Chapitre 2: Etude des outils de mise en place des cultures

Introduction

La mécanisation est certainement l’une des plus importantes clés de l’économie agricole,
d’autant plus que la rentabilité de nos différentes spéculations est sérieusement menacée. La
constante et très rapide évolution du matériel agricole présente à l’agriculteur de nombreuses
options parmi lesquelles il doit opérer des choix qui vont conditionner ses performances
techniques et économiques. Il est donc fondamental de disposer d’une information précise et
nuancée sur les équipements agricoles.

I. Outils de labour (Charrues)

1. Les charrues à socs et versoirs

Le labour est une opération de retournement du sol sur une profondeur moyenne d’environ 20
cm. Il a pour but de créer un état structural de la terre favorable au développement des plantes en
facilitant la germination, la croissance et l’installation des racines. Il a plusieurs objectifs:

-l’ameublissement du sol et son aération;

-l’enfouissement des matières organiques;

-la destruction des mauvaises herbes.

Le labour est donc une opération fondamentale de travail du sol réalisée dans une très grande
majorité des cas avec une charrue à socs avant la mise en place d’une culture. Théoriquement, il
consiste à découper une bande de terre de section rectangulaire et à la retourner de manière à
ramener la partie inférieure à la surface (Fig 1).

La partie verticale qui subsiste après le passage de la charrue se nomme «muraille», la partie
horizontale s’appelle «fond de raie» ou «jauge» et la partie du champ non labourée est désignée
sous le nom de «guéret» (Fig 1). La profondeur de labour varie de 15 à 30 cm suivant le type de
sol, la date du labour, les techniques culturales de l’agriculteur…La largeur d’une bande de
labour est mesurée en pouce (1 pouce = 2,54 cm). Les charrues les plus utilisées ont des largeurs
par socs (ou largeur de raie) de 12, 14, 16 et 18 pouces (30 à 45 cm). La largeur est en générale
fixe pour une charrue sauf pour les charrues dites « vari-large » où la largeur est variable
hydrauliquement pour la plupart.

En modifiant la profondeur, l’agriculteur peut modifier l’aspect du labour réalisé :

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Labour dressé: c’est un labour profond qui donnera des bandes de formes carrées. L’aération
est importante alors que le retournement reste insuffisant. Ce labour est souvent utilisé comme
labour d’hiver pour faciliter l’infiltration des eaux de pluie.

P/L = 1

Labour couché: un labour peu profond qui donnera des bandes de formes très rectangulaires. Le
retournement est important, facilitant la préparation du sol (Fig 2).

P/L = 0.5

Labour plat: un labour correct qui donnera un bon retournement et une bonne aération.

P/L = 0.75

En ce qui concerne les techniques de labour, il y a encore lieu de distinguer les labours à plat et
les labours en planches (Fig 3). Les labours à plat sont obtenus avec des charrues réversibles
pouvant verser alternativement à droite et à gauche, de manière à coucher toutes les bandes
découpées d’un champ d’un même coté. Ils laissent un terrain sans ados, ni dérayure. Les labours
en planches sont effectués avec des charrues qui ne peuvent verser la terre que d’un seul coté. Ils
sont exécutés soit en partant des bords d’un champ pour labourer en revenant vers le centre, ce
sont les labours dits « en refendant », soit en partant du milieu de ce champ pour labourer en
tournant autour de cette ligne médiane, il s’agit alors de labours dits « en adossant ».

1.1. Principales pièces de la charrue

Une charrue à socs et versoirs comporte un ou plusieurs corps de labour fixés de façon rigide au
moyen des pièces de liaison (age, étançon) sur un bâti relié au tracteur par une tête d’attelage qui
permet sa rotation dans le cas de charrues réversibles.

Le corps de labour est l’élément principal de la charrue, il comprend les pièces travaillantes (soc,
versoir, rasette, coutre) et les pièces de protection (sep, contre-sep, talon) et souvent un renfort
réglable assurant la rigidité de l’ensemble (Fig 4).

1.1.1. Les pièces travaillantes

a- Le soc

Le soc a pour fonction de découper horizontalement la bande de terre qui doit être retournée par
le versoir. Il prend généralement la forme trapézoïdale qui se prête le mieux à un raccordement
convenable avec le versoir. Suivant la section pour l’aile latérale avant, on distingue les
catégories suivantes (Fig 5):

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-les socs à taillant droit avec pointe renforcée sans forme particulière, réservés aux terres peu
abrasives ;

-les socs à lame, parfois réversibles, principalement utilisés dans les terres sans difficultés de
pénétration ;

-les socs à bec de canard avec pointe évasée, plus particulièrement adaptés aux terres difficiles et
abrasives ;

-les socs à pointe mobile comportant une barre d’acier de section carrée qui s’engage dans un
logement aménagé à l’avant du soc; ils conviennent aux terres abrasives et difficiles à pénétrer ;

-les socs à pointe amovible, dont la pointe est réversible en cas d’usure ;

-les socs en deux pièces avec pointe en acier spécial accolée à une pointe en acier ordinaire sont
prévus pour travailler dans tous les types de sol.

b- Le versoir

Le versoir a pour fonction de soulever et de retourner la bande de terre. Pour être à la fois légers
et souples, solides et résistants à l’usure, les versoirs sont le plus souvent fabriqués en acier
triplex qui est un métal formé de trois couches. Le mode d’action du versoir est fonction de sa
forme et de certains angles caractéristiques. D’après leur forme géométrique, on peut classer les
versoirs en trois grandes familles (Fig 6).

 les versoirs hélicoïdaux sont souhaités pour le labour d’hiver donnant un labour motteux
et légèrement en digues. Ils conviennent surtout en terres collantes;
 les versoirs cylindriques donnent un ameublissement important favorable aux labours de
printemps lorsqu’ils sont longs. Lorsqu’ils sont courts et plats, ils donnent un labour
dressé recommandé aux labours d’hiver;
 les versoirs cylindro-hélicoïdaux, souvent dénommés «universels» ou «américains»,
comportent une partie antérieure cylindrique et une partie postérieure hélicoïdale. Ils
donnent en général un labour avec une base motteuse et une surface émiettée.
 les versoirs à claire-voie sont formés de lames indépendantes et interchangeables. Ils sont
recommandés en terre grasse et adhérente, où ils facilitent le décollage de la bande de
terre et demandent un effort de traction très légèrement inférieur aux versoirs classiques.

c- L’allonge du versoir

La queue du versoir fixée à la partie arrière du versoir court permet d’augmenter l’effet de
retournement et améliorer le dégagement de la raie (Fig 7).

d- Le coutre
17
Le coutre est destiné à découper verticalement la bande de terre qu’il faudra retourner et à la
rendre libre du coté du guéret, il trace ainsi la muraille. On distingue trois sortes de coutres (Fig
8):
 le coutre droit fixe est de moins en moins utilisé car il augmente considérablement la
résistance de traction, surtout en terre sèche;
 le coutre circulaire mobile est un disque plan à bord tranchant lisse ou crénelé déconseillé
en terrains caillouteux;
 le coutre-lame (incorporé) est dans le but de diminuer l’effort de traction. Il peut etre
soudé ou boulonné sur le soc ou le contre-sep ou encore etre incorporé au versoir.
e- La rasette

Appelée généralement «peloir» ou «avant-corps» est un corps de labour en modèle réduit

composé d’un soc et d’un versoir. Elle est destinée à enfouir les débris végétaux et les mauvaises
herbes de manière à obtenir lorsque le travail est achevé, un labour ne présentant aucune trace de
végétation à la surface du sol. La rasette n’est pas une pièce de charrue indispensable, on a
intérêt à ne l’utiliser que pour le dernier labour précédant le semis.

L’ensemble de ces pièces travaillantes forme le corps de labour qui est relié au ‘bâti’ ou ‘âge’ de
la charrue par un étançon.

1.1.2. Les pièces de soutien

a-L’age: il constitue l’armature et la principale pièce de soutien de la charrue et c’est à ce

dernier qu’est appliqué l’effort de traction.

b-L’étançon: c’est une pièce support qui sert à réunir l’âge aux parties principales de la
charrue : le soc et le versoir.

c-Le sep: Cette pièce, fixée à la partie inférieure de l’étançon, sert de support au soc et au versoir
et contribue à assurer la stabilité de la charrue (Fig 7).

1.1.3. Les pièces de protection

a- Le contre-sep: c’est une plaque horizontale qui protège le sep du coté de la muraille, contre
l’usure par frottement et permet le guidage latéral de la charrue et l’avancement du corps de
labour parallèlement à l’axe du tracteur.

b-Le talon: c’est une pièce amovible qu’on rapporte à la partie postérieure du sep et du contre-
sep pour le guidage vertical de la charrue.

1.2. Classification des charrues

18
Les critères généralement utilisés pour classer les différents modèles de charrues sont le type de
labour et le mode d’attelage.

1.2.1. Classification selon le type de labour

a-Les charrues simples

Ces charrues ne possèdent qu’une seule série de corps qui versent toujours la terre du même coté,
généralement à droite (Fig 9). Pour réaliser le labour, il faut tourner autour de la parcelle pour
terminer au milieu. Il reste donc ainsi une raie au milieu de la parcelle délimitant deux planches
d’où le nom de labour en planches. Lorsque la parcelle est large l’agriculteur réalise plusieurs
planches. L’année suivante, il faudra labourer en tournant en sens inverse pour commencer au
milieu de la parcelle et finir sur les bords. Ce type de labour est fastidieux à réaliser pour bien
terminer les planches. Il est surtout utilisé en sols humides non drainés pour éliminer l’excès
d’eau.

b- Les charrues réversibles

Une charrue réversible possède deux rangées de socs inverses disposés à 180 (les plus
répandues) ou 90° l’une de l’autre (demi tour et quart de tour). Ces charrues permettent de verser
la terre alternativement d’un coté puis de l’autre, et de réaliser ainsi un labour à plat (sans raie au
milieu de la parcelle) (Fig 9). Il faut alterner les cotés d’une année à l’autre pour éviter de voir
les raies plusieurs fois au même endroit.

1.2.2. Classification selon le mode d’attelage

Cette classification est fonction de la manière dont est conçue la liaison avec le tracteur et a
évolué dans le temps pour répondre aux évolutions de l’agriculture.

a-Les charrues trainées: elles étaient utilisées au départ avec la traction animale puis les
premiers tracteurs. Le bâti est supporté par des roues porteuses et tiré par le tracteur.

b-Les charrues portées: elles sont reliées au tracteur par l’intermédiaire de l’attelage trois
points. Le terrage et le déterrage sont commandés par le relevage hydraulique du tracteur. Avec
ces matériels, le nombre de corps est généralement limité par la puissance du relevage et par le
danger de cabrage du tracteur, ils présentent cependant au travail l’avantage de pouvoir
transférer une partie de leur poids sur le tracteur et d’améliorer ainsi l’adhérence (report de
charge important). Pour permettre un contrôle efficace de la profondeur de travail, les modèles
avec trois corps et plus comportent en général à l’arrière une roue de jauge (Fig 10).

c-Les charrues semi-portées: ces matériels sont attelés sur les barres de traction du relevage et
reposent au sol, au transport comme au travail, par l’intermédiaire d’une ou de deux roues
19
porteuses placées dans la partie médiane ou à l’arrière (Fig 11). Malgré son inconvénient
technique (report de charge moindre), ce type de charrue est en plein développement car elle est
très facile d’utilisation (attelage rapide, réglage et surveillance faciles).

1.3. Réglages

Ces réglages concernent la préparation du tracteur, l’accouplement tracteur-charrue et les divers

réglages à effectuer avant et en cours de travail.

1.3.1. Préparation du tracteur

a-Voie du tracteur

La voie du tracteur doit être adaptée au type de charrue, et plus exactement, à sa largeur de
coupe. Lors du labour, c’est le flanc intérieur du pneu qui se trouve au contact de la muraille. Il
ne faut pas confondre l’écartement mesuré entre les flancs intérieurs des pneumatiques arrière
avec la voie du tracteur qui est la distance entre axes des pneus et qui correspond en fait, à cet
écartement plus une largeur de pneumatique (Fig 12). Pour faciliter la conduite, la voie des roues
avant doit correspondre à celle des roues arrière.

b-Relevage hydraulique

Le poids de la charrue doit être adapté à la capacité de levage du système hydraulique. Pour
travailler en toute sécurité, on devrait disposer aux points d’accouplement, d’une force de levage
correspondant à trois fois le poids de la charrue. Les bras inférieurs du relevage doivent toujours
être à la même hauteur et de même longueur.

c-Pneumatiques

Pour les pneumatiques, il est tout d’abord indispensable que la pression de gonflage soit la même
de chaque Côté. D’autre part, il faut savoir que l’abaissement de la pression permet un meilleur
contact du pneu avec le sol. On a donc intérêt à adopter une pression «labour», généralement
comprise entre 0.6 et 1.2 bars. Ces valeurs varient en fonction du type et de la dimension des
pneumatiques utilisés et il est nécessaire de se référer aux indications reprises dans le livret
d’entretien du tracteur.

d-Masses d’alourdissement

Parfois, il est nécessaire de lester l’arrière du tracteur pour augmenter son adhérence. On peut
dans ce cas, avoir recours aux masses d’alourdissement ou au lestage des pneumatiques.

1.3.2. Attelage de la charrue au tracteur

20
Sur la plupart des tracteurs et des charrues, il existe la possibilité de déplacer les points d’attache
de la barre supérieure et des barres inférieures; ces points devront donc être choisis de manière à
obtenir une bonne stabilité de l’ensemble de l’attelage et une adhérence optimale du tracteur.

1.3.3. Réglages de fonctionnement

Les différents réglages à effectuer au champ sont interdépendants et seront analysés dans l’ordre
d’exécution.

a. Réglage de la profondeur de travail

Pour toutes les charrues portées, la profondeur de labour est obtenue par la position en hauteur
des bras de relevage contrôlée par l’hydraulique du tracteur, et est complétée par une roue de
jauge montée à l’arrière.

Pour que tous les corps travaillent à la même profondeur, le bâti de la charrue doit être parallèle
au sol. Ce réglage est obtenu en agissant sur la longueur de la barre de poussée (troisième point).

b. Réglage de l’aplomb

L’aplomb consiste à avoir des étançons verticaux (vu de l’arrière de la charrue) c’est-à-dire que
la charrue travaille perpendiculairement au sol. Il se règle à partir des butées de retournement sur
une charrue réversible ou avec la longueur des bras de relevage pour une charrue simple.

c. Réglage de talonnage

Le talonnage consiste à avoir des étançons verticaux (vu sur le coté de la charrue). Il s’obtient en
allongeant ou en raccourcissant la barre supérieure de l’attelage. Une fois ces deux derniers
réglages effectués, tous les socs doivent labourer à la même profondeur.

d. Réglage de dévers de pointe et de déport

Régler le dévers de pointe, consiste à changer l’orientation du châssis par rapport à la direction
d’avancement (Fig 13). Il faut pivoter l’âge de la charrue par rapport à la tête d’attelage. Ce
réglage permet d’obtenir l’alignement du contre cep par rapport à la muraille.

Le déport est le déplacement transversal de l’âge de la charrue par rapport à la tête d’attelage. Il
permet de régler la largeur de travail du premier soc (Fig 14).

2. Les charrues à disques

Ces matériels sont de conception analogue aux charrues à socs et versoirs mais utilisent au lieu
des corps de labour classiques, des disques en forme de calotte sphérique d’un diamètre variant
de 650 à 900 mm. Les charrues à disques existent en forme simple, versant la terre d’un seul coté
et en version réversible ou à disques pivotants, versant la terre alternativement d’un coté puis de
21
l’autre. L’action anti-dérive est assurée par une roue de jauge, munie d’un disque stabilisateur
qui s’oppose aux poussées latérales de l’outil (Fig 15, 16).

Malgré toutes les innovations, la charrue classique reste un outil robuste, simple, demandant peu
d’entretien et qui est encore très largement utilisée. Comme les objectifs prioritaires de la plupart
des exploitations sont le gain de temps et la réduction des couts, le labour est de plus en plus mis
en cause. La première étape consiste à le remplacer par un décompactage réalisé par un outil à
dents. Celui-ci n’atteint pas les mêmes objectifs: en effet, il ameublit bien le sol mais n’enfouit
pas les matières organiques et détruit moins les mauvaises herbes. La deuxième étape est la
suppression du labour pour réaliser un semis direct sans travail du sol ou avec un travail
superficiel limité à la bande de semis.

II.Outils de travail du sol

Selon leur profondeur de travail, les outils de travail du sol peuvent être classés en deux
catégories:

- Les outils dits de « pseudo-labour » : ils réalisent un travail profond sans retournement du
sol qui précède, voire remplacer un labour ;
- Les outils dits de « façons superficielles » : ils préparent le lit de semence et leur
profondeur de travail est inférieure à celle du labour.

On distingue aussi des outils à dents, à disques ou à rouleaux, des outils animés par prise de
force.

1. Outils à dents

Les outils de décompaction sont destinés à éclater et à ameublir les couches de sol tassées en
profondeur (semelle de labour, passage de matériel lourd), afin de restituer des conditions
optimales pour le développement des plantes. Les matériels proposés sont désignés comme sous-
soleurs, décompacteurs ou chisels; les pièces travaillantes sont des dents, des lames ou des
bêches.

1.1. Sous-soleuse

Elle est composée d’un bâti avec un attelage trois points sur lequel est fixée une seule dent. Le
dégagement sous bâti peut dépasser un mètre. La profondeur de travail peut atteindre 80 à 90 cm.
La puissance demandée varie suivant le type de sol mais reste importante, de l’ordre de 100 à
150 chevaux par dent. Elle est utilisée pour décompacter le sol en profondeur. La dent est munie
d’un soc à son extrémité et quelquefois d’ailettes afin d’élargir la zone décompactée en forme de
V (Fig 17).

22
1.2. Décompacteur

Il comporte une seule rangée de dents disposées sur un bâti droit ou en forme de V permettant
ainsi une pénétration améliorée dans le sol car elle s’effectue progressivement (Fig 18). La
profondeur de travail peut atteindre 70 à 80 cm suivant les modèles. L’objectif recherché est la
décompaction des sols et la suppression d’une zone tassée qui correspond fréquemment à la
semelle de labour (située en dessous du labour, entre 20 et 40 cm de profondeur). La puissance
nécessaire est de l’ordre de 30 à 40 chevaux par dent. Le nombre de dents utilisées varie suivant
la puissance disponible et la vitesse d’avancement choisie. La fissuration et l’aération du sol
varient en fonction de très nombreux facteurs dont:

Le type de sol et son humidité ;

La forme de la dent (droite ou incurvée) et du soc ;
La présence d’ailettes sur la dent ;
La vitesse d’avancement (de l’ordre de 3 à 5 km/h).
De nombreux équipements sont aussi proposés en options :
Roue de jauge pour régler la profondeur ;
Rouleau arrière pour niveler le sol en surface et régler la profondeur;
Disque vertical ouvreur positionné devant chaque dent.

1.3.Chisel

Sur cet outil plusieurs rangées de dents sont fixées sur le même bâti. Le dégagement sous bâti de
l’ordre de 40 à 50 cm permet d’atteindre une profondeur de travail d’environ 30 cm. Cela permet
un ameublissement du sol sur une profondeur similaire à celle du labour. Le chisel est utilisé
pour le déchaumage car les dents extirpent les mauvaises herbes, pour des reprises de labour,
voire même remplacer un labour (mais sans retournement du sol). La puissance nécessaire peut
varier de 10 à 20 chevaux par dent. Chaque dent se compose d’un étançon supportant un soc à
son extrémité. Pour répondre à toutes les situations, les constructeurs proposent de nombreuses
possibilités d’équipements (Fig 19).

1.4.Cultivateur

Les cultivateurs sont des outils à dents aux fonctions multiples: décompaction, extirpage,
enfouissement, reprise de labour, ameublissement des couches profondes ou superficielles (5 à
20 cm de profondeur), préparation d’un lit de semence. Selon les opérations envisagées et la
profondeur de travail, on distingue les cultivateurs lourds ou chisels et les cultivateurs légers,
appelés vibroculteurs. La puissance nécessaire est faible (3 à 5 chevaux par dent) et l’écartement

23
des dents par rangée est réglable suivant le travail recherché. De nombreux choix sont possibles
selon l’utilisation et les conditions de travail (Fig 20, 21).

Les cultivateurs légers ou vibroculteurs sont souvent équipés de dents vibrantes en forme de
« S » à simple ou double courbure (Fig 22).

Les cultivateurs à dents auto-animées sont conçus pour le déchaumage à grande vitesse et les
préparations avant semis, ils sont des cultivateurs rotatifs comportent deux rotors horizontaux
munis de dents ou de lames qui se chevauchent en travail en sens inverses, ce qui assure un
broyage des pailles, un émiettement du sol et un bon mélange de la matière organique.

Les cultivateurs à bêches roulantes (Fig 23) comportent plusieurs trains de bêches roulantes
disposées en oblique par rapport au sens d’avancement. Les bêches sont constituées par des
lames tranchantes et courbées, emboitées en deux sur un arbre ou boulonnées sur un flasque.

Sur les vibroculteurs, on utilise couramment en complément, des équipements pour niveler et
rappuyer le sol, commandés par la prise de force du tracteur.

1.5.Herses

Les herses sont des outils très simples, effectuant essentiellement les opérations suivantes :

-ameublir superficiellement le sol ;

-nettoyer le sol en ramenant les mauvaise herbes à la surface ;
-niveler le sol en abattant les crêtes et les sillons ;
-enfouir les semences et les engrais.

Suivant la forme et le mouvement des pièces travaillantes, on distingue deux grandes catégories
de herses : les herses à dents et les herses à cages roulantes.

Les dents sont disposées sur plusieurs rangées (5 à 6) formant des compartiments en forme de Z.
Elles sont positionnées en quinconce de façon à éviter les bourrages. La longueur des dents
varient de 15 à 25 cm. La forme des dents et les dimensions peuvent être très variables (Fig 24).

Les herses à cages roulantes appelées roto-herses comportent comme éléments de travail des
cages horizontales munies de barres disposées de manière perpendiculaire ou oblique (Fig 25) et
sont le plus souvent associées à des cultivateurs à dents, dont elles complètent l’action de
préparation du lit de semences.

En conditions difficiles, la nécessité de plusieurs passages au même endroit a conduit à les

remplacer par des outils animés par prise de force. Leur principal avantage est leur cout
d’utilisation faible.

24
 2. Rouleaux

Ils peuvent être utilisés pour plusieurs raisons différentes:

-tassement du sol pour réduire la porosité qui peut constituer un obstacle au développement
racinaire des cultures ;
-tassement du sol pour favoriser la remontée de l’eau de la profondeur vers la surface ;
-émiettement du sol par écrasement des mottes ou agrégats ;
-tassement des plantes (céréales) pour un meilleur contact avec le sol.
Les rouleaux présentent donc une grande variété de types qui diffèrent par la forme, le diamètre
et le poids de leurs pièces de travail. Ils sont utilisés seuls ou en association avec d’autres
matériels et sont couramment assemblés de manière à former des ensembles de grande largeur
(Fig 26).
-les rouleaux lisses ou plombeurs: il est constitué par une série d’éléments cylindriques en
tôle ou en fonte, tournant autour d’un axe. Ils sont principalement utilisés pour assurer un
tassement de surface de sols ne craignant pas la battance ;
-les rouleaux squelettes: ils sont constitués de disques étroits de même diamètre et laissent
un sol plus ondulé et plus motteux que le rouleau lisse ;
-les rouleaux « Croskill »: ils comprennent des disques de grand et petit diamètre qui
alternent sur le même axe. Ces rouleaux très efficaces sont recommandés en sol motteux.
-les rouleaux Spirales: la partie fonctionnelle de ces rouleaux est une barre d’acier flexible
en spirale montée sur un axe central. Ce type de rouleau est couramment associé à des outils
commandés de travail du sol et montés à l’avant du tracteur.
-les rouleaux à disques: le principe et l’utilisation sont similaires au type précédent sauf que
la spirale est remplacée par des disques de grands diamètres assemblés sur un même axe.
-les rouleaux étoiles: ces rouleaux semblables aux précédents, sont constitués de disques
étoiles montés en nombre variable sur un même arbre (Fig 27).
-les rouleaux Packer: ils sont constitués d’un cylindre muni de dents radiales et associés à
des raclettes décrotteuses. Ils sont souvent intégrés aux outils commandés.
-les rouleaux à barres: ils comportent une série d’anneaux servant de support à des barres ou
des tubes disposés suivant la génératrice ou en hélice (Fig 28).
3.Outils à disques
Suivant le type de travail du sol recherché, on distingue trois catégories d’outils à disques :

- les charrues à disques ;

- les déchaumeuses à disques ;

25
 - les pulvériseurs à disques.

3.1. Charrues à disques (Fig 15)

3.2. Déchaumeuses à disques

La déchaumeuse à disques est un outil pour un travail du sol superficiel, elle est surtout utilisée
pour le retournement des chaumes après moisson. Les disques sont au nombre de 9 à 14 et leur
diamètre varie de 550 à 600 mm. Pour absorber la poussée transversale des disques, l’outil est
doté à l’arrière d’une ou deus roues stabilisatrices (Fig 29).

3.3. Pulvériseurs à disques

Les pulvériseurs à disques sont des outils polyvalents; ils sont utilisés pour le déchaumage, la
reprise de labour (ils coupent des bandes de terre puis les retournent partiellement en les jetant
sur le coté) et la préparation du lit de semences. Suivant la dimension des disques, la disposition
et le nombre des trains de disques, on distingue:

-les pulvériseurs « Offset » (Fig 30)

-les pulvériseurs « Cover-crop »

-les pulvériseurs « Tandem » (Fig 31)

Les dimensions des disques permettent de classer les pulvériseurs en trois gammes:

Gamme Poids/disque Diamètre (cm) Epaisseur (mm) Ecartement (cm)

Légère <60 kg 46 à 51 3à4 16 à 23

Moyenne 60 à 80 kg 56 à 61 5à6 21 à 23

Lourde > 80 kg 66 et plus 5 à 10 23 à 26

4. Outils animés par la prise de force

Les outils dont les pièces travaillantes sont animés par la prise de force du tracteur sont prévus
pour exécuter les travaux dits de pseudo-labour, en préparation la préparation des lits de
germination.

Comparés aux instruments classiques à dents, les outils animés présentent les avantages
suivants :

-une bonne adaptation aux sols compacts et difficiles à travailler ;

26
-une meilleure utilisation de la puissance du tracteur ;

-la possibilité d’association avec d’autres matériels, pour réaliser en un passage, la reprise des
labours, la préparation du lit de germination et le semis.

Une classification basée sur le type et le mode d’action des organes de travail, permet de
distinguer :

-les cultivateurs rotatifs : cet outil de travail du sol est couramment appelé Rotavator (Fig 32).
Plusieurs réglages permettent de déterminer le degré d’émiettement ou la finesse de travail :

-la vitesse d’avancement,

-le régime du rotor,
-le nombre de lames par couronne,
-la position du tablier arrière (rabattable),
Pour le réglage de la profondeur, les machines sont toutes équipées de patins ou de roues de
jauge.

-les herses rotatives (Fig 33): c’est l’outil à dents animé par prise de force le plus répandu sur
les exploitations agricoles. Leur grand intérêt est la reprise en un seul passage des terres
argileuses peu humides, sans tassement en profondeur. De plus en plus couramment, on voit ces
machines combinées avec un semoir en vue de réaliser la préparation et le semis en un seul
passage. Avec toutes les herses rotatives, le réglage de la profondeur de travail est obtenu par un
rouleau stabilisateur arrière (cage ou packer) dont la position est modifiée en agissant sur des
manivelles ou sur le troisième point du relevage. En plus du réglage de la profondeur, ce rouleau
assure un effet d’émiettement et de tassement du sol.

-les herses à barres oscillantes ou alternatives: les réglages sont similaires à ceux de la herse
rotative (chandelles de relevage égales, talonnage pour modifier l’inclinaison des dents,
fréquence des barres et profondeur de travail) Fig 34.

Les outils combinés, principalement utilisés pour les façons superficielles, regroupent sur un
même bâti, divers outils. Leurs principaux avantages sont : un travail sur de grandes largeurs,
une meilleure exploitation de la puissance du tracteur et surtout, la réduction du nombre de
passages.

Les outils associés permettent également de limiter le tassement des sols en réduisant les
passages et à augmenter la vitesse d’exécution des travaux. Les associations les plus courantes

27
réalisent la préparation et le semis en un passage. Avec les développements récents, il est même
possible de combiner le labour, la préparation superficielle et le semis. Fig 35

III.Semis et plantation

Le rôle d’un semoir est de mettre en place dans le sol la semence en vue de l’implantation d’une
culture. Il doit permettre :

-d’apporter une dose précise de semences par hectare (ou densité de semis) qui est variable
suivant la taille et le poids des graines ;

-de répartir régulièrement les semences sur la ligne de semis ;

-de placer les graines à une profondeur régulière et constante.

Il existe deux catégories de semoirs :

-les semoirs en ligne : ils permettent de réaliser un semis continu (plusieurs graines à la fois) sur
une ligne de semis. Ils sont utilisés pour les céréales et les cultures fourragères principalement.
Ils doivent donc être polyvalents car les dimensions des graines et les doses par hectare sont très
variables.

Tableau 1: Dose de semis de différentes cultures en ligne

Nature Dose de semis (kg/ha) Intervalle entre rangs (cm)

Céréales 120 à 180 10 à 20

Soja 120 à 150 10 à 20

Colza 2à5 10 à 30

Légumineuse 2 à 10 10 à 20
(fourragère)

Graminée 10 à 20 10 à 20
(fourragère)

-les semoirs monograines : ils comportent généralement un élément semeur par rang qui dépose
les graines une à une dans le sol à intervalles réguliers. Ils sont réservés aux plantes sarclées
(mais, betterave…). Ce type de semoir permet une économie de semences appréciable.

28
Les semoirs sont aussi classés suivant leur mode de dosage ou distribution qui peut être
mécanique ou pneumatique. De même le transport des graines jusqu’au sol peut être mécanique
(par gravité) ou pneumatique.

1. Semoirs en lignes mécaniques

Ils réalisent un semis en continu sur une ligne et assurent les fonctions suivantes (voir copie):

-stockage du grain dans la trémie ;

-distribution par un système de dosage mécanique ;

-transport et mis en œuvre du grain par un système d’enterrage ;

-recouvrement de la graine.

 Trémie

La largeur de la trémie est égale à la largeur de travail. Sa capacité est d’environ 150 à 200 litres
par mètre de largeur. L’agitateur (axe horizontale) est animé par un mouvement rotatif ou
alternatif lent pour assurer une descente régulière des graines sans les endommager.

 Système de distribution

Les distributions mécaniques sont constituées d’un cylindre horizontal par rang situé sous les
sorties de la trémie. Il en existe deux modèles : le cylindre à cannelures et le cylindre à ergots
(voir copie). Le réglage du débit de grain se fait en modifiant la vitesse de rotation des
cannelures (débit proportionnel à la vitesse d’avancement DPA) et la longueur utile des
cannelures.

 Système de transport et d’enterrage

Des tubes télescopiques (en acier ou en plastique) assurent la descente du grain par gravité
jusqu’aux organes d’enterrage. Cela explique pourquoi la largeur de la trémie doit être égale à la
largeur de travail. Fig 36

 Système de recouvrement

Le recouvrement des graines est assuré par une herse arrière avec une seule rangée de dents
souples. La profondeur des dents ne doit pas être excessive pour ne pas modifier la profondeur
de semis.

 Prise de mouvement

L’entrainement est réalisé par l’intermédiaire des roues (porteuses et motrices) de façon à ce que
leur débit soit rigoureusement proportionnel à la surface parcourue. De ce fait la quantité par ha

29
est constante quelque soit la vitesse de travail ou par l’intermédiaire de la prise de force du
tracteur. Le principal inconvénient des semoirs en lignes mécaniques est la largeur de la trémie
qui les rend encombrant surtout à partir de 4 mètres. Cela explique l’apparition de semoirs à
trémie centrale.

Tableau 2: Etude comparée des semoirs en lignes les plus utilisés

Critères de comparaison Semoirs à cannelures Semoirs à ergots

Type de distribution Forcée Accompagnée/mixte/semi-

forcée

Variation du débit Réellement proportionnel à la Variable selon la charge des

vitesse d’avancement graines sur les ergots

Régularité de la distribution Très bonne Bonne

Concassage des semences Risque pour les grains fragiles nul

Adaptation à la distribution des Difficile Facile

graines de taille extrême (très
grosse ou très petite)

Influence défavorable de la Pratiquement nulle L’ergot débitant plus en

pente sur la distribution descendant qu’en montant la
pente

Facilité de réglage relativement facile Plus délicat (position de

l’ergot, sa vitesse de rotation,
vanne…)

Prix d’achat abordable Plus élevé

 Equipements optionnels

-les béquilles anti-bourrage des socs ;

-les effaceurs de traces ;

-les roues tasseuses et limitantes de profondeur ;

-les traceurs ;

-les jalonneurs de prélevé.

30
  Réglage du semoir
 L’agriculteur doit se fixer un peuplement désiré (nombre de plants/m2) puis à partir du poids
de 1000 graines (donné pour les céréales), il doit calculer la dose en kg/ha. Le débit par ha du
semoir doit être réglé à poste fixe:

-on effectue les réglages suivant les indications du constructeur permettant approximativement le
choix d’un réglage correct pour une semence et un débit donné ;

-on soulève le bâti à l’aide des cales et on verse la semence dans la trémie ;

-on place une bâche (ou mieux un auget de débit) sous les tubes de descente et les organes
d’enterrage ;

-on mesure la circonférence de la roue C (m) et l (m) la largeur de travail. La surface ensemencée
par tour de roue est C x l ;

-on repère un point de la roue et on fait un essai de débit, en faisant tourner la roue manuellement
pendant 10 tours, en surveillant la descente des graines ;

-on pèse la quantité de graines tombées sur la bache q (g) et on rapporte le résultat à l’ha pour
obtenir le débit réel Q (kg). Si ce débit diffère du débit souhaité, on recommence l’essai avec un
autre réglage.

(C x l x 10 trs x 10-4)ha……(q x 10-3)kg

1 ha ……..Q/ha = q / (C x l)

 Ce réglage peut être réalisé en simulant le semis d’un are. 1 are = 10-2ha = 100 m2

Le nombre de tours de roues nécessaire est ainsi n = 100/(C x l)

La semence obtenue doit représenter le centième de la quantité à apporter à l’ha.

 Si l’on règle en nombre de grains par m2, l’opération devra être la suivante :
Dose de semis (kg/ha) = (Nb grains/m2 x poids de 1000 grains (g)) / 100
 On peut aussi vérifier le débit en semant quelques mètres sur une surface plane puis compter
le nombre de grains tombés par mètre linéaire et le comparer à celui que l’on désire semer. Le
réglage de la dose de semis est obtenu à partir de la formule suivante :
 Nb de grains/m2 = densité de semis (grains/m2)/ Nb de lignes/m2
 Densité de semis (grains/m2) = peuplement désiré (plants/m2) / faculté germinative

Le réglage de l’écartement des lignes de semis s’obtient par déplacement latéral des bras de
fixation des socs d’enterrage.

31
Le réglage de la profondeur de semis peu être effectué soit par une commande centralisée
mécanique ou hydraulique, soit par une commande individuelle par ressort en traction ou en
compression.

Le réglage des traceurs s’effectue généralement par rapport aux organes d’enterrage extérieurs.
(Voir copie)

D = (L + E – V) / 2

L (cm) = largeur de travail (nombre de lignes multiplié par l’écartement entre les lignes ;

E (cm) = écartement entre lignes ;

V (cm) = voie avant du tracteur ;

D (cm) = distance entre l’organe d’enterrage extérieur et le disque traceur.

La conduite doit être telle que la vitesse ne dépasse pas 8 km/h. et les fourrières doivent être
assez larges pour permettre une très bonne remise en ligne du semoir.

2. Semoirs en lignes pneumatiques

Ce type de semoir possède une trémie centrale. L’encombrement est donc réduit. Il est ainsi
possible d’avoir des semoirs de grande largeur (6 m et plus) repliable sur route. Les éléments
semeurs sont fixés sur une barre dont les extrémités sont repliables hydrauliquement. Ils sont
aussi plus facilement utilisables en combiné avec un outil de travail du sol (herse rotative).
Suivant le type de distribution, on distingue :

-les semoirs pneumatiques à distribution centralisée: le semoir possède un système de dosage

mécanique centralisé puis une distribution et un transport pneumatique des graines jusqu’aux
éléments semeurs. Ce principe mis au point par la société Accord est aujourd’hui repris par de
nombreux constructeurs (Kuhn, Vicon, Amazone…). Une turbine entrainée par la prise de force
crée un courant d’air dans un conduit vertical. Les graines y sont introduites au niveau d’un
venturi pour faciliter leur mise en mouvement. Un couvercle supérieur conique permet de
répartir les graines sur 360° et d’alimenter les sorties réparties régulièrement sur tout le
périmètre. Le courant d’air transporte ensuite les graines dans des tuyaux rigides mais flexibles
jusqu’aux organes d’enterrage (Fig 37).

-les semoirs pneumatiques à multidistribution : ces modèles disposent aussi d’une trémie
centrale d’une largeur inférieure à la largeur de travail. Elle est disposée au dessus du système de
distribution comportant autant de cylindres à ergots ou cannelures que de rangs du semoir. Le
réglage de débit est obtenu en modifiant leur vitesse de rotation. Chaque distribution alimente

32
donc un rang. Le grain est ensuite transporté par un courant d’air dû à une turbine jusqu’aux
organes d’enterrage (Fig 38).

Les semoirs dits pneumatiques sont en général des semoirs à dosage mécanique et transport
pneumatique. Le principe du système de dosage est le même que pour les semoirs mécaniques.
Leur principal intérêt, est de pouvoir positionner la trémie indépendamment des organes
d’enterrage. Ceci est très utile pour des combinaisons d’outils (outil de travail du sol + semoir).

3. Semoirs monograines

Pour certaines cultures, la répartition des graines dans les lignes de semis suivant des
espacements égaux et bien déterminés est quelquefois nécessaire pour obtenir un développement
végétatif convenable et un rendement optimal. Ces résultats sont obtenus avec des semoirs de
précision ou monograines dont les distributeurs sont souvent conçus de façon à délivrer les
gaines une à une, chacune d’entre elles devant être séparée de ses voisines par une distance
identique. Le semis de précision permet, en outre, une économie de semences et facilite les
travaux ultérieurs.

Les éléments semeurs sont fixés sur le châssis à un intervalle correspondant à la distance entre
rangs. Chaque élément semeur se compose d’une trémie, d’une distribution et d’organes
d’enterrage et de recouvrement. Il assure donc le semis d’un rang.

 Le système de distribution permet de prélever les graines une par une avant de les laisser
tomber jusqu’au sol. Les premiers modèles étaient équipés d’une distribution mécanique,
composée d’un disque qui prélève les graines une par une. Il existe de nombreux modèles qui
diffèrent les uns des autres par la position et la forme du disque. Fig 39, 40, 41, 42 et 43.

NB : Les distributions mécaniques sont des systèmes simples, fiables et robustes. Elles
présentent deux inconvénients :

-elles imposent l’usage de disques adaptés à la semence utilisée (taille de la graine) ;

-la vitesse d’avancement du semoir doit être faible (max 3 à 4 km/h) pour éviter les manques et
les doubles (semis de légumes et betteraves sucrières). En grande culture, les distributions
pneumatiques permettent une vitesse de travail plus élevée (8 à 10 km/h).

 Le semoir pneumatique doit être équipé d’une turbine entrainée par la prise de force. Elle
fournit en aval un débit d’air donc une pression d’air et en amont une aspiration ou une
dépression. Suivant les modèles, l’aspiration ou la dépression peuvent être utilisées
séparément ou ensemble pour le fonctionnement de la distribution (Fig 41).
 Organes d’enterrage

33
Chaque élément semeur est équipé :

-d’un dispositif (déflecteur) chasse-motte ou rouleau avant (rouleau niveleur) ;

-d’un dispositif ouvreur permettant de tracer un sillon à la profondeur souhaitée ou tombe la

graine. Il s’agit généralement d’un soc trainant (soc semeur);

-une ou deux roues porteuses de l’élément semeur qui servent aussi à régler la profondeur de
semis ;

-un dispositif de plombage et de recouvrement composé d’une roue plombeuse, roulette d’appui,
rasette de recouvrement ou d’un déflecteur oblique (dent).

Le semoir peut être équipé de microgranulateur dont le rôle est d’épandre un produit insecticide
ou fongicide (en poudre ou microgranulés) sur la ligne de semis au même niveau que la graine et
de fertiliseurs dont le but est de déposer dans le sol par des dents enfouisseuses, un engrais dit
« starter » qui favorisera le démarrage des plantes, sur le coté du rang et plus profondément afin
d’obliger les racines à descendre dans le sol.

Tasse et nivèle le sol devant le soc pour lui Rouleau avant ou rouleau niveleur
assurer une plus grande régularité de
pénétration

Elimine les mottes et les pierres de surface Chasse-mottes ou dispositif émotteur

pour faciliter le travail du soc

Assure le recouvrement partiel des graines et Roue plombeuse

surtout le tassement du sol

Termine le rebouchage du sillon avec de la Rasette de recouvrement

terre fine qui limité l’évaporation

Tasse dans le sillon pour bien appuyer les Rouleau d’appui (betterave)
graines dans la terre

Ouvre le sillon dans lequel on dépose les Soc semeur

semences

 Pratique de réglage du débit et contrôle de la densité de semis (à poste fixe)

Pour un disque et une vitesse choisis, le constructeur indique une densité qu’il faut vérifier.
34
-disposer un seau sous chaque soc et faire tourner la roue d’entrainement autant qu’il serait
nécessaire pour parcourir un trajet de 100 m (nb de tours = 100/C) avec C = circonférence de la
roue (m).

Q = la dose à semer par ha (kg) ;

L = la longueur des lignes par ha (m);

E = interligne (m) ;

100 m………….q

L (m)…………..Q

Q = (L x q) / 100 or L = 10000/E donc Q = (100 x q)/E

Pour obtenir un semis régulier, le choix de la vitesse de travail est essentiel et très variable selon
les systèmes de distribution ou les marques utilisées : les vitesses conseillées sont de 5 à 7 km/h
pour les semoirs pneumatiques, de 4 à 5 km/h pour les semoirs mécaniques; elles peuvent même
descendre à 3 km/h lorsque le sol est pierreux ou trop motteux.

La vitesse de travail excessive entraine :

-une baisse de la quantité semée et de la densité effective ;

-une certaine irrégularité sur la ligne ;

-un enterrage des semences à des profondeurs inégales.

Pour qu’un semis monograine soit correctement réalisé, trois facteurs doivent être réunis :

-le respect de la densité préconisée ;

-une distance bien régulière entre les graines sur la ligne de semis ;

-une profondeur constante d’enterrage des semences.

4. Planteuses de Pommes de Terre

Ces matériels doivent permettre la mise en terre des différents calibres de plants de pomme de
terre, à des distances et des profondeurs régulières, sans abimer les germes. Les règles à
respecter pour la mise en place des tubercules sont :

 Respect sur la ligne des intervalles réguliers ;

 Profondeur de plantation constante ;
 Même écartement entre les rangs ;
 Sol suffisamment meuble et pas trop humide.
a. Planteuses à alimentation manuelle
35
Les systèmes encore utilisés sont d’une part, les distributeurs rotatifs verticaux (cylindre à
encoches ou chaine à godets) et d’autre part, les distributeurs rotatifs horizontaux (plateau
compartimenté). Fig 44, Fig 45, Fig 46

b. Planteuses à alimentation automatique

L’alimentation de l’organe de distribution se fait sans intervention manuelle. Plusieurs systèmes

de distribution sont classés en trois catégories :

-Les systèmes à chaine ou courroie munie de godets Fig 47,

-Les systèmes à convoyeur aligneur Fig 48, 49

-Les systèmes à disque et doigts extracteurs Fig 50

4.3. Eléments constitutifs

 Le bâti

Profilé, du type "porte-outils", il permet le déplacement des éléments planteurs afin de régler
l'espacement entre les rangs (entre 55 et 90 cm).

 La trémie

C'est le bac, de capacité variable en fonction du nombre d'éléments qu'il peut desservir.

 Le système de distribution

Il existe des distributeurs à alimentation manuelle ou automatique.

Le distributeur manuel peut être rotatif vertical (les tubercules sont déposés un à un dans des
encoches ou godets, maintenus en place pendant la rotation et libérés au niveau du sol) ou
horizontal (les tubercules sont déposés sur un plateau compartimenté tournant dans un tambour
percé d'une lucarne qui ouvre sur le tube de descente.)
Le distributeur automatique peut être constitué d'une courroie ou chaîne à godets (le tubercule est
prélevé dans la partie inférieure de la trémie), d'un système avec convoyeur-aligneur (les
tubercules sont alignés sur un tapis à vitesse de rotation réglable. Ce système est utilisé en
particulier avec les plants pré-germés), ou d'un système à disques et doigts extracteurs.

 Les organes de mise en terre et de recouvrement

Un soc butteur réglable en hauteur, ouvre le sillon dans lesquels seront déposés les plants. La
régularité de la profondeur de travail est assurée par un montage des socs sur système
parallélogramme et une roue support. Le recouvrement est effectué par deux disques.

36
L’entraînement des distributeurs est toujours assuré au départ des roues porteuses par
l’intermédiaire d’une chaîne ou d’une boite de vitesses.

4.4. Réglages

- réglage de l'écartement des plants dans la ligne: le distributeur est équipé d'une série
d'engrenage qui permet de modifier sa vitesse de rotation, et donc le rythme des dépôts pour
une même vitesse d'avancement.
- réglage de l'écartement entre les lignes: sur les machines à plusieurs rangs, les éléments
peuvent être déplacés latéralement sur le châssis, pour faire varier la distance entre les
lignes.
- réglage de l'enterrage et du recouvrement: les socs d'ouverture des sillons sont fixés au
châssis par des étriers qui permettent de modifier rapidement leur profondeur. On peut régler
la hauteur, l'écartement, l'inclinaison et la pression au sol des disques de recouvrement.

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