PLAN DE RÉDACTION DE THÈSE

Optimisation dans la mise en œuvre d’un matériau bio-composite à base de raphia

« vinifera » L. Arécaceas: Application dans la construction navale.

Résumé
Abstract

Table des matières

Table des matières

Introduction générale...........................................................................................................3
I. Contexte et enjeux...................................................................................................3
II. Problématique, objectifs et organisation de la thèse................................................4
II.1 Problématique et objectifs.....................................................................................4
I. II.2 Organisation de la thèse.................................................................................5
Chapitre I : Revue de la littérature.................................................................................6
III. I.1 Matériaux de construction navale....................................................................6
II. I.1.1 La construction en bois.................................................................................6
III. I.1.1.1 La construction en bois classique...........................................................7
IV. I.1.1.2 La construction en contreplaqué............................................................7
V. I.1.1.3 La construction en bois moulé...................................................................8
VI. I.1.2 La construction en métale.......................................................................10
VII. I.1.2.1 La construction en aluminium..............................................................10
VIII. I.1.2.2 La construction en acier.......................................................................10
IX. I.1.3 La construction en composite.................................................................11
IV. I.2 Optimisation des matériaux composites....................................................13
X. I.1.1 Architecture du renfort...............................................................................14
V. I.1.4 Modélisation et simulation des composites................................................29
XI. I.1.4.1 Modélisation géométrique...................................................................30
XII. I.1.4.2 Modélisation analytique.......................................................................45
XIII. I.1.4.3 Modélisation et simulation numérique................................................46
Chapitre II : Matériels et Méthodes..............................................................................60
VI. II.1 Présentation des matières utilisées..........................................................60

1
 XIV. II.1.1 Résine époxy.........................................................................................60

Liste des tableaux

Tableau 2 .1 : Principales différences entre les thermodurcissables et les

thermoplastiques................................................................................................................20
Tableau 1. 3: Caractéristiques thermomécaniques moyennes de quelques résines TP.....21

2
Liste des figures

Figure 1 Carte de délimitation de la zone côtière Camerounaise (MINEPAT, 2016).......................6

Figure 2 Principe de l’optimisation.................................................................................................8
Figure 3 Bateau NYC construit en bois............................................................................................9
Figure 4 mini voilier en construction en contreplaqué (marc Vuilliomenet, mv-boat.com).........10
Figure 5 bateau en bois moulé (hisse-et-oh)................................................................................10
Figure 6 bateau en construction Strip planking............................................................................11
Figure 7 construction bateau en acier (pinterest.fr).....................................................................12
Figure 8 chalutier construit en acier (chantier naval de tunis.).....................................................13
Figure 9 construction de coque composite par infusion (Ifremer)...............................................14
Figure 10 construction d’un navire en composite Sandwich (Ifremer.)........................................15
Figure 11 Principe d’optimisation des matériaux composites......................................................16
Figure 12 architectures de renforts, (a) principaux renforts composites ; (b) classification des
renforts selon leur rigidité (Vilfayeau, 2013)...............................................................................18
Figure 13 images de quelques composites à particules : (a) parpaings de sable/ciment, (b) béton
de chanvre/amidon......................................................................................................................19
Figure 14 photos de composites faites de fibres courbes (a) bloc de béton lin/amidon, (b) pavé
de sisal/polyester..........................................................................................................................19
Figure 15 architecture de renfort 2 D : (a) renforts textiles 2 D (B. Provost 2013), (b) principales
architectures tissées (Emile Roger). Image photo d’une coque de bateau en réparation faite de
fibre de verre tissé........................................................................................................................20
Figure 16 Modèles d’architectures de renforts 3D : (a) tissé cousu modèle de Nie et al., (b) tissé
interlocks modèle d’Adanur et al., (c) tressé 3D modèle de Sun et al., (d) tricoté 3D modèle de
Zhou et al......................................................................................................................................21
Figure 17 Exemples de points de couture classiques adaptée (Gnaba et al., 2019).....................22
Figure 18 schématisation du touffetage (Gnaba et al., 2019).......................................................22
Figure 19 configuration de tricot (Balea et al., 2011)...................................................................24
Figure 20 fibres utilisées pour la réalisation des renforts tissés...................................................29
Figure 21 moulage au contact......................................................................................................32
Figure 22 Procédé d’élaboration par injection de résine (MUÑOZ SÁNCHEZ, 2014)....................34
Figure 23 moulage par infusion ; (a) photo mise en place (Fragassa, 2017), (b) image du procédé
d’infusion......................................................................................................................................35
Figure 24 Modèle de Peirce (fil à section circulaire armure toile) (PIERCE, n.d.)..........................36
Figure 25 Modèle amélioré de Peirce (fil à section elliptique armure toile) (PIERCE, n.d.)...........38
Figure 26 Modèle de KEMP (fil à section « champ de course »)(Taibi, 2001)...............................38
Figure 27 Modèle de Hamilton armure Sergé (fil à section « champ de course ») (Taibi, 2001)...39
Figure 28 Modèle d’Olofson.........................................................................................................39
Figure 29 Modèle de KAWABATA a) avant déformation b) après déformation..........................41
Figure 30 présentation de la configuration, en flexion d’un tissu selon GM. Abbott. (Taibi, 2001)
......................................................................................................................................................45
Figure 31 modèle d’Olofson en cisaillement.................................................................................46
Figure 32 modèle rhéologique d’Olofson.....................................................................................47

3
Figure 33 modèle de Kawabata d’une cellule de base en cisaillement.........................................48
Figure 34 déformation d’un tissu sous cisaillement......................................................................48
Figure 35 segment du fil dans un système de coordonné sphérique............................................50
Figure 36 VER d’un matériau hétérogène à fibre longue tissé : a) VER du milieu hétérogène b)
milieu homogène équivalent........................................................................................................54
Figure 37 construction du parcours d’une mèche de chaine (Manh Hung, 2014)........................54
Figure 38 interpénétration entre les fibres chaines et trames.....................................................57
Figure 39 Image d’un plant de raphia...........................................................................................69
Figure 40 description morphologique du raphia...........................................................................69
Figure 41 Présentation des zones d’échantillonnage du Raphia vinifiera (Sikame Tagne et al.,
2014)............................................................................................................................................71
Figure 42 Processus d’obtention des fibres..................................................................................71
Figure 43 produits fait à base de fibre de raphia hootlck.fr..........................................................72
Figure 44 élaboration des tissés (a) métier artisanal à tisser, (b) méthode de tissage (Vilfayeau.,
2015)............................................................................................................................................73
Figure 45 Photos des armures tissées à base de fibres de raphia vinifiera ; représentation d’une
séquence de tissage (a) sergé 2-2, (b) satin de 8 et (c) toile (Florimond, 2013)............................74
Figure 46 échantillon du composite époxy/raphia.......................................................................75
Figure 47 Equipement de mesure utilisée : (a) balance graduée au milligramme........................76
Figure 48 Principe scheme of machine used for the tensile test..................................................77
Figure 49 Schéma de principe de la machine utilisée pour la flexion...........................................78
Figure 50 équipements utilisés pour l’acquisition de données de transfert de chaleur...............81
Figure 51 Geometric modelling process of the plain weave in tensile test: (a) Pierce's geometric
model (Pierce 1937), (b) proposed geometric model, (c) right symmetric section of (b).............82
Figure 52 Volume élémentaire représentatif (V.E.R) définie par Ning et Chou............................88
Figure 53 Images de la maille élémentaire : (a) vue d’ensemble du tissé (b) maille élémentaire (c)
vue en coupe................................................................................................................................90
Figure 54 Courbes expérimentales de traction des tissés armure toile, sergé et satin dans les
deux sens (chaine et trame).........................................................................................................91
Figure 55 diagramme comparatif des valeurs de modules d’Young des différents armures tissées
(sens chaine et trame)..................................................................................................................92
Figure 56 droite de la modélisation géométrique du tissé armure toile.......................................94
Figure 57 courbes des essais sur le composite (a) traction, (b) flexion.........................................95
Figure 58 Distribution comparative des modules d’Young en traction et flexion.........................97
Figure 59 module d’Young du composite par le modèle d’Osoka avec le module d’Young de la
résine époxy considéré à 0, avec E_f=4.4 GPa et pour (a) : E_m=3.1GPa et (b) : E_m=2.9 GPa....99
Figure 60 évolution de V_f en fonction de ξ...............................................................................100
Figure 61 Surfaces solutions du modèle d’Halpin Tsai pour E_m=3.1 et E_m=3.1......................101
Figure 62 modèle de Hashin (a) en flexion (b) en traction..........................................................102
Figure 63 modèle de Chamis (a) en flexion (b) en traction.........................................................102
Figure 64 loi de mélange (a) en flexion (b) en traction...............................................................102
Figure 65 courbe de la cinétique d’absorption de la moyenne des points des échantillons.......103
Figure 66 cinétique d’absorption de la moyenne des échantillons.............................................104
Figure 67 courbe de diffusion de la théorie de Fick avec les paramètres K et n.........................104

4
Figure 68 évolution de la masse volumique du composite en fonction du taux massique de fibre.
....................................................................................................................................................106
Figure 69 courbes de chaleur volumique. (a) température en fonction du temps, (b)
interpolation selon le temps estimé...........................................................................................107
Figure 70 Courbes de l’effusivité thermique : (a)Variation de la température en fonction de la
racine carré du temps, (b) interpolation selon le temps estimé.................................................107
Figure 71 conductivité thermique effective du matériau en fonction du compte trame............108

5
Dédicace
Remerciements

6
 Introduction générale
I. Contexte et enjeux

L’économie camerounaise au lendemain de la fin de l’initiative PPTE (pays pauvre

très endetté) est marquée par de grandes fluctuations notamment dans les domaines
du bâ timent, de l’exploitation minière, du transport et de l’énergie. Toutes ces
grandes manœuvres ayant pour but d’améliorer les conditions de vie des
populations. Un des défis non moins négligeables devant conduire à l’atteinte des
objectifs est la lutte pour l’autosuffisance alimentaire, notamment la mise à la
disposition des différents ménages des éléments nécessaires à leur épanouissement.
On peut ainsi citer le poisson qui est le principal pourvoyeur de protéines d’origine
animale. Généralement qualifié d’Afrique en miniature, le Cameroun est un
réservoir de richesses halieutiques quasi vierge, d’où sa place de quatrième pays
africain en termes de ressources halieutiques. Encore faut-il transformer ce
potentiel en richesse pour agir efficacement sur la réduction de la pauvreté. Outre la
richesse halieutique le Cameroun a une façade maritime longue de 402 kilomètres
(Dupuy, 1998) et une multitude d’îles. La richesse halieutique et le potentiel
maritime du Cameroun invitent à un développement immédiat du secteur de la
construction navale pour exploiter de façon optimale cet avantage offert par la
nature.

7
 Figure 1 Carte de délimitation de la zone côtière Camerounaise (MINEPAT, 2016)

II. Problématique, objectifs et organisation de la thèse

II.1 Problématique et objectifs

La nécessité de développer le domaine de la construction navale au Cameroun pose des

défis majeurs. En l’occurrence de proposer des techniques de constructions appropriées
aux matériaux locaux. Toutes fois ces techniques doivent permettre d’obtenir des
constructions modernes et économique sur le plan énergétique. Pour cela il est impératif
non seulement d’alléger la masse de l’embarcation, mais aussi que celui-ci puisse
supporter les exigences mécanique (pression d’eau) et thermique (assurer le confort
thermique de ses occupants) de son environnement de travail. La classification des

8
matériaux présente les composites à structure de renfort tissé comme ceux ayant une
meilleure résistance spécifique. Ce travail a dont pour objectif l’élaboration de manière
optimale un matériau pouvant servir dans la mise en œuvre de l’habitacle des
embarcations flottantes.

III.

II.2 Organisation de la thèse

Ce travail sera organisé en trois chapitres :

Le premier chapitre fait état de la revue de littérature sur l’optimisation des matériaux
composites. Cette revue sculptera l’optimisation des composites selon trois aspects à
savoir l’architecture de renfort, le procédé de mise en œuvre et la simulation numérique,
dans ce chapitre nous allons analyser ces différents aspects afin de faire les choix pouvant
nous permettre d’élaborer le meilleur matériau possible pour la construction de
l’habitacle des embarcations flottantes.

Le deuxième chapitre décrit clairement les matériels et méthodes permettant d’élaborer

la structure de renfort, la mise en œuvre du bio-composite et sa caractérisation sur les
plans mécanique, physico-chimique et thermique. Ce chapitre s’appuie principalement
sur la revue de littérature pour faire le choix des meilleurs éléments entrant dans
l’élaboration du composite et surtout la meilleure approche pour l’optimisation de la
structure de renfort du composite. Il est également mentionné dans ce chapitre les
méthodes de modélisation et simulation des propriétés du matériau.

Le troisième chapitre présente et commente les différents résultats obtenus sur le plan
expérimentale et théorique. Il compare également les résultats obtenus sur le plan
expérimentale et théorique d’une part et les résultats globales de ce travail à ceux de la
littérature d’autre part.

La conclusion fait à la fin le bilan de tous nos travaux et présente notre apport sur
l’optimisation des matériaux bio-composites.

9
 Chapitre I : Revue de la littérature

Introduction

Figure 2 Principe de l’optimisation

IV. I.1 Matériaux de construction navale

Les matériaux de construction naval sont nombreux et présentent tous des avantages et
des inconvénients soumis à l’appréciation de l’armeur. Le choix de ce matériau est
d’ailleurs une partie intégrante du cahier de charge d’un futur propriétaire. On
privilégiera la solidité et la résistance de l’aluminium pour le grand voyage par exemple
ou encore la facilité d’entretien du composite pour de la croisière estivale

Les matériaux d'aujourd'hui sont habituellement sélectionnés sur la base d'un coû t
minimum et de la simplicité de construction. Ceci est souvent contraire aux demandes du
propriétaire qui veut un bateau bon marché, sû r, facile à entretenir et qui dure longtemps.
Les exigences du constructeur de bateau et de l'utilisateur peuvent facilement être
satisfaites si une combinaison du meilleur choix de matériaux, des méthodes de
construction nouvelles et rationnelles sont pris en considération.

V. I.1.1 La construction en bois

Les premiers bateaux ont été construit en bois et ce matériau n’a cessé d’évoluer pour
aujourd’hui se prêter à des constructions modernes. Quand on pense au bois, on pense
évidemment au vieux gréement et aux autres bateaux de plaisances traditionnels. Le bois
est le matériau originel de construction navale à l’image des pirogues que l’on
construisait directement dans le tronc d’arbres. La construction en bois comparativement

10
aux constructions composites sont assez résistante et ne demande que peu d’entretien
(quand le bois est associé à de la résine). En fin, il y’a pas de risque d’osmose.

VI. I.1.1.1 La construction en bois classique

La méthode de construction traditionnel en bois consiste à construire l’intégralité de son

bateau en bois, en utilisant les planches de différentes dimensions. Elles sont soit
assemblées les unes à cô tés des autres (bordage à franc) ou légèrement superposé
(comme le cas des drakkars) il s’agit d’une construction à clins. Cette méthode de
construction est encore utilisée notamment pour les constructions amateures.

Figure 3 Bateau NYC construit en bois

VII. I.1.1.2 La construction en contreplaqué

Cette technique s’est développée dans les années 60, utilisée par les architectes de
l’époque pour la construction de séries bien. Le contreplaqué est un assemblage est un
assemblage de feuille de bois (que l’on appelle plis) collée entre eux. Plus le nombre de
plis en important, plus la structure est rigide et résistante. L’inconvénient du
contreplaqué est l’utilisation d’une colle qui doit supporter l’eau. Pour « mariniser » le
contreplaqué, il faut utiliser de la résine époxy, qui protège le bois de l’humidité. Cette
technique de construction permet de gagner en poids par rapport à des bateaux en
aluminium, elle oblige cependant à réaliser les coques à bouchains (les plaques de
contreplaquées sont assemblées les unes aux autres et forment des arrêtes, que l’on
appelle bouchain). Cette méthode de constructions est plutô t utilisée pour les bateaux de
taille moyenne et offre une assez bonne solidité. Par contre, la résistance aux chocs est
modérée.

11
Figure 4 mini voilier en construction en contreplaqué (marc Vuilliomenet, mv-boat.com)

VIII. I.1.1.3 La construction en bois moulé

Il s’agit d’une structure sur un mannequin sur lequel on vient coller de grandes feuilles de
placage l’une sur l’autre. Pour augmenter la résistance, on croise les fibres des placages
entre les différentes couches. Ainsi la coque est en forme et la résistance est également à
celle d’un contreplaqué. C’est un peu comme si l’on assemblait le contreplaqué
directement sur le bateau.

Figure 5 bateau en bois moulé (hisse-et-oh)

I.1.1.4 La construction en Strip planking

12
Cette méthode de construction consiste à coller des lattes de bois avec de la résine époxy
sur moule (que l’on retira après) avant de les recouvrir d’un tissu de verre (stratification)
pour apporter de la résistance à l’ensemble. A l’inverse du contreplaqué, les lattes sont
suffisamment fines pour épouser la forme arrondie du moule et donc ne donnent pas lieu
à la création de bouchains. Cette méthode demande plus de temps que de temps que la
construction en contreplaqué, mais permet de gagner en légèreté.

Figure 6 bateau en construction Strip planking

13
 IX. I.1.2 La construction en métale

Les bateaux en métal offrent une grande capacité de résistance, ils sont ainsi l’atout des
bateaux de grands voyages, mais aussi des super yachts. Voici les deux grands types de
constructions en métal.

X. I.1.2.1 La construction en aluminium

Les bateaux en aluminium sont construits par soudure (les plaques sont posées sur un
support et soudées entre pour former la coque et le pont. Cette technique de construction
s’est considérablement développée depuis les années 60, notamment grâ ce aux progrès
des techniques de soudure. La construction en aluminium est utilisée pour les bateaux de
grand voyage, car elle œuvre de nombreux avantages. Il est d’abord très solide et rigide
et donc très résistant aux chocs. En cas d’impact, il n’y a que peu de risque de trouer la
coque, la structure ayant tendance à se déformer. C’est aussi facilement réparable.
L’aluminium permet également des constructions légères. S’il est environ 20 % plus
chère que le polyester, il est surtout un matériau conducteur et doit être bien protéger
pour éviter l’électrolyse (ou la corrosion galvanique, qui est un phénomène
électrochimique qui oxyde la carène et peut créer des voies d’eau).

Figure 7 construction bateau en acier (pinterest.fr)

14
 XI. I.1.2.2 La construction en acier

Ce matériau était plutô t utilisé dans la plaisance dans les années 70, mais a été quelque
peu oublié au détriment de l’aluminium, qui est beaucoup moins lourd (mais plus chère).
Il est toujours utilisé pour les constructions amateures, mais il est surtout dans la
construction des bateaux de travail pour sa très grande solidité et sa capacité à affronter
tous les types de mer. L’inconvénient de l’acier est bien évidemment qu’il rouille, il est
donc important d’entretenir sa coque en utilisant des peintures.

Figure 8 chalutier construit en acier (chantier naval de tunis.)

XII. I.1.3 La construction en composite

En plus des technologies de l'air et de l'espace, les composites sont fermement établis sur
le marché du bateau de loisir. La construction composite est la méthode la plus répandue
en construction en nautisme. Les composites utilisés en constructions sont
majoritairement faits à base de fibres (verre, kevlar, carbone …) tissées pour cela, le
constructeur doit avoir une connaissance détaillée des fibres, résines et ou â mes en
combinaison avec les techniques de fabrication possibles. Cette combinaison de
propriétés de matériau et de technique est primordiale parce que le matériau final est
produit pendant l'étape de construction, et les propriétés sont créées en fonction des
exigences par la combinaison appropriée des trois composants mentionnés ci-dessus. A
part cette opinion insoutenable techniquement, plusieurs autres propriétés inhérentes
particulièrement importantes pour la construction de bateaux, sont complètement
ignorées : suppression du bruit des vagues ; isolation thermique contre la condensation ;

15
accroissement simple de la taille des panneaux ; réduction massive des coû ts de
construction ; gain considérable de poids. Il existe deux méthodes de constructions

I.1.3.1 La construction en monolithique (résine et fibre)

La construction en monolithique consiste en la juxtaposition de plusieurs couches

stratifiées. Ils sont plus lourd que les sandwichs mais coû te moins chère à la construction
ils sont mis en œuvre par injection, par infusion et au contact.

Figure 9 construction de coque composite par infusion (Ifremer)

I.1.3.2 Les construction en Sandwich

Le sandwich permet de gagner en rapport poids/rigidité à condition de choisir la bonne
â me. Celle-ci peut être en mousse (PVC, PET…) qui craint moins l’eau, en balsa (bois
léger, mais moins résistant à l’eau) ou encore en nid d’abeille pour les bateaux de course.
Pour appliquer les résines, il y’a deux méthodes (au contact et par infusion). Les
panneaux sandwich avec des peaux de stratifiés en plastique renforcé par les fibres sont
des matériaux maintenant reconnus dans le domaine de la construction navale. Ces
dernières années, ils ont commencé à remplacer le métal et le bois, traditionnels pour la
construction marine. Une des raisons majeures de ces réserves envers les panneaux
sandwichs est probablement liée au fait que, pendant l'étape de la construction Pour ce
dernier point, la création active des propriétés de matériau pose un problème particulier
au débutant pour qui rien ne semble constant.

16
Figure 10 construction d’un navire en composite Sandwich (Ifremer.)

XIII.

17
 XIV.
I.2 Optimisation des matériaux composites
Un matériau composite peut être défini comme l’association d’une ou de plusieurs
phases discontinues réparties dans une même phase continue. Les constituants de la
phase discontinue sont appelés de manière générique : « renforts ». Le rô le essentiel des
renforts est d’assurer la tenue mécanique du composite. Les renforts sont de type
particulaire ou fibreux. Les renforts à fibres ont plusieurs tailles ; les fibres courtes
(longueur : 0,1 mm à 1mm), longues (longueur : 1 mm à 50 mm) et continues (longueur
supérieure à 50 mm). La phase continue et appelée « matrice ». En premier lieu, la
matrice garantit la cohésion de la structure et la transmission des efforts mécaniques aux
renforts. Elle fournit également une protection à ces derniers contre diverses agressions
chimiques qui pourraient provenir de l’environnement extérieur. D’un point de vue
général, les matériaux qui constituent la matrice peuvent être des métaux, des
céramiques ou des polymères. La recherche du meilleur matériau pousse en permanence
les scientifiques et les ingénieurs à la recherche du matériau optimal, pour répondre à un
besoin spécifique. L’optimisation des structures composites porte sur trois aspects tel que
présenté à la figure. Dans le domaine de la construction navale, l’optimisation des
propriétés mécaniques et physico-chimiques peuvent être influencé par l’environnement
extérieur et l’usage de l’embarcation.

Figure 11 Principe d’optimisation des matériaux composites

L’optimisation des structures composites prend simultanément en compte l’architecture

de renfort, le procédé de mise en œuvre et la simulation numérique. L’architecture de
renfort assure la rigidité du composite, le procédé de mise en œuvre permet une

18
meilleure interaction entre les éléments constituants d’une part mais surtout permet
d’adapter la faisabilité aux exigences que devrait répondre le matériau et la simulation
numérique permet la création et la simulation d’un matériau théorique sous diverses
sollicitations ; ceci afin de limiter le coû t des expériences. Dans le domaine de la
construction navale, les matériaux doivent respecter les exigences environnementales et
opérationnelles tel que (Rubino et al., 2020) :

- La masse spécifique
- La résistance à la corrosion
- Une mise en œuvre flexible et facile
- Une isolation thermique et acoustique
- La possibilité de faire des pièces de grand volume

XV. I.1.1 Architecture du renfort

Le mode d’assemblage des éléments de renforts appelé « architecture de renfort », est un

élément important dont dépend la tenue mécanique du composite. La classification de la
tenue mécanique des composites à ce jour ce fait sur la base de la disposition des
éléments de renforts à l’intérieure de ceux-ci. Ainsi selon l’usage, l’on fait le choix de
l’architecture qui correspond au mieux à la fonction à remplir par le matériau.
I.1.1.1 Classification des architectures de renforts

La fonction à remplir par le matériau est l’élément principale qui influence son choix.
Que le matériau soit utilisé tel que pris à l’état naturel (bois, sable etc…) ou qu’il soit un
composite il obéit à la même exigence. Selon le domaine le choix du matériau peut être
porté sur les matériaux résistants et robustes (le bâ timent, la menuiserie …), résistant et
léger (l’automobile, l’aviation, le nautisme …) ou sur les matériaux isolants sonore et
thermique (la réfrigération, l’insonorisation, le confort thermique). Sur le plan des
propriétés mécaniques, l’idéal aujourd’hui est de trouver le matériau ayant la meilleur
résistance spécifique (rapport entre la résistance du matériau et sa masse). Selon la
fonction à remplir certaines architectures sont plus appropriées que d’autre. La figure 3
présente la hiérarchie de l’architecture des renforts.

19
 (a) (b)

Figure 12 architectures de renforts, (a) principaux renforts composites ; (b) classification

des renforts selon leur rigidité (Vilfayeau, 2013)

La tenue mécanique des composites est croissante des architectures de renforts à

particules aux architectures à renfort tissés. La classification des architectures présente
les architectures tissées comme celles donnant les meilleures propriétés mécaniques aux
matériaux et les renforts à particules comme étant les moins bonne.

I.1.1.2 Composites à renfort en particule

Les matériaux composites à particules sont généralement constitués de particules et de

granulats. Ce sont des composites, dont on peut faire judicieusement varier la
composition. Afin d’améliorer leurs propriétés d’usage telle que les propriétés
mécanique, électrique, ou optique et aussi d’alléger le matériau ou d’en diminuer le coû t.
Le champ d’application de ces composites est répandu dans plusieurs domaines. La
figure 4 montre quelque image de composites à particules.

20
 
(a) (b)

Figure 13 images de quelques composites à particules : (a) parpaings de sable/ciment,

(b) béton de chanvre/amidon

Les composites à particule sont beaucoup utilisés dans le génie civil. Mais ils sont aussi
retrouvés dans l’automobile et autre domaine de l’industrie. Les matières utilisées pour
leur mise en œuvre sont de diverse nature.
I.1.1.3 Composite à renfort de fibre courtes

Ce sont des composites dans lesquels les fibres de renforts ont des dimensions très faibles
par rapport aux dimensions de la pièce finie. La longueur de la fibre est généralement de
l’ordre de (0.1 à 1 mm) la figure 5 montre quel que plaques composites renforcés de
fibres courtes.

(a) (b)

Figure 14 photos de composites faites de fibres courbes (a) bloc

de béton lin/amidon, (b) pavé de sisal/polyester

I.1.1.4 Composites à renforts 2D

Les composites à renforts de fibres longues, ont généralement une structure de renforts
constitué de fils ou de fibres entremêlés de façon singulière appelé « armures » de
renforts. Ces structures permettent au concepteur de « mettre la matière là où on en a

21
besoin », en optimisant l'orientation et la disposition des renforts en fonction du
chargement que doit supporter la pièce. En pratique, le diamètre des fibres d'un
composite peut être microscopique pour les fibres synthétique et métallique ou
macroscopique pour les fibres végétales. Les pièces composites sont généralement
réalisées à partir d'éléments Structurels « prêts à mettre en forme » la pièce. La figure 6
montre les armures courantes utilisées dans la mise en œuvre des composites.

(a) (b)

(c)

Figure 15 architecture de renfort 2 D : (a) renforts textiles 2 D (B. Provost 2013), (b)
principales architectures tissées (Emile Roger). Image photo d’une coque de bateau en
réparation faite de fibre de verre tissé

Le choix de l’architecture de renforts des composites 2 D varie suivant le champ

d’application de la pièce finale et des machines disponibles pour sa mise en œuvre.
L’armure issu de l’assemblage des fils peut constituer ; un tissu, une tresse ou un tricot.

22
Les tissus peuvent être triaxiale ou biaxiale selon le nombre d’axe d’assemblage de
l’armure de renfort. Les principales armures de tissus couramment utilisées sont la toile,
le sergé et le satin.

Les tresses quant à elles sont généralement multiaxiales et les fibres changent de
directions dans l’armure., l’armure finale peut avoir une forme plate ou tubulaire. Les
architectures en tresses sont très souvent utilisées pour la mise en œuvre des pièces
tubulaires.

Les tricots sont très peu utilisés dans la mise en œuvre des composites du fait de l’écart
important dans les mailles du renfort, affaiblissant la tenue mécanique du composite.

I.1.1.5 Composites à renforts 3D

Les composites à renforts 3 D résultent de l’assemblage du matériau dans les trois

directions principales de l’espace. Le principe de mise en œuvre des armures 3 D découle
généralement de ceux de leurs armures 2 D de base. Plusieurs modèles ont été créé pour
résoudre le problème de délamination de couches que pose les composites issus de la
juxtaposition des composites monocouche 2D (stratifié).

(a) (b) (c) (d)

Figure 16 Modèles d’architectures de renforts 3D : (a) tissé cousu modèle de Nie et al.,
(b) tissé interlocks modèle d’Adanur et al., (c) tressé 3D modèle de Sun et al., (d) tricoté
3D modèle de Zhou et al.

Le choix du type de structure tridimensionnelle est fortement guidé par l’application

sollicitée.

Les composites à renforts cousus sont principalement élaborés selon deux types de
procédés : les classiques et les procédés qui nécessitent l’accès à un cô té de la préforme
(ces dernières sont qualifiées de couture aveugle).

Dans le procédé de couture classique la couture remplie deux fonctions

complémentaires ; celui d’assurer la mise ensemble de deux à plusieurs éléments fibreux
ou non et celui du renforcement de la structure.

23
 Figure 17 Exemples de points de couture classiques adaptée (Gnaba et al., 2019)

Plusieurs procédés plus spécifiques existent dans la couture des matériaux bord-à -bord.
Assemblés, soit selon un point « zigzag » ou sans contrainte d’encombrement.

Le procédé de couture aveugle a la particularité de ne nécessite que l’accès d’une face de

la préforme. Trois techniques se distinguent : la première utilise une aiguille courbe, la
seconde utilise deux aiguilles et la troisième (touffetage) insère un fil de renfort dans la
préforme sans créer de nœuds.

Figure 18 schématisation du touffetage (Gnaba et al., 2019)

Les composites 3 D tissés sont plus connus sous le nom d’interlocks. Elles sont
regroupées en quatre sous architectures comme présenté ici par (Cox et al., 2014) ;

X1- X2 N Y1 – Y2
❑
X1 : type d’angle du fil de liage ( O :orthogonal ; A :angle ¿ ¿

24
X2 : type de liage dans l’épaisseur ( L :couche à couche ; T :dans l ' é paisseur )

N : nombre de couches de fils de trame

Y1 : pas du fil de chaine de liage

Y2 : profondeur du fil de liage (type d’armure réalisé par les fils) de chaine de liage)
De par cette codification on peut distinguer quatre principaux groupes d’interlocks :

« Angle interlocks / through thickness bounding » (AT) : interlock d’angle avec liaison
des fils de chaine dans l’épaisseur. Ici les fils de chaines lient toute la structure dans une
direction diagonale.

« Angle interlocks/ layer to layer » throuding » (A/L) : interlock d’angle avec liaison de
fils de chaine couche par couche.

« Orthogonal interlocks/through thickness bounding » (O/T) : interlock orthogonal avec

liaison de fils de chaine dans l’épaisseur. Ici les fils de chaine lient toute la structure dans
une direction orthogonale.

« Orthogonal interlock/layer to layer bonding » : interlock orthogonal avec liaison

orthogonal de fils de chaine couche par couche.

Les renforts tressés consistent à entrelacer trois ou plusieurs fils selon une séquence bien
prédéfinie. C’est une technique très importante dans la production des préformes
tubulaire ou pleines. Sur le plan mécanique, la tresse est malléable, résistante au
cisaillement et a une forte tolérante aux chocs. A l’aide d’un mandrin on fait varier les
sections, l’angle de fibres, et la courbure de tresse. On peut réaliser plusieurs couches sur
un même mandrin afin d’avoir une épaisseur importante. Bien qu’offrant des possibilités
intéressantes, les tressés reste un procédé lent et ne permet pas de réaliser les préformes
de tailles importantes.

Le tricot consiste en la réalisation d’une étoffe par entrelacement de boucles formées par
un ou plusieurs fils. Il existe deux familles de tricot à savoir : le tricot trame et le tricot
chaîne. En multipliant le nombre de fontures (organes du métier à tricoter tenant les
aiguilles), il est possible de tricoter plusieurs rangées au même moment. Généralement
les tricots sont plus souples que les tissus mais moins résistantes aux sollicitations
mécaniques.

25
 Figure 19 configuration de tricot (Balea et al., 2011)

I.1.2 Mises en œuvre de composites

L’élaboration d’un composite va du choix des matières à utiliser (renforts et matrices)

aux procédés appropriés pour sa mise en œuvre. L’usage du matériau étant la
construction navale, le choix du procédé de mise en œuvre, et des matières tiendra
compte des exigences de ce domaine.

I.1.2.1 choix de la résine

Les résines utilisées en industrie proviennent généralement de deux principaux groupes :

les thermoplastiques (TP) et les thermodurcissables (TD). Le choix de la résine est
conditionné non seulement par les propriétés attendues du matériau mais aussi de sa
facilité de mise en œuvre et des exigences environnementales. De ce fait la nécessité de
protéger la planète contre la pollution des matières plastiques et la faiblesse des
propriétés mécaniques des TP comparativement au TD fait en sorte que les TD sont le
plus souvent choisi dans le naval (Davies, 2016). La distinction principale entre TP et TD
réside dans la façon dont le polymère se construit à partir du monomère. L’assemblage
ou l’enchaînement des monomères détermine pratiquement toutes les propriétés
mécaniques et physiques du produit résultant ainsi que les procédés de mise en forme
(combinaison chauffage/pression) en produit industriel (Aucher, 2011).

Tableau 1 .1 : Principales différences entre les thermodurcissables et les

thermoplastiques

Matrices TD TP
Etat de base Liquide visqueux à Solide prêt à l’emploi
polymériser

26
Stockage Réduit Illimité
Mouillabilité des renforts Aisée Difficile
Moulage Chauffage continu + Chauffage continu. Temps
(polymérisation). Temps Court
Long
Court Tenue au choc Limitée Assez bonne Tenue
Thermique Bonne Réduite (sauf Réduite (sauf nouveau TP)
Chutes et déchets Perdus ou utilisés en charge Recyclables
Conditions de travail Emanations de solvants Propreté

Les résines TD sont les plus employées pour la mise en œuvre des matériaux composites.
Cependant, l’amélioration des caractéristiques des résines TP à haute température
(résines TP hautes performances) tend à généraliser leur utilisation dans les structures
composites.

I.1.2.1.1 Résines thermoplastiques

Les thermoplastiques présentent une structure linéaire (ou légèrement ramifiée)

enchevêtrée qui ne résulte pas d’une polymérisation. Lors de la mise en forme par
chauffage, les macromolécules se replient puis se bloquent au cours d’un refroidissement
d’où une solidification. Pour le matériau obtenu après mise en œuvre, les liaisons entre
macromolécules sont des liaisons physiques faibles de type Van Der Waals (Aucher,
2011) ; cette transformation est réversible. Les liaisons sont constituées d’un ensemble de
macromolécules longues, linéaires ou ramifiées et enchevêtrées entre elles. Les résines
TP sont mises en forme à l’état liquide à une température supérieure à leur température
de transition vitreuse (Tg) pour les polymères amorphes (exemple : le Polyétherimide) ou
à leur température de fusion (Tf) pour les polymères semi-cristallins (exemple : le
polyamide). Elles sont susceptibles d’être ramollies par chauffage ou durcies par
refroidissement, et cela de manière répétée. Comme cela a été évoqué précédemment,
les résines thermoplastiques sont de plus en plus fréquemment employées dans
l’industrie composite : actuellement le développement de matériaux à matrice TP est
deux fois supérieur à celui basé sur des matrices TD. On classe généralement en trois
catégories distinctes, les résines TP entrant dans la fabrication de composites : Ces
résines présentent des atouts indéniables : une meilleure ténacité, des cycles de
traitement plus rapide et surtout une meilleure recyclabilité. La récupération s’effectue
simplement en refondant le matériau et en le remoulant. Néanmoins des carences
subsistent toujours vis-à -vis des résines TD comme une tenue à la température limitée,

27
une résistance aux agressions chimiques faible ou encore un vieillissement mal connu et
plus rapide.

Tableau 1. 2: Caractéristiques thermomécaniques moyennes de quelques résines TP.

Température
Contrainte Module
Masse de
à la rupture d’élasticité
Matrices TP volumique fléchissement
(traction) longitudinale
(Kg/m3) sous charge
(MPa) (MPa)
(°C)
Polymère GD Polypropylène 900 30 1200
Polymère
Polyamide 1100 65 4000
technique
PMMA 1180 65 3100 95

Polycarbonate 1200 63 2430 145

Polymère
haute PEEK 1300 90 4000
performance
PPS 1300 65 4000 >260
Polyetherimide
1150 105 3300 200
PEI

Les composites à résine TP sont généralement mis en forme par des techniques
analogues aux composites à base de thermodurcissables (enroulement filamentaire,
pultrusion) ou par des techniques analogues à la mise en œuvre de polymères TP
comme le thermoformage. Toutefois pour les matériaux à résine acrylique, les
récentes avancées techniques ont permis de produire des pièces de structure par le
procédé.

28
I.1.2.1.2 Résines thermodurcissables

Les thermodurcissables présentent une structure tridimensionnelle. La polymérisation

induit un pontage des macromolécules et cette structure se solidifie de façon définitive
lors du chauffage selon la forme souhaitée. Pour le matériau obtenu après mise en œuvre,
les liaisons entre macromolécules sont des liaisons chimiques fortes : cette
transformation est irréversible. Elles sont obtenues à partir de prépolymères de faible
poids moléculaire qui sont réticulés sous l’effet de la chaleur en présence de catalyseurs
et de durcisseurs. Les principales résines thermodurcissables utilisées dans l’industrie
composite sont les
résines époxydes, polyesters et vinylester. Elles présentent une bonne
résistance à la chaleur, un vieillissement lent et une bonne tenue aux agressions
extérieures mais des durées de stockage avant mise en œuvre limitées, des temps de
cuisson élevée ou encore des difficultés de recyclage. Dans l’industrie composite les
principaux procédés de mise en forme des résines TD sont : le moulage par injection
basse pression de résine liquide (procédé RTM : Resin Transfer Molding), le moulage au
contact, la pultrusion, l’enroulement filamentaire ou encore l’infusion. Le procédé RTM
est la technique la plus courante pour réaliser des pièces de structures en série de bonne
qualité. La technique consiste à remplir l’empreinte d’un moule rigide et fermé par
injection de résine en un ou plusieurs points. Outre sa productivité importante le procédé
RTM donne une grande flexibilité aux industriels de par sa souplesse de mise en œuvre
et sa facilité de réglage des paramètres procédés (temps de cycle, forme des pièces,
positions d’injection, taux de renforts...).

Tableau 1.3 : Caractéristiques mécaniques moyennes des résines TD polyesters,

époxydes et vinylesters.

Résines Résines Résines Résines

polyesters époxydes vinylesters polylesters
Masse volumique (Kg/m3) 1200 1100 à 1500 1200
Module d’élasticité en traction (GPa) 2.8 à 3.5 3à 5 3.4 à 3.5
Module d’élasticité en flexion (GPa) 3 à 4.5 3.1 à 3.8
Contrainte à la rupture en traction
50 à 80 60 à 80 70 à 85
(MPa)
Contrainte à la rupture en flexion
90 à 130 100 à 150 115 à 140
(MPa)
Allongement à la rupture en traction
2à 5 2à 5 2.5
(%)
Résistance au cisaillement (MPa) 10 à 20 30 à 50

29
Température de fléchissement sous
60 à 100 290 100 à 140
charge 1.8 à MPa (°C)

I.1.2.1.2 Choix de la fibre

Les fibres ont pour rô le principale d’améliorer les caractéristiques mécaniques du

matériau : rigidité, résistance à la rupture, dureté. Cependant, elles peuvent aussi
influencer les propriétés physico-chimiques et thermique du matériau, liées par exemple
au comportement thermique (isolation thermique…). Grace à leur architecture, les
matériaux à fibre longue sont ceux qui ont une meilleure tenue mécanique. Cependant la
tenue mécanique de l’armure de renfort est liée aux propriétés mécaniques intrinsèques
de la fibre ou du fils utilisé. Outre les qualités propres de la fibre, son adhésion à la
résine est également un critère de choix important. Bien que les fibres utilisées dans le
domaine textile soient reparties en classe (naturelle, et synthétique), la classification ici
est faite selon l’état premier de la matière utilisé comme présenté à la figure 10.

Figure 20 fibres utilisées pour la réalisation des renforts tissés

I.1.2.1.2.1 Fibres Inorganiques

Ce sont des fibres issues de composés chimiques à l'exception des myriades de composés

organiques qui sont basés sur un squelette carboné et comportent habituellement des
liaisons C-H. Ainsi les fibres inorganiques proviennent des matières n’ayant pas de
chaine carbonée. Une exemption à cette réglé est faite aux l’hydrocarbures.

30
31
I.1.2.1.2.2 Fibre Organique

La matière organique possède généralement une chaine carbonée. Les fibres organiques
proviennent de ressources naturelles des milieux des végétaux, des animaux, mais
également de la synthèse des produits chimique.

 Fibres d’origine végétale

Les fibres végétales sont des composés de cellulose plus ou moins pure provenant de
différentes parties de la plante telles que les fibres de l’écorce des graines de cotonniers,
le kapok, les fibres des feuilles, les fibres de coco, les fibres d’ananas, les fibres de
l’écorce de bois. Les fibres végétales sont des celluloses pures les plus utilisées couvrant
50 % de toutes les fibres.

 Fibres d’origine animale

Ce sont des fibres protéiques animales telles que les laines de chèvre, les laines du
mouton, les fibres de soie. Ces fibres ont des propriétés similaires aux protéines. En
présence d’eau, la ténacité et la rigidité sont réduites, leur exposition longtemps au soleil
provoque la carie ou le cadre.

 Fibres chimiques

Ce sont des fibres issues des matériaux résultant des combinaisons chimiques. Ainsi le
polyamide, le polyester, le polyuréthane et les fibres acrylique sont les résultats de
réactions chimiques. À l’exemple des fibres de polyesters qui sont issues de
l’estérification d’acide téréphtalique et d’éthylène glycol à l’aide d’un catalyseur et d’un
adjuvant. Et des fibres de polyamides communément appelé nylon, formé d’unité
répétitive liées entre elles par les liaisons amides.

I.1.3 Techniques de mise en œuvre des composites utilisés en construction navale

Il existe une multitude de technique pour la mise en œuvre des matériaux composites. Le
choix ici est conditionné par le type de résine à utiliser et le procédé qui convient mieux
aux matériaux de construction navale. Des techniques existantes le moulage au contact, le
moulage par infusion et le moulage par injection sont les plus utilisés pour l’élaboration
des pièces intérieur de cabine et des coques de bateau de plaisance (Rubino et al., 2020).

I.1.3.1 Moulage au contact

Le moulage au contact ou moulage à ciel ouvert consiste à déposer sur la forme à mouler
une succession de couches ou plis composites. L'ensemble de ces plis forme un
empilement dont la séquence est préalablement définie. La première couche a pour
fonction de protéger la pièce à l'aide d'un gel-Coat. Ensuite, les plis sont stratifiés par
imprégnation des renforts (mat ou tissus) à l'aide d'une résine accompagnée de son

32
système catalytique. Pour chaque pli, un compactage manuel au rouleau est nécessaire
afin de chasser l'excédent d'air et garantir une bonne imprégnation des renforts. La
projection simultanée, qui est une variante du moulage au contact, permet de déposer
simultanément sur le moule la résine catalysée et les fibres de renforts coupés. Cette
opération s'effectue au moyen d'un pistolet et peut être automatisée. La matière projetée
(résine et fibres) abouti à un renforcement de type mat qui nécessite souvent un
compactage au rouleau comme pour le moulage au contact. Les principaux avantages de
ces procédés en moule ouvert sont le faible coû t de l'outillage, la facilité de mise en
œuvre et la possibilité d'effectuer des structures de grandes dimensions. Les pièces
obtenues sont de bonne qualité mais les opérateurs de stratification doivent être bien
formés. Les futures performances mécaniques des pièces dépendent effectivement
beaucoup de la qualité d'imprégnation et de compactage des renforts. Les procédés
moulage au contact comportent cependant un certain nombre d'inconvénients comme
cadences faibles, l'obtention d'un taux de renforcement modeste, une répartition
irrégulière des épaisseurs, une mauvaise imprégnation des fibres et l'inclusion de bulles
d'air (mauvais compactage). Ces techniques de transformation en moule ouvert
conduisent aussi à des émissions importantes de styrène dans les ateliers. Elles sont
menacées par l'apparition de nouvelles normes environnementales Européennes visant à
limiter les émissions de COV dans les industries concernées. Nous détaillons ce point
important dans le prochain paragraphe.

Figure 21 moulage au contact

I.1.3.2 Moulage par injection

Le moulage par infusion comme le moulage par injection sont des techniques de mise en
œuvre dit à moule fermé. L'injection de résines thermodurcissables à travers des renforts
permet de fabriquer des pièces moulées de petites ou de grandes dimensions. Plusieurs
procédés en découlent et peuvent être regroupés sous le nom de RTM (Resin Transfert
Moulding). Le principe des procédés RTM est de mouler des pièces en faisant migrer
sous basse pression (< 5 bars) une résine de faible viscosité (0,1 à 1 Pa à température

33
ambiante) dans un moule fermé, contenant des renforts qui ont été disposés
convenablement au préalable. Comme pour le moulage au contact, une couche de gel-
coat est souvent déposée avant l'imprégnation des renforts afin d'assurer la protection du
composite. Les résines sont généralement des polyesters en raison de leur faible coû t
mais, les vinylesters et les époxy sont aussi employées pour fabriquer des pièces qui
demandent de meilleures propriétés mécaniques. Rappelons que le système catalytique
des résines doit être adapté à la température de travail, l'épaisseur de composite à mettre
en œuvre et la taille de la pièce à mouler. Les renforts (en majorité des fibres) sont soit
découpés directement à la taille voulue soit employés en préforme. Elle consiste à lier
entre eux les renforts qui vont par la suite être placés dans le moule. L'intérêt de cette
solution est qu'elle procure une meilleure répartition des renforts. Il est possible de
mouler des pièces de grandes dimensions avec les procédés de RTM. Cela nécessite
cependant la construction du moule, l'adaptation du système d'injection et la formulation
de la résine en conséquence. Les différentes variantes des procédés RTM utilisés pour
réaliser des bateaux de plaisance sont :

Les procédés RTM faisant intervenir un moule et un contre-moule. Deux techniques

existent : l'injection basse pression et l'imprégnation/compression. Elles peuvent être
accompagnées d'un circuit de vide permettant d'assurer une bonne fermeture de l'outillage
et faciliter la migration de la résine à travers les renforts. La présence du contre-moule
offre la possibilité de contrô ler les épaisseurs des pièces et donc leur taux de renfort.
L'inconvénient majeur de ces techniques est le coû t important de l'outillage. Lorsque la
résine est injectée, les sollicitations mécaniques provoquées sur l'outillage par la pression
d'injection sont importantes. Pour de grandes pièces, il est nécessaire d'utiliser plusieurs
points d'injection en faisant attention aux déplacements des vides lors de la migration de
la résine.

Figure 22 Procédé d’élaboration par injection de résine (MUÑOZ SÁNCHEZ, 2014)

34
I.1.3.3 Moulage par infusion

L'infusion est une technique qui nécessite un moule, un diffuseur de résine et une
bâ che à vide. La résine n'est plus injectée comme précédemment mais acheminée dans le
réseau de fibres à l'aide de canaux diffuseurs. La bonne migration de la résine est assurée
par un circuit de vide. Les taux de fibres obtenus sont importants. L'infusion est un
procédé intéressant qui nécessite un faible vide pour faire migrer la résine et un outillage
simple mais implique un coû t de consommables conséquent (bâ che à vide et diffuseur de
résine). Les avantages de transformer les matériaux composites avec des procédés de
type RTM sont nombreux. Les pièces obtenues sont et d'excellente qualité en termes
d'état de surface (deux faces lisses) et de précision dimensionnelle (épaisseurs
constantes). Les taux de fibres obtenues peuvent être contrô lés et sont importants avec
l'infusion (au-delà de 60% en masse). Au final, les composites mis en œuvre à l'aide de
ces techniques ont des propriétés mécaniques importantes (rigidité et résistance) mais
présentent en contre-partis une plus grande sensibilité aux défauts (porosités,
imprégnation des renforts, microfissures. Une réflexion sur les échantillonnages des
pièces produites doit être faite pour que le transfert de technologie de fabrication ne pose
pas de problème en termes de résistance globale et de vieillissement des structures
(qualification matériaux). Les matériaux de base servant à la transformation des
composites peuvent être aussi différents avec notamment l'utilisation de formulations de
résines spécifiques (meilleure perméabilité vis à vis des renforts). En revanche, par
rapport au moulage au contact ou à la projection simultanée, les outillages utilisés sont
plus onéreux (contre-moules, consommables, centrale de vide,) et le temps à consacrer au
développement des techniques est plus important (positionnement des points
d'injection/infusion et des sorties de vide, réalisation et utilisation des moules, maîtrise
des mécanismes régissant le remplissage des pièces.

(a) (b)

Figure 23 moulage par infusion ; (a) photo mise en place (Fragassa, 2017), (b) image du
procédé d’infusion

35
 XVI. I.1.4 Modélisation et simulation des composites
Le travail de prédiction du comportement des structures textiles commence dès le XIXe
siècle avec les travaux de Peirce sur la modélisation géométrique d’un tissé taffetas
soumit à un essai de traction. L’avènement des modèles analytiques basé sur les
principes physiques tel que le minimum d’énergie et sur la loi de mélange vont avec la
méthode des éléments finis introduire une approche numérique pour la résolution des
équations robustes provenant des modélisations. La finalité des modélisations reste la
détermination des propriétés des composites à renfort tissé ou non.

XVII. I.1.4.1 Modélisation géométrique

La modélisation géométrique est principalement utilisée pour les matériaux à renfort

tissés. Cette approche consiste à développer des équations basées sur les lois physiques
liant la force et la géométrie du tissé. Les travaux de modélisations sont faits dans le but
de prédire le comportement d’un tissé sous diverses sollicitations. Des travaux effectués
par le passé plusieurs modèles ont été proposées.

Modèle de traction

a) Modèle de Peirce

Le modèle géométrique le plus ancien est celui de Pierce où les fils de chaine et de trame
forment une trajectoire bidirectionnelle sur une structure d’armure toile composé de fil
uniforme de section circulaire. Les fibres sont quasi-incompressibles et flexibles. Ainsi,
la courbure d’un fils est uniforme et imposée par la section droite du fil entrecroisé.

Figure 24 Modèle de Peirce (fil à section circulaire armure toile) (PIERCE, n.d.)

Les relations entre différents paramètres :

Pc h=( ( l ch −Dc h θ ch ) cos ( θ c h) ) + Dt sin ( θtc h ) (1)

36
Ptr =( ( l tr −Dtr θtr ) cos ( θ tr ) ) + D t sin ( θ tr ) (2)

h ch=( ( l c h−Dtc h θtc h ) sin ( θ tc h ) ) + D t ¿ (3)

htr =( ( l tr −D tr θtr ) sin ( θ tr ) ) + Dt ¿ (4)

D t =¿ htc h+ htr (5)

D tr , D ch : Diamètre trame et chaine

Ptc h , Ptr : distance entre deux fils consécutifs chaine et trame

l c h , l tr : Longueurs du fils de croissance

θtc h , θtr : Angle maximum entre l’axe de fils et le plan du tissu pour deux systèmes chaines
et trames.
h ch , htr : Déplacement maximum des centres de fils de chaines et de trames du plan du
tissu dans la direction perpendiculaire à ce dernier,

Nch, Ntr : nombre de fils en sens chaine et trame (fils/cm)  N c h , tr = P ( 1

ch , tr
).
Les indices 1,2 désigneront par la suite dans ce paragraphe l’état avant et après de la
déformation. Quand le tissu est allongé respectivement de F x , F y il y’a trois forces
induites : T c h , T tr, F cce qui respectivement signifie :
T c h: Tension du fil de chaine

T tr: Tension du fil de trame

F c: Force de compression sur les surfaces de contact des fils de trame et de chaine.

F x , F y  : Forces par unité de longueur du tissu.

Les équations d’équilibres dans l’état déformé sont les suivantes :

T ch cos( θ2 c h)
F x= (6)
P2 tr

T tr cos( θ2 tr )
F y= (7)
P2 c h

F c =2T c h sin ( θ 2 ch ) =2 T tr sin ( θ2 tr ) (8)

Du fait de la complexité de ces équations, Pierce va proposer les hypothèses

simplificatrices suivantes :

37
  Le fil est inextensible et incompressible :

E=∞ ; l 2 c h=l 1 c h ; l 2 tr =l 1 tr ; d 2tr =d 1 tr ; d 2 c h=d 1 c h

 Fil parfaitement flexible:

L’embuvage et le retrait interviennent dans la formation du tissu et ils sont réguliers le

long de celui-ci. Ainsi le problème devient à quatre inconnus : θ2 c h ,θ 2tr , P2 tr , P2 c h .

Les équations réduites du problème sont données par :

( lD −θ ) sin ( θ
ch
2 ch 2 ch
tr
(l )
) −cos ( θ 2 ch ) =( cos ( θ2 tr )−1 )− D −θ2 tr sin(θ2 tr )

cos ( θ 2 ch ) ([ lD −θ )cot g (θ
ch
2c h 2c h
]( ) F
x
([ l
tr
)
) +1 = F cos ⁡(θ 2tr ) D −θ2 tr cot g(θ 2 tr )
y
]
(10)

La résolution des équations précédentes pour un taux de contrainte ( F x / F y ) donné, peut

être approché selon deux manières : déterminer d’abord les deux premières inconnues
θ2 c h , θ2 tr et des deux dernières P2 c h , P2 tr selon les hypothèses de Pierce émettant des
erreurs dans le modèle lorsque les fils sont aplatis au niveau des entrecroisements. Pierce
va continuer la modélisation en proposant une section droite elliptique ou le diamètre du
fil est remplacé par le petit axe d’une section elliptique. Mais l’approximation est
raisonnable pour les tissus peu serrés.

Figure 25 Modèle amélioré de Peirce (fil à section elliptique armure toile) (PIERCE, n.d.)

b) Modèle de KEMP

Le modèle de Kemp consiste en la modification de la section du fil dans le tissu d’armure

toile par une section type dite : « champ de course ». La suite de son développement sera
fichée sur les relations géométrique en mettant en avant les dimensions des divers
éléments constitutifs comme celui de Pierce

38
 Figure 26 Modèle de KEMP (fil à section « champ de course »)(Taibi, 2001)

c) Modèle d’Hamilton

Hamilton va élargir la géométrie de type « champ de course » de Kemp à une autre

armure notamment l’armure sergé 2/2. Même si cette armure à l’avantage d’être jolie,
elle ne facile pas pourtant l’analyse de sa géométrie.

Figure 27 Modèle de Hamilton armure Sergé (fil à section « champ de course ») (Taibi,
2001)

d) Modèle d’Olofson

Olofson en se basant sur les critiques faites sur les modèles de Peirce et de Kemp,
propose un modèle en décrivant l’équation de la géométrie du fil par une condition
d’équilibre générale.

39
 Figure 28 Modèle d’Olofson

M + Py−Qx=0 (11)

Avec M , P , Q les composantes de réaction résultante sur la section du fil.

En introduisant le coefficient de forme Ψ tel que :

d θ0 dθ
= (1+Ψ ) (12)
d S0 dS

Le moment a pour expression :

M =E b I Ψ (dθ /dS) (13)

ou, Eb , I est la rigidité de flexion en utilisant on a :

Ψ ( )
d2θ
dS
2
+
P
Eb I Ψ
sin θ−
Q
Eb IΨ
cos θ=0 (15)

La solution de l’équation est de la forme :

40
{ [ ]
( Ψ sinΨ )1/2 sign Q
y= sin α ( 2 E∅ −F ∅ ) +2 X cos α cos ∅
β signP
(16)
x=
β [
( Ψ sinΨ )1/ 2
cos ( 2 EQ −FQ ) +2 X
signQ
signP
cos α cos ∅]
Où β ,∅ , X sont les paramètres dépendant de la géométrie du fil, EQ , F Qsont les
intégrales elliptiques. A partir d’ici on peut avoir les relations entre la déformation et la
sollicitation.

e) Modèle de KAWABATA

Il développe au début un modèle de traction biaxiale et propose une structure de tissu

similaire à celle de Peirce, mais présente différemment. Les axes de fils chaines et
trames sont supposés être des droites avec points de flexion.

a)

41
 b)

Figure 29 Modèle de KAWABATA a) avant déformation b) après déformation

Aic h , Aitr : Propriétés en traction des fils de chaines et de trame ;

Bic h , Bitr : Propriétés en compression des fils de chaines et de trame ;

λ ch , λtr : Taux d’allongement des fils de chaine et de trame ;

λ x , λ y : Taux d’allongement du tissu suivant les axes X et Y ;

F x , F y : Forces de traction suivant les axes X et Y ;

F c: Force de compression due au contact entre les deux fils (croisement) et agissant
suivant l’axe Z ;
T c h , T tr: Tension sur les fils de chaîne et de trame ;

N ic h , N itr: comptes fils en chaîne et de trame (fils/cm).

Pic h , Pitr : Distances entre deux fils consécutifs de chaîne, trame ;

l ic h , l itr: Longueur de fils entre deux points de croisement ;

θic h , θitr : Angle maximum entre l’axe du fil et le plan du tissu pour les deux systèmes
chaîne, trame
hic h , hitr : Déplacement maximum des centres de fils de chaîne, trame du plan du tissu dans
la direction perpendiculaire à ce dernier.

Les indices 1,2 désignent ici les états avant et après déformation.

Les équations établis sur la base du modèle de Kawabata sont les suivantes :

λ ch =
√ 4(h 2 ch )2+( λ x P1 c h )2
4(h1 c h)2 +(Pic h)2
, (17)

√
2 2
4( h2 tr ) +( λ y P 1tr )
λ tr = 2 2
(18)
4 (h1 tr ) +(Pitr )

Apres l’effort de traction biaxiale, on écrit l’équation d’équilibre statique par les
représentations des propriétés de traction des fils de chaîne et de trame :

42
T c h, tr =gc h ,tr ( λc h ,tr )

On peut écrire :
g c h ( λ c h ) λx P1 ch .
F x= , (19)
√ 4 (h 2
2 c h) +( λ x P1 c h)
2

gtr ( λ tr ) λ y P 1tr .
F y= , (20)
√ 4(h 2 tr
2
) +( λ y P1tr )
2

4 g tr ( λtr ) h2 tr gc h ( λc h ) h2 c h .
F c= = (21)
√ 4(h 2tr )2 +( λ y P1 tr )2 √ 4 (h2 c h )2+(λ x P1 c h)2

La résolution de ces équations nécessite préalablement la connaissance des propriétés de

fils en traction et en compression. Pour simplifier les équations, les hypothèses sur le fil
sont proposées notamment (fils incompressible et fils compressible).

Le modèle de Kawabata permet par ailleurs de traiter de la traction uni-axiale ; ou F x , y

sont successivement annulées et par conséquent F c =0 ce qui est très loin du résultat
expérimental pour palier à cet écart entre le modèle théorique et le résultat
expérimentale, Kawabata modifie la forme les propriétés en compression du fil ; et
introduit une force F cb qui s’oppose à la flexion du fil, une autre force F cs qui s’oppose
au déplacement en compression.
d Fc
F c =Fcb ± F cs=C b h2 + K h2 ± KF c (22)
d h2

h2 C b
D’où  : F c= (23)
1±2K

Modèles de flexion
a) Travaux de Grosberg

D’après Grosberg, le comportement en flexion d’une structure textile surfacique peut être
décrite à partir d’un système multicouche dans lequel il existe deux zones :

Une zone dans laquelle la pression entre les fibres les empêche de glisser les par rapport
aux autres (zone linéaire : résistance élastique).

43
Une zone de pression entre fibres faible permet en conséquence le glissement entre fibre
et l’apparition de l’hystérésis dans le comportement du tissu (zone non-linéaire :
résistance de frottement des fibres).

A partir de ces conditions, Grosberg exprime le moment de flexion par :

{
m
M =M 0 +
ρ (24)
'
m=n m

Avec :
M : Moment de flexion appliqué sur le tissu
M 0: Moment dû aux forces de frottement dans la structure

m: Module de flexion du fil

n : Nombre de couches
'
m : Module de flexion de chaque couche
ρ : Rayon de courbure de flexion

Selon les hypothèses de Grosberg de l’existence de deux parties d’un même fil ayant des
propriétés de rigidité différentes appliquées à une structure multicouche, il est établi les
relations suivantes :

 Cas où M < M 0

m1 (l 1+l 2 )
M= (25)
ρ .l 1

l 1: Longueur de la partie où il n’y pas (ou peu) de glissement

l 2: Longueur de la partie où il y’ a glissement

m1: Module de flexion de fil correspondant à la partie l 1

 Cas où M > M 0

1 l2
M 0= μ Vd + M oy (26)
8 l 1+ l 2

44
 sin (θ )
Avec V =16 m 2 (27)
P
μ: Coefficient de frottement entre les fibres

d : É paisseur de la zone multicouche de la structure

M oy : Couple de résistance de frottement de fil

m: Module de flexion de fil

V : Force normale

θ : Angle de tissage

P : Distance entre deux fils consécutifs de chaîne ou de trame.

l 2: Elle est proportionnelle au diamètre du fil et probablement lié entre le diamètre du fil
non-compressé et le diamètre minimum du fil compressé dans le tissu. La longueur l 1
peut-être trouvé grâ ce au paramètre géométrique du modèle de Peirce. l 1 +l 2 Représente
dans ce cas la longueur du fil dans une cellule du modèle.

b) Modèle d’Abbott

Figure 30 présentation de la configuration, en flexion d’un tissu selon GM. Abbott. (Taibi,
2001)

45
Ce modèle provient de la différence entre les résultats expérimentaux et théorique que
certains modèles présentaient. Ce modèle se basse sur les travaux de Peirce et sur deux
hypothèses (fils ondulés et fils non ondulés).

Selon l’hypothèse il propose les deux formulations suivantes :

 Etat non relaxé (fils non ondulés) 

La rigidité de flexion est obtenue par :

( 2 ρ−h ) ( U 1−U 0 )
b= (28)
γ

Où , U 1 est l’énergie de déformation dans la configuration de flexion calculée à partir des

paramètres géométriques de la structure. L’énergie de déformation dans le fil ondulé est
donnée est donné par :
1/ 2
1
U 0 = ∫ ( moment de flexion ) ds
2
(29)
by 0

Dans l’état relaxé (fils ondulés) la rigidité de flexion est donnée par :
( 2 ρ−h ) U 1
b=
γ
(30)

En générale dans les modèles types « forces-géométrie », les fils dans la cellule
élémentaire de la structure sont présentés sous formes de segment qui subissent des
forces ou des couples. La longueur des segments augmente avec le nombre de point
d’intersection ; c’est la raison pour laquelle il faut des hypothèses simplificatrices pour
résoudre les équations provenant des conditions d’équilibres.

Modèles de cisaillement

a) Modèle d’OLOFSON

Olofson étudie la déformation d’un tissu en armure toile sollicité en cisaillement et

propose modèle géométrique d’analyse.

46
 Figure 31 modèle d’Olofson en cisaillement
γ : Angle de cisaillement
γ c : Glissement entre les fils aux points d’entrecroisement

OB : Ligne centrale d’un fil entre deux points de contact dans une éprouvette de tissu.
'
O B : Position initiale de l’éprouvette (position à partir de laquelle elle est déformée).
τ y: Force de cisaillement

σ y : Force de traction

M 0: Moment d’équilibre de l’éprouvette

d2 z
( Eb I ) −M 0 + x ¿ (31)
d x2

( E b I ) Est la rigidité de flexion du fil. La solution à cette équation est donnée par :

(
Z=C1 sinh ( β )+C 2 cosh ( β ) + x tg ( γ ) +
τy
σ y cos ( γ ) ) −
M0
σ y cos ⁡( γ )
(32)

D’où β=

(33)
√ σ y cos(γ )
Eb I

Les constantes C 1 et C 2 sont obtenues grâ ce aux conditions aux limites

Au point B : x=P y et z=P y tan (γ ),

d Z M0
2
On a: dZ /dx=tan( γ e ¿ ¿) , 2 = ¿¿
dx Eb I

d2 Z M 0
Au point O : x=0 et z=0 , on a dZ /dx=tan( γ e ¿ ¿) , = ¿¿
d x2 E b I

47
D’où , ¿ (34)

Avec,

( )
τy β Py
tan ( γ e ) =tan ( γ )− −1
σ y cos ⁡(γ ) β Py (35)
2 tanh( )
2

Un développement en série peut permettre de simplifier tan ( γ e ) pour obtenir :

tan ( γ e ) =tan ( γ )−
τ y P2y
12 ( Eb I ) ( 1−
σ y P2ycos ( γ )
60 ( Eb I ) ) (36)

Pour les petites valeurs d’angle on a :

τ y P2y
γ e =γ− (37)
12 ( Eb I )

Pour simuler la courbe force-déplacement en cisaillement, Olofson va proposer le modèle

rhéologique suivant :

Figure 32 modèle rhéologique d’Olofson

a- Travaux de Kawabata

Figure 33 modèle de Kawabata d’une cellule de base en cisaillement

48
L’expression du moment de cisaillement de Kawabata est donnée par :

T r=± T r 0 ± ( C 1 +C2 γ ) F c + ( C 3+C 4 F c ) γ (38)

Où F c représente la force de compression issue de la traction bi axiale.

Généralement on représente la déformation de cisaillement d’un tissu comme suit :

Figure 34 déformation d’un tissu sous cisaillement

σ X 1: Force de traction suivant X 1 pour un fil

σ x 1: Force de traction suivant x 1 pour un fil

τ X 1: Force de cisaillement suivant X 1 pour un fil

γ : Angle de cisaillement
λ x 1: Déformation suivant x 1

λ X 1: Déformation suivant X 1

F X 1: Tension du fil suivant X 1

F trl: Force nécessaire pour tourner l’angle de cisaillement à γ pour une cellule de base
d’après les conditions de ces forces, les divers types de cisaillement et en se basant sur
les deux hypothèses suivantes : les lignes centrales de fils restent droites sous sollicitation
de cisaillement, les tensions dans les fils, suivant l’axe X 1 ne changent pas.

On a les relations suivantes : Où généralement, λ X 1, λ X 2 et γ sont supposés connus 

49
 1
τ1= (± T ro ± ( C 1+C 2 γ ) F c + ( C3 +C 4 FC ) γ ) (39)
λ X 1 y 01 cos (γ )

2
cos (γ )
τ 2=
λ X 2 y 02
( ± T ro ± ( C 1+ C2 γ ) F C +( C 3+C 4 F C ) γ + F 2 sin ( γ ) ) (40)

{
F1=f ( λ x 1 , λ x 2 )
F2=f ( λ x 1 , λ x 2 ) (41)
FC =f ( λ x 1 , λ x 2 )

F 1, F 2 , F C Pourront être déterminés à partir de la théorie de la traction bi-axiale

Pour les cas précis de cisaillement simple λ x 1=λ x 2= 1

{
λx 1=λ X 1=1
λX 2 1 (42)
λ x2 = =
cos (γ ) cos (γ )

2
cos (γ )
τ 2=
λX 2
( ± T ro ± ( C 1+ C2 γ ) F C + ( C 3+C 4 F C ) γ + F 2 sin ( γ ) ) (43)

{
F1=f ( λ x 1 , λ x 2 )
F2=f ( λ x 1 , λ x 2 ) (44)
FC =f ( λ x 1 , λ x 2 )

Pour un cisaillement ideal:

λ x 1=λ x 2=1 et F 1=F2 =F C =0

{
2
cos ( γ )
τ 2= (±T ro + C3 γ )
λX 2 (45)
W 2=−τ 2 tan ( γ )

Les constantes : T r 0 ,C 1 ,C 2 ,C 3 , C 4 sont trouvées expérimentalement  

50
 XVIII. I.1.4.2 Modélisation analytique

Approche énergétique

Elle s’appuie sur le principe du minimum d’énergie. Ici l’intuition géométrique est
remplacée par des relations algébriques. Cette approche est utilisée sur les structures
élastiques. Le principe du minimum d’énergie est utilisé dans l’analyse du comportement
mécanique d’un élément représentatif d’une structure textile. Tout d’abord il faut
identifier et formuler toutes les contributions individuelles de l’énergie du système. Ainsi
en appliquant ce principe à la déformation des structures textiles, quatre termes
d’énergie se dégagent: flexion, torsion, compression latérale, traction (Taibi, 2001).  

Figure 35 segment du fil dans un système de coordonné sphérique

i=n l i
E=∑ ∫ ( Eb + E r + Ec + Et ) ds (46)
i=1 0

Eb , Er , Ec , Et ces thèmes signifient respectivement énergie de flexion, torsion,

compression latérale, traction.

Les énergies de flexion et de torsion par unité de longueur de fils sont données
respectivement par :

{
2
B BK
E b=
2
∑ 2
( z̈ i ) =
2
2 (47)
Gθ
Er =
2

51
B G , K , θ Signifiant respectivement : rigidité de flexion du fils, rigidité de torsion du fil,
courbure du fils et nombre de torsion par unité de longueur du fils.

L’énergie de compression latérale est exprimée par :

Ec =Cg ( r ) (48)
C  : Rigidité du fils en traction et en compression latérale,

g ( r ): Fonction de distance r entre le point étudié et celui de référence.

( )
a
r0
g ( r )= (49)
r

a  : Constante représentant l’indice de compression des fibres

Le problème de minimisation de l’énergie totale de déformation U est formulé de façon

suivante :

{
z=z ( s )

| [∫ ( ∑ ]
1
U z=z ( s ) =min
0
1
2
2 G 2 C
)
( z̈ i ) + 2 B θ + B g ( r ) ds
(50)
2 2 2
( ż 1 ) + ( ż 2 ) +( ż 3 ) =1
r=|z ( s )−z|

z ( s ): Point de référence pris à partir d’un fils voisin

Les équations d’états sont définies comme suit :

{
ż 1=m h cos z 4
ż2 =mh sin z 4 cos z 5
ż 3=m h sin z 4 sin z 5
(51)
ż 4 =m1
ż 5=m2
ż 6=m3

mh : Variable de contrô le déterminé de manière adimensionnelle.

6
H=U + ∑ λi ż i (52)
i=1

Avec λ i multiplicateurs de Lagrange.

Approche par la loi des mélanges

52
Les modélisations analytiques basés sur les lois de mélanges établissent principalement
le lien entre les proportions et les propriétés mécanique (taux de renfort et module
d’Young) des constituants d’une part à celui du composite résultant du mélange d’autre
part. les modèles basés sur la loi de mélange sont pluriels et ont été évolués au fil du
temps. Les premiers modèles prennent en compte juste les proportions massiques de
renfort et de résine avec l’évolution des analyses, certains auteurs ont proposé des
modèles prenant en compte l’architecture de renforts et l’interface fibre matrice.

XIX. I.1.4.3 Modélisation et simulation numérique

La modélisation numérique est le moyen le plus utilisé actuellement pour créer le

composite et simuler son comportement sous diverses sollicitations. Pour modéliser le
composite hétérogène, on le remplace par un matériau (virtuel) homogène équivalent. Le
matériau homogène équivalent provient de la plus petite portion du matériau comportant
les propriétés de l’ensemble. Cette portion représente le volume élémentaire représentatif
du matériau (VER). La discrétisation de la géométrie des composites à renfort tissé se
fait suivant deux modèles : le modèle binaire et le modèle XYZ (Manh Hung, 2014).

Dans le modèle binaire, les propriétés axiales des mèches sont représentées par les
éléments à deux nœuds, tandis que le comportement des mèches, de la matrice, le
module de rigidité transverse, de cisaillement et le coefficient de poisson du composite
sont représentés par des éléments milieu effectif. Pour le modèle XYZ, on considère les
blocs stratifiés constitués de micro-blocs dont on connait les propriétés. Les modèles
numériques discrétisent le volume afin d’avoir les cellules élémentaires homogène, puis
une moyenne volumique est réalisée pour remonter aux propriétés élastiques du
composite. L’implantation de la MEF permet par la suite de retrouver le comportement
global du composite.

 Modèle continu anisotrope

Le textile n’est pas un milieu continu dans le sens où il est constitué successivement de
fibres de renfort et de vide ce qui permet des déplacements faciles entre les fibres lors des
sollicitations. L’idée du modèle est de considérer le textile comme un milieu continu
anisotrope dont le comportement est homogénéisé à partir des échelles inférieures. Ce
modèle peut être implémenté dans les codes éléments finis standard. Il n’y a pas pour
l’instant un modèle continu anisotropie unique, mais ce modèle nécessite une périodicité
du matériau. La périodicité est fréquente sur les matériaux à renfort tissé dont les
paramètres tel que : la section des mèches, le motif de tissage, le taux volumique de
fibres sont constants.

 Modèle discret

53
Le modèle discret considère le composite comme un assemblage discret d’éléments. De
cette approche, on a plusieurs échelles de discrétisation du milieu. Ce modèle est utilisé
pour les matériaux à structure de renfort aléatoire tel que les renforts de fibres courtes et
de particules. Dans le cas des renforts à fibres courtes on peut considérer les renforts
comme un système de barre jointe par de ressorts.

 Modèle semi-discret

Le modèle semi discret est une combinaison des modèles : discret et continu anisotropie.
Le comportement particulier des tissés vient de l’anisotropie qui découle de la position
des mèches présentent dans le matériau. Les directions fortes qui, de plus, peuvent
changer au cours du temps. Ainsi, bâ tir un modèle continu permettant de rendre compte
de cette anisotropie est complexe, car il faut suivre ces directions fortes. De ce fait il est
fréquent que les modèles discret et continu anisotrope soient utilisés dans la modélisation
des composites.

Une fois le choix de l’approche de discrétisation faite la suite de la modélisation se fait

suivant le procès suivant :

I.1.4.3.1 Volume élémentaire représentatif (VER)

Le point de départ de la modélisation est la détermination du VER. Celui-ci est fonction

du mode de modélisation choisit. En réalité selon l’échelle choisit, le matériau est
toujours hétérogène qu’il s’agisse du bois, du béton ou bien d’autre matériau composite.
Mais pour des raisons de calcul les matériaux constitutifs sont très souvent considérés
comme étant homogène ; puisqu’en regardant dans les échelles inférieures les différents
éléments constitutifs du matériau, on peut observer que chaque constituant est
homogène. En se référant à la théorie d’homogénéisation, on peut s’appuyer sur une
zone du matériau (VER) qui est supposée donner de façon fidèle l’ensemble des
informations sur le comportement du matériau lorsque les conditions de séparation
d’échelle sont prises en compte. Ce comportement est dont considéré par la suite comme
comportement équivalent du milieu hétérogène.

(a) (b)

54
 Figure 36 VER d’un matériau hétérogène à fibre longue tissé : a) VER du milieu
hétérogène b) milieu homogène équivalent

La détermination des VER va de la section des mèches, la courbe des mèches à la forme
globale périodique du matériau.

La Section des mèches

Les fibres naturelles ont une section variable sur la longueur. Dans le cas où
l’architecture de renfort est constituée d’une seule fibre, la géométrie de la section est
idéalisée et modélisé le plus simplement possible avec les valeurs réelles des paramètres
géométriques moyennes de différents échantillons mesurés. La section de la fibre de
raphia qui sera utilisé dans le cadre de ce travail a été obtenue par l’analyse d’images des
sections des différentes zones échantillonnages (Tagne Nicodème Rodrigue et al.,
2017) .
La courbe de tissage
Le chemin ou courbe de la mèche est la ligne médiane (fibre neutre). Pour la mèche
constituée d’une fibre unique épaisse, le chemin sera le centre du cercle ou de l’ellipse
constituant la section droite de la fibre tissée. Le tissage étant considère parfait, le
parcoure des fibres est supposé identique.

Figure 37 construction du parcours d’une mèche de chaine (Manh Hung, 2014)

Pour établir l’équation de la trajectoire de la ligne neutre on construit la tangente

commune à deux ellipses consécutives, de son point milieu (Ω) de la droite des points
tangents (TA TB). A1 désigne le centre de l’ellipse, il est par conséquent un point de la
ligne neutre. Les courbes A1A2 et B2B1 de la ligne neutre sont les zones de faible

55
courbure. La tangente commune assure l’absence d’intersection entre ces parties. La
tangente à l’ellipse dans le plan d’origine OA est donnée par (−a ¿ ¿ t sin ( θ ) , bt ( θ ) )¿ et
donc le vecteur normal extérieur n⃗ par b t cos ( θ ) , ac sin ( θ ); ainsi la courbe

n⃗
O A M ( θ ) =¿ O A P ( θ ) +bc (53)
n

Ou ( a c , b c ) et ( a t , bt ) désignent respectivement les demi grands axes de la fibre chaine et

trame et θ est l’angle ( e 2 ,O A P ) .

La construction de la partie B2B1 suit le même principe. La courbe A2B2 est une cubique
définie par les 2 points de passage A 2 et B2 et les tangentes mA et mB. Les 2 vecteurs
tangents sont colinéaires et il est possible de jouer sur leur module pour changer
localement la forme de la courbe.

L'équation d'un point p(t) de la courbe est donnée par (Manh Hung, 2014):

p ( t ) =( 2t 3−3 t 2 +1 ) A 2+ ( t 3 −2t 2 +t ) m A + ( −2t 3 +3 t 2 ) B2+(t 3−t 2) m B (54)

Mailler le volume élémentaire représentatif (VER)

Le renfort est constitué d’un tissé de fibres de raphia ; la direction de chaque fibre
(chaine, trame,), l’angle d’entrecroisement entre fibres de trame et de chaine et par
rapport au repère global ainsi que la section et la forme de la fibre permet de définir la
direction de la fibre neutre et les vecteurs guides formant les différents plans.

Les fibres de chaines peuvent être définies par une courbe spline cubique dont les
tangentes horizontales sont imposées aux extrémités. On suppose que la courbe
représentant la fibre chaine est plane par conséquent, il y’a pas de torsion et le vecteur
e 1 (t) est constant la tangente à la fibre neutre T (u) peut être calculé analytiquement par :

c ( u )=c i ( u ) x i Avec 0 ≤ u ≤1 (spline cubique) (55)

Le maillage du VER se fait suivant plusieurs méthodes. Le choix est lié aux différents
logiciels de modélisation utilisant la méthode des éléments finis. Le programme Abaqus
propose à cet effet les étapes suivantes pour mailler le VER (Brown et al., 2018).

 La finesse du maillage est réalisée pour imposer une densité de nœuds sur les
arêtes.
 La forme des éléments (barre, triangulaire, quadratique etc…) peut être choisi
 Ensuite plusieurs algorithmes sont proposés avec deux grandes méthodes :

 Le « Top Down »

56
Qui permet de générer le maillage en partant de la géométrie vers la définition des
nœuds et des éléments. Cet algorithme génère automatiquement le maillage. Le maillage
est fait suivant trois méthodes.

 Le maillage structuré

Il consiste à transposer un maillage préétablit sur la structure. Pour cela, cette structure
doit avoir une méthode topologie simple. Dans la plupart des cas les structures sont trop
complexes pour pouvoir être maillées directement par cette technique. Si on veut
l’utiliser il est alors nécessaire de découper la structure en plusieurs sous-ensembles qui
auront des topologies adaptées.

- Le maillage par transformation

Il permet qu’à partir d’un maillage générer sur un cô té ou une face, de créer un autre
maillage en transformant le maillage initial suivant un chemin prédéfinit.

- Le maillage libre

Il permet un maillage complètement automatique d’une zone. C’est la méthode la plus

simple mais aussi sur laquelle on a le moins de réglages et pour lequel il est impossible
de piloter la structure du maillage. Dans ce cas il est possible de choisir deux algorithmes.
L’algorithme frontal qui maille la structure en partant des frontières et en allant vers le
centre et médial axis qui découpe la zone en plusieurs zones à topologie plus simple.
Dans ce dernier cas très souvent Abaqus ne peut pas respecter exactement le maillage qui
a été imposé aux frontières.

 Le « Bottom-up »

Il part du maillage d’une surface pour créer un maillage tridimensionnel. Cette technique
est moins automatique mais peut permettre de réaliser des maillages ayant une meilleure
qualité.

Bien que la modélisation numérique soit très utilisé pour la modélisation du

comportement des composites, il présente trop de difficultés de mise en œuvre. Les
problèmes les plus fréquemment rencontrés dans cette modélisation sont entre autres :
l’intersection et l’interpénétration.

Interpénétration et intersection

Le comportement mécanique des composites, peut être défini soit expérimentalement

soit par modélisation. La modélisation numérique cependant fait phase aux problèmes
d’intersection et d’interpénétration. Ces deux difficultés ne permettent pas la

57
convergence des calculs éléments finis ni sa mise en œuvre. Il faut que des stratégies
complexes soient utilisées pour lever ces difficultés.

Les solutions aux problèmes d’interpénétrations et intersections

 La première solution

Concerne le problème d’intersection des mèches et les liaisons entre fibres. Le problème
étant lié à la relation entre les différentes fibres constituant une mèche, il ne sera pas
abordé durant ce travail puisque nous travaillons sur une mèche constituée d’une fibre
unique. Par contre le problème d’interaction entre les mèches de chaine et de trame sera
abordé. A chaque augmentation de mèche les calculs entre la nouvelle mèche et les
autres doivent être faite pour que les modèles de cellules élémentaires de renfort 2D
trouvés soient cohérents.

Figure 38 interpénétration entre les fibres chaines et trames

 La seconde solution

consiste à utiliser le calcul de la déformation local des fibres en compression comme un

calcul intermédiaire (Manh Hung, 2014). Dans cette approche, le contact entre les
différentes couches est défini comme un contact collé. Cette approche marche pour de
très faibles sections (largeur/épaisseur ≈ 100).

La résolution des problèmes d’intersections pour ici passe par les étapes suivantes :

 Maillage préliminaire et division d’une cellule élémentaire

 Analyse d’interpénétration
 Séparation et ajout des éléments de poutre

Solution du problème des éléments finis intermédiaires

 Assemblage du modèle.

58
  L’autre méthode

Développée pour résoudre le problème d’interpénétration consiste à agrandir les zones

de contacts pour générer deux zones assez distinctes pour faire un maillage.

I.1.4.3.2 Théorie d’homogénéisation

Dans un milieu continu, les champs de contrainte et de déformation, à l’échelle

macroscopique s’interprètent comme des moyennes sur un volume élémentaires
représentatif (VER) des champs de contrainte et de déformation à l’échelle
microscopique. Ce changement d’échelle permet alors de construire la loi de
comportement microscopique homogénéisé à partir de la connaissance du comportement
microscopique de la microstructure. Pour les matériaux hétérogènes, les techniques
d’homogénéisation sont faites en respectant les conditions de séparation d’échelle :
d ≪l ≪ L

d  : Taille caractéristique des hétérogénéités à prendre en compte

l  : Taille caractéristique du VER

L : Taille de la structure à calculer à l’aide du schéma d’homogénéisation.

L’homogénéisation est la théorie mathématique de la moyennisation, pour faciliter les

calculs, on peut remplacer un matériau hétérogène par un milieu homogène équivalent.
Le principe des techniques d’homogénéisations est de déterminer les champs de
contraintes et de déformations de l’échelle macroscopique à partir de la moyenne des
champs à l’échelle microscopique. La moyenne spatiale des champs C (x ) sur le volume
élémentaire représentatif (VER) V est telle que :
❑
⟨ C ⟩ = 1 ∫ C ( x ) dV (56)
V V

⟨ C ⟩  : Moyenne spatiale sur le volume

L’homogénéisation se fait en trois grandes étapes :

 La représentation :

On décrit le matériau à l’échelle microscopique au travers de fonction mathématique.

Les critères d’hétérogénéité tel que, orientation, distribution spatiale, fraction volumique
et comportement de chacun des constituants sont décrits.

 Localisation :

59
 Elle permet en fonction des conditions aux limites appliquées de déterminer les relations
entre les quantités définies à l’échelle microscopique ( σ , ε … ) et les quantités
équivalentes ( ∑ , E … ) à l’échelle macroscopique.

 L’homogénéisation :

Partant des moyennes sur les résultats de l’étape de la localisation, on peut identifier le
comportement macroscopique du VER.

L’homogénéisation des milieux linéaires élastique s’appuie sur la loi de comportement

d’une structure élastique linéaire hétérogène.

{ε ( z )=S ∶ σ (z)
σ ( z )=C : ε ( z )
(57)

σ  : Tenseur des contraintes

C : Tenseur de rigidité

S : Tenseur de souplesse

ε  : Tenseur de déformation

Tel que : c ( z ) : S ( z )=II (tenseur d’identité du 4ieme ordre) ces tenseurs possèdent les
symétries suivantes :

{Cijkl =C jikl =C ijlk =C jilk

s ijkl =s jikl =sijlk =s jilk
Et {
Cijkl =C klij
Sijkl =Sklij

Avec ces relations les tenseurs C ou S sont définis par 21 composants indépendant.

Etape de représentation

Elle consiste en une description mathématique du matériau hétérogène pour cela, on

décrit à l’échelle microscopique les différentes phases considérées comme étant
homogène continu (les coefficients d’élasticité, les directions d’anisotropie, la nature de
l’interaction entre les phases …). On décrit également la géométrie de chacune des
phases (forme, orientation, distribution spatiale …). Pour les composites à renfort de
fibre on prend en compte la fraction volumique de fibre dans le VER et les paramètres
géométrique tel que le diamètre de la fibre, la longueur moyenne, l’orientation et la
distribution spatiale. Puisqu’on ne pourra pas donner une description complète et exacte
du matériau étudié, on introduit des hypothèses simplificatrices pour contourner ces
difficultés ; on applique certaines méthodes d’estimation dans les situations ou le

60
matériau n’est pas complètement connu comme supposer que les phases du matériau sont
bien accolées.
Etape de location

Lorsqu’on définit le problème d’homogénéisation, on doit obtenir les relations entre les
quantités définies à l’échelle microscopique et macroscopique. Le problème est de
formuler soit en contrainte soit en déformation homogène au contour ∂ V du VER.

Un corps soumis à une contrainte homogène ∑ , sur les bords est soumis à des tractions
T =∑ . n sur toute la surface Ω.

On montre que :
❑
1
¿ σ > ¿ ∫ σ ( z ) d Ω=Σ (58)
|Ω| Ω

Où ¿ .>¿ désigne la moyenne sur Ω. Du fait de l’équilibre des contraintes en absence de

force répartîtes, ¿ σ ( z )=0 sur Ω .

En tenant compte de la méthode de la divergence on a :

❑ ❑ ❑ ❑

∫ σ ij d Ω=∫ ( σ ij z j ),k d Ω=∫ ( σ ik z j n h ) ds=Σij ∫ z j nk ds (59)

Ω Ω ∂Ω ∂Ω

Avec
❑ ❑

∫ z j nk ds=∫ z j ,k d Ω=¿ |Ω|. δ jk (60)

∂Ω Ω

D’où  :
❑

∫ σ ij d Ω=|Ω|. Σij (61)

Ω

Pour la déformation, le principe est le même avec :

❑
1
E=¿ ε >¿ ∫ ε ( z) d Ω
|Ω| Ω
(62)

Où E   est le tenseur de déformation.

Pour un VER occupant le domaine Ω, la frontière ∂ Ω est soumise à une déformation

homogène macroscopique E sur son contour.

Le problème s’écrit :

61
{
σ ( z )=∁ :ε ( z ) sur Ω
¿ σ ( z ) =0 ( sur Ω ) (63)
u ( z ) =E . z ( sur ∂ Ω )

Le champ de déformation ε est définit en fonction de la déformation macroscopique E

appliquée au travers de la relation suivant :

ε ( z )= A : E (64)

Où A  est le tenseur de localisation des déformations

Pour un VER occupant un domaine Ω de frontière ∂ Ω et soumis aux contraintes

homogènes macroscopique 𝚺 sur son contour.

Le problème s’écrit :

{
σ ( z )=∁ :ε ( z )( sur Ω )
¿ σ ( z ) =0 ( sur Ω ) (65)
σ ( z ) . n ( z )=Σ .n ( z ) ( sur ∂ Ω )

Pour la déformation homogène au contour on a :

σ ( z )=B : Σ (66)

Etape d’homogénéisation

Ici on doit établir le comportement macroscopique (la relation entre Σ et E ). Pour cela
on utilise le lemme de Hill-Mandel. σ ( z ) et ε ( z ) sont deux champs de contrainte
équilibrés

( ¿ σ ( z )=0 dans Ω ) (67)

Et de déformation compatible avec

E¿ (68)
Et
ε =ε ( z ) Sur Ω) (69)

Si σ ( z ) vérifie les conditions de contraintes homogènes au contour ∂ Ω ou si ε ¿ vérifie les

conditions de déformation homogènes sur ∂ Ω on a :
¿ Σ: E >¿<σ > :<ε > ¿ Σ : E (70)

Cette condition assure l’égalité entre le travail macroscopique ( Σ: E ) et la moyenne

spatiale du travail microscopique ¿.

62
Des tenseurs de localisation A et B on suppose un matériau hétérogène soumis à E  , on
aura :
ε ( z )= A : B (71)

Du fait que :
¿ ε ( z )≥E (72)

On a:

¿ ε ( z ) >¿< A : E>¿< A >: E (73)

D’où on tire ¿ A>¿ l .

Un raisonnement similaire peut être appliqué à B pour obtenir : ¿ B>¿ lles tenseurs A et B
sont du 4ième ordre. La moyenne des tenseurs A et B est une identité d’ordre 4. Les
tenseurs A et B sont symétriques :
Aijkl = A jikl =A ijlk = A jilk et Bijkl =B jikl =Bijlk =B jilk mais sans symétrie majeure : Aijkl ≠ A klij
et Bijkl =B jikl .

 Homogénéisation et module effectif

Supposons le tenseur de localisation A connu

( ε ( z )= A ( E ) : ε ) (74)

En S’intéressant à l’identification de la loi du comportement macroscopique pour une

déformation homogène au contour.
Σ=¿ σ >¿<c :ε >¿< c : A : E> ¿<c : A >: E=c eff : E (75)

D’où c eff =¿ c : A> ¿ .

On peut utiliser une approche énergétique pour résoudre le problème d’élasticité posé
sur le VER.
1 1 T 1 T 1 '
W ( ε )= <ε : c :ε ≥ < E : A :c : A : E>¿ E :< A : c : A>: E E :c eff : E (76)
2 2 2 2

Avec
' T
c eff =¿ A :c : A >¿ (77)

Pour le cas de la contrainte homogène au contour, on peut également par la même

approche déterminer le tenseur de souplesse effectif seff .

s eff ijkl =( s eff )klij

63
E=¿ ε >¿< s : σ >¿< s : B: Σ>¿< s : B>: Σ=s eff : Σ   (78)

Avec
seff =¿ s : B>¿ (79)

 Conditions aux limites en déplacements

On impose sur le bord du domaine Ω un champ de déformation qui engendre une

déformation uniforme ; si le matériau est homogène alors :
u ( z )=E . z avec z ϵ ∂ Ω (80)

Pour tout tenseur symétrique constant E , le problème élastique est défini sur le domaine
Ω par :

{
¿ σ ( z ) =0
σ ( z )=c : ε ( z ) ( sur Ω )
1 (81)
ε ( z )= ( ∇ u+ ❑ ∇ u ) sur Ω
t
2
u ( z )=E . Z ( Z sur ∂ Ω )

 Conditions aux limites en contraintes

On peut de même, considérer des conditions aux limites homogènes en contrainte sur le
contour Ω. Si 𝚺 est un tenseur symétrique constant, les équations régissant le
comportement du domaine Ω sont les suivantes :

{
¿ σ ( z )=0
σ ( z )=c :ε ( z ) ( sur Ω )
1 (82)
ε ( z )= ( ∇ u+ ❑t ∇ u ) ( sur Ω )
2
σ (u ) . n=Σ. n ( z ∈ ∂ Ω )

 Conditions aux limites périodiques contours

On adopte une approche en contrainte ou une approche en déformation.

 Approche en contraintes

Le champ de contraintes au point Z de la cellule de base Ω est considéré comme étant de

la forme.

64
 per
σ ( z )=Σ+ σ ( z ) ¿ (83)
❑ ¿

avec per❑σ ( z )Champ de contrainte périodiques.

 Approche en deformation

Le champ de déplacement en un point Z d’une cellule de base Ω est déterminé de façon

similaire par :
per per
u ( z )=E . ( z )+ ❑u ( z ) ou ❑u(z) (84)

Est un champ de déplacement périodique. Alors, le champ de déformation au point z de

la cellule de base Ω est donné par :
per
ε ( z )=E+ ❑ε ( z ) (85)

Pour éviter un calcul par moyenne volumique, la méthode d’homogénéisation permet de

déterminer les propriétés effectives du composite à partir de celles de ses constituants
une fois le modèle numérique construit, les propriétés effectives du composite sont
obtenues par homogénéisation.

I.1.4.3.3 Logiciels de modélisations des composites à renforts tissés

La modélisation géométrique et mécanique des composites à renforts textiles, se fait

grâ ce à plusieurs logiciels à l’exemple de :

 WISE TEX 

Développé par Lomov et Verpoest, il modélise les géométries textiles, les préformes, et
bien d’autre, en compression, traction et cisaillement (Ivanov & Lomov, 2014). WISE
TEX modélise la géométrie (forme et diamètre de la fibre), la densité, le coefficient de
frottement, le module de Young, le coefficient de poisson, la largeur des mèches,
l’espacement entre les mèches, l’épaisseur du tissu, etc…

Pour une ondulation donnée, l’équation d’une mèche sur un intervalle élémentaire est
une fonction paramétrique dépendant de l’abscisse de la fibre neutre, de l’amplitude de
l’ondulation et de l’espacement des mèches. La position d’une mèche dans le VER est
définie par 5 fonctions périodiques ; une pour la position de la mèche dans l’espace, deux
pour la dimension de la section. La géométrie est discrétisée sous la forme d’un modèle
éléments finis. Plusieurs logiciels interagissent avec WISE TEX tel que :

LAMTEX : il est utilisé pour la modélisation de composites textiles laminés.

65
FETEX : il est utilisé pour exporter la géométrie de WISE TEX dans le logiciel ANSYS.
Le modèle peut alors être utilisé pour effectuer quelque les modélisations thermique et
fluide.
MESH TEX : il est utilisé pour créer des maillages à partir des modèles géométriques de
WISE TEX.

TEX COMP : il est utilisé pour prédire des propriétés de rigidité d’un matériau
composite textile à l’aide de méthodes analytiques.

 TEX GEN 

Ce logiciel sert à la modélisation géométrique des structures textiles (Sherburn et al.,

2009) . Il permet de simuler et d’étudier le comportement mécanique et la perméabilité
de structures composites. Ce logiciel également permet de générer, les modèles
géométriques pour la prédiction de la perméabilité de tissus et des propriétés mécaniques
de composites. La modélisation géométrique d’une mèche est définie par une série de
point de contrô le (pour le trajet). Le lissage du chemin se fait par interpolation de Bézier
ou cubique. Les sections de mèches sont cubiques ou lenticulaire. TEX ENG : Tech Text
CAD et Weave Engineer sont deux logiciels développés par TEX ENG software.

 Weave Engineer 

Il est dédié à la conception et la fabrication de tissus textiles avancés ; il est basé sur
l’utilisation de la technologie de tissage traditionnel. Il ne contient pas toutes les
caractéristiques permettant de prédire les propriétés mécaniques des tissus. Tech Text
CAD : il a été développé pour prédire le comportement mécanique des composites
textiles il est limité au 2D. Les trajets sont calculés à base des modèles analytiques. Il
définit les structures, prédit les propriétés mécaniques et effectue les calculs. A la suite
des logiciels conçus spécialement pour les composites textiles, plusieurs logiciels de
mécanique sont souvent utilisés pour ressortir certaines formes, modéliser et simuler les
phénomènes ; c’est le cas de Solidwork, Abaqus, ANSYS

66
 Chapitre II : Matériels et Méthodes

XX. II.1 Présentation des matières utilisées

XXI. II.1.1 Résine époxy

La résine époxy utilisé est celle appropriée pour l’application marine, elle est destinée au
laminage manuel et est compatible avec la fibre de verre, de carbone et végétales. Sa
viscosité assure un équilibre entre une bonne application et un bon mouillage des fibres.
Le stratifié entièrement durci se caractérise par une très bonnes
propriétés mécaniques et par la résistance à la haute température Le produit est
polyvalent. Il peut être utilisé à la fois au cours de la construction et
de la réparation des parties endommagées du bateau. Il est recommandé pour la
stratification, l'obturation, le renforcement de la surface, et la connexion des
éléments particuliers. En combinaison avec un mat de verre, le produit est utilisé
pour les réparations manuelles des dommages importants au-dessous et au-dessus de la
ligne d'eau. Le produit se caractérise par une très bonne adhérence aux substrats de
différents types. On peut l'appliquer sur : un substrat métallique, avec ou sans
couche de préparation, un substrat en acier ou en aluminium, des stratifiés époxy
et de polyester et le bois. Pour obtenir un bon stratifié, suffisamment fort il faut utiliser :
2 kg de résine sur 1 kg de mat et 1 kg de résine sur 1 kg de tissu. La surface à imprégner
doit être dégraissée, sans poussière et sans contaminant.

Conditions d’application : La température minimale de l'application de la résine époxy

s'élève à +15oC. Les meilleurs résultats sont obtenus en appliquant à 20÷25oC.
L'humidité relative de l'air ne doit pas dépasser 70%.

Tableau : Mélange des composants

Composants Résine Durcisseur

Parties en poids (g) 100 44
Poids en litre (l) 100 50

Le mélange résine, durcisseur doit être utilisé dans les 45minutes qui suivent. Après la
stratification ne pas verser dans la boîte le reste du mélange. Préparer un morceau tissé
de convenant à la quantité d’échantillon souhaitées. A l'aide du pinceau, appliquer la
résine mélangée avec le durcisseur sur la surface de tissé nettoyée. Mettre le tissé dans
un moule ouvert, l'ajuster et saturer de la résine à l'aide du pinceau. Attendre environ 24
heures, ensuite la surface du stratifié peut être usinée ou lissée. Par ailleurs le
durcissement peut aussi se faire en 7 heures à 200 0C ou en 7 jours à 20 0C. La
température inférieure à 20 0C et la faible quantité de durcisseur augmentent

67
considérablement le temps de durcissement. La manipulation de la résine demande un
équipement de protection adéquat. Il faut se protéger la peau, les voies respiratoires
et les yeux. Les pièces doivent être bien ventilées. Le nettoyage des outils doit être
effectué immédiatement après l'application. En vue de maintenir la sécurité, il faut
toujours respecter les données contenues dans la fiche de sécurité relative au produit. Le
stockage des composants du produit doit être conservé dans des récipients
hermétiquement fermés dans des pièces sèches et fraîches. Après chaque utilisation, les
récipients doivent être fermés immédiatement et mise à basse température, la
précipitation des cristaux de la résine est possible. Cela se manifeste par la turbidité ou la
cristallisation du produit. Ce processus est réversible. Dans ce cas, la résine doit être
chauffée entre [50 et 60] 0C. Après la dissolution des cristaux, la résine retrouve ses
caractéristiques complètes. Durée de validité Résine - 12 mois à partir de la date de
fabrication. Durcisseur - 12 mois à partir de la date de fabrication.
Garantie de qualité La production, le contrô le de qualité et la réalisation des livraisons
répondent aux exigences des normes ISO 9001 et 14001. La résine utilisée est l’époxy de
modules d’Young ( Em ) 3.1 (GPa) en traction et 2.9 (GPa) (Agarwal & Agarwal, 2019).
La méthode d’élaboration du composite utilisée est celle au contact pour sa simplicité de
mise en œuvre et son cout peu onéreux.

II.1.2 Fibre de raphia vinifiera

Les fibres utilisées proviennent des tiges du raphia récoltées au village Baleveng dans le
département de la Menoua, région de l’ouest Cameroun. Le raphia utilisé est de type
Vinifiera, il appartient à la famille des acéracées. C’est une plante sans tronc que l’on
retrouve dans les bas fond, des régions de l’ouest et du nord-ouest Cameroun et dans
d’autres régions tropicales d’Afrique et d’ailleurs. Cette plante atteints la pleine maturité
entre huit et douze ans. La figure présente l’image du tronc de raphia sur lequel les
bambous de raphias ont été coupés.

68
 Figure 39 Image d’un plant de raphia

De par sa morphologie le raphia est constitué de quatre parties essentielles, la gaine

basalte, le pétiole (bambou) et le rachis qui forment la partie longitudinale continue à
section décroissante de la plante. La foliole représente les feuilles de la plante.

Figure 40 description morphologique du raphia

Chaque partie sert à un usage particulier. L’ensemble des gaines basaltes qui constitue la
base de la plante permettent de recueillir le vin de raphia, qui est une boisson sucrée
agréable à boire. Le pétiole (bambou) est utilisé artisanalement comme matériaux, il sert

69
à la fabrication des chaises, des lits, des auvents et même à la construction des maisons.
Les fibres issues du rachis permettent aux femmes d’attacher les saucissons de manioc.
La foliole séchée permet de faire le feu.

Figure : construction en raphia

Une fois le raphia récolté, son enveloppe (coque) est retirée et les fibres sont extraites
manuellement. Ceci permet de garantir les meilleurs propriétés mécaniques de la fibre
comme le montre (Njeugna et al.,2012). cependant il n’est pas pris en compte les zones
d’échantillonnage élaboré par (Sikame Tagne et al., 2014) pour la sélection de la zone
d’extraction de la fibre.

Base
(PL-1/4)
Après la base
(PL-2/4)
Ecorce de raphia

Zone intermédiaire
(PL-3/4) Fibres périphériques
(R1)

Zone proche Fibres mi-rayon

des feuilles (R2)
(PL-4/4)

Fibres du centre
(R3)

(b)
(a)

70
Figure 41 Présentation des zones d’échantillonnage du Raphia vinifiera (Sikame Tagne et
al., 2014)

Par ailleurs pour évaluer l’impact du module d’Young de la fibre sur celui du tissé, cet
aspect sera pris en compte. Lors du travail de modélisation pour obtenir toutes les valeurs
possibles de modules d’Young du tissé. Et pour la modélisation du composite, c’est le
module d’Young moyen ( E f ) de la fibre qui a été utilisé 4.4GPa (S. Tagne et al., 2017).

Une fois les fibres extraient elles sont débarrassées de lignines et soigneusement préparé
pour le tissage.

Figure 42 Processus d’obtention des fibres

71
 Figure 43 produits fait à base de fibre de raphia hootlck.fr

Bien qu’utilisé à l’état naturel, la fibre de raphia vinifiera fait l’objet de recherches
minutieuses afin d’élargir ses champs d’applications. Les travaux sur la microstructure de
la fibre montre que sa section droite est elliptique et a des cavités ; l’absorption en eau
de la fibre étudié à une température de 23 OC en méthode thermogravimétrique
donne un taux d’absorption d’eau compris 303% et 600% (Sikame Tagne et al.,
2014). La masse volumique apparente de la fibre de raphia vinifiera est compris
entre 120 à 240 Kg /m3 Sur le plan mécanique l’essai en traction uni-axiale, permet
d’avoir le module d’Young en traction de la fibre entre 0.49 Gpa et 4.4 Gpa. A la suite
le comportement au fluage/recouvrement de la fibre est étudié. L’auteur conclut
ainsi l’étude en proposant la fibre de raphia comme renfort pour matériaux
composites. Par ailleurs sur le plan de la thermique il n’est pas présenté à notre
connaissance de travaux sur la conductivité thermique de la fibre de raphia par
contre il est connu la conductivité thermique et la chaleur volumique du bambou de
raphia respectivement 0,040 W /m ° C et 0,17 MJ /m3 K ( Nganya 2000)

II.2 Elaboration du matériau composite

II.2.1 Elaboration du tissé

72
Les fibres obtenues sont classées dans le métier artisanal à tisser dans le sens chaine et le
tissage se fait manuellement d’une fibre à l’autre selon l’armure souhaitée dans le sens
trame. La figure 1 présente le métier artisanal à tisser utiliser et schématise le processus
de tissage.

1.Pétale

2.Bâtis

3.Bar à encoches pour fil de

chaines

(a)

(b)

Figure 44 élaboration des tissés (a) métier artisanal à tisser, (b) méthode de tissage
(Vilfayeau., 2015).

Les moyennes des masses et de comptes chaine, trame des vingt-cinq échantillons de
tissés par armure et sens de tissage utilisées sont indiqués dans le tableau 1.

73
Tableau 1 : caractéristique géométrique moyenne des échantillons de renforts tissés.

Toile taffetas Sergé de 2-2 Satin de 8-8

Trame Chaine Trame Chaine Trame Chain
e
Masse (g) 21.22 ± 5% 18.61 ± 5% 20,6 ± 5 %
Compte (fibre/cm) 6 2 6 2 6 2

Les images des differents armures réalisés et le dessin de leur representation graphique
sont presentés en figure 2.

(a) (b)

(c)

Figure 45 Photos des armures tissées à base de fibres de raphia vinifiera ; représentation
d’une séquence de tissage (a) sergé 2-2, (b) satin de 8 et (c) toile (Florimond, 2013).

II.2.2 Mise en œuvre du composite

Les composites ont été réalisé par un moulage au contact. Le composite est élaboré
dans un moule

74
 Figure 46 échantillon du composite époxy/raphia

II.3 Caractérisation des échantillons

II.3.1 Tests physico-chimiques

La densité et l’absorption en eau du matériau

La mesure de la densité du matériau est faite de deux manières ; la masse volumique

apparente, par pesé directe de masse et calcule de volume donné par :
Masse du composite
ρ ap =
Volume théorique du composite
2.1

Et la masse volumique réelle du composite déterminé par mesure direct de masse et de

volumes. Ici, le composite est pesé puis il est enrobé de paraffine pesé et immergé dans
de l’eau distillé, contenu dans un volume gradué. Le calcul de la masse volumique réelle
est donné par :
Mc
ρréel =
V en−
( M en −M c
ρ pa ) 2.2

75
 Avec M c (Masse du composite), V en (volume du composite enrobé), M en (Masse
composite enrobé) ρ pa (masse volumique de la paraffine).

Les équipements utilisés pour la détermination de la densité du composite sont présentés

à la figure 2.

(a) (b)

Figure 47 Equipement de mesure utilisée : (a) balance graduée au milligramme

(b) É prouvette gratuit au millilitre.

La mesure du taux d’absorption ( τ ) du matériau est donnée par :

M f −M i
τ ( % )= ×100 2.3
Mi

Ou M f est la masse à la saturation et M i la masse initiale. L’étude expérimentale consiste

à la mesure du gain en eau de l’échantillon (évolution du taux d’absorption en fonction
du temps).

II.3.2 Tests mécaniques

Les essais de traction et de flexion sont réalisés sur une machine à essai type M.O. Cette
machine n’étant pas munis d’un acquisiteur de données, le principe de dépouillement
consiste à enregistrer les valeurs affichées sur les comparateurs en vidéo. Ces vidéos sont
ensuite converties en image dans le logiciel E.M Total vidéo Converter- HD version 3.71
(Registered) à la fréquence de 10 images par secondes. Cette méthode de dépouillement
et traitement de données est présentée par (Dieunedort et al., 2020). Les essais de

76
tractions sont effectués suivant la norme ISO 13934- 1 de (ISO, 2013) pour les tissés et
EN ISO 527-5 pour le composite. L’essai de flexion trois points est faite selon la norme
NF EN ISO 14125. Les normes utilisées précisent les conditions à remplir pour effectuer
les différents essais (dimensions des échantillons, condition de découpe, vitesse d’essai
…).
1 L’essai de traction

L’analyse des chiffres de l’essai se fait méthodiquement. On calcul la force (F) sur
l’échantillon en multipliant la déformation (∆ x ) de l’anneau par sa raideur (K ) soit
F=K ∆ x . Eq.1. La contrainte (σ ¿ de la courbe contrainte déformation s’obtient par
F
l’équation σ = Eq.2. Avec b et t la largeur et l’épaisseur de l’échantillon. La
bt
déformation ε est obtenu en divisant l’allongement (∆ x ) par la longueur initiale L0soit

(∆ x ) ∆ F . L0
ε= Eq.3. Le module d’Young ( E ¿ donné par E= Eq 4 est la pente de la
L0 b .t . ∆ L
courbe expérimentale contrainte déformation.

Le dispositif de l’essai de traction est présenté en la figure 3.

Legends:

1- Frame
2- Lever support
3- Numeric
comparator
4- Elastic ring
5- Numeric
comparator
6- String stem
7- Lever
8- Lower bit
9- Sample
10- Upper bit
Figure 48 Principe scheme of machine used for the tensile test

L’essai de flexion
Le module d’Young E et la contrainte σ d’une poutre longue de section rectangulaire de
largeur b , de longueur L entre les appuis et d’épaisseur d en essai de flexion trois points
3
∆FL 3∆ F L
sont donnés par : E= 3 Eq.5 et σ = 2 Eq.6 utilisé par (Sepe et al., 2016)
4. b .d ∆ f 2bd
pour un composite à renfort tissé de chanvre-époxy. Le dispositif expérimental pour

77
l’essai de flexion nous permet de mesurer le déplacement (∆ f ) de l’échantillon sur l’effet
d’une charge ∆ F variable. Les charges et déplacements mesurés permettent de tracer la
droite expérimentale (force, déplacement). Une fois la droite tracée, le rapport de la force
∆F
sur le déplacement (la pente K) K= Eq.7 est multiplié par le moment quadratique
∆f
3
L
(constante A ), A= 3  Eq.8 pour obtenir le module d’Young E=AK .Eq. 9, La figure
4.b .d
4 présente le dispositif de l’essai de flexion trois points.

1- Bâtis
2- Comparateur numérique
3- Tige d’effort
4- Appuis fixe
5- Comparateur numérique
6- Support du comparateur
levier
7- Levier
8- Anneau élastique
9- Indicateur de vitesse de
rotation du levier
10- Barre raidisseur
11- Échantillon
12- Plateau
13- Tige plateau levier

Figure 49 Schéma de principe de la machine utilisée pour la flexion

II.3.3 Test thermique

Le travail expérimental de caractérisation thermique vise à déterminer la conductivité, la

résistance, la diffusivité et l’effusivité du matériau. Le principe de la méthode décrite par
Mbou et al, 2019), consiste à envoyer un flux de chaleur dans un élément chauffant à
l’aide d’une alimentation stabilisatrice. Un thermocouple de type K relié d’une extrémité
à un datalogueur (PICOLOG) et de l’autre à l’une des faces de l’élément chauffant. Il
relève la température au centre de l’échantillon. L’enregistrement des données se fait sur
les hypothèses suivantes :

78
  Le transfert de chaleur est supposé unidirectionnel ;
 Le dispositif expérimental est initialement à température ambiante ;
 La perte de chaleur dans le dispositif expérimentale est négligeable ;
 La résistance de contact entre l’élément chauffant et l’isolant est faible ;
 L’échantillon et le bloc de polystyrène sont des milieux semi-infinis.

Le flux de chaleur sortant de l’élément chauffant vers l’échantillon noté (Φ 01) est donné

( )( )( )( )
θc 1 0 1 S Rc h s θ1
par : = Eq.6. Le flux de chaleur sortant de
Φ 01 ρh c h eh p 1 0 1 E √ p θ1
l’élément chauffant vers le bloc de polystyrène ( Φ 02) est donné par :

( )( )( )
θc 1 S R c hi θ2
= Eq.7. Avec E et Ei respectivement les effusivités
Φ 02 0 1 Ei √ p θ 2
thermiques de l’échantillon et de l’isolant. L’unité de l’effusivité thermique est le
−1
(J . m . K s ). La combinaison des équations (6 et 7) permet d’avoir l’équation ci-
−2 −1 2

ϕ0 S 1
θc ( z , p ) =
après p C h Sp+ ( 1+C h p R chs S ) ES √ p Ei S √ p Eq.8. La
+
1+ Rchs SE √ p 1+ Rchi S E 1 √ p
transformation inverse de cette fonction pour des temps suffisamment long
(t →+ ∞¿ c'est-à -dire dans le domaine de Laplace lorsque ( p →0 ) s’écrit :

( )
2 2
E R c h s+ Ei R ch i Ch 2 ϕ0
∆ T ( 0 ,t →+ ∞ )=ϕ 0 S − + √ t Eq.9. L’évolution de
( E+ Ei )
2
S ( E + Ei ) 2
( E+ Ei ) √ π
la température au centre de l’élément chauffant est fonction de la racine carrée du temps.
L’effusivité thermique de l’échantillon peut donc être pré-estimé à partir du modèle
simplifié à une dimension en calculant entre deux instants t et t+ dt la pente α de la
courbe expérimentale ΔT ( 0 ,t )=f ( √t) Eq.10. Tel que la courbe soit une droite dans cet
intervalle de temps. Notons que le calcul se fait sur le tier linéaire de la courbe
T ( t+ dt )−T (t )
Δ T ( 0 ,t )=f ( √t). Et est définie par l’équation α = Eq.11. Il est à noter que
√ t +dt− √ t
2 ϕ0
la pente est définie par l’équation α = Eq.12. L’effusivité thermique de
( E+ Ei ) √ π
2 ϕ0
l’échantillon est donnée par la relation E= −E iEq.13. L’estimation de la chaleur
α √π
volumique du matériau se faite en considérant le transfert de chaleur δq traversant la
sonde pendant un intervalle de temps dt infiniment petit correspond à un flux de chaleur
δq
définie par l’équation ϕ 0 = Eq.14. Par ailleurs ce flux permet de créer une élévation de
dt
température dT dans la sonde. Le transfert de chaleur δq peut se décomposer tel que le

79
montre l’équation. ϕ 0 dt=q e + qi +q s Eq.15. D’où q eest la quantité de chaleur qui traverse
l’échantillon ; q ila quantité de chaleur qui travers le bloc isolant et q sest la quantité de
chaleur qui traverse la sonde. D’après la loi de Joule, la quantité de chaleur est définie
par la relation δq =mC p dT Eq.16. Le flux de chaleur dissipé par la sonde provoque
également une élévation de température de bloc de polystyrène (isolant) et du matériau.
En prenant en compte la définition de l’équation (15), l’équation (16) s’écrit
dT
ϕ 0 =( ρ C p e+ ρi C pi ei + ρ s C ps e s ) Eq.17. Le tracé de la courbe Δ T =f (t ) et en exploitant
dt
la partie linéaire de la courbe, on définit la pente de cette dernière par la relation
dT T ( t+ dt )−T (t )
γ= = Eq.18. La chaleur volumique est déduite de la relation (17) par la
dt dt

relation (18). ρ C p = ( 1 ϕ0
e γ )
−( ρ C p e )i−( ρC p e ) s Eq.19. La température théorique du

modèle complet sera calculée grâ ce à de l’inversion par l’algorithme de De Hoog de la

relation (2.67). L’algorithme de Levenberg-Marquardt intégré dans un code Matlab
permettra d’estimer sur un intervalle [ t 0 ; t max ] tel que la courbe des résidus soit centrée
autour de 0 ° C , les valeurs de E et ρCp (en prenant comme valeur initiale les valeurs pré-
estimées) qui minimisent la somme des erreurs quadratiques entre la valeur modélisée de
la température notée T mod (t) et la valeur obtenue expérimentale T exp (t).

Légende

1. Alimentation stabilisée
2. Ordinateur
3. Picolog
4. Bloc d’aluminium
5. Bloc de Polystyrène
6. Echantillon
7. Elément chauffant
8. Bloc de polystyrène
9. Thermocouple
10. Bloc d’aluminium
11. Vis de pression

80
 Figure 50 équipements utilisés pour l’acquisition de données de transfert de chaleur

II.4 Modélisation mécanique du matériau

II.4.1 Modélisation géométrique de la structure de renfort tissé

Cette modélisation vise à déterminer le module d’Young du tissé d’armure toile en

fonction des caractéristiques géométriques et mécaniques de la fibre et de la qualité du
tissage. Afin de comparer le résultat de la modélisation à celui du travail
expérimentalement. La modélisation du tissé est conditionné par la modélisation
préalable de la fibre. Pour cela plusieurs hypothèses de travail sont prises :

 La section droite de la fibre (s) est supposée elliptique et uniforme sur la longueur.
Son équation s=R 1∗R2∗π Eq.10 est proposé par (Hughes et al.,2018). Avec R1 et
R2 grand et petit rayon de l’ellipse.

 Le grand rayon de l’ellipse est considéré comme étant le double du petit. R1=2 R2

Eq.11. Ainsi R2=

√ S
2π
. Eq.12. L’application de ces équations ce fait avec la section

réelle de la fibre obtenu expérimentalement par (Tagne et al., 2020) donc les valeurs
sont données dans l’intervalle [1.049 ; 1.90 mm2]. Elles ont une moyenne de 1.4745
mm2 (valeur utilisée pour le calcul) ; Ainsi : R2=0.484554 mm et R1=0.9691mm .

81
Suite à la modélisation de la fibre, nous présentons en figure 5 la modélisation de la toile
partant du modèle empirique de Pierce.

(a) (b)

(c)

Figure 51 Geometric modelling process of the plain weave in tensile test: (a) Pierce's
geometric model (Pierce 1937), (b) proposed geometric model, (c) right symmetric
section of (b).

En utilisant l’équilibre des moments de force du principe fondamental de la statique

(PFS) au point (0) au centre de la section de la fibre, et en négligeant le travail du poids
de la fibre du fait de sa faible densité [0.11 ; 0.35g/cm3] (N. R. S. Tagne et al., 2020). Le

moment de la force de traction est donné par M 0 ( ⃗

F )=
[ ( Et ε t S t )
5 N tr ,c h ] d
.( ) Eq.13 avec Et
2
module d’Young du tissé, ε t déformation du tissé, St section du tissé, 5 N tr ,c h nombre
de fibre par centimètre dans le tissé sens trame et chaine et d petit diamètre de l’ellipse.
Le moment de la réaction de la fibre est donné par : M 0 ( ⃗ T ) =¿ Eq.14 avec E f module

82
d’Young de la fibre, ε f déformation de la fibre, Sf section de la fibre. Le principe
fondamental de la statique conduit à

[ ( E t ε t St )
5 N tr ,c h ]( )
.
d
2
−¿Eq.15. Delà le module d’Young du tissé est obtenu par

5 E f Sf . εf .
Et =

√ 1 Eq.16. L’expression de la déformation de la fibre est donné par la

ε t St . d 2 +
N 2tr , ch

dérivée de l’équation de la trajection de la fibre y f ( x )=dcos ( N tr , ch

d N tr ,ch + 1 )
π . x Eq.17

provenant de l’équation de la trajectoire de la fibre dans un tissé

( )
h +h 2
z ( x )= w f cos π x Eq.18 (Manh Hung, 2014) ou π a la valeur de 3.14 et x est
2 a f +2 c l
la position d’un point du tissé en un instant donné.

( )
∂ yf ( x ) 1
εf = .

√
Soit ∂x 2 1 . Eq.19. Et la déformation du tissé est obtenu par
5 N tr , ch d + 2
N tr , ch

la dérivée de l’équation de la trajectoire y t ( x )=vx Eq.20. Avec v :Vitesse de l’essai

( )
∂ yt ( x ) 1
Soit ε t= . .Eq.21. Le rapport entre la déformation de la fibre et celle du
∂x 5 N tr ,c h
εf d N tr , ch
=
tissé est   ε t
v ( d N tr , c h+1 ) d 2 +
N √ 1
2
tr ,c h

d’Young du tissé en fonction de sa géométrie et des propriétés de la fibre :

Eq.22. Ceci permet l’écriture complète du module

5 E f S f dπ N tr , ch
Et =
S t v ( d N tr ,ch +1 ) d +
( 2

N
1
2
tr ,ch
) Eq.23. La distance entre les fibres consécutive ( N tr , ch )

et le module d’Young de la fibre ( E f ) sont utilisés pour tracer la courbe de la surface

solution donnant le module d’Young du tissé. La courbe de la surface solution
Et =f (N tr , ch ; Ef ) Eq.24 est tracé dans Matlab R 2015.

II.4.2 Modélisation du composite

II.4.2 Modélisation mécanique du composite

Tableau 3 présente quelque modèle analytique prédictif.

83
 Modèles É quations
( )
Halpin/Tsai ξE m ( 1−V f ) + E f (1+ ξ V f )
EC =Em Eq.25
Em ( ξ +V f )+ Ef (1−V f )

Hashin
EC =Ef V f +(1−V f ) Em Eq.26
Chamis
Em
EC =

Osoka
1−
( 1−E m
Ef )
∗√ V f
Eq.27

[( ( )
)]
E f −Em
Loi de mélange 1+ξ V f
( )
3π
11
16
E f +ξ E m
Ec =E m sin V Eq.28
modèle série
( )
f
2 E f −E m
1−V f
E f + ξ Em
même
contrainte. EC =Em Ef /(E f (1−V f )+ V f Em ) Eq.29

II.5 Optimisation du module de Young du composite par la méthode du Gradient

II.5.1 Présentation de la méthode

L’optimisation se fait par la méthode du gradient descendant appliquée sur des équations
de prédiction des matériaux composites. Afin de trouver les valeurs de V f (fraction
volumique de fibre) et ξ (critère de renforcement) permettant d’avoir le plus grand
module d’Young. Le terme optimisation est utilisé dans le sens de la minimisation de la
fonction objectif (équation de prédiction).

Les hypothèses d’optimisation sont les suivantes.

- Le matériau est supposé plan symétrique et le taux de renforcement trame est le

même que celui chaine.
- Les équations de prédiction sont continues de variable réelle.  
- Les équations de prédictions sont différentiables et les dérivés ont des solutions.
- Les équations de prédictions sont déterministes (les paramètres et la nature des
variables sont connus).

84
85
Tableau 3 : données d’ensemble pour les paramètres des équations
Ef Em (Module V f (Fraction ξ (Critère de renforcement)
(Module d’Young de la volumique de ξ=2( L ) (Osoka, 2018)
d’Young résine fibre) D
de la Avec L :
fibre)
longueur de la
fibre, D :
diamètre de la
fibre.
Valeurs 4.4 GPa 3.1 GPa 2.9
en GPa en
[0 ; 1] [0 ; 1]
traction flexion

La fonction mathématique (équation de prédiction) associée au problème est

⇔
maximisée à l’aide d’une transformation simple max E ( V f , ξ ) ❑ min (−E ( V f , ξ ) ) Eq.30.
V f,ξ V f ,ξ

Le module d’Young est optimale avec les valeurs de V f ,ξ qui annule son gradient
g ( V f , ξ ).

( )
∂ E (V f , ξ )
g (V f , ξ )= ∂Vf
Eq.31. Il s’agit donc de trouver les valeurs de V f ,ξ solutions des
∂ E (V f , ξ )
∂ξ
∂E(Vf ,ξ) ∂E(Vf ,ξ)
équations =0 Eq.32 =0 Eq.33
∂Vf ∂ξ

II.6 Modélisation des propriétés physico-chimiques

II.6.1 Modélisation de la densité par la loi des mélanges

La densité théorique du matériau composite (ρt ) est déterminée à l’aide de l’équation de

1
Agrawal et Broutman (Broutman., 1992) ρ t = Eq.20. D’où W f est la
( W f / ρf ) +(W m / ρm)
fraction massique de la fibre, ρ f est la densité de la fibre (0.12 à 0.24 g/cm3) (Tagne et al.,
2017), W m est la fraction massique de la résine et ρm est la densité de la résine
(Description, 2000) (1.1g/cm3 ) (Composites, n.d.). Sachant que W m =1−W f Eq.21

86
 1
(Broutman., 1992), on a ρ t = W / ρ + ¿ ¿ Eq.22.
( f f)

II.6.2 Modélisation de la cinétique d’absorption par le modèle de Ficks

L’absorption des composites polymères renforcé de fibres naturelles, suivent souvent la

prédiction de la loi de Fick, où la masse d'eau absorbé augmente linéairement avec la
racine carrée du temps, et puis ralentit progressivement jusqu'à un plateau d'équilibre
1 /2 1 /2
(Ehi et al., 2016). V t /V eq=( 4 /h )( D/ π ) t . Eq.23 Où h est l'épaisseur de l'échantillon,
V t est l’humidité au point t (temps), et V eq est l’humidité au point d’équilibre. Le

( )
2
π Vth
coefficient de diffusion, (D) du matériau tiré de l’É quation Eq.23 D=( ) Eq.24
t 4 V eq
est calculé à partir des résultats expérimentaux.

L’équation modifié de diffusion en première cas obtenu de la théorie de Fick est donné
Vt
par (Manaila et al., 2021) log =log k+ n log t Eq.24 Ou k est le paramètre de
V eq
diffusion dépendant de l’adhésion entre la fibre et l’époxy n paramètre dépendant du
modèle de diffusion de Fick pour le cas I (n=1/2¿ .

( M t−M i ) / M e
V t= ×100 Eq.25. Ou M t est la masse de l’échantillon à l’instant
Mi
considéré, M i est la masse initiale (sec) de l’échantillon et M e est la masse moléculaire
d’eau (18.0153g/mol).

II.7 Modélisation et simulation thermique

II.7.1 Homogénéisation thermique du composite par le modèle de Ning et Chou

La conductivité thermique dépend principalement du transfert de chaleur à travers la

fibre et le fluide selon leur fraction volumique respective (Baxter 1946). Celle des fibres
ρ
dans le tissé (V ft ) est donnée par V ft = Eq.21 Où ρ et ρ0 sont respectivement la
ρ0
densité du composite et de la fibre ; La densité du composite est calculée grâ ce à sa
densité surfacique du composite
densité surfacique et son épaisseur ρ= Eq.22. La
épaisseur du composite
densité moyenne de la fibre de raphia Vinifiera est de 0.1288 g/cm3 (Tagne et al., 2017).

Ce travail de modélisation consiste à déterminer la conductivité thermique effective du

matériau équivalent en se basant sur le deuxième modèle prédictif de Ning et Chou qui

87
est spécifique au stratifié à renfort tissé en toile. Le Volume élémentaire représentatif
utilisé dans le modèle de Ning et Chou est représenté.

Figure 52 Volume élémentaire représentatif (V.E.R) définie par Ning et Chou

Le second modèle de Ning et Chou de 1998 utilisé, découpe le renfort en plusieurs

éléments liés ensemble en série ou en parallèle pour ressortir un modèle 3D de résistance
thermique équivalent (Reine, 2014).

La modélisation est faite sous les hypothèses suivantes :

 Le composite est supposé isotrope sur le plan thermique de manière globale.

 Le gradient de température est pris tel que l'effet du rayonnement soit négligeable
 La fibre est supposée isotrope sur le plan thermique
 Les paramètres géométriques des fibres dans les sens chaine et trame sont
identiques.

La conductivité thermique effective du composite de Ning et Chou est donnée par :

[ ]
λm 1 g /a g /a
λ eq= +∝ +β
( ) ( ) ( )( ) ( )( ) ()
2
g hm hm λm hm hm λm hm hm λm g 2
1+ + 1− 1+ + 1− 1+ + 1− +
a h h λ2 h h λ2 h h λ1 a
hm
Eq.23 d’où représente le rapport entre l’épaisseur de la couche de matrice h m et
h

( )
hm vf g
l’épaisseur du tissé ; elle est donnée par =1− 1+ Eq.24 v f représente la
h v fp a
fraction volumique de fibres, v fp la fraction volumique de fibres imprégnées, pour notre

88
 matériau v f = v fp a est le diamètre moyen de la fibre de raphia vinifiera (1.193 mm)
(Tagne et al., 2017) , gl’espace entre deux fibres consécutives, λ m est la conductivité
thermique de la résines de valeur (0,26 w/m.k) (Trigui et al., 2014) ; ∝ , β , λ 2, λ 1 sont
les paramètres dépendant du type de tissé, des hypothèses de modélisations et du type de
fibres utilisé. Pour les tissés toile taffetas ∝=0 et β=4. Vu les hypothèses de
modélisation, les conductivités radiale, transversale et longitudinale sont supposées
égale. λ 1=λ2 . La conductivité thermique effectives de la fibre de raphia vinifiera n’étant
pas connu, celle du Kenaf (0.055 w/m.k) a été utilisé car elle a une densité proche à celle
du raphia (Jesú s et al., 2020).

Une fois le modèle équivalent du matériau déterminé, le matériau est créé dans le
logiciel Abaqus CAE 6.14 et la simulation de l’essai thermique est effectué afin de
comparer les résultats expérimentaux à ceux obtenu théorique.

II.7.2 Simulation du test de conductivité thermique par la MEF dans Abaqus.

Ce travail de modélisation et simulation vise à déterminer théoriquement les propriétés

thermo-physique du composite. Il s’agit d’abord de créer le modèle géométrique du tissé.
Ceci a été fait dans SolidWorks et importé dans Abaqus. Le tableau 1 présente les
spécificités de la structure du renfort tissé ayant permis la création de la géométrie

Tableau 1. Caractéristique du renfort tissé

Architecture de renfort Toile taffetas

Masse du tissé (g) 21 ± 5 %
Compte trame 6
Compte chaine 2
Densité linéaire de la fibre (tex) 255 ± 20 %
Le volume élémentaire représentatif est créé à partir de la géométrie réelle du tissé. Pour
cette raison, les facteurs tel que : la section de la fibre [1.049 ;1.9 mm2] (Tagne et al.,
2017), l'espacement entre les fibres, l'épaisseur du tissu et la section de la fibre (Sikame
et al., 2014), sont supposées connus et constants. Les dimensions géométriques mesurées
de la cellule élémentaire sont répertoriées dans le tableau 2.

Tableau 2. Dimensions géométriques mesurées pour la cellule élémentaire du tissé.

Espacement chaîne/trame (mm) 0.1

Espacement chaîne (mm) 4
É paisseur du tissé (mm) 1.45
Longueur totale de la cellule unitaire (sens chaine) (mm) 10
Largeur totale de la cellule unitaire (mm) 3.84
Volume de la cellule unitaire (mm3) 55.68

89
Connaissant les paramètres géométriques, le modèle géométrique du tissé est créée à
partir du logiciel SolidWorks et importé dans Abaqus. La géométrie du tissé est
présentée en la figure 4.

(a)

(b) (c)

Figure 53 Images de la maille élémentaire : (a) vue d’ensemble du tissé (b) maille
élémentaire (c) vue en coupe

A la suite de la modélisation de la géométrie, il est déterminé les propriétés physique

(densité et cinétique d’absorption), puis thermique (conductivité thermique effective et la
résistance thermique) du composite fibre, résine époxy par l'application de la méthode
des éléments finis.

90
Chapitre III : Résultats et discussion

III.1 Propriétés mécaniques

III.1.1 Caractérisation des tissés (toile, sergé et satin)

III.1.1.1 Essai de traction

Le comportement global sous sollicitation en traction des différents échantillons est le

même. L’échantillon supporte le chargement progressif jusqu’à la rupture de la première
fibre dès lors la valeur de la force chute. Pour cette raison, l’analyse de la courbe
expérimentale est faite uniquement dans la partie avant la rupture de la première fibre.
L’analyse des points expérimentaux nous permet d’obtenir les graphes des courbes de la
figures 4, représentant l’évolution de la déformation en fonction de la contrainte
imposée.

traction des tissés sens

chaine
14
12
contrainte σ (MPa)

10
sergé 2-2
8 toile taffetas
6 satin 8-8
4
2
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02
déformation

Traction des tissés sens

trame
450
400
contrainte de σ (MPa)

350
300
250
200 toile taffetas
sergé 2-2
150
satin 8-8
100
50
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
déformation

Figure 54 Courbes expérimentales de traction des tissés armure toile, sergé et satin dans
les deux sens (chaine et trame).

91
L’allure de ces courbes est similaire à ceux des travaux antérieurs sur les tissés; Dans la
caractérisation en traction des tissus faite de fibres de coton et de synthétique, tissé selon
les architectures toile, sergé et satin ; (DRIDI, 2010) montre dans cette étude que
l’armure toile a le plus grand module d’Young en traction et que le module d’Young est
plus élevé dans le sens trame. La figure 7 présentant la comparaison des modules
d’Young des tissés élaborés, présente le même résultat.

traction des tissés de fibres de raphia

module Young (Gpa)

25

20
Des trois architectures
15 réalisé, l’armure toile est
celui qui a le meilleur
10 module d’Young, ceci
dans les deux sens du tissé
5
(trame et chaine). Il est
suivi respectivement par
0
toile ( taffetas) sergé 2-2 satin 8-8 les armures Sergé et Satin.
architecture des tissés La différence entre les
modules d’Young trame et
chaine trame chaine dans les
Figure 55 diagramme comparatif des valeurs de modules d’Young des différents armures
tissées (sens chaine et trame).
architectures toile, sergé et satin nous montre que le module d’Young du tissé varie
considérablement avec le nombre de fibres par centimètre (compte/chaine, trame).
Sachant que le module d’Young de la fibre de raphia le long de la tige varie dans
l’intervalle [0.88 ;7 GPa] (S. Tagne et al., 2017), nous constatons que pour tous les
armures tissées les modules d’Young dans les sens ont des valeurs comprises dans
l’intervalle du module d’Young de la fibre proportionnellement à la quantité de fibres
utilisés. Les travaux de (Wahab et al., 2014) sur la modélisation en traction des
composites à renfort tissés de fibres de Kenaf en armure toile, sergé et satin dans le
logiciel Wise tex donne le même classement sur la rigidité des composites suivant
l’architecture du renfort utilisé ; Le plus rigide est la toile suivit respectivement du sergé
et du satin. Par ailleurs, les travaux de (Aisyah et al., 2021) sur les matériaux bio
composites renforcés de fibre végétale montre qu’au-delà de la rigidité, le choix de
l’armure de tissage du matériau peut tenir compte d’autres facteurs tel que la souplesse et
de la perméabilité ; Ainsi selon l’application choisit il peut être choisit une armure autre

92
que la toile. Ce travail est à notre connaissance le premier qui s’intéresse à la
comparaison des architectures de renforts tissés 2D de manière expérimentale en utilisant
à la base des fibres végétales identique.

III.1.1.2 Modélisation géométrique de l’armure toile

Modélisation géométrique de l’armure toile.

Les résultats des essais expérimentaux donnent l’armure toile comme celle ayant le
meilleur module d’Young. Pour cela une équation (Eq.23) pour trouver son module
d’Young en fonction de ses comptes (chaines et trame) et du module d’Young de la fibre
de raphia vinifiera a été développée. L’équation obtenu résulte de la modélisation de la
fibre et de la géométrie de l’armure toile suivant une modification du modèle
géométrique empirique de (PIERCE., 1937). Comme le modèle proposé, plusieurs
modèles empiriques décrivant la toile sont basés sur le principe fondamental de la
statique. Mais ils débouchent tous sur la détermination de la déformation du tissé en
fonction de la charge appliquée. A l’exemple du modèle d’Olofson qui introduit le
coefficient de forme du fils pour élaborer l’équation différentielle du tissé soumis à un
essai de traction ; les solutions sont des intégrales elliptiques ; le modèle de Kawabata sur
la traction biaxiale du tissé conduit à des équations lourds et complexes. Ces différents
modèles empiriques ne prennent pas en compte le module d’Young de la fibre de départ.
Et actuellement nécessite l’usage des logiciels pour leur utilisation. Pourtant l’équation
obtenu par la présente modélisation est à notre connaissance la première qui donne
directement le module d’Young du tissé toile en fonction du module d’Young de la fibre
et de la géométrie de la toile. De plus l’équation obtenu peut être exploité à l’aide de
moyen rudimentaire (des petites calculatrices scientifiques). La figure 10 est la
représentation de la solution de l’équation de modélisation.

93
 Figure 56 droite de la modélisation géométrique du tissé armure toile

Le module d’Young théorique du modèle pour le compte chaine de deux fibres par
centimètre varie dans l’intervalle [2.091 ; 16.63 GPa] pourtant le module d’Young de
deux fibres varie dans l’intervalle [1.76; 14 GPa]. Ceci montre bien que le fait de tisser
les fibres augmente la rigidité du tissé. La valeur du module d’Young expérimentale
étant de 2.429 GPa est inclus dans intervalle des valeurs solutions. De même le module
d’Young théorique du modèle pour le compte trame de six fibres par centimètre varie de
[3.326 ; 26.459 GPa] lorsque le module d’Young expérimentale est de 21.164 GPa. Les
résultats expérimentaux sont compris dans l’intervalle des surfaces solutions du modèle
théorique. De même le modèle théorique permet de retrouver le module d’Young du tissé
d’armure toile à base de fibre de coton réalisé par (DRIDI, 2010) avec une erreur
relative de 4.846%. En outre Le modèle théorique appliqué sur la fibre de Kenaf donc le
module d’Young est donné par (Amin et al., 2017) donne un résultat proche de celui
obtenu par (Wahab et al., 2014) sur la modélisation du composite à base de fibre de
Kenaf. Ce modèle est ainsi un outil mathématique d’aide à la détermination du module
d’Young des tissés toile ; La simplicité de l’équation permet usage facile et universelle.

III.1.2 Caractérisation du composite

94
L’armure utilisé pour renforcer le composite est l’armure toile puisqu’elle a le plus grand
module d’Young. La figure 8 présente les courbes des essais de traction et de flexion du
composite. Elle montre que le composite est plus rigide dans le sens trame pour les deux
essais.

traction composite flexion composite

contrainte(Mpa)

70 12
60 10
50 8

force (KN)
40 trame 6 trame
30 chaine chaine
4
20
2
10
0 0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3

déformation (%) flèche (mm)

(a) (b)

Figure 57 courbes des essais sur le composite (a) traction, (b) flexion

Les essais de flexion et de traction effectués sur les échantillons de composite à renfort
tissé de fibres de raphia vinifiera, montrent un comportement élastique du matériau su.
Ce comportement est observé aussi bien pour l’essai de flexion que celui de traction et
également dans les deux sens de renfort (trame et chaine). La différence réside au niveau
de la sollicitation maximale car il y’a plus de fibres dans le sens trame que dans le sens
chaine. La figure 8 montre respectivement les contraintes maximales pour l’essai de
traction et les forces maximales pour l’essai de flexion. La force à la rupture en flexion
est de 28N dans le sens trame et de 12 N dans le sens chaine soit des contraintes trame de
233.33 MPa et chaine de 100 MPa. La contrainte à la rupture en traction est de 70 MPa
sens trame et 20 MPa sens chaine. Ces résultats montrent que le taux de renforcement des
fibres améliore considérablement la ductilité et la ténacité du matériau. Le bio-composite
Jute/Epoxy de (Mir et al., 2009) soumis à un effort de traction présente une allure de
courbe similaire mais avec une différence des valeurs de forces de rupture en traction et
en flexion (43 ; 55.8 MPa) dont par ricochet à la qualité du fils. Comme le Jute/Epoxy,
le bio-composite élaboré par (Djoudi et al., 2019) ayant pour renfort la fibre de la palme
du Datier et la résine Epoxy a une courbe similaire. É galement les travaux sur la traction
du bio-composite à renfort unidirectionnel de Flax/Epoxy de (Coroller et al., 2013)
présentent une contrainte à la rupture importante. Le bio-composite renforcé des fibres de
feuilles d’ananas réalisé par (Sena Neto et al., 2015) aussi présente le même
comportement avec une contrainte à la rupture appréciable. (Fragassa., 2019) présentent

95
des composites renforcés de tissés de fibres végétales soumis à un essai de traction les
courbes ont la même allure mais en présentant cette fois l’influence du nombre de fils par
centimètre (compte chaine et compte trame) variant selon le type de fibres utilisées.

Le tableau 3 présente les résultats de certains de ces travaux de caractérisation des bio-
composites.

Tableau 3. Contrainte à la rupture de quelques composites renforcés de fibre naturel

(Jeyapragash et al., 2020)

Composites Contrainte de rupture Contrainte de rupture

en traction (MPa) en flexion (MPa)
23.68 46.63
Coir-époxy
37.4 52.8
Sisal-époxy
43 55.8
Jute-époxy
59 76.53
Banane-époxy
42.4 56.7
Bagasse-époxy
59.85 75.4
Flax -époxy
27.5 25
Areca-époxy
90 110
Ramie-époxy
Lantana Camara- 19.08 55.45

époxy
Pseudo stem banana- 45.57 73.58

époxy
Coque d’arachide- 18.09 28

époxy
23 29
Coque de Riz-époxy
Coque de coco- 9 23

époxy

96
 25 62
Banane, sisal-époxy
Luffa, coque 39.31 58.95

d’arachide-époxy

Par ailleurs en comparant les modules d’Young de flexion à ceux de la traction au

diagramme de la figure 9, nous constatons que bien que le composite soit plus résistant
en flexion il est plus rigide en traction. Ce même phénomène est constaté sur le
composite tissé de fibre de Flax-époxy (Gopalan et al., 2021).

Module d'young du composite

8
7
module d'Young (GPa)

6
5
4
3
2
1
0
traction flexion
essai et sens de tissage

chaine trame

Figure 58 Distribution comparative des modules d’Young en traction et flexion

*Les modules d’Young d’autres composite à base de fibres naturelles tissés renforçant la
résine époxy sont présentés au tableau 4.

Tableau 4. Module d’Young en traction et en flexion de quelques fibres naturelles tissées

en armure toile avec comme résine l’époxy.

Auteurs et Composites Module d’Young Module d’Young

en traction (GPa) en flexion (GPa)
années Chaine Trame Chaine Trame
(Gopalan et al., 6.385 6.254 6.183 5.62
2021)
Flax-époxy

97
 (Cerbu, 2015) 4.386 5.87 1.883 2.136
Flax-époxy
(Sepe et al., 2016)
Chanvre- 6 6 4.3 4.3

époxy
(Maleque et al.,
2007)
Banane- 1.9 1.9 1.85 1.85

époxy
(venkatesha et al., Bamboo,E-Glass/ 2.49 2.49 1.75 1.75
2020) Epoxy
(Torres et., 2020) Henequen/Epoxy 4.3 4.3 5.5 5.5
Ixtles/Epoxy 3.1 3.1 4.1 4.1
Jute/Epoxy 6 6 4.5 4.5
(Sarifuddin et al., Kenaf, 4.21 4.21 29.77 29.77
2019) Carbone/Epoxy
(Irawan et al., Ramie/Epoxy 9.56 9.56 8.7 8.7
2011)
Travail actuel Raphia/Epoxy 3.644 7.31 1.802 4.54

Ce tableau montre l’influence du module d’Young de la fibre sur le module d’Young du

composite, ainsi comme le montre les travaux de (Shah, 2019) sur la comparaison des
modules d’Young des fibres végétales, les composites ayant les modules d’Young les
plus élevés sont ceux dont le module d’Young de la fibre est le plus élevé à la base.

De même que le raphia vinifera/époxy, plusieurs travaux ont été effectué de façon
expérimentale pour évaluer l’influence du taux de renfort sur les composites à renfort
tissé moulé dans la résine époxy. Le composite hybride tissé de fibre de Kenaf,
Carbone/Epoxy de (Sarifuddin et al., 2019) a un module d’Young supérieure à celui de la
résine moulé sans renfort lors que le taux de renfort atteints 50% de volume du
composite. De même le composite hybride tissé sisal, jute/Epoxy de (Khieng et al.,
2021) montre que à de 50% la contrainte à la rupture du composite est supérieure à celui
de la résine moulé seule. Comparativement à d’autre composite à renfort tissé de fibre
végétale mélangé à la résine Epoxy, le composite élaboré présente des modules d’Young
en traction supérieure à ceux des composites Banane/Epoxy, Bambou/Epoxy,
Itles/Epoxy ; Et en flexion supérieure à Banane/Epoxy, Bambou/Epoxy. Ce composite
présente des modules d’Young en traction (3.655 ;7.31 GPa) supérieur à celui du Raphia
vinifiera/Polyester (1.47 GPa) à architecture aléatoire réalisé par (Fujiyama et al., 2020)
malgré les traitement qu’il apporte aux fibres courtes utilisées. De même le composite à
renfort tissé de fibre de raphia réalisé par (Kocak et al., 2015) a des performances en
traction légèrement inférieure à celui réalisé dans ce travail, malgré les multiples

98
traitement effectués sur la fibre pour améliorer son adhésion avec la matrice. Ainsi ce
travail montre que le meilleur moyen d’optimiser les performances mécaniques d’un bio-
composite à fibre végétal en traction et en flexion, consiste à trouver la meilleure
structure de renfort possible (tissé toile biaxiale) et l’associé à une résine idéale
notamment l’époxy. Car de tous les composites réalisés avec la fibre de raphia, celui
réalisé dans ce travail présente les meilleures propriétés en traction et en flexion malgré
le fait que les fibres n’ont subi aucun traitement et que les échantillons ont été réalisé par
un moulage au contact.
III.1.2.1 Essais de traction
III.1.2.2 Essais de flexion

III.1.2.3 Optimisation du module d’Young du composite par la méthode du

gradient.

Des équations de prédictions utilisées, seule les modèles d’Osoka et Halpin/Tsai

respectent les hypothèses d’optimisation imposées.

 Résultat d’optimisation du modèle d’Osoka

Les gradients de déformations du modèle d’Osoka sont présentés par

( ( ) ( )
)
11 11
3 π 16
( Ef + ξ Em + ξ V f (Ef −E m)) cos Vf ( 1+ξ ) ( E f +ξ Em ) ( E f −E m ) sin 3 π V f16
∂E(Vf ,ξ) 33 2 2
=Em π +
∂Vf 32 5
( E f +ξ E m + ( Em −Ef ) V f )
2

( E f +ξ Em +( E m−E f ) V f ) V 16
f

Eq.34 pour la fraction volumique de renfort et

( )
11
2 3π
∂E(Vf ,ξ)
( 1−V f )( Ef −Em ) V f sin 2 V 16
f
Eq.35 pour le critère de renforcement.
=Em
∂ξ ( Ef + ξ Em + ( E m−E f ) V f )
2

Les solutions des équations (Eq.34 et Eq.35) sont V f =0 et V f =1, V f =0.25 . La figure
(11) représente le tracé du modèle d’Osoka pour les valeurs de module d’Young de
résine en traction (3.1 GPa) et en flexion (2.9GPa).

99
 (b)
(a)

4
5
2

E
0
0
E

-2
0.5
-4 0.5
-5 0.4
1 0.4
1 0.3 0.8
0.8 0.3
0.2 0.6 0.2
0.6
0.4
0.4 0.1 0.1
0.2 0.2
0 0 Vf 0 0
Vf

Figure 59 module d’Young du composite par le modèle d’Osoka avec le module d’Young
de la résine époxy considéré à 0, avec E_f=4.4 GPa et pour (a) : E_m=3.1GPa et (b) :
E_m=2.9 GPa

Parmi les solutions obtenues représentés à la figure (11), V f 1=1 Représente le matériau à
100% de renfort ; cette solution bien qu’elle soit une solution mathématique n’est pas une
solution physique car ce pourcentage représente un tissé et non un composite ; La valeur
de V f 2=0 représente une plaque composite moulée sans renfort, cette valeur ne peut non
plus être considéré comme une solution physique. La solution V f 2=0.25 représente le pic
inférieur de la courbe surfacique c’est l’unique solution obtenu pas optimisation. La
courbe de la figure (11) montre que ξ n’est pas une solution de l’optimisation du module
d’Young. Le taux de renfort est le facteur majeur influençant l’évolution du module
d’Young du composite élaboré. La courbe de la figure (11) indique que le module
d’Young de la fibre est décroissante pour les taux de renfort compris entre [0% et 25%]
et croissant de [25% à 100%] ; les modules d’Young réel respectifs correspondant à ces
intervalles sont de : [3.1 ; 1.1 GPa] et de [1.1 ;7.4 GPa]. Les taux de renfort à partir des
quels le module d’Young du composite est amélioré sont compris entre [50% ;100%]
avec un module d’Young correspondant de [3.2 ;7.4 GPa]. Une superposition des courbes
pour les cas Em =3.1, et Em =2.9 montre que l’extrémum est indépendant de Em et de E f
. Donc cette étude est valable pour tous autre composite tissé de fibre végétale longue.
Bien que l’adhésion fibre matrice soit un paramètre important sur le module d’Young du
composite fibre de raphia vinifera/polyester (Fujiyama et al., 2020), et du tissé de fibre
de raphia/polyester (Kocak et al., 2015) son influence n’a pas un impact direct mesurable
sur le module d’Young du composite tissé de fibre de raphia vinifera/époxy au vu du

100
tracé du modèle d’Osoka. Pourtant son impact sur le taux de renfort est perceptible. La
courbe de la figure (12) en est une illustration.

0.2144

0.2143

0.2142

0.2141
V f2

0.214

0.2139

0.2138

0.2137

0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5

Figure 60 évolution de V_f en fonction de ξ.

Le modèle de prédiction d’Osoka sur le module d’Young du composite élaboré permet

d’avoir pour les taux de renfort théorique de 20% et 60%, les modules d’Young
respectifs de 1.3GPa et 4.5GPa. Ainsi le module d’Young théorique s’approche avec une
différence relative de 2% de celui expérimentale.

 Résultat d’optimisation du modèle d’Halpin/Tsai

Les équations du gradients du modèle d’Halpin/Tsai sont présentés par

∂E(Vf ,ξ)
∂Vf

Eq.36 et
=Em
[ ( ξ E m +ξ E f ) (( Em ( ξ +V f ) ) + E f ( 1−V f ) )−( ( Em −Ef ) ( ξEm ( 1−V f ) + E f (1+ξ V f )) )
( ( E m ( ξ+V f ) ) + Ef ( 1−V f ) )
2
]
∂E(Vf ,ξ)
∂ξ
=Em
[ Em ( 1−V f ) (( Em ( ξ+ V f ) ) + E f ( 1−V f ) )−( E m ( ξEm ( 1−V f ) + E f (1+ξ V f ) ) )

( ( E m ( ξ+V f ) ) + Ef ( 1−V f ) )
Eq.37 les équations Eq.36 et Eq.37 présente des solutions que nous pouvons percevoir à
2
]
travers le tracé du modèle d’Halpin/Tsai en figure (13).

101
 Figure 61 Surfaces solutions du modèle d’Halpin Tsai pour E_m=3.1 et E_m=3.1

Les images des solutions du modèle d’Halpin/Tsai ne correspondent pas au résultat du

travail expérimentale. Ce modèle ne correspond donc pas au composite élaboré. Par
ailleurs contrairement au modèle d’Osoka, le tracé du modèle d’Halpin/Tsai présente des
solutions selon le critère de renforcement ξ . L’allure de la courbe change en fonction du
module d’Young de la résine.

Bien que les modèles de Chamis, Hashin et celui de la loi des mélanges ne respectent pas
les hypothèses d’optimisations, les courbes correspondant aux paramètres du matériaux
ont été tracés pour ces différents modèles sont représentées en figure (14), (15) et (16).

(a) (b)

Figure 62 modèle de Hashin (a) en flexion (b) en traction

102
 Figure 63 modèle de Chamis (a) en flexion (b) en traction

Figure 64 loi de mélange (a) en flexion (b) en traction

Ces trois modèles montrent globalement que le module d’Young du tissé croit avec le
taux de renfort de 0% à 100% pourtant les résultats du travail expérimental montrent
qu’à 20% de taux de renfort, le module d’Young du composite en flexion (1.802 GPa) est
inférieure à celui de la résine. De plus la module d’Young maximale théorique
envisageable est de 4.4 GPa or le travail expérimental donne un module d’Young
maximale de 7.31GPa en traction et 4.54 GPa en flexion.

Des différents modèles de prédictions utilisés, c’est le modèle d’Osoka qui est le mieux
approprié. Il est également recommandé d’avoir un taux de renfort supérieure à 50%
pour améliorer véritablement la rigidité de la résine.

III.2 Propriétés physico-chimiques

L’absorption des échantillons a été étudié sur une période de cent jours, le taux
d’absorption moyen à l’issu de ces cents jours est de 12.604  ± 9 %. La figure 6 présente
la cinétique d’absorption de la moyenne des échantillons.

103
 Courbe des moyennes des points
14

Taux d'absorption (%)

12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
durée en jours

Figure 65 courbe de la cinétique d’absorption de la moyenne des points des échantillons.

La courbe expérimentale de la cinétique d’absorption montre que le composite absorbe

rapidement de l’eau dans les premiers instants ceci à cause du taux élevé de cellulose
dans la fibre de raphia et des vides dans le composite. Le mécanisme d’absorption.

La courbe expérimentale d’absorption et l’équation Eq.23 donnent pour le paramètre.

n=1/ 2 Le calcul du coefficient de diffusion D=2.248110−5 m2/jours soit 2.602 10−10

m2/s et la constante K=1.449510−4 à une température de 25 oC. La courbe d’absorption
en fonction de la racine carrée du temps est présentée à la figure 7

cinétique d'absorption de la moyenne des échantillons

14
12
Taux d'absorption (%)

10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12
racine carrée du temps (jours)

Figure 66 cinétique d’absorption de la moyenne des échantillons

104
 La courbe d’analyse de la cinétique de diffusion basé sur la théorie de Fick modifié est
présentée à la figure 8.
-6.5

-7
log(Vt/Veq)

-7.5

-8

-8.5

-9
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
log(t)

Figure 67 courbe de diffusion de la théorie de Fick avec les paramètres K et n

Les propriétés physiques des bois fréquemment utilisés pour la construction des œuvres
mortes des navires.

Tableau 3 : densité, Taux d’absorption (Tropix, 2012) et coefficient de diffusion

(Nsouandélé et al., 2010) de quelque essence de bois utilisé en construction navale.

Bois Acajous Ayous Azob Doussi Iroko Makor Moab Okoum Sapelli Sipo
é e é i é
Densité 0.57 0.38 1.06 0.8 0.64 0.69 0.87 0.44 0.69 0.62
(g/cm3)
Taux 28 29 28 19 23 28 23 40 29 30
d’absorptio
n (%)
Humidité
(m2/s) à
2,2 2,6 4,6 6,4 3,8
40oC 31* 4 7 5 2
10- *10 *10 *10 *1
10 -14 -12 -12
0-12

Comparativement aux propriétés physiques des bois généralement utilisé le composite

élaboré répondra valablement au besoin des constructeurs car il est plus léger et moins
absorbant.

III.2.1 Test de densité

105
Les essais physiques effectués sont l’absorption en eau et la densité. La densité des
échantillons obtenus expérimentalement est de 0.451 ± 10% g/cm3 pour densité réelle et
la densité apparente 0.5 ± 10 % g/cm3. Contrairement à la mesure directe, le travail de
modélisation basé sur le tracé de l’équation Eq.22 permet d’avoir l’ensemble des valeurs
possibles de la densité du matériau en fonctions du taux massique de renforcement. La
courbe de la figure 5 présente ses différentes valeurs.

La masse volumique théorique est représenté par la courbe de la figure 5

densité théorique du composite (g/cm3)

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
fraction massique de renfort de fibre de raphia vinifiera

Figure 68 évolution de la masse volumique du composite en fonction du taux massique

de fibre.

La courbe montre que la masse volumique diminue avec l’augmentation du taux

massique de renfort ; par ailleurs le taux de renforcement massique de 25% de fibre
utilisé donne une densité massique théorique de 49.159 g/cm3. Ainsi le résultat théorique
corrobore avec le résultat expérimental.

III.2.1.1 Mesure de densité apparente

III.2.1.2 Mesure de densité réelle

III.2.1.3 Déterminations de la densité optimale par la loi des mélanges

III.2.2 Test d’absorption

III.2.2.1 Taux d’absorption

III.2.2.2 Cinétique d’absorption

106
III.2.2.3 Tracé du modèle de diffusion de Fick

III.3 Propriétés thermique

Le résultat du travail expérimental sur l’étude de la conductivité thermique du composite

élaboré.

20 20
Température (dégré Celsius)

Température (dégré C)
15
15
10 Texp
Temp Estim�
10
5 Residus*10

5 0

Texp
-5
0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temps(s)
Temps (s)

(a) (b)

Figure 69 courbes de chaleur volumique. (a) température en fonction du temps, (b)

interpolation selon le temps estimé

20 20
Température (dégré Celsius)

Température (dégré celsius)

15
15

10 Texp
10 Texp(rac(t)) Temp Estim�
5 Residus*10

5
0

0 -5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Racine carrée du temps sqrt(t) Racine carrée du temps sqrt(t)

(a) (b)

Figure 70 Courbes de l’effusivité thermique : (a)Variation de la température en fonction

de la racine carré du temps, (b) interpolation selon le temps estimé

107
 Capacité
Effusivité calorifique Conductivité Diffusivité
(J/m^2Ks^1/2) (J/m^3K) (W/Mk) (m^2/s)
Echantillon 1 229.4206 183319.468 0.28712 1.57E-06
Echantillon 2 335.3168 306898.591 0.36637 1.19E-06
Echantillon 3 231.7 183321.011 0.28534 1.55E-06
Echantillon 4 314.8692 260846.826 0.38008 1.46E-06
É chantillon 5 331.0156 216582.166 0.31555 1.51E-06
Moyenne 288.46444 230193.612 0.326892 1.46E-06
É cart type 53.4119202 53391.8791 0.04422809 1.51911E-07

0.5
conductivité thermique (w/m.k)

0.4

0.3

0.2

0.1

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
écart entre les fibres (mm)

Figure 71 conductivité thermique effective du matériau en fonction du compte trame

La courbe du modèle d’homogénéisation de Ning nous montre que l’intervalle ou les

valeurs de conductivités théoriques sont proche de celle de l’essai expérimentale est

[0.35 ; 0.275] et l’intervalle effective de l’écart entre les fibres est de [1.6 ; 2.2]. Ceci
montre que l’écart réelle entre les fibres du tissé utilisé pour le matériau est de 2 mm La
moyenne des valeurs solution de conductivité thermique (0.3125) est utilisé pour la

108
modélisation et la simulation de l’essai de conductivité thermique dans le logiciel
Abaqus.

III.3.1 Test de conductivité thermique

III.3.1.1 Effusivité

III.3.1.2 Capacité thermique

III.3.1.3 Conductivité

III.3.1.4 Diffusivité

III.3.2 Modélisation et simulation thermique

III.3.2.1 Conductivité thermique équivalente par le modèle de Ning et Chou

III.3.2.2 Résultats de la simulation

109
Sur le plan mécanique il est a noté que la chaleur subit par le matériau ne là pas déformé.

La simulation du transfert thermique pas la MEF dans le logiciel Abaqus montre bien que
le composite élaboré arrête bien le flux de chaleur soumis à l’une de ses faces.

110
La combinaison des effets sur la figure suivante présente l’éssentiel des résultats de la
simulations.

111
Conclusion générale

Ce travail portait sur l’optimisation du module d’Young du composite à renfort tissé de

fibre de raphia vinifiera, résine époxy. Il est abordé alternativement de façon
expérimentale et théorique. Sur le plan expérimental, il a été élaboré des tissés selon
trois armures de base ((toile taffetas, sergé 2-2, satin 8-8), caractérisés en suite par l’essai
de traction. La comparaison des modules d’Young selon l’armure du tissé, et le nombre
de fibres par centimètre montre l’ordre de grandeur respectif toile, sergé et satin dont les
valeurs sont (2.429 ; 2.315 ; 2.184 GPa) dans le sens chaine et (21.164 ;18.741 ;18.54
GPa) dans le sens trame. L’armure toile est celui donnant le module d’Young le plus
élevé suivit respectivement par le sergé et le satin. Ce résultat expérimental sur
l’architecture du renfort montre que le module d’Young du tissé croit significativement
avec le nombre de fibres et d’entrecroisement entre les fibres. Le travail théorique sur la
structure de renfort propose un modèle mathématique basé sur la géométrie du tissé
d’armure toile, pour trouver le module d’Young du tissé en fonction de celui de la fibre et
du nombre de fibre par centimètre. Une équation mathématique (Eq.23) découlant de la
modélisation géométrique de la toile a permise de tracer le graphe de la figure (10) qui
montre l’évolution du module d’Young du tissé toile en fonction de celui de la fibre et du
compte chaine et trame. Le résultat mathématique corrobore avec les résultats obtenus
expérimentalement. Les résultats expérimentaux et théorique nous montre que nos tissés
peuvent être utilisé comme renforts dans la mise en œuvre des matériaux bio-composites.
Et de par leur aspect esthétique et leur beauté, les tissés peuvent également être utilisés
comme toile de fond pour les tableaux d’ouvre d’art et comme éléments de décorations.

Les résultats sur la toile ont permis d’élaborer et caractériser en traction et en flexion le
composite à renfort tissé de fibre de raphia vinifiera mouler dans la résine époxy. Le
module d’Young du composite en traction est de 3.644 GPa en sens chaine et 7.31GPa en
sens trame et en flexion 1.802 sens chaine et 4.54 sens trame. Ces valeurs sont très
proches de ceux de beaucoup d’autres bio-composite faite de fibre végétale. Ces résultats
montrent que le module d’Young du composite dépend principalement de la structure de
renfort car ici aucun traitement n’a été fait sur les fibres et pourtant le résultat est
meilleur que celui de certain matériau élaboré avec la même fibre. L’étude théorique sur
l’optimisation du module d’Young du composite montre que le modèle de prédiction le
mieux adapté au composite élaboré est celui d’Osoka car son résultat est similaire à celui
du travail expérimental. En outre le résultat de l’optimisation par la méthode du gradient
appliqué sur le modèle d’Osoka montre que le module d’Young de la résine de départ est
diminué pour les taux de renfort inférieur à 50% ; donc pour avoir un composite à fibre
végétale ayant un module d’Young élevé par rapport à celui de la résine de départ il faut
un taux volumique de renfort de 50%. Le travail d’optimisation montre également que le
paramètre qui prend en compte les problèmes l’interphases fibres matrice, d’alignement
de fibres n’influence pas directement le module d’Young du composite mais plutô t la

112
fraction volumique. Les résultats expérimentaux et théoriques obtenus pour le module
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