AFTES-GT6 Recommandation 120426 REV CETU Indb

AFTES – GROUPE DE TRAVAIL
GT6 : TECHNOLOGIE DU BOULONNAGE 25/04/2012
Recommandation AFTES Page 1
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION.........................................................................................3
2. LES DIFFÉRENTS MODES D’ANCRAGE...............................................................3
2.1 ANCRAGE PONCTUEL....................................................................................4
2.2 ANCRAGE RÉPARTI...................................................................................... 4
2.3 ANCRAGE PAR FRICTION.................................................................................5
3. BOULONS................................................................................................5
3.1 LA TIGE.............................................................................................. 6
3.2 ACCESSOIRES DES BOULONS..............................................................................6
3.3 PROTECTION CONTRE LA CORROSION......................................................................8
3.4 CARACTÉRISTIQUES UTILES AU DIMENSIONNEMENT............................................................8
4. LES DIFFÉRENTS TYPES DE BOULONS..............................................................9

4.1 BOULONS À ANCRAGE PONCTUEL.........................................................................9
4.2 BOULONS À ANCRAGE RÉPARTI SCELLÉS ................................................................12

4.3 BOULONS À FRICTION À EXPANSION HYDRAULIQUE .........................................................19
4.4 BOULONS À FRICTION ENFONCÉS PAR PERCUSSION (À FORCE)................................................ 21
4.5 ANCRAGE MIXTE...................................................................................... 23
4.6 BOULONS AUTOFOREURS...............................................................................24
4.7 BOULONS COULISSANTS ET AUTRES.......................................................................28
5. FORATION.............................................................................................29
5.1 TECHNIQUES DE FORATION.............................................................................29
5.2 EXÉCUTION DE LA FORATION............................................................................33
5.3 FORATION DIFFICILE...................................................................................36
6. ASPECTS SECURITE DE LA PHASE BOULONNAGE................................................36

6.1 TEXTES DE RÉFÉRENCE.................................................................................36
6.2 EVALUATION ET ANALYSE DES RISQUES....................................................................36
6.3 MESURES À PRÉVOIR...................................................................................38
7. CONTROLE DU BOULONNAGE.....................................................................39
7.1 PRINCIPES DE CONTRÔLE...............................................................................39
7.2 CONTRÔLE DES CONSTITUANTS..........................................................................39
7.3 MODES OPÉRATOIRES DES ESSAIS DE TRACTION ET D'ARRACHEMENT SUR BOULONS................................41
Recommandation AFTES – GT6 – Technologie du boulonnage

7.4 SURVEILLANCE DES BOULONS EN COURS DE CHANTIER.......................................................44
8. ANNEXES...............................................................................................45
8.1 ANNEXE 1 : TEXTES DE RÉFÉRENCE RELATIFS AUX MATÉRIELS, FABRICATION ET ENTRETIEN......................45
8.2 ANNEXE 2 : BIBLIOGRAPHIE...........................................................................45

1. INTRODUCTION
Le boulonnage, dont la technologie est l’objet de cette recommandation, constitue l’un des
éléments les plus fondamentaux intervenant dans les techniques de soutènement des tunnels
principalement réalisés par méthode conventionnelle.
Cette recommandation traite :

• du boulonnage radial en voûte ou en piédroit. Le boulonnage radial peut aussi concerner
le radier dans certains terrains,
• du boulonnage longitudinal en avant du front. Cette technique est utilisée pour prévenir
une déformation du front de taille ; les boulons sont mis en œuvre
perpendiculairement au front,
• du boulonnage oblique par enfilages dans le sens longitudinal de l’excavation.
Fig. 1 : les différents modes de boulonnage
Elle se limite aux travaux utilisant des matériels courants. Les technologies spécifiques
faisant appel à des matériels particuliers comme les boulons de très grande longueur ou de
très gros diamètre (par exemple, voûte parapluie réalisée avec des tubes pétroliers) ne sont
pas traitées.
L’objectif de cette recommandation est d’aider les concepteurs de projets, les prescripteurs
et les utilisateurs dans le choix du type de boulonnage à mettre en œuvre. Ce choix se fait en
fonction du mode d’ancrage du boulon ; l’ancrage dépend des caractéristiques physiques et
mécaniques du terrain, de la structure du massif et doit être choisi en fonction de résultats
d’essais préalables.
2. LES DIFFÉRENTS MODES D’ANCRAGE
On distingue trois modes d’ancrage différents : ponctuel, réparti et à friction. A chaque mode
d’ancrage correspond un ou plusieurs types de boulons. La combinaison de deux modes
d’ancrage ou l’emploi de dispositifs de forage tels que des taillants perdus permettent de
répondre à des situations particulières.

2.1 ANCRAGE PONCTUEL
2.1.1 Définition
Le boulonnage à ancrage ponctuel consiste à relier le plan de la surface excavée à un point
profond de roche intacte. Il permet de maintenir un bloc isolé ou un banc instable en
l’ancrant dans la partie saine du terrain, en profondeur, limitant donc la décompression du
terrain en périphérie de l’excavation.
2.1.2 Principe de fonctionnement

L’ancrage ponctuel a pour principale qualité de produire un confinement immédiat après
l’installation et donc de procurer une mise en sécurité immédiate. Sa mise en œuvre est
simple et rapide. Cette efficacité ne se maintient cependant dans le temps que si la roche ne
flue pas au voisinage de l’ancrage.
2.2 ANCRAGE RÉPARTI
2.2.1 Définition
Le boulonnage à ancrage réparti consiste à sceller des barres pleines sur toute leur longueur
dans le forage. Le produit de scellement est généralement de la résine, du mortier ou du
coulis de ciment.
L’emploi de tiges creuses constitue une technique particulière de boulonnage dont les
particularités d’emploi et de mise en œuvre sont détaillées aux § 4.6 et 4.7.

Le boulonnage à ancrage réparti permet de renforcer le terrain autour de l’excavation et de
solidariser les blocs entre eux constituant alors un véritable anneau armé. Il recrée une
cohésion artificielle limitant la décompression du terrain. Du fait de son scellement, la tige
fonctionne comme une armature.
2.2.2.1 Cas particulier du boulonnage de front

La reprise du creusement dans le front boulonné nécessite l’utilisation de boulons facilement
destructibles, habituellement en fibre de verre et scellés au coulis de ciment sur toute leur
longueur ou à la résine en cas de venues d’eau.
Pour des considérations géotechniques et de chantier, il s’agit surtout de boulons de grande
longueur : 1,5 à 2 fois le diamètre d’excavation. A l'avancement, les boulons sont mis en
œuvre de façon à maintenir un recouvrement de 1/3 à 3/4 de leur longueur.
2.2.3 Les différents types de scellement

Le type de scellement est choisi en fonction du terrain, de la résistance attendue du boulon,
de la longueur du scellement et de l’organisation des phases de travaux, notamment de

l’efficacité voulue pour le boulonnage posé. L’efficacité de ce type de boulonnage réside

dans le choix du produit de scellement.
Le scellement réparti sur toute la longueur du forage garantit une bonne pérennité du
boulon.
Fig. 2: schéma d'un boulon à ancrage réparti scellé)
Les différents types de scellement sont décrits au § 4.2.
2.3 ANCRAGE PAR FRICTION
2.3.1 Définition
Le boulonnage par friction consiste à mettre en place dans des forages, des profilés
métalliques creux et minces. Le contact direct avec la roche, sur toute leur longueur, permet
une tenue par friction rendant l’ancrage efficace immédiatement après sa pose.

L’ancrage par friction agit par frottement sur les parois du forage.
La friction entre le terrain et le boulon peut être assurée de deux façons différentes selon le
type de boulon :
• Soit par expansion hydraulique du profilé dans le forage,
• Soit par poussage en force d’un tube fendu dans le forage.
3. BOULONS
Ce chapitre est consacré à la caractérisation du boulon, de ses accessoires et particularités

(filetage, nervures, tête, plaque d’appui, écrou).
Pour chaque type de boulons (cf. § 4), il convient de préciser pour la tige et ses accessoires :
• les matériaux constitutifs,
• les caractéristiques géométriques,
• les caractéristiques mécaniques.

Les principaux matériaux utilisés sont les alliages d’acier ou bien encore la fibre de verre et
exceptionnellement, la fibre de carbone. Le choix des matériaux utilisés doit être adapté aux
performances recherchées (limite élastique, allongement à la rupture, destructibilité…).
3.1 LA TIGE
Il s’agit de la partie centrale du boulon. Sa section est pleine ou creuse, lisse, nervurée ou
filetée selon les types de boulons.
Les profils nervurés correspondent à des aciers à haute adhérence standards. La tige peut
aussi être filetée en continu permettant alors un ajustement de sa longueur sur chantier.
Les profils standards de filetage sont de type« corde » (le plus courant) ou de
type « té »
Le filetage de type « corde » assure une bonne étanchéité au niveau des manchons. Le
filetage de type « té » facilite le dévissage.
Des profils de filetage non standard sont également utilisés.
Dans le cas de boulons en matériaux composites, les sections peuvent être de tout type.
L’extrémité du boulon au fond du forage (aussi appelée pointe ou dispositif d’ancrage selon le
type d’ancrage) revêt différentes formes dont la fonction varie selon les types de boulons
considérés.
L’autre extrémité de la tige ou tête du boulon permet de solidariser la plaque de répartition

au boulon.
Dans la majeure partie des cas de boulons à ancrage ponctuel ou réparti, elle présente un
filetage de longueur 100 à 200 mm recevant un écrou de serrage hexagonal. Ces filetages
peuvent être taillés mais sont généralement roulés. Le type d’exécution du filetage peut
avoir une influence sur la capacité du boulon.
Des usinages particuliers peuvent être réalisés selon le type de boulons.
3.2 ACCESSOIRES DES BOULONS
Les plaques d’appui constituent un élément important du soutènement et peuvent être

utilisées seules ou associées à du grillage, des feuillards ou des blochets. Elles apportent un
confinement du massif rocheux en tête du boulon ou entre les boulons.
Les plaques peuvent se décliner en 3 types principaux :

• les plaques rigides dimensionnées de manière à constituer des appuis statiques par
rapport aux boulons auxquels elles sont associées ;

• les plaques déformables ou auto compensatrices permettant des déformations

graduelles en fonction des charges exercées sur les boulons ;
• Les plaques spéciales d’injection, de doublage pour le maintien de grillage, de
renforcement (de type « araignée »).
Fig. 3 : exemples de plaques
Les dimensions usuelles sont de 15 à 20 cm de côté et 4 à 10 mm d’épaisseur ; elles sont

planes, bombées ou à rotule avec un trou circulaire ou oblong afin de permettre une
meilleure adaptation à l’angle effectif du forage de la barre et au dimensionnement de
l’écrou.
La plaque est serrée contre le parement par l’intermédiaire d’un écrou vissé sur la tête ; le
serrage est réalisé à la clef à choc ou éventuellement à la clef dynamométrique. Le couple de
serrage doit être adapté au type de boulon et au dimensionnement de l’écrou.
La plaque bombée permet une certaine adaptation à la déformation.
Une plaque auxiliaire, clipsée ou vissée sur la tête est généralement utilisée pour la fixation
du grillage ou du treillis d’armature, lorsque ce type de dispositif est utilisé en complément
du boulonnage.

L'utilisation de boulonneur et d’une tourelle de stockage contraint à l’utilisation de plaques

de dimension adaptée au matériel (≤15x15 cm), ce qui peut être défavorable à la mobilisation
du cône de terrain en tête de boulon et à la liaison avec le parement.
3.3 PROTECTION CONTRE LA CORROSION
Lorsque la durée de fonctionnement du soutènement l'exige, une protection contre la

corrosion peut être prévue :
• Scellement continu au mortier ou coulis de ciment ou à la résine,
• Surépaisseur sacrificielle des pièces,
• Galvanisation à chaud des pièces,
• Protection époxy (peinture à chaud),
• "Coating" par bain bitumineux à froid,
• Boulons gainés injectés (voir Fig. 16),
• Boulons inox.
3.4 CARACTÉRISTIQUES UTILES AU DIMENSIONNEMENT
En accord avec les recommandations du groupe de travail de l’AFTES sur la "conception et le

dimensionnement du boulonnage radial", les principales caractéristiques mécaniques utiles au
dimensionnement du boulonnage, en fonction du type de boulons et des références de
fabriquant sont les suivantes :
• la résistance de la tige en traction à la limite élastique, en kN ;
• la résistance de la tête (dispositif de fixation de la plaque) en traction à la limite
élastique, en kN ;
• la résistance de la tige à la traction maximale avant rupture, en kN ;
• la résistance de la tête (dispositif de fixation de la plaque) à la traction maximale avant
rupture en kN ;
• l’allongement relatif de la tige en traction à la limite élastique, en % ;
• l’allongement relatif de la tige à la traction maximale, en %.
Il s’agit de caractéristiques garanties par le fabriquant (« valeur minimum garantie »),

obtenues par des essais de traction en laboratoire sur tout ou partie des éléments constituant
le boulon tel qu’issu de la fabrication. Elles sont indépendantes des conditions de mise en
œuvre (foration, scellement, …).
Les caractéristiques de la tige peuvent être théoriquement déduites des caractéristiques

géométriques en section du boulon et des caractéristiques mécaniques du matériau qui le
compose, telles que :
• la section résistante de la tige (en m2) ;
• la contrainte en limite élastique à la traction du matériau (en Pa) ;
• le module de déformation élastique (module de Young) du matériau (en Pa) ;

• la contrainte maximale en traction du matériau (en Pa) ;

• la déformation à la contrainte maximale en traction (%).
Ces caractéristiques sont théoriquement accessibles quand il s’agit d’une tige de section
continue (par exemple constituée d’une barre d’acier HA B500B) mais elles devront être
adaptées quand il s’agit de boulons plus particuliers tels que les boulons à friction ou les
boulons mixtes. C’est pourquoi il conviendra toujours de privilégier la connaissance des
caractéristiques directement mesurables sur le boulon.
Le fonctionnement du boulonnage dans un massif rocheux implique également la mobilisation

des caractéristiques des boulons « au cisaillement », c'est-à-dire sous une sollicitation de
déplacement relatif, transversale à l’axe de la tige. Il apparaît qu’il s’agit d’un
fonctionnement complexe impliquant les caractéristiques de cisaillement et de traction
conjuguée du boulon lui-même, mais également les caractéristiques du rocher et celle du
matériau de scellement le cas échéant.
Aucun essai normalisé n’existe pour caractériser ce fonctionnement mais diverses approches
expérimentales ou théoriques ont été menées (voir annexe bibliographie).
4. LES DIFFÉRENTS TYPES DE BOULONS
4.1 BOULONS À ANCRAGE PONCTUEL

Utilisé pour suspendre un bloc instable ou ancrer un dièdre avec ou sans cohésion dans les
joints dans une partie plus saine du massif située en profondeur, ce type de boulon est utilisé
pour le boulonnage radial.
4.1.1 Description
La tige est généralement lisse mais elle peut aussi être nervurée.
La pointe reçoit le dispositif d’ancrage.
L’ancrage est généralement assuré par un dispositif mécanique ou coquille (Fig. 5).
Cependant on peut utiliser un produit de scellement à prise rapide placé en fond de forage.
Habituellement pour ce cas, l’emploi de résine encartouchée est privilégié. Les
caractéristiques particulières de la tige, extrémité biseautée, ainsi que sa mise en œuvre sont
semblables à celles des boulons à ancrage réparti scellés (cf. § 4.2.2).
L’ancrage de type coquille comporte généralement de 2 à 6 coins selon la surface de contact
recherchée en paroi du forage et une noix centrale. Les coquilles sont réalisées en acier ou
en alliage d’aluminium. La tige filetée est insérée dans la noix.

Fig. 4 : différents modèles de tête d'ancrage (source ???)
L’extrémité libre de la tige (tête du boulon) est filetée pour recevoir la plaque et l’écrou de
serrage. Elle peut être forgée en six pans pour en limiter la partie saillante. Dans ce cas, le
serrage du boulon est obtenu par rotation de la tige dans la tête d’ancrage.
Fig. 5 : schéma du boulon à ancrage ponctuel mécanique (d’après ???)
Les caractéristiques standards sont des diamètres de 16 à 20 mm pour des longueurs

comprises entre 1,50 et 3,00 m.
Ce type de boulon peut de plus être mis en œuvre en cas de venues d’eau dans le forage.
Cette technologie est surtout utilisée dans le domaine minier.
4.1.2 Mise en œuvre

L’efficacité du boulon est optimale lorsque celui-ci recoupe les discontinuités de la roche
dans un plan perpendiculaire ou avec un angle supérieur à 60 °.
Le diamètre de foration est adapté au diamètre du dispositif mécanique ou de la cartouche
de scellement, le cas échéant (cf. § 5.1.6).
La profondeur du forage doit être telle que le filetage de la tête du boulon reste en dehors du
trou.
L’ancrage mécanique en fond de forage s’obtient par le blocage d'une coquille d'expansion sur
la paroi du trou suite à l’enfoncement d’un coin par traction mécanique obtenue par vissage.
L’ancrage par cartouche de résine s’obtient par le malaxage des composants.

C’est la mise en tension du boulon par précontrainte – induite par serrage de l’écrou de tête
(couple de serrage selon recommandation du fabricant) ou par expansion ou décompression
des terrains – qui assure l’efficacité de ce système de soutènement.
Lors de la mise en œuvre, il convient de s’assurer du blocage correct des coins de la tête
d’ancrage en fond de forage et de faire en sorte que la plaque soit en contact intime avec le
terrain. Le temps et/ou les vibrations dues aux tirs peuvent produire un écaillage autour de la
plaque entraînant dès lors l’inefficacité du boulon.
Il convient de vérifier et de resserrer la plaque lorsque c’est possible.
Fig. 6 : principe de fonctionnement d’un ancrage mécanique
4.1.3 Critères d’emploi

L’ancrage dépend des paramètres suivants :
• La qualité de la roche au niveau du point d’ancrage (Rc min.) : En dessous d’une
Rc de 10 MPa, il est nécessaire d’utiliser des coquilles spéciales ou de privilégier
d’autres types de boulonnage.
• La surface de la coquille en contact avec le terrain : Elle évolue de manière
inversement proportionnelle à la résistance du terrain. En effet, plus la résistance
à la compression diminue, plus la surface d’ancrage en contact avec le terrain doit
être grande pour transmettre les efforts.
• Le matériau qui constitue la coquille.
• Les diamètres respectifs de la coquille et du trou de foration. Les tolérances
dimensionnelles du forage par rapport au diamètre de la coquille seront plus
faibles dans les terrains tendres et hétérogènes (≤ 2 mm) que dans les terrains plus
résistants (≤ 4 mm).
• Le serrage initial de l’écrou qui doit être de l’ordre de 20 daN.m.

4.2 BOULONS À ANCRAGE RÉPARTI SCELLÉS

Utilisés pour reconstituer un anneau armé sur le pourtour de l’excavation, en voûte et en
radier, ces boulons sont utilisés pour le boulonnage radial.
4.2.1 Description
La tige peut être constituée d’une barre métallique, pleine ou creuse. Elle est nervurée afin
d’améliorer la résistance à la traction du boulon scellé (meilleure adhérence du produit de
scellement).
Elle peut aussi être composée de fibre de verre ou de carbone et avoir un profil particulier.
Dans ce cas, elle est utilisée pour le boulonnage de front.
Il faut citer également le boulon dont les nervures constituent un filetage continu et qui
permet un ajustement de sa longueur sur chantier (boulon de type GEWI).
La pointe du boulon peut être :
pointue ou biseautée notamment pour les boulons à scellement en cartouches afin
de permettre de crever les cartouches de résine ou de mortier et favoriser un bon
malaxage du produit de scellement.
équipée d’un taillant afin de permettre de forer le trou simultanément à la mise
en place de la tige (cas des boulons autoforants, cf. § 4.6.1). Les taillants se
déclinent en de nombreuses versions qui peuvent être traités ou garnis de
plaquettes ou picots carbure, en croix, en arc ...
L’extrémité de la tête du boulon peut être :
simplement filetée et équipée d’un écrou (cas des boulons acier à profil nervuré
ou autoforants, ou dans le cas des boulons en fibre de verre à profil fileté ;
forgée en six pans pour permettre l’entraînement en rotation des tiges HA scellées
à la résine ;
filetée et complétée d’un dispositif d’entraînement en rotation des tiges HA
comme des méplats ou carré d’entraînement, des écrous entraîneurs résinés ou
matricés, des écrous prisonniers ou goupillés.
Les caractéristiques standards sont des diamètres de 16 à 32 mm. Il convient d’adapter le

mode de scellement à la longueur du boulon.
4.2.2 Scellement à la résine

4.2.2.1 Domaine d’emploi
Ce type de scellement permet d’obtenir un soutènement efficace immédiatement. Il
convient au rocher permettant un bon calibrage du forage (cf. notion d’espace annulaire en
infra au § 4.2.2.4). Il existe des résines à temps de prise « rapide » et « lente » ainsi que des
résines aqua-réactives à utiliser en présence d’eau dans le forage.

4.2.2.2 Composition et présentation des résines

La résine est généralement fournie sous forme de cartouches qui contiennent un catalyseur et
un durcisseur (). Les caractéristiques (∅ et longueur) et le nombre de cartouches à utiliser
sont fonction du diamètre de la tige et de sa longueur. Il convient de se reporter aux
indications des fabricants pour le choix des cartouches.
La résine peut être injectée sous forme pompable dans certaines applications.
La durée de durcissement des résines, donc du scellement, est classiquement de 5 à 15 min. Il
confère une efficacité extrêmement rapide à ce type de boulon, élément de choix important
pour ce type de boulon.
4.2.2.3 Mise en œuvre

A. Résine encartouchée
Actuellement, compte tenu des matériels disponibles, et de la forte viscosité des résines, la
mise en œuvre mécanisée des boulons scellés est réaliste et couramment réalisée jusqu’à 5 m
de longueur, la limite étant imposée par la résistance de la résine lors du malaxage.
L’introduction manuelle des cartouches dans les forages est possible et dépend surtout de
l’importance des travaux de boulonnage.
Fig. 7 : cartouche de résine (coupe longitudinale et radiale)
Les différentes étapes de la procédure sont les suivantes :

introduction de la tige, en faisant tourner la tige
tout en la poussant vers le fond du forage ; le
temps d’introduction de la tige jusqu’au fond du
forage ne doit pas dépasser la minute.
malaxage en maintenant pendant quelques
secondes la rotation de la tige lorsqu’elle a
atteint le fond du forage (favorise un bon
mélange résine/durcisseur).
mise en place de la plaque et serrage de l’écrou
après prise de la résine.
Avec un boulonneur automatisé l’introduction des

cartouches dans le forage se fait le plus souvent avec une sarbacane à air comprimé. Elle
nécessite un trou propre et libre de tout élément
susceptible d’endommager ou de faire obstacle à leur mise Fig. 8 : étapes de mise en place
en place. C’est souvent le point le plus délicat de la chaîne d'un boulon à la résine
de mise en œuvre.

Les paramètres suivants doivent être contrôlés :

• Le temps de malaxage qui dépend du type de résine : une durée insuffisante ne
permettra pas à la résine de prendre de manière convenable, mais un temps de
malaxage trop important nuira à la polymérisation de la résine et donc au bon
ancrage du boulon.
• La vitesse de rotation doit être contrôlée et le temps de mélange adapté à la
vitesse envisagée.
• La température de mise en œuvre influence le temps de prise de la résine
Fig. 9 : influence de la température sur le temps de durcissement des résines (Minova)
Le stockage des cartouches de résine doit être pris en compte dans l’installation et la gestion
du chantier :
• La durée de vie en stockage est limitée : quelques mois au maximum à une
température moyenne de 20 à 25°C. Cette durée de stockage diminue avec la
température. Il est préférable de prévoir un approvisionnement du stock en
plusieurs fois en fonction des besoins.
• La température de stockage ne doit pas descendre en dessous de 0°C.
• Les cartouches doivent préférablement être stockées dans un endroit frais et sec,
à l’abri de la lumière directe du soleil.
• Lors de l’emploi, si la température du stockage diffère trop de la température de
mise en œuvre, il faut prévoir le temps pour que la température de la résine
atteigne la température de mise en œuvre.
• L'élimination des reliquats ou rebus doit se faire dans des filières adaptées.
Les cartouches de résines sont livrées en cartons d’une vingtaine d’unité. Sur les emballages,
il est nécessaire d’avoir au moins les indications suivantes :
• Fournisseur/Origine
• Type de produit et contenance des cartouches individuelles

• Pictogrammes et phrases de sécurité le cas échéant

• Date de fabrication
• Date de péremption
• Numéro de lot
B. Résine injectée
Après mise en place de la tige dans le forage, la résine est injectée depuis le fond du forage
afin de combler l’espace annulaire. Ce type d’injection requiert un matériel de pompage
spécifique, la résine étant présentée en 2 composants.
La pose du boulon se termine par la mise en place de la plaque et le serrage de l’écrou après
prise de la résine.
4.2.2.4 Critères d’emploi

Les paramètres importants pour la pose de boulon à la résine sont :
le diamètre du forage et sa bonne tenue, l’espace annulaire entre les parois du forage
et la tige retenue devant être de 2 à 4 mm ;
• le nettoyage du forage qui doit être débarrassé de tout résidu (cuttings).
• la profondeur du forage : une sur profondeur conduira à une consommation accrue
de résine et à un mauvais mélange des composants ; l’extrémité de la tige doit
atteindre le fond du forage.
• Pour la résine encartouchée :
o les cartouches de résine doivent Fig. 10 : espace annulaire entre les parois
du forage et la tige
être introduites et poussées en
fond de forage, et la position
des cartouches dans le forage doit être contrôlée. Un parachute permet de
tenir les cartouches dans le forage dans l’attente de l’introduction de la
tige.

o la mise en place du boulon doit suivre les recommandations du fournisseur

de résine.
• Pour la résine injectée :
o Le temps d’injection doit suivre les recommandations des fournisseurs de
résine et du matériel de pompage.
4.2.3 Scellement au mortier ou au coulis de ciment

4.2.3.1 Domaine d’emploi
Contrairement au scellement à la résine, le scellement au mortier ou au coulis de ciment
peut être mis en œuvre dans les terrains dont la forabilité est médiocre. En effet, le temps
de prise du mortier, moins rapide que la résine est tout à fait compatible avec le manque de
rectitude du forage.
Celui-ci peut se présenter sous la forme de cartouches, ou sous la forme d’un mortier ou
coulis pompable.
Le scellement au mortier est habituellement utilisé pour des boulons de longueur inférieure à
5 m tandis que le scellement au coulis est habituellement utilisé pour des boulons de
longueur supérieure à 5 m. L’efficacité d’un boulon scellé est différée en fonction du temps
de prise du mortier ou du coulis.
4.2.3.2 Composition, présentation et caractéristiques des mortiers et coulis

Le mortier de ciment utilisé est un mortier à haute résistance et à prise rapide. Le sable
utilisé doit être fin pour permettre la pompabilité. Le retrait de celui-ci devra être limité, à
défaut d’être expansif. L’emploi d’un mortier thixotropique permet la tenue de ce mortier
même dans les trous verticaux forés en voûte.
Le coulis est généralement plus liquide et d’une mise en œuvre plus compliquée que le
mortier. Il peut être préparé sur place.
Les paramètres suivants doivent être contrôlés pour la spécification d’un coulis ou mortier :
• Le temps de prise, qui doit être adapté au travail demandé.
• La viscosité, la densité et la capacité à pomper le produit pour les produits
pompables.
• Le mortier qui doit être à retrait limité, voire légèrement expansif.
• Protection de la corrosion des aciers : le mortier doit être exempt de chlorures et
de particules métalliques.
• Résistances mécaniques : Résistance à la compression et à la flexion.
Mortiers d’ancrage industriels

Les mortiers industriels sont des mélanges prêts à l’emploi préparés spécifiquement pour le
chantier ou pré-mixés par des formulateurs. Ils sont adjuvantés et ont généralement des
caractéristiques qui rendent la mise en œuvre plus aisée et améliorent la qualité de

l’ancrage : thixotropie, absence de retrait et pompabilité. Ils peuvent présenter des

durcissements rapides, permettant de mettre en tension les boulons après 4 ou 5 h selon les
objectifs recherchés. Au bout d’un jour, les résistances atteignent 15 à 35 MPa selon les
produits.
Mortiers préparés sur chantiers

Pour des mortiers basiques préparés sur le chantier, le dosage pondéral est le suivant :
• 1 ciment
• 1 sable (0-3 mm ou moins)
• 0,3 à 0,35 eau
Il est possible d’obtenir des mortiers présentant fortes résistances aux jeunes âges en
utilisant des liants hydrauliques à prise rapide (type Vicalpes), ou du ciment prompt.
Exemple de composition d’un mortier prise à 1 h dite "rapide" :
• Sable 0-2mm : 55%
• Filler : 11%
• Vicalpes R 16.7%
• CEM I 52.5 R 16.7%
• Adjuvants
• Eau : 15 %
La résistance de ce mortier est de 6 MPa à 3h et de 18 MPa à 24h.
Type de mortier Temps de Prise Rc 2h Rc 1j Rc 28j
Rapide 20 – 30 min 5 – 10 MPa 20-35 MPa 35-70 MPa
Standard 1 – 2h - 25-40 MPa 35-70MPa
Lent 4 - 8h - 25-40 MPa 35-70MPa
Mortiers d’ancrage en cartouches

Les cartouches contiennent un mortier sec prêt à l’emploi, conditionnées dans un emballage
perméable, qui permet l’absorption de l’eau. Leur utilisation est réservée aux travaux de
boulonnage limité en quantité et pour des boulons de faible longueur en raison de la
procédure de mise en œuvre qui ne peut être que manuelle (trempage des cartouches avant
introduction puis poussage de la tige et enfin serrage de l’écrou après prise du scellement).
4.2.3.3 Mise en œuvre

La procédure standard de mise en œuvre est la suivante :
A. Mortier ou coulis injecté
Préparation du mortier ou du coulis :

• Gâchage du mortier ou du coulis en suivant les recommandations du

fabricant, notamment en ce qui concerne la quantité d’eau,
• Malaxage.
Pour les mortiers industriels,
Injection du mortier dans le forage à l’aide d’une pompe, en remplissant le trou à
partir du fond du forage par l’intermédiaire d’un flexible d’injection introduit
jusqu’au fond du trou. Le mortier injecté par la pompe pousse le flexible vers
l’extérieur. Une certaine résistance doit être opposée à la sortie du flexible pour
s’assurer du remplissage des vides et des interstices.
Introduction des tiges par simple poussée de la tige. Cette étape permet d’injecter
une certaine quantité de mortier dans les éventuels interstices du terrain.
L’injection postérieure est également envisageable.
Pour les coulis injectés

Mise en place de la tige équipée de centreurs dans le forage.
Injection par l'intermédiaire d'un bergatère.
B. Mortier encartouché
Humidification du mortier par trempage des cartouches dans de l’eau ;
Mise en place des cartouches au bourroir. Les cartouches doivent remplir la totalité du
forage.
Introduction de la tige par rotation.
En fin d’opération, le mortier doit normalement ressortir en tête du boulon dans l’espace
annulaire entre la tige et le trou,
Une cale en bois est parfois mise pour tenir le boulon dans le forage pendant la prise du
scellement.
Le serrage des boulons, après la prise du mortier ou du coulis. Le temps de prise du mortier
ou du coulis dépend des caractéristiques du produit choisi et de la température de mise en
œuvre.
4.2.3.4 Critères d’emploi

Les paramètres importants pour la pose de boulons scellés au mortier sont :
• le nettoyage du forage qui doit être débarrassé de tout résidu de forage
(cuttings) ;
• le choix du mortier qui doit être pompable ou injectable, à faible retrait, à haute
résistance et à consistance plastique ;
• la mise en place de la plaque et le serrage de l’écrou ne peuvent être réalisés
qu’après durcissement du coulis

Les paramètres qui influent sur la mise en place des boulons scellés au mortier ou au
coulis sont :
• Le temps entre le gâchage et la mise en œuvre (max. 15 à 20 mn), qui dépend de
la température ambiante, et de la température de l’eau de gâchage.
• Le temps entre l’injection et la pose de la barre HA.
• La température ambiante de mise en œuvre et la température du rocher. Pour des
températures trop basses (inférieures à 5 deg) la mise en œuvre est déconseillée.
• Le dosage d’eau, notamment en cas de présence d’eau dans le forage.
4.3 BOULONS À FRICTION À EXPANSION HYDRAULIQUE
Utilisés pour redonner de la cohésion au terrain excavé, ces boulons sont utilisés pour le
boulonnage radial.
4.3.1 Description
La tige est constituée d’un tube replié sur lui-même qui est introduit dans le forage et gonflé
à l’eau sous pression.
L’extrémité de la tige au fond du trou de forage est équipée d’un manchon qui permet de
refermer le tube. L’autre extrémité présente un embout soudé, qui vient prendre appui sur
la plaque d’ancrage. La mise en place d’une plaque spécifique au modèle de boulon est
indispensable au bon fonctionnement de l’ancrage.
Les longueurs standards sont identiques à celles des boulons à ancrage réparti scellé.
®
Fig. 11 : schéma du boulon à expansion hydraulique type Swellex (source ???)

La pression pour la mise en place est de 300 bars, il faut vérifier si elle est compatible avec la
qualité de la roche. Dans tous les cas, elle doit impérativement être définie et décrite dans
les procédures de boulonnage de chantier.
Les pompes de gonflage doivent être contrôlées et régulièrement révisées.

La procédure standard de mise en œuvre est la suivante :

• Réalisation du forage en suivant les recommandations du fabricant,
• Insertion manuelle du boulon dans le forage, connecté à la lance d’injection,
• Gonflage, le temps de gonflage est de 30 s à 1 min,
• Retrait du dispositif de gonflage (écoulement de l’eau). Cette étape finalise
l’installation du boulon.
Fig. 12: Mise en place d'un boulon à friction à expansion hydraulique (Atlas Copco)
Ce type de boulon développe une pression radiale et des forces de frottement (friction) sur
toute la longueur du profilé. Du fait de la dilatation du profilé, il se produit également un
raccourcissement de la tige. Ce raccourcissement provoque le serrage de la plaque contre le
parement, induisant une force axiale. En fin d’installation, après relâchement de la pression
d’eau, la déformation plastique du boulon va lui permettre d’épouser les irrégularités du
forage.

Les paramètres qui influencent ce type de boulons sont :
• La qualité de l’acier utilisé : il existe deux qualités principales de boulons à
expansion hydraulique (la gamme standard et la gamme au manganèse).
• La longueur du boulon, paramètre déterminant pour la résistance à
l’arrachement : celle-ci est directement proportionnelle à la longueur.
• La résistance à la corrosion : il est possible de fournir des boulons avec un
revêtement anti-corrosion.
• La qualité de la fabrication, des soudures…
• La pression d’injection d’eau.
• La qualité de la roche dans le terrain : ce type de boulon est adapté aux terrains
plastiques dont la résistance est supérieure à la pression de gonflage. Dans les

autres terrains, on utilise des manchons pour éviter l’endommagement du terrain,

notamment au voisinage de la tête du forage. Des essais de traction sont
nécessaires pour déterminer la charge admissible par le boulon.
• Le diamètre de foration doit être contrôlé pour chaque type de boulon et en
fonction des recommandations du fournisseur.
4.4 BOULONS À FRICTION ENFONCÉS PAR PERCUSSION (À FORCE)

Utilisés pour redonner de la cohésion au terrain excavé, ces boulons sont utilisés pour le
boulonnage radial.
4.4.1 Description
La tige est constituée d’un tube en acier à haute limite élastique, ouvert le long d’une
génératrice sur toute la longueur du tube.
L’extrémité du tube au fond du forage est tronconique pour faciliter l’introduction dans le
forage.
L’autre extrémité présente une bague qui vient prendre appui sur la plaque d’ancrage. La
mise en place d’une plaque spécifique au modèle de boulon est indispensable au bon
fonctionnement de l’ancrage.
Les longueurs standards ne dépassent pas 4 m.
®
Fig. 13 : schéma du boulon à friction par percussion de type Spliset (source ???)

La procédure de mise en œuvre est :
• Réalisation du forage,
• Insertion du boulon équipé de sa plaque dans le forage,
• Mise en place du marteau et poussage du boulon à force dans le forage.

Fig. 14 : Mise en place d'un boulon à friction enfoncé à force (Metal Service)
Dans tous les cas, il convient de se référer aux indications fournies par le constructeur.
Lorsque le tube est enfoncé dans un forage de diamètre adéquat, le temps de mise en œuvre
doit être compatible avec les indications fournies par le constructeur.
La possibilité de scellement augmente la capacité de l'ancrage.
Ce type de boulon développe une pression radiale sur la paroi du forage qui engendre des
forces de frottement sur toute la longueur du profilé empêchant don glissement.
Les avantages de ce type de boulons sont :

• Mise en place simple (par percussion au marteau).
• C’est un système actif et dynamique de renforcement par friction. Le boulon
contrôle la dilatation des terrains de part ses fortes capacités à l'allongement et au
cisaillement sans rupture.
• Résistance à la corrosion : il est possible de fournir des boulons galvanisés à chaud.

Les paramètres pour assurer une efficacité optimale de ce type de boulons sont :
• Le contrôle du diamètre de foration : le diamètre du forage est inférieur au
diamètre nominal du tube (de l’ordre de 6 à 9 %) afin de garantir l’efficacité de
l’ancrage par l’action des efforts de confinement radiaux.
• La mise en place du boulon doit s’effectuer dans un temps déterminé : trop
rapide, cela signifie que le forage est de trop grand diamètre, trop long cela
signifie que le forage est de diamètre trop petit.
o Si le forage est trop large, la friction ne sera pas assez efficace ;

o Si le forage est trop petit, la mise en œuvre sera compliquée ou impossible.

• Les caractéristiques du terrain : ce type de boulons montre son efficacité dans les
terrains très fracturés, où il permet de maintenir les blocs entre eux.
• La qualité de l’eau dans le massif influence la durabilité du boulon.
• La plaque doit être appuyée contre le parement pour produire l’effet pour lequel
ce type de boulon a été envisagé.
4.5 ANCRAGE MIXTE
Il existe plusieurs combinaisons de boulons d’ancrage mixtes. Le but est généralement

d’obtenir les avantages d’un ancrage immédiat et la résistance à long terme d’un boulon à
ancrage réparti.
Il est le plus souvent une combinaison d’ancrage ponctuel et réparti, mais d’autres
combinaisons existent, telles que :
• Ancrage ponctuel + injection de résine ou de ciment
• Friction + injection de ciment
Fig. 15 : schéma de principe du boulon mixte
4.5.1 Ancrage ponctuel + Injection de ciment

Il est possible d’obtenir à la fois les avantages de l’ancrage mécanique et de l’ancrage réparti
en installant des boulons à ancrage mécanique et en pompant a posteriori dans le trou de
boulonnage une résine ou un coulis de ciment.

Certains types de boulons possèdent une tige creuse dans laquelle le produit de scellement
peut-être injecté (comme pour les autoforeurs), tandis que pour d’autres boulons on injecte
le produit de scellement par une gaine entourant la tige.
Fig. 16: Exemple de mise en place d'un boulon à ancrage mixte type CT Bolt ®
4.5.2 : Friction + injection de ciment

Dans cette configuration, un boulon à friction enfoncé par percussion est introduit dans le
forage et des cartouches contenant un liant à base de ciment légèrement expansif est
introduit dans le tube. Cette injection permet de protéger le boulon notamment en présence
d’eaux agressives dans le massif
Fig. 17 : Exemple d'ancrage mixte (friction + injection de ciment) (source???)
4.6 BOULONS AUTOFOREURS
Le boulon auto foreur convient particulièrement aux terrains fracturés et pour des grandes
longueurs d’ancrage.

Son efficacité est différée en fonction du temps de prise du produit de scellement (coulis de
ciment, mortier ou résine).
Fig. 18 : schéma du boulon type Ischebeck ®
4.6.1 Boulons en acier

Les boulons autoforeurs sont constitués de tiges creuses qui sont équipées en extrémité (pied)
d’un taillant perdu. Après foration avec retour des cuttings par le vide annulaire, on injecte
un coulis par la tige qui produit le scellement du boulon.
Ces systèmes sont directement mis en lieu et place de la barre de foration et du taillant. Ils
sont conçus pour être mis en place avec un matériel de rotopercussion courant.
Ce type de boulon est notamment utilisé pour les enfilages.
L’ancrage étant du type ancrage réparti, les facteurs qui influencent la qualité de l’ancrage
seront les mêmes avec certaines difficultés supplémentaires : le diamètre du taillant doit
être suffisamment petit pour que l’espace annulaire permette un bon scellement au mortier
ou au coulis, néanmoins il doit être suffisant pour s’assurer de la bonne évacuation des
cuttings.
Il est aussi possible de forer à l’eau, ou bien au coulis.
Bien que cela ne soit pas répandu, il est possible d’envisager un scellement avec une résine
pompable.

Fig. 19 : Installation d'un boulon autoforeur (Atlas Copco)
La procédure d’installation est la suivante :

• Réalisation du forage avec la tige de boulon équipée de son taillant,
• Addition éventuelle d’une longueur par utilisation d’un manchon,
• Injection,
• Mise en place terminée.
4.6.2 Boulons en fibres de verre

Des boulons autoforeurs en fibre de verre sont disponibles. Les principaux avantages de ces
boulons sont :
• Ils sont injectables
• Leur faible poids
• Leur résistance à la corrosion
• Ils sont facilement destructibles, et sont adaptés à la constitution de soutènement
provisoire dans les zones dans lesquelles il faudra excaver à travers une zone
boulonnée.

En revanche, ils ne fonctionnent qu’en mode de foration rotative.
4.6.3 Boulons autoforeurs à friction

Certains boulons à friction peuvent être équipés d’un taillant perdu utilisé pour la foration
(autoforeurs) et deviennent mixtes par injection.
Ce type de boulon fonctionne en fait comme un tubage à l’avancement, mais dans ce cas le
tubage est fendu, comme dans le cas du boulon à friction enfoncé à force. Le diamètre du
tubage enfoncé dans le forage est donc légèrement supérieur au diamètre de foration, et le
marteau utilisé pour la foration force également le tubage dans le trou procurant un ancrage
Fig. 21 : Procédure de mise en place d'un boulon autoforeur à friction (DSI)

4.7 BOULONS COULISSANTS ET AUTRES
Il existe des boulons coulissants, adaptés aux conditions de « rupture brutale » de la roche
(« rock burst »).
Il peut s’agir de boulons de type « mixte » comme le « cone bolt » ® : Les efforts produits par
la déformation brutale de la roche sont transférés à la tige via la plaque d’ancrage. Pour que
ces efforts atteignent la limite de fonctionnement en ancrage réparti, un revêtement spécial
de la tige favorise le glissement.
Fig. 22 : schéma du boulon mixte type cone bolt®
Le glissement de la tige dans le scellement entraîne le poinçonnement du coulis par l'ancrage

et permet un déplacement du boulon qui garde son efficacité.
Fig. 23 : schéma de fonctionnement du "cone bolt" ® (d’après McKenzie, R, Use of Cone Bolts in
Ground Prone to Rockburst, Coal Operators' Conference, University of Wollongong & the
Australasian Institute of Mining and Metallurgy, 2002
D’autres
systèmes
destinés à
absorber des
déformations
brutales de la

roche ont été développés, utilisant par exemple le déploiement d'éléments coudés
constituant quelques segments de la tige (D-Bolt).
®
Fig. 24 : schéma du boulon type D-Bolt
5. FORATION
5.1 TECHNIQUES DE FORATION
Dans des terrains de "forabilité normale", c’est-à-dire qui se forent sans coincements
excessifs, ni pertes de fluides et dans lesquels les forages peuvent rester ouverts le temps
nécessaire à la mise en œuvre du boulon sans détériorations importantes, les principaux
modes de foration sont :
5.1.1 Foration rotopercutante (rotation et percussion)

La foration rotopercutante est généralement conduite à l’aide de jumbos équipés de
marteaux hydrauliques. L’outil est une barre à l’extrémité de laquelle est vissé un taillant.
Une méthode manuelle avec marteaux pneumatiques permet de forer des trous de petits
diamètres et de longueur limitée.
Fig. 25 : foration rotopercutante

5.1.2 Foration rotative (avec écaillage)

Les perforatrices pour foration rotative sont dépourvues de frappe. Le taillant est
généralement bilèvres à pastilles de carbure de tungstène, ou de diamant polycrystallin.
Cette méthode réservée à certains terrains est très productive et permet des diamètres de
foration relativement petits.
Fig. 26 : foration rotative
5.1.3 Autres modes de foration

5.1.3.1 Foration par rotary (rotative par broyage)
Ce mode de foration qui utilise un taillant à dents ou à picots appelé tricône est réservé aux
diamètres importants de trous non utilisés pour le boulonnage.
Fig. 27 : tricône (ou taillant à rouleau)

5.1.3.2 Foration au marteau fond de trou (rotopercussion)

Ce type de marteau logé dans le forage transmet l'énergie de percussion directement au
taillant sans l'intermédiaire des tiges. Ces marteaux sont à air comprimé et ont des diamètres
courants variant de 80 à 500 mm.
Fig. 28 : Abaque Eimco-Secoma n°1

Fig. 29 : Abaque Eimco-Secoma n°2
5.1.4 Récapitulatif : Données indicatives utiles au boulonnage
Mode de foration Diamètre mini Diamètre maxi Commentaires

usuel usuel
Foration 32 mm 89 mm
rotopercutante (voire 127 mm)
(jumbo taillants)
Foration 28 mm 34 mm
rotopercutante (voire 24 mm) Longueur limitée 3 m
(fleurets monoblocs)
Foration rotative 22 mm 55 mm
(drag bits – Taillants (voire 22 mm) Possibilité de forages de 15
bilèvres) m long
5.1.5 Outillage
L’outillage de foration est constitué de taillants, de tiges et d’accessoires de liaison
(manchons, emmanchement…).

Pour le boulonnage courant, les forages à réaliser sont de petits diamètres (inférieurs à 50
mm) et de longueur réduite (4 à 6 m). A partir de 6 m, les barres doivent être manchonnées
et les diamètres de foration sont plus importants.
5.1.6 Diamètres de foration recommandés

Selon les préconisations des fabricants, les diamètres de foration recommandés sont les
suivants :
Type d’ancrage Ponctuel Friction Résine Mortier
Diam nominal du boulon : mm 31 à 80* 25 à 46 22 à 32 22 à 32
Diam de Foration : mm 32 à 89 32 à 48 28 à 41 38 à 57
* Dcoquille
Pour tous les boulons, il convient d'être attentif aux performances de foration pour obtenir
une efficacité optimale de l’ancrage.
5.2 EXÉCUTION DE LA FORATION
5.2.1 Evacuation des cuttings

En tunnel pour l’évacuation des cuttings, la foration avec injection d’eau est préférée à la
mousse ou à l’air comprimé. Cependant une attention particulière doit être apportée dans les
terrains sensibles à l’eau (marnes et argiles) pour lesquels il sera privilégié une foration
combinant de la boue et de l’air.
Le nettoyage du forage se fait, par curage et/ou soufflage à l’air comprimé lors du retrait de
la barre. Dans tous les systèmes de renforcement des terrains, le nettoyage est nécessaire,
mais il est primordial que le nettoyage soit effectué avec un soin particulier dans le cas du
boulonnage à la résine.
5.2.2 Machines de foration pour boulonnage

La mise en place d’un boulon s’effectue, de manière simplifiée en trois étapes :
• Réalisation du forage ;
• Mise en place du boulon ;
• Scellement.
Il existe plusieurs possibilités de mécaniser la pose des boulons et plusieurs niveaux de

mécanisation.
Il est possible d’utiliser le même jumbo pour la foration des trous de mines à front et le
boulonnage radial. Ces jumbos peuvent être équipés de glissières télescopiques pour adapter
les longueurs de foration aux forages d'abattage et de boulonnage. Ces matériels peuvent être

équipés d'articulations, pour pouvoir se mettre en position de boulonnage (radiale) avec une
cinématique parfaitement adaptée.
Fig. 30 : Bras de foration mixte face drilling/bolting
Toutefois, la tendance actuelle est à la foration de volées plus longues, à trous de mines
parallèles, avec des jumbos 2 ou 3 bras, ou plus. La cinématique des bras permettant la
foration des volées devient alors incompatible avec la foration radiale des trous de
boulonnage. Des machines spécifiques sont donc disponibles, soit avec foration mécanique et
mise en place manuelle, soit en automatisant complètement le processus de mise en place
des boulons.
Il existe donc des machines équipées à la fois de bras munis d’une glissière de foration et
d’un bras nacelle, à partir de laquelle les opérateurs mettent en place les boulons.
Il existe également des boulonneurs qui mécanisent complètement l’opération de pose. Ceux-
ci sont équipés d’une glissière sur laquelle prennent place l’outillage de foration, un magasin
de boulons, et le mécanisme de mise en place des boulons. Le magasin est généralement
limité à 10-12 boulons, mais il existe des machines avec des magasins contenant jusqu’à 60
boulons. La taille des plaques que l’on peut mettre dans ce magasin est limitée. Il existe
également des magasins et des systèmes de mise en place qui accommodent plusieurs types
de boulons.

Fig. 31 : Tourelle de boulonnage
Actuellement, des boulonneurs automatisés sont utilisés pour :

• Les boulons à ancrage mécanique
• Les boulons à ancrage répartis, scellés à la résine
• Les boulons de type Split Set
• Les boulons de type Swellex
Pour les boulons à ancrage mécanique et les boulons à ancrage réparti scellés à la résine, la
tourelle de boulonnage est équipée d’une rotative qui permet de serrer le boulon, ou de
tourner la tige dans la résine. Certains boulonneurs automatisés permettent la mise en place
simultanée de grillage venant en protection complémentaire.
Pour les boulons de type Split Set, la rotative est remplacée par un marteau, et pour les
boulons de type Swellex par un emmanchement et un embout qui permet l’injection d’eau
dans le boulon.
Selon les engins et selon les terrains, il est possible aujourd’hui et de manière économique de
réaliser des forages de diamètre 32 à 89 mm sur des longueurs courantes de 4 m à 8 m avec
éventuellement une opération d’allongement de barres. Le diamètre de foration doit être
adapté au boulon. Le choix du type de boulons à mettre en place aide à la spécification du
type de foration à envisager notamment au niveau des diamètres.
Compte tenu de l’encombrement, notamment du marteau et des flexibles, il est important de

prendre en compte au niveau de la conception la longueur des boulons qu’il est possible
d’installer dans une galerie de gabarit donné. La longueur de la glissière est égale à la
longueur du boulons plus 1 à 2m selon les matériels retenus.

5.3 FORATION DIFFICILE
Dans les terrains de "forabilité difficile", il faut soit envisager une foration avec tubage à
l’avancement, soit utiliser les boulons de la gamme des autoforeurs.
On peut également envisager d’utiliser un fluide de forage de type coulis pendant la foration.
Pour ces applications spéciales, les machines utilisées sont des machines non-standard,
équipées spécialement pour ces travaux.
6. ASPECTS SECURITE DE LA PHASE BOULONNAGE
Dès lors qu'un type de boulonnage est retenu, l'entreprise se doit de respecter un certain
nombre de mesures pour que la pose des éléments de boulonnage se déroule avec le
maximum de sécurité.
6.1 TEXTES DE RÉFÉRENCE
Une liste non exhaustive des textes de référence relatifs aux matériels, fabrication et
entretien, est jointe en annexe 1.
Le "Guide des bonnes pratiques pour la Sécurité et la protection de la Santé lors de travaux
souterrains" édité par la CARSAT-RA est un document de référence sur lequel le maître
d'ouvrage, le maître d'œuvre et l'entreprise s'appuieront pour rédiger les documents de
conception et de chantier relatifs à la sécurité (PGC, PPSPS, Procédures…).
Nous rappelons la logique à respecter pour la mise en place des PGP tels qu'ils sont définis par
l'article L 4121-2 du Code du Travail :
• éviter les risques professionnels et d'environnement ;
• évaluer au mieux les risques qui ne peuvent être évités ;
• privilégier la protection intrinsèque en recherchant des modes opératoires adaptés aux
lieux de travail, en utilisant des matériels adéquats et en veillant toujours à respecter
la règle suivante qui consiste à adapter le travail à l'homme et non l'inverse ;
• toujours privilégier la protection collective et à défaut mettre en place des protections
individuelles adaptées ;
• assurer la formation du personnel vis-à-vis des risques qu'ils sont susceptibles de
rencontrer.
6.2 EVALUATION ET ANALYSE DES RISQUES
Si le soutènement par boulonnage est requis pour pallier aux risques liés au terrain,
l'excavation non encore soutenue (risque de chute de blocs) présente certains dangers pour la
sécurité des travailleurs. Cependant, la mise en place de ce type de soutènement présente

différents risques dont les sources sont multiples et doivent être analysées pour prévenir les
risques professionnels.
L'analyse de l'activité "boulonnage" démarre dès l'approvisionnement des matériaux et des

matériels, phase au cours de laquelle les ouvriers font des tâches répétitives de manutention
demandant parfois des efforts physiques pouvant entraîner de mauvaises postures.
L'implantation des zones de livraison et de reprise des matériaux sera faite de manière à ce
que les manœuvres et circulations ne génèrent pas d'accidents de la circulation.
La phase foration peut être à l'origine de plusieurs risques dont certains sont liés au matériel.
Il peut s'agir :
• de coincement de main ou de doigt par exemple lors de la mise en place de tige ou
changement de taillant ;
• de chocs impulsifs liés aux vibrations produites par des marteaux perforateurs.
Le manque d'éclairage tout comme le suréclairement des zones de travail peut engendrer des
situations à risques. Pendant la foration, le bruit et la poussière émis par l'engin de foration
insuffisamment équipé peuvent être source d'inconfort et de maladies professionnelles pour
les ouvriers.
La phase de mise en place du boulon présente des risques communs à tous les types de
boulons et d'autres spécifiques au type de boulons mis en œuvre. La manutention du boulon
et sa mise en place dans le forage peuvent entraîner des coincements de doigts et des chocs
du fait de l'emploi de masses. Pour les boulons de voûte, le travail à partir d'une nacelle peut
être à l'origine de chutes de pièces diverses sur les zones inférieures.
La mise en place des boulons à ancrage réparti scellés présente des risques liés à l'emploi de
pompe à injection. La préparation des produits de scellement peut entraîner des risques de
brûlures cutanées, d'inhalation voire d'ingestion de poussières (fines). Ensuite, lors de
l'injection, des ruptures de flexibles peuvent se produire entraînant les mêmes risques que
lors de la préparation.
Lors de la mise en place des boulons à ancrage ponctuels, les risques sont essentiellement liés
à la manutention des accessoires comme la mise en place des coquilles d'ancrage et des
plaques et écrous de serrage.
Pour les ancrages à friction, les risques dépendent du type du boulon. Les boulons dont
l'efficacité n'est effective qu'après leur gonflage à l'eau tout comme les boulons entrés en
force dans le terrain présentent les risques liés aux matériels utilisés pour la mise en place :
pompe d'injection d'eau pour les premiers, engin de frappe pour les seconds.

6.3 MESURES À PRÉVOIR
Les mesures à prévoir pour la surveillance du comportement des boulons, que ce soit pendant
la phase excavation ou au cours de la vie de l'ouvrage lorsque le soutènement reste apparent,
relèvent des contrôles.
Les acteurs de la construction (prescripteur - MOA, MOE, coordonnateur SPS, et les

entreprises) ainsi que les gestionnaires d'ouvrages se référeront au paragraphe "6.4 -
Surveillance des boulons" en cours de chantier de la présente recommandation.
Les mesures à prévoir vis-à-vis des risques liés au terrain sont :

• Surveillance du terrain : affectation d'une personne chargée de l'auscultation des
soutènements,
• Purge systématique préalable en privilégiant la purge mécanisée.
Les mesures à prévoir vis-à-vis des risques liés au matériel durant la foration sont :
• Mettre en place les formations à l'utilisation et à la maintenance des engins de foration,
• Sécuriser les nacelles conformément à la réglementation et à son utilisation spécifique,
• Mécaniser au maximum les tâches (lorsque la section et le nombre de boulons à mettre
en œuvre le permettent) : livraison des boulons, changement de tige et barres de
forage,
• Si la foration est effectuée manuellement, prévoir des supports permettant de reposer
le matériel (poussoir) et aménager l'espace de travail au pied de la paroi à boulonner
pour éviter toute chute de personne,
• Eviter les circulations de personnel à proximité :
o Pour se prémunir du risque de heurt et de happage du personnel situé à
proximité de la machine de foration lors d’un mouvement brusque de la
glissière, il est nécessaire de définir un périmètre de sécurité autour des
machines ainsi que certaines règles de bonne entente afin d’attirer l’attention
du chauffeur lorsque quelqu’un doit passer dans son rayon d’action.
• Éviter de générer de la poussière et toute projection de matériaux :
o Privilégier le forage à l’eau ou au mélange air/eau. Dans les terrains
pulvérulents ou dont la nature présente des risques pour la santé, mettre en
œuvre un dispositif de captation des poussières et de ventilation de la zone de
travail.
• Relativement au bruit :
o Privilégier les matériels électro-hydrauliques et insonorisés, sans préjudice du
port des EPI.
Les mesures à prévoir vis-à-vis des risqués liés à la mise en place du boulon sont :
• Privilégier l'emploi de robot de boulonnage,

• Si le boulonnage est réalisé manuellement, mettre en place les formations adaptées aux
types de boulons,
• Porter des EPI.
Les mesures à prévoir vis-à-vis des risqués liés à l’ancrage du boulon sont :
• Projection de coulis de ciment :
o Pour les injections en voûte, il est recommandé le port d’un masque intégral
en lieu et place des lunettes.
7. CONTROLE DU BOULONNAGE
7.1 PRINCIPES DE CONTRÔLE
• Plusieurs types de contrôles et d'essais peuvent, voire doivent, être effectués à

différents stades. On distingue : des essais préalables réalisés au stade du projet pour
valider le système de boulonnage envisagé, notamment son dimensionnement par
rapport à la qualité des terrains à boulonner (des essais qui peuvent aller jusqu’à
l’arrachement du boulon d'essai),
• les contrôles effectués dans le cadre du déroulement des travaux et relatifs aux
vérifications qualitatives (et quantitatives) des matériaux et produits :
o A leur arrivée sur le chantier, contrôle systématique des différents constituants
(boulons et scellements) ainsi que des matériels de mise en œuvre,
o des épreuves de convenance, avant travaux, pour permettre de vérifier les
hypothèses géotechniques prises en compte dans les études et l’adéquation du
matériel de mise en place ;
o des essais de contrôle réalisés en cours d’exécution sur les ancrages
appartenant au dispositif de soutènement, pour en vérifier l’efficacité.
Il est possible également d’ausculter des boulons dans le temps, en plaçant à poste fixe des
cellules dynamométriques à la tête de l’ancrage entre plaque et écrou, et de relever
périodiquement la déformation à l’aide d’un comparateur.
Ces contrôles et essais sont développés dans les paragraphes qui suivent.
7.2 CONTRÔLE DES CONSTITUANTS
La qualité des différents constituants du boulonnage (boulons, coquilles d’expansion, taillants

de l’autoforeur, et autres accessoires) et du matériel de mise en œuvre sera contrôlée :
• par la vérification, dans la procédure d’agrément, des essais réalisés en laboratoire par
le fournisseur (limite élastique, limite de rupture, allongement à la rupture,
notamment des tiges…). Sur le chantier, il convient de vérifier à la livraison les PV de
contrôle du fournisseur.

• à la réception et à la mise en place : diamètre, longueur, filetage, tête et pointe,

absence de rouille, de graisse… :
o pour les tiges en HA dont les diamètres sont prévus par les normes AFNOR (14 -
16 - 20 - 25 - 32 - 40) et donc faisant l'objet du certificat d'homologation, il est
absolument indispensable que la fourniture soit accompagnée de la fiche
descriptive en cours de validité relative NF AFCAB de l'acier fourni,
o pour les tiges en HA dont les diamètres ne sont pas prévus par les normes
AFNOR (18 - 22 - 26 - 28 - 30 - 34, etc.), il est indispensable que la fourniture
soit accompagnée du certificat de l'aciérie productrice ; ce document indiquera
les données qui identifient le produit (numéro de la coulée, analyse chimique,
etc.) et aussi les valeurs limites d'élasticité (Re, act), les valeurs de résistance
à la traction (Rm) et leurs "Rapport" relatifs, et enfin l'allongement total (Agt
exprimé en pourcentage) ; le tout selon les normes NF A 85-080-1 (2010-10).
o pour les boulons à friction, il convient de contrôler le marquage spécifique à
chaque boulon permettant sa traçabilité, selon la norme concernée,
o Toutes ces valeurs déterminent les caractéristiques mécaniques de l'acier.
• la qualité de l’eau et du sable utilisés pour les mortiers,
• les conditions de stockage des différents constituants.
En ce qui concerne les produits de scellement (résine, coulis, mortier), on vérifiera :

• pour les résines : l’état des cartouches à la réception, la limite de péremption
(généralement de quelques mois), les conditions de stockage, les vitesses de
polymérisation, …
• pour les coulis et les mortiers : les résistances à la compression à 7 j et à 28 j, la
viscosité, les temps de prise : 6 éprouvettes en sortie de lance d’injection à chaque
poste,
• pour les mortiers en cartouche : l’état des cartouches à la réception, les conditions de
stockage.
Il convient de se prémunir des risques de contrefaçons :

• Traçabilité
• Marquage
• Système de normalisation
• Certificat de conformité
Par ailleurs, il convient de s'assurer que le contrôle qualité concerne toute les étapes de la
fabrication du boulon et que les boulons d'essais soient les mêmes que ceux mis en œuvre.

7.3 MODES OPÉRATOIRES DES ESSAIS DE TRACTION ET D'ARRACHEMENT SUR BOULONS
7.3.1 Principes généraux des essais sur boulons

Les essais de traction et d’arrachement sont effectués en référence à la norme XP P 94-444.
Ils sont réalisés généralement à l’aide d’un vérin creux qui permet de tirer sur la tête du
boulon en s’appuyant sur la paroi rocheuse aux alentours de la plaque d’appui de l’ancrage.
Fig. 32 : dispositif d'essai de traction
L’effort de traction est mesuré à l’aide d’un capteur de force ou déterminé à partir de la
mesure de pression du vérin.
Le déplacement de la tête du boulon est mesuré à l’aide d’un comparateur, ce qui permet de
tracer la courbe effort–déplacement caractérisant le comportement du boulon et de son
ancrage.
La mise en tension se fait par paliers. A chaque palier, on mesure l’évolution du déplacement
ou la perte de tension, s’il y en a, qui définit une limite de fluage (ou de ripage) de
l’ancrage. On peut ainsi définir une résistance de pic et, dans certains cas, une résistance
résiduelle.
Les essais préalables et les essais de convenance sont à réaliser sur des ancrages spécifiques
n’appartenant pas au dispositif de soutènement de l’ouvrage ou ne participant pas à la
stabilité de l’ouvrage en service.
En souterrain, les essais préalables et de convenance sont destructifs. Ils permettent
d’évaluer la résistance Tu (en kN) de l’ancrage dans le terrain, qui est fonction généralement
de la longueur d’ancrage. Tu est l’effort de traction limite conventionnel déduit de l’essai à la
rupture de l’ancrage.
Le nombre d’essais à réaliser par type d’ancrage et par type de conditions géologiques est à
fixer dans les prescriptions du marché. La résistance moyenne est souvent définie à partir

d’un minimum de 5 essais par type d’ancrage et par type de conditions géologiques car une
assez grande dispersion est habituellement observée.
Les essais préalables et les essais de convenance donnent lieu à un rapport d’essai.
Les essais de contrôle sont à réaliser sur des ancrages appartenant au dispositif de
soutènement de l’ouvrage. On vérifie que l’ancrage résiste à une traction d’essai Te définie à
la conception qui est fonction de la traction limite de service Ts du boulon (Te ≤ 1,2 Ts) ). Te
est la force axiale maximale de traction appliquée à un ancrage lors d’un essai de contrôle. T s
est la force de traction de service de l’ancrage.
Pour un ancrage dont l’efficacité doit être immédiate, le contrôle doit se faire rapidement
après sa mise en place.
Pour les boulons scellés au mortier ou à la résine, le contrôle doit se faire dès lors que la
prise du scellement le permet (7 ou 28 jours pour le mortier, 8 ou 24 heures pour la résine
selon les indications du fournisseur et selon les prescriptions du marché).
Des contrôles différés peuvent également être à prévoir pour vérifier la pérennité d’un
ancrage (voir § 7.4).
7.3.2 Normes et recommandations

Pour les ancrages scellés au rocher (mortier ou résine), la procédure d’essai en arrachement
comme en contrôle est décrite par la norme NF P 94-444 (décembre 2002) – Essai statique
d’arrachement, sous un effort axial de traction, d’un ancrage scellé dans un massif rocheux –
Essais par paliers :
• Les boulons sont mis en traction par incréments de charge et/ou de déplacement et les
mesures sont faites à chaque incrément, lorsque charge et déplacement sont stabilisés
(en notant le temps de stabilisation). Les paliers sont fixés à 5 mn.
• Le programme d’essai à la rupture comporte 2 cycles de chargement/déchargement par
paliers, le 1er cycle jusqu’à la tension limite estimée de l’ancrage et le 2ème cycle
jusqu’à 2 fois cette tension. L’essai donne l’effort de traction limite T u associé à la
longueur L de l’armature scellée dans le matériau rocheux.
• L’essai de contrôle, lui, est réalisé en un seul cycle de chargement en cinq paliers de
5 mn jusqu’à atteindre Te puis en effectuant un déchargement en trois paliers de 1 mn
(voir Fig. 33). Il peut également être demandé de maintenir le dernier palier T e plus
longtemps (20 ou 30 mn) avant de procéder au déchargement contrôlé. L’essai est dit
concluant si la résistance moyenne des essais est supérieure soit à Ts, soit à 1,1 fois Ts
(selon les prescriptions du marché).

Fig. 33 : Essai de contrôle

(programme de
chargement-
déchargement selon
norme NF P 94-444)
La recommandation de l’ISRM et la norme ASTM suivent des méthodologies similaires. Elles y

sont décrites jusqu’à l’arrachement de l’ancrage. Leurs références sont les suivantes :
• ISRM – Suggested Method for Rockbolt Testing (1975),
• ASTM D 4435-84 (reapproved 1998) – Standard Test Method for Rock Anchor Pull Test.
Dans le cas des essais à la rupture, des dispositions doivent être prises pour :
• éviter la cassure de l’armature sous l’effet de traction maximale :
o ,
o et/ou en limitant la longueur de scellement ; cette dernière doit cependant
être suffisante pour englober les hétérogénéités du terrain.
• limiter les effets de bord :
o soit par la réalisation d’une longueur libre minimale lors du scellement du clou
(de l’ordre de 1 m dans le sol, 0,5 m au rocher).
Un contrôle de la longueur non scellée des ancrages est réalisé en introduisant
une tige dans l’espace annulaire libre de tout scellement.
o soit en disposant d’un bâti d’essai prenant appui au terrain autour de la tête
du clou, mais dont tous les points de la surface d’appui se trouvent néanmoins
à plus de 0,3 m des bords du trou.
• pour les boulons scellés au rocher (au mortier ou à la résine), l’essai intervient après un
délai minimum de prise du scellement (7 à 28 jours pour du mortier, ou 8 à 24 heures
pour de la résine selon les indications du fournisseur et selon les exigences du
marché).
Les essais d’arrachement sur les boulons à friction se réalisent de la même manière. Ils se
font immédiatement après leur mise en place (se reporter aux indications du fournisseur).
Des essais à plusieurs longueurs de boulon (3 minimum) permettent une évaluation plus fiable
de la valeur du frottement limite qs. La valeur de qs peut croître sous l’effet des mouvements
de terrain autour de l’excavation.

7.4 SURVEILLANCE DES BOULONS EN COURS DE CHANTIER
En phase d’excavation, à une distance en arrière du front qui est fonction des vibrations
engendrées par les tirs d’explosif, ou sous l’effet d’un glissement de l’ancrage, il convient de
vérifier le serrage des écrous et de procéder, si nécessaire, à un resserrage systématique de
l’ensemble des boulons à ancrage ponctuel. Ce type de contrôle est également souhaitable
avant la mise en place des dernières passes de béton projeté ou avant la mise en place de
l’étanchéité ou du revêtement selon le cas.
Lors des essais de traction, l’effort appliqué au boulon ne doit pas dépassé 90 % de la limite
élastique de ce dernier pour éviter tout risque de rupture de l’acier.
Pour mémoire, il est possible de suivre l’évolution dans le temps de la tension d’un boulon en
interposant entre la tête du boulon et le rocher, soit une cale dynamométrique, soit une
cellule de chargement.
Un contrôle global du système de soutènement que constitue le boulonnage associé ou non à

du béton projeté est réalisé notamment par les mesures de convergence dans le cadre de la
méthode de "conception interactive" également dénommée "méthode observationnelle". En
cas de détection d’un comportement jugé anormal, il peut s’avérer nécessaire de procéder à
un renforcement du système de boulonnage (augmentation de la densité, du diamètre et/ou
de la longueur des boulons, réduction du délai de mise en œuvre par rapport à l’avancement
du front, choix d’un autre type de boulon…), ou à une modification complète du système de
soutènement (cintres lourds par exemple).
Si, à la mise en tension d’un boulon à ancrage ponctuel ou après un certain temps, il se
produit un écaillage ou un délitage de la roche et que le contact de la plaque d’ancrage n’est
plus assuré avec le terrain, le boulon devenu inefficace doit alors être remplacé.
Dans les ouvrages où le soutènement reste apparent, il est indispensable pour assurer la
pérennité du soutènement que l’entreprise jusqu'à la réception de l'ouvrage, ou le Maître
d’ouvrage au cours de la vie de l’ouvrage, procède à des actions de surveillance périodiques
et réalise ensuite les actions adéquates.
Les circulations d’eau, surtout si elles sont particulièrement agressives, peuvent entrainer la
rouille de l’acier qui diminue l’efficacité du boulon et de son ancrage. Il est d’ailleurs
recommandé d’avoir recours dans ce cas à des produits protégés contre la corrosion ou de
mettre des boulons à ancrage réparti, ou encore de sceller sur toute leur longueur les boulons
à ancrage ponctuel après leur mise en tension et aussi de protéger la plaque et l’écrou.
Néanmoins ces précautions ne dispensent pas des contrôles périodiques.

8. ANNEXES
8.1 ANNEXE 1 : TEXTES DE RÉFÉRENCE RELATIFS AUX MATÉRIELS, FABRICATION ET ENTRETIEN
• Directive 2006/42/CE du Parlement Européen et du Conseil du 17 mai 2006 relative aux

machines et modifiant la directive 95/16/CE (refonte)
• NF EN ISO 3449 Décembre 2008 Engins de terrassement - Structures de protection contre
les chutes d'objets - Essais de laboratoire et critères de performance
• NF EN ISO 13849-1 Février 2007 Sécurité des machines - Parties des systèmes de
commande relatives à la sécurité - Partie 1 : principes généraux de conception
• NF EN 791+A1 Mai 2009 Appareils de forage – Sécurité + correctifs NF EN 791/IN1 Mai
2009Appareils de forage - Sécurité
• NF EN 982/IN1 Novembre 2008 Sécurité des machines - Prescriptions de sécurité
relatives aux systèmes et leurs composants de transmissions hydrauliques et
pneumatiques - Hydraulique
• NF EN 982+A1 Novembre 2008 Sécurité des machines - Prescriptions de sécurité relatives
aux systèmes et leurs composants de transmissions hydrauliques et pneumatiques -
Hydraulique
• NF EN 954-1 Février 1997 Sécurité des machines - Parties des systèmes de commande
relatives à la sécurité - Partie 1 : principes généraux de conception.
• NF EN ISO 3457 Décembre 2008 Engins de terrassement - Protecteurs - Définitions et
exigences
8.2 ANNEXE 2 : BIBLIOGRAPHIE

Norme XP P 94-44 : Essai statique d'arrachement, sous un effort axial de traction, d'un
ancrage scellé dans un massif rocheux - Essai par paliers
…….

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AFTES – GROUPE DE TRAVAIL

GT6 : TECHNOLOGIE DU BOULONNAGE 25/04/2012

Recommandation AFTES Page 1

2.2 ANCRAGE RÉPARTI...................................................................................... 4

2.3 ANCRAGE PAR FRICTION.................................................................................5

3.2 ACCESSOIRES DES BOULONS..............................................................................6

3.3 PROTECTION CONTRE LA CORROSION......................................................................8

3.4 CARACTÉRISTIQUES UTILES AU DIMENSIONNEMENT............................................................8

4. LES DIFFÉRENTS TYPES DE BOULONS..............................................................9

4.2 BOULONS À ANCRAGE RÉPARTI SCELLÉS ................................................................12

4.5 ANCRAGE MIXTE...................................................................................... 23

4.6 BOULONS AUTOFOREURS...............................................................................24

4.7 BOULONS COULISSANTS ET AUTRES.......................................................................28

5.2 EXÉCUTION DE LA FORATION............................................................................33

5.3 FORATION DIFFICILE...................................................................................36

6. ASPECTS SECURITE DE LA PHASE BOULONNAGE................................................36

6.2 EVALUATION ET ANALYSE DES RISQUES....................................................................36

6.3 MESURES À PRÉVOIR...................................................................................38

7.2 CONTRÔLE DES CONSTITUANTS..........................................................................39

7.3 MODES OPÉRATOIRES DES ESSAIS DE TRACTION ET D'ARRACHEMENT SUR BOULONS................................41

Recommandation AFTES – GT6 – Technologie du boulonnage

Recommandation AFTES Page 2

7.4 SURVEILLANCE DES BOULONS EN COURS DE CHANTIER.......................................................44

8.2 ANNEXE 2 : BIBLIOGRAPHIE...........................................................................45

Recommandation AFTES – GT6 – Technologie du boulonnage

Recommandation AFTES Page 3

Cette recommandation traite :

Fig. 1 : les différents modes de boulonnage

2. LES DIFFÉRENTS MODES D’ANCRAGE

Recommandation AFTES – GT6 – Technologie du boulonnage

Recommandation AFTES Page 4

2.1 ANCRAGE PONCTUEL

2.1.2 Principe de fonctionnement

2.2 ANCRAGE RÉPARTI

2.2.2 Principe de fonctionnement

2.2.2.1 Cas particulier du boulonnage de front

2.2.3 Les différents types de scellement

Recommandation AFTES – GT6 – Technologie du boulonnage

Recommandation AFTES Page 5

l’efficacité voulue pour le boulonnage posé. L’efficacité de ce type de boulonnage réside

Fig. 2: schéma d'un boulon à ancrage réparti scellé)

Les différents types de scellement sont décrits au § 4.2.

2.3 ANCRAGE PAR FRICTION

2.3.2 Principe de fonctionnement

Ce chapitre est consacré à la caractérisation du boulon, de ses accessoires et particularités

Recommandation AFTES – GT6 – Technologie du boulonnage

Recommandation AFTES Page 6

L’autre extrémité de la tige ou tête du boulon permet de solidariser la plaque de répartition

Des usinages particuliers peuvent être réalisés selon le type de boulons.

3.2 ACCESSOIRES DES BOULONS

Les plaques d’appui constituent un élément important du soutènement et peuvent être

Les plaques peuvent se décliner en 3 types principaux :

Recommandation AFTES – GT6 – Technologie du boulonnage

Recommandation AFTES Page 7

• les plaques déformables ou auto compensatrices permettant des déformations

Fig. 3 : exemples de plaques

Les dimensions usuelles sont de 15 à 20 cm de côté et 4 à 10 mm d’épaisseur ; elles sont

Recommandation AFTES – GT6 – Technologie du boulonnage

Recommandation AFTES Page 8

L'utilisation de boulonneur et d’une tourelle de stockage contraint à l’utilisation de plaques

3.3 PROTECTION CONTRE LA CORROSION

Lorsque la durée de fonctionnement du soutènement l'exige, une protection contre la

3.4 CARACTÉRISTIQUES UTILES AU DIMENSIONNEMENT