Faculté Polytechnique

Projet de construction des

machines
Robot cartésien de dosage

Rapport d’avancement

Maltier Benjamin
MA1 spécialité Méca Energétique

Sous la direction de :
Prof. Dr. Ir. Ducobu Francois
Ir. Dupont Pierre
Décembre 2021
Table des matières
1. Le Cahier des charges.......................................................................................................... 4

1.1 Le contexte ........................................................................................................................... 4

1.2 Cahier des charges fonctionnel ............................................................................................ 4

1.3 Exigences principales............................................................................................................ 5

1.4 Exigences particulières ......................................................................................................... 5

2. Etat de l’art.......................................................................................................................... 6

2.0 Introduction à l’état de l’art ................................................................................................. 6

2.1 Robot cartésien de dosage présent sur le marché .............................................................. 6

2.1.1 Robot de dépot .............................................................................................................. 6

2.1.2 Robot ‘pick and place’ ................................................................................................. 12

2.1.3 Conclusion du chapitre ................................................................................................ 16

2.2 Table de positionnement ................................................................................................... 17

2.3. Mécanisme du robot cartésien à 3 axes ........................................................................... 20

2.3.1 Un seul moteur ............................................................................................................ 21

2.3.2 Un moteur pour chaque axe........................................................................................ 23

2.4. Mécanisme d’une table micrométrique motorisée .......................................................... 27

2.5. Mécanisme à opter pour le projet .................................................................................... 30

2.6 Analyse fonctionnelle ......................................................................................................... 31

2.6.1 Analyse fonctionnelle externe ..................................................................................... 31

2.6.2 Analyse fonctionnelle interne ..................................................................................... 32

2.7 Choix préliminaire de composants ..................................................................................... 33

2.7.1 les actionneurs............................................................................................................. 33

2.7.2 Les réducteurs ............................................................................................................. 37

2.7.3 Les organes de transformation du mouvement .......................................................... 38

 2.7.4 Les organes des guidages linéaires .............................................................................. 40

2.7.5 L’unité linéaire ............................................................................................................. 40

2.8 Conclusion de l’état de l’art ............................................................................................... 41

3. Etude cinématique ............................................................................................................ 42

3.1 Axes x et y du robot cartésien ....................................................................................... 42

3.2 Axe z du robot cartésien................................................................................................ 43

3.3 Axes x et y de la table micrométrique........................................................................... 44

 1. Le Cahier des charges

1.1 Le contexte

Le projet répond à une demande de l’industrie pharmaceutique qui voudrait réaliser

des tests sur des microéchantillons en laboratoire. Pour se faire, ils aimeraient disposer
d’une grande série d’échantillons formés de quelques gouttelettes de différents
constituants, et disposé sur une lame de verre. Mais vu que le volume désiré de ces
mélanges est très petit (25 μm par goute), il est impossible de les réaliser à la main. C’est
pourquoi le projet vise en la construction d’un robot capable de préparer des mélanges de
gouttelettes (maximum 5) en allant les chercher dans des réservoirs et en les déposant très
précisément sur une lame pharmaceutique. Il devra alors recommencer de nombreuses fois
ces trajets afin de recouvrir la lame d’échantillons.

1.2 Cahier des charges fonctionnel

Premièrement, le robot devra se déplacer linéairement selon les 3 axes afin
d’effectuer les trajets réservoir-lame. Les gouttelettes ont un diamètre d’environ 25 μm et
les entraxes des différents mélanges devront être de 250 μm. Le bras robot seul aura donc
du mal à répondre à une telle exigence de précision, c’est pourquoi la table sur laquelle est
placée la lame devra également être mobile (selon le plan horizontal donc les axes x et y)
avec une précision pour le positionnement du liquide de 5-10μm (<25 μm). La lame
souhaitée devrait avoir 50x20 localisations de mélanges, ce qui donne une zone d’environ
1,25x0,5cm pour placer l’entièreté des échantillons. Pour le positionnement précis, une
caméra ou un capteur devra être nécessaire, mais ne sera pas objet de ce projet, tout
comme la partie commande.

Un porte-touche (disposé sur le bras du robot) sera utilisé pour le déplacement des
gouttes, mais leurs gestions, c’est-à-dire prise-maintien-dépôt ne fait pas partie de l’étude
du projet. Il faudra cependant veiller à ce que le trajet n’éjecte pas celles-ci ; en effet, il faut
souligner qu’une accélération trop élevée pourrait faire tomber les gouttes. Le temps de
cycle souhaité est de maximum 10 secondes, décomposé environ en 4 secondes pour le
déplacement de la gouttelette depuis le réservoir vers la lame, 3 secondes pour le
mouvement de la table et son positionnement précis, et enfin 3 secondes pour le dépôt. Ces
durées seront sujettes à modification durant l’avancement du projet.
 La machine doit pouvoir prendre des gouttes tant à droite qu’à gauche de l’espace
de travail. Pour placer les microdoses précisément sur la lame, il faudra placer le porte-
touche 50 μm au-dessus de sa surface, écart pour lequel une petite impulsion détachera la
goutte et la placera à l’endroit désiré. La distance de trajet réservoir-lame est fixé à
maximum 0,7m. Enfin, les réservoirs seront disposés en silos en PVC.

1.3 Exigences principales

-Le corp du robot cartésien doit être matérialisé via des unités linéaires complètes de
types "modules linéaires".
- La table croisée de travail doit être matérialisée par des unités linéaires complètes
de précision.
- Exploitation du logiciel "BearinX Easy Linear Systems" pour le dimensionnement.
- Le temps de cycle sera adapté en conséquence afin d'éviter toute perte de goutte
lors des phases d'accélération et de décélération et au besoin renégocié avec le
maitre d'œuvre.
- L'espace de travail sera limité à 1 lame de verre sous microscope.
- L'espace de travail sera soigneusement protégé de l'environnement extérieur par un
capotage étanche à l'environnement.

1.4 Exigences particulières

- Respect des normes alimentaires et pharmaceutiques.

- L’environnement est de type ‘salle blanche’ (concentration particulaire, humidité,

pression, température doit être maitrisé).

- Le corp du robot doit être rigide afin d’éviter des vibrations.

- Les matériaux seront propres, nettoyables, ou, le cas échéant, les zones actives de la
machine doivent être remplaçable.

- Utilisation d’une lame de verre standard de laboratoire.

- Distance de transfert de 0,7m.

- Budget de 15000€.
 2. Etat de l’art

2.0 Introduction à l’état de l’art

L’objectif de l’état de l’art est de placer la machine sur le marché industriel et donc
voir ce qui a déjà été créé ou breveté de similaire, étudier les mécanismes, … Afin de
répondre complétement à cette demande, on va premièrement faire l’inventaire des robots
cartésiens de dosage. Cependant, vu qu’il en existe un grand nombre pour des applications
très diverses, on va se limiter à ceux utilisés pour l’industrie pharmaceutique, et ayant une
précision fine ou un intérêt en termes de mécanisme. Ensuite, on s’attardera davantage sur
les mécanismes utilisés par ces différentes machines afin de voir ce qu’on peut en retirer
pour ce projet, en comparant aux exigences du cahier des charges.

2.1 Robot cartésien de dosage présent sur le marché

L’ensemble des robots présents dans cette partie sont cartésiens et ont des utilisations
diverses dont, notamment, l’industrie pharmaceutiques. Afin d’avoir une vision plus large
sur le marché et les mécanismes utilisés, on choisit des fabricants différents. Ce chapitre sera
divisé en 2 parties : les robots cartésiens équipés d’une ‘seringue’ de produit et qui n’ont
donc qu’un rôle de dépôt, et les robots capables d’aller s’alimenter et d’ensuite déposer, dit
‘pick and place’. L’ensemble des informations trouvées dans ce chapitre sont issues des sites
des constructeurs, et sont disponibles en bibliographie.

2.1.1 Robot de dépot

ADIY 200 d’AdhéTech

Le robot cartésien de dosage 3 axes d’AdhéTech, illustré à la figure 2.1, est utilisé dans
de nombreux secteurs d’application comme l’électronique, le cosmétique, l’agro-
alimentaire, la plasturgie et surtout, l’industrie pharmaceutique. Tout comme les autres
robots, son rôle est modulable et il peut s’adapter à de nombreuses exigences. Le point fort
de celui-ci est son automatisation : il est équipé d’un boitier de programmation permettant
jusqu’à 100 programmes avec 4000 points par programme. Et donc, même si ses
compétences sont bien plus larges que cela, il pourrait très bien déposer des gouttelettes de
mélange sur une lame pharmaceutique.
 Cependant, il n’est pas adapté pour se réapprovisionner en réactif. De plus, vu qu’il est
axé automatisation/création d’un propre espace de travail, son exigence principale n’est pas
la précision et même si elle reste bonne, il ne sera pas facilement capable de placer les doses
aussi précisément que demandé dans le cahier des charges.

Figure 2.1 : ADIY 200 d’AdhéTech [1]

Figure 2.2 : Boitier de programmation du ADIY 200

 Tableau 2.1 : Caractéristiques techniques d’ADIY 200

ADIY 200 d’AdhéTech

Dimensions (mm) 350x330x475

Nombres d’axes 3

Courses de travail (mm) 200/x, 200/y, 50/z

Alimentation (VAC) 240

Poids (Kg) 23

Précision (mm) 0.01/axe

Résolution (mm) 0.001/axe

Vitesse maximale (mm sec) 500/x, 500/y, 300/z

Température de travail (°C) 10 à 40

PDS Robots de PrecidFluid

Ce robot cartésien de dosage est plus axé qualité et productivité et est principalement
réservé à des procédés de fabrications. Cependant, il existe de nombreux modèles faisant
varier les courses des axes et donc les dimensions, le type d’utilisation et la précision, la tête
du bras robot, et il peut même être disponible avec un axe supplémentaire correspondant
au mouvement linéaire de la table inférieure. Il est également intégré avec un logiciel propre
et un boitier d’apprentissage permettant la programmation simple des instructions (jusqu’à
100 programmes/4000 points par programme). De plus, il est possible de faire une demande
particulière pour moduler encore plus le robot.

Certains modèles sont précis et pourraient être programmés afin de répondre à la

demande du cahier des charges de ce projet. L’alimentation en produit est basée sur une
seringue et il n’est donc pas capable de s’auto-alimenter dans les silos de réactifs comme
nécessaire dans ce projet. La figure 2.4 illustre une utilisation du robot et le tableau 2.2
répertorie les différentes caractéristiques techniques.
Figure 2.3 : PDS Robots de PrecidFluid [2]

Figure 2.4 : Une utilisation de PDS Robots

 Tableau 2.2 : Caractéristiques techniques de PDS Robots

PDS Robots de PrecidFluid

Dimensions (mm) Variable

Nombres d’axes 3 (ou 4)

Courses de travail (mm) Variable, allant jusqu’à 700mm par

axe.

Alimentation (VAC) 230

Poids (Kg) De 15 à 50

Précision (mm) 0.01/axe

Résolution (mm) 0.002/axe

Vitesse maximale (mm sec) 500/x, 500/y, 200/z

Température de travail (°C) 10 à 40

Robot de dosage OEM de UNITECHNOLOGIES SA - mta ®

Il s’agit d’un robot ‘haut de gamme’ très complet et complexe comme l’illustre la figure
2.5. Celui-ci se différencie par son dosage volumétrique et son placement d’une très grande
précision. De ce fait, il est utilisé dans l’industrie automobile, électronique, pharmaceutique
ou pour des applications médicales. Il est aussi doté d’un logiciel propre de programmation
permettant de définir les paramètres de dosage, le ratio de mélange, les quantités de points
ou des applications circulaires, … Il est donc plutôt adapté à réaliser la mission du robot
cartésien de ce projet, même si en soit il est capable de bien plus. Enfin, vu qu’il n’est doté
que de 3 axes, ceux du bras robot, la plate-forme n’est pas mobile. Ses caractéristiques
techniques sont disponibles au tableau 2.3.
 Figure 2.5 : Robot de dosage OEM de mta [3]

Tableau 2.3 : Caractéristiques techniques du robot OEM

Robot de dosage OEM de mta

Dimensions (mm) 746x585x933

Nombres d’axes 3

Courses de travail (mm) 500x500x200

Puissance (kVa) 1.1

Poids (Kg) 150

Précision (mm) 0.002/axe

Résolution (mm) /

Vitesse maximale (mm sec) 250/x, 250/y, 150/z

Air pressure max (bar) 6

2.1.2 Robot ‘pick and place’

Robot cartésien Pole de Yamaha

Il s’agit d’un robot qui se décline sous différentes formes en fonction des attentes
exactes du client. De ce fait, il peut répondre à un grand nombre d’utilité allant de
l’assemblage, l’usinage ou la manipulation d’objet aux placements de petits composants de
machines de précision. Il utilise de 2 à 6 axes de glissement orthogonaux les uns par rapport
aux autres. L’organe principal est également modulable, pouvant être d’une part compacte
et peu couteux, et d’une autre rigide et capable de supporter de grandes charges. Les figures
2.6 et 2.7 montrent un type d’application de ce robot et illustre ainsi le réapprovisionnement
en réactif. Le tableau 2.5 illustre ses caractéristiques techniques.

Figure 2.5 - Application du Yamaha Pole [4]

Figure 2.6 - Application du Yamaha Pole (2)

 Tableau 2.4 - Caractéristiques techniques du robot pole

Pole de Yamaha
Dimensions (mm) 350x330x475

Nombres d’axes De 2 à 6 (généralement 3)

Courses de travail (mm) Jusqu’à 1250/x, 650/y, 350/z

Alimentation (VAC) /

Poids (Kg) Jusqu’à 30

Précision (mm) /

Résolution (mm) 0.001/axe

Vitesse maximale (mm sec) 1200/x, 600/y, 1200/z

Température de travail (°C) 10 40

Robot cartésien PRISMUS de WITTMAN BATTENFELD NV

Ce robot existe sur de nombreuses formes, allant parfois jusqu’à un rayon d’action de
6m. Il est donc adapté à des échelles bien plus grandes, comme la palettisation ou le
déchargement. Néanmoins, il trouve sa place également dans d’autres secteurs comme
l’industrie automobile, la plasturgie, l’industrie électronique, mais également l’industrie
pharmaceutique ou les salles blanches au vu de son côté hygiénique. Il s’agit donc d’un robot
‘pick and place’ orienté gros composants. Il est également doté d’un logiciel propre
permettant d’automatiser son utilisation. Il est illustré à la figure 2.7 et le tableau 2.5 illustre
ses caractéristiques.
 Figure 2.7 - Robot cartésien PRISMUS [5]

Tableau 2.5 - Caractéristiques techniques du robot Prismus

PRISMUS de WITTMAN BATTENFELD NV

Dimensions (mm) variable

Nombres d’axes 3

Rayon d’action (mm) Jusqu’à 6000

Alimentation (VAC) variable

Poids (Kg) variable

Précision (mm) variable

Résolution (mm) variable

Vitesse maximale Grandes vitesses

Température de travail (°C) /

Robot cartésien JR3000 series de Janome
Le dernier robot combine rapidité et précision. Il s’agit donc d’un robot ‘pick and
place’ utilisé dans l’industrie agroalimentaire, l’industrie électronique, l’industrie
pharmaceutique, mais aussi dans des applications médicales et même dans des
laboratoires. Il existe en différents modèles mais celui retenu ici est le 3203 car il a la
plus haute précision. Il est équipé d’une caméra fixée au mécanisme de l’axe Z, qui, pour
une précision encore plus accrue, réalise une correction de la position en temps réel. Il
est doté de nombreux programmes d’automatisation propre à la marque, permettant
une pleine polyvalence de l’ami métallique. Il est illustré à la figure 2.8 et ses
caractéristiques sont explicités au tableau 2.6.

Figure 2.8 - Robot de dosage JR3000 series [6]

 Tableau 2.6 - Caractéristiques techniques du robot JR3000 series

JR3203 de Janome
Dimensions (mm) 323x387x554

Nombres d’axes 3

Courses de travail (mm) 200/x, 200/y, 50/z

Alimentation (VAC) /

Poids (Kg) 20

Précision (mm) 0.006/axe

Résolution (mm) /

Vitesse maximale (mm sec) 700/x, 700/y, 250/z

Température de travail (°C) /

2.1.3 Conclusion du chapitre

En conclusion, on remarque que les robots sont assez similaires et que leurs différences se
situent principalement dans leurs domaines d’application. Ils sont souvent modulables pour
pouvoir s’adapter à un éventail de demandes, et ainsi éviter de repartir à 0 dans la
conception pour un besoin particulier du client. Dans le cadre du projet, cette
caractéristique n’est cependant pas nécessaire. De plus, le mouvement de la plate-forme
inférieure est très rarement présent sur ceux-ci, et est donc souvent optionnel. Il n’a pas été
comparé quel type de moteurs était utilisé pour chaque robot, simplement car certain
fabricant ne le mentionnait pas. Cependant, en parcourant un large panel de robots
cartésiens de dosage ou ‘pick and place’, il s’agissait généralement de moteurs pas à pas, et,
plus rarement, de servomoteur.
 Également, on ne s’est pas attardé sur l’organe terminal du bras robot car le projet
ne s’intéresse pas au mécanisme de prise-gestion-dépôt de la goutte. Les vitesses maximales
des différents robots doseurs repris donnent des idées sur ce qui est possible d’atteindre.
Elles pourront par la suite être confrontées d’une part aux vitesses demandées par le client,
et d’autres part à l’intervalle de vitesse acceptable pour ne pas éjecter la goutte lors du
trajet. Enfin, d’autres marques et modèles assez similaires existent également sur le marché,
mais n’apportent pas de plus-value au rapport.

2.2 Table de positionnement

Comme stipulé dans le cahier des charges, le robot du projet doit également être
doté d’une plate-forme mobile permettant le positionnement fin de la lame de verre. Les
robots du chapitre précédent étaient parfois dotés d’une option permettant à la table d’être
mobile, mais la majorité ne possédait pas cette caractéristique. C’est pourquoi il est
également intéressant de s’intéresser à différentes tables de positionnement déjà présentes
sur le marché. Ces tables dites ‘croisées’ permettent la translation linéaire selon x et y, et
son souvent exemptée de moteur. Cependant, dans le cadre du projet, l’automatisation est
nécessaire ; c’est pourquoi l’analyse se porte sur deux tables croisées, motorisées, et de
précision.

Table de positionnement 21080 de Coelem

Cette table permet de positionner avec une grande précision des constituants. Elle
est motorisée, électrique, silencieuse et ne nécessite pas d’entretien. Elle existe sous
différentes formes faisant varier l’encombrement, les types de moteurs (généralement pas à
pas) et même l’emplacement des câbles de sorties. Elle est également équipée d’un logiciel
permettant son automatisation. La figure 2.9 montre différents modèles à 1 axe mais elle
existe également avec 2 axes. La figure 2.10 illustre le principe de fonctionnement, qui sera
détaillé d’avantage dans le chapitre 3. Enfin, le tableau 2.7 répertorie ses caractéristiques.
 Figure 2.9 - Table de positionnement 21080 de Coelem [7]

Figure 2.10 - Principe de fonctionnement de la table 21080 de Coelem

Tableau 2.7 - Caractéristiques techniques de la table de positionnement 21080 de Coelem

21080 de Coelem
Course maximale (mm) Variable

Nombres d’axes 2

Jeu (mm) <0,005

 Vitesse max (mm/s) 20

Masse (Kg) Variable

Précision (mm) 0.005

Dimensions (mm) Variable

Table micrométrique robotisée TMR 30-20 de ISP System

Il s’agit également d’une table de positionnement de précision, utilisée pour du
positionnement et orientation précis d’optique, d’échantillons, de capteurs, … Elle est
illustrée par la figure 2.11 et ses caractéristiques techniques sont reprises dans le tableau
2.8.

Figure 2.11 – Table micrométrique robotisée TMR 30-20 [8]

 Tableau 2.8 - Caractéristiques techniques de la table micrométrique TMR 30-20 de ISP
system

21080 de Coelem
Course maximale (mm) 30

Nombres d’axes 2(à 3) + possibilité de combiner

les tables

Jeu (mm) <0,002

Vitesse max (mm/s) 3

Masse (Kg) 0,51

Précision (mm) 0.002

Dimensions (mm) 140x23x50

2.3. Mécanisme du robot cartésien à 3 axes

Il existe un grand nombre de mécanismes de robot cartésien brevetés faisant varier
l’encombrement, le type d’actionneur, le nombre de moteur, l’architecture, la répartition
des contraintes, le coût ou même le positionnement de l’axe z (au-dessus ou en dessous de
la table). Cependant, les principes sont souvent similaires. C’est pourquoi il est retenu dans
ces chapitre uniquement l’étude d’un mécanisme de robot intéressant ne possédant qu’un
seul moteur et l’étude d’un robot plus classique à plusieurs actionneurs.
2.3.1 Un seul moteur
Le mécanisme d’un robot cartésien à 3 axes n’utilisant qu’un actionneur relié au
premier axe a été breveté par Larry J. Costa en 1995. La figure 2.12 montre une vue en
perspective de son invention.

Celle-ci possède 3 plaques de support, une première dans le plan xy (12) sur laquelle
est monté l’actionneur, une seconde dans le plan yz (56) et une dernière dans le plan xz. Sur
ces supports sont disposés des chariots mobiles respectivement selon l’axe x (20) et y (58).
La position z dépend elle de l’action ou non d’un frein vertical. On remarque qu’un seul
moteur d’entrainement (22) est monté sur le premier support permettant le mouvement
longitudinal du premier chariot.

Ensuite, le deuxième support est attaché au premier chariot, et le troisième support

est attaché au second chariot. Il possède un arbre d’entrainement, visible à la figure 2.13
(24), sur lequel est monté un pignon (26) et une courroie (28). Cette courroie est reliée à 2
poulies de renvoi (34 et 36), elles même reliées à une même poulie placée sur l’arbre 40. Sur
cet arbre est lié un engrenage conique permettant de communiquer le mouvement au
second axe. Pour déterminer la position selon l’axe des x, un frein transversal est actionné
au moment désiré. Ce dernier est lié au support et à un élément de blocage de sorte que
lorsqu’il est actionné, le chariot soit tiré latéralement contre l’élément de blocage et, au vu
de la forme de ce dernier (18), crée une friction qui le stoppe. D’autres types de freins
semblent également pertinent si on désire réhabiliter cette technologie.
Figure 2.12 - Principe de fonctionnement d’un robot cartésien à un seul actionneur [9]

Figure 2.13 – Vue de profil du premier système de chariot

 Le second chariot (58) est monté sur le support (56). La communication du
mouvement arrive par le pignon 48 qui le communique à courroie (50), qui est elle-même
reliée à de nombreux autres pignons. Le pignon (60) est fixe alors que les autres (62, 66, 68,
64, 76, 78) sont attachés au second chariot. Le support peut être déplacé longitudinalement
par rapport au support (12) en désengageant le frein de translation. Lorsque le support a été
correctement positionné par le moteur (22), le frein de translation est actionné afin que le
chariot 20 ne puisse pas se déplacer par rapport au support 12. Avec le chariot 20 verrouillé,
la poursuite de la rotation d’une courroie (28) par le moteur entraînera la rotation de la
poulie (48) dans un sens ou dans l'autre selon le sens de rotation du moteur. Si l'on souhaite
déplacer verticalement le dernier support (70) par rapport au chariot (58), un frein vertical
est relâché de sorte que le mouvement de la courroie entraîne le déplacement du support
vers le haut ou vers le bas, selon le sens de rotation du moteur. Lorsque l'on souhaite
déplacer le second chariot horizontalement, le frein vertical est engagé et le frein horizontal
est désengagé de sorte que le mouvement de la courroie entraîne le déplacement du second
chariot vers l'intérieur ou vers l'extérieur en fonction du sens de rotation du moteur.

En conclusion, ce type de robot cartésien est intéressant si on souhaite n’utiliser

qu’un actionneur. Cependant, un premier défaut est sa lenteur, car, en effet chaque axe doit
se positionner l’un après l’autre. Ensuite, il n’y a pas d’informations sur la précision de ce
dernier, mais au vu de l’utilisation de frein par friction, celle-ci ne doit pas être dans la
gamme de précision nécessaire pour ce projet. Malgré cela, si on décide que le robot
cartésien n’a qu’un placement approximatif ou récurent à faire et que la table s’occupe de la
majeure partie du positionnement, la solution peut rester intéressante.

2.3.2 Un moteur pour chaque axe

Ce mécanisme a été élaboré et breveté par SCHUNK HORMEK AUTOMATION AG en
1988. Il démontre très bien le mécanisme du robot cartésien à 3 axes classique. Il s’agit
d’une version étudiée pour éviter le fléchissement des structures. La figure 2.14 schématise
le fonctionnement en l’absence des moteurs, courroies … Sur une table fixe (10) est disposé
un support (12) sur lequel est placé une glissière (14) et un coulisseau (18). Ce premier
chariot est mobile selon l’axe des x. Par l’intermédiaire d’une entretoise, il est fixé sur ce
chariot (16) un second patin (20) glissant sur un autre rail (24). Ceci défini alors l’axe y de la
machine qui est également horizontal, et perpendiculaire au premier axe. Le tout est
accroché à un support (26) servant à assurer la rigidité. Finalement, sur l’extrémité de la
poutre supportrice est disposé un dernier coulisseau (28), qui coopère avec un troisième rail
(30) définissant l’axe z de la machine.
 Figure 2.14 – Schéma du fonctionnement d’un robot cartésien à 3 axes [10]

La figure 2.15 représente une coupe xz du socle (12), où on y voit le rail (14) fixé, le
chariot (16) sur lequel le second rail (24) est monté ainsi que les systèmes communiquant le
mouvement au chariot. Ceux-ci comprennent un moteur avec réducteur (60), et une
courroie (62) dont les deux extrémités (62a et 62b) sont fixées au chariot, et qui passe sur les
pignons 64 (entraînée par le moteur), et 66, 68 et 70. Ces derniers servent également à
assurer la tension de la courroie 62.
 Figure 2.15 – Coupe selon xz illustrant le mécanisme d’un robot cartésien 3 axes

La figure 2.16 est l’équivalent de la figure 3.4, mais selon l’axe yz. On aperçoit le socle
(12), les rails x et y (14 et 24) et le chariot (16). Pour entrainer le second chariot, on réutilise
un servomoteur avec réducteur (72), une seconde courroie (74) fixée par ces extrémités aux
extrémités du rail (24) par l'intermédiaire de pignons (78, 80 et 82). Le moteur est monté sur
le chariot (16) et entraîne le pignon qui coopère avec la courroie. Les pignons 80 et 82,
respectivement montées rotatives sur le chariot (16) et sur le bâti du moteur (72), assurent
la tension de la courroie. Les systèmes de mise en mouvement du dernier rail d'axe Z sont
similaires à ceux destinés à l'entraînement du rail 24.
 Figure 2.16 – Coupe selon yz illustrant le mécanisme d’un robot cartésien 3 axes

En conclusion, ce mécanisme a l’avantage d’être simple mais efficace, et de pouvoir

s’adapter à différents encombrements. Un autre avantage de ce robot c’est que le
mécanisme offre une grande souplesse d’adaptation car il peut être fixé pratiquement sur
n’importe quelle surface plane. Il est également plus robuste et plus rapide que le robot à
actionneur unique. Cependant, il peut se voir plus onéreux au vu justement de ses multiples
moteurs.

Dans le brevet, il est également mentionné que la précision espérée est de l’ordre de
0,05mm. La table de positionnement jouera donc un rôle assez minime pour corriger les
éventuelles erreurs d’emplacement. On peut alors penser à rajouter aux rails 14, 24 et 30
des capteurs optiques pour augmenter encore la précision du robot, mais aussi
potentiellement les relier directement à la plate-forme inférieure.
2.4. Mécanisme d’une table micrométrique motorisée
Il est également important de comprendre le mécanisme d’une table croisée de
précision motorisée. Celle étudiée ici se base sur un brevet déposé par SANKYO MFG en
1991. La figure 2.17 montre une vue d’ensemble du mécanisme. La table (5) se déplace
horizontalement en utilisant deux moteurs (6 et 7). Le premier entraine un système de
manivelle permettant de déplacer la table dans une direction, alors que le second entraine
un élément de bras relié à la table par un rail, de manière à déplacer la table dans l'autre
direction, perpendiculaire à la première direction.

Figure 2.17 – Vue en perspective du mécanisme [11]

Dans l’état illustré à la figure 2.17, lorsque le premier moteur (12) tourne d’un angle
de 45° dans le sens anti-trigonométrique, le mécanisme 19 entraine le 23, permettant ainsi
au rail (28) de se déplacer horizontalement. Par l’intermédiaire d’éléments coulissant (34 et
35), la table (42) se met alors en mouvement selon l’axe des x. Il est important de remarquer
que le mouvement selon l’axe y est empêché cause de l’élément de bras bloquant 38 à
travers le rail 43 (en 40). Cependant, ce rail se met en mouvement de la droite vers la gauche
par l’intermédiaire de l’élément 40, tout comme le premier rail qui est en mouvement par
rapport aux éléments 34 et 35. En résumé, l’actionnement du premier moteur ne permet
que de déplacer la table 42 selon l’axe A. La figure 2.18 permet également de mieux
comprendre ce principe de fonctionnement.
 Dans cette position, lorsque le deuxième moteur (13) est tourné ou déplacé
angulairement de 45° dans le sens trigonométrique, le troisième bras (38) déplace
angulairement le troisième élément coulissant (40) de 45° dans la même direction, de sorte
que le deuxième rail 43 soit déplacé selon y à travers le troisième élément coulissant (40). À
ce moment, puisque le mouvement de la table dans la direction X est empêché par le
premier et deuxième éléments coulissants (34 et 35) qui s'engagent dans le premier rail (28),
la table est déplacée uniquement dans la direction y.

Figure 2.18 – Plan schématique de la table

 Figure 2.19 – Vue en coupe de la table prise de face

En résumé, le premier moteur entraine le mécanisme ‘manivelle’ pour déplacer la

table selon la première direction. L’autre moteur entraine le troisième élément de bras relié
à la table par l’intermédiaire d’un rail, de manière à la déplacer dans l’autre direction. Par
conséquent, de hautes vitesses et précisions de positionnement peuvent être attendues.
Cependant, on comprend aisément que pour que cette table soit d’une précision telle
qu’exigée dans le cahier des charges, il faut utiliser des moteurs pas à pas de haute
résolution. Cela permettra également d’effectuer simultanément des mouvements selon les
2 axes.

D’autres mécanismes de table micrométrique existent, mais sont basés sur les
mêmes principes. Comme illustré sur la figure 2.19 provenant du robot étudié de Coelem, ils
sont constitués de 2 moteurs, permettant par l’intermédiaire de mécanismes plus ou moins
élaborés de coulisser la table selon leurs axes, sur base principalement de glissière et de
coulisseau. Le reste dépend alors des contraintes liées à la table désirée.

Figure 2.19 - Principe de fonctionnement de la table 21080 de Coelem

2.5. Mécanisme à opter pour le projet
Les critères fixés au cahier des charges concernant le choix des mécanismes sont
rappelés dans le tableau 5.1. Pour la partie robot cartésien, on remarque que les exigences
sont dans le même ordre de grandeurs que les caractéristiques de la majorité des robots vus
au chapitre 1. Les distances de transfert des axes x/y seront donc de 500mm, et les vitesses
espérées dans les 200mm/par axe. Pour ce qui est du mécanisme, on se tournera vers un
robot cartésien classique à 3 actionneurs, n’ayant pas de contrainte d’encombrement et de
nombre de moteur. Ce dernier devrait avoir une vitesse maximale capable de répondre à la
demande de temps de transfert. L’ordre de précision devrait être au 0.1 mm près. Si le
projet était complet, une caméra ou des capteurs seraient situé sur le rail z et reliés
directement à la commande de la table croisée. Mais ici, seule la partie mécanique est
traitée.

Pour la table micrométrique, on utilisera des organes de précisions et des moteurs

pas à pas de haute qualité. En s’inspirant du système étudié au chapitre 4, on devrait pouvoir
répondre à la demande en terme de précision. Etant donné qu’une lame de verre fait
généralement 75x25mm, la table ne devra être que légèrement plus grande. Cependant, il
faudra qu’elle puisse s’encocher facilement avec celle-ci pour assurer la fluidité des
mouvements entre la lame et la surface. Au vu de la précision déjà obtenue par le robot,
deux choix sortent du lot. Soit le robot se rend à chaque fois au même point lorsqu’il est
muni de sa goutte et c’est la table qui s’occupe de se déplacer pour placer correctement les
gouttelettes. Pour ceci, il faudrait alors une table capable de se mouvoir selon la zone de
dépôt fixée dans le cahier des charges, soit 12.5x5mm. La seconde option est que le robot
cartésien se positionne au préalable à la zone de dépôt, et que la table n’ait qu’un rôle
d’ajustement de précision. Dans ce cas, quelques millimètres de déplacement suffiraient.

Tableau 2.9 – Tableau rappelant les caractéristiques du mécanisme fixés au cahier des
charges

Critères du cahier des charges

Nombre d’axes du robot 3
cartésien

Nombres d’axes de la table 2

micrométrique

Précision globale (mm) 0.005-0.01

Distance de transfert (mm) 700 (soit ~500 par axe x/y)

 Temps pour réaliser cette 4 (négociable)
distance (s)

Vitesse maximale (mm/s) ~300

Dimensions (mm) Pas de contrainte pour la

machine en elle-même, mais la
table doit avoir une surface
d’environ 75x25

Temps ajustement de la table 3 (négociable)

Zone de dépôt des gouttelettes 12.5x5

(mm)

Budget (€) 15000

2.6 Analyse fonctionnelle

Avant de pouvoir rentrer dans l’état de l’art en termes de composants mécanique, il est
essentiel de dresser l’analyse fonctionnelle de la machine. Celle-ci sert à dresser l’inventaire
des fonctions essentiels à la machine pour répondre à la demande du cahier des charges. Il
s’agit donc d’un travail de réflexion. On la divise généralement en 2 parties : l’analyse
fonctionnelle externe et interne.

2.6.1 Analyse fonctionnelle externe

Celle-ci consiste à ne s’intéresser à la machine que d’un point de vue de l’utilisateur. Il faut
alors voir celle-ci comme un objet capable de rendre des services lors de son utilisation. Elle
est donc fortement liée au cahier des charges. Afin de déterminer ces fonctions, il est utile
d’étudier tous ses échanges avec l’environnement, notamment avec les objets (la goutte, le
silot, la lame, …), avec l’opérateur, le milieu ambiant, l’énergie, les normes, le temps, le prix,
… On divise ces fonctions en principale et secondaire.
Comme fonction principale on a (par ordre décroissant d’importance) :

-placer avec précision une goutte d’eau sur une lame de verre à dimension fixé (FP1)

-récupérer la goutte d’eau depuis un silo de réactif (ne fait pas l’étude du projet) (FP2)

-gérer le transfert en termes d’accélération (FP3)

-respecter les temps de cycle souhaités (FP4)

Comme fonction secondaire, on a (par ordre décroissant d’importance) :

-Rentrer dans le budget (FS1)

-Respecter les normes (sécuritaires, environnementales, …) (FS2)

-Résister à l’environnement extérieur (salle blanche) (FS3)

-Facile à utiliser (FS4)

-Esthétique (FS5)

2.6.2 Analyse fonctionnelle interne

L’analyse fonctionnelle interne, elle, s’intéresse à la machine du point de vue du concepteur.
Il doit réussir à répondre aux besoins externes, c’est pourquoi l’analyse se porte sur les
éléments internes. Le système est alors considéré comme un assemblage de constituant,
interagissant les uns avec les autres, et permettant finalement de réaliser la tâche
demandée. L’analyse fonctionnelle interne consiste donc en une analyse technique.

Afin de réaliser celle-ci, il faut reprendre l’analyse externe, et pour chaque point, se
demander pourquoi, quand et comment ?

Le point principal est bien sur FP1. On peut décomposer ce point en 5 sous-fonctions :
déplacer avec précision la goutte selon l’axe x, y et z, puis déplacer la lame de verre selon x
et y afin de répondre à la demande serrée en therme de précision. Pour chaque axe
considéré (5), la solution technologue va être de prévoir un actionneur, un système de
transmission du mouvement et un système de guidage. Tous les axes ne sont cependant pas
égaux en termes de contraintes. Par exemple, les axes de la table micrométriques devront
être d’une précision supérieure à leurs équivalents sur le robot cartésiens. Déterminer et
chiffrer ces contraintes sera une étape clef du dimensionnement.
Pour la fonction FP2, il aurait été nécessaire de prévoir un système de préhension à la tête
de l’axe z. Cependant, le projet ne s’intéresse pas à cette partie.

Pour les fonctions FP3 et FP4, la solution technologique va être d’utiliser des actionneurs et
des organes de transmissions qui soient compatible avec ces exigences. Il faudra également
prévoir un encombrement qui s’en accorde, tout en respectant le cahier des charges. Seul
les axes x et y du robot nécessiteront de grandes vitesses et accélérations, au vu de la
distance de transfert fixée. Ceci sera donc à garder en tête lors des dimensionnements.

Pour répondre à FS1, il faudra, une fois un prédimensionnement réalisé, veiller à ce que le
prix total ne dépasse pas le budget. Il faudra donc, si cela n’entrave pas les fonctions
principales, tenter d’aller vers les composants les moins chers.

Pour la fonction FS2, il faudra vérifier que les normes de sécurité (ISO, AFNOR, …),
environnementale (veiller à ce que les matériaux soient recyclables, étudier le cycle de vie,
…)

Pour résister à l’environnement extérieur, il faudra veiller à la corrosion, à la résistance

thermique, …

Pour que le robot soit facilement utilisable, il sera préférable que la mise en service se fasse
automatiquement, et que le montage et le démontage soit simple.

Enfin, pour rendre le robot esthétique, on peut jouer sur la forme, l’encombrement, la
couleur ou encore la masse

2.7 Choix préliminaire de composants

2.7.1 les actionneurs

Le robot cartésien doit se déplacer dans l’espace en trois dimensions, et pour se faire,
il est composé en trois parties devant se déplacer linéairement, décrivant donc les axes. Afin
de réaliser ce déplacement, il faut démarrer de la source du mouvement, c’est-à-dire
l’actionneur. Même si dans les exemples précédents, l’actionneur était rotatif (moteur pas à
pas, servomoteur, …), on peut se poser la question d’un actionneur linéaire. Afin de trouver
les solutions au cahier des charges, il faut premièrement comparer différents types
d’actionneurs.

Tableau 2.10 – Comparaison des types d’actionneurs

Actionneurs Electrique Pneumatique Hydraulique

Prix Moyen à élevé Faible Faible à moyen

(Généralement plus (Généralement plus
élevé que ses faible que ses
concurrents) concurrents)

Durée de vie Variable (on peut Longue (jusqu’à 50 Longue (jusqu’à 100
espérer quelques millions de cycles) millions de cycles)
10000km de courses
dans de bonnes
conditions)

Vitesse Très régulable. Les Peu régulable. En Peu régulable

vitesses maximales moyenne, la vitesse également, allant de
sont très variables, des vérins 10 à 300mm/s pour
allant de quelques 5 pneumatique est les gammes
à 250mm/s pour les entre 0,3 et 1,5m/s standards
vérins électriques (vitesse moyenne
classiques sur la course). Les
plus puissants
peuvent atteindre
quelques mètres

Poids/Encombrement Variable Faible Elevé

Charge acceptable Généralement de Généralement Très élevé. De 5 à

faible à moyenne. Il faible. Rarement 100 tonnes pour la
existe des moteurs utilisé au-dessus moyenne des vérins
puissants pouvant d’une centaine de
porter de lourdes kilogrammes
charges (jusqu’à 100
tonnes et +)

Précision Dépend du type Généralement faible Généralement faible

d’actionneur car peu utilisé dans et pas très adapté
électrique. Lorsque un contexte de aux applications de
le moteur est en précision. Certains précisions
boucle fermé, les vérins
plus précis peuvent pneumatiques de
précisions
 espérer 0,001mm atteignent une
répétabilité de
0,01mm

Autre Silencieux, peu Le + vendu, léger, Maintenance

polluant peu encombrent, souvent nécessaire
simple d’installation, (risque de fuite,
peu cher et longue d’explosion, …)
durée de vie

Même si les vérins pneumatiques peuvent dans certains cas satisfaire les exigences et
sont parfois utilisés pour des unités linéaires, le plus adapté à notre tâche est la catégorie
des actionneurs électriques. Ils peuvent avoir une haute précision, permettent de bien
contrôler la vitesse tout en pouvant être élevé et avoir des accélérations rapides.
Maintenant, il faut voir quel type utiliser. Les actionneurs électriques linéaires utilisent à la
base un moteur et donc un mouvement rotatif, c’est pourquoi il est judicieux de ne
s’intéresser qu’au moteur à proprement parlé. Cependant, il pourra être intéressant de
comparer les choix de mécanismes d’actionneur linéaire électriques de précision.

Il existe plusieurs familles de moteur électrique définies par leurs fonctionnements

fondamentaux, dont on retient les moteurs asynchrone, les moteurs synchrones ou encore
les moteurs pas à pas. Chacune de ces familles se décomposent en différentes sous classes.
Vu que nous recherchons un actionneur de grande précision, on aimerait se tourner vers un
servomoteur, donc un moteur placé en boucle fermée permettant de corriger
continuellement sa position (paramètre d’angle généralement, ou de distance).

De nombreux moteurs sont utilisés dans ce cadre, mais en consultant les types de
moteurs les plus souvent utilisés dans les guidages linéaires, on retient principalement la
catégorie des servomoteurs sans balais (AC ou DC) qui sont dotés d’un capteur permettant
de déterminer la position du rotor en tout temps. Il est donc parfait pour cette application.
Enfin, le moteur pas à pas est également choisi car il permet un positionnement angulaire
précis et que, contrairement aux moteurs à courants continu, ils ne nécessitent pas de
boucle d’asservissement et est un moteur à bas cout en boucle ouverte. Afin de les
comparer, on utilise les tableau 5.2. et 5.3.
 Tableau 2.11 – Comparaison des types d’actionneurs

DC brushless AC brushless Moteur pas à pas

(servomoteur) (servomoteur)

Précision Les plus précis Les plus précis peuvent En général 3 à 5%

angulaire peuvent atteindre atteindre une précision d’un pas. Vu qu’il est
une précision d’environ 0,5° en possible d’avoir
d’environ 0,5° en absence de jusqu’à 10000 pas,
absence de servomoteur. soit 0,036°, et on
servomoteur. arrive à une précision
angulaire de 0,0018

Prix Elevé (généralement Elevé (généralement Généralement entre

(euro) entre 50 et 800) entre 100 et 1500) 10 et 50, jusqu’à 1000

Couple Variable, de 0,3 à 5, Variable, généralement Elevé au démarrage

(Nm) peut aller jusqu’à entre 0,5 et 5, peut mais diminue
150 aller jusqu’à 50 rapidement avec la
vitesse. Généralement
entre 1 et 10

Vitesse Généralement entre Généralement entre 50 Très faible, les plus

(tr/s) 30 et 250 et 150 rapides sont autour
de 50

Durée de Très longue, peu Très longue, peu Très longue, sans
vie d’entretien d’entretien entretien

Autre Nécessite souvent Risque de surchauffe

un réducteur ou de vibrations
(résonnance).
Habituellement entre
20 et 100 pas
 Tableau 2.12 – Avantages et inconvénients des servomoteurs et moteurs pas à pas

Servomoteur Moteur pas à pas

+ Peut tourner à de grandes vitesses, Simple à configurer, cout modeste,

peut fonctionner sous des charges système de pilotage très simple, pas
variables (jusqu’à 2 fois le couple besoin de frein, bon couple même à
nominal), équipé de codeur ce qui les vitesse lente, faible maintenance
rends précis et fiable

- Cout élevé, codeurs complexes, Couple diminue rapidement avec la

nécessite parfois de la maintenance,
nécessite souvent des réducteurs pour
des vitesses plus lentes ou des couples
plus élevés, ce qui complexifie le
système
vitesse ce qu’il fait qu’il faut souvent
limiter la vitesse, précision grossière
à vitesse lente sauf si le nombre de
pas est très élevé, surchauffe,
résonnance et bruyant

Etant donné la distance de transfert nécessaire dans ce projet, il semble pertinent

d’utiliser des servomoteurs pour les axes x et y du robot cartésien car les moteurs pas à pas
ne seront pas adaptés aux vitesses nécessaires. Comme précisé dans le tableau, la précision
dépend de nombreux facteurs. Etant donné que la position est recalculée en temps réel par
la boucle fermée, elle peut atteindre de très bonne valeur, et n’est contrariée que par des
contraintes techniques.

La distance z étant plus faible mais n’ayant pas de calibration par un système externe,
on se tournera plutôt vers un moteur pas à pas qui semble ici, plus adapté. Pour ce qui est
de la table croisée, les actionneurs x et y seront donc surement des moteurs pas à pas. Pour
assurer une précision optimale, ceux-ci nécessiteront un contrôle de position en boucle
ouverte.

2.7.2 Les réducteurs

Etant donné qu’au chapitre 5.1, nous avons déterminé que l’utilisation de
servomoteur serait judicieuse, il est raisonnable d’également comparer les servo-réducteurs.
Il est utilisé principalement 2 types de technologie : les réducteurs planétaires et les
réducteurs à couple coniques. La précision est encore ici le critère clé, ce qui fait qu’on
cherche un réducteur avec le moins de jeu possible.
 Le choix dépend également du couple nominal requis, du couple de renversement et
du type d’arbre de sortie. Dans notre cas, seule la précision est une contrainte exigeante,
mais il reste néanmoins intéressant de comparer toutes les caractéristiques énoncées
précédemment. Au vu de celui-ci, il sera plus judicieux de se tourner vers un réducteur
planétaire. Le réducteur exact sera établi lors du dimensionnement.

Tableau 2.13 – Comparaison entre un réducteur planétaire et à couple conique

Planétaires À couple conique

Type Coaxiale Orthogonale

d’orientation
des axes

Couple nominal Jusqu’à 1800Nm Jusqu’à 800Nm

Couple de Jusqu’à 5000Nm Jusqu’à 2200Nm

renversement

Jeu espéré Les plus performants atteignent Jusqu’à 3 arcmin

un jeu inférieur à 1 arcmin

+ Haute performance, précision Longévité, flexibilité, jeu

élevé, compact pour le rapport angulaire constant sur toute la
de réduction vie du réducteur

2.7.3 Les organes de transformation du mouvement

Maintenant qu’on a déterminé l’actionneur rotatif, il faut convertir ce mouvement
angulaire en mouvement de translation. Pour se faire, beaucoup de solutions s’offrent à
nous. Le tableau 5.3 comparent les principales, de manière non exhaustive.
 Tableau 2.13 – Comparaison des principaux organes de transformation du mouvement

Pignon Vis-écrou Bielle- Poulie- Roue dentée Arbre à

crémaillère (+vis à bille) manivelle courroie (pignon)- came
chaine

+ Force du Permet de Idéal pour Souplesse de Pas de Aucun

système gérer des les grandes transmission glissement, glissement,
élevée, pas forces vitesses. , silencieux, transmission permet une
de importantes, haute de puissance réduction de
glissement ajustement précision de et précision la vitesse
très précis déplacemen élevée
t.

- Jeu naturel Système lent Beaucoup de Usure de la Vitesse de Tige doit

dans la à moins frottement courroie rotation être guidée,
pignon d’avoir un (nécessite (surtout basse, nécessite un
diminuant la pas de vis souvent de avec la bruyant, ressort de
précision ou important, la chaleur), nécessite rappel.
qui nécessite fragile lubrification) nécessité lubrification.
de travailler (problème . d’un
avec pignon de guidage), tendeur, pas
à rattrapage génère adaptée aux
de jeu ou à également fortes
double du charges.
pignon, frottement.
usure
importante.

Certaines solutions ne semblent pas du tout adaptées comme la bielle manivelle ou

l’arbre à came. Le système pignon crémaillère semble également difficile à mettre en place
au vu de la précision requise. En général, les vérins linéaires électriques utilisent un système
vis-écrou. Les systèmes les plus précis restent les systèmes à vis écrou. Cependant, ils ne
sont pas adaptés aux longues courses. C’est pourquoi il est cohérent d’utiliser un tel système
pour les axes de la table micrométrique, ainsi que pour l’axe z du robot cartésien pour lequel
la course n’est pas grande. Ensuite, généralement, pour les axes x et y des robots cartésiens,
un système courroie/poulie est adapté lorsqu’il s’agit de course moyenne et de précision
raisonnable. C’est pourquoi il sera cohérent d’utiliser ce système pour continuer le projet.
Ces choix restent cependant soumis à une remise en cause lors du dimensionnement.
2.7.4 Les organes des guidages linéaires
Le guidage linéaire a pour but de déplacer longitudinalement des charges ou des
objets. Il est composé de deux éléments, le rail et le patin. L’organe moteur, qui est donc
l’organe de transformation du mouvement détaillé en 5.2, permet donc de faire voyager le
patin. Pour le robot cartésien, le premier guidage linéaire permet donc de déplacer le
système du second axe, qui a également un guidage qui varie la position du dernier axe. Le
principe est le même pour la table croisée.

Il existe 2 types de guidage linéaire : à billes ou à galets (aussi appelé à rouleau).

L’utilisation de billes placées entre le rail et le patin permettent de réduire les frottements et
donc l’usure, les pertes énergétiques, … D’un autre côté, dans un environnement pollué,
elles peuvent se voir encrassant et nécessiter davantage de lubrification, qui peut également
entrainer l’usure du guidage. Dans le cadre du projet, l’environnement étant très contrôlé,
l’utilisation d’un guidage linéaire à bille est judicieuse. Il n’y a généralement pas de pertes de
précision de positionnement lors du passage dans ce composant. Il est également possible
de travailler avec deux guidages à billes sur rails.

En plus du guidage linéaire par rail, il est possible de les effectuer à l’aide d’une
douille sur un arbre : on parle alors de guidage linéaire par douille ouverte ou fermé.
L’architecture différent et est moins propice au robot cartésien, c’est pourquoi cette
technologie aura plus tendance à être utilisée pour les tables linéaires.

2.7.5 L’unité linéaire

L’unité linéaire regroupe les différents mécanismes. Elle comprend le profilé rigide
sur lequel sont fixés les différents éléments, le système d’entrainement (courroie, vis à bille,
…), le guidage linéaire permettant de reprendre les charges et assurer le mouvement précis
ainsi que le chariot mobile sur lequel est placé la charge. Dimensionner cette dernière est
l’objectif de la partie suivante. Pour se faire, il faudra étudier la cinématique et la
dynamique, les capacités de charges, la course, la position, les cycles, la répétabilité, …
2.8 Conclusion de l’état de l’art
Après avoir analysé quelques robots de dosage de l’industrie, on a remarqué qu’ils
étaient assez semblables en termes de mécanisme, utilisant le principe du robot cartésien
qui ne peut être réinventer. Notre projet se glissera donc sur cette lignée, et s’inspirera du
mécanisme de SCHUNK HORMEK avec des caractéristiques adaptées au cahier des charges.
Le même principe a été suivi pour la deuxième partie du robot : la table micrométrique.

On a ensuite fait l’étude des composants d’un robot cartésien à l’aide d’une analyse
fonctionnelle préalable. Le tableau ci-dessous regroupent les différentes solutions
déterminées dans les chapitres précédents. Il s’agira lors du prochain chapitre de trouver la
combinaison la plus adaptée pour chacune de ces colonnes. De plus, si une autre solution se
voyait plus judicieuse, il n’est pas exclu qu’elle puisse être également utilisée (exemple :
actionneur pneumatique).

Tableau 2.13 – Récapitulatif des possibilités des différents composants

Identité de l’unité linéaire Axe X, axe Y, axe Z, axe X’(table), axe Y’

Type d’actionneur Electrique

Type de moteur électrique Servomoteurs (brushless), pas à pas

Type de servo-réducteurs Planétaire

Type d’entrainement Pignon-chaine, par courroie crantée, par vis

(à billes, trapézoïdale)

Type de guidage linéaire Guidage sur rail profilé, à galet (interne ou

externe), guidage par douille (à bille fermée
ou ouverte), guidage par arbre
 3. Etude cinématique
Le but de ce chapitre est d’obtenir une vision claire de la cinématique de la machine. Le
mouvement se fait selon 5 degrés de libertés (3 pour le robot cartésien et 2 pour la table
micrométrique). Pour chacun d’eux, on établira donc un schéma cinématique.

3.1 Axes x et y du robot cartésien

Il a été défini au chapitre précédent que les axes x et y du robot fonctionnerait sur base
d’un système de poulie et courroie. Le premier mouvement est la translation selon x. Sur la
figure 3.1, S1 est constitué des deux poulies. S2, lui, est constitué du chariot du guidage
linéaire, et est lié à la courroie par l’intermédiaire d’une plaque qui sert de support et assure
la transformation du mouvement. Enfin, S3 représente le patin qui est finalement un profilé
permettant le guidage linéaire. La première poulie, motrice, tourne grâce au moteur.
Lorsque la seconde poulie, réceptrice, tourne, S2 peut translater grâce à la liaison
prismatique. Une liaison pivot est alors nécessaire entre S1 et S3. On a donc transformé le
mouvement de rotation en mouvement de translation du chariot. Ceci permet donc
également de déplacer l’unité de l’axe y.

Figure 3.1 – Schéma cinématique de l’unité linéaire se déplaçant selon x du robot cartésien
L’axe y se base sur les mêmes organes de transformations de mouvement. Le principe est
donc identique à l’axe x, comme le montre la figure 3.2. La translation permet ici de déplacer
l’unité linéaire de l’axe z.

Figure 3.2 – Schéma cinématique de l’unité linéaire se déplaçant selon y du robot cartésien

3.2 Axe z du robot cartésien

L’axe z possède une course plus petite mais demande une meilleure précision que les axes x
et y. C’est pourquoi il a été déterminé que l’élément de transmission de puissances serait un
système vis-écrou. Le principe est donc assez proche des unités des axes x et y. Sur la figure
3.3, S7 représente la motorisation et le système de transformation de mouvement. S8
représente le profilé de guidage linéaire. S9 constitue le support de l’axe, constitué de galets
et d’un écrou fixé sur une plaque immobile. Cela permet la rotation, et donc la translation de
la vis. Il est également nécessaire de placer une liaison pivot entre la vis et le patin.
 Figure 3.3 – Schéma cinématique de l’unité linéaire se déplaçant selon z du robot cartésien

3.3 Axes x et y de la table micrométrique

Même si la table micrométrique doit avoir une précision bien plus grande que le robot
cartésien, la cinématique reste très semblable. Vu qu’on utilise le même organe de
transformation de mouvement que l’axe z du robot cartésien, le schéma cinématique des
axe x’ et y’ sera identique, comme l’illustre les figure 3.4 et 3.5. Cependant, le
dimensionnement restera bien différent car il s’agir d’utiliser des composants linéaires de
grande précision.
Figure 3.4 – Schéma cinématique de l’unité linéaire se déplaçant selon x de la table
micrométrique

Figure 3.5 – Schéma cinématique de l’unité linéaire se déplaçant selon y de la table

micrométrique
Bibliographie

[1] ADIY 200 d’AdhéTech : https://www.usinenouvelle.com/expo/medias/8/5/3/011020358.pdf

https://www.usinenouvelle.com/expo/robot-de-dosage-cartesien-3-axes-200-x-p267697803.html

[2] PDS Robots de PrecidFluid : https://precifluid.com/wp-content/uploads/2014/08/FT_robot_PDS.pdf et

https://precifluid.com/robot-cartesiens/

[3] OEM de mta : https://mtaautomation.com/product/oem-dispensing-robot-for-integrator/ et

https://www.directindustry.fr/prod/unitechnologies-sa-mta/product-13765-510307.html

[4] Pole de Yamaha : https://global.yamaha-motor.com/business/robot/lineup/xyx/pole/index.html et

https://www.directindustry.fr/prod/yamaha-motor-co-ltd/product-25092-570197.html

[5] PRISMUS de WITTMAN BATTENFELD NV : https://www.wittmann-group.com/en/primus-series

[6] JR3000 de Janome : https://www.janomeie.com/products/desktop_robot/jr3000_series/index.html

[7] 21080 de Coelem : https://www.zoneindustrie.com/Produit/Table-de-positionnement-a-motorisation-

coaxiale-21080-21450.html

[8] TMR30-20 de ISP : https://www.isp-system.fr/wp-content/uploads/2019/01/Table-micrometrique-

robotisee-TMR-30-20-FR.pdf

[9] Brevet n°1 :

https://worldwide.espacenet.com/patent/search/family/009351949/publication/EP0295215A1?q=three%20ax
is%20cartesian%20robot

[10] Brevet n°2 :

https://worldwide.espacenet.com/patent/search/family/009351949/publication/EP0295215A1?q=cartesian%2
01988

[11] Brevet n°3 :

https://worldwide.espacenet.com/patent/search/family/024150284/publication/EP0462337A1?q=table%20sa
nkyo%201991

‘Description et construction des machines I : éléments fondamentaux.’, Dehombreux Pierre, Janvier 2007.

‘Description et construction des machines : transmissions mécaniques de puissance’, Dehombreux Pierre, aout
2010.