le premier pic situé aux environs de 100°C, est dû à la déshydratation
et la décomposition partielle du CSH avec la première perte de masse qui est grande. Le
deuxième pic compris entre 150°C et 450°C marque la décomposition des CSH et de
l’éttringite1 due à l’augmentation du schiste. Le CSH diminue progressivement avec
l’augmentation du schiste ; ceci signifie que le schiste qui remplace l’ajout calcaire fait ralentir
le phénomène d’hydratation et a un effet de dilution impactant négativement la résistance. Le
troisième pic entre 450°C et 550°C résulte de la décomposition de la portlandite avec perte de
masse. Cette perte de masse diminue avec l’augmentation du schiste à cause du fait que l’ajout
calcaire est substitué par le schiste et le quatrième pic autour de 700°C marque la
décarbonatation de la calcite avec la troisième perte de masse. C’est dans la même gamme de
données et d’idées que Yasmina Kellouche et Abdelkader Bougara [12] ont fait leurs
conclusions.

1
Espèce minérale composée de sulfate de calcium et d’aluminium hydraté

29
IV.2. Analyse physico-mécanique et chimique

IV.2.1. Le CPJ35

IV.2.1.1. La broyabilité
La figure 13 montre que l’augmentation des proportions de schiste dans le ciment
augmente la surface spécifique et diminue les rejets au tamis 45 µm. Ce qui signifie simplement
que le schiste est plus facile à broyer que le calcaire. Donc l’augmentation des proportions de
schiste va augmenter la broyabilité du ciment, par conséquent une possibilité d’augmenter le
débit du broyeur.

IV.2.1.2. La perte au feu

La perte au feu représentée dans la figure 14 est le départ du 𝐶𝑂2 combiné au CaO sous
forme de Ca𝐶𝑂3. Avec l’augmentation du schiste, nous avons une diminution de la perte au
feu. C’est-à-dire qu’il y a diminution des éléments volatiles (𝐶𝑂2) dans le ciment car quand
nous augmentons la quantité de schiste (7.6% de Ca𝐶𝑂3), nous diminuons l’ajout calcaire qui
contient 35% de Ca𝐶𝑂3. La réaction est la suivante : Ca𝐶𝑂3  CaO + 𝐶𝑂2

IV.2.1.3. Analyse chimique du CPJ35

La baisse de la chaux et l’augmentation de la silice dans les ciments (voir figure 15)
s’explique par le fait que notre schiste est pauvre en chaux (7,46%). Cependant quand nous
l’augmentons dans le ciment, nous baissons l’ajout calcaire qui, d’après nos analyses chimiques
citées ci-dessus a une forte composition en chaux (35,2%). De plus, la silice dans le ciment
augmente car le schiste est riche en silice ; et la non réactivité de cette silice se traduit par
l’augmentation des RI.

IV.2.1.4. Résistance à la compression

Le premier constat est que la figure 16 montre que les résistances à la compression à
2jrs diminuent. L’ATG présentée plus haut le confirme car à 150°C-450°C il y a perte de masse
liée à la décomposition du CSH. Cette diminution des résistances est due aux RI2 issus de la
silice non réactive dans les schistes qui augmentent dans les ciments. La diminution des
résistances est estimée à 0,1 Mpa pour 1% de calcaire pollué ajouté. A 28jrs comme le montre
la figure 17, nous avons le même comportement. De même que les résistances à 2jrs, la

2
Elément non dissout dans le ciment et qui se comporte comme un granulat

30
diminution des ces résistances est due à l’augmentation des RI dans les ciments. Pour les
résistances à 28 jrs, nous estimons une diminution de 0,1 Mpa pour 1% de schiste ajouté

IV.2.1.5. L’oxyde de magnésium

L’oxyde de magnésium représenté par le figure 18, est responsable des phénomènes
d’expansion (gonflement) des ciments. Son augmentation dans les ciments à différentes
proportions de schiste est due à l’augmentation du schiste dans lequel, il se trouve en forte
proportion par rapport aux autres matières premières. Cependant nous constatons que les
expansions sont constantes (1 mm), donc conformes à la norme camerounaise. D’où l’oxyde de
magnésium ici n’a pas d’impact sur les ciments.

IV.2.2. Le CEMII42.5R

IV.2.2.1. La broyabilité
La figure 19 nous montre que tout comme les cpj35 analysés ci-dessus, l’augmentation
de la quantité de schiste améliore le broyage ciment car celui-ci est de faible dureté ; ce qui
offre les possibilités d’augmentation du débit par conséquent celle de la quantité de production.

IV.2.2.2. La perte au feu

De la figure 20, nous observons une diminution de la perte au feu (départ des éléments
volatiles dont le 𝐶𝑂2, qui est combiné à la CaO) due aux pourcentages attribués à la quantité de
schiste. En effet, ceci s’explique par le fait que lorsque nous augmentons la quantité de schiste
qui est pauvre en CaO (7,46%), celle des ajouts calcaires qui eux sont garnis en CaO (35.2%)
est baissée. L’équation de la réaction est alors : Ca𝐶𝑂3  Cao + 𝐶𝑂2

IV.2.2.3. Analyse chimique du CEMII42.5R

La diminution de la quantité de CaO dans les ciments (voir figure 21) est due au fait
que, quand nous augmentons la quantité de schiste dans les ciments, celle de l’ajout calcaire
baisse. Dès lors, la figure 21 montre que cet ajout calcaire est fortement composé de CaO d’où
la baisse. Cependant, la silice augmente car le schiste est riche en silice ; et la non réactivité de
cette silice se traduit par l’augmentation des RI.

IV.2.2.4. Résistance à la compression

Les résistances à la compression représentées par les figures 22 (2jrs) et 23 (28jrs),
montrent qu’en augmentant les proportions de schiste, il y a diminution des résistances à la
compression des CEMII 42.5R. Cette assertion est confirmée par l’ATG qui, à 150°C-450°C
note la décomposition de l’ettringite. Ceci est dû au fait que les RI augmentent dans le ciment.
31
Ces RI sont issus de l’augmentation de la silice non réactive contenu dans les schistes. Nous
estimons de ce fait une perte de 0,2 Mpa et 0,4 Mpa pour 1% de schiste ajouté respectivement
à 2 jrs et 28 jrs.

IV.2.2.5. L’oxyde de magnésium

L’oxyde de magnésium dans le schiste (5,49%) et représentée par la figure 24 augmente
dans les ciments à cause de l’augmentation du schiste dans lequel, il se trouve en forte
proportion par rapport aux autres matières premières. Cet oxyde magnésium est responsable de
l’expansion des ciments qui reste constante (1 mm) et inférieure à la limite prescrite par la NC
qui est de 10 mm. Retenons que la magnésie n’a pas d’effet sur les ciments.

Note sur les résistances à la compression des ciments (CPJ35, CEMII42.5R)

Les RI tout comme la portlandite affectent négativement les résistances à la compression
lorsqu’ils s’y trouvent. Les résultats de la DRX ont montré la présence de la portlandite tandis
que des analyses chimiques que sont la détermination des RI par gravimétrie ont relevés la
présence des résidus insolubles. La diminution de la portlandite peut nous amener à penser que
nous devrions observer une amélioration des résistances à la compression. Cependant les
résidus insolubles augmentent dans les ciments. Nous pouvons conclure à ce niveau que la
diminution des résistances est de manière primordiale dû aux résidus insolubles. A la suite de
cela, malgré le fait que la portlandite baisse dans les ciments, elle impacterait en second rang
les résistances à la compression du simple fait de sa présence en tant qu’élément perturbateur à
la base

Conclusion
Au terme de ce chapitre où il était question d’effectuer une interprétation de nos
différents résultats afin de mieux appréhender les phénomènes qui naissent. Il ressort de la DRX
et de l’ATG que nos ciments sont constitués de calcite, quartz, périclase, portlandite. Cette
dernière diminue du fait de la diminution de l’ajout calcaire au profit du schiste. Aussi, nous
observons que : la perte au feu diminue du fait de la diminution de l’ajout calcaire, la magnésie
n’influence pas nos ciments, le schiste améliore le broyage ciment par conséquent offre la
possibilité d’augmenter le débit, la diminution de la résistance à la compression est dû aux RI
issus de la silice non réactive des schistes.

32
Conclusion générale
Dans le travail ainsi réalisé, il a été question de valoriser le schiste comme ajout
cimentaire. De prime abord le chapitre 1 a consisté à présenter le ciment, le contexte géologique
et les précédents travaux. Nous notons que le marbre se présente sous trois formes et est
combiné au schiste. Au chapitre 2 nous retenons que l’obtention de nos résultats relève de
l’utilisation d’un bon nombre de matériels (mini-broyeur, presse hydraulique, malaxeur,
humidificateur, blainemètre, la balance électronique) ; matériaux (clinker, gypse, schiste,
stériles fins) ; et méthodes (acidimétrie, gravimétrie, XRF, DRX, essai de compression). Le
chapitre 3 a consisté à présenter les résultats issus de nos analyses ; lesquels montrent sur le
plan chimique qu’il y a augmentation de la silice, les RI et la magnésie. Sur le plan
microstructural, nous relevons la présence du quartz, calcite, portlandite. Du point de vu
physico-mécanique, nous retenons qu’il y a augmentation de la finesse et une diminution de la
chaux, la perte au feu, le refus et les résistances à la compression. Le chapitre 4 nous renseigne
à suffisance sur le fait que, que ce soit dans le CPJ35 ou le CEMII 42.5R, nous retrouvons le
quartz, la calcite, le périclase, la portlandite (les proportions diminuent) dans les ciments ; il y
a amélioration du broyage ciment ce qui permet une possible augmentation du débit. La perte
au feu diminue signe du départ des éléments volatiles (CO2). Les résistances à la compression
diminuent et pour 1% de schiste ajouté : dans le CPJ35, la résistance à la compression à 2 et 28
jrs diminuent de l’ordre de 0,1 Mpa et le refus de 0,3% ; la SSB quant à elle augmente de 11,56
cm²/g. Dans le CEMII 42.5R, nous diminuons de 0,2 Mpa à 2jrs et 0,4 Mpa à 28jrs en terme de
résistance ; le refus diminue de 0,1% et la SSB augmente de 11,2 cm²/g. L’augmentation des
RI est la cause majeure de la diminution des résistances à la compression. Par contre l’expansion
reste constante preuve que la magnésie n’a aucun impact sur nos ciments. Ce travail présente
des limites que nous comptons améliorer dans le cadre des perspectives. En guise de
perspectives, il reste encore à tester ce travail à l’échelle industrielle pour s’assurer de
l’applicabilité à grande échelle ; faire une évaluation économique de cette utilisation du schiste
à l’échelle industrielle et effectuer une analyse microscopique des ciments et une calcination de
ces schistes.

33
Bibliographie
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l'arrondissement de figuil: problèmes de santé publique et effets environnementaux, Belgeo,
p2.
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MME, , p24.

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strength and mill output using grinding aids, mémoire EGEM Ingénieur, 65p.

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Bidzar, et gestion des eaux du site, mémoire EGEM Ingénieur, pp7-9.

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[9] EN 196-4 détermination quantitative des éléments

[10] EN196-6 détermination de la finesse

[11] EN 196-1 détermination des résistances mécaniques

[12] Yasmina Kellouche; Abdelkader Bougara; Evolution de l'utilisation du ciment au laitier

en utilisant les essais thermogravimétriques; www.univ-chlef.dz; pp 4-7.

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[14] EN196-3 détermination du temps de prise et stabilité

[15] ASTM C 267-96

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34
[18] Soumaya Amina Bensafir, 2010, Mécanismes d'altération de matériaux cimentaires
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[20] Dr. F. Hunkeler, H. Ungricht, F. Dellion, TBF, Wilegg, "Détermination de chlorures dans
le béton et organisation d'un essai inter laboratoire en deux étapes", rapport vss Nr. 546, juillet
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[23] 3w.infociments.fr>CT-G10.21-28.pdf (caractéristiques et emplois des ciments), pp23-29.

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Etienne, 143p.

[26] Zile-marie Furosier, Richard Bonneville,Ciments-mortiers et bétons.pdf, pratiques, Mai

1998, 3p.

[27] S. Chabi, B. Mezghiche, H. Guettala, "Etude de l'influence des additions minérales

activées sur le comportement mécanique des ciments et mortiers",courrier du savoir N°5,
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pouzzolane CPJ-CEMII a vis-à-vis d'un milieu agressif, mémoire Université Abou Bekr
Belkaïd, 56p.

[30] Cimbéton (centre d'information sur le ciment et ses applications), septembre 2015, Les
constituants des mortiers et des bétons, 68p.

[31] Laurant servant, Gwenaëlle LE Bourdon, Thierry Buffeteau, comprendre la stroboscopie

infrarouge: principe et mise en œuvre.pdf, photonique N°53, mai/juin 2011, p68.

35
[32] R. El Mrabet, M.S El Youbi, A. Elharfi, H. Toufik, M. El Hezzat, "Etude de l'impact de
la chaux libre du clinker sur les propriétés du ciment portland", j.mater.environ.Sci. Dec2015,
pp3676-3682

Sites internet
[1’] www.lafarge.fr/histoire du ciment. (s.d.), 6 Juin 2018

[2’] www.cimencam.com. (s.d.). visions et valeurs, 25 Mai 2018

[3’] caractéristiques et emplois des ciments. (s.d.). Récupéré sur www.infociment.fr.

23/04/2018

[4’] fr.m.wikipedia.orgwiki/ciment. (s.d.), 21 juillet 2018.

[5’] Ftiruv/protocole.htm, 4 Août 2018.

[6’] calnesis.com, 14 Octobre 2018.

[7’] docplayer.fr/ protocole taille moyenne des cristallites par diffraction des rayons, 17
Octobre 2018

36
Annexes
Annexe 1 : Technique d’échantillonnage et détermination des proportions cibles
Technique d’échantillonnage
L’échantillonnage consiste en des prélèvements de matière pour des fins diverses. Ici
l’échantillonnage se décline en deux (02) étapes ; la première a consisté à faire un prélèvement
en tas dont une pelletée au-dessus et à la base du cône, et deux pelletées au milieu ce qui nous
a permis d’avoir des échantillons destins au broyage ciment. La seconde étape a consisté à
prélever de nouveau mais cette fois sur le premier prélèvement et de quarter jusqu’à obtention
de l’échantillon représentatif destiné aux analyses(caractérisation).

Détermination des proportions cibles

Le choix des proportions de schiste à utiliser pour la fabrication de nos ciments (CPJ 35 et
CEMII 42.5R) s’est fait de manière aléatoire. Cependant, nous nous sommes fixés un pas de
variation de 5% ; et les compositions en pourcentages et en masse des différents ciments prévus
pour un mini-broyeur d’une capacité de 5 kg sont consignés dans le(s) tableau(x) suivant(s)

Broyage ciment : pour un broyage de 5 kg de ciment

CPJ 35

clinker gypse ajouts schistes

% en 65% 3% 32% 0%
masse
masse 3,25 kg 0,15 kg 1,6 kg 0 kg
65% 3% 27% 5%
3,25 kg 0,15 kg 1,35 kg 0,25 kg
65% 3% 22% 10%
3,25 kg 0,15 kg 1,1 kg 0,5 kg
65% 3% 17% 15 %
3,25 kg 0,15 kg 0,85 kg 0,75 kg
65% 3% 12% 20%
3,25 kg 0,15 kg 0,6 kg 1 kg
65% 3% 7% 25%
3,25 kg 0,15 kg 0,35 kg 1,25 kg

I
 65% 3% 2% 30%
3,25 kg 0,15 kg 0,1 kg 1,5 kg
TOTAL 22,75 kg 1,05 kg 5,95 kg 5,25 kg

ROBUST
clinker gypse ajouts schistes
% en 77% 5% 18% 0%
masse
masse 3,85kg 0,25 kg 0,9 kg 0 kg
76% 4,84% 15,16% 5%
3,85kg 0,24 kg 0,75 kg 0,25 kg
76% 4,68% 10,32% 10%
3,85kg 0,23 kg 0,51 kg 0,5 kg
76% 4,5% 5,5% 15%
3,85kg 0,22 kg 0,27 kg 0,75 kg
TOTAL 15,4 kg 0,94 kg 2,43 kg 2,5 kg

TOTAL EN MASSE A UTILISER

Clinker ( kg) gypse (kg) Ajouts ( kg) schistes (kg)
CPJ 35 22,75 1,05 5,95 5,25
ROBUSTE 15,4 0,94 2,43 2,5
TOTAL 38,15 1,99 8,38 5,75

II
 Annexe 2 : protocole d’essais
Détermination par gravimétrie du trioxyde de soufre (SO3)

Suivant [8], la détermination du SO3 est basée sur la formation d’un complexe de sulfate
de baryum qui précipite selon le mode opératoire suivant : Après avoir pesé 1g± 0,05 de
ciment, l’introduire dans un bécher contenant 90 ml d’eau distillée froide. En agitant le
mélange, verser 10 ml d’une solution d’acide chlorhydrique concentré dilué à 1/1, puis
chauffer le mélange à une température en dessous de celle d’ébullition. A l’aide d’un papier
filtre rapide, filtrer le résidu dans un bécher de 400ml tout en le lavant à l’aide de l’eau distillée
jusqu’à l’obtention d’un volume de filtrat d’environ 250ml. Sur le filtrat obtenu, ajouter 10 ml
d’une solution de chlorure de baryum (BaCl2) à 10% et porter le mélange à ébullition jusqu’à
formation d’un précipité blanc de sulfate de baryum. Filtrer de nouveau le mélange à l’aide
d’un papier filtre lent et laver à de l’eau distillée bouillante jusqu’à apparition des ions chlore.
Mettez le papier filtre dans un creuset préalablement pesé, le calciner à une température de
975°± 25°C, ensuite le refroidir dans un dessiccateur à température ambiante, et enfin peser
la masse de sulfate de baryum obtenue. Le pourcentage du trioxyde de soufre (SO3) est obtenu
par calcul à partir de la relation.

𝑀2 ∗ 0.343 ∗ 100
%𝑆𝑂3 = = 𝑀2 ∗ 34.3⁄𝑀1 (4)
𝑀1

avec M1 la masse de l’échantillon et M2 la masse de BaSO4

Détermination du RI par gravimétrie

Suivant [8], la détermination du SO3 est basée sur la formation d’un complexe de sulfate
de baryum qui précipite selon le mode opératoire suivant : Après avoir pesé 1g± 0,05 de
ciment, l’introduire dans un bécher contenant 90 ml d’eau distillée froide. En agitant le
mélange, verser 10 ml d’une solution d’acide chlorhydrique concentré dilué à 1/1, puis
chauffer le mélange à une température en dessous de celle d’ébullition. A l’aide d’un papier
filtre rapide, filtrer le résidu dans un bécher de 400ml tout en le lavant à l’aide de l’eau distillée
jusqu’à l’obtention d’un volume de filtrat d’environ 250ml. Placer le papier-filtre et son
contenu dans le bécher et ajouter 100ml d’une solution de carbonate de sodium ; faire bouillir
pendant environs 30 mn. Filtrer sur un papier filtre moyen et laver avec de l’eau presque à
ébullition, puis laver avec de l’acide chlorhydrique 1/9 et laver à nouveau avec de l’eau presque
à ébullition jusqu’à la disparition complète des ions chlorures. Calciner à 950+/- 25°C jusqu’à
masse constante. Le RI est donné par la relation
III
 𝑀2
𝑅𝐼 = ∗ 100 (5)
𝑀1

avec 𝑀1 la masse de la prise d’essai, 𝑀2 la masse du résidu insoluble calciné,

Détermination du chlore
 Détermination de la valeur à blanc
La présente analyse est faite suivant [13]. Cette analyse débute par la détermination de l valeur
à blanc qui doit être faite avant tout test à échantillon ; il s’agit alors d’utiliser la même
procédure que celle avec échantillon cependant sans échantillon, et relever le volume de la
solution de thiocyanate d’ammonium (𝑉𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐 ) utilisé dans la titration à blanc.

 Détermination de la valeur à échantillon

Peser une masse d’échantillon (𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 ) de 5.00+/-0.05 g et verser dans un bécher de 400
ml ; ajouter d’abord 50 ml d’eau puis 50 ml d’acide nitrique dilué (1+2). Homogénéiser le
mélange et porter à ébullition pendant 2 mn. Retirer de la source de chaleur et ajouter 5 ml
d’une solution de nitrate d’argent à l’aide d’une pipette. Porter de nouveau à ébullition pendant
1 à 2 mn, filtrer dans un erlenmeyer et laver à l’aide d’une solution d’acide nitrique (1+100).
Refroidir le filtrat à une température inférieure à 25°C ; ajouter 5 ml d’indicateur pour chlore
et titrer la solution à l’aide d’une solution de thiocyanate d’ammonium et relever le volume
utilisé. Le chlore est donné par la formule

(𝑉𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐 − 𝑉é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 )
𝐶𝑙 − = 0.8865 ∗ (6)
𝑉𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐 ∗ 𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛

avec 𝑉𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐 le volume à blanc, 𝑉é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 ke volume avec échantillon, 𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 la masse de
l’échantillon.

Détermination de la chaux libre (CaOl)

La détermination de la chaux libre respecte [8]. Cette analyse consiste à déterminer la
quantité de chaux non combinée lors de la fusion du clinker. Sa détermination repose sur le
mode opératoire suivant: après avoir pesé 1g ± 0,1 de l’échantillon séché à 105°C, le verser
dans un erlenmeyer contenant 50 ml d’une solution de mono éthylène glycol et porter le
mélange à une température de 80°C. Ensuite homogénéiser le mélange, puis le filtrer sous vide
en le lavant abondamment au méthanol. Une fois filtré, titrer le mélange avec une solution de
HCL 0,1 N en présence de bleu de bromothymol jusqu’à apparition d’une couleur jaune
IV
clair. Enfin lire le volume v d’acide correspondant au changement de la coloration. La valeur
de la chaux libre est alors obtenue par calcul à partir de la relation

%CaO (l) = F×V(HCl). (7)

Détermination de la consistance.

La consistance permet de déterminer la quantité d’eau de gâchage nécessaire pour une

pâte de ciment. Cette analyse s’effectue suivant [14] dont le mode opératoire consiste à : verser
500g de ciment dans un bol et ajouter une certaine quantité d’eau dans la poudre de ciment.
Une fois l’eau versée, noter l’heure et ensuite mettre le malaxeur en marche pendant 90s de
fonctionnement, puis marquer une pause de 30s juste le temps de ramener la pâte au centre du
bol. Redémarrer ensuite le malaxeur pendant 90s, puis verser la pâte de ciment dans un moule
légèrement huilé. Enfin, tapoter doucement le mélange à l’aide d’une règle pour éliminer les
vides et racler la surface supérieure de la pâte pour la rendre plus lisse. Une fois le moule
remplis, le placer sur la plaque de base de l’appareil de Vicat et abaisser la sonde jusqu’au-
dessus de la surface lisse de la pâte. Lâcher la sonde sur la pâte et lire l’échelle après au moins
15s de pénétration. Si l’aiguille se trouve entre 5 et 7mm, la quantité d’eau ajoutée au départ
du malaxage sera prise comme la quantité d’eau nécessaire pour le gâchage de la pâte.

Détermination du temps de prise.

Le temps de prise consiste à déterminer le temps qu’il faut à une pâte de ciment pour
commencer à acquérir les résistances. Cette analyse respecte [14] et le mode opératoire la
décrivant est le suivant : Après la détermination de la consistance, introduire le moule
dans une enceinte remplie d’eau à une température contrôlée à 20±1°C. Laisser le moule
immergé dans l’eau pendant quelques heures, puis le replacer sur la plaque de base de
l’appareil de Vicat, remplacer la sonde de l’appareil par une aiguille. Laisser ensuite pénétrer
doucement l’aiguille dans le moule et lire l’échelle de l’appareil après 30s de la libération
de l’aiguille. Une fois la pénétration achevée, lire la valeur de l’échelle indiquée sur l’appareil
de Vicat. Recommencer la pénétration à des intervalles des points espacés de 8 mm au moins
entre les différents points. Lorsque l’échelle indiquée est comprise entre 3 à 5 mm, relever
l’heure à cet instant et effectuer ensuite une différence entre l’heure du contact de l’eau avec
ciment et l’heure à laquelle l’échelle se trouve entre 3 à 5mm.

V
 Durabilité des mortiers (attaque à l’acide) [15]

Après 28 jrs de cure sous l’eau, l’on pèse les éprouvettes pour déterminer M1 ; puis elles sont
trempées dans une solution d’acide nitrique à 5%. Les éprouvettes sont nettoyées 3 fois avec
de l’eau douce pour éliminer les mortiers altérés et laisser sécher pendant 30 minutes. Puis on
pèse cette dernière (M2). L’essai est réalisé à 1jr, 7jrs, 14jrs, 28jrs… l’expression des résultats
est la suivante : [(M1-M2) / M1] *100 (8)

Infra-rouge
La spectrométrie infrarouge est un moyen de diagnostiquer, apportant des informations
sur la structure fonctionnelle de molécules. L’échantillon en poudre est incorporé à un support
qui n’absorbe pas le bromure de potassium. Un mélange homogène à environs 1% de poudre
acide aminé/poudre Kbr est préparé puis finement broyé. Il est déposé dans un moule puis
soumis à une très forte pression dans une presse hydraulique et est ensuite extrait du moule sous
forme de pastille. Puis la pastille est placée dans le spectromètre et l’analyse est lancée [5’].

Détermination des expansions [14]

Tout comme la détermination de la consistance et le temps de prise, l’expansion est
aussi déterminée par la même pâte tout en respectant le mode opératoire ci-après : à l’aide
d’un moule de Chatelier préalablement huilé, remplissez-le d’une pâte de ciment et le placer
dans une enceinte remplie d’eau à une température de 20°±1°C. Au bout de 24h± 30mn,
retirer le moule ; ensuite mesurer à l’aide d’une règle graduée l’écartement entre les pointes
des aiguilles, puis le porter à une température d’ébullition pendant 3h± 5mn. A la fin de la
période d’ébullition, mesurer de nouveau l’écartement entre les pointes des aiguilles à 0,5mm
près. Enfin, effectuer la différence entre les valeurs des écartements des aiguilles mesurées.

VI
 Annexe 3 : Matériels
Une balance de marque utilisée pour peser les
Sartorius AG Germany de matières à analyser

précision 0,1 mg,

Un micro-broyeur de utilisé pour broyer les

marque Rock labs de matières premières avant
analyse (c’est la
caractéristique (U = 380 à préparation de la matière)
440V, A = 4A, P= 1,10 (voir
KW, f= 50Hz)

L’appareil alpin d’une est utilisé pour

capacité de 2000Pa déterminer le
pourcentage des refus par
tamisage

Le four à m oufl e d’u n e pour l a préparation des

t empérat ure al l ant perles et la calcination des
matières premières
j us qu’à 1150°C,
ut i l i s é

Un bécher, erlenmeyer, utilisés pour préparer les

burette graduée, pipette solutions ;
Creusets, coupelle utilisés pour manipuler les
substances
Un Blainemètre de marque utilisé pour déterminer la
ACMEL Labo de surface spécifique d’un
ciment
caractéristique (U= 230V,
P= 0,1 KW, f= 50 à 60Hz),;

VII
Diffractomètre Bruker Utilisé pour donner des
informations précises sur la
composition minéralogique
d’un produit nturel ou
synthétisé

Appareil de vicat Permet de déterminer les

temps de prises en utilisant
l’aiguille et la consistance en
utilisant la sonde de vicat

Table à choc Utilisé pour chasser les

vides dans les mortiers

Mini-broyeur à boule Humidificateur

XRF

VIII
 Annexe 4 : analyse chimique des matières premières
Gypse Clinker
éléments % éléments %
chimiques chimiques
SiO2 3,02 SiO2 19,91
Al2O3 1,02 Al2O3 4,25
Fe2O3 0,45 Fe2O3 2,25
CaO 39,63 CaO 58,4
MgO 0,31 MgO 2,53
SO3 36,08 SO3 0,68
Na2O 0,08 Na2O 0,40
K2O 0,16 K2O 0,37
P2O5 0,02 P2O5 0,11
PAF 0,14 PAF 60.5
humidité 0,65 humidité 0

Ajout calcaire Schiste

éléments % éléments %
chimiques chimiques
SiO2 14,38 SiO2 35,78
Al2O3 5,12 Al2O3 13,99
Fe2O3 4,3 Fe2O3 12,54
CaO 35,2 CaO 7,46
MgO 1,88 MgO 5,91
SO3 0,11 SO3 0,48
Na2O 0,38 Na2O 2,13
K2O 0,43 K2O 0,76
P2O5 0,1 P2O5 0,4
PAF 31,96 PAF 13,65
humidité 0.86 humidité 0,54

IX
 Annexe 5 : analyses du CPJ35
Fluorescence au rayon X(%)
PAF SIO2 AL2O3 Fe2O3 CaO Mg SO3 Na2O K2 P2O5
O O
0% 11,31 15,96 3,66 2,35 54,29 2,51 1,73 0,4 0,54 0,1
5% 11,7 17,04 3,95 2,57 53,25 2,59 1,76 0,42 0,54 0,11
10% 10,12 16,89 4,24 3,17 47,02 2,6 1,52 0,5 0,55 0,12
15% 8,86 18,86 4,93 3,83 47,31 2,9 1,71 0,61 0,57 0,14
20% 7,44 20,34 5,36 4,26 45,74 3,14 1,58 0,66 0,59 0,14
25% 5,58 21,24 5,33 4,09 47,82 3,15 1,45 0,66 0,65 0,13
30% 5,98 22,25 6,24 5,05 42,49 3,39 1,6 0,78 0,6 0,16
NC 5

Chaux chlore Gravimétrie Résistance Résistance

libre flexion(Mpa) compression(Mpa)
SO3 (%) RI 2 jrs 7 jrs 28 jrs 2 jrs 7 jrs 28
(%) jrs
0% 1,24 0,04 1,4 6,1 4,1 9 7,3 15,8 24,9 31,5
5% 1,02 0,04 1,5 8,9 4,3 8,3 7,1 15,05 25,8 30,5
10% 1,15 0,03 1,2 16,6 3,9 6,5 7,3 13,7 23,3 29,7
15% 1,23 0,03 1,5 20,6 5,5 6,7 7,5 12,7 25,7 29,2
20% 1,22 0,03 1,3 22,6 5,3 7 7,7 12,3 27,8
25% 2,1 0,02 1,3 30,4 5,4 7,6 8,1 12,5 23 31,6
30% 1,18 0,02 1,4 36,98 5,4 9,5 7,6 12,4 25 29,6
2 0,1 3,5 5 10 25

Broyabilité Absorption Consistanc Prise(mn Expansio

e (ml) ) n (mm)
Refus SSB(cm²/g) 7jrs 28jrs
T45µm(%)
0% 21,4 5227 10,3 10,4 143 214 1
5% 23,4 5458 10,4 10,7 140,8 194 1
10 18,2 5552 10,4 10,4 141 228 1
%
15 16,1 5533 10,2 10,3 147,3 251 1
%
20 14,9 5526 10,3 10,3 156 229 1
%
25 16,4 5560 11,3 10,6 151 187 1
%

X
 30 14,8 5574 10,4 10,7 156 216 1
%
75 10

durabilité
1jr 7jrs résultat (%) 14jrs résultat (%)
0% 14,3 13,3 6,993006993 10,3 27,97202797
10% 64,6 64,1 0,773993808 61,4 4,953560372
20% 41,2 40 2,912621359 38,6 6,310679612
30% 39,4 38,7 1,776649746 34,1 13,45177665

Analyse infrarouge
CPJ35

99

98

1559.01
3492.94

97
3408.01

96
1653.36

95
1418.21

0%

709.15
873.20
94
%T

963.82

642.15
93

776.06
92

611.71
91

549.90
673.73
629.36
622.07
681.93

90
595.87
585.63
574.70
566.94
559.82

89

88

350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0

W av enu mber s ( c m- 1)

0%
liaison O-H C꞊N C꞊C N-H CH2, C-C C-Cl C-I
chimique
CH3
longueur 3650- 1680- 1675- 1650- 1480- 1300- 750- 600-
d'onde 3000 1610 1600 1500 1400 800 600 450

XI
 99

98

1559.29
3503.49

3380.35
97

1636.66
3544.93
96

1418.47
95

773.95
1653.49
%T

873.69

710.50
94
10%

962.15
93

602.40
92

623.84
590.50
571.89
561.50
91

547.11
543.15
673.01
652.07
645.87
636.82
90

89

88
350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0
W av enu mber s ( c m- 1)

10%
liaison O-H C꞊N C꞊C N-H CH2, C-C C- C-I
chimique Cl
CH3
longueur 3650- 1680- 1675- 1650- 1480- 1300- 750- 600-
d'onde 3000 1610 1600 1500 1400 800 600 450

99

98
1653.51
3323.28
3436.19

97

96
1419.14

95

94
873.52
%T

20%
93
668.99

543.58

92
615.79

550.68

91
599.56
588.11
581.36
565.28
559.58

90
962.85
656.15
631.45

89

88

350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0

W av enu mber s ( c m- 1)

XII
 20%
liaison O-H N-H C꞊N C꞊C CH2, C-C C- C-I
chimique Cl
CH3
longueur 3650- 3500- 1680- 1675- 1480- 1300- 750- 600-
d'onde 3000 3300 1610 1600 1400 800 600 450

99

98

97

1653.30
3415.40

96

1418.47
95

94

874.14
93
30%
92
%T

967.01

654.97
91

90

625.68
89

610.27
88

544.59
599.69
593.59
578.24
572.25
567.19
555.14
87

86

85

350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0

W av enu mber s ( c m- 1)

30%
liaison O-H C꞊N C꞊C CH2, C-C C-Cl C-I
chimique
CH3
longueur 3650- 1680- 1675- 1480- 1300- 750- 600-
d'onde 3000 1610 1600 1400 800 600 450

XIII
ATG
0%

10%

XIV
20%

30%

XV
 Annexe 6 : analyses du CEMII 42.5R
% Fluorescence au rayon X (%)
calcaire
%schist PA SIO AL2O Fe2O CaO Mg SO Na2 K2 P2O
pollué
e F 2 3 3 O 3 O O 5
au
schiste
0% 0 7,5 16,8 3,73 2,45 51,3 2,36 2 0,39 0,58 0,1
4 3
5% 5 6,9 19,4 4,62 3,19 54,2 2,97 2,1 0,52 0,63 0,12
2 7 9 3
10% 10 6,2 19 4,61 3,31 50,8 2,78 1,9 0,55 0,62 0,12
3 5 8
15% 15 5,2 20,0 5,16 3,74 49,4 2,93 2,0 0,62 0,65 0,14
5 6 9 2

Chaux Chlor Gravimétrie Résistance Résistance

libre e flexion(Mpa) compression(Mpa)
SO3 (%) RI 2 jrs 7 jrs 28 jrs 2 jrs 7 28
(%) jrs jrs
0% 1,68 0,04 2,1 2,8 7,1 8,3 8,6 20,8 35, 43,3
4
5% 1,79 0,03 2,2 5,1 6,6 7,5 8,9 20,7 34, 42,2
9
10 1,87 0,03 2,1 7,3 6,1 7,4 8,4 18,4 33, 39,7
% 3
15 1,77 0,02 2 12,6 6 7,3 8,3 17,7 31, 37,3
% 8 6
2 0,1 4 5 20 42,5

Broyabilité Absorption Consistance Prise expansion(mm)

(ml) (mn)
Refus SSB(cm²/g) 7jrs 28jrs
T45µm(%)
0% 17,3 4886 9,5 9,8 139 185 1

XVI
 5% 16,5 4970 9,7 9,6 144 178 1
10% 16,1 4972 10,09 9,7 146 249 1
15% 15,7 5054 10,05 10,1 146,5 222 1
60 10

durabilité
1jr 7jrs résultat (%) 14jrs résultat (%)
24,6 24,2 1,62601626 21,5 12,601626
30,4 29,1 4,276315789 25,8 15,1315789

13,6 13,1 3,676470588 11,1 18,3823529

Analyse infrarouge

99.0

98.5

98.0

97.5

97.0

96.5
1418.70

96.0
799.89

0%
732.96
95.5
%T

95.0
637.13
772.90

94.5

94.0
967.46

93.5
618.41

552.68
543.98

93.0
612.33
602.52
594.21
584.65
574.23
562.77

92.5
873.19
825.74
723.92
673.80
660.73
646.99
630.38

92.0

91.5

91.0

350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0

W av enu mber s ( c m- 1)

0%
liaison CH2, C-C C- C-I
chimique Cl
CH3
longueur 1480- 1300- 750- 600-
d'onde 1400 800 600 450

XVII
 99

98

1653.39
97

3441.84
96

1417.47
95

94

874.17
93

963.16
92 5%
%T

594.54
91

90

636.28

551.33
89

88

670.29
587.51
578.89
567.04
87

86

85

350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0

W av enu mber s ( c m- 1)

5%
liaison O-H C꞊N C꞊C CH2, C-C C- C-I
chimique Cl
CH3
longueur 3650- 1680- 1675- 1480- 1300- 750- 600-
d'onde 3000 1610 1600 1400 800 600 450

97
1653.15

96
3518.87

3417.27

1436.83

95

94
717.69
872.52

93
680.09
794.73

92
961.03

631.68

91
%T

15%
90
651.66
742.34

89

88
692.56
613.73
598.24

87
590.46
582.18
573.17
566.05
553.88

86

85

84

350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0

W av enu mber s ( c m- 1)

XVIII
15%
liaison O-H C꞊N C꞊C CH2, C-C C- C-I
chimique Cl
CH3
longueur 3650- 1680- 1675- 1480- 1300- 750- 600-
d'onde 3000 1610 1600 1400 800 600 450

ATG
0%

5%

XIX
15%

XX
Annexe 7 : évolution des diminutions des résistances, RT45 et augmentation de la SSB
dans les ciments
diminution des résistances du CPJ35
Mpa
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
-0,5 0 5 10 15 20 25 30 35
% schiste
pertes resist 2jrs pertes resist 28jrs

diminution des résistances du CEMII 42,5R

Mpa
7
6
5
4
3
2
1
0
-1 0 5 10 15 20

% schiste
pertes résist 2jrs pertes résist 28jrs

diminution du RT45 et augmentation de la SSB dans le

RT45 CPJ35 SSB
7 400
6 350
5 300
4 250
3 200
2 150
1 100
0 50
-1 0 5 10 15 20 25 30 35 0
% schiste
diminution RT45 augmentation SSB

XXI
 diminution du RT45 et augmentation de la SSB du CEMII42,5R
%RT45 SSB
1,8 180
1,6 160
1,4 140
1,2 120
1 100
0,8 80
0,6 60
0,4 40
0,2 20
0 0
0 5 10 15 20
% schiste
diminutio RT45 augmentation SSB

XXII