Papport de Stage FINAL

Rapport de
Stage
Benchmarking sur les techniques de

caractérisation physique des engrais
Encadré par :
HASSANI Siham
Réalisé par :
ELBENDAOUI Hajar
r
SOMMAIRE
Remerciements……………………………………………………………….. 1
Introduction générale…………………………………………………………... 2
Sujet de stage : La description du procédé de fabrication des engrais………….5
Introduction ……………………………………………………………….…… 6
I. Principe de fabrication………………………………...…………………….6
II. Procédé de fabrication......…………………………………………....……..7
1. Réactions……………………………………………………………….…..9
1.1 Neutralisation de l’acide phosphorique par l’ammoniac………………9
Le rapport molaire……………………………………….........................9
La densité…………………………………………………......….………9
1.2 Neutralisation de l’acide sulfurique par l’ammoniac………...………10
1.3 Description du Pré-neutraliseur...……………………………………12
2. Granulation………………………………………………………………..13
2.1 Description du Granulateur et RTG............................................…...15
3. Séchage…………………………………………………………………...16
3.1 Description du Tube sécheur……….…...………...………………..18
4. Classification granulométrique…………………………………………….19
4.1 Description des cribles……………………………………………...23
4.2 Description des tamis finisseurs………………………………...….24
5. Le conditionnement du produit…………………………………………….25
5.1 Le refroidissement………………………………...………….……25
5.2 L’enrobage…………………………………………………………25
5.3 Description du Refroidisseur ………………….…………………...28
5.4 Description et de L’Enrobeur………………………………………28
6. L’assainissement et la collecte des gaz………………..…………………...30
7. Le lavage des gaz…………………………………………………………..31
7.1 Description des ventilateurs……………………………………..…33
Assainissement………………………………………………………35
-1-
8. Vaporisation de l’ammoniac……………………………………………..38
8.1 Description de l’Aérothermes…………………………………… 40
8.2 Description et Evaporateur NH3……………………….…………40
Caractéristiques techniques d’autres équipements…………………. 41
9. Contrôle de la qualité du produit ……………………….………………..45
9.1 Analyse d'azote ………………………….……………………… 45
9.2 Analyses du P2O5……………………………………………… 46
9.3 Analyse du rapport molaire …………………………………… 47
9.4 Analyse granulométrique ……………………………………… 48
9.5 Analyse de la densité du liquide de lavage ………………………49
9.6 Mesure du taux d'humidité ………………………………………49
10. Les engrais minéraux, caractéristiques et leurs rôles
-2-
Remerciements
Je saisis cette occasion pour exprimer mes profondes

reconnaissances et mes vifs remerciements à mon encadrant
Madame Hassani.Siham , qui n’a épargné aucun effort pour me
conseiller, me diriger et me faire profiter de leurs large
expérience tout au long de la réalisation de ce rapport ainsi qu’au
personnel de l’atelier de production des engrais qui a fait de son
mieux afin de me fournir les informations et les articles pour
m’aider .
En fin, que toutes les personnes qui ont participé de près ou

de loin à mon aide, trouvent ici l’expression de ma gratitude.
-3-
Introduction
générale
-4-
Généralités sur les engrais
Engrais, substance ou mélange, naturel ou artificiel, utilisé pour enrichir le sol

en éléments utiles à la croissance des végétaux. Ces derniers n'ont pas besoin
d'absorber des composés complexes tels que les vitamines et les acides aminés
indispensables à l'alimentation humaine, car ils sont capables de synthétiser ceux qui
leur sont nécessaires. En revanche, plus d'une douzaine d'éléments chimiques
différents leur sont nécessaires, sous des formes leur permettant d'en disposer de
façon satisfaisante. Ainsi, l'azote, par exemple, peut être disponible sous forme
d'urée, de nitrates, de composés ammoniacaux, ou d'ammoniac pur, formes ayant
une efficacité différente selon les espèces végétales.
Un sol vierge contient généralement les quantités appropriées de tous les

éléments nécessaires à la nutrition des végétaux. Cependant, lorsqu'une culture est
renouvelée sur le même lopin année après année, le sol manque de l'un ou plusieurs
des nutriments spécifiquement utiles à cette culture. Il nécessite alors un apport
d'engrais.
L'hydrogène, l'oxygène et le carbone, nutriments indispensables et constituant

la base de l'activité photosynthétique (photosynthèse), sont fournis par l'air et l'eau.
Le soufre, le calcium et le fer sont également indispensables et présents en général
dans le sol en quantités suffisantes. On ajoute fréquemment de la chaux (calcium)
dans le sol, mais sa fonction première est d'en réduire l'acidité et non d'agir comme
engrais. Les trois éléments qui doivent être le plus souvent apportés sous forme
d'engrais sont l'azote, le phosphore et le potassium. Il arrive parfois que certains
autres éléments tels que le bore, le cuivre et le manganèse, appelés oligoéléments,
soient nécessaires en petites quantités. L'azote est présent en quantités importantes
dans l'atmosphère, mais les plantes ne peuvent pas l'utiliser sous cette forme. Des
bactéries transforment l'azote atmosphérique en composés organiques par un
processus appelé fixation de l'azote et transmettent ces composés aux plantes de la
famille des légumineuses. Le trèfle, la luzerne et d'autres légumineuses sont cultivés
en rotation avec d'autres cultures puis labourés pour enrichir le sol en azote.
De nombreux engrais « naturels » contiennent un ou plusieurs des trois

éléments indispensables aux plantes. Par exemple, le fumier et le guano renferment
de l'azote. Les os contiennent un peu d'azote et beaucoup de phosphore. Les cendres
de bois comprennent des quantités de potassium variables en fonction de l'origine du
bois.
-5-
La commercialisation des engrais est soumise à des règles strictes qui
prévoient une étiquette obligatoire où figure la quantité minimale garantie en
différents éléments se trouvant dans le produit. Le terme engrais complet fait
souvent référence aux mélanges contenant les trois éléments majeurs : azote,
phosphore et potassium. La teneur en éléments, à l'exception du phosphore et du
potassium, est indiquée en kg d'élément par kg d'engrais. La teneur en phosphore
s'exprime sous forme de pentoxyde phosphoré (P2O5), la teneur en potassium sous
forme d'oxyde de potassium (K2O).
Bien que les engrais soient essentiels à l'agriculture moderne, leur utilisation
excessive entraîne des effets dangereux pour les végétaux et les cultures, et aussi
pour la qualité des sols. En outre, l'abondance de ces nutriments dans les cours d'eau
peut créer des problèmes de pollution de l'eau en ayant pour conséquence une
croissance excessive des végétaux aquatiques.
-6-
DESCRIPTION DU
PROCEDE
-7-
Introduction
L’atelier de production des engrais au complexe JORF LASFAR se compose
de 4 unités de production (A, B, C et D) produisant chacune 90 T/h de produits
azotés (DAP et MAP).
En plus des produits azotés fabriqués par ces unités, les lignes C et D sont
conçues pour la production du TSP , moyennant d’équipements supplémentaires
destines à cet effet.
I. Principe de fabrication :
La fabrication des engrais azotés consiste à neutraliser l’acide phosphorique

par de l’ammoniac ce qui donne lieu à une réaction de neutralisation exothermique.
➢ Le procédé consiste à effectuer la neutralisation en deux étapes :
▪ Une pré neutralisation de l’acide phosphorique par NH3 jusqu'à un

RM = 1,4 pour le DAP et RM = 0,6 pour le MAP ce qui correspond à une fluidité
maximale de la bouillie et des pertes moindre en ammoniac par tension de
vapeur. Cette première étape s’effectue dans un réacteur agité d’une capacité
totale de 80m3 appelé pré neutraliseur (PN).
▪ Une ammoniation complémentaire jusqu’à obtention d’un RM =

1,8 pour DAP et RM = 1 pour le MAP, ce qui favorise la cristallisation. Ce
deuxième stade est réalisé à l’aide d’une rampe d’ammonisation installée dans un
tambour de granulation appelé granulateur.
-8-
On constate que la chaleur dégagée aux deux stades de la réaction provoque
l’évaporation de la plus grande quantité d’eau introduite du fait de la dilution de
l’acide phosphorique. Ainsi que toute la masse gazeuse -dégagée du PN et du
granulateur- est récupérée pour subir un traitement au niveau de la section de lavage
en vue d’améliorer le rendement en NH3 par fixation de l’ammoniac n’ayant pas
réagit au cours des deux étapes de neutralisation par les solutions acides de la section
lavage.
II. Procédé de fabrication
➢ Les matières premières utilisées sont :
• Acide phosphorique à des concentrations de 29% et 54 % P2O5.

• Ammoniac liquide.
• Acide sulfurique.
• Et phosphate brut comme ballast (matière de remplissage).
➢ Les utilités :
• Vapeur basse pression (BP)

• Vapeur moyenne pression (MP)
• Fuel lourd n°2
• Eau brute
• Air de service
• Air d’instrument
➢ Les matières additives :
• Anti-mousse.(nécessaire pour la production du TSP)

• Huile aminée d’enrobage (antimottant)
➢ La fabrication du DAP et MAP comporte six étapes principales :
1. Les réactions.
2. La granulation.
3. Le séchage.
4. La classification granulométrique.
5. Le conditionnement du produit.
6. Assainissement, dépoussiérage et lavage des gaz.
-9-
1. Réactions.
Les phosphates d’ammonium sont dans l’ensemble du monde, les engrais

phosphatés les plus utilisés grâce à leurs dosages élevés et leurs propriétés
physiques.
Le principe de la fabrication consiste à produire un mélange de phosphate

d’ammonium et sulfo-phosphate d’ammonium par neutralisation des acides
phosphorique et sulfurique par l’ammoniac suivant les réactions.
1.1 Neutralisation de l’acide phosphorique :
NH3 + H3PO4 NH4 H2PO4 + 32,19 kcal/mole (MAP).

NH4H2PO4 + NH3 (NH4)2 HPO4 + 51,45 kcal/mole (DAP).
 Le rapport molaire :
Pour cette 1ere ammoniation, doit être d’environ 0,6 pour le MAP et 1.4
pour le DAP.
Pratiquement, si X est le rapport molaire, la réaction globale de neutralisation

s’écrit :
X NH3 + 1 H3PO4 (X-1) (NH4)2 HPO4 + (2-X) NH4 H2PO4 + Q
 La densité :
La densité de la bouillie est une indication de la concentration du mélange et

du pourcentage de P2O5 dans le pré neutraliseur. Elle est contrôlée toute les trente
minutes à l’aide d’un densimètre.
- 10 -
1.2 Neutralisation de l’acide sulfurique :
2NH3 + H2SO4 (NH4)2 SO4 + 76 kcal/mole
L’acide sulfurique ajouté à ce mélange réagira avec l’ammoniac pour former

les sulfates d’ammonium. Etant un acide plus fort que l’acide phosphorique l’acide
sulfurique a une plus grande affinité pour réagir avec l’ammoniac pour ajuster la
qualité du produit, il fait baisser le pourcentage du P2O5 du produit fini.
➢ L’acide phosphorique utilisé contient des impuretés qui vont donner des
réactions secondaires :
CaSO4 + H3PO4 + 2NH3 Ca(H2PO4)2 + (NH4)2SO4

6NH3 + H2SiF6 + (2+x) H2O 6NH4 + SiO2xH2O
Al2O3 + 2 H3PO4 2AlPO4
Fe2O5 + P2O5 2FePO4
➢ Les principaux paramètres qui réagissent la réaction sont :
 La température du mélange réactionnel.

 Le rapport molaire de la bouillie.
 La densité de la bouillie.
 Le niveau de la bouillie dans le pré neutraliseur.
Ces paramètres doivent être contrôlés de manière que le produit obtenu

présente les meilleures caractéristiques physico-chimiques répondant aux normes de
la qualité.
- 11 -
Ces réactions se déroulent dans un réacteur continu parfaitement agité appelé
pré neutraliser muni d’un agitateur permettant un mélange parfait du milieu
réactionnel. En effet l’agitation crée une turbulence qui favorise un meilleur contact
des matières mises en jeu.
- 12 -
1.3 Description du Pré neutraliseur (W03) :
Le préneutraliseur est une cuve où sont introduits de l’acide phosphorique

54%, l’acide sulfurique, le liquide de lavage et l’ammoniac gazeux. Le mélange est
agité par un agitateur vertical qui favorise l’homogénéisation du produit.
Caractéristiques techniques :
Forme : cylindro-conique verticale.

Section sup.
Diamètre : 4880 mm.

Hauteur : 3250 mm.
Section inf

Hauteur : 2750 mm
Hauteur totale : 7300 mm.

Matériel : 904L SS.
- 13 -
2. Granulation.
La granulation se déroule dans un tambour rotatif légèrement incliné, pour

faciliter le déplacement des granulés, il repose sur 4 galets porteurs, l’entraînement
en rotation de la virole du granulateur et assuré par groupe moteur réducteur, d’un
pignon d’attaque et d’une couronne dentée solidaire à la virole.
L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du pré

neutraliseur en un produit granulé de dimensions bien déterminées. A l’aide d’un
réacteur tubulaire de granulateur la bouillie est pulvérisée moyennent des buses de
pulvérisation sur un lit de matière sèche recyclée, le mouvement de rotation du
granulateur permet une distribution uniformément sur la surface des granulés et
produit une couche de granulés durs et sphérique .
Au niveau du granulateur, a lieu une seconde neutralisation de l’acide

phosphorique contenu dans la bouillie moyennant une rampe tenue par des supports
pour élever son rapport molaire de 1,4 à 1,8 pour le DAP et de 0,6 à 1 pour le MAP
afin de favoriser la cristallisation de la bouillie.
La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc

flexibles pour minimiser le colmatage et la formation des gros bocs.
Le produit granulé humide sortant du granulateur traverse une grille située à la

sortie de la virole est acheminé ensuite vers le sécheur via une goulotte spécialement
conçue pour éviter son colmatage.
- 14 -
Couronne dentée
T01
Pulvérisateurs de Bandage lisse

Bouillie
_
_
_
_
_
_
_
_
_
. .
_
Galet
lisse
YP14 Moteur l
SECHEUR
Principal Pignon
XP14 d’attaque
VERS PN VERREUR Goulotte sortie
Granulateur
NH3 LIQ
- 15 -
2.1 Description du Granulateur (M01) :
La bouillie préparée dans le préneutraliseur, est refoulée à l’aide d’une pompe

vers le granulateur où elle est pulvérisée sur le produit de recyclage constitué de
fines. pour compléter la réaction de neutralisation, on injecte de l’ammoniac liquide
au niveau du lit de granulation à l’aide d’une rampe d’ammonisation .
Longueur : 8400 mm.

Inclinaison sur l’horizontal : 1,72°.
Puissance installée : 250 KW.
Nombre de tours : 8,7 tr/min.
2.2 Description du RTG (W01) :
Le RTG est un réacteur tubulaire de granulateur équipé de 4 pulvérisateurs de

bouillie. Ce réacteur est alimenté par la bouillie venant du préneutraliseur, l’acide
phosphorique 54% et l’ammoniac gazeux.
Diamètre : 12 in
Longueur : 6458 mm.
Matériel : 904L SS.
- 16 -
3. Séchage.
L’opération de séchage consiste à débarrasser le produit d’une partie de son

humidité, afin d’éviter les phénomènes de colmatage des équipements de la boucle
de granulation d’une part, et d’assurer d’autre part la production d’un produit
conforme de point de vue humidité.
Les solides alimentant le sécheur sont soulevés moyennant des pelles
releveuses puis tombent en cascade à travers un flux co-courant d’une masse
gazeuse provenant de la chambre à combustion. A la sortie du tube sécheur, les gaz
chargés d’eau et de poussières sont traités au niveau d’une batterie de cyclones, pour
récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées vers le granulateur.
Le gaz chauds assurant le séchage de l’engrais proviennent d’un four sécheur
constitué principalement d’une chambre de combustion à fuel.
L’air de combustion est approvisionné par l’un des deux ventilateurs C09 ou
C14. Le ventilateur d’air de dilution C10 est utilisé pour réduire la température des
gaz de combustion jusqu’au niveau requis pour la catégorie d’engrais à produire
La sortie du sécheur est équipée d’un brise-mottes constitué des pelles

releveuses fixées sur une grille tournante permettant effritement des mottes formées.
Les solides ayant une maille inférieure à 50mm quittent le sécheur par gravité
pour alimenter une bande T03 équipée d’un séparateur magnétique permettant
d’extraire les pièces métalliques (ferromagnétiques) qui peuvent causées des
endommagement au niveau des équipements, cette bande alimente à son tour un
élévateur à godets T04 qui alimente aussi une bande T05 au niveau de la section de
classification.
- 17 -
C10
Gaz vers
C09 BOUILLIE lavage
ELEVATEUR
T04
C14
TUBE SECHEUR
MP
E05
UR
ELEVATE
BP
T16
B04
Fuel T03
condensât
- 18 -
3.1 Description du Tube sécheur (F02) :
Le produit granulé est introduit dans le tube sécheur alimenté en gaz chauds
par une chambre de combustion.
Le séchage a pour rôle de réduire l’humidité contenue dans le produit. Cette

extraction d’eau se fait par contact entre la masse gazeuse obtenue par la combustion
du fuel et le produit engrais.
Le tube est équipé intérieurement par des palettes releveuses qui favorisent
l’écoulement du produit sous forme de pluie afin d’assurer l’échange thermique,
entraînant le produits vers l’avant.
Les températures sont réglées par la variation du débit du fuel et du débit de l’air.
Construction : en acier du carbone.

Longueur : 30000 mm.
Vitesse : 3,4 tr/min.
Inclinaison : 2,86° par rapport à l’horizontal.
- 19 -
4. Classification granulométrique.
La séparation granulométrique de l’engrais permet de fabriquer un produit

marchant à la granulométrie requise entre 2 et 4 mm et d’extraire le produit de
recyclage qui alimente le granulateur.
De ce fait l’unité de production est équipée de 4 cribles à doubles étages S01,

S02, S03 et S04, munis de moteurs entraînant des systèmes de balourd, 2 cribles
finisseurs S06 et S11, muni chacun de 4 moteurs vibrants ainsi que 4 broyeurs pour
broyer les sur granulés. Pour améliorer l’efficacité du criblage, chaque crible est
équipé d’un distributeur vibrant T21, T22, T23 et T24 en assurant une répartition du
produit sur toute la surface du tamis.
Après l’alimentation du convoyeur T05, ce dernier alimente une boite à volets

qui divise la quantité de produit tout venant en deux parts égales ensuite, chaque part
traverse une autre boite à volet qui la divise à son tour en deux part égales .
Finalement la quantité totale du produit brut est divisée en quatre part égales de
manière à alimenter équitablement chaque crible (car une bonne répartition du
produit sur les cribles permet d’assurer une meilleurs distribution granulométrique).
Le refus de l étage supérieur chaque crible (gros grains) est acheminé vers un
broyeur à chaînes qui les réduit en poussières regagnant ainsi le convoyeur principal
de recyclage T02.
Le passant de l’étage inférieur de chaque crible,regagne directement le

convoyeur principal T02
Le produit marchand est acheminé vers la bande T08 qui alimente à son tour
l’élévateur T09 et aussi la bande T02 à l’aide du volet H01. Cette opération est faite
pour maintenir un débit fixe du produit de recyclage. Après le passage par T09 le
produit marchand se trouve au tamis finisseur à double étage S06 et S11 pour
améliorer la qualité de la granulométrie
❖ Le produit de recyclage est ainsi formé de :
✓ Produit broyé.
✓ Fines crible.
✓ L’under-flow des cyclones.
✓ Produit marchand.
- 20 -
T04
H02
T05
T09 H07
H03
T26
T25
CFS
H21 S06
H20
S11
T23 T24
T21 T22
H06
S03 S04
S02
S01 H11
T08
B01 B02 B03 B04
B01
1
recyclag
e 9
T02 11
- 21 -
4.1 Description des cribles (S01, S02, S03 et S04) :
Le but de criblage est de séparé les grains de l’engrais afin d’avoir un produit
marchand de tranche granulométrique requise (entre 2 et 4 mm). L’engrais est
ensuite conditionné avant son envoie au stockage. Les grosses particules et les fines
sont recyclées vers le granulateur.
Chaque crible est formé de 02 étages de tamisage inclinés dans le même sens
par rapport à l’horizontale de 30°.
Matériel : acier du carbone avec les hauts tissus

de l'acier extensibles
Capacité : 110 t/h.
Largeur : 2500 mm.
Longueur : 4000 mm.
Inclinaison : 30°.
Puissance installée : 11 KW/écran.
- 22 -
4.2 Description des tamis finisseurs (S06 et S11) :
La production de la ligne passe par deux tamis finisseurs S06 et S11, les fines
et les gros se dirigent vers la bande de recyclage et le produit marchand vers le
conditionnement.
.
Matériel : acier du carbone avec les hauts tissus
de l'acier extensibles
Capacité : 90 t/h.
Largeur : 1524 mm.
Longueur : 6096 mm.
Inclinaison : 36°.
Puissance installée : 1,1 KW/4 écrans.
- 23 -
5. Le conditionnement du produit :
5.5 Le refroidissement :
Le produit venant des tamis finisseurs alimente par gravité un refroidisseur

E02 du produit à lit fluidisé dont le rôle est d’abaisser la température du produit fini
à 50°C par mise en contact avec l’air ambiant aspiré par deux ventilateurs C03 et
C04 à travers deux échangeurs E01 et E08 où subit un échange thermique en
évaporant l’ammoniac liquide pour atteindre une température de 21° puis on le
réchauffe à 27°C à l’aide de la vapeur circulant dans des serpentins à l’intérieure des
échangeur pour éliminer son humidité afin de le faire refoulé au refroidisseur.
Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets T11 qui

alimente à son tour un enrobeur M02.
5.6 L’enrobage.
Le produit sortant du refroidisseur à une température de 50°C alimente un

élévateur à godets T11 lequel alimente l’enrobeur, le produit marchand est enrobé
par pulvérisation du fuel ou de l’huile aminée afin d’éviter la prise en masse, la
formation des poussières et l’absorption de l’humidité lors du stockage.
Le produit sortant de l’enrobeur est évacué vers une bande de produit fini T14
laquelle alimente trois installations du stockage à l’aide d’une série de convoyeurs à
bande.
- 24 -
ELEVATEUR
M02
S08
C06
T14
STOCK
FUEL
W01
R10
W03
S06/S11
E02
E09
E08
C04
CP01
AIR
C03 E01 M01
- -2527- -
5.3 Description du Refroidisseur (E02) :
Le produit fini issu du criblage subit un refroidissement au niveau du

refroidisseur à lit fluidisé avant d'être expédié au hall de stockage.
Le refroidisseur est constitué d’une sole rectangulaire en acier inoxydable
percée de plusieurs trous de diamètre environ 1.5 mm, de l’air froid soufflé par les
ventilateurs C03 et C04 au dessous de la sole permet de fluidiser les grains
d’engrais en les refroidissant, cette fluidisation permet également le déplacement
du produit le long du refroidisseur. Le temps de séjours du produit est réglé à l’aide
d’un barrage installé à cet effet.
Type : lit fluidisé.

Tonnage : 90 T/h.
T° entrée solide : 85°C.
T° sortie solide : 50°C.
Température de l’air : 23°C.
5.4 Description de L’Enrobeur (M02) :
Afin d’éviter la prise en masse des grains pendant leur stockage en hall on
procède à un enrobage par des antimottants (le fuel, le talc ou de l’huile aminée)
Matériel : en acier du carbone.

Longueur : 7000 mm.
Vitesse : 8 tr/min.
Inclinaison : 1,72°.
- 26 -
6. L’assainissement et la collecte des gaz :
L’air contenant des poussières résultantes de la manutention du produit au

niveau des cribles, des broyeurs, des bandes, des élévateurs…etc est aspiré par les
deux ventilateurs C07 et C08 pour l’acheminer respectivement vers les cyclones S10
et S09 où on récupère la majeur partie de ces poussières. Après le cyclonage l’air
circule par suite vers les laveurs venturi D06 et D08 où on élimine les traces de
poussières s’échappant par de l’eau brute.
L’air issu du premier compartiment du refroidisseur est aspiré vers les

cyclones S08 via le ventilateur C05 où on récupère la plupart des poussières pour les
recyclées vers la bande T02 via la vis T15. L’air sortant des cyclones circule vers la
tour D10 où il subit un lavage finale par l’eau brute. L’air des deux autres
compartiments du refroidisseur est soutiré par le ventilateur C06 qui le refoule vers
D04 et le laveur cyclonique D05 où les poussières sont récupérées par l’eau
circulante dans les laveurs et ensuite recyclée par les pompes P10 et P11 vers la
section de lavage.
- 27 -
7. Le lavage des gaz :
Les gaz contenant de l’ammoniac, des poussières et de la vapeur d’eau sortant des
granulateur subissent un prélavage au niveau de la gaine du granulateur, puis il sont
acheminés vers le laveur D02 où ils sont traités avec les gaz issus du pré neutraliseur
,une majeur partie de l’ammoniac est enlevée (a peut prés de 70%) en réagissant sur
l’acide phosphorique partiellement neutralisé constituant ainsi le liquide de lavage
dont la circulation est assurée moyennant la pompe P03.
Après D02 les gaz s’acheminent vers D07 et D09 où ils subissent un
deuxième lavage afin de récupérer l’ammoniac s’échappant de D02. La solution
utilisée est une solution de phosphate mono-ammonique dilué et d’acide
phosphorique circulant via la pompe P12 Ce système de lavage est connu sous le
nom du lavage bi-molaire et il représente un rendement de récupération maximum
des gaz d’ammoniac et fluor.
Après D09 les gaz issus du granulateur et du préneutraliseur et ceux issus de

la première section du refroidisseur du produit fini sont induits finalement dans la
tour D10 pour subir un dernier lavage avec de l’eau brute afin d’enlever les traces de
poussières, d’ammoniac et du fluor. Une injection d’acide sulfurique au niveau du
refoulement de la pompe P13 assurant la circulation du liquide de lavage au niveau
de D10 se fait pour acidifier le milieu afin d’augmenter le rendement de récupération
d’ammoniac et du fluor.
Les gaz issus du sécheur subissent un premier lavage au niveau du venturi

D01 par le liquide de lavage refoulé par la pompe P03 avant de rejoindre D03 où ils
subissent un dernier lavage par l’eau pour enlever toutes traces de poussières,
d’ammoniac et du fluor. Une autre injection d’acide sulfurique au niveau de
refoulement de la pompe P04 pour acidifier le milieu afin d’augmenter le rendement
de récupération.
- 28 -
W01
M01
DeC01
D03
D03
Acide 54% D D10 Eau

0 brut
2
Acide 29% D09 e
R02
H2SO4
Vers
W03
29
%
P01 P03 P12 P13
- 29 -
EAU R02
BRUTE
C08 C06
D01
D08 D05 D03
H2SO4
- 30 -
P11 P10 P02 D09
P04
7.1 Description des ventilateurs:
L’atelier des engrais est doté par de ventilateurs de différents tailles et débits
fonctionnant en aspiration ou en refoulement.
Alimentation de la chambre à combustion.
Turbine C09 (air de combustion).
Type : centrifuge.
Matériel : acier du carbone
Débit : 9100 Nm3/h.
Pression totale : 300 mm CE
Puissance : 11 KW.
Turbine C14 (air de combustion pour TSP).
Type : centrifuge.
Puissance : 75 KW.
Turbine C10 (air de dilution)
Type : centrifuge.
Débit : 135000 Nm3/h.
Puissance : 160 KW.
PCJ/PE/PE Jorf Lasfar
- 31 -
Alimentation du refroidisseur.
Turbine C03 (air de refroidissement).
Type : centrifuge.
Puissance : 110 KW.
Turbine C04 (air de refroidissement).
Type : centrifuge.
Puissance : 110 KW.
Assainissement du préneutraliseur et du granulateur.
Turbine C02
Type : centrifuge.
Matériel : 316L et RLCS
Débit : 124000 Nm3/h.
Puissance : 500 KW.
- 32 -
Assainissement du tube sécheur.
Turbine C01
Type : centrifuge.
Débit : 152000 Nm3/h.
Puissance : 400 KW.
Assainissement du refroidissement.
Turbine C05
Type : centrifuge.
Débit : 260 Nm3/h.
Puissance : 45 KW.
Turbine C06.
Type : centrifuge.
Débit : 134000 Nm3/h.
Puissance : 132 KW.
Assainissement de l’atelier.
Turbine C07.
Type : centrifuge.
Puissance : 37 KW.
Turbine C08.
- 33 -
Type : centrifuge.
Puissance : 132 KW.
- 34 -
8. Vaporisation de l’ammoniac :
Le système de vaporisation de l’ammoniac est devisé en deux parties. Un

système qui utilise des réfrigérants à air et l’autre utilise un évaporateur à vapeur
(échangeur vapeur-ammoniac).
Le réfrigérant à air à deux rôles, le premier est de vaporiser une partie

d’ammoniac liquide provenant de l’unité de stockage l’autre est de refroidir l’air
alimentant le refroidisseur. L’ammoniac bi phasique sortant du réfrigérateur passe à
travers un séparateur R10 où il y a lieu une séparation de l’ammoniac liquide du gaz.
L’ammoniac liquide rejoint par suite avec le complément provenant de l’unité de
stockage un évaporateur E09 à vapeur basse pression qui vaporise totalement
l’ammoniac liquide. Après sa sortie de l’évaporateur l’ammoniac gazeux rejoint
celui sortant du séparateur pour alimenter le préneutraliseur et le réacteur tubulaire.
- 35 -
FIC 436
HV 629
Vers RTG
HV
622 Vers PN
FIC 432 HV 627
R10
E09
E02
C04 E08 AIR

HV 631
TV 179 PV 084
L’ammoniac
liquide
FIC HV
410 630
Vers la rampe
E02
FIC
C03
E02 411
AIR
Pot de
Barbotage
Vapeur
- 36 -
8.1 Description de l’Aérothermes (E01 et E08) :
Il s’agit de deux compartiments situés en amont des ventilateurs alimentant le

refroidisseur. Ils ont pour rôle de refroidir et sécher l’aire aspiré avant sont admission
au niveau du refroidisseur et encore de transformer l’ammoniac liquide en bi phasique.
Débit d’air : 86000 Kg/h.

T° d’entrée d’air : 35°C.
T° de sortie d’air : 23°C.
Débit d’ammoniac : 6,2 t/h max.
Pression d’ammoniac : 3 bar.
8.2 Description et Evaporateur NH3 (E09) :
L’ammoniac, avant d’être introduit au niveau du préneutraliseur, subit une

évaporation dans un échangeur tubulaire avec la vapeur basse pression.
Capacité : 14000 Kg/h de NH3.

Pression d’ammoniac : 3.00 bars.
Matériel : en acier du carbone.
- 37 -
9. Contrôle de la qualité du produit :
La qualité du produit est maitrisée grâce à une série d'analyses physico-

chimiques effectuées au niveau du laboratoire local de l'atelier des engrais.
Les principales analyses effectuées sont :
➢ Analyse d'azote;
➢ Analyses du P2O5
➢ Analyse du rapport molaire
➢ Analyse granulométrique
➢ Analyse de la densité du liquide de lavage
➢ Mesure du taux d'humidité
9.1- Analyse d'azote
Fréquence d’analyse
Elle se fait deux fois par poste ou suite à la demande du chef d’équipe de la ligne.
Prélèvement
Prendre un échantillon représentatif du produit fini qu'on a préalablement broyé.
Mode opératoire
• Prendre P.E 0,7 g à 1 g de l’échantillon broyé dans un matras de
l’appareil de distillation;
• Ajouter 50 cc de NaOH 300 g/l et 10 cc d’eau distillée;
• Pipetter 50 cc d’H2SO4 0,2 N dans une erlenmyer;
• Ajouter quelques gouttes d’indicateur Tachero;
• Placer l’erlenmyer et le matras dans l’appareil de distillation;
• Actionner l’appareil;
• Après distillation, on dose l’excès d’H2SO4 par NaOH 0,1 N (Tb).
%N2 = (50 – Tb/2) x 0,28 x

1/P.E
- 38 -
9.2- Analyses du P2O5 :
Elle se fait deux fois par poste ou suite à la demande du chef d’équipe de la ligne.
Prélèvement
Prendre un échantillon représentatif du produit fini qu'on a préalablement broyé
Mode opératoire : (Méthode volumétrique)

• Prise d’échantillon P.E;
• Peser 1 g environ de l’échantillon broyé dans un bêcher de 250 cc;
• Faire l’attaque par 30 CC de H2SO4 (50 g/l) jusqu’à ébullition;
• Laisser refroidir puis transvaser dans une fiole de 500 cc, rincer le
bêcher avec l’eau distillée;
• Après agitation, pipeter 25 cc dans un bêcher de 250 cc;
• Ajouter quelques gouttes de vert de Bromocrisol (indicateur);
• Neutralisation de l’excès d’acide par NaOH 0,5 N jusqu’au virage
vert pomme;
• Ajouter 30 cc de La(NO3)3 (50 g/l) et quelque goutte de Tâchero et
titrer par NaOH 0,1 N jusqu’au virage bleu ciel (Tb).
% P2O5total = (Tb x 7,1) / P.E
- 39 -
9.3- Analyse du rapport molaire
Les analyses de RM du liquide de lavage se font chaque heure et pour RTG
chaque deux heures ou chaque fois demander par le responsable de la ligne.
Prélèvement
 Pour liquide de lavage :
• Ouvrir progressivement la vanne de purge au pied du bac repère
R02 ou tour repère D03;
• Rincer le flacon par le liquide de lavage;
• Prendre 500 ml environ du liquide de lavage.
 Pour RTG :
• Utiliser la louche pour prendre 50 ml de bouillie environ.
Mode opératoire :
• Mettre une goutte ou deux de l’échantillon dans une erlène
additionner de l’eau distillée;
• Ajouter quelques gouttes de phénolphtaléine;
• Titrer par NaOH 0,5 N jusqu’à teinte rose (litre VB);
• Ajouter quelques gouttes de Méthyle orange;
• Titrer par HcL 0,5 N jusqu’à teinte orange (litre VA);
RM = 2 - VB/VA
- 40 -
9.4- Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique se fait chaque deux (02) heures et suite à la
demande du responsable de la ligne.
Prélèvement
Prendre l’échantillon à la queue de la bande du produit fini repère T14
environ 1 kg.
Mode opératoire
• Faire le quartage de l’échantillon par le diviseur à riffles pour
obtenir un échantillon représentatif de 100 g P.E;
• Faire passer la prise d’essai dans la série de tamis (6 mm; 5 mm; 4
mm; 3,15 mm; 2 mm et 1 mm) respectivement du haut vers le bas;
• Faire le tamisage à l’aide d’un vibreur pendant 5 mm;
• Peser chaque refus des tamis en cumulé.
% = (m x 100)/P.E
- 41 -
PCJ/PE/PE Jorf Lasfar
9.5- Analyse de la densité du liquide de lavage
Les mesures de densité du liquide de lavage se font chaque heure et
chaque fois demandée par le responsable de la ligne.
Prélèvement
a. Ouvrir progressivement la vanne de purge au pied du bac repère
R02 ou tour repère D03.
b. Rincer le flacon par le liquide de lavage.
c. Prendre 500 ml environ du liquide de lavage.
Mode opératoire :
a. Mettre l’échantillon dans l’éprouvette de 250 cc graduée après
agitation.
b. Faire la lecture de la densité à l’aide de densimètre.
9.6- Mesure du taux d'humidité
La mesure du taux d’humidité du produit fini se fait une fois par heure.
Prélèvement
Prendre l’échantillon à la queue de la bande du produit fini repère T14
(voir instruction d’analyse granulométrique).
Mode opératoire
• Prendre environ 10 g du produit broyé;
• Mettre l’échantillon dans la thermo balance puis la mettre en marche;
• Après 20 min, relever le résultat affiché.
- 42 -
Les engrais minéraux solides et l’importance de ces caractéristiques physiques
Les engrais solides sont les plus répandus et se présentent sous différents états
physiques :
➢ Les granulés de forme ronde et régulière sont adaptés aux grandes largeurs
de travail.
➢ Les prills ou perlés (généralement l'ammoniacale ou urée) sont aussi de

forme ronde mais creuse. Leur densité est plus faible etils sont plus
sensibles à la casse. Ils demandent beaucoup d'attention pour chercher un
épandage "grande largeur".
➢ Les compactés présentent des formes anguleuses et rugueuses. Il faut

fournir plus d'efforts pour les projeter avec les pales et leur trajectoire est
moins précise.
Certaines caractéristiques déterminent directement le comportement de l'engrais n

dans un distributeur et lors de sa trajectoire dans l'air (distribution centrifuge).
D'autresassurent la pérennité ou non de ces caractéristiques.
Chacune de ces caractéristiques est actuellement mesurée avec des méthodes qui peuvent
être différentes et délicates de mise en œuvre. Aujourd'hui, trois méthodes sont
normalisées.
On peut retenir :
A- caractéristiques déterminant le comportement de l'engr ais à l'ép andage (dose,

régularité).
1- La masse volumique apparente :méthode normalisée EN 1236 ;
2- La distribution granulométrique :méthode normalisée EN 1235 ;
- Diamètre médian d5O ;
- Étalement Δ = dx - dy ;
3- La sphéricité.
4- Le taux d'écoulement : méthode normalisée EN 13299 appréciation
synthétique, résultante descaractéristiques ci-dessus.
- 43 -
B- caractéristiques assurant la pérennité despropriétés physiques de l'engrais.
5- La dureté ;
6- La friabilité ;
7- Le taux de poussière ;
8- La résistance à la reprise d'humidité ;
- 44 -

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Rapport de

Benchmarking sur les techniques de

Je saisis cette occasion pour exprimer mes profondes

En fin, que toutes les personnes qui ont participé de près ou

Engrais, substance ou mélange, naturel ou artificiel, utilisé pour enrichir le sol

Un sol vierge contient généralement les quantités appropriées de tous les

L'hydrogène, l'oxygène et le carbone, nutriments indispensables et constituant

De nombreux engrais « naturels » contiennent un ou plusieurs des trois

La fabrication des engrais azotés consiste à neutraliser l’acide phosphorique

➢ Le procédé consiste à effectuer la neutralisation en deux étapes :

▪ Une pré neutralisation de l’acide phosphorique par NH3 jusqu'à un

▪ Une ammoniation complémentaire jusqu’à obtention d’un RM =

II. Procédé de fabrication

➢ Les matières premières utilisées sont :

• Acide phosphorique à des concentrations de 29% et 54 % P2O5.

• Vapeur basse pression (BP)

➢ Les matières additives :

• Anti-mousse.(nécessaire pour la production du TSP)

➢ La fabrication du DAP et MAP comporte six étapes principales :

Les phosphates d’ammonium sont dans l’ensemble du monde, les engrais

Le principe de la fabrication consiste à produire un mélange de phosphate

1.1 Neutralisation de l’acide phosphorique :

NH3 + H3PO4 NH4 H2PO4 + 32,19 kcal/mole (MAP).

Pratiquement, si X est le rapport molaire, la réaction globale de neutralisation

X NH3 + 1 H3PO4 (X-1) (NH4)2 HPO4 + (2-X) NH4 H2PO4 + Q

La densité de la bouillie est une indication de la concentration du mélange et

2NH3 + H2SO4 (NH4)2 SO4 + 76 kcal/mole

L’acide sulfurique ajouté à ce mélange réagira avec l’ammoniac pour former

CaSO4 + H3PO4 + 2NH3 Ca(H2PO4)2 + (NH4)2SO4

➢ Les principaux paramètres qui réagissent la réaction sont :

 La température du mélange réactionnel.

Ces paramètres doivent être contrôlés de manière que le produit obtenu

Le préneutraliseur est une cuve où sont introduits de l’acide phosphorique

Forme : cylindro-conique verticale.

Diamètre : 4880 mm.

Diamètre : 3350 mm.

Hauteur totale : 7300 mm.

La granulation se déroule dans un tambour rotatif légèrement incliné, pour

L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du pré

Au niveau du granulateur, a lieu une seconde neutralisation de l’acide

La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc

Le produit granulé humide sortant du granulateur traverse une grille située à la

Pulvérisateurs de Bandage lisse

La bouillie préparée dans le préneutraliseur, est refoulée à l’aide d’une pompe

Longueur : 8400 mm.

2.2 Description du RTG (W01) :

Le RTG est un réacteur tubulaire de granulateur équipé de 4 pulvérisateurs de

L’opération de séchage consiste à débarrasser le produit d’une partie de son

La sortie du sécheur est équipée d’un brise-mottes constitué des pelles

Le séchage a pour rôle de réduire l’humidité contenue dans le produit. Cette

Construction : en acier du carbone.

La séparation granulométrique de l’engrais permet de fabriquer un produit

De ce fait l’unité de production est équipée de 4 cribles à doubles étages S01,

Après l’alimentation du convoyeur T05, ce dernier alimente une boite à volets

Le passant de l’étage inférieur de chaque crible,regagne directement le

❖ Le produit de recyclage est ainsi formé de :

Matériel : acier du carbone avec les hauts tissus

Le produit venant des tamis finisseurs alimente par gravité un refroidisseur

Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets T11 qui

Le produit sortant du refroidisseur à une température de 50°C alimente un

Le produit fini issu du criblage subit un refroidissement au niveau du

Type : lit fluidisé.

5.4 Description de L’Enrobeur (M02) :

Matériel : en acier du carbone.