CO N S T R U C T I O N E T T R AVAU X P U B L I C S

Ti253 - Les superstructures du bâtiment

Construction métallique

Réf. Internet : 42230 | 6e édition

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III
Cet ouvrage fait par tie de
Les superstructures du bâtiment
(Réf. Internet ti253)
composé de  :

Méthodes de calcul et conception Réf. Internet : 42825

Les matériaux de construction Réf. Internet : 42224

Les bétons dans la construction Réf. Internet : 42221

Béton armé et béton précontraint Réf. Internet : 42223

Construction métallique Réf. Internet : 42230

Constructions mixtes - Constructions souples Réf. Internet : 42231

Construction bois Réf. Internet : 42824

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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Les superstructures du bâtiment
(Réf. Internet ti253)

dont les exper ts scientifiques sont  :

Jean-Pierre MUZEAU
Ancien enseignant à Polytech' Clermont-Ferrand, Président de l'APK, Directeur
scientifique du CHEC

Frédéric RAGUENEAU
Directeur du Laboratoire de Mécanique et Technologie de l'ENS Cachan

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V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :

Nicolas BOISSONNADE Marc LAPOINTE

Pour l’article : C2530 Pour les articles : C2505 – C2508 – C2509

Jacques BROZZETTI René MAQUOI

Pour l’article : C2500 Pour les articles : C2510 – C2511 – C2512

Sébastien BRUN Jean-Pierre MUZEAU

Pour l’article : C2518 Pour les articles : C2520 – C2521 – C2522

Alain BUREAU Dominique SEMIN

Pour l’article : C2553 Pour les articles : C2543 – C2572 –
C2570 – C2571
Irénée CORNATON
Pour l’article : C2573 Malory SIMON
Pour l’article : C2518
Maël COUCHAUX
Pour les articles : C2551 – C2554 – C2557 Léopold SOKOL
Pour l’article : C2517
Pierre ENGEL
Pour les articles : C2540 – C2541 Anna SOKOL-PALISSON
Pour l’article : C2517
Joël KRUPPA
Pour l’article : C2506 Wesley VANLAERE
Pour l’article : C2513
Guy LAGAE
Pour l’article : C2513

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VI
Construction métallique
(Réf. Internet 42230)

SOMMAIRE

1– Instabilités Réf. Internet page

Instabilités structurales. Principes généraux C2510 11

Instabilités structurales des barres. Flambement et déversement C2511 15

Instabilités structurales des plaques. Voilement C2512 19

Instabilité des coques C2513 25

2– Constructions métalliques Réf. Internet page

La construction métallique C2500 31

Les aciers dans les enveloppes des bâtiments. Composants disponibles et solutions de C2540 35
toitures
Les aciers dans les enveloppes des bâtiments. Techniques de construction des façades C2541 49

Analyse des structures C2530 65

Vérification des barres en acier. Etats limites et critères de dimensionnement C2553 69

Constructions métalliques . Moyens d'assemblage C2520 75

Constructions métalliques . Assemblages par procédés mécaniques C2521 77

Constructions métalliques. Assemblages par soudage C2522 83

Composants métalliques tendus et comprimés C2551 87

Composants métalliques fléchis. Assemblages de poutres - Méthode des composants C2554 93

Composants métalliques fléchis. Assemblages de pieds de poteaux C2557 101

Dimensionnement des platines d’ancrage. Rigidité et axe neutre C2573 107

Exécution des structures métalliques : l'EN 1090-2 C2543 113

Exécution des structures métalliques : la norme EN1090-2. Révision et compléments C2572 117

Sécurité incendie des ouvrages en structures acier et acier/béton. Partie 1 C2506 121

Construction mince C2517 125

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VII
Pannes en éléments minces formés à froid. Comportement et calcul C2570 129

Les poutres de roulement de ponts roulants C2518 135

Poutres monorails pour chariots-palans C2571 141

3– Protection anticorrosion Réf. Internet page

Protection anticorrosion par galvanisation à chaud des structures métalliques C2505 147

Protection anticorrosion des aciers par thermolaquage C2508 153

Protection anticorrosion des aciers par systèmes de peinture liquide C2509 159

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Construction métallique
(Réf. Internet 42230)

1
1– Instabilités Réf. Internet page

Instabilités structurales. Principes généraux C2510 11

Instabilités structurales des barres. Flambement et déversement C2511 15

Instabilités structurales des plaques. Voilement C2512 19

Instabilité des coques C2513 25

2– Constructions métalliques

3– Protection anticorrosion

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9
1

10
 Référence Internet
C2510

Instabilités structurales
Principes généraux
par René MAQUOI
Ingénieur civil des constructions
Professeur émérite de l’université de Liège
1
1. Résistance des structures vis-à-vis de l’instabilité.................. C 2 510 – 2
1.1 Importance de l’instabilité en construction métallique .................... — 2
1.2 Équilibre et stabilité ........................................................................... — 2
1.3 Instabilités structurales élémentaires ................................................ — 3
2. Types d’instabilité élastique ......................................................... — 4
2.1 Instabilité par bifurcation ................................................................... — 5
2.1.1 Poteau comprimé axialement.................................................. — 5
2.1.2 Plaque en compression uni-axiale uniforme .......................... — 6
2.1.3 Panneau cylindrique en compression uni-axiale uniforme .... — 7
2.2 Instabilité par point limite.................................................................. — 8
3. Éléments structuraux, idéal et réel ............................................. — 8
3.1 Élément structural idéal ..................................................................... — 9
3.2 Imperfections structurales et géométriques...................................... — 9
4. Méthodes de détermination des charges d’instabilité ............ — 10
5. Conclusions...................................................................................... — 10
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 510

es très bonnes propriétés de résistance et de raideur qui caractérisent les

L aciers de construction expliquent que la construction métallique fasse un
très large usage d’éléments structuraux élancés. Un corollaire est que l’instabi-
lité structurale devient une préoccupation majeure lors de l’étude de projets.
L’instabilité structurale peut indifféremment affecter les structures en barres,
en plaques ou en coques. Il existe ainsi de multiples phénomènes d’instabilité
ayant leurs spécificités. Leur traitement rigoureux trouve vite ses limites, au
plan strict de l’analyse mathématique, et la plupart des solutions pratiques pré-
conisées font appel à l’expérimentation et aux outils numériques.
Dans le présent dossier :
– on introduit intuitivement la relation entre équilibre et stabilité et on identifie
clairement les phénomènes d’instabilité élémentaires qui seront examinés plus
en détail par la suite ;
Parution : mai 2009 - Dernière validation : février 2015

– on commente, en les illustrant, les deux types d’instabilité élastique – par

bifurcation et par point limite – et on en donne les caractéristiques et propriétés ;
– on souligne ce qui différencie l’élément structural réel tel que réalisé par les
méthodes usuelles de fabrication, donc doté d’imperfections et fait d’un maté-
riau réel, de l’élément structural idéalement parfait constitué d’un matériau à
comportement « théorique » indéfiniment élastique ;
– on leur associe respectivement la charge ultime, seule représentative de la
capacité portante réelle, et la charge critique élastique, qui intervient néanmoins
au rang des paramètres déterminants dans l’évaluation de la première.
Les dossiers suivants (dont [C 2 511]) abordent successivement et séparément,
mais toujours au plan conceptuel, les instabilités spécifiques aux barres, aux pla-
ques et aux coques. Quant aux aspects réglementaires, ils sont abordés dans les
dossiers s’adressant spécifiquement aux éléments structuraux concernés.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. C 2 510 – 1

11
 Référence Internet
C2510

INSTABILITÉS STRUCTURALES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1. Résistance des structures
vis-à-vis de l’instabilité
Les vérifications réglementaires des états limites d’instabilité, qui
sont à ranger parmi les états limites ultimes, font appel à des pro-
cédures scientifiquement et techniquement fondées couvrant les
on ne s’étonnera pas que les phénomènes d’instabilité structurale
doivent parfois être traités par des voies empiriques associant
fondements mathématiques et démarches pragmatiques inspirées
par le sens physique, l’expérience, la simulation numérique et les
études paramétriques. Ainsi, le praticien dispose désormais de
méthodes de vérification relativement simples des éléments
structuraux susceptibles de périr par instabilité structurale ; ces
méthodes ont trouvé place sous forme de règles dans les Euroco-
des structuraux, et, en particulier, dans l’Eurocode 3 [6], [7], [8]. Il

1 phénomènes d’instabilité élémentaires. Elles recourent, par contre,

à des relations d’interaction approchées lorsque deux, ou plusieurs,
de ces phénomènes sont susceptibles de coexister.
Dans la série des dossiers consacrés aux instabilités, l’accent est
porté bien davantage sur les concepts que sur les développements
mathématiques. Le but de ces dossiers n’est en effet nullement de
constituer un traité de stabilité, ou plutôt d’instabilité, mais de ras-
sembler les éléments de la connaissance utiles à une compréhen-
sion physique et rationnelle des règles qui gouvernent les phéno-
mènes d’instabilité.
n’est toutefois pas concevable que ce même praticien se borne à
n’être que l’applicateur de telles règles en ignorant les fonde-
ments mathématiques les plus élémentaires et les principes phy-
siques sous-jacents.
Dans cette perspective, plusieurs dossiers relatifs à l’instabilité
structurale ont été préparés et incorporés à la rubrique Construc-
tions métalliques. Leur objectif n’est nullement de développer la
théorie de cette discipline mais bien d’introduire, sans développe-
ments mathématiques inutiles, les principaux concepts dont la per-
ception est requise pour acquérir la maı̂trise opérationnelle des
phénomènes d’instabilité.

1.1 Importance de l’instabilité

en construction métallique 1.2 Équilibre et stabilité
Les éléments structuraux rencontrés dans la construction métal- L’analyse globale d’une structure donnée soumise à des actions
lique se distinguent très généralement de ceux constitués d’autres données consiste à déterminer les efforts intérieurs induits par ces
matériaux de construction habituels – tels, par exemple, le béton, le actions dans les divers éléments structuraux. La notion de stabilité
bois et la maçonnerie – par leur grand élancement. Ceux de type y apparaı̂t toujours associée au concept d’équilibre. On attend que,
barre (poteau, poutre, élément de contreventement, mât,…) sont sous toute mise en charge, la structure et ses éléments constitutifs
en effet longs, comparativement aux dimensions de leur section prennent une configuration déformée telle qu’en toute section de la
transversale, tandis que ceux de type plaque ou coque (section for- structure il y ait équilibre entre les forces extérieures sollicitantes et
mée à froid, section reconstituée par soudage, silo, cheminée,…) les efforts intérieurs que celles-ci produisent.
sont de faible épaisseur comparativement aux dimensions du
volume dans lequel ils s’inscrivent. Cette spécificité est le résultat,
à la fois, d’une grande résistance et d’une raideur élevée des maté- Toute configuration d’équilibre est déterminée par les valeurs
riaux métalliques utilisés en constructions civiles, parmi lesquels des déplacements en tous points. Quant à la stabilité de cette
les aciers occupent une place prépondérante. configuration, elle est examinée au travers de la réponse de la
structure à une perturbation résultant d’une action extérieure
Lorsqu’une structure est soumise à des actions ou combinaisons fictive additionnelle (par exemple une force ou un déplacement
d’actions telles que certains de ses éléments structuraux constitu- imposé) de valeur arbitraire mais très petite.
tifs, voire certains composants de ces éléments, se trouvent totale-
La configuration d’équilibre est dite respectivement stable ou
ment ou partiellement comprimés, leur résistance est affectée, de
instable, selon que la structure revient ou ne revient pas à cette
manière défavorable, par les effets de leur élancement. Pour faire
configuration d’équilibre lorsqu’on supprime la cause
bref et simple, disons que la résistance d’un élément structural
perturbatrice.
(un poteau, par exemple) est conditionnée par la résistance de la
section transversale de cet élément (en l’espèce, celle du poteau),
lorsque ce dernier est peu élancé (poteau trapu), et par une résis- & La stabilité de l’équilibre est une notion de base essentielle de la
tance moindre, lorsque l’élancement devient significatif (poteau Mécanique du Solide. Il est d’usage de l’introduire, sous une forme
élancé). illustrative et intuitivement compréhensible, au travers du pro-
La notion d’élancement traduit intuitivement une influence de la blème élémentaire représenté à la figure 1.
longueur. Il s’agit néanmoins d’une influence relative. Ainsi, de la
même manière qu’un poteau de section donnée apparaı̂t de plus
en plus souple lorsqu’on accroı̂t sa hauteur, cette souplesse dimi-
nue par contre lorsque, à hauteur donnée, on augmente les dimen-
sions, et donc l’encombrement, de la section transversale.
Cette réduction de la résistance des éléments structuraux en rai-
son de leur élancement est le fait de phénomènes d’instabilité
structurale. L’étude de ces phénomènes est, non seulement, d’un
grand intérêt, mais est aussi, comme cela vient d’être mis en évi-
dence, une nécessité pour toute personne intéressée, à quelque
titre que ce soit, par la construction métallique. Cette étude devient a stable b instable
rapidement complexe et se heurte très tôt à des difficultés d’ordre
mathématique. Les solutions analytiques rigoureuses des équa-
tions différentielles régissant les phénomènes d’instabilité structu-
rale ne sont pas légion ; elles ne couvrent que des situations sim-
ples dont la pratique ne peut se satisfaire. Les ouvrages de
référence sont nombreux ; le lecteur particulièrement intéressé à c indifférent
ces matières pourrait utilement se référer à [1], [2], [3], [4].
Comme l’ingénieur a vocation, non seulement d’identifier les
problèmes à résoudre, mais aussi de leur apporter des réponses, Figure 1 – Caractérisation de l’équilibre

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

C 2 510 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.

12

–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– INSTABILITÉS STRUCTURALES
Exemple. Soit une bille sphérique indéformable soumise à la seule
action de son propre poids et posée successivement dans un espace
solide concave (figure 1a), puis sur un espace solide convexe
(figure 1b), et enfin sur un plan horizontal (figure 1c).
Dans le premier cas, la bille trouve assez naturellement sa position
d’équilibre au fond de la cavité. Dans le second cas, il faudra beaucoup
d’adresse pour réussir à la faire reposer au sommet alors que, dans le
troisième cas, elle reste simplement là où on la dépose si, comme on
le fait habituellement, tout effet d’inertie est négligé. Dans chacune de
ces positions initiales, la bille est strictement en équilibre.
Exercer une perturbation de l’état d’équilibre consiste, par exem-
ple, à appliquer une force transversale de très faible intensité au cen-
tre de gravité de la bille. Cette perturbation entraı̂ne nécessairement
un déplacement de l’objet par rapport à sa configuration d’équilibre
initial. La question se pose ensuite de savoir comment se comporte
la bille si l’on supprime la perturbation, c’est-à-dire si l’on annule la
cause de la perturbation. Examinons les trois situations précitées.
Dans le premier cas (figure 1a), la bille ne peut, sous l’effet de la
perturbation, que quitter le fond pour remonter sur la paroi de la cavité
dans laquelle elle se trouve. La suppression de la perturbation a pour
effet de permettre à la bille de regagner le fond par simple gravité. La
configuration d’équilibre initiale est alors qualifiée de stable.
À l’inverse, lorsque, dans le second cas (figure 1b), la bille quitte
sa position de départ, la gravité ne peut que l’entraı̂ner à descendre
le long de la paroi. Ce déplacement n’est nullement entravé par l’an-
nulation de la perturbation. La configuration d’équilibre initiale corres-
pond à un équilibre instable.
La perturbation appliquée à une bille reposant sur un plan hori-
zontal (figure 1c) force la bille à se déplacer sur ce plan mais la sup-
pression de la perturbation laisse simplement la bille dans l’état de
déplacement ainsi atteint. L’état d’équilibre initial est dit neutre
ou indifférent.
Ce qui vient d’être dit à propos d’un corps solide, donc supposé
indéformable – la bille en l’espèce –, est généralisable aux systè-
mes structuraux déformables, notamment aux structures dont le
comportement est matériellement élastique.
& La théorie de la stabilité qui y correspond est la stabilité élas-
tique. Cette dernière est particulièrement préoccupante lorsque
des phénomènes d’instabilité sont susceptibles d’apparaı̂tre. Il est
dès lors clair que, si la stabilité est le but à atteindre, le traitement
approprié des risques potentiels d’instabilité constitue un point de
passage obligé. Dès lors, pour assurer la stabilité, il faut se prému-
nir contre l’instabilité. On comprend aisément, selon le point de
vue adopté, qu’on puisse très souvent user de l’un ou l’autre de
ces termes.
Dans les dossiers consacrés aux instabilités structurales, on ne
présente pas les détails de la stabilité élastique et on ne développe
pas davantage les diverses techniques susceptibles de fournir les
résultats les plus directement utilisables pour l’ingénieur de projet,
à savoir les expressions des charges critiques élastiques.
Ils visent, par contre, à aborder la stabilité dans un cadre plus
large : celui des pièces « industrielles », sièges d’inévitables
imperfections structurales et géométriques et faites d’un maté-
riau – en l’espèce les aciers de construction – dont le compor-
tement n’est élastique que dans un domaine limité de son
utilisation.
On parle alors plutôt de stabilité structurale que de stabilité
élastique.
& Désormais, selon les termes de la plupart des normes et codes
en vigueur, la pratique de la vérification de la sécurité structurale
se fonde sur le principe des états limites. Ceux-ci sont associés
principalement à :
– des situations de ruine globale ou locale (états limites ultimes),
correspondant à un épuisement de la résistance – terme à prendre
au sens large ;
– des conditions d’utilisation ou d’exploitation jugées inaccepta-
bles ou inappropriées (états limites de service).
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie
est strictement interdite. – © Editions T.I.
13
Référence Internet
C2510
Les phénomènes de stabilité structurale sont à ranger parmi les
états limites ultimes ; ils constituent les états limites d’instabilité.
& Une vérification spécifique de la stabilité de tout ou partie d’un
élément structural est requise en présence d’une sollicitation sus-
ceptible d’induire des contraintes de compression dans tout ou par-
tie de cet élément. Une large part des actions sollicitant les cons-
tructions civiles sont des actions de gravité. Il en va notamment
1
ainsi du poids propre, des surcharges et des charges d’exploitation
fixes ou mobiles. On comprend dès lors aisément que la plupart
des éléments d’une construction sont directement ou indirecte-
ment soumis à des efforts intérieurs comportant des contraintes
de compression. Par ailleurs, les effets d’une instabilité potentielle
sont d’autant plus grands que ce qui est comprimé est élancé. En
conséquence, s’agissant de sensibiliser à l’instabilité structurale,
on peut légitimement, à des fins pédagogiques, souscrire à l’équa-
tion littérale suivante :
Compression + élancement = danger d’instabilité structurale
& La construction métallique fait usage de matériaux à haute, voire
très haute, résistance. Ainsi, la quantité de matériau « acier »
requise en section pour transmettre un effort de compression
donné est notablement plus faible que si le matériau était de faible
résistance.
Exemple. On ne saurait mieux illustrer cela qu’en imaginant de
remplacer, dans le cadre d’une rénovation de bâtiment, un pilier en
maçonnerie par un poteau en acier. Cette réduction d’aire a pour
résultat qu’à hauteur donnée le poteau en acier apparaı̂tra plus
élancé que le pilier en maçonnerie.
On comprend alors que l’instabilité structurale devienne une préoc-
cupation majeure dans le domaine de la construction métallique. Elle
concerne les divers types d’éléments structuraux rencontrés :
– les barres, terme générique regroupant les éléments longili-
gnes, à section simple ou composée, dont la longueur est très lar-
gement supérieure aux dimensions de la section transversale ;
– les plaques et coques, éléments dont deux dimensions (longueur,
largeur) sont très largement supérieures à la troisième (épaisseur).
& Le présent dossier consiste en une introduction à l’instabilité
structurale. On y identifie d’abord les phénomènes élémentaires
d’instabilité auxquels l’ingénieur de projet se trouve confronté. On
fait ensuite une brève incursion dans un domaine plus conceptuel
pour distinguer les types d’instabilité élastique et leurs caractéristi-
ques respectives. Enfin, on souligne ce qui différencie l’instabilité
structurale, au sens donné plus haut, et l’instabilité élastique.
L’examen plus spécifique des phénomènes d’instabilité élémen-
taires est abordé dans des dossiers individuels faisant suite à
celui-ci. La séquence de ceux-ci est déterminée par le type d’élé-
ments structuraux concerné. Ainsi, un de ces dossiers est consacré
aux instabilités des barres [5], un autre traite des instabilités affec-
tant les plaques, tandis que le dernier aborde les instabilités de
coques (dossiers à paraı̂tre aux T.I).
1.3 Instabilités structurales élémentaires
& Le mot instabilité est le terme générique utilisé pour désigner un
ensemble de phénomènes et ce, indépendamment du type d’élé-
ment structural que ces phénomènes concernent. Des termes spé-
cifiques sont utilisés pour différencier plus précisément les phéno-
mènes d’instabilité élémentaires. Ainsi, pour les barres, on trouve :
– le flambement qui caractérise l’instabilité propre à un élément
structural longiligne soumis à compression axiale, désigné généra-
lement par colonne ou poteau ;
– le déversement qui est l’instabilité propre à un élément longi-
ligne soumis à flexion autour de l’axe de forte inertie de sa section
transversale, désigné généralement par poutre ;
C 2 510 – 3
1

14
 Référence Internet
C2511

Instabilités structurales des barres

Flambement et déversement
par René MAQUOI
Ingénieur civil des constructions
Professeur émérite de l’université de Liège
1
1. Contexte ........................................................................................... C 2 511 – 2
2. Présentation des instabilités des barres .................................... — 2
3. Flambement par flexion................................................................. — 3
3.1 Charge critique élastique ................................................................... — 3
3.2 Longueur de flambement................................................................... — 3
3.3 Imperfections géométriques .............................................................. — 3
3.4 Effets d’un domaine fini de comportement élastique....................... — 4
3.5 Effets des imperfections géométriques ............................................. — 5
3.6 Effets des contraintes résiduelles ...................................................... — 6
3.7 Détermination de la charge ultime de flambement par flexion........ — 7
4. Flambement par torsion et par flexion-torsion......................... — 9
4.1 Charges critiques élastiques .............................................................. — 9
4.2 Détermination de la charge ultime de flambement par torsion
ou par flexion-torsion......................................................................... — 10
5. Déversement des poutres.............................................................. — 11
5.1 Généralités.......................................................................................... — 11
5.2 Moment critique élastique de déversement ...................................... — 11
5.2.1 Cas de référence ...................................................................... — 11
5.2.2 Influence d’une mono-symétrie de la section ........................ — 14
5.2.3 Influence d’un point de symétrie ............................................ — 14
5.2.4 Influence de la forme du diagramme des moments .............. — 14
5.2.5 Influence du niveau d’application des charges transversales — 15
5.2.6 Influence des conditions d’appui ............................................ — 16
5.2.7 Restreintes intermédiaires....................................................... — 17
5.2.8 Expression générale du moment critique élastique
de déversement ....................................................................... — 17
5.3 Détermination du moment ultime de déversement .......................... — 18
6. Conclusion........................................................................................ — 19
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 511

orsqu’ils sont comprimés, sur tout ou partie de leur section transversale, les
L
Parution : mai 2009 - Dernière validation : février 2015

éléments structuraux de type « barre » sont susceptibles de voir leur capa-

cité portante affectée par les phénomènes d’instabilité. S’agissant d’un élément
comprimé axialement (poteau), un tel phénomène est désigné « flambement ».
Pour un élément soumis à flexion (poutre) autour de l’axe de forte inertie de sa
section transversale, sous l’action de moments d’extrémité et/ou de charges
transversales, on parle plutôt de « déversement ». L’instabilité se manifeste
d’autant plus que l’élancement de la barre est important.
Dans le présent dossier, on introduit les principes de base ayant conduit à
l’élaboration des courbes adimensionnelles de flambement et de déversement.
La procédure de mise en œuvre pratique de celles-ci dans le cadre de vérifica-
tions réglementaires est développée par ailleurs, plus précisément dans les dos-
siers traitant des composants de construction métalliques comprimés ou
fléchis.

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15
 Référence Internet
C2511
INSTABILITÉS STRUCTURALES DES BARRES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Contexte
Pour l’étude de la capacité portante d’un élément structural, on
suppose, d’abord, l’élément idéalement parfait. Sa résistance est
alors donnée, soit par la résistance en section, déterminée sur
base d’un comportement élastique-parfaitement plastique, soit par
la charge critique élastique. Ces deux quantités constituent les bor-
1 nes supérieures de la réponse structurale des éléments de fabrica-
tion industrielle, qui est cette fois affectée par les effets défavora-
bles des imperfections géométriques et structurales
inévitablement présentes.
Pour de grands élancements, le comportement est pour ainsi dire
élastique et la capacité portante tend vers la valeur de la charge cri-
tique élastique de flambement, pour les poteaux, ou celle du
moment critique élastique de déversement, pour les poutres.
Dans le domaine des faibles élancements, les effets de l’instabi-
lité sont plus que compensés par les effets d’écrouissage du maté-
riau et la capacité portante est alors donnée par la résistance en
section.
Le domaine des élancements modérés couvre la plupart des
situations rencontrées en pratique ; c’est celui où les effets des
imperfections se marquent le plus. La capacité portante y résulte
d’une interaction prononcée entre plastification et instabilité
élastique.
Selon les propriétés de la section transversale, le flambement
des poteaux peut survenir sous diverses formes : par flexion autour
d’un des axes principaux d’inertie (flambement par flexion), par tor-
sion autour de l’axe longitudinal (flambement par torsion), ou
selon un mode associant déformations de flexion et de torsion
(flambement par flexion-torsion). Le déversement est une instabi-
lité spatiale associant une flexion d’axe faible et une torsion.
La résistance ultime des poteaux/poutres est obtenue comme
une pénalisation apportée à la résistance axiale/en flexion de la
section transversale par le biais d’un coefficient de réduction au
flambement/déversement.
La valeur du coefficient de réduction s’obtient en fonction de
l’élancement de flambement/déversement à partir des expressions
analytiques de courbes de flambement et/ou de déversement adi-
mensionnelles. Il y a diverses courbes de flambement/déversement
qui traduisent, en particulier, les effets variables, sur la capacité
portante, des contraintes résiduelles selon la massivité des sec-
tions, leur mode d’élaboration, l’axe de flexion (pour le flambe-
ment) et la nuance d’acier. Le choix de la courbe à appliquer dans
une situation donnée se fait à partir d’une table de sélection faisant
intervenir les paramètres précités.
2. Présentation
des instabilités des barres
Les principes généraux des instabilités structurales ont été
décrits dans un premier dossier [6]. Autant que faire se pouvait,
l’exposé en est resté au plan des concepts de base et il n’a été fait
appel à un phénomène particulier d’instabilité qu’à titre d’illustra-
tion de la matière traitée.
Le présent dossier aborde les instabilités propres aux barres,
c’est-à-dire aux éléments structuraux longilignes dont la longueur
est grande vis-à-vis des dimensions de la section transversale.
D’autres dossiers traiteront des instabilités propres aux plaques et
aux coques, éléments structuraux dont deux dimensions sont gran-
des vis-à-vis de la troisième, à savoir l’épaisseur.
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16
La compression est la sollicitation susceptible de générer l’ins-
tabilité structurale. On a ainsi vite fait l’inventaire des problè-
mes élémentaires présentés par les barres qu’il importe d’abor-
der ici.
& Il y a tout d’abord la compression axiale ou supposée telle. On la
rencontre notamment dans les poteaux d’ossatures contreventées,
dans certaines barres des poutres en treillis à nœuds présumés arti-
culés, dans certaines barres de contreventement,…
La compression strictement axiale est assez rare en pratique. Elle
est assez fréquemment accompagnée de flexion en raison, soit de
moments d’extrémité parasites dus à d’inévitables restreintes (voir
Nota) au niveau des assemblages, soit de forces transversales
(poids propre, actions du vent…), voire d’une combinaison de ces
deux effets.
 Dans de très nombreux cas, ces sollicitations additionnelles
sont suffisamment faibles pour pouvoir être négligées, à tout le
moins sous sollicitations statiques. Ceci justifie donc amplement
l’examen du comportement des barres sous compression axiale.
Le phénomène d’instabilité associé est désigné sous l’appellation
flambement. Plus précisément, le flambement peut se manifester
sous diverses formes selon les spécificités de la section transver-
sale. Ainsi, on distingue :
– flambement par flexion, où la pièce comprimée quitte sa posi-
tion initialement rectiligne pour fléchir dans un des plans princi-
paux d’inertie de la section droite ;
– flambement par torsion, pour lequel l’axe longitudinal de la
pièce comprimée conserve sa position initialement rectiligne, tan-
dis que chaque section transversale tourne autour de cet axe ;
– flambement par flexion-torsion, qui consiste en un flambement
interactif associant les deux types de flambement précités et se
manifeste donc sous la forme de déformations conjointes de
flexion et de torsion.
 Chacune de ces formes de flambement est caractérisée par une
charge critique élastique désignée Ncr pour le flambement par fle-
xion, Ncr,T pour le flambement par torsion et Ncr,TF pour le flambe-
ment par flexion-torsion. Selon le type et la géométrie de la section
transversale, soit la charge critique élastique de flambement par
torsion, soit celle de la charge critique élastique de flambement
par flexion-torsion peut être trouvée inférieure à la charge critique
élastique de flambement par flexion. Il en résulte que la maı̂trise du
seul flambement par flexion peut être cause de déboires.
Nota. Le substantif dérivé du verbe « restreindre » est « restriction ». Parce que, d’une
part, ce dernier terme reflète plutôt imparfaitement le sens voulu ici et, d’autre part, afin
d’éviter l’usage d’une périphrase, le terme « restreinte » – qui ne semble pas exister
dans la langue française – est créé pour la circonstance, par analogie avec son correspon-
dant anglo-saxon « restraint ».
& Les profilés laminés à chaud à section doublement symétrique
sont particulièrement enclins au flambement par flexion. Le flam-
bement par torsion revêt un caractère plutôt académique ; il se
manifeste dans les éléments à section doublement symétrique et
présentant une grande raideur flexionnelle associée à une faible
raideur torsionnelle.
Le flambement par flexion-torsion est déterminant dans le cas de
barres à section ouverte et à parois minces – donc à faible raideur
torsionnelle – présentant un centre de gravité nettement distinct du
centre de cisaillement.
On notera que les profils creux, de forme rectangulaire ou circu-
laire, sont, en raison de leur section fermée, dotés d’une très
grande raideur torsionnelle et périssent normalement en flambe-
ment par flexion.
On rappellera enfin que l’élancement (voir Nota) est le para-
mètre le plus important régissant le phénomène de flambement,
quelle que soit la forme prise par celui-ci. Le danger de flambe-
ment sera donc d’autant plus grand que l’élancement de la
pièce comprimée est important.
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– INSTABILITÉS STRUCTURALES DES BARRES

Le flambement est la première des instabilités structurales ren-
contrées dans les barres.
Nota. Le terme élancement est utilisé communément pour tous les phénomènes d’ins-
tabilité structurale. La manière de le définir, et donc de l’exprimer mathématiquement,
répond à un même concept, mais varie toutefois quelque peu selon le phénomène étu-
dié.
& Dans un élément structural soumis à flexion, une partie de la
section transversale est soumise à des contraintes de compression,
ce qui le rend propice au phénomène d’instabilité spécifique aux
toujours des conditions d’appui élastiques correspondant à des
situations intermédiaires aux précédentes en termes de déplace-
ment transversal relatif des extrémités, d’une part, et des rotations
d’extrémité, d’autre part.
Le concept de longueur de flambement peut être généralisé au
cas du poteau chargé axialement mais soumis à effort axial
variable et/ou de section non uniforme sur la longueur. Il est alors
nécessaire d’adopter des valeurs de référence de l’effort axial et/ou

pièces fléchies : le déversement. Le danger de déversement sera
d’autant plus grand que l’élancement de la pièce fléchie est
important.
Le déversement est la seconde des instabilités structurales ren-
contrées dans les barres.
Par souci de simplicité, on désignera, dans la suite, par poteau,
l’élément structural comprimé axialement, et par poutre, l’élément
structural sollicité en flexion. Ces raccourcis de langage ne doivent
pas occulter le fait que les poteaux, respectivement les poutres, ne
se réduisent pas à la seule position verticale, respectivement hori-
zontale, que ces termes pourraient éventuellement inspirer.
Le présent dossier aborde donc à la fois le flambement et le
déversement.
3. Flambement par flexion
3.1 Charge critique élastique
Un poteau idéal à section uniforme doublement symétrique et
chargé axialement à ses extrémités en compression peut flamber
par flexion autour de l’un des axes principaux de sa section trans-
versale sous une charge critique élastique, dite aussi « charge cri-
tique d’Euler » :
2
P cr = p El2
ðaLÞ
avec L longueur physique du poteau, appelée « lon-
gueur d’épure »,
El raideur flexionnelle mobilisée lors du flambe-
ment,
a facteur traduisant l’influence des conditions
d’appui aux extrémités du poteau.
Le mode critique d’instabilité pour un poteau avec appuis sim-
ples à ses deux extrémités est une demi-onde de sinusoı̈de.
3.2 Longueur de flambement
1
de la rigidité flexionnelle (par exemple la valeur maximale de
l’effort de compression, la raideur flexionnelle la plus faible) pour
exprimer les résultats.
3.3 Imperfections géométriques
On a vu précédemment [6] que, pour un poteau idéal, donc ini-
tialement parfaitement rectiligne et chargé strictement axialement,
tout déplacement transversal du poteau ne peut survenir que
lorsque la charge atteint sa valeur critique Pcr. Pour P < Pcr, on suit
la trajectoire fondamentale d’équilibre et le poteau ne subit que des
déplacements exclusivement axiaux.
Un poteau peut être géométriquement imparfait à deux
égards :
– soit, il est chargé axialement, mais il est affecté d’une
déformée initiale w0(x) ;
– soit, il est initialement parfaitement rectiligne, mais l’effort
de compression agit avec une excentricité e0 supposée cons-
tante.
Pour ce qui suit, on se réfère au poteau à section uniforme avec
deux appuis simples d’extrémité. Ceux-ci autorisent une libre rota-
tion de flexion et ne peuvent subir de déplacement différentiel dans
la direction perpendiculaire à l’axe du poteau. Les conclusions qua-
litatives qui seront tirées plus loin peuvent être généralisées à tout
autre type de poteau.
(1) & Dans les deux cas de poteau géométriquement imparfait, évo-
qués plus haut, le poteau est, non seulement comprimé par l’effort
appliqué, mais aussi fléchi. Au premier ordre, c’est-à-dire par rap-
port à la configuration initiale du poteau, le moment de flexion,
dit moment primaire, vaut Pw0(x) dans le premier cas, et Pe0 dans
le second cas.
Chacun de ces moments a évidemment pour effet d’entraı̂ner
une déformée transversale du poteau, ce qui produit un incrément
de déformée et accroı̂t d’autant le moment sollicitant. La majora-
tion du moment crée un nouvel incrément de déformée et, donc,
de moment et le processus se répète (figure 1a).
Pour l’effort P appliqué, le poteau est dit « stable » si la série des
incréments successifs de la déformée converge vers une valeur
finie. Dans le cas contraire, le poteau est dit « instable ».

Habituellement, on désigne par aL la longueur de flambement

(voir Nota) Lfl, à savoir la longueur d’un poteau fictif de même sec- P P P
tion transversale que le poteau réel, simplement appuyé à ses Pcr Pcr Pcr
extrémités, qui a même charge critique élastique que le poteau
1 w0 = 0 1 w0 = 0 1 e0 = 0
réel. La longueur de flambement est souvent introduite comme la
distance entre deux points d’inflexion consécutifs de la configura- w0 = 0 w0 = 0 e0 = 0
tion du mode critique d’instabilité (éventuellement situé(s) par-
delà la longueur du poteau). Une telle définition, assez commode w0 < 0 w0 > 0 w0 < 0 w0 > 0 e0 < 0 e0 > 0
au plan didactique parce qu’elle confère un sens physique, a toute-
fois ses limites et ne peut être admise en toute généralité.
Le facteur a est dit coefficient de longueur de flambement. wadd w
w0 w0 wadd + w0
Nota. Dans la littérature, on trouve aussi le symbole Lcr pour désigner cette longueur
de flambement. a charge-déplacement b charge-déplacement c
additionnel total
Les appuis du poteau servant de cas de référence sont deux Poteau chargé
Poteau avec déformée initiale excentriquement
appuis simples (a = 1), deux encastrements (a = 0,5), la combinai-
son appui simple-encastrement (a ª 0,7) et la combinaison encas-
trement-extrémité libre (a = 2). Un poteau extrait d’une structure a Figure 1 – Trajectoires d’équilibre

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INSTABILITÉS STRUCTURALES DES BARRES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

& Dans le cas d’une déformée initiale similaire au mode critique flexion dès le début de la mise en charge (figure 1c). La trajectoire
d’instabilité, soit une demi-onde de sinusoı̈de, la déformée addi- d’équilibre évolue de manière similaire à celle obtenue pour le
tionnelle, sous l’action d’un effort P, s’écrit : poteau à déformée initiale, sous réserve de se référer, pour ce der-
nier cas, à la courbe de la déformée additionnelle.
w add ðx Þ = P w ðx Þ (2)
P cr - P 0 & On remarquera que les facteurs d’amplification, relatifs aux deux
de sorte que la déformée totale vaut : cas examinés plus haut, sont formellement différents selon que
l’imperfection géométrique est une déformée initiale ou une excen-
P cr tricité de la charge. Toutefois, en termes de valeurs, ils se différen-
w ðx Þ = w 0 ðx Þ + w add ðx Þ = w ðx Þ

1
(3)
P cr - P 0 cient peu dans le domaine des rapports P/Pcr susceptibles d’être ren-
Le moment résultant vaut : contrés en pratique, soit inférieurs à 0,5. Ceci justifie que l’on ait
souvent assimilé le second au premier et retenu la seule forme (5).
Mðx Þ = Pw ðx Þ
soit, de manière plus explicite :
3.4 Effets d’un domaine fini
P cr P cr de comportement élastique
M ðx Þ = Pw 0 ðx Þ = M ðx Þ (4)
P cr - P P cr - P 0
Le diagramme contrainte-déformation tiré d’un essai standardisé
avec M0(x) moment de flexion primaire introduit plus
de traction sur un acier de construction est classiquement idéalisé
haut.
par une loi bi-linéaire (figure 2). Le comportement élastique, repré-
Le facteur multiplicateur de ce moment primaire, appelé facteur senté par la droite de Hooke, de pente égale au module d’élasticité
d’amplification, s’écrit donc : E de l’acier, est suivi d’un comportement plastique, traduit par le
palier d’ordonnée égale à la limite d’élasticité fy de l’acier. On
Mðx Þ P cr 1 parle alors d’un comportement élastique-parfaitement plastique.
= =
(5) Ce faisant, on néglige tout effet d’écrouissage, et on admet le maté-
M 0 ðx Þ P cr - P 1- P
P cr riau suffisamment ductile pour que la longueur du palier plastique
ne soit pas particulièrement préoccupante.
Il apparaı̂t clairement qu’il n’a de sens physique que si P < Pcr.
Le flambement d’un poteau présentant une déformée initiale se
produit selon un mode d’instabilité qui ne procède pas de la bifurca- Le comportement du poteau idéal fait d’un acier « élastique-
tion de l’équilibre en raison de l’existence de moments de flexion dès parfaitement plastique » reste élastique aussi longtemps que la
le début de la mise en charge. On parle plutôt de flambement par contrainte uniforme en section s n’atteint pas la limite d’élasti-
« divergence de l’équilibre ». Dans le contexte d’une analyse linéaire cité fy.
du flambement, le déplacement transversal tend progressivement
vers l’infini lorsqu’on approche de la charge critique (figure 1b).
& La charge ultime Pu d’un tel poteau est donc conditionnée par la
& Dans le cas d’une excentricité (constante) de la charge de com- charge critique d’instabilité élastique P cr = p2 EI / L2f l , lorsque s < fy,
pression appliquée, la déformée totale sous l’action d’un effort P plafonnée à la résistance axiale plastique en section Py = Afy , où A
s’écrit : désigne l’aire de la section transversale :
w ðx Þ = e 0 ðtg kL sin kx + cos kx - 1Þ (6) P u = min½P y , P cr Š (11)
2
& La charge critique élastique de flambement s’écrit :
avec :
P p2 El p2 EA p2 EA
k2 = (7) P cr = 2
= 2
= (12)
EI Lf l ðLfl / iÞ l2
Plus particulièrement, à mi-longueur, où, par symétrie, la défor- où l’élancement géométrique l, rapport pentre
mée pour a = 1 atteint sa valeur maximale, on a, compte tenu de ffiffiffiffiffiffiffiffiffi la longueur de
flambement Lfl et le rayon de giration i = I / A pour le sens de
l’équation (1) :
  rffiffiffiffiffiffiffiffi  flambement considéré, est :
L p P


w = e0 sec -1 (8) Lfl
2 2 P cr l= (13)
i
On notera que, mathématiquement, la déformée w(x) est
positive, si l’excentricité e0 est négative, et vice-versa.
σ
Le moment de flexion maximum est obtenu selon : fy

M L = Pw ð L Þ + P e 0


2 2
soit :
 rffiffiffiffiffiffiffiffi
MðL / 2Þ = Pe 0 sec p P
(9)
2 P cr
Le facteur d’amplification du moment primaire Pe0 vaut ici : E
 rffiffiffiffiffiffiffiffi
MðL / 2Þ
= sec p P
(10)
Pe 0 2 P cr ε
& Tout comme dans le cas du poteau à déformée initiale, l’instabi-
lité du poteau rectiligne chargé excentriquement ne procède pas Figure 2 – Diagramme contrainte-déformation idéalisé pour un acier
par bifurcation d’équilibre en raison de l’existence de moments de structural

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Instabilités structurales des plaques

Voilement
par René MAQUOI
Professeur émérite de l’université de Liège
Ingénieur civil des constructions
1

1. Notions de « plaque » et de « voilement » ................................ C 2 512 – 2

1.1 Le composant « plaque » ................................................................... — 2
1.2 Actions sollicitant les plaques ........................................................... — 2
1.3 Instabilités dans les plaques .............................................................. — 3
1.4 Dimensionnement d’une structure en plaques ................................. — 4
2. Théorie élastique linéaire de la flexion des plaques................ — 4
2.1 Action de forces transversales .......................................................... — 4
2.2 Action additionnelle de forces agissant dans le plan ....................... — 5
2.3 Conditions d’appui flexionnelles ....................................................... — 7
3. Voilement des plaques ................................................................... — 7
3.1 Voilement et charge critique élastique de voilement ........................ — 7
3.2 Détermination des charges critiques élastiques de voilement ......... — 7
3.2.1 Méthode asymptotique ........................................................... — 7
3.2.2 Intégration analytique de l’équation aux dérivées partielles . — 7
3.2.3 Méthode de l’énergie .............................................................. — 8
3.3 Équations fondamentales du voilement élastique non linéaire ....... — 8
4. Charges critiques de voilement élastique.................................. — 9
4.1 Sous sollicitations élémentaires ........................................................ — 9
4.2 Sous combinaison de sollicitations élémentaires............................. — 10
4.3 Sous charge transversale concentrée ................................................ — 10
4.4 Outils de détermination des charges critiques ................................. — 11
5. Charges ultimes de voilement...................................................... — 11
5.1 Analyse du concept de charge critique ............................................. — 11
5.2 Détermination des charges ultimes de voilement ............................ — 12
5.3 Comparaison des comportements respectifs d’un poteau
et d’une plaque .................................................................................. — 12
5.3.1 Poteau soumis à compression uniforme ................................ — 12
5.3.2 Plaque soumise à compression uniforme .............................. — 13
5.3.3 Comportement type « plaque » ou « poteau » ....................... — 14
6. Modèles à la ruine pour le voilement des plaques ................... — 15
6.1 Modèle pour sollicitation sous contraintes normales uni-axiales .... — 15
6.1.1 Plaque parfaite en compression uniforme ............................. — 15
6.1.2 Plaque imparfaite en compression uniforme ......................... — 16
Parution : mai 2010 - Dernière validation : février 2015

6.1.3 Plaque imparfaite soumise à distribution linéaire

de contraintes normales .......................................................... — 16
6.1.4 Procédure normative de la EN 1993-1-5 ................................. — 16
6.2 Modèle pour sollicitation de cisaillement ......................................... — 17
6.2.1 Rétrospective des modèles ..................................................... — 17
6.2.2 Procédure normative de la EN 1993-1-5 ................................. — 19
6.3 Modèle pour voilement sous charge concentrée .............................. — 20
6.3.1 Rétrospective des modèles ..................................................... — 21
6.3.2 Procédure normative de la EN 1993-1-5 ................................. — 23
6.3.3 Extension aux âmes raidies longitudinalement ..................... — 24
7. Procédure unifiée d’évaluation des charges de ruine ............. — 24
8. Conclusion........................................................................................ — 24
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 512

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INSTABILITÉS STRUCTURALES DES PLAQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

out élément structural de type « plaque » initialement plan et soumis à des

T efforts agissant strictement dans son plan est susceptible de quitter cette
configuration et de fléchir transversalement lorsque la sollicitation induit des
contraintes de compression dans tout ou partie de la plaque. Ce phénomène,
appelé « voilement », survient lorsque la sollicitation atteint un seuil critique et
il gouverne alors la capacité portante. Une plaque est d’autant plus propice au
voilement que son élancement, mesuré par le rapport largeur/épaisseur, est

1 élevé.
La compression source de cette instabilité résulte, soit de l’action directe
d’une distribution de contraintes normales, soit de la composante de compres-
sion des contraintes principales lorsque la plaque est sollicitée en cisaillement.
La capacité portante d’une plaque est influencée par les imperfections géomé-
triques (défaut de planéité) et structurales (contraintes résiduelles) et par la
limite d’élasticité du matériau constitutif. Les imperfections ont un rôle
défavorable.
Dans le présent dossier, on introduit, d’une part, les principes de base régis-
sant la flexion transversale et le voilement des plaques et, d’autre part, les
modèles à la ruine qui constituent désormais le fondement des clauses
normatives.
Cet article fait suite aux [C 2 510] et [C 2 511] parus ensemble en 2009.

1. Notions de « plaque »
et de « voilement » a

b O
1.1 Le composant « plaque »
x
De manière simpliste, une plaque peut être définie comme un
composant structural dont l’une des trois dimensions, dite « épais- t
seur », est faible vis-à-vis des deux autres. Il s’agit, en principe,
d’un être structural plan, entendant par là que le plan moyen, sur-
face située à mi-épaisseur, est admis initialement parfaitement
plan. y z
Pour éviter des complications mathématiques inutiles, on se
borne à ne considérer ici que les plaques dont, à la fois : Figure 1 – Plaque rectangulaire et son repère de coordonnées
– l’épaisseur t est constante ;
– la forme est rectangulaire et définie par la longueur a et la lar-
geur b ; y
– le matériau constitutif – les aciers de construction en l’espèce –
est admis homogène et isotrope.
Ces conditions ne constituent pas, à proprement parler, des res-
trictions dès lors qu’on les rencontre le plus souvent, ou qu’on les
approche suffisamment, dans la pratique de la construction
métallique.
Le plan moyen défini plus haut sert de plan de référence Oxy
x
(figure 1) et les axes x et y sont assez naturellement orientés, res-
pectivement selon la longueur et la largeur. La direction z, perpen- z
diculaire à ce plan, est ainsi dirigée selon l’épaisseur de la plaque.
Figure 2 – Plaque sollicitée par des forces transversales à son plan
moyen
1.2 Actions sollicitant les plaques
On en rencontre surtout deux types. direction z (les dalles de plancher ou de toiture en sont des exem-
ples). Elle assure alors un rôle similaire à celui d’une poutre, si ce
& Une plaque peut supporter des forces transversales à son plan n’est qu’elle développe un comportement bi-axial et non mono-
moyen, assez souvent gravitaires (figure 2), donc dirigées selon la axial en flexion.

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– INSTABILITÉS STRUCTURALES DES PLAQUES

& Par ailleurs, une plaque peut être soumise à des forces membra-
naires, ainsi appelées parce que leurs résultantes s’exercent cette
fois dans le plan moyen de la plaque.
Donc, si l’on néglige l’épaisseur des semelles devant la hauteur
d’âme d’une poutre étroite en caisson soumise à flexion positive
(M > 0) autour d’un de ses axes principaux, chacune des quatre
parois (âmes, semelle inférieure, semelle supérieure) constituant
la section est sollicitée dans son plan moyen par une distribution
d’équilibre indifférent. Elle peut, soit rester plane, soit sortir de son
plan et prendre ainsi une configuration d’équilibre à l’état déformé.
La forme voilée, représentée par ses lignes de niveau à la figure 4a,
concerne toute l’étendue de la plaque puisque celle-ci est partout
comprimée.
La compression « directe » se rencontre également lorsque la
plaque est soumise à flexion modérée puisqu’une zone de la
plaque est alors soumise à compression s x(y) d’intensité variable

1
uni-axiale de contraintes normales constantes sur l’épaisseur : sur la largeur de cette zone (figure 5a) à partir d’une intensité
– compression uniforme dans la semelle supérieure ;
– traction uniforme dans la semelle inférieure ;
– flexion pure ou composée dans l’âme. x

Le moment de flexion M est normalement accompagné d’un effort

tranchant V (figure 3a) ; celui-ci est principalement repris par les
sx sx
âmes. Les parois agissent donc respectivement à la manière d’une
barre comprimée, d’une barre tendue et de poutres fléchies à la dif-
férence près qu’elles présentent ici encore, en raison de leurs pro-
portions, un comportement bi-axial et non plus mono-axial.
y
1.3 Instabilité dans les plaques a compression uniforme

De même qu’une barre comprimée peut flamber, une plaque t

peut voiler lorsque sa sollicitation extérieure génère locale-
ment (figure 3b), ou globalement, des efforts intérieurs de x
compression, en conformité avec le principe selon lequel
« qui dit compression dit instabilité potentielle ».
t t
& Il est évident qu’une plaque rectangulaire appuyée sur son pour- –s
s
tour et sollicitée en compression uniforme d’intensité s x, selon la
direction x, est en danger de voilement parce que des efforts inté-
45°
rieurs de compression s x cheminent selon x. On peut envisager de
parler ici de compression « directe » parce que visible au travers de y t
la sollicitation extérieure (figure 4a). Pour une certaine valeur s x,cr
b cisaillement uniforme
de la contrainte de compression, la plaque se trouve dans un état

Figure 4 – Plaque rectangulaire soumise à compression uniforme et à

y cisaillement dans son plan

sx,1 < 0 sx,1 < 0

O x
a moment accompagné d’un effort tranchant v sx,2 sx,2
y
y a distribution des contraintes
normales de flexion
sx,1,cr sx,1,cr
x

O x
sx,2,cr sx,2,cr
b charge concentrée appliquée sur un bord y
b état d’équilibre voilé
Figure 3 – Plaque rectangulaire sollicitée par des forces
membranaires Figure 5 – Plaque soumise à flexion pure dans son plan

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INSTABILITÉS STRUCTURALES DES PLAQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
maximale s x,1 (valeur absolue). Si l’on amplifie cette sollicitation, la
distribution des contraintes reste homothétique mais croı̂t en inten-
sité. Pour une certaine valeur s x,1,cr de la contrainte maximale de
compression, la plaque se trouve dans un état d’équilibre indiffé-
rent et peut voiler. Les lignes de niveau de la forme voilée repré-
sentée à la figure 5b se concentrent principalement dans la zone
comprimée de la plaque et n’affectent que peu la zone tendue.
& S’agissant de plaque, l’état de sollicitation interne est par
1
essence bi-axial. Il est donc utile de raisonner en termes de
contraintes principales. Ainsi, pour une même plaque soumise,
cette fois, à cisaillement pur d’intensité de contrainte t (figure 4b),
on sait, en vertu du cercle de Mohr, que cet état de sollicitation
équivaut à un état de contraintes principales égales à t en valeur
absolue mais de signes opposés, agissant selon les directions incli-
nées à 45 sur les facettes de cisaillement pur (figure 4b). C’est ici
la compression principale diagonale, non directement extériorisée
par la représentation habituelle de la sollicitation extérieure, qui
constitue la source potentielle du voilement d’une plaque en cisail-
lement. On pourrait donc, en l’espèce, parler de compression
« indirecte ».
Le voilement peut survenir pour une valeur t cr de la sollicitation,
à laquelle correspond une valeur s cr de la contrainte principale de
compression. La forme voilée est représentée par des lignes de
niveau qui s’« étirent » selon une direction proche de celle de la
diagonale comprimée et se concentrent sur une bande pseudo-dia-
gonale (figure 4b).
& Lorsque l’intensité de la compression – directe ou indirecte –
atteint un niveau suffisant, la plaque peut donc quitter sa position
plane initiale et prendre une déformée transversale, c’est-à-dire
selon l’axe z. Ce danger est d’autant plus grand que la plaque est
élancée. L’élancement de voilement est mesuré par le rapport b / t
entre la largeur b (plus précisément la dimension b de la plaque
dans la direction perpendiculaire à celui de la sollicitation sous
contraintes normales) et l’épaisseur t. Il joue, dans le voilement
d’une plaque, le même rôle que l’élancement de flambement Lfl / i
pour un poteau comprimé axialement.
& Le procédé moderne de montage des ponts métalliques par
lançage pose par ailleurs le problème de la résistance à une force
transversale membranaire concentrée (en anglais « patch
loading »). La force transversale dont il s’agit ici est, par exemple,
une réaction d’appui qui, appliquée en phase de construction à la
face inférieure d’une poutre de pont, doit diffuser dans l’âme. Elle
est en principe appliquée dans le plan de l’âme, mais selon la direc-
tion y, à savoir perpendiculairement à l’axe de la poutre, et induit
clairement une compression locale sous la charge.
Si l’usage est de parler en l’espèce de force concentrée, la pra-
tique est plutôt de considérer qu’il s’agit d’une force d’intensité
souvent importante mais appliquée sur une longueur de distribu-
tion pouvant être faible, comparativement à la longueur de la
poutre. Cette force est équilibrée par les efforts tranchants
(figure 3b).
Alors que, pour la barre comprimée axialement, la charge cri-
tique élastique de flambement constitue une borne supérieure de
la capacité portante, le comportement bi-axial des plaques permet
à celles-ci, dans certaines circonstances, de développer une résis-
tance postcritique significative et d’atteindre une charge de ruine
pouvant largement dépasser la charge critique élastique de
voilement.
& Il existe, bien sûr, des situations pour lesquelles une plaque est
soumise à une distribution de contraintes normales membranaires,
à la fois selon les directions x et y. Un tel cas de distribution bi-
axiale n’est qu’assez exceptionnellement rencontré dans les cons-
tructions civiles et il se traite alors le plus souvent par le biais de
relations d’interaction entre les composantes uni-axiales respecti-
ves de la distribution. C’est pourquoi, dans la suite, on se borne à
n’examiner que le cas de distribution uni-axiale de contraintes nor-
males membranaires.
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Exemples.
Dans les structures de génie civil, les plaques rencontrées sont
très généralement soumises, soit à des forces transversales à leur
plan, soit à des forces membranaires. L’action concomitante des
deux types de sollicitations n’y est pas la règle.
Ce n’est pas le cas dans la construction navale où les bordages
de navire doivent, à la fois, résister à la pression hydrostatique et aux
efforts de flexion/torsion d’ensemble de la coque.
Ici, on examine exclusivement les aspects du voilement des pla-
ques soumises à des sollicitations membranaires.
1.4 Dimensionnement d’une structure
en plaques
De la même manière qu’il est d’usage de dimensionner une
ossature en vérifiant individuellement les éléments structuraux
(poutre, poteau) qui la composent, moyennant la prise en compte
de conditions d’extrémité appropriées, on dimensionne une struc-
ture en plaques en vérifiant individuellement les plaques qui la
composent.
Toute plaque est soumise à des conditions aux limites sur son
pourtour. Si l’on isole une plaque de la structure à laquelle elle
appartient, ces conditions traduisent donc physiquement les main-
tiens procurés à cette plaque par le reste de la structure.
Pour des raisons de stabilité, et donc de résistance, une plaque
peut être raidie.
L’être générique appelé « plaque » peut alors désigner une
partie non raidie de la tôle (sous-panneau), comprise entre rai-
disseurs/bords, tout autant que la plaque raidie en tant que
telle (panneau).
Dans la mesure où il est parfois difficile d’assimiler les raidis-
seurs à des supports indéformables, on peut être amené à exami-
ner séparément les sous-panneaux (non raidis) et les panneaux
(raidis).
Cet article ne s’adresse qu’aux plaques non raidies. On y intro-
duit, d’une part, les principes de base régissant la flexion tranver-
sale et le voilement des plaques et, d’autre part, les modèles à la
ruine qui constituent désormais le fondement des clauses
normatives.
2. Théorie élastique linéaire
de la flexion des plaques
Le voilement d’une plaque se manifeste donc par l’apparition
d’une déformée transversale au plan moyen. Il entraı̂ne une flexion
de la plaque hors de son plan et est gouverné par l’équation fonda-
mentale de la flexion élastique des plaques.
En théorie élastique linéaire, l’équilibre est écrit par référence à la
configuration non encore déformée.
2.1 Action de forces transversales
Lorsqu’on aborde la théorie élastique de la flexion des pla-
ques [1], le matériau est supposé avoir un comportement indéfini-
ment élastique. Il est donc caractérisé par un diagramme
contrainte/déformation, dit « diagramme t - e », linéaire dont la
pente est donnée par le module d’élasticité E du matériau.
Il est d’usage d’étudier une poutre en flexion en la ramenant à
son axe x. La déformée de celui-ci permet de déterminer la
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– INSTABILITÉS STRUCTURALES DES PLAQUES

Vy En négligeant, comme il est usuel, les infiniment petits d’ordre

My Mxy supérieur, l’équilibre d’un élément dx·dy découpé dans la plaque
Vx x (figure 6) débouche sur les relations suivantes :
dx dMx
∂Vx ∂Vy
Mx z
Mx+
dx
dx
+ + p (x , y ) = 0
∂x ∂y
dy ∂
Myx dMyx ∂M x M xy
Myx + dx + − Vx = 0 (2)

1
p(x,y) dxdy dx ∂x ∂y
dMy
My+ dy dVx ∂My ∂Myx
dy Vx+
dx
dx − + + Vy = 0
y dVy ∂y ∂x
Vy + dy
dMxy dy
Mxy + dy En substituant dans la 1re équation de (2) les valeurs de Vx et Vy
dy tirées des 2e et 3e équation de (2), on obtient :

Figure 6 – Efforts intérieurs sur un élément infinitésimal (épaisseur t) ∂2Mx ∂2Mxy ∂2My
+2 + + p (x , y ) = 0 (3)
∂x 2 ∂x ∂y ∂y 2
distribution en long des efforts intérieurs, appelés aussi « éléments
de réduction » – moment de flexion M, effort axial N et effort tran- Et, en y remplaçant les moments par leurs expressions (1) :
chant V – puis de calculer les contraintes en un point situé à une
distance z de l’axe x en utilisant les lois élémentaires établies dans ∂4w ( x , y ) ∂4w ( x , y ) ∂4w ( x , y ) p ( x , y )
+2 + = (4)
la théorie élastique des poutres. Le fait qu’une plaque ait deux ∂x 4 ∂x 2 ∂y 2 ∂y 4 D
dimensions dominantes accroı̂t évidemment le nombre d’éléments
de réduction : moments de flexion Mx et My, moments de torsion & Cette dernière relation, appelée équation de Lagrange (1813),
Mxy et Myx et efforts tranchants Vx et Vy (figure 6). régit la flexion des plaques planes. Elle est l’analogue à deux
Il est d’usage de rapporter les efforts intérieurs à l’unité de lon- dimensions de l’équation :
gueur à laquelle ils s’appliquent.
∂4w p ( x , y ) (5)
& Plusieurs théories de la flexion élastique des plaques sollicitées =
∂x 4 El
par des forces transversales au plan moyen existent. Elles diffèrent
par les hypothèses simplificatrices de départ. Celle-ci gouverne la flexion des poutres droites de raideur
 La plus communément enseignée est la théorie de Kirchhoff. flexionnelle EI.
Elle est régie par des relations similaires à celles gouvernant la fle- La détermination, par intégration de (4), de la déformée w(x, y)
xion des poutres mais, toutefois, quelque peu plus complexes dans du plan moyen de la plaque suffit pour calculer, selon (1), les distri-
la mesure où le comportement structural d’une plaque est bi-axial. butions des moments de flexion et de torsion puis, selon les 2e et
Alors que la théorie des poutres est plutôt considérée rigoureuse, 3e équations de (2), celles des efforts tranchants. Les contraintes s
la théorie de Kirchhoff est manifestement approchée. et t et, au besoin, les contraintes principales en un point situé à une
 Elle se fonde notamment sur l’hypothèse simplificatrice selon distance z du plan moyen s’obtiennent à partir des lois élémentai-
laquelle le plan moyen ne subit pas de déformation membranaire res de la résistance des matériaux et de l’élasticité plane à deux
lorsque la plaque fléchit. Ceci implique que la déformée de la dimensions.
plaque soit une surface développable, ce qui, de toute évidence,
ne saurait qu’être très exceptionnellement le cas. C’est pourquoi
les résultats de la théorie de Kirchhoff ne sont considérés comme 2.2 Action additionnelle de forces
suffisamment réalistes que si la flèche (déplacement maximal agissant dans le plan
selon z) n’excède pas 25 à 30 % de l’épaisseur t.
& Tout problème de comportement élastique d’une plaque passe Admettons maintenant que la plaque examinée au § 2.1 soit, en
par la détermination préalable de la déformée w (x, y) du plan outre, soumise à des efforts membranaires, c’est-à-dire appliqués
moyen de cette plaque, c’est-à-dire de la fonction représentant le dans le plan de la plaque : Nx, Ny, Nxy (= Nyx). Ceux-ci produisent
déplacement de tout point de ce plan dans la direction normale à inévitablement une déformation du plan moyen et ont une action
celui-ci. En effet, tous les efforts intérieurs – moments de flexion, sur la flexion transversale de la plaque, d’une manière similaire à
moments de torsion, efforts tranchants – sont obtenus par dériva- ce qui se passe dans une poutre chargée transversalement et
tions appropriées de cette fonction w(x, y). axialement.
L’équilibre d’un élément infinitésimal dx·dy, découpé dans la
On a par exemple pour les moments de flexion et de torsion :
plaque par deux paires de plans parallèles aux plans coordonnés
⎛ ∂2w ( x , y ) ∂2w ( x , y ) ⎞ xz et yz, doit à présent envisager, outre les forces déjà considérées
Mx = − D ⎜ +ν ⎟ au § 2.1, les efforts agissant dans le plan de la plaque dont les
⎝ ∂x 2 ∂y 2 ⎠ intensités par unité de longueur sont indiquées à la figure 7b.
⎛ ∂2w ( x , y ) ∂2w ( x , y ) ⎞
My = − D ⎜ +ν (1) & En projetant ces forces sur les axes x et y, on obtient les équa-
∂y 2 ∂x 2 ⎟
⎝ ⎠ tions d’équilibre additionnelles suivantes :
∂2w ( x , y )
Mxy = − Myx = − D (1 − ν ) ∂N x ∂Nyx
∂x ∂y + =0
∂x ∂y (6)
Et 3 ∂Ny ∂N xy
avec D= raideur flexionnelle de la plaque par unité
(
12 1 − ν 2 ) de longueur, ∂y
+
∂x
=0

n coefficient de contraction transversale, dit

de Poisson. Lesquelles sont indépendantes des trois équations de (2) et peu-
vent donc être traitées séparément.

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INSTABILITÉS STRUCTURALES DES PLAQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

dx
O x
dx

Nx
dy O Nyx x

1 z Nx+
dNx
dx
dx
Nxy
a coupe selon x
dNxy
Nxy + dx
dx
O
x dw
Ny
dy
y
dNyx
Nyx Nyx + dy
dy
dNxy
Nxy + dx
dx dw + d2w
Nx dx
dy dxdy
dy dNx
Nx + dx
Nxy dx c projections sur Oz des efforts de cisaillement

dNyx
Nyx + dy
dy
dNy
y Ny + dy
dy

b efforts sur le plan de la plaque

Figure 7 – Efforts membranaires

& Projetons maintenant sur l’axe Oz les forces indiquées à la plaque est soumise à l’action d’une charge transversale p(x, y), elle
figure 7a. À cette fin, on doit tenir compte de la déformée de la prend une déformée w1(x, y) de sorte que tout point du plan moyen
plaque. En négligeant ici encore les infiniment petits d’ordre supé- se retrouve à une coordonnée [w0(x, y) + w1(x, y)] selon z. Pour le
rieur, on obtient : calcul de la déformée w1(x, y), on peut utiliser l’expression (10) éta-
blie pour les plaques planes. Ceci n’est toutefois licite que si la
 Projection des forces Nx sur l’axe Oz (figure 7a) :
déformée initiale w0(x, y) est faible. On peut alors considérer
∂2w ( x , y ) ∂N x ∂w ( x , y ) (7)
qu’elle est produite par une charge transversale fictive et invoquer
Nx dxdy + dxdy le principe de superposition.
∂x 2 ∂x ∂x
 Considérons maintenant que, outre la charge transversale, la
 Projection des forces Ny sur l’axe Oz : plaque est sollicitée par des forces membranaires. Les effets de
celles-ci sur la flexion de la plaque dépendent, non seulement de
∂2w ( x , y ) ∂Ny ∂w ( x , y )
Ny dxdy + dxdy (8) w1(x, y), mais aussi de w0(x, y) et, plus précisément, de la déformée
∂y 2 ∂y ∂y totale [w0(x, y) + w1(x, y)] puisqu’ils font référence à celle-ci
(figure 7). Dans le second membre de (10), il importe dès lors de
 Projection des forces Nxy et Nyx = Nxy sur l’axe Oz (figure 7c) : remplacer w(x, y) par la déformée totale.
∂2w ( x , y ) ∂N xy ∂w ( x , y ) ∂N xy ∂w ( x , y ) Comme l’établissement de l’équation aux dérivées partielles l’a
2N xy dxdy + dxdy + dxdy (9) montré, le premier membre de (10) ne représente que des
∂x ∂y ∂x ∂y ∂y ∂x
moments de flexion et de torsion dans la plaque. Ceux-ci ne dépen-
& Ces diverses contributions viennent donc se superposer à la dent pas de la courbure totale, mais bien de la variation de cour-
charge transversale p(x, y)dxdy (figure 6). En réappliquant la procé- bure. La fonction w(x, y) s’identifie ainsi à la seule déformée addi-
dure décrite au § 2.1 aux équations (2) moyennant la modification tionnelle w1(x, y).
ci-dessus et tenant compte des deux premières équations de (6), on On obtient ainsi l’équation fondamentale d’une plaque à légère
obtient l’équation différentielle de la déformée d’une plaque sou- déformée initiale :
mise simultanément à des charges transversales et à des forces
∂4w 1 ( x , y ) ∂4w 1 ( x , y ) ∂4w 1 ( x , y )
agissant dans le plan de la plaque : +2 + =
∂x 4 ∂x 2 ∂y 2 ∂y 4
∂4w ( x , y ) ∂4w ( x , y ) ∂4w ( x , y )
+2 + ⎡ ∂2 ⎡⎣w 0 ( x , y ) + w 1 ( x , y )⎤⎦ ⎤
∂x 4 ∂x 2 ∂y 2 ∂y 4
(10) ⎢p ( x , y ) + N x ⎥
⎢ ∂x 2 ⎥
1⎡ ∂2w ( x , y ) ∂2w ( x , y ) ∂2w ( x , y ) ⎤ (11)
= ⎢p ( x , y ) + N x + 2N xy + Ny ⎥ 1 ⎢ ∂ ⎡⎣w 0 ( x , y ) + w 1 ( x , y )⎤⎦
2 ⎥
D ⎢⎣ ∂x 2 ∂x ∂y ∂y 2 ⎥⎦ ⎢ +2N xy ⎥
D⎢ ∂x ∂y ⎥
⎢ ⎥
 Considérons maintenant une plaque dont le plan moyen n’est ⎢ +N ∂ ⎣ 0 ( )
2 ⎡w x , y + w x , y ⎤
1 ( ) ⎦ ⎥
pas initialement plan et présente une configuration initiale w0(x, y) ⎢ y ⎥
⎣ ∂y 2
⎦
d’amplitude faible vis-à-vis de l’épaisseur de la plaque. Si une telle

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Instabilité des coques

par Guy LAGAE
Docteur-ingénieur – Professeur à l’université de Gand
Laboratoire de recherche sur Modèles structuraux, université de Gand

et Wesley VANLAERE
Docteur-ingénieur – Chargé de recherches du Fonds de la recherche scientifique – Flandre
1
(FWO)
Laboratoire de recherche sur Modèles structuraux, université de Gand

1. Contraintes membranaires et de flexion dans les coques...... C 2 513 – 2

2. Voilement des coques – Disparité entre théorie et résultats
expérimentaux ................................................................................. — 3
3. Instabilité et comportement postcritique de barres,
de plaques et de coques parfaites............................................... — 4
4. Effet des imperfections sur le comportement des poteaux,
plaques et coques ........................................................................... — 5
5. Sensibilité des coques aux imperfections ................................. — 5
6. Mesure des imperfections et tolérances géométriques
concernant le voilement ................................................................ — 6
7. Incidence d’un comportement élastique-plastique.................. — 7
8. Méthodes de vérification des coques au voilement ................ — 8
8.1 Calcul des contraintes ........................................................................ — 8
8.2 Calcul par analyse numérique globale MNA/LBA ............................. — 9
8.3 Calcul par analyse numérique globale GMNIA ................................. — 11
9. Exemples........................................................................................... — 12
9.1 Calcul des contraintes ........................................................................ — 12
9.1.1 Compression méridienne (axiale) ........................................... — 12
9.1.2 Cisaillement ............................................................................. — 13
9.1.3 Interaction cisaillement-compression méridienne ................. — 13
9.1.4 Conclusion ............................................................................... — 14
9.2 Analyse MNA/LBA .............................................................................. — 14
9.3 Analyse GMNIA .................................................................................. — 14
9.4 Comparaison des trois méthodes de calcul ...................................... — 14
10. Conclusion........................................................................................ — 14
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 513
Parution : novembre 2009 - Dernière validation : mars 2015

ne coque soumise à des contraintes de compression est susceptible de

U fléchir transversalement lorsque la contrainte atteint une valeur critique :
ce phénomène est appelé « voilement ». Le voilement est une déformation sou-
daine de la coque présentant, généralement, un certain nombre d’ondes dans
les sens circonférentiel et méridien. Étant donné qu’en général le chargement
est dû au poids porté par la coque, le voilement cause, dans la plupart des cas,
un effondrement soudain et total. Un cisaillement de la coque engendre des
contraintes principales de compression et peut donc également causer l’insta-
bilité lorsque ce cisaillement atteint un seuil critique.
La capacité portante d’une coque est fort influencée par les imperfections
géométriques qui ont un rôle extrêmement défavorable. La résistance au voile-
ment est également gouvernée par la limite d’élasticité du matériau. La déter-
mination de la capacité portante des coques par des méthodes analytiques n’est
possible que pour des coques simples en géométrie et en chargement.

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INSTABILITÉ DES COQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Le développement d’ordinateurs performants et de méthodes numériques

très efficaces permet aujourd’hui de calculer une structure en coque quel que
soit la complexité de la géométrie, l’importance de l’effet des imperfections et le
comportement non linéaire. Ces modèles numériques sont employés, non seu-
lement par les chercheurs scientifiques, mais également – sous forme de logi-
ciels FEM (Finite Element Method) commerciaux – par les ingénieurs de projet.
La tâche principale de l’auteur de projet est, aujourd’hui plus que jamais, la

1
modélisation correcte et la conversion des résultats numériques en une résis-
tance au voilement caractéristique d’une coque « réelle » pour obtenir un projet
fiable et économique.
Dans le présent dossier, on traite brièvement des méthodes de calcul pour la
vérification de la résistance d’une coque au voilement.

Dans la théorie membranaire ainsi esquissée, les moments flé-

1. Contraintes membranaires chissants, les moments de torsion et les efforts tranchants perpen-
et de flexion diculaires à la surface sont négligés. Lorsque les conditions ci-des-
sus sont remplies, une coque est souvent capable de supporter des
dans les coques charges étonnamment élevées, malgré la paroi mince.

Exemple. C’est notamment le cas lorsque la paroi d’une coque

Une coque a deux caractéristiques principales :
– une paroi mince ;
– est courbe dans, au moins, une direction.
Les coques en acier sont utilisées comme éléments porteurs de
charges dans diverses constructions : réservoirs de stockage, navi-
res, tours, silos, sous-marins, constructions offshore, missiles, châ-
teaux d’eau, tuyaux de cheminée, vaisseaux spatiaux, etc.
& Les contraintes de traction, de compression et de cisaillement,
parallèles à la paroi de la coque et constantes sur son épaisseur,
sont appelées « contraintes membranaires » (figure 1c) et leurs
résultantes sur l’épaisseur sont appelées « efforts membranaires ».
En tout point de la coque, trois efforts membranaires peuvent
ainsi être définis (figure 1). Pour l’étude du voilement, la compres-
sion est habituellement prise positive pour les contraintes et sollici-
tations méridiennes et circonférentielles.
& Si la forme, les conditions d’appui et le chargement de la coque
sont tels que les charges extérieures peuvent être équilibrées par
les forces membranaires seules, alors ces forces membranaires
peuvent en principe être déterminées par des conditions d’équili-
bre pour chaque élément, infiniment petit, de la coque. Ces condi-
tions d’équilibre sont obtenues en projetant toutes les forces, qui
agissent sur l’élément infiniment petit, sur des axes coı̈ncidant,
par exemple, avec les deux directions principales de courbure et
avec la normale à la surface médiane de la coque.
cylindrique circulaire à bords libres est soumise sur toute sa surface
à une pression radiale uniforme (figure 2).
Les seules contraintes, que la pression radiale cause dans la
paroi, sont des contraintes membranaires circonférentielles.
& Cette hypothèse de fonctionnement purement membranaire de
la coque n’est cependant plus valable lorsque, par exemple, deux
charges linéaires uniformes agissent le long de deux génératrices
diamétralement opposées de ce même cylindre libre (figure 3).
Les éléments de la coque ne sont alors plus en équilibre, à moins
que des contraintes de flexion circonférentielles soient introduites.
L’utilisation d’une théorie flexionnelle est ici nécessaire pour la
détermination de la distribution des contraintes qui satisfont aux
conditions d’équilibre. Les moments fléchissants ainsi introduits
sont, dans ce cas, essentiels pour résister aux charges appliquées
et, parce que la paroi est mince et a donc une très faible résistance
à la flexion, la capacité portante est en conséquence nettement plus
faible.

Axe

sx sq
x (u) q (v)
Méridienne q tx q
Circonférentielle
n (w)
sq sx
Perpendiculaire

a directions b coordonnées et c contraintes

déplacements membranaires
Figure 2 – Coque cylindrique circulaire sous pression radiale
Figure 1 – Symboles utilisés uniforme

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– INSTABILITÉ DES COQUES

1
Figure 3 – Coque cylindrique circulaire soumise à deux charges
linéaires diamétralement opposées

Figure 5 – Voilement d’un réservoir conique

Même lorsque les contraintes membranaires sont capables d’as-

surer seules l’équilibre global, des contraintes de flexion dues aux
g conditions aux limites peuvent apparaı̂tre dans certains cas. Par
exemple, dans la paroi du réservoir conique de la figure 4, les
contraintes de traction circonférentielles causent un allongement
h
élastique le long des parallèles du réservoir conique, et cet allonge-
ment est un peu augmenté, à cause de l’effet de Poisson, par la com-
r t pression méridienne.
Cependant, si les points du bord inférieur ne peuvent se déplacer à
sx sx cause de la jonction rigide avec le support de la coque, cette circon-
b’ férence ne peut pas du tout s’allonger, tandis que les parallèles
situés plus haut peuvent s’allonger plus librement.
Cette condition aux limites induit une flexion méridienne dans la
zone du support. La compatibilité des déformations aux limites peut
donc causer l’apparition de contraintes de flexion.
Figure 4 – Réservoir conique
& Une flexion peut également naı̂tre dans le voisinage de l’une ou
& Considérons une coque conique, appuyée sur son bord inférieur,
l’autre perturbation, par exemple une charge linéaire ou une force
ayant un axe vertical et un bord supérieur libre, remplie d’un ponctuelle. Localement, ces contraintes de flexion peuvent être très
liquide (figure 4). Des contraintes membranaires dans la paroi de élevées, mais, comme dans l’exemple précédent, elles diminuent
la coque, c’est-à-dire des contraintes de compression méridiennes assez rapidement en s’éloignant de leur source. Comme l’acier est
et de traction circonférentielles, satisfont, en chaque point, les normalement un matériau ductile, les contraintes de flexion peu-
conditions d’équilibre. Lorsque le poids propre de la coque est
vent causer localement une plastification. Celle-ci entraı̂ne une cer-
négligeable vis-à-vis du poids du liquide, la contrainte méridienne
taine redistribution locale des contraintes, mais ces déformations
et la contrainte circonférentielle au bord inférieur de la coque sont
plastiques sont généralement peu importantes en cas de charge
respectivement :
statique. Des charges appliquées de manière répétée à des coques
⎛ h ⎞ en acier, et donc susceptibles de causer une ruine par fatigue, sont
γ h2 ⎜ r + tgβ ′⎟ tgβ ′ rares pour les constructions terrestres, mais elles peuvent toutefois
⎝ 3 ⎠ (1)
σx = être d’une importance primordiale pour les constructions offshore.
2rt cosβ ′
En conséquence, une coque doit être, si possible, conçue et
γ hr appuyée de manière à transmettre les charges principalement
σθ = − (2) par action membranaire. S’il y a néanmoins lieu de tenir
t cosβ ′
compte des contraintes de flexion, celles-ci peuvent être véri-
avec r rayon du bord inférieur, fiées et calculées via une analyse numérique.

h hauteur de remplissage,
g poids spécifique du liquide,
t épaisseur de la paroi, 2. Voilement des coques –
b′ angle entre l’axe et la méridienne.
Disparité entre théorie
Lorsque le niveau du liquide dans le récipient conique monte, les
contraintes de compression s x peuvent causer le voilement de la
et résultats expérimentaux
partie inférieure de la coque malgré l’effet stabilisateur des
contraintes de tension circonférentielles. Sous le poids du liquide,
la coque s’écroule subitement. La stabilité de l’équilibre élastique des coques (ou d’autres com-
Une photo, prise lors d’un essai sur modèle réduit en feuille plas- posants structuraux), soumises à des charges qui y causent des for-
tique transparent, montre clairement les déformations en bas de la ces membranaires de compression, peut être étudiée par la
coque conique au moment du voilement (figure 5). méthode de l’énergie ou par celle de l’équilibre de l’état adjacent.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. C 2 513 – 3

27
1

28
Construction métallique
(Réf. Internet 42230)

1– Instabilités 2
2– Constructions métalliques Réf. Internet page

La construction métallique C2500 31

Les aciers dans les enveloppes des bâtiments. Composants disponibles et solutions de C2540 35
toitures
Les aciers dans les enveloppes des bâtiments. Techniques de construction des façades C2541 49

Analyse des structures C2530 65

Vérification des barres en acier. Etats limites et critères de dimensionnement C2553 69

Constructions métalliques . Moyens d'assemblage C2520 75

Constructions métalliques . Assemblages par procédés mécaniques C2521 77

Constructions métalliques. Assemblages par soudage C2522 83

Composants métalliques tendus et comprimés C2551 87

Composants métalliques fléchis. Assemblages de poutres - Méthode des composants C2554 93

Composants métalliques fléchis. Assemblages de pieds de poteaux C2557 101

Dimensionnement des platines d’ancrage. Rigidité et axe neutre C2573 107

Exécution des structures métalliques : l'EN 1090-2 C2543 113

Exécution des structures métalliques : la norme EN1090-2. Révision et compléments C2572 117

Sécurité incendie des ouvrages en structures acier et acier/béton. Partie 1 C2506 121

Construction mince C2517 125

Pannes en éléments minces formés à froid. Comportement et calcul C2570 129

Les poutres de roulement de ponts roulants C2518 135

Poutres monorails pour chariots-palans C2571 141

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29
 3– Protection anticorrosion

30
 Référence Internet
C2500

La construction métallique

par Jacques BROZZETTI

Ingénieur de l’École nationale supérieure des arts et métiers

2
Master of Sciences
Docteur Honoris Causa
Professeur à l’École nationale des ponts et chaussées
Directeur scientifique du Centre technique industriel de la construction métallique (CTICM)

1. Panorama de la construction métallique en France ...................... C 2 500 - 2

2. Intervenants dans l’acte de construire .............................................. — 3
3. Organisation et rôle d’une entreprise
de construction métallique ................................................................... — 4
3.1 Structure opérationnelle d’une entreprise de construction métallique .. — 4
3.1.1 Bureau d’études.................................................................................. — 5
3.1.2 Atelier .................................................................................................. — 5
3.1.3 Montage .............................................................................................. — 6
3.2 Déviations par rapport à l’organisation précédente ................................. — 6
4. Évolution des techniques et des moyens
de fabrication et de calcul .................................................................... — 6
4.1 Matériaux ..................................................................................................... — 6
4.2 Outils et méthodes pour la fabrication ...................................................... — 6
4.3 Rôle de la normalisation en charpente métallique ................................... — 7
4.4 Apport de l’informatique au bureau d’études et à l’atelier ...................... — 7
5. Sources de pathologie. Avantages intrinsèques de l’acier.......... — 8
5.1 Protection contre la corrosion .................................................................... — 8
5.2 Résistance des éléments en acier .............................................................. — 8
5.3 Protection contre l’incendie ........................................................................ — 9
6. De la qualification à la certification
des entreprises du bâtiment ................................................................. — 9
6.1 Qualibat ........................................................................................................ — 9
6.2 Certification suivant ISO 9000 .................................................................... — 9
7. Règles de calcul en construction métallique................................... — 9
7.1 Contexte général sur l’origine des eurocodes .......................................... — 9
7.2 Contexte particulier à l’Eurocode 3 ............................................................ — 10
7.3 Corpus des règles de construction métallique actuelles
en regard de ce qu’apporte l’Eurocode 3 et son DAN .............................. — 11
Références bibliographiques ......................................................................... — 11

a construction métallique dispose dans le BTP d’une « ancienneté » que cer-

L tains interprètent comme un signe de non-modernité alors que d’autres y
voient l’évolution d’une industrie centenaire qui a su s’adapter au progrès. En
considérant la qualité — au sens large — des ouvrages construits, on peut cher-
cher à comparer les filières de construction entre elles. On s’aperçoit alors que
la construction métallique fait figure plus qu’honorable dans le panorama
d’ensemble.
Pour cela, nous présentons le panorama en chiffres de l’entreprise de
construction métallique en rappelant comment elle s’insère dans la chaîne des
Parution : mai 2002

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© Techniques de l’Ingénieur, traité Construction C 2 500 − 1

31
 Référence Internet
C2500

LA CONSTRUCTION MÉTALLIQUE __________________________________________________________________________________________________________

participants à l’acte de construire. Nous décrivons ensuite les modèles selon les-
quels elle s’organise en tant qu’entreprise industrielle et en quoi les dernières
évolutions des matériaux, des moyens de production, de l’informatique et de
la normalisation influent sur son devenir.
Cela fait, nous reviendrons sur les avantages et inconvénients — parfois sup-
posés ou surestimés — de l’acier, à la lumière des méthodes et des produits
disponibles aujourd’hui. Parmi ces aspects, la qualification ou la certification des
entreprises fera l’objet d’un développement particulier.

2
1. Panorama
de la construction
métallique en France
Les entreprises de construction métallique couvrent un spectre
étendu de l’activité BTP en France. Les activités traditionnelles de
la construction métallique concernent essentiellement le domaine
de la fabrication et, parfois, du montage des ossatures métalliques.
Les activités de couverture-bardage requièrent de plus en plus la
mise en œuvre de composants industrialisés. Les produits sont
fabriqués, soit par des filiales de groupes sidérurgiques, soit par
des entreprises spécialisées dans la fabrication et le traitement de
revêtement d’éléments minces formés à froid. Ces dernières tra-
vaillent essentiellement à partir de feuillards et ont investi dans des
machines spéciales (figures 1 et 2).
Aussi parlerons-nous essentiellement des entreprises réalisant Figure 2 – Fabrication d’une panne Z par profilage à froid
un volume d’affaires significatif en charpente métallique, soit un
minimum de l’ordre de 200 tonnes usinées par an et 30 M€ de chif-
fre d’affaires, en rappelant au passage que le produit de base, pro-
filé métallique ou plaque, vaut actuellement à l’achat entre 305 € La production de constructions métalliques usinées est d’environ
et 610 € la tonne. 850 000 tonnes (année 2000) pour le marché intérieur et de
Sur ces critères, il existe environ 550 entreprises recensées en 50 000 tonnes pour le marché à l’exportation. La production
France, se caractérisant par des activités de fabrication couvrant s’accroît régulièrement depuis 1994, année où fut enregistré le
les divers types de bâtiments, les ouvrages d’art, les mâts et pylô- record plancher historique de 550 000 tonnes. La profession
nes de hauteur significative, les silos et divers autres équipements. emploie au total 14 150 personnes environ (cadres et employés,
Soulignons cependant que les cinq plus importantes entreprises ouvriers d’ateliers et de chantiers). La structure de la profession a
restent des PME de moins de 700 employés. peu varié au cours de cette dernière décennie. Elle peut s’examiner
au regard du tonnage usiné en fonction de la taille des entreprises
(tableau 1) :

Tableau 1 – Répartition du tonnage usiné en fonction

de la taille des entreprises (sources SCMF) (1)
Tonnage usiné (2) Entreprises concernées
(t) (%)
tu > 15 000 7
9 000 < tu < 15 000 12
7 000 < tu < 9 000 7,5
5 000 < tu < 7 000 7
3 000 < tu < 5 000 19
2 000 < tu < 3 000 10
tu < 2 000 37,5
(1) Syndicat de la Construction Métallique de France.
Figure 1 – Profileuse à galets pour tôle de bardage (2) tu : tonnage usiné.

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32
 Référence Internet
C2500

_________________________________________________________________________________________________________ LA CONSTRUCTION MÉTALLIQUE

Quant à la structure financière de ces entreprises, trois situations

se présentent fréquemment :
— entreprise indépendante, à capital réparti entre particuliers Client Contrôleur
(structure souvent de type familial) ;
— entreprise filiale d’un groupe d’entreprises de même type. On
a constaté ces dix dernières années l’accroissement de tels Architecte
regroupements ;
— entreprise filiale d’un groupe généraliste en BTP, c’est-à-dire Bureau d'études
un groupe de BTP désirant disposer d’une branche construction
métallique.
Entreprise générale

2. Intervenants dans l’acte

Entreprise de
construction métallique
Négociant de produits
en acier
(poutrelles, bardages,
couvertures, boulons ...)
Producteur
d'acier 2
de construire Poseur
Monteur-levageur

L’entrepreneur en construction métallique agit, bien entendu, en

tant qu’entreprise dans un marché de construction, le plus souvent Figure 3 – Chaîne des intervenants et des fournisseurs
pour le lot de charpente métallique uniquement. Plus rarement, il dans un projet de construction en acier
intervient en tant qu’entreprise générale. Il faut en effet constater
que sa profession de base d’entrepreneur industriel ne l’y encou-
rage guère, l’entreprise générale étant un métier différent.
La figure 3 détaille classiquement la chaîne des intervenants
dans la construction d’un projet de bâtiments.
La décision clé de construire en acier revient, la plupart du
temps, à l’architecte et quelquefois à son client. Si ce dernier est
fort de quelques expériences dans le domaine, il peut, à la rigueur,
influer sur le choix de l’architecte. En pratique, l’entrepreneur en
construction métallique dispose de peu de ressources et de
moyens pour influer sur le spécificateur ou sur le concepteur du
projet. On voit que cette organisation « classique » des interve-
nants dans l’acte de construire laisse peu de liberté à l’entrepre-
neur en construction métallique, qui dépend d’une part de
l’entreprise générale et d’autre part de ses fournisseurs.
La réalisation de bâtiments à ossature en acier suppose des
méthodes de travail et d’organisation différentes de celles
consistant à fabriquer des ossatures ou à mettre au point des
produits nouveaux. Elle nécessite aussi de se démarquer des
habitudes de chantier propres à la construction en béton, forte-
ment ancrées dans la culture des entreprises de construction Figure 4 – Montage d’une charpente métallique
françaises. par grue mobile sur pneus
Des particularités sont propres aux constructions métalliques [7].
D’abord, il n’y a généralement plus, comme sur un chantier « en
béton », la grue à tour de l’entreprise de gros œuvre. L’entreprise
de montage de structure métallique recourt le plus souvent à une
grue mobile de faible puissance, qu’elle loue la plupart du temps
(figure 4).
En outre, le volume de matériaux et de produits de construction
utilisé pour la phase de second œuvre est nettement plus impor-
tant. On trouve des composants préassemblés plus encombrants
et plus fragiles que les matériaux bruts ou en vrac. Bien entendu,
le bon sens interdit de laisser différentes entreprises amener leur
propre engin de levage ou de manutention ; la mise en commun
des moyens dans le cadre d’une logistique d’ensemble n’est
cependant pas simple et nécessite d’être organisée.
Une autre particularité tient aux produits manufacturés banalisés
mis en œuvre par des entreprises spécialisées comme la fourniture
et la pose de bardages ou la fourniture, la pose et la réalisation des
systèmes de planchers mixtes sur bac acier (figure 5).
Ce type de construction élimine la quasi-totalité des tâches salis-
santes, réduit de plus de 30 % les heures de travail exposées aux
accidents ainsi qu’aux intempéries, pour les remplacer par des Figure 5 – Réalisation d’un plancher « bac acier »
heures de travail sous abris. sur poutrelles alvéolaires

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2

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C2540

Les aciers dans les enveloppes

des bâtiments
Composants disponibles et solutions
de toitures
2
par Pierre ENGEL
Ingénieur, Master of Sciences, Doctor in Philosophy
Professeur des écoles Nationales Supérieures d’architecture

1. Un matériau industriel devenu universel ......................................... C 2 540 - 2

2. Spécificités des aciers minces pour les enveloppes ..................... — 2
2.1 Aciers revêtus : les aciers minces galvanisés et prélaqués
ne rouillent plus .......................................................................................... — 2
2.2 Autres aciers disponibles pour les enveloppes........................................ — 6
2.3 Méthodes de calcul spécifiques................................................................. — 6
3. Composants de l’enveloppe en acier................................................. — 10
3.1 Comprendre les typologies des couvertures en acier ............................. — 10
3.2 Tôles profilées et principe du profilage .................................................... — 10
3.3 Différents bacs acier mis en œuvre pour les toitures .............................. — 14
4. Systèmes de couverture en acier. ...................................................... — 24
4.1 Toitures-terrasses sur supports d’étanchéité en acier............................. — 24
4.2 Toitures en pente en acier.......................................................................... — 32
5. Écrans et parements en acier posés en surtoitures ...................... — 48
5.1 Raisons esthétiques .................................................................................... — 50
5.2 Raisons énergétiques ................................................................................. — 52
5.3 Exemples d’ombrières, de pergolas et de canopées ............................... — 52
5.4 Toitures végétalisées sur bacs acier.......................................................... — 54
6. Conclusions............................................................................................... — 60
7. Glossaire .................................................................................................... — 60
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. C 2 540

L’emploi des métaux en feuilles dans la construction est une pratique millé-
naire. Ils furent utilisés par les Romains pour les tuiles de bronze du Panthéon
d’Agrippa à Rome ou par les bâtisseurs du Moyen Âge qui utilisaient parfois
des bardeaux en fer-blanc.
Après le développement de la sidérurgie, l’architecture industrielle du
XIXe siècle utilisa la tôle de fer, puis d’acier, comme solution alternative aux
matériaux de couverture traditionnels.
Ces composants furent d’abord sommaires de par leurs épaisseurs, leurs
états de surface grossièrement galvanisés, peints manuellement ou
goudronnés.
Parution : octobre 2018

Ces expériences ont conduit les industriels à développer des enveloppes

raidies par des nervures qui sont les ancêtres des bacs acier. Leur forme est le

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 Référence Internet
C2540

LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS _____________________________________________________________________________________

fruit d’une évolution lente qui a vu se développer, tour à tour, les techniques
de :
– laminage ;
– galvanisation ;
– prélaquage ;
– profilage.
Pour ces diverses applications métropolitaines, contrairement aux toitures en
tôle, les façades en acier traitées dans l’article [C 2 541] se sont développées
plus lentement après une évolution contrastée de la manière de clore les
bâtiments.

2 Après l’avènement de la tôle ondulée au XIX e siècle, des profilés trapézoï-

daux plus hauts sont apparus aux USA dans les années 1940. Ils offraient une
rigidité accrue et un meilleur emboitement des bacs entre eux, un drainage et
une étanchéité améliorée des parois.
Depuis, de nombreuses formes de profilés ont été développées, de sorte
qu’il existe aujourd’hui nombre de bacs acier conçus pour être utilisés en cou-
verture et/ou en bardage.
Les modifications intervenues au fil des ans ont consisté, le plus souvent, en
des améliorations techniques avec des ajouts de raidisseurs de plage ou des
accroissements de hauteur des nervures pour obtenir plus d’inertie.
La création de nouveaux modèles de profils s’est développée pour répondre
aux attentes esthétiques des architectes, mais aussi pour ajouter de nouvelles
fonctionnalités comme les panneaux photovoltaïques.

1. Un matériau industriel 2. Spécificités des aciers

devenu universel
L’acier prélaqué est obtenu en galvanisant, puis en laquant, des
bobines d’acier minces laminées à chaud, puis à froid, d’épaisseur
variant entre 0,3 et 3,2 mm.
Ces aciers protégés, également élaborés pour l’industrie des
biens d’équipement mais surtout pour l’enveloppe des bâtiments,
sont directement obtenus en profilant, en pliant ou en emboutis-
sant la tôle acier préalablement revêtue d’une galvanisation
d’environ 20 μm. Le zinc est appliqué à chaud en continu.
Dans une seconde opération, la bobine est recouverte de plu-
sieurs couches de peinture également appliquées en continu.
Ces bacs en acier ont d’abord servi comme parapluies pour la
réalisation de constructions industrielles sans ambitions esthé-
tiques.
Les premières applications de parements métalliques indus-
triels nervurés eurent lieu vers 1830 après l’invention de la tôle
ondulée par l’ingénieur anglais H.R. Palmer pour les toitures et les
murs de bâtiments préfabriqués (figure 1).
On estime aujourd’hui qu’en 1860, le Royaume-Uni avait expé-
dié plus de 60 000 kits métalliques de maisons, d’écoles, d’églises,
et même de cathédrales, dans toutes les localisations accessibles
de l’Empire britannique (figure 2).
Immédiatement appréciés pour leur rigidité et leur légèreté, ces
produits en fer peint ou galvanisé puis, après 1890, en acier, se
développèrent rapidement à une échelle planétaire. Fixées au
moyen de crochets, les tôles étaient posées comme des tuiles,
avec un recouvrement latéral d’une nervure et demie et un che-
vauchement transversal de 150 mm, pour assurer l’étanchéité.
Plus tard, le système se généralisa aux bâtiments industriels et
agricoles.
minces pour les
enveloppes
Réduits au départ à des tôles de fer succinctement peintes, gou-
dronnées ou galvanisées artisanalement, les aciers plats se sont
considérablement développés dans la construction.
Les architectes peuvent désormais concevoir avec une grande
liberté des enveloppes avec des produits galvanisés, prélaqués et
inoxydables aux textures multiples ou encore des aciers autopati-
nables comme l’Indaten ou le Corten.
Ce premier chapitre fait le point sur les matières premières dis-
ponibles.
2.1 Aciers revêtus : les aciers minces
galvanisés et prélaqués ne rouillent
plus
Le problème de la corrosion des aciers minces fut résolu par
Tadeusz Sendzimir vers 1930 avec la construction de la première
ligne de galvanisation en continu à Shanghai (figure 3). Elle
consiste à dérouler une bobine d’acier dans du zinc en fusion pour
la revêtir d’une couche protectrice.
Elle fut complétée vers 1960 par le laquage en continu ; la pein-
ture renforçant la résistance à la corrosion et donnant l’esthétique
recherchée par les concepteurs (figures 4 et 5).
Vers 1970, des architectes de renom s’emparèrent du matériau
pour des réalisations emblématiques. L’acier prélaqué obtint alors
ses lettres de noblesse et entra ainsi dans l’architecture pour
devenir un produit usuel.

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______________________________________________________________________________________ LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS

Figure 1 – Machine de Palmer pour produire des profils sinusoïdaux (à gauche) et maison en fer à Melbourne (Australie) vers 1850 (à droite)
(photos DR)

Figure 2 – Toitures préfabriquées et façade en acier construites par Jean Prouvé vers 1950 (photos Pierre Engel)

Four
Refroid
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Alimen Skin pa
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n acier
Accumu
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’entrée
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zinc Sort
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Figure 3 – Schéma de principe d’une installation moderne mixte – Galvanisation et prélaquage intégrés (Source ArcelorMittal)

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LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS _____________________________________________________________________________________

Figure 4 – Bobines d’acier galvanisées prélaquées en attente de profilage dans une usine (photo Pierre Engel)

Les progrès réalisés dans les revêtements offrent des garanties

de tenue dans le temps jusqu’à quarante ans.
Peinture Mats, brillants, métallisés, nacrés, autonettoyants et anti-graf-
fiti… les aspects sont variés.
Primaire La galvanisation au zinc pur a été progressivement remplacée
par des techniques comme l’Aluzinc®, composé de 55 % d’alumi-
ZM Évolution® nium, 43 % de zinc et 1,6 % de silicium. Apprécié pour son aspect
brut, ce revêtement offre 25 ans de garantie à la corrosion.
Acier Les recherches ont abouti à des aciers revêtus à base de zinc,
aluminium et magnésium, adéquats pour des ambiances agres-
ZM Évolution®
sives, avec une protection de la surface et des tranches inégalées
(revêtement ZM Évolution®).
Envers Le zinc donne une protection cathodique active, l’aluminium
de bande apporte une protection passive ralentissant la réaction sacrificielle
du zinc.
Utilisés sans laque, les produits comme Magnelis® offrent une
résistance à la corrosion trois fois supérieure aux aciers galvani-
sés.
■ Revêtements et exigences des bâtiments
Figure 5 – Composition type d’un système de peinture contemporain
appliqué en prélaquage (credit ArcelorMittal) Les aciers pour le prélaquage (revêtements organiques) sont de
type S320 GD de 0,4 à 2,5 mm d’épaisseur, dont le bon comporte-
ment au pliage et au profilage est essentiel (voir le Pour en Savoir
Aujourd’hui, les aciers prélaqués sont beaucoup plus perfor- plus).
mants, de par leur résistance mécanique et leur résistance accrue
Novateur, agréé par le CSTB, le nouveau revêtement ZM Évolu-
à la corrosion et aux ultraviolets. Ils ont supplanté l’aluminium
tion® est bien adapté à ces applications grâce à une bonne flexibi-
pour les enveloppes des constructions.
lité au pliage, et il possède des performances supérieures à celles
des autres solutions.
■ Caractéristiques et performances
Les aciers prélaqués sont classifiés par la norme européenne
À poids égal, l’acier galvanisé prélaqué offre trois fois plus de EN 10169 (voir le Pour en Savoir plus) et ils répondent aux exi-
rigidité pour la moitié du coût de l’aluminium et une résistance à gences des bâtiments (flexibilité, adhérence du revêtement et
la corrosion comparable. résistance à la corrosion). La pérennité et la stabilité des couleurs

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______________________________________________________________________________________ LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS

2
Bâtiment habillé d’une peau en aluzinc (photo Architecte BMC2) Logements à Nantes (photo Ph Müller La Chapelle-P.)

Toitures en acier prélaqué à Shanghai (photo P. Engel) Toitures courbes (Architecte : J-F Schmit, photo : C. Demontfaucon).

Réhabilitation de la tour Tilleul à Wattrelos (photos : VDDT architectes associés)

Figure 6 – Exemples de toitures et de façades en acier revêtu et prélaqué

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LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS _____________________________________________________________________________________
sont garanties, le choix du système de peinture dépendant de
l´environnement. Ces systèmes de peinture sont capables de sup-
porter des ambiances urbaines agressives, marines, tropicales ou
abrasives.
Les résines polyester ou polyuréthane sont appliquées en couches
de 25 à 85 μm. Les gammes comme Hairplus® et Colorissime,
par exemple, sont couramment employées et conviennent aux
ambiances courantes peu corrosives mais aussi à des environne-
ments marins beaucoup plus sévères.
Les résines à base de polyvinyldifluorés (PVDF), comme la
gamme Intense Colorissime, sont appliquées en plusieurs
couches de 25 à 60 μm ; elles offrent une excellente tenue des
2 couleurs et une résistance aux ambiances corrosives.
La figure 6 montre quelques exemples de réalisations de bâti-
ments industriels, tertiaires et de logements.
2.2 Autres aciers disponibles
pour les enveloppes
Le large choix de l’offre des solutions constructives à base
d’acier prélaqué, ainsi que les très gros progrès de pérennité opé-
rés par ces matériaux depuis vingt ans, en font un produit-phare
de la construction. Les prix attractifs de ces solutions ont fait le
reste. Chaque année des centaines millions de mètres carrés sont
mis en œuvre dans le monde.
Les architectes ont également à leur disposition d’autres pos-
sibilités comme les aciers minces inoxydables (voir les exemples
de la figure 7). Ils sont composés de fer, de chrome et de
carbone < 1,2 %.
Le chrome ne rouille pas et forme une couche protectrice
d’oxyde lorsque sa proportion est supérieure à 10,5 %, il rend
alors l’alliage inoxydable.
On ajoute d’autres ingrédients comme le nickel pour améliorer
résistance et ductilité.
Les aciers inoxydables utilisés dans les enveloppes sont :
– les ferritiques ;
– les austénitiques ;
– les autopatinables.
■ Aciers inoxydables ferritiques
Ces aciers sont magnétiques à base de fer, chrome et carbone
< 0,1 %.
Le chrome et le molybdène augmentent la résistance à la corro-
sion, le titane et le niobium améliorent la soudabilité.
■ Aciers inoxydables austénitiques
Amagnétiques, les aciers austénitiques représentent plus de
60 % de l’utilisation aux formulations comme X2CrNi18-09 (AINSI
304L) pour les ambiances courantes, ou X2CrNiMo17-12 (AINSI
316L) pour les milieux sévères comme les ambiances industrielles
ou marines.
■ Aciers autopatinables
Définis par la norme EN 10025-5 (voir le Pour en Savoir plus),
les aciers autopatinables (Corten, Idaten ou Diveten) sont des
aciers faiblement alliés auxquels on a ajouté du phosphore, du
cuivre, du chrome, du nickel et du molybdène.
Présents en faibles quantités, ces métaux adjuvants renforcent
notablement la résistance à la corrosion atmosphérique à laquelle
sont soumis ces aciers, par la formation d’une couche auto-pro-
C 2 540 – 6 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
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tectrice d’oxyde qui se crée sur le métal de base et empêche toute
corrosion ultérieure.
La dénomination S355J0WP désigne un acier autopatinable de
type 1 suivant la norme, la lettre P signale une moindre soudabi-
lité due à la forte présence de phosphores 0,06 % < P > 0,15 %.
La dénomination S355J2W désigne un acier autopatinable de
type 2 à la teneur en phosphore < 0,035 %, ce qui représente
une bonne soudabilité.
Intéressants, car ne nécessitant pas de protection anticorrosion
dans les ambiances adaptées, ces aciers sont généralement utili-
sés dans des épaisseurs de plus de 2 millimètres pour éviter la
perforation d’épaisseurs trop fines dans le cas d’un développe-
ment plus lent de la couche protectrice.
Résistants, ils offrent d’autres alternatives esthétiques avec
leurs couleurs « rouille mat » qui virent au marron au bout de
quelques années.
Les aciers autopatinables ne sont pas utilisés pour réaliser des
bacs acier de couverture assurant l’étanchéité, car les recouvre-
ments sont propices à des corrosions interstitielles. En revanche,
ils peuvent tout à fait être utilisés en surtoitures, avec ou sans per-
forations.
2.3 Méthodes de calcul spécifiques
2.3.1 Théorie des éléments minces
Avec des parements d’épaisseur compris entre 0,4 et 3 mm, les
bacs acier, les panneaux sandwichs, les lisses de bardage et les
pannes utilisés pour les enveloppes de bâtiments sont des com-
posants à parois minces formés à froid. Ils se caractérisent par
une série de plages successives entrecoupées de plis ou de raidis-
seurs qui leur donnent forme et rigidité. Leur calcul fait appel au
concept dit de la « largeur efficace ».
Contrairement aux sections laminées à chaud, qui relèvent de la
théorie générale des poutres, ces éléments en tôle mince sont
sujets à des voilements locaux. Les plages comprimées se défor-
ment sous les champs de contrainte et résistent uniquement sur
les bords en fonction de l’intensité de l’effort et des conditions
d’appuis des éléments. Ces plages plus ou moins raidies fonc-
tionnent en post-voilement (figure 8).
Les composants en acier formé à froid possèdent un excellent
rapport poids/rigidité. Ils sont en Classe 4 au sens de l’Eurocode 3
pour tenir compte de leur comportement mécanique particulier.
Ils n’ont pas de réserve de résistance et possèdent généralement
une charge de ruine inférieure à leur capacité élastique théorique.
■ Méthode de Winter
Partant des travaux de Von Karman, George Winter proposa
vers 1940 une formulation de la largeur efficace basée sur le ratio
de la plage raidie de largeur bp et de son épaisseur t, pour carac-
tériser la charge ultime Pu de l’élément considéré (figure 9). La
méthode de Winter revient à calculer de manière itérative les pro-
priétés de la section amputée des parties « non-efficaces » selon
le nouvel axe neutre (figure 10).
La section efficace varie avec les sollicitations comme le sug-
gère la figure 10.
■ Normes
Le calcul des constructions en acier mince est désormais régi
par la norme NF EN 1993-1-3 de mars 2007 encore appelée par-
tie 1.3 de l’Eurocode 3, et intitulée : Règles supplémentaires pour
les profilés et plaques formés à froid. Elle intègre les connais-
sances actuelles sur le calcul des structures en éléments minces.
 Référence Internet
C2540

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2
Façade en acier inoxydable perforé Façade en acier inoxydable
(Architecte E. Nebout – photo Pierre Engel) (photo Architecte Decalaage)

Toiture en acier inoxydable Façade et toiture en acier inoxydable

(photo Pierre Engel) (Architecte : F.O. Gehry – photo Pierre Engel)

Pose d’une couverture en acier inoxydable Toiture en acier Uginox AME

(Photo Pierre Engel). (Architecte Alwyn Jones Penseiri – photo Pierre Engel).

Enveloppe en acier Corten découpée Façade en acier autopatinable

(Architecte 3ndy studio – photo Dr) (Architecte P. Depondt – photo Pierre Engel)

Figure 7 – Exemples de façades et de toitures en acier inoxydable et en acier autopatinable

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés C 2 540 – 7

41
 Référence Internet
C2540

LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS _____________________________________________________________________________________

2
b

Figure 8 – Déformation d’une poutre à parois mince en flexion (à gauche), et modèle équivalent de Winter (à droite)

P Pu

a répartition réelle bp b répartition linéaire bp

bef bef Pu = fy.bef.t

2 2
σx(y) bef = f (σcr,fy)

e σm σd e fy
bef σcr
= (v. Karman)
bp fy
ba
P = ∫σx(y).t.dy
a bef σcr σcr
x,u t x,u t P= = (1 – 0,22 )
= σm.bp bp fy fy

y,v y,v (Winter)

z,w z,w
P Pu

Figure 9 – Répartition réelle et répartition linéaire simplifiée des contraintes dans une plaque mince

bef bef bef bef

2 2 2 2
σ1 fty
bef1
e bc zc
befn
N N M

y σ1
Section Section Lieu initial Lieu final
échantillon efficace de l’axe neutre de l’axe neutre

Figure 10 – Section effective d’une même barre en compression pure (à gauche), et d’une barre en flexion (à droite)

C 2 540 – 8 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

42

______________________________________________________________________________________ LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS
Cette norme codifie l’utilisation des aciers minces et donne des
méthodes de calcul pour les assemblages particuliers de ces
structures, mais aussi des procédures d’essais et une explication
complète de la prise en compte de la collaboration de paroi qui
est reprise dans la classe I comme décrit ci-après.
Les structures en acier formé à froid sont classées en 3 classes
par l’Eurocode 3, suivant la manière dont l’interaction des parois
sur la structure est considérée. Ces classes sont explicitées
comme suit.
• Classe de construction I
Construction dans laquelle des profilés et plaques nervurées
formés à froid sont calculés pour contribuer à la résistance et à la
stabilité globales d’une structure.
• Classe de construction II
Construction dans laquelle des profilés et plaques nervurées
formés à froid sont calculés pour contribuer à la résistance et à la
stabilité d’éléments structuraux individuels.
• Classe de construction III
Construction dans laquelle les plaques nervurées formées à
froid sont utilisées comme élément assurant uniquement un
transfert des charges à la structure.
Reprise sur la figure 11, la typologie des barres et des plaques
fléchies en acier mince utilisées dans les toitures est décrite suc-
cinctement dans l’introduction de la partie 1.3 de l’Eurocode 3.
Cette description n’est pas exhaustive dans la mesure ou, contraire-
ment aux sections laminées à chaud, les sections et profils en tôles
a barres comprimées en éléments minces
c barres fléchies en éléments minces
Figure 11 – Sections fléchies ou comprimées de barres ou de plaques nervurées en acier mince décrit par l’Eurocode 3
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
43
Référence Internet
C2540
d’acier minces ont une grande variété de formes. Elles ont un poten-
tiel de développement illimité, parce que l’investissement requis,
nécessaire pour cette filière à froid, est nettement plus réduit que
celui nécessaire pour produire des sections laminées à chaud.
2.3.2 Notions sur l’effet de diaphragme
Ce sujet pourrait à lui seul occuper un article entier des Tech-
niques de l’Ingénieur. Nous donnons ici quelques principes
simples de ce que l’on appelle communément « l’effet de dia-
phragme » ou encore « la collaboration des parois ».
Mise au point dans les années 1970 par les chercheurs britan-
niques, Eric R. Bryan et John-Michael Davies, l’application de cette
théorie est aujourd’hui reprise par le paragraphe 10.3 de la par-
tie 1.3 de l’Eurocode 3. Elle permet de réaliser la stabilité des
2
constructions en faisant abstraction des contreventements tels
que les croix de Saint-André ou les nœuds rigides.
Tirées de la référence [6], les photographies de la figure 12
montrent comment une membrane en aluminium résiste aux
efforts de cisaillement lorsque l’ossature du cadre, dans lequel
elle est enserrée, se déforme dans son plan et provoque un
champ diagonal dans la membrane. Substituée par des bacs acier
sur une ossature de bâtiment classique, la membrane de cette
maquette donnerait une construction en vraie grandeur (échelle 1)
très rigide aux efforts latéraux.
La membrane constituée par les bacs de la toiture et par les bar-
dages des longs pans agit comme un véritable contreventement
b profils ouverts à gauche et fermés à droite
d plaques nervurées et plateaux en acier
C 2 540 – 9
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C2540

LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS _____________________________________________________________________________________

Figure 12 – Mise en évidence de l’effet de diaphragme par des membranes souples (photo Prof. Eric R. Bryan)

Connecteur
3. Composants de
l’enveloppe en acier
Couture ou
sertissage de cisaillement
Va
b

3.1 Comprendre les typologies

b des couvertures en acier
Liaison
Va poutre-panne Les composants des systèmes d’enveloppes, construits avec
b des tôles d’aciers minces revêtus ou inoxydables, sont maintenant
passés en revue [2].
Panne
Fixations Connecteur Issues de typologies constructives industrielles, ces couvertures
bac panne Panne v de cisaillement peuvent être non isolées à simple peau, isolées à doubles peaux
a
ou encore constitués par des panneaux sandwich.
V
Poutre Ces enveloppes sont posées sur des éléments porteurs en acier
ou sur d’autres matériaux, comme le bois, le béton ou la maçon-
nerie (figure 16).
Figure 13 – Illustration type d’un diaphragme de toiture en acier
La tôle de fer fut le premier métal ferreux utilisé pour les toi-
tures. D’abord posées en petits éléments de fer étamé au Moyen
en résistant aux efforts de cisaillement dans son plan. Les bacs Âge, les couvertures en tôle sont développées au XIXe siècle en
acier sont fixés aux pannes par des vis autoperceuses (voir fer ondulé, puis en acier [1].
[C 2 521]) de Ø 6,3 mm dans toutes les nervures. Ils sont liés entre
eux par des vis de coutures de Ø 3,8 mm dont la densité dépend Pratiques à transporter, car empilables et légers, ces éléments
du champ de cisaillement. ont fait le bonheur des constructions coloniales britanniques et
françaises. Ils étaient expédiés en kit de la métropole vers l’empire
Dans certains cas, l’utilisation de clous à charge est possible. pour être rapidement montés dans des contrées aux pluies abon-
dantes et souvent cycloniques.
La figure 13 donne les détails d’un diaphragme tel que l’on
peut en trouver dans les toitures constituées par des bacs et des Après leur fonction de « parapluie » bon marché du début, les
pannes en acier. composants en acier pour les toitures sont aujourd’hui devenus
des systèmes sophistiqués regroupant les fonctions d’étanchéité,
Le comportement de structures complètes avec des toitures- d’isolation, d’esthétique et de production énergétique lorsqu’elles
terrasses et des toitures en pente est illustré sur les figures 14a et supportent des panneaux photovoltaïques.
14b. Celles-ci montrent que les pans des toitures agissent comme
de véritables poutres chargées dans leur plan, qu’elles soient hori- Les nervures disponibles de nos jours font le compromis entre
zontales ou avec une pente. l’esthétique requise par les concepteurs et la rigidité nécessaire
pour franchir des portées entre pannes de plus en plus impor-
Les photographies des maquettes montrent la mise en charge tantes.
des parois et la formation du champ diagonal.

Les illustrations de la figure 15 montrent un exemple de toiture
conçue sur le principe de l’effet de diaphragme avec un détail des
principes de couturage des plateaux de toiture sur la figure 15c.
Pour que le diaphragme soit effectif, les éléments de faîtage et
de sablière doivent être continus. Pour ce faire, on pratique des
éclissages aux points de rupture des pannes.
3.2 Tôles profilées et principe
du profilage
Les bacs acier utilisés pour les toitures froides ou chaudes, les
toitures-terrasse ou le panneaux sandwich, sont tous fabriqués
sur le principe du profilage d’une bande de tôle revêtue (figure 5)

C 2 540 – 10 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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Champs de cisaillement
dans la couverture maximum aux appuis

Forces de traction
ou de compression

2
dans les bords
Réactions
d’appuis
Couverture

Contreventements
a analyse des efforts pour une toiture-terrasse et visualisation de ces efforts sur une maquette

Champ de cisaillement
dans la couverture

Couverture

Efforts de traction
compression dans les
barres périphériques

Tirant en pignon pour résister Les portiques ne peuvent se déplacer sans

aux efforts d’écartement de la toiture mobiliser l’effet de poutre dans la couverture

b analyse des efforts pour une toiture en pente et visualisation de ces efforts sur une maquette

Figure 14 – Principe de distribution des efforts pour les toitures-terrasses et pour les toitures en pente (photos Prof. Eric R. Bryan)

qui est déformée en passes successives par une série de galets

(figure 17).
D’abord produits sous forme de tôles à ondes sinusoïdales,
comme le montre la figure 1, les profils de couverture en acier ont
été optimisés aux USA dans les années 1940, sous forme de ner-
vures trapézoïdales (figure 18).
Inventée spécialement pour les toitures, cette nouvelle forme de
bac acier présente l’avantage de mieux permettre l’écoulement de
l’eau et d’avoir un recouvrement plus étanche (onde de 40 mm
comparée à 20 mm pour les tôles ondulées).
Optimisées pour le climat de l’Amérique du nord, où les
charges de neige sont fortes, les formes des profils trapézoïdaux
sont généralement dissymétriques. Elles ont en conséquence un
module d’inertie plus important pour les charges descendantes
dues à la neige et dont l’intensité est plus forte.
L’ajout de raidisseurs de plages supprime les déformations
inesthétiques qui peuvent apparaître au profilage et rigidifient le
profil aux charges ascendantes dues au vent.
Remarque
Il est à noter que, dans les régions tropicales, cette moindre
importance du module d’inertie s’opposant aux charges
ascendantes force à réduire l’espacement des pannes.
Cette forme est néanmoins intéressante, car elle canalise mieux
les fortes pluies tropicales. La largeur utile plus importante de ces
bacs (environ 1,0 m comparé à 0,6 ou 0,9 m pour les tôles ondu-
lées) rend leur temps de pose plus efficace et leur perméabilité
moindre.
Disponibles dans des longueurs pouvant aller jusqu’à 14 m,
ces bacs acier peuvent être cintrés par crantage à des rayons de
0,6 à 10,0 m, ou par cintrage à galets jusqu’à des rayons de
15 m.
Ces parachèvements permettent aux concepteurs de créer des
toitures courbes avec des bas de pente arrondis.

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LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS _____________________________________________________________________________________

2
a axonométrie de la toiture sans contreventement avant la pose des plateaux

b vue des plateaux de toiture avant la pose de l’isolant c couturage et fixation des plateaux sur appuis

d vue de la sous-face sans contreventement e détail de la sous-face des plateaux

f pose de la couverture croisée sur les plateaux g relevé des plages contre les remontés d’eau

Figure 15 – Exemple de construction utilisant l’effet de diaphragme (photos Pierre Engel)

C 2 540 – 12 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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Couverture

2
Panne

Structure

Figure 16 – Écorché d’un bâtiment avec une toiture en acier montrant les structures primaires, secondaires et la couverture

Figure 17 – Principe du profilage et illustration de la fabrication d’un bac acier de toiture (photo Pierre Engel)

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47
2

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Les aciers dans les enveloppes

des bâtiments
Techniques de construction des façades

par Pierre ENGEL

Ingénieur, Master of Sciences, Doctor in Philosophy
2
Professeur des Écoles nationales supérieures d’Architecture

1. Historique et prospective...................................................................... C 2 541 - 2

1.1 Comprendre d’où l’on vient pour savoir où l’on va ................................. — 2
1.2 Développement et importance économique des façades en acier ......... — 3
1.3 Écriture et textures des enveloppes en acier............................................ — 4
2. Composants des façades en acier ...................................................... — 7
2.1 Différentes typologies................................................................................. — 7
2.2 Composants et produits utilisés ................................................................ — 7
3. Familles de produits et techniques disponibles ............................. — 21
3.1 Bardages non isolés à simple peau........................................................... — 21
3.2 Bardages isolés à double peau .................................................................. — 22
3.3 Murs isolés par des panneaux sandwich.................................................. — 27
3.4 Bardages rapportés en acier ...................................................................... — 32
3.5 Murs composés en acier ............................................................................ — 40
3.6 Écrans perforés en façade .......................................................................... — 43
4. Règles de base de mise en œuvre des façades en acier .............. — 45
4.1 Outils du chantier........................................................................................ — 45
4.2 Fixations des différents éléments de l’enveloppe.................................... — 45
4.3 Détails de mise en œuvre........................................................................... — 52
5. Performances acoustiques et thermiques des enveloppes
en acier....................................................................................................... — 52
5.1 Performances thermiques des enveloppes en acier ................................ — 64
5.2 Performances acoustiques des enveloppes en acier ............................... — 64
6. Conclusion................................................................................................. — 65
7. Glossaire .................................................................................................... — 67
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. C 2 541
Parution : février 2019

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1. Historique et prospective l’article [C 2 540] et les techniques de protection anticorrosion par

1.1 Comprendre d’où l’on vient
pour savoir où l’on va
L’étymologie du mot « bardage » provient du terme « bardeau »
qui désignait une couverture de façade réalisée à partir d’écailles
de bois.
D’abord exécutées en bois ou en maçonnerie, c’est à partir du
début du XXe siècle que les façades des bâtiments industriels se
couvrent progressivement de tôles métalliques peintes non iso-
galvanisation à chaud dans l’article [C 2 505].
Les bardages en acier, d’abord utilisés pour réaliser des
constructions industrielles, sont devenus des matières d’architec-
ture dans les années 1970. La génération des high-techs par
exemple, avec des architectes comme Richard Rogers, Frank
Gehry, Norman Foster ou Renzo Piano, les détourna pour les
employer pour des constructions plus nobles.
Confidentiel au début, ce mouvement s’amplifia graduellement de
sorte que l’acier prélaqué est entré dans les constructions moins
avant-gardistes pour devenir un matériau d’architecture écono-
mique. Posé sur tous les types de structures comme l’acier, le bois,

2
lées. Des tentatives avant-gardistes, comme la villa « Le Lac »
construite en 1923 par Le Corbusier à Corseaux (suisse) ou la
« Maison du peuple » de Clichy conçue vers 1936 par Lods et
Beaudouin et pour laquelle Jean Prouvé inventa le mur-rideau en
tôle d’acier pliée, émergèrent petit à petit (figures 1 et 2).
■ De 1960 à 1990
Cette conquête fut longue. Au début des années 1960, de nom-
breux bâtiments à ossatures métalliques sont encore clos avec
des remplissages en parpaings, en brique ou en fibrociment. Pour
le lecteur intéressé, l’élaboration des aciers plats galvanisés préla-
qués qui servent à fabriquer ces bardages est exposée dans
le béton armé ou précontraint et les maçonneries, que ce soit pour
les constructions neuves ou la réhabilitation, il est aujourd’hui utilisé
pour toutes les familles de constructions comme :
– les bureaux ;
– les centres commerciaux ;
– les équipements ;
– les logements.
■ De 1990 à 2000
En 1991, l’architecte néerlandais Rem Koolhaas poursuivit dans
cette voie avec la Villa Dall’Ava, une maison particulière qui met la
tôle ondulée au cœur d’une œuvre architecturale très médiatisée.

Figure 1 – Bardage en tôle : Villa Le Lac, Corseaux, 1923 (architecte : Le Corbusier, photos Pierre Engel)

Figure 2 – Maison du Peuple, Clichy, 1936 (architectes : Lods & Baudouin et Jean Prouvé, photos Pierre Engel)

C 2 541 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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______________________________________________________________________________________ LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS

Ce projet cassa définitivement l’image industrielle et bon marché
de la tôle pour lui donner une image élégante et contemporaine.
On peut également citer les initiatives de fabricants qui se sont
associés à des designers comme Philippe Stark (Bacacier)
(figure 3) et d’architectes passionnés par les produits industriels
comme Renzo Piano, Claude Vasconi et Jean-Michel Wilmotte
pour ArcelorMittal.
■ À partir des années 2000
En 2002, l’attribution du prix Pritzker à l’architecte australien
Glenn Murcutt, dont l’œuvre est principalement constituée de
bâtiments de taille modeste en acier galvanisé (figure 4), a défini-
tivement rangé les réalisations utilisant ce matériau au rang de
constructions traditionnelles avec fort potentiel architectural.
La popularité des façades en acier auprès des concepteurs est
aujourd’hui incontestable. Pliés ou profilés, les plats qui les
constituent sont confectionnés à partir d’aciers prélaqués ou
inoxydables et ces produits font clairement partie de l’écriture
architecturale de ce siècle [1].
Mis en œuvre verticalement, horizontalement, sous forme de
bardages, de cassettes, de lames ou de panneaux plans, les aciers
de parement se retrouvent dans l’architecture contemporaine
sous de nombreuses formes. Plusieurs architectes emblématiques
leur ayant donné une légitimité, ils sont maintenant devenus de
véritables matériaux d’architecture.
Si l’effet de mode a pu jouer au départ, on pouvait craindre à
terme un essoufflement créatif. Mais il n’en est rien, car les
concepteurs, toujours plus exigeants, poussent le développement
des produits vers des applications de plus en plus audacieuses.
1.2 Développement et importance
2
économique des façades en acier
L’histoire de l’acier peint ou laqué remonte au début de la
Seconde Guerre mondiale, durant la bataille d’Angleterre. À cette
époque, des tôles galvanisées sont utilisées pour réparer rapide-
ment les bâtiments endommagés par la Luftwaffe durant le Blitz.
Pour éviter le réfléchissement de la lumière et pour camoufler ces

5 modèles de bardage exclusifs

NANO® PERSIENNE® POINT® VÉGÉTAL® ROCHER®

Figure 3 – Exemples de parements de la gamme Stark® ou de la gamme Epure® à joints debouts de Bacacier (Source Bacacier, Photos DR)

Figure 4 – Exemples de maisons en acier construites par Glenn Murcutt (photos DR)

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LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS _____________________________________________________________________________________

constructions, les anglais les recouvrent de bitume qui, à l’usage,
se révèle être un excellent protecteur contre la corrosion.
Après la guerre, fort de cette expérience, les systèmes de pein-
ture se sont perfectionnés. Le prélaquage des bobines d’acier
avant leur mise en forme (pliage, profilage) est devenu la norme,
car il est plus facile de peindre une surface plane que de peindre
un objet aux formes irrégulières.
L’application de ces produits en acier prélaqué aux toitures puis
aux bardages, s’est rapidement étendue aux constructions mili-
taires, industrielles et agricoles puis, plus tard, dans les années
1990, aux bâtiments résidentiels.
Tirée d’un rapport de l’ECCA (European Coil Coating Associa-
tion), la figure 5 montre l’accroissement rapide de la production
d’acier prélaqué en Europe. Cette production croissante est le
reflet d’une utilisation abondante de ce matériau dans la construc-
tion, pour les enveloppes mais aussi pour certains produits de
second œuvre.
Outre ses fonctions d’isolation et d’étanchéité, l’enveloppe en
acier donne un caractère indéniable aux bâtiments dans lesquels
elle est mise en œuvre et son coût a une importance conséquente
dans l’équilibre budgétaire du projet. Comme le montre la
figure 6, l’enveloppe en acier représente environ 30 % du budget
des constructions métalliques de faible hauteur (R0 à R + 2), alors

2
Aujourd’hui, en Europe, l’acier prélaqué représente plus de
80 % des enveloppes métalliques pour une surface approximative
de 1 050 millions de m² produits chaque année.
Remarquons que ces chiffres ne prennent pas en compte les
autres types d’aciers, comme les aciers autopatinables, inoxy-
dables ou émaillés.
Remarquons, par ailleurs, que la part de l’aluminium, dans la
confection des enveloppes, se réduit d’année en année. En effet,
les progrès réalisés aujourd’hui par la galvanisation et les laques
sont tels que la différence de longévité entre l’aluminium et
l’acier se réduit régulièrement. Les raisons en sont les suivantes :
– les aciers galvanisés prélaqués possèdent des garanties de
résistance à la corrosion pouvant aller jusqu’à 40 ans ;
– ils sont dotés d’une résistance mécanique largement supé-
rieure et leur prix est plus attractif.
C’est pourquoi l’acier s’est imposé petit à petit pour les
enveloppes.
que l’ossature porteuse ne représente que 15 % des dépenses.
L’accroissement de la longévité à la corrosion des nouveaux
aciers revêtus est démontré par la figure 7, où l’impressionnant
gain de résistance à la corrosion, obtenu par les aciers galvanisés
avec le système ZAM (zinc, aluminium & magnésium), est mis en
évidence. Avec ces technologies, la résistance à la corrosion des
parties vulnérables comme les tranches non protégées, ou bien
les lignes de pliage où la fissuration des revêtements pouvait
poser un problème, ont ainsi été résolues.
1.3 Écriture et textures des enveloppes
en acier
En architecture, la texture des matériaux utilisés est fondamen-
tale. Elle détermine l’accroche de la lumière et la lecture architec-
turale d’un ouvrage sous les différentes conditions d’éclairement
auxquelles il est soumis. Elle est également importante dans les
choix des concepteurs car elle participe à la signature de

Production (en tonnes)

7 000 000

6 000 000

5 000 000

4 000 000

3 000 000

2 000 000

1 000 000
1970

1972

1974

1976

1978

1980

1982

1984

1986

1988

1990

1992

1994

1996

1998

2000

2002

2004

2006

2008

2010

Figure 5 – Production d’acier prélaqué en Europe entre 1970 et 2010

C 2 541 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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Postes de dépenses

27 % Fondations
15 %

Gouttières, portes et peinture

4%
9%
10 % Sol et finitions
5%
Coûts préliminaires 2
Structures et charpentes

30 % Coûts auxiliaires

Enveloppe

Figure 6 – Répartition des coûts de construction dans un bâtiment métallique de hauteur moyenne

14 000
Délai avant apparition de rouille rouge

Galvanisation Zinc Aluminium Magnésium

12 000 en continu (ZAM)
Galvanisation au zinc en continu Fine couche de Zinc contenant du Mg
ZAM
10 000 Galvanisation au zinc avec 5 % d’aluminium en continu Fine couche de Zinc-Aluminium
contenant du Mg
(en heures)

Galvanisation continue au zinc avec 55 % d’aluminium

Galvanisation au trempé Couche
8 000
Tôle revêtue chromatée de revêtement
Tôle revêtue chromatée jaune
6 000
Pas de corrosion du revêtement
de surface
4 000
Couche de revêtement
2 000
Substrat
Très bonne résistance
à la corrosion
0 100 200 300 400 500 600
Poids du revêtement sur une face (en g/m2)

a tenue des aciers galvanisés à l’essai normalisé b structure des aciers galvanisés, zinc, aluminium
du brouillard salin (source NISSHIN Steel) et magnésium (source NISSHIN Steel)

Figure 7 – Résistance à la corrosion des nouveaux aciers galvanisés avec le système ZAM

l’ouvrage, aux qualités d’intégration du bâti dans son environne- nacrées, avec éventuellement des fonctions complémentaires
ment et à la perception que l’on a de lui avec le temps. anti-graffitis, autonettoyantes ou encore des laques à brillance
réduite.
Grâce à une recherche constante, les fabricants de produits
d’enveloppes répondent à ces besoins en offrant un large choix Pour les logements ou les immeubles tertiaires, les produits
de rythmes de nervures et de possibilités de poses verticales, plans ont souvent la faveur des concepteurs car ils sortent du
horizontales et/ou obliques des composants. registre industriel des produits nervurés. Il y a bien sûr aussi les
inévitables effets de mode ; les surfaces micronervurées sont de
Forts d’une résistance mécanique importante, d’une résistance plus en plus utilisées car elles améliorent les aspects de pla-
à la corrosion et d’une esthétique améliorée, les nouveaux aciers néité.
prélaqués sont en adéquation avec les attentes des architectes. Ils
répondent à leur quête de couleurs, en proposant des nuanciers La figure 8 donne un échantillon des textures disponibles pour
étendus, attrayants, aux couleurs vives, métallisées, perlées, des produits en acier prélaqué [2].

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LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS _____________________________________________________________________________________

Effet stuco :
Aspect lisse :
aspect obtenu par déformation
aspect le plus couramment utilisé
locale du métal prélaqué
pour les enveloppes des bâtiments.
ou inoxydable.

Effet cuir sur inox :

2
Aspect texturé :
aspect obtenu par gravage au moyen
obtenu par une laque de finition
d’un rouleau de la bobine
qui se texture à la cuisson.
d’acier inoxydable.

Poudre de silice
Aspect texturé fin : Effet larmé sur inox :
obtenu par une laque de finition aspect obtenu par laminage
plus chargée en poudre de silice à chaud de la bobine
à granulométrie importante. d’acier inoxydable.

Billes de polyamide
Aspect grainé : Effet plissé :
obtenu par l’insertion de billes l’aspect plissé de ce panneau,
de polyamide dans la laque nommé Argin, est obtenu par un pliage
de finition. serré de l’acier prélaqué.

Vernis structuré
Aspect peau d’orange : Effet plissé perforé :
verni structuré sur monocouche lisse l’aspect plissé est obtenu par un pliage
(proche d’un aspect post-laqué serré d’une tôle en acier prélaqué
en poudre). perforée en ligne avant pliage.

Effet ondulé :
Aspect embossé : aspect obtenu par profilage
réalisé par un rouleau graveur d’une bobine d’acier prélaquée
qui exécute une déformation avec une onde régulière
à chaud de la laque. ou irrégulière.

Textures obtenues par un travail de la structure Textures obtenues par un travail de déformation locale de l’acier,
de la peinture (source ECCA) par pliage ou profilage (photos DR)

Figure 8 – Exemples de textures pouvant être obtenues pour des enveloppes en acier prélaqué

C 2 541 – 6 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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______________________________________________________________________________________ LES ACIERS DANS LES ENVELOPPES DES BÂTIMENTS
Ces textures sont obtenues par un travail de structuration de la
peinture qui peut prendre des états lisses, texturés, grainés ou
peau d’orange, etc. On peut également procéder à des déforma-
tions locales du métal pour lui donner des aspects stucco, micro-
nervurés, emboutis…
La combinaison de ces deux techniques est évidemment pos-
sible. Le rendu de ces aspects de surface n’est pas toujours bien
exprimé par des photographies et il est conseillé au lecteur de se
munir d’échantillons types qui sont remis par les fabricants sous
forme de carte de crédit.
Ces produits doivent être conformes aux normes NF P 34-301
(voir le Pour en Savoir plus). Les illustrations des figures 9 et 10
donnent un échantillonnage des applications possibles en acier
prélaqué, mais aussi en acier inoxydable, en acier autopatinable
et en acier émaillé.
On voit également apparaître des bacs aux pas aléatoires ou
des profils spécialement créés pour un bâtiment spécifique
comme pour le hangar de Cargolux par Jean-François Schmidt à
Luxembourg (figure 11).
Les architectes sont généralement demandeurs de systèmes
bien calepinés. Ceci est particulièrement vrai pour les bâtiments
des zones d’activités où les murs-rideaux en verre ne passent plus
et où le bardage n’est pas accepté.
Par ailleurs, les accessoires complémentaires, nécessaires aux dif-
férents produits, sont nombreux. En effet, le manque d’accessoires
de finition des débuts s’est rapidement estompé afin de fournir aux
utilisateurs des gammes globales parfaitement utilisables.
Remarquons toutefois que certains éléments spéciaux
comme les retours d’angles, les huitièmes de sphère, etc.,
lorsqu’ils sont disponibles, sont souvent jugés trop onéreux
par les architectes.
L’apparition des panneaux sandwich, dans les années 1970, et
la concomitance des chocs pétroliers ont donné un nouvel essor
aux enveloppes en acier. Grâce à cette technique, il est possible
d’associer, dans un même ensemble, une isolation de qualité, des
portées accrues entre appuis, mais aussi une réelle esthétique
grâce à de grandes surfaces planes ou micro nervurées.
Ces panneaux nervurés, micronervurés ou plans ont d’abord été
produits pour des applications industrielles avant que, petit à
petit, les fabricants ne développent des produits spécifiques dont
quelques exemples sont donnés à la figure 12.
Rapportés comme une mantille sur des enveloppes étanches, les
écrans perforés en acier prélaqué sont devenus des éléments de
façade aujourd’hui très appréciés par les concepteurs pour leurs
effets esthétiques et pour leur protection contre le soleil ou les
agressions mécaniques. Le § 3.6.2fait le point sur ces applications.
2. Composants des façades
en acier
2.1 Différentes typologies
Nous allons maintenant passer en revue les composants des
systèmes de façade construits à partir de tôles en acier plat revêtu
ou en acier plat inoxydable. En complément des références [1]et
[2], le lecteur peut également consulter la référence [3].
■ Simple peau
Ces systèmes sont issus de typologies constructives indus-
trielles développées graduellement dans les années 1930 à 1970
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C2541
aux États-Unis, en Grande-Bretagne, puis dans les pays scandi-
naves en complément d’ossatures en acier ou en bois.
Aujourd’hui, ces composants de façades peuvent être des parois
drainantes à simple peau. Ils sont utilisés pour des constructions
simples sur des ossatures en acier ou en bois (figure 13a), ou
posés, avec ou sans isolation, sur des structures existantes pour
réhabiliter les façades de tous types (figures 13b et 13c).
■ Double peau
Des systèmes isolés à double peau, composés par un plateau
de bardage (figure 13d) recouvert par un bac acier, sont apparus
dans les années 1970. Ils ont été développés pour faire face aux
coûts accrus de l’énergie après les chocs pétroliers.
2
Ces complexes sont posés sur les ossatures primaires ou secon-
daires des charpentes métalliques ou sur d’autres types de struc-
tures comme les charpentes en bois ou en béton armé.
■ Ajout d’une 3e peau
L’ajout d’une troisième peau sur des enveloppes existantes est
apparu à la fin des années 1990 comme une réponse à des problé-
matiques d’améliorations acoustiques, thermiques ou simplement
esthétiques.
Une pratique récente consiste à fixer une troisième peau perfo-
rée au moyen d’écarteurs. Ces peaux additionnelles sont posées
sur des enveloppes doubles peaux neuves ou anciennes comme
une mantille avec une transparence qui laisse apparaître la cou-
leur du bac support.
Comme exposé au § 3.6.2, les concessions automobiles Audi sont
un bon exemple de cette mise en œuvre déclinée mondialement par
la marque allemande pour toutes ses concessions.
■ Bénéfices esthétiques et mécaniques des nervures de bardages
Pour des raisons esthétiques, mais aussi pour des raisons méca-
niques, les nervures des bardages sont généralement moins pro-
fondes que celles de bacs acier de couverture. En effet, les efforts
de vent en façade sont généralement inférieurs aux charges de
neige des toitures. Ils nécessitent donc moins de rigidité.
Ce point n’est cependant pas universel. En effet, les régions
cycloniques y dérogent avec des pressions de vent parfois supé-
rieures à 2,5 kN/m2. Pour résoudre ce problème, on peut jouer sur
la portée entre appuis en rapprochant les lisses de bardage ou uti-
liser des profils à nervures plus profondes.
On peut également utiliser des plateaux de bardage qui limitent
la portée du bardage entre 400 et 600 mm. Enfin, les panneaux
sandwich décrits aux § 3.4.1.4 et 3.5 constituent une autre solution
possible de façade auto-isolée et autoportante.
2.2 Composants et produits utilisés
2.2.1 Ossatures secondaires
Initialement développées pour les systèmes à simples peaux
(figure 14), les lisses de bardage en acier formé à froid sont atta-
chées par des échantignoles boulonnées ou par des pattes sou-
dées sur la charpente.
Le principe de construction des bardages et des façades en acier
est basé sur une superposition de couches croisées d’acier et d’iso-
lants. Les nervures qui raidissent les bacs ou les parements en acier
(lames ou cassettes) sont posées perpendiculairement aux ossa-
tures secondaires et les vides de ces systèmes remplis par des iso-
lants adaptés à l’usage ou laissés vides pour la ventilation.
Pour les enveloppes métalliques, il est recommandé d’utiliser
des lisses de bardage en acier. Elles garantissent en effet :
– une bonne rectitude ;
– une stabilité dimensionnelle ;
– une résistance convenable.
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2 a façade polychromique en acier prélaqué, musée du train de Mulhouse

(architecte : F. Seigneur, photos : P. Engel)

b bâtiment habillé d’une peau en casettes c façade en acier à ondes carrées,

aluzinc (architecte : BMC2, photo DR) Imbrika-Carraïne (architectes : Brenac
& Gonzalez, photo : J.M. Boulestin)

d façade de bureaux en acier prélaqué type Chaotic

(architecte : Brenac & Gonzalez, photos : J.M. Boulestin)

e façade en lames acier à bouts fermés f cassettes acier ST 500

(architectes : Philippon & Kalt, photo DR) (architecte : Le Penhuel, photo : J.M. Boulestin)

Figure 9 – Exemples de façades et de toitures en acier inoxydable et en acier autopatinable

C 2 541 – 8 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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a enveloppe en acier Corten découpée

(architecte : 3ndy studio)
b façade en acier autopatinable
(architecte: P. Depondt, Photo Pierre Engel)
2

c chapelle baroque et extension contemporaine d coques MD en acier inoxydable, Nantes Gambetta

en acier Corten à Bruxelles (architecte : A. Bruno) (architecte : Philippe Dubus, photo: J.M. Boulestin)

e refuge du Gouter f façade en acier inoxydable embouti

(architecte : Decalaage, photo DR) (architectes : ONL Oosterhuis-Lénárd, photo DR)

g parc de la Villette h grande variété de solutions émaillées

(architecte : Bernard Tschumi, photo DR) (Photo Pierre Engel)

Figure 10 – Exemples de façades en acier inoxydable, en acier autopatinable et en acier émaillé

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150

28
25
25

28 250

125 125 188 188 125 125

875

Figure 11 – Vue et détails de l’onde du projet de Cargolux à Luxembourg (architecte : Jean-François Schmidt, Photo Pierre Engel)

À section égale, les lisses en acier possèdent une meilleure rigi-
dité que les lisses en aluminium (3 fois plus) ou en bois (20 à
25 fois plus). Elles permettent donc de franchir des portées plus
grandes. Suivant la nature du support, elles sont tour à tour bou-
lonnées sur des échantignoles (structures en acier), clouées sur
les poteaux (plateaux de bardage) ou fixées par des équerres
réglables (supports en maçonneries, en béton ou en bois).
Ces différentes solutions sont illustrées sur la figure 15. Consti-
tuées à l’origine par des pannes IPN en acier ou des chevrons en
bois, ces éléments de structure secondaire ont été petit à petit
remplacés par des éléments en acier formé à froid de sections
Zed, Cé ou Sigma, produits automatiquement à longueur par pro-
filage avec les perçages nécessaires à leur fixation sur l’ossature.
Les bardages ou les vêtures en acier sont ensuite fixés sur ces
lisses ou sur les lèvres des plateaux au moyen de vis autoperceuses
comme exposé au paragraphe 2.2.2. Les bacs acier transmettent les
charges de vent à l’ossature secondaire constituée par les lisses ou
les plateaux de bardages qui, à leur tour, transfèrent ces efforts à la
structure primaire avec un excellent rapport poids/rigidité.
2.2.2 Organes de fixation des bardages
et des plateaux de bardage
Les fixations des plateaux de bardage et de certains bacs acier
sur les ossatures primaires, et parfois secondaires, sont le plus
souvent exécutées au moyen de clous à charge de type Hilti ou
Spit (figure 16) ou de vis autoperceuses de diamètre Ø 6,5 mm,
adaptés aux épaisseurs des supports (figure 17a).
L’article [C 2 521] fait le point sur les techniques d’assemblage
de la construction métallique.
Les fixations des parements de façades (bardages, lames, cas-
settes, tôles planes) sont réalisées à l’aide de vis autoperceuses
de diamètres Ø 4,8, Ø 4,9 et Ø 5,5 (figures 17 et 18). Les coutures
entre bacs acier et les fixations des accessoires d’étanchéité, ou à
vocation esthétique, sont exécutées au moyen de vis autoper-
ceuses de diamètres Ø 3,8, Ø 4,8, Ø 4,9 ou Ø 5,5, ou bien avec des
rivets aveugles (figure 19).
Depuis une vingtaine d’années, toutes ces fixations ont été lar-
gement développées et perfectionnées, et elles permettent la fixa-
tion des enveloppes en acier sur tous les types de structures en
acier, en bois et en béton.
2.2.3 Accessoires complémentaires pliés
ou crantés, chevêtres, précadres,
calfeutrements
Longtemps destinées à des applications industrielles, les enve-
loppes en acier sont désormais prescrites par les architectes pour
des équipements, des logements et des bâtiments tertiaires. Ces
usages requièrent un niveau de détail plus élevé que pour des bâti-
ments industriels et, généralement, un grand soin lors de l’exécution.
■ Accessoires spécifiques
Les accessoires spécifiques façonnés font partie des compo-
sants indispensables qui donnent aux façades l’esthétique et les

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a panneaux sandwich nervurés à noyau

polyuréthane pour bardage ou toiture
b panneaux sandwich à noyau
polyuréthane pour bardage avec fixation apparente
2
(Photo Pierre Engel) (Photo Pierre Engel)

c mise en place d’un précadre d panneau sandwich d’angle à fixations cachées

dans un mur en panneau sandwich (photo Pierre Engel)
(Photo ArcelorMittal)

e panneaux sandwichs plans et panneaux sandwichs micro-nervurés (photo DR)

f panneau laine de roche à parement perforé g panneaux à paroi interne perforée posés
pour obtenir une correction acoustique sur une charpente en bois lamellé-collé
(photo DR) (photo DR)

Figure 12 – Exemples d’applications de panneaux sandwich dans la construction

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a panneaux sandwich acier posés sur une structure bois b pose de lames en acier sur un mur en béton armé

c sandwich acier posés sur un mur en maçonnerie d mur double peau posé sur une structure en acier

Figure 13 – Parements acier posés sur différents types de structures (photos Pierre Engel)

Boulons
A
Bac acier

Lisse
Fixation
lisse/bac acier
Éclisse Échantignole fixée Lisse
de la lisse sur le poteau

A Coupe A-A

Figure 14 – Attache d’un bardage en acier sur la lisse et de la lisse sur le poteau

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500 56 72

19
1,6 to 2,8 1,6 to 2,5
170 175
92 10 91 18
10

49,5 65
30 20

a géométrie d’un plateau de bardage b lisses de bardage en acier formé à froid 2

82

82
c lisse sur échantignole
d lisses secondaires réglables, fixes et extrudées (cf figure 63b)

e équerre de réglable f lisse de type PSB g calage sur lisse en bois h lisse en bois

Figure 15 – Exemples de lisses de bardage et d’ossatures secondaires en acier et en bois

performances recherchées. Ils concernent les points singuliers de
la construction comme
– les angles de façade ;
– les pieds de mur ;
– les acrotères ;
– les jambages ;
– les tablettes ;
– les impostes et autres ouvertures.
Ils se présentent sous la forme de pièces pliées, parfois décou-
pées, crantées au pas des profils ou embouties, comme le
montrent les illustrations de la figure 20. L’épaisseur de l’acier
employé doit être suffisante et sa qualité strictement identique de
celle de l’acier utilisé pour la façade.
Par ailleurs, l’utilisation d’un prélaquage de qualité moindre, ou
un écart de couleur avec celle de la façade due à un contretypage
approximatif, peuvent provoquer un vieillissement accéléré avec
des pathologies de changement de couleur, voire de corrosion.
D’autres accessoires comme les précadres, les closoirs ou obtu-
rateurs de nervures, ou les embases des orifices de ventilation,
sont réalisés au moyen de produits spécifiques, spécialement
découpés ou formés au pas des nervures.
■ Mise en œuvre des accessoires
Pour obtenir une construction bien exécutée, la mise en œuvre
des accessoires est la clé du succès. En effet, 80 % des difficultés de
la conception et de la mise en œuvre des enveloppes en acier
résident dans la bonne définition des détails de raccordement entre
les bacs acier, les lames ou les cassettes et leurs accessoires.
La figure 21 fait un inventaire non exhaustif des points singu-
liers pouvant exister sur un bâtiment et qu’il convient de traiter
lors des étapes de conception de l’enveloppe. Lorsqu’ils n’ont pas
été correctement traités au moment des études, tous ces points
sont autant de sources de complications potentielles lors du chan-
tier ou pendant l’exploitation du bâtiment.
Chaque détail type fait l’objet d’une étude de conception adé-
quate qui donne lieu à des dessins d’exécution précis comme
nous le développons aux 3 et 4 pour les différents types de
façades en acier.

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Bon Mauvais

4 mm

La coupelle est déchirée,

réduire la puissance de deux
niveaux
b exemple de clous à charge pour acier et béton
Pas ou peu de déformation

2
de la coupelle qui est bien 5-6 mm
assise sur la tôle
7-9 mm
7-9 mm 7-9 mm
La coupelle est trop déformée,
réduire la puissance d’un niveau

7-9 mm

10 mm

La coupelle n’est pas assise,

augmenter la puissance de tir

80 mm min.
20 mm min.

a qualité de clouage c épaisseur de clouage et distances minimales du bord

Figure 16 – Exemples de clous à charge et règles de mise en œuvre (source Hilti)

Vis autoperceuse pour épaisseur

moyenne d’un diamètre Ø 6,3 mm
(à gauche).

Vis autoperceuse pour épaisseur

faible de diamètre Ø 5,5 ou 4,8 mm
(à droite).

a différentes vis autoperceuses b vis auto longue c vis auto longue d vis pour bardage e exemples de vis autoperceuses
suivant l’épaisseur à fixer pour support épais pour support et de couture esthétiques utilisées pour les bardages
en acier ou lisse en bois et les façades

Figure 17 – Vis autoperceuses pour fixation des bardages sur différents supports (source Faynot et SFS)

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Figure 18 – Détail de vis autoperceuses pour différents supports (source Etanco)

Figure 19 – Vis autoperceuses et rivets de couture pour fixer les accessoires (source Faynot et Étanco)

Les raccordements entre les pans des bâtiments formés par les
pignons et les façades, qu’ils soient entrants ou sortants, doivent être
réalisés au moyen d’accessoires spécifiques spécifiés sur la figure 21.
Les bavettes de pied de bardage, les bandes de rive, les jambages,
tablettes et impostes des fenêtres, etc. obéissent aux mêmes règles.
Notons que les éléments montrés sur la figure 21 ne sont pas
exhaustifs. Le lecteur est donc invité à consulter les références
[4]et [5]et les catalogues des fabricants qui proposent des pièces
standard ou sur mesure.
Les accessoires sont également pliés ou emboutis, découpés ou
formés au pas des nervures des profils. Leur approvisionnement sur
le chantier et leur mise en œuvre sont capitaux pour la réussite tech-
nique et esthétique du projet. Ce dernier point est devenu particuliè-
rement crucial dans la mesure où le niveau architectural exigé pour
ces enveloppes est l’un des points clés de la conception.
■ Détails d’architecture et de performance
L’utilisation récurrente d’enveloppes en acier pour des applications
architecturales à caractère soigné (équipements, bureaux, logements)
force les concepteurs à avoir une vigilance particulière vis-à-vis des
détails, notamment lors de la validation des plans d’exécution.
Cette attention conditionne également la performance du bâti-
ment au niveau de son étanchéité à l’air et à l’eau et donc ses per-
formances thermiques et acoustiques. La résistance au vent et la
pérennité de la façade dépendent également de la qualité de la
mise en œuvre de ces éléments.
Si l’on respecte les principes de base de mise en œuvre énon-
cés au § 4, il est facile de concevoir des bardages en acier de qua-
lité. Les bacs acier sont des plaques nervurées revêtues de très
grandes tailles. Elles sont parfaitement étanches et leur bonne
fixation sur des porteurs sains garantit une résistance au vent
exceptionnelle, très appréciée dans les zones à fortes sollicitations
comme les régions cycloniques
■ Portes et fenêtres
Les ouvertures comme les portes ou les fenêtres sont bordées
par des structures secondaires dédiées, composées de potelets et
de chevêtres (voir figure 22) sur lesquelles on fixe généralement
des précadres (figure 23). Ces précadres sont des éléments préfa-
briqués en tôle pliée, soudée et laquée en atelier.
La figure 24 montre un écorché de fenêtre avec les jambages,
l’imposte et la tablette. Tous ces accessoires spécifiques ont une

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Analyse des structures

par Nicolas BOISSONNADE
Dr-Ing. en Sciences pour l’Ingénieur
Professeur à la Haute École d’Ingénieurs et d’Architectes de Fribourg (Suisse)

1. Analyse et vérifications................................................................. C 2 530 – 2

1.1 Effets d’actions – Combinaisons de charges ..................................... — 2

2
1.2 Notion d’analyse et de vérification.................................................... — 3
1.3 Idéalisation de la structure ................................................................ — 3
1.3.1 Système statique global .......................................................... — 3
1.3.2 Décomposition de la structure ................................................ — 3
1.3.3 Comportement des assemblages ............................................ — 4
2. Comportement des structures – Méthodes d’analyse ............. — 4
2.1 Réponses linéaire et non linéaire des structures .............................. — 4
2.1.1 Comportement linéaire ............................................................ — 4
2.1.2 Effets du 2e ordre ..................................................................... — 5
2.1.3 Notion d’instabilité d’ensemble .............................................. — 6
2.1.4 Classification des structures ................................................... — 6
2.2 Méthodes d’analyse globale .............................................................. — 8
2.2.1 Analyse globale élastique ....................................................... — 8
2.2.2 Analyse globale plastique ....................................................... — 8
2.2.3 Méthodes pas-à-pas ................................................................ — 11
2.3 Choix d’une méthode d’analyse ........................................................ — 11
2.3.1 Analyse élastique ou plastique ............................................... — 11
2.3.2 Analyse au 1er ordre ou au 2e ordre ....................................... — 12
2.3.3 Conséquences sur le dimensionnement ................................. — 12
2.4 Imperfections...................................................................................... — 14
2.4.1 Imperfections globales ............................................................ — 14
2.4.2 Imperfections locales .............................................................. — 14
3. Exemple d’application.................................................................... — 15
4. Conclusion........................................................................................ — 18
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 530

es structures métalliques sont généralement constituées de barres – sou-

L vent rectilignes – connectées les unes aux autres pour former la géométrie
de la structure. Conjointement avec la définition des conditions d’appui et de
liaisons entre éléments, elles forment le schéma statique de la structure qui
définit et caractérise ses degrés de liberté, c’est-à-dire la manière dont elle enre-
gistre des déplacements et se déforme sous l’effet des charges appliquées.
Dans son travail quotidien, l’ingénieur en charge du calcul d’un ouvrage se
doit d’assurer la résistance et la stabilité de la structure pour les différentes
phases de sa vie (montage, vie quotidienne, événements exceptionnels…). En
pratique, cela s’effectue le plus souvent en deux étapes : une première phase
d’analyse suivie d’une série de vérifications (cf. § 2).
L’analyse globale ou analyse structurelle permet de caractériser l’influence des
actions extérieures (charges permanentes, climatiques, d’exploitation, etc.) dans les
différents éléments, sections et assemblages de l’ossature, et elle est le plus souvent
menée sur la totalité de la structure (ou éventuellement sur une sous-structure, cf.
§ 2.3.2) – c’est pour cette raison que l’on parle habituellement d’analyse globale.
Une fois l’analyse globale effectuée, la résistance des sections et des assem-
blages, ainsi que la stabilité des différents éléments constitutifs de la structure
peuvent être vérifiées.
L’analyse globale peut être effectuée au moyen des méthodes élastique ou
plastique (§ 3.2). On notera toutefois que si l’analyse plastique est en général
Parution : août 2015

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ANALYSE DES STRUCTURES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

plus économique, elle est sujette à des conditions d’application plus strictes. En
fonction du type de structure, il est possible de mener l’analyse globale en
ayant recours à une théorie du 1er ordre ou du 2e ordre (§ 3.3.2). Dans le premier
cas, on se réfère à la géométrie initiale non déformée de la structure, alors que
dans le cas d’une analyse au 2e ordre, la géométrie de la structure est suffisam-
ment affectée par les effets d’actions pour qu’il soit nécessaire de tenir compte
de la modification de la géométrie sous l’effet des charges appliquées.
D’une manière générale, il est toujours possible de mener une analyse élas-
tique. Par ailleurs, l’analyse globale peut être fondée sur la théorie du 2e ordre,
dans tous les cas et sans restrictions, mais ce n’est pas toujours indispensable.
Par simplicité, la pratique courante consiste souvent à se limiter à une analyse
globale élastique au 1er ordre (cf. § 3.2.1).

2 Cet article rassemble les notions et les concepts indispensables à une bonne
maı̂trise de cette phase d’analyse. On y traite notamment du choix de la
méthode d’analyse (élastique ou plastique, au 1er ou au 2e ordre).

– les actions indirectes sollicitant la structure sont les variations

1. Analyse et vérifications de température, les tassements d’appui, le feu…
Ces actions, ou plus précisément leurs effets, doivent être pris en
considération dans le processus de dimensionnement de l’ossa-
1.1 Effets d’actions – Combinaisons ture. Le plus souvent, on opère une distinction entre les effets des
de charges charges permanentes et les effets des charges variables – c’est-à-
dire variables dans le temps et dans l’espace (figure 1).
Une structure est, en général, soumise à des actions de différen- Les normes modernes traitant du dimensionnement des structu-
tes natures, directes ou indirectes : res, tels que les Eurocodes en Europe par exemple, utilisent ces
– par action directe, on désigne par exemple le poids propre de notions de charges permanentes et variables pour la définition
l’ossature, le vent, la neige, les séismes, les chocs… ; d’États limites ultimes (ELU) et d’États limites de service (ELS).

Actions :
Effets d’actions :
• Charges,
efforts
• Efforts intérieurs,
contraintes,
• Poussées des
réactions
terres, pressions
hydrauliques
• Déformations,
tassements
• Effets de la
température,
• Instabilités
incendie,
humidité
• Fissurations,
corrosions et
• Effets
putréfactions
chimiques, sel
de déneigement

Modèle de calcul,

Grandeurs géométriques,

Modèle du sol de fondation

Figure 1 – Actions et effets d’actions

C 2 530 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

66

–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– ANALYSE DES STRUCTURES
De manière générale, un état limite est un état atteint par la
structure ou ses composantes qui est tel que la structure ne
répond plus à la fonction pour laquelle elle a été construite.
Les états limites ultimes caractérisent la ruine totale ou partielle
de la structure, alors que les états limites de service sont relatifs à
l’aptitude au fonctionnement de l’ouvrage.
Les états limites ultimes et les états limites de service (aussi
appelé parfois « situations de risque ») sont caractérisés par la défi-
nition de combinaisons d’actions, faisant intervenir les charges per-
manentes et les charges variables avec des coefficients de pondéra-
tion pour chacune d’entre elles.
Ces coefficients de pondération traduisent la probabilité de
simultanéité des actions (par exemple concomitance de la neige et
du vent), ainsi que les niveaux d’action envisagés, c’est-à-dire, soit
des situations extrêmes dans la vie de la structure (ELU), soit le
fonctionnement de tous les jours (ELS). Ainsi, en pratique, une
série de combinaisons ELU et ELS sont à envisager pour le
dimensionnement.
1.2 Notion d’analyse et de vérification
Les combinaisons de charges, relatives à chaque situation de
risque, engendrent dans les différents éléments de la structure des
sollicitations et des déplacements. La détermination de l’intensité
et de la répartition de ces « sollicitations » (moment de flexion M,
effort normal N, effort tranchant V) et de ces déplacements est l’ob-
jet de l’analyse de la structure (voir Nota).
Nota : Peut-être parce qu’elle est plus explicite, en Suisse et en Belgique, l’expression
« effort intérieur », traduction directe du terme anglais « internal force », est générale-
ment utilisée à la place du mot français « sollicitation ».
Sophistication de l’analyse globale
Analyse globale
Importance
relative
des tâches
Vérifications à l’ELU
Simplification de l’analyse globale
Figure 2 – Importance relative des tâches d’analyse globale
nB
Pla
Plan A
Figure 3 – Décomposition de la structure en sous-structures
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Référence Internet
C2530
Lorsque ces grandeurs sont connues, l’ingénieur effectue une
série de vérifications destinées à s’assurer de la performance de la
structure, c’est-à-dire à la fois de son degré de sécurité, d’économie
et d’aptitude au service. Il dispose pour cela de différentes familles
de vérifications : des méthodes plastiques, élastiques ou élastiques
en section efficace (ou section réduite) ; la détermination (ou même
parfois le choix) d’une méthode de vérification est liée à la notion
de classe de section (voir article [C 2 553]).
Dans la procédure de dimensionnement, ces deux étapes sont
liées. Le schéma de la figure 2 illustre le fait que, plus l’une des
deux phases est menée de façon avancée, plus la seconde est sim-
ple et rapide, et inversement.
Procéder à l’analyse globale d’une structure nécessite de choisir
2
des modèles adéquats, et notamment d’adopter des hypothèses
quant au comportement de ses éléments constitutifs (barres et
assemblages), comme expliqué aux paragraphes suivants.
1.3 Idéalisation de la structure
1.3.1 Système statique global
La structure (ou l’ossature) est ici considérée dans sa globalité,
comme un système statique à part entière. Différentes hypothèses
relatives au modèle structurel sont à effectuer :
– schéma statique (appuis, types de liaisons entre éléments…) ;
– géométrie ;
– comportement des sections, des assemblages ;
– matériaux utilisés…
En principe, on considère la structure dans sa globalité pour en
effectuer l’analyse ; cela implique donc de considérer l’entièreté de
ses composants. Selon les cas, on peut envisager de traiter la struc-
ture dans son ensemble en trois dimensions (par exemple dans le
cas d’actions sismiques mobilisant la résistance à la torsion de la
structure), ou plus simplement en deux dimensions. La géométrie
des éléments est le plus souvent représentée par les lignes de leurs
centres de gravité (théorie des poutres).
1.3.2 Décomposition de la structure
Comme alternative à la prise en compte de la structure dans son
ensemble, il est possible d’idéaliser cette dernière comme l’adjonc-
tion de composants.
Exemple
Cela peut consister en la décomposition du comportement tridi-
mensionnel de la structure en plusieurs comportements bidimension-
nels, moyennant la prise en compte judicieuse de leurs interactions
(cf. figure 3).
Plan A Plan B
C 2 530 – 3
67
 Référence Internet
C2530

ANALYSE DES STRUCTURES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

D’une manière générale, il est toujours possible de décomposer
la structure globale en sous-structures et/ou en éléments isolés,
moyennant une extériorisation des interactions structurales entre
éléments adjacents.
Exemple
La figure 3 illustre la possibilité de dissocier une structure tridimen-
sionnelle en deux sous-structures planes, dont les interactions sont
prises en compte au travers de conditions d’appui adéquates et des
charges qu’elles se transfèrent.
Lorsque ces décompositions sont achevées, c’est-à-dire des que
l’on connaı̂t l’effet des sollicitations sur chaque élément et l’influence
de son environnement (éléments adjacents), il est aisé de procéder
aux différentes vérifications de résistance et de stabilité.
rotations) varient linéairement avec les charges appliquées. Cela
présuppose :
– un matériau élastique linéaire (c’est-à-dire qui suit la loi de
Hooke) ;
– de petits déplacements (c’est-à-dire que l’influence de la défor-
mée courante sur la distribution des sollicitations est négligeable).
Dans ces conditions, les contraintes, déformations, sollicitations
et déplacements dus aux effets des différentes actions appliquées
isolément peuvent être simplement additionnés en utilisant le prin-
cipe de superposition. Ce dernier se révèle particulièrement utile en
pratique pour déterminer la situation la plus sévère pour chaque
section ou barre d’une structure.

2 La définition des interactions éventuelles entre éléments reste

cependant délicate et elle doit être appréhendée par l’ingénieur
p p

avec soin. C’est ce qu’illustre la figure 4 où l’on souhaite détermi-

ner l’influence des éléments connectés aux poteaux (ici, dans ce
cas simple, la traverse) quant à leur comportement « isolé ». Selon b c
que les poteaux (figure 4a) ou la traverse (figure 4c) ont une rigi-
dité infinie, la traverse peut respectivement être considérée EIt >> EIm EIt << EIm
p
comme une poutre bi-encastrée ou une poutre simple. En consé-
quence, la décomposition de la structure en éléments isolés peut
conduire à des résultats radicalement différents. En pratique, ces EIt
cas extrêmes n’existent pas et le rapport des rigidités respectives a h
EIm EIm
est tel que poteaux et traverse sont des éléments en interaction
(figure 4b). L

1.3.3 Comportement des assemblages EIt rigidité de la traverse

EIm rigidité du montant (poteau)
Les nœuds ou assemblages entre éléments structuraux doivent
être considérés comme des composants à part entière de la struc-
ture (figure 5). Les assemblages peuvent, en effet, constituer Figure 4 – Importance des rigidités relatives
l’unique source de non-linéarité de la structure, tout comme se
révéler être une zone où les déformations plastiques vont se
concentrer (développement de rotules plastiques), et ainsi avoir
une influence déterminante sur le comportement de l’ossature. Joint de poutres Angle de cadre
Par ailleurs, si l’habitude en construction métallique a longtemps
été (et reste) de considérer les nœuds comme, soit rigides, soit arti-
culés, il convient de prendre garde que, selon leur conception, cer- Liaison
tains nœuds peuvent présenter un comportement dit « semi- poutre-
rigide », c’est-à-dire intermédiaire entre les deux cas extrêmes, colonne
rigide ou articulé. Pied de colonne
Ceci a des conséquences sur le résultat de l’analyse, et il est par
conséquent indispensable de prendre en considération le compor-
tement effectif des nœuds dans l’analyse globale, ce qui implique
que ces derniers soient considérés comme des composants à part
Figure 5 – Différents types de nœuds dans une structure métallique
entière de l’ossature.

4 Instabilité
2. Comportement Charge

des structures – Méthodes 1 Linéaire

d’analyse 3 Non-linéaire géométrique

2 Non-linéaire materiel
2.1 Réponses linéaire et non linéaire
des structures
5 Non-linéaire géométrique
La figure 6 représente de manière schématique les différents et materiel
types de réponses liées au comportement d’une structure en fonc-
tion de l’évolution de son chargement.
Déplacement
2.1.1 Comportement linéaire
On admet qu’une structure suit un comportement linéaire (on dit Figure 6 – Types de réponses linéaires et non linéaires des structures
aussi du 1er ordre) lorsque les déplacements (translations et en acier

C 2 530 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

68
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C2553

Vérification de barres en acier

États limites et critères de
dimensionnement
par Alain BUREAU
Chef du Service recherche Construction métallique
Centre technique industriel de la construction métallique (CTICM France)
2
1. Principes et notations .................................................................... C 2 553v2 – 2
1.1 Principes de vérification selon les Eurocodes................................... — 2
1.2 Coefficients partiels sur la résistance ................................................ — 2
1.3 Principales notations .......................................................................... — 3
2. Voilement local sous contraintes normales de compression — 3
2.1 Notions de classes de section ........................................................... — 3
2.2 Détermination de la classe d’une section ......................................... — 4
2.3 Caractéristiques efficaces pour une section de classe 4 .................. — 5
2.3.1 Principes .................................................................................. — 5
2.3.2 Largeur efficace de paroi ......................................................... — 6
2.3.3 Calcul des caractéristiques efficaces ...................................... — 7
3. Résistance des sections................................................................. — 8
3.1 Résistance des sections sous sollicitation simple ............................ — 8
3.1.1 Effort axial de traction ............................................................. — 8
3.1.2 Effort axial de compression .................................................... — 8
3.1.3 Effort tranchant ........................................................................ — 8
3.1.4 Moment de flexion .................................................................. — 8
3.2 Résistance d’une section sous sollicitations multiples –
Interactions ......................................................................................... — 9
3.2.1 Moment fléchissant et effort axial .......................................... — 9
3.2.2 Moment fléchissant et effort tranchant ................................... — 10
3.2.3 Moment fléchissant, effort axial et effort tranchant ............... — 10
4. Résistance des barres aux instabilités ....................................... — 11
4.1 Barre simplement comprimée – Flambement ................................... — 11
4.1.1 Résistance au flambement ...................................................... — 11
4.1.2 Flambement par torsion .......................................................... — 12
4.2 Barre simplement fléchie – Déversement .......................................... — 12
4.2.1 Généralités ............................................................................... — 12
4.2.2 Moment critique de déversement élastique ........................... — 13
4.2.3 Résistance au déversement ..................................................... — 14
4.3 Barres comprimées et fléchies ........................................................... — 16
5. Résistance des âmes au voilement par cisaillement ............... — 17
5.1 Résistance au voilement par cisaillement ......................................... — 17
5.2 Contribution de l’âme ........................................................................ — 18
5.3 Contribution des semelles ................................................................. — 18
5.4 Interaction .......................................................................................... — 18
5.5 Raidisseurs transversaux ................................................................... — 19
6. États limites de service ................................................................. — 19
7. Conclusion........................................................................................ — 19
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 553v2

C et article présente les méthodes de vérification d’une barre en acier, en se

référant aux normes en vigueur (Eurocodes). Nous supposons que les
Parution : août 2014

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69
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C2553

VÉRIFICATION DE BARRES EN ACIER ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

dimensions et les caractéristiques géométriques et mécaniques de l’élément à

vérifier sont connues. Elles ont pu être obtenues à partir d’un pré-dimensionne-
ment de la structure. Nous faisons aussi l’hypothèse que les sollicitations (effort
axial, effort tranchant, moment fléchissant) ont été déterminées conformément
aux règles des Eurocodes. C’est-à-dire : pour les différentes combinaisons de
vérification aux États limites ultimes (ELU) et aux États limites de service
(ELS). Nous nous plaçons donc clairement dans une démarche de vérification
d’une barre en acier, composant d’une ossature de bâtiment.
Il convient de préciser ici que seules sont traitées les barres uniformes. Il
s’agit de barres droites à section constante sur leur longueur. Cet article vise
plus précisément les sections transversales en I ou H doublement symétriques
(semelles égales) qui se rencontrent dans les profilés laminés, ou les profilés
2 reconstitués par soudage (PRS). En revanche, il ne couvre pas le calcul des
assemblages traité dans d’autres articles.

Exemple
1. Principes et notations Poutre simplement appuyée de longueur L, soumise à une charge
permanente G et à une charge d’exploitation Q (chargement unifor-
mément réparti).
La combinaison ELU conduit à une charge : qELU = g G G + g Q Q.
1.1 Principes de vérification Les coefficients g G et g Q sont les coefficients partiels appliqués
selon les Eurocodes aux actions, avec pour cet exemple :

& Pour la vérification d’éléments de construction métallique, on γ G = 1, 35

doit envisager deux types d’états limites : γ Q = 1, 5
– ELU : les États limites ultimes concernent les risques de défail-
lance structurelle ou d’effondrement, susceptibles de mettre en Le moment fléchissant de calcul est : MEd = qELU L2/8.
danger la sécurité des personnes et des biens. Il s’agit essentielle- À titre d’exemple, il convient notamment de satisfaire la condition :
ment de respecter deux genres de critères :
 résistance, MEd ≤ Mc,Rd
 stabilité globale et locale ;
avec, dans le cas d’une section de classe 1 ou 2 :
– ELS : les États limites de service concernent l’aptitude à l’utili-
sation de l’ouvrage, ainsi que son aspect. Selon la destination de Mc,Rd = Wpl fy / γ M0
l’ouvrage et selon le composant étudié, il s’agit de respecter deux
sortes de critères : Wpl module plastique de la section,
 déformation (flèches),
fy limite d’élasticité de l’acier,
 confort (vibration de plancher, par exemple).
g M0 coefficient partiel appliqué à la résistance d’une
& De manière générale, la vérification de la résistance d’un élé- section.
ment de structure, vis-à-vis d’un État limite ultime, consiste à satis-
Il est à noter que la combinaison ELS conduit à une charge :
faire une condition du type :

X Ed ≤ X Rd qELS = G + Q

avec XEd effet de calcul qui résulte d’une combinaison

d’actions agissant sur la structure ou sur l’élé-
ment de structure. Dans une telle combinaison,
les valeurs caractéristiques des actions sont
pondérées par des coefficients partiels (g F),
généralement supérieurs à l’unité, 1.2 Coefficients partiels sur la résistance
XRd résistance de calcul qui correspond à l’État Dans les critères de résistance aux États limites ultimes, la norme
limite ultime considéré. La résistance de calcul NF EN 1993-1-1, encore appelée Eurocode 3 Partie 1-1, utilise trois
est égale à la résistance caractéristique divisée
coefficients partiels g M0, g M1 et g M2.
par un coefficient partiel (g M) supérieur ou égal
à l’unité. Le tableau 1 donne les valeurs applicables aux bâtiments.

C 2 553v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

70
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C2553

–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– VÉRIFICATION DE BARRES EN ACIER

Tableau 1 – Coefficients partiels sur la résistance A Aire de la section

(pour les bâtiments) selon la norme NF EN 1993-1-1/NA
Aire de cisaillement pour un effort tranchant suivant l’axe
Av,y
y-y
États limites ultimes Coefficients partiels
Aire de cisaillement pour un effort tranchant suivant l’axe
Résistance des sections g M0 = 1,00 Av,z
z-z
Résistance des barres aux instabilités g M1 = 1,00 Moment d’inertie de flexion par rapport à l’axe fort
Iy
(axe y-y)
Résistance à la rupture des sections
g M2 = 1,25
transversales Moment d’inertie de flexion par rapport à l’axe faible
Iz
(axe z-z)

z tf
IT

Iw
Inertie de torsion

Inertie de gauchissement
2
Wel,y Module élastique de flexion par rapport à l’axe fort
r
Wel,z Module élastique de flexion par rapport à l’axe faible

Wpl,y Module plastique de flexion par rapport à l’axe fort

Wpl,z Module plastique de flexion par rapport à l’axe faible

G
y y hw h & Caractéristiques efficaces

Aeff Aire efficace de la section

tw
Module élastique efficace de la section en flexion par
Weff,y
rapport à l’axe fort

Module élastique efficace de la section en flexion par

Weff,z
rapport à l’axe faible

z tf & Sollicitations

bf
NEd Effort axial de calcul (traction ou compression)

Vy,Ed Effort tranchant de calcul suivant l’axe y-y

Figure 1 – Notations utilisées pour caractériser une section
transversale de profilé laminé
Vz,Ed Effort tranchant de calcul suivant l’axe z-z

My,Ed Moment fléchissant de calcul par rapport à l’axe fort

1.3 Principales notations
& Propriétés de l’acier Mz,Ed Moment fléchissant de calcul par rapport à l’axe faible

Module d’élasticité longitudinale (module de Young)

E
(pour l’acier : E = 210 000 MPa) 2. Voilement local
G
Module d’élasticité transversale sous contraintes normales
(pour l’acier : G = 80 770 MPa)
de compression
Coefficient de Poisson
n
(pour l’acier : n = 0,3)

fy Limite d’élasticité 2.1 Notions de classes de section

fyw Limite d’élasticité de l’âme & Le voilement local désigne le phénomène d’instabilité des parois
(âme, semelle) d’une section sous l’effet des contraintes normales
fyf Limite d’élasticité des semelles de compression, engendrées par un effort axial de compression et/
ou un moment fléchissant (figure 2).
fu Résistance ultime en traction
La sensibilité de la section à ce mode d’instabilité dépend des
principaux paramètres suivants :
& Caractéristiques des sections – l’élancement de la paroi, c’est-à-dire le rapport largeur sur
Les notations utilisées pour caractériser les dimensions d’une épaisseur c/t ;
section transversale en I ou H sont données à la figure 1. – la nuance de l’acier (limite d’élasticité) ;

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VÉRIFICATION DE BARRES EN ACIER ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
– les conditions d’appui de la paroi, sur un bord (aile de profilé
en I) (figure 3 [6]) ou sur deux bords (âme ou semelle de caisson) ;
– la répartition des contraintes normales sur la largeur de la
paroi.
& Afin d’appréhender ce phénomène, l’Eurocode 3 définit 4 classes
de section.
 Classe 1 : la section est massive et permet d’atteindre la résis-
tance plastique (plastification possible de toutes les fibres), avec
une capacité de déformation plastique suffisamment importante
pour développer une rotule plastique. La capacité d’une section à
pouvoir développer une rotule plastique ouvre la possibilité d’une
analyse globale plastique pour des ossatures hyperstatiques (redis-
2
tribution des efforts).
 Classe 2 : la section est suffisamment massive pour permettre
l’atteinte de la résistance plastique. Mais elle possède une capacité
de déformation plastique qui n’est pas suffisante pour former une
rotule plastique.
 Classe 3 : la section est élancée et le risque de voilement local
ne permet pas d’atteindre la résistance plastique. La résistance de
la section est limitée à l’atteinte de la limite d’élasticité dans les
fibres les plus sollicitées, selon une distribution élastique des
contraintes normales dans la section. On se référera, dans ce cas,
à la résistance élastique de la section.
Voilement de la semelle
Voilement de l’âme
Figure 2 – Représentation du voilement local de la semelle
et de l’âme pour une section en I sous l’effet d’une flexion
par rapport à son axe de forte inertie
Figure 3 – Voilement local dans la semelle comprimée d’un profilé
en I (photo issue des cahiers de l’APK)
C 2 553v2 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
72
 Classe 4 : la section est très élancée et le phénomène de voile-
ment local est susceptible de se produire avant d’atteindre la limite
d’élasticité dans une fibre quelconque de la section. Une section de
classe 4 doit être vérifiée vis-à-vis de la résistance élastique de la
section efficace. Des caractéristiques efficaces de section sont cal-
culées en considérant des largeurs efficaces pour les parois com-
primées de classe 4.
Remarque
En général, toute vérification de la résistance d’une barre com-
mence par la détermination de la classe de la section transver-
sale, afin de savoir s’il est possible de se référer, dans les cal-
culs soit à :
– la résistance plastique de la section (classe 1 ou 2) ;
– la résistance élastique (classe 3) ;
– la résistance élastique de la section efficace (classe 4).
2.2 Détermination de la classe d’une
section
Le tableau 5.2 de la norme NF EN 1993-1-1 donne des limites
d’élancement pour les parois qui constituent la section
transversale.
& La classe d’une section dépend des sollicitations qui lui sont
appliquées (effort axial, moment fléchissant). En principe, il
convient de considérer une répartition des contraintes normales
qui correspond, soit à l’état limite de résistance plastique (atteinte
de la limite d’élasticité dans toutes les fibres de la section), soit à
l’état limite de résistance élastique (atteinte de la limite d’élasticité
dans les fibres extrêmes comprimées selon une distribution
triangulaire).
& La classe d’une section est la classe la plus élevée des parois qui
la constituent. Ainsi, pour une section en I ou H, il faut déterminer
la classe de la semelle comprimée et la classe de l’âme. Le
tableau 3 donne les limites d’élancement (rapport largeur-épaisseur
c/t) pour les parois dites « en console » : c’est-à-dire avec un bord
appuyé et un bord libre. Le tableau 4 donne les limites d’élance-
ment pour les parois appuyées sur les deux bords. Lorsque la
condition relative à la classe 3 n’est pas respectée, la paroi est de
classe 4.
& Les limites d’élancement dépendent d’un paramètre e qui peut
être calculé par :
235
ε=
fy
avec fy limite d’élasticité de l’acier (exprimée en MPa.)
Le tableau 2 contient les valeurs du paramètre e pour des valeurs
courantes de la limite d’élasticité des aciers de construction.
Dans le tableau 3, le coefficient de voilement ks peut être calculé
selon le tableau 4.2 de l’EN 1993-1-5, en fonction du rapport des
contraintes aux extrémités de la paroi étudiée (voir tableau 5).
Dans le tableau 4, le paramètre a représente la proportion com-
primée de l’âme en supposant une distribution plastique des
contraintes. Pour une section en I ou H doublement symétrique,
Tableau 2 – Valeur du coefficient e
fy
235 275 355 420 460
(en MPa)
e 1,0 0,924 0,814 0,748 0,714
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C2553

–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– VÉRIFICATION DE BARRES EN ACIER

Tableau 3 – Élancements maximaux pour les parois en console

C C

tf tf

Flexion composée
Classes Paroi comprimée
Bord libre comprimé Bord libre tendu

+fy
aC aC 2
+fy +fy
Distribution plastique des contraintes normales
-fy -fy
C
C C

1 9e 9 e/a 9ε
α α

2 10 e 10 e/a 10 ε
α α

+fy

Distribution élastique des contraintes normales

C C C

3 14 e 21 ε k σ

soumise à un effort axial et un moment fléchissant d’axe fort, ce La revue Construction Métallique [1] contient des tableaux qui
paramètre peut être calculé de la façon suivante : permettent de déterminer rapidement la classe d’un profilé laminé
de type IPE, HEA, HEB, etc. pour différentes nuances d’acier, en
Si NEd ≤ − c tw fy (âme tendue) : α=0 compression simple, en flexion simple et en flexion composée par
Si NEd ≥ + c tw fy (âme comprimée) : α = 1,0 rapport à l’axe de forte inertie. Il est à noter que tous les profilés de
la gamme IPE sont de classe 1 en flexion simple, pour les nuances
Si − c tw fy < NEd < + c tw fy (
α = 0,5 ⎡⎣1 + NEd / c tw fy ⎤⎦ ) S235 à S460.
(0 ≤ α ≤ 1,0)
2.3 Caractéristiques efficaces
Dans ce même tableau 4, le paramètre y est le rapport des pour une section de classe 4
contraintes aux extrémités de la paroi étudiée, en supposant que
la limite d’élasticité est atteinte dans les fibres comprimées. Pour 2.3.1 Principes
une section en I ou H doublement symétrique, soumise à un effort
axial et un moment fléchissant d’axe fort, ce paramètre peut être Dans le cas où la section est de classe 4, il convient de tenir
calculé de la façon suivante : compte du phénomène de voilement local sous l’effet des contrain-
tes de compression. Lorsque le voilement local apparaı̂t, une redis-
( )
ψ = 2 NEd / A fy − 1 mais ψ ≤ 1,0 tribution des contraintes normales vers les bords appuyés se pro-
duit (voir figure 4).

Remarque
Il convient de noter que, pour la détermination des paramètres
a et y définis précédemment, l’effort normal doit être positif
pour la compression, et négatif pour la traction.
Le principe du calcul consiste à simplifier le diagramme réel
des contraintes par un diagramme linéaire sur des largeurs effi-
caces. Celles-ci doivent être calculées conformément à la norme
NF EN 1993-1-5.

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73
2

74
 Référence Internet
C2520

Constructions métalliques
Moyens d’assemblage
par
Jean-Pierre MUZEAU
Ancien élève de l’École Normale Supérieure de Cachan
Docteur d’état es Sciences Physiques – Professeur des universités
Professeur Honoraire et ancien responsable du Département Génie Civil de

2
Polytech’Clermont-Ferrand
Président de l’APK (Association pour la Promotion de l’Enseignement de la Construction
Acier)

1. Contexte ........................................................................................... C 2 520v2 – 2

2. Classification des moyens d’assemblage .................................. — 3
2.1 Assemblages avec déplacements ...................................................... — 3
2.2 Assemblages sans déplacement ........................................................ — 3
3. Combinaison de procédés dans une même attache ................. — 3
4. Assemblages soumis à des chocs, vibrations ou charges
alternées ........................................................................................... — 3
5. Règles d’exécution.......................................................................... — 3
5.1 Exécution des fixations mécaniques ................................................. — 3
5.2 Exécution du soudage ........................................................................ — 4
5.3 Classes d’exécution ............................................................................ — 4
5.3.1 Classes de conséquences ........................................................ — 4
5.3.2 Risques liés à l’exécution et à l’exploitation de la structure . — 4
5.3.3 Détermination des classes d’exécution .................................. — 5
6. Coefficients partiels....................................................................... — 5
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 520v2

S i le rivetage a longtemps été le moyen d’assemblage de prédilection mis en

œuvre pour réaliser des ouvrages métalliques, on a recours le plus souvent
aujourd’hui aux :
– boulons ordinaires ;
– boulons précontraints ;
– cordons de soudure.
Les assemblages réalisés à l’aide de ces produits répondent généralement à
des principes de fonctionnement très différents.
Parution : août 2012 - Dernière validation : janvier 2015

On trouve à la suite deux articles consacrés respectivement aux deux princi-

paux types d’assemblage :
– [C 2 521] « Assemblages par procédés mécaniques » ;
– [C 2 522] « Assemblages par soudage ».
On s’y intéresse uniquement aux moyens d’assemblage (ou assembleurs) élé-
mentaires : les assemblages considérés dans leur ensemble étant exposés dans
d’autres articles.
Au plan réglementaire européen, les assemblages de construction métallique
sont soumis à des règles de calcul développées dans l’EN 1993-1-8 et ils sont
tenus de respecter les règles d’exécution définies dans l’EN 1090.
Ce premier article constitue une introduction aux deux autres, mentionnés
précédemment, en présentant le contexte général des assemblages, des
notions concernant les classes d’exécution, et les coefficients partiels à utiliser.

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est strictement interdite. – © Editions T.I. C 2 520v2 – 1

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C2520

CONSTRUCTIONS MÉTALLIQUES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1. Contexte considérations sont bien connues en soudage, mais elles ne doi-

vent pas non plus être oubliées pour d’autres modes d’assembla-
ges (effets de vieillissement par exemple).

La construction métallique utilise principalement les moyens

d’assemblage traditionnels que sont le boulonnage et le soudage
qui recourent à des assembleurs, respectivement le boulon et le
cordon de soudure.
Si le rivetage a été le premier procédé mis en œuvre dans le
passé, il n’est pratiquement plus utilisé, sauf dans le cadre de réha-
bilitation d’ouvrages anciens ou, en raison de son coût très faible,
par quelques entreprises possédant encore l’outillage adéquat. Il
reste néanmoins réservé à des éléments spécifiques réalisés à l’ate-
Notons que l’EN 1993-1-8 donne les définitions suivantes.
 Composant de base (d’un assemblage)
Partie d’un assemblage qui apporte une contribution identi-
fiée à une ou plusieurs des propriétés structurales de cet
assemblage.
 Attache

2
lier (petites poutres en treillis par exemple).
Soulignons que le terme « assembleur » est souvent utilisé
comme un terme générique désignant l’ensemble des organes
d’assemblage.
& La fonction principale d’un assemblage est de permettre la
transmission correcte des efforts entre les éléments qu’il réunit.
Ces efforts peuvent être très importants et sont le plus générale-
ment statiques ou quasi-statiques (actions gravitaires, actions cli-
matiques, charges d’utilisation à variations lentes). Mais ils peuvent
parfois avoir un caractère dynamique (effets de chocs ou de séis-
mes, vibrations, etc.).
Emplacement où deux ou plusieurs éléments se rencon-
trent (voir figure 1). Pour les besoins du calcul, assemblage
des composants de base nécessaires pour représenter le
comportement lors du transfert des sollicitations par
l’assemblage.
 Assemblage
Zone d’interconnexion de deux barres ou plus. Pour les
besoins du calcul, ensemble des composants de base qui per-
mettent d’attacher des éléments de telle sorte que les sollicita-
tions appropriées puissent être transmises entre eux. Un assem-
blage poutre-poteau est composé d’un panneau d’âme et, soit
d’une seule attache (configuration d’assemblage unilatérale),
soit de deux attaches (configuration d’assemblage bilatérale).
La figure 1 représente ces deux configurations.

& La ruine d’un assemblage peut provenir :

– d’un dépassement des valeurs maximales des efforts à trans- Les assembleurs entrent donc dans la catégorie des composants
mettre ou d’une mauvaise évaluation de ces efforts ; de base.
– de phénomènes de fatigue sous sollicitations alternées (chan-
gement du signe des efforts) ou simplement modulées (plus ou Soulignons enfin que la résistance d’un assemblage est toujours
moins grandes variations d’efforts de même signe). déterminée sur la base de la résistance individuelle de ses compo-
sants et, notamment, des assembleurs.
& Les phénomènes de fatigue (EN 1993-1-9) sont à étudier tout par-
ticulièrement en cas de risque de rupture fragile, qui peut
dépendre : Assemblage
– de la nature de l’acier constitutif ;
– de la structure ;
– des traitements subis lors de l’assemblage (écrouissage, effets
thermiques lors du soudage, etc.).
En particulier, mais pas exclusivement, la construction soudée
mérite qu’une attention toute particulière soit apportée aux
aspects de résistance à la fatigue. Lorsqu’une structure est sou-
mise à des actions répétées un grand nombre de fois, sa concep-
tion, et tout spécialement celle des détails constructifs, doit se Attache
faire en fonction de la fatigue. À défaut de procéder de la sorte,
le concepteur s’expose à des désagréments sérieux, ainsi qu’en
témoignent les nombreux désordres rencontrés sur certains
ouvrages. a configuration unilatérale

& Parmi les causes de rupture interviennent aussi les contraintes

maximales qui peuvent être très supérieures aux contraintes Attache gauche Assemblage droit
moyennes de calcul, en raison de concentrations de contraintes
dues aux formes des attaches et des éléments assemblés (varia-
tions brusques de sections, trous, défauts de coupe, etc.), aux
amorces de fissures ou microfissures dues à l’usinage ou à l’as-
semblage (cisaillage, poinçonnement des trous, fissurations de cor-
dons de soudure, etc.).
Même en l’absence de sollicitations de fatigue, la rupture fragile
risque donc d’apparaı̂tre par concentration de contraintes.
Au-delà d’un calcul de résistance généralement sommaire cor- Attache droite
Assemblage gauche
respondant assez bien aux sollicitations statiques, la résistance
d’un assemblage dépend toujours de la conception de l’attache et
des conditions de fabrication, combinées avec des qualités du b configuration bilatérale
métal dépendant de sa composition chimique et de son mode
d’élaboration (traitements thermiques passifs ou actifs). Ces Figure 1 – Différence entre « attache » et « assemblage »

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C2521

Constructions métalliques
Assemblages par procédés mécaniques

par Jean-Pierre MUZEAU

Ancien élève de l’École Normale Supérieure de Cachan
2
Docteur d’état ès Sciences Physiques
Professeur des Universités
Responsable du Département Génie Civil du CUST,
Institut des Sciences de l’Ingénieur de l’Université Blaise Pascal de Clermont-Ferrand

1. Boulons traditionnels.............................................................................. C 2 521 - 2

1.1 Caractéristiques générales.......................................................................... — 2
1.2 Mise en œuvre ............................................................................................. — 3
1.3 Dispositions constructives .......................................................................... — 4
1.4 Modes de transmission des efforts ............................................................ — 6
2. Boulons injectés ....................................................................................... — 11
3. Rivelons et boulons sertis précontraints .......................................... — 12
3.1 Présentation ................................................................................................. — 12
3.2 Principe de mise en œuvre ......................................................................... — 12
3.3 Fonctionnement mécanique des boulons sertis précontraints................ — 13
4. Cas des groupes de fixations................................................................ — 13
4.1 Résistance de groupes de fixations ........................................................... — 13
4.2 Assemblages longs ..................................................................................... — 13
5. Rivetage à chaud ...................................................................................... — 14
6. Procédés nouveaux ou en cours de mise au point ......................... — 14
6.1 Procédés pour profils ouverts..................................................................... — 14
6.2 Procédés pour assemblages aveugles....................................................... — 17
6.3 Procédés pour éléments minces ................................................................ — 20
7. Attaches par axes d’articulation.......................................................... — 21
8. Connecteurs cloués................................................................................. — 22
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. C 2 523

L es articles de Constructions métalliques concernant les procédés d’assem-

blage ont été subdivisés en plusieurs parties :
— [C 2 520] « Moyens d’assemblage » ;
— [C 2 521] « Assemblage par procédés mécaniques » ;
— [C 2 522] « Assemblage par soudage ou par connecteurs » ;
— [Doc. C 2 523] « Pour en savoir plus ».
Les procédés mécaniques sont ceux qui utilisent des assembleurs constitués
de pièces métalliques cylindriques disposées dans des trous pratiqués dans les
pièces à assembler. Il s’agit donc des différentes catégories de boulons, rivets,
clous, etc.
Ces assembleurs assurent la transmission des efforts :
— soit par butée ;
— soit par mobilisation du frottement entre les pièces assemblées ;
— soit par la mise en traction des assembleurs ;
Parution : août 2012

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CONSTRUCTIONS MÉTALLIQUES __________________________________________________________________________________________________________

— soit par combinaison de ces sollicitations.

Dans tous les cas, la vérification de la résistance d’assemblages réalisés par
un procédé mécanique nécessite la vérification conjointe de la résistance des
assembleurs proprement dits mais aussi celle des pièces assemblées.

2 1. Boulons traditionnels
Tête
Partie filtrée
Écrou

Un boulon traditionnel (figure 1) est un ensemble constitué

d’une vis, d’un écrou et, le cas échéant, de une ou deux rondelles.
d
En construction métallique, les têtes de vis sont généralement de
forme hexagonale.
Partie lisse
Du fait de sa simplicité de pose et des possibilités de réglage Rondelle
qu’il autorise, le boulonnage est un moyen d’assemblage très
utilisé.
Figure 1 – Constituants d’un boulon

1.1 Caractéristiques générales

Tableau 1 – Valeurs nominales de la limite d’élasticité f yb
Les boulons traditionnels peuvent être classés selon leur mode
de mise en œuvre qui conditionne également le mode de trans- et de la résistance ultime à la traction f ub
mission des efforts. On distingue les boulons ordinaires, mis en des boulons ordinaires
place par un serrage sans spécification particulière, et les boulons
précontraints pour lesquels le serrage est contrôlé. Classe 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
f yb............ (MPa) 240 320 300 400 480 640 900
1.1.1 Boulons ordinaires f ub ........... (MPa) 400 400 500 500 600 800 1 000
Les boulons ordinaires sont encore appelés boulons normaux.
Ce sont, par principe, des boulons non précontraints.
Les caractéristiques mécaniques de leurs aciers constitutifs sont Ces caractéristiques mécaniques sont définies dans les normes
données dans le tableau 1. (0) EN ISO 898-1 pour la vis et EN ISO 898-2 pour l’écrou. Elles peu-
vent être obtenues par écrouissage (classe 6.8) ou par traitement
Le classe de qualité est telle que le premier nombre représente thermique (classes 8.8 et 10.9).
1/100 de la limite de rupture f ub et que le produit des deux
nombres est égal à 1/10 de la limite d’élasticité f yb ; ces deux quan- Les classes 6.8, 8.8 et 10.9 sont les plus courantes, notamment
tités étant exprimées en MPa. parce qu’elles conduisent à un nombre réduit de boulons.
À titre d’exemple, un boulon de classe 6.8 possède une limite Les caractéristiques dimensionnelles principales des boulons
d’élasticité f yb = 6 × 8 × 10 = 480 MPa et une résistance à la traction ordinaires sont données dans le tableau 2. Les normes qui les
ultime f ub = 6 × 100 = 600 MPa. régissent dépendent de leur classe de qualité. (0)
(0)

Tableau 2 – Aires des sections lisses et des sections filetées des boulons ordinaires

Diamètre nominal d ............................ (mm) 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30

Diamètre du trou d 0 ............................ (mm) 9 11 13 16 18 20 22 24 26 30 33

∅ rondelle ............................................ (mm) 16 20 24 27 30 34 37 40 44 50 55

Épaisseur rondelle............................... (mm) 2,5 2,5 3 3 3 4 4 4 4 5 5

Hauteur d’écrou................................... (mm) 6,8 8,4 10,8 12,8 14,8 15,8 18 19,4 21,5 23,8 25,6

Hauteur de tête .................................... (mm) 5,3 6,4 7,5 8,8 10 11,5 12,5 14 15 17,5 19

Section nominale A............................(mm2) 50,2 78,5 113 154 201 254 314 380 452 573 707

Section résistante A s .........................(mm2) 36,6 58 84,3 115 157 192 245 303 353 459 561

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_________________________________________________________________________________________________________ CONSTRUCTIONS MÉTALLIQUES

Tableau 3 – Caractéristiques dimensionnelles des boulons HR

Diamètre nominal d ............................ (mm) 12 14 16 18 20 22 24 27 30
Diamètre du trou d 0 ............................ (mm) 13 16 18 20 22 24 26 30 33
∅ rondelle ............................................ (mm) 24 27 30 34 37 40 44 50 55
Épaisseur rondelle............................... (mm) 3 3 3 4 4 4 4 5 5
Hauteur d’écrou ................................... (mm) 11 13 15 16 18 20 22 24 27
Hauteur de tête .................................... (mm) 8 9 10 12 13 14 15 17 19

2
Dimension des clés (1) ........................ (mm) 19/22 22/24 24/27 27/30 30/32 32/36 36/41 41/46 46/50
Section nominale A ............................(mm2) 113 154 201 254 314 380 452 573 707
Section résistante A s ..........................(mm2) 84,3 115 157 192 245 303 353 459 561
(1) les deux nombres a/b sont tels que a correspond aux boulons HR 8.8 et b aux boulons HR 10.9.

1.1.2 Boulons à haute résistance
Les boulons à haute résistance (ou boulons HR) sont des bou-
lons aptes à être précontraints lors de la mise en œuvre. On les
appelle encore boulons « à serrage contrôlé ». Ils sont réalisés
dans des aciers à haute limite d’élasticité de qualité 8.8 et 10.9 et
ils doivent comporter un marquage spécifique « HR » sur chaque
élément du boulon (vis, écrou et rondelle), ce qui n’est pas le cas
des boulons ordinaires de classe de qualité identique. Leurs carac-
téristiques dimensionnelles sont données dans le tableau 3.
Les caractéristiques mécaniques minimales de ces produits sont
régies par les normes NF E 27-701 et NF E 27-702. Elles sont
impérativement obtenues par traitement thermique (une trempe
suivie d’un revenu).
Deux points importants doivent être soulignés pour les boulons
HR :
— les hauteurs d’écrous, plus importantes que pour les boulons
ordinaires (90 % du diamètre nominal du boulon), conduisent à
une ruine en traction par rupture ductile de la tige de la vis et non
pas par arrachage des filets ;
— ils sont livrés complets sous emballage étanche afin de
garantir la valeur et la tenue dans le temps du coefficient k qui
déterminera l’intensité du couple à appliquer lors du serrage pour
obtenir la précontrainte désirée.
Les garanties de performance des boulons HR portent sur les
caractéristiques suivantes :
— limite d’élasticité, résistance et allongement de la vis soumise
à un essai de traction ;
— résilience de la vis ;
— dureté de chaque composant (vis, écrou et rondelle) ;
— charge d’épreuve sur l’écrou ;
— aptitude à l’emploi sur le boulon entier avec détermination du
coefficient k de rendement du couple de serrage.
Certaines des caractéristiques dimensionnelles des boulons HR
diffèrent de celles des boulons ordinaires (voir tableaux 2 et 3).
Celles des boulons à haute résistance sont définies dans la norme
NF E 27-711.
1.1.3 Boulons HV DIN
Ce sont des boulons très répandus sur le marché européen car
ils sont moins onéreux que les boulons HR. Ils sont quelquefois uti-
lisés comme boulons précontraints alors qu’ils n’en possèdent pas
les caractéristiques mécaniques.
Les boulons HV répondent aux spécifications de la norme DIN
allemande. Cela se traduit par des exigences moins sévères en ce
qui concerne la limite d’élasticité, par des performances inférieures
vis-à-vis de la rupture fragile, par une hauteur d’écrou plus faible
(80 % du diamètre nominal de la vis) et par l’absence d’un essai
d’aptitude à l’emploi sur boulon entier.
En conséquence, les deux remarques formulées précédemment
pour les boulons HR ne sont plus vraies pour les boulons HV
(rupture ductile et qualité de mise en œuvre). Ces derniers ne
devraient donc pas être utilisés en lieu et place de boulons HR. Par
contre, leur utilisation reste possible à condition de respecter scru-
puleusement les prescriptions fournies par leurs fabricants.
Notons cependant que, maintenant, les boulons HV sont traités
par l’Eurocode 3 de la même manière que les boulons HR.
1.1.4 Désignation des boulons
La désignation d’un boulon se fait par la lettre M (pour métrique)
suivie de la valeur du diamètre nominal d en mm. La mention HR
indique qu’il s’agit d’un boulon à haute résistance.
À titre d’exemple, un boulon M27 – 6.8 représente un boulon
ordinaire de diamètre nominal 27 mm et de classe de qualité 6.8. Un
boulon M24 – HR 10.9 NF représente un boulon HR à serrage contrôlé
de diamètre nominal 24 mm et de qualité 10.9 respectant la norme NF.
1.2 Mise en œuvre
La mise en œuvre des boulons s’effectue au moyen de clés. Elle
dépend du type de boulon.
1.2.1 Boulons ordinaires
Pour les boulons ordinaires, aucune précaution particulière n’est
exigée pour le serrage si ce n’est de mettre en contact les pièces
assemblées. En général, aucune rondelle n’est nécessaire.
1.2.2 Boulons précontraints
Pour les boulons HR à serrage contrôlé, la précontrainte installée
dépend de la qualité et de la fiabilité de la mise en œuvre. Une des
rondelles livrées avec le boulon doit obligatoirement être disposée
sous l’élément mis en rotation lors du serrage (l’écrou en général).
L’utilisation de la seconde rondelle est facultative mais elle facilite
la répartition de la pression sur la pièce assemblée.
Le serrage peut être obtenu de quatre manières différentes :
— par le contrôle du couple ;
— par la méthode par la mesure de l’angle ;
— par la méthode dite du « tour d’écrou » ou méthode mixte ;
— par traction directe.

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■ Serrage au couple
Le serrage au couple s’effectue en appliquant la relation sui- p1 e1
vante :
C = k Fp,C d
e2
Sens de
avec C couple à appliquer, l'effort
d diamètre du boulon, p2
k rendement vis-écrou,
e2
F p,C précontrainte désirée (F p,C = 0,7 f ub A s ).
Le couple est contrôlé à l’aide d’une clé dynamométrique
manuelle ou d’une clé à chocs soigneusement calibrée. p1 e1

2 Le coefficient k dépend du lubrifiant utilisé. Il est fourni par le

fabricant. Ses valeurs sont généralement comprises entre 0,10 et
0,15.
e2
Sens de
p2 l'effort
À titre d’exemple, un boulon M27 – HR 10.9 NF avec k = 0,15
nécessite le couple de serrage suivant : p2
C = 0,15 × 0,7 × 1 000 × 459 × 27 = 1,3 kN · m e2 L
■ Serrage contrôlé par la mesure de l’angle
Le serrage contrôlé par la mesure de l’angle s’effectue en appli- Figure 2 – Pinces et entraxes
quant la relation suivante :
α = 90o + t + d
avec α angle de rotation, en degrés, à appliquer après un p1
serrage de contact effectué manuellement,
t (mm) épaisseur de l’assemblage,
Sens de Sens de
d (mm) diamètre du boulon. l'effort l'effort
p2
■ Serrage par la méthode dite du « tour d’écrou »
La méthode de serrage par la méthode dite du « tour d’écrou »
consiste à combiner les deux méthodes précédentes. Dans un
premier temps, un préserrage est appliqué à l’aide d’une clé dyna-
mométrique jusqu’à une valeur de précontrainte égale à une
fraction de la précontrainte définitive (par exemple 40, 60 ou 75 % p1.0
de la précontrainte requise pour l’assemblage). Dans un deuxième
temps, on fait subir une rotation contrôlée à l’écrou de 60, 90 ou
120o (valeur obtenue après essais).

■ Serrage par traction directe Sens de Sens de

p1.i
La méthode de serrage par traction directe est réservée aux l'effort l'effort
boulons de gros diamètre. Elle consiste à appliquer un effort de
traction dans la vis à l’aide d’un vérin et à bloquer l’écrou avant de
relâcher l’effort.

■ Critique des méthodes de serrage Figure 3 – Entraxes pour trous en quinconce

En France, actuellement, seule la méthode de serrage au couple
est admise.
1.3.1 Notations
Si un contrôle s’avère nécessaire, on applique un couple égal à
96 % du couple de pose et l’écrou ne doit pas tourner de plus
de 10o. Si ce n’est pas le cas :
— si l’écrou tourne de plus de 10o, tous les boulons doivent être
vérifiés (et resserrés si nécessaire) ;
— s’il n’est pas possible d’atteindre le couple de contrôle malgré
une rotation importante de l’écrou, cela signifie que les boulons
sont surserrés et qu’ils sont plastifiés. Il convient alors de les
remplacer.
1.3 Dispositions constructives
Nous indiquons ci-après les dispositions constructives relatives
aux assemblages boulonnés ou rivés les plus courants. Pour les
structures réalisées avec des aciers à résistance améliorée vis-à-vis
de la corrosion atmosphérique, le lecteur est invité à consulter
l’Eurocode 3.
Les notations principales (figures 2, 3 et 4) sont les suivantes :
d diamètre nominal d’un boulon,
d0 diamètre nominal du trou ou diamètre d’un rivet,
p1 entraxe des fixations dans une rangée dans la direction de
la transmission des efforts,
p 2 entraxe, mesurée perpendiculairement à la direction de la
transmission des efforts, entre des rangées de fixations
adjacentes,
p 1,0 entraxe des fixations dans une rangée de rive d’une pièce
tendue avec trous en quiconce dans la direction de la trans-
mission des efforts (figure 3),
p 1,i entraxe des fixations dans une rangée intérieure d’une
pièce tendue avec trous en quinconce dans la direction de
la transmission des efforts (figure 3),
e 1 pince longitudinale entre le centre d’un trou de fixation et
le bord adjacent d’une pièce quelconque, mesurée dans la
direction de l’effort transmis,

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_________________________________________________________________________________________________________ CONSTRUCTIONS MÉTALLIQUES

Ligne de trusquinage
e3

d0

e4
0,5 d0

Figure 4 – Pince longitudinale et pince transversale pour trous oblongs

2
a

Cote de
t trusquinage
des cornières

Figure 6 – Position de la ligne de trusquinage

Zone de serrage entre ■ Dans le cas d’un chargement statique prédominant

les pièces assemblées (prEN 1993-1-8), ces conditions sont les suivantes.
Entraxes :
2,2 d 0  p 1  Min ( 14 t ou 200 mm )
2,4 d 0  p 2  Min ( 14 t ou 200 mm )
p 1,0  Min ( 14 t ou 200 mm )
p 1,i  Min ( 28 t ou 400 mm )

Pour les rangées de fixations en quinconce, un espacement

minimal entre rangées p 2 = 1,2 d 0 peut être utilisé, à condition que
la distance minimale L entre deux fixations quelconques (figure 2)
soit telle que L  2,4 d 0 .
Limites des zones de serrage
Pinces pour des pièces non exposées aux intempéries :
1,2 d 0  ( e 1 ou e 2 )
Figure 5 – Distance maximale entre boulons
Pinces pour des pièces exposées aux intempéries ou à d’autres
influences corrosives :
e2 pince transversale entre le centre d’un trou de fixation et le
bord adjacent d’une pièce quelconque, perpendiculaire- 1,2 d 0  ( e 1 ou e 2 )  4 t + 40 mm
ment à la direction de l’effort transmis,
e3 distance entre l’axe d’un trou oblong et l’extrémité ou bord Pinces pour trous oblongs :
adjacent d’une pièce quelconque (figure 4), 1,5 d 0  ( e 3 ou e 4 )
e4 distance entre le centre de l’arrondi d’extrémité d’un trou
oblong et l’extrémité ou bord adjacent d’une pièce quel- ■ Dans le cas d’exigences de comportement à la fatigue
conque (figure 4), (prEN 1993-1-9, les pinces et entraxes minimaux sont augmentés de
t épaisseur de la pièce attachée extérieure la plus mince. la manière suivante :
1,5 d  ( e 1 ou e 2 )
2,5 d  ( p 1 ou p 2 )
1.3.2 Conditions de distance entre boulons ou rivets
Les conditions maximales ont pour but d’éviter la corrosion entre
les pièces assemblées. Les zones de serrage des organes d’assem- 1.3.3 Dispositions recommandées
blage doivent se recouvrir afin que l’eau ne puisse pas s’infiltrer par
Les assembleurs sont disposés sur la ligne de trusquinage, une
capillarité entre les éléments de la liaison (figure 5). Elles visent
ligne parallèle au bord de l’élément (figure 6). Le respect des dia-
également à éviter le voilement local des pièces assemblées dans
mètres des organes de liaison correspondant à chaque profil,
la zone comprise entre deux assembleurs dans le cas où elles sont
assure une pose et un serrage corrects de chacun des éléments sur
comprimées.
les parties planes des profilés. (0)

Les conditions minimales sont destinées à laisser suffisamment Les cotes de cette ligne de trusquinage ainsi que les diamètres
de place entre les organes d’assemblage pour permettre une pose des boulons préférentiels, sont définis dans les catalogues de pro-
correcte (encombrement des clés notamment). duits sidérurgiques (voir documentation OTUA, par exemple).

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C2522

Constructions métalliques
Assemblages par soudage
par
Jean-Pierre MUZEAU
Ancien élève de l’École Normale Supérieure de Cachan
Docteur d’état es Sciences Physiques – Professeur des universités
Professeur Honoraire et ancien responsable du Département Génie Civil de

2
Polytech’Clermont-Ferrand
Président de l’APK (Association pour la Promotion de l’Enseignement de la Construction
Acier)

1. Procédés de soudage ..................................................................... C 2 522v2 – 2

1.1 Terminologie....................................................................................... — 2
1.1.1 Composants et zones d’un cordon de soudure ...................... — 2
1.1.2 Selon position du cordon pendant le soudage ...................... — 3
1.2 Procédés de soudage et leur emploi ................................................. — 3
1.2.1 Soudage manuel avec électrode enrobée .............................. — 3
1.2.2 Procédés automatiques et semi automatiques ...................... — 4
1.2.3 Structure et propriétés des soudures ..................................... — 5
1.3 Phénomènes thermomécaniques ...................................................... — 6
1.3.1 Retrait thermique ..................................................................... — 6
1.3.2 Présence de contraintes résiduelles ....................................... — 6
1.3.3 Risque de trempe .................................................................... — 7
1.4 Défauts rencontrés dans les soudures .............................................. — 7
1.4.1 Défaut géométriques ............................................................... — 7
1.4.2 Inclusions ................................................................................. — 7
1.4.3 Défaut métallurgiques ............................................................. — 7
1.5 Contrôle des soudures ....................................................................... — 8
2. Types de soudures .......................................................................... — 8
2.1 Soudures bout à bout ........................................................................ — 8
2.2 Cordons d’angle ................................................................................. — 8
2.3 Soudures en bouchon et entaille ....................................................... — 8
2.4 Soudures par points ........................................................................... — 8
3. Calcul des cordons de soudure .................................................... — 9
3.1 Calcul des soudures bout à bout ....................................................... — 9
3.1.1 Soudures bout à bout à pénétration complète ...................... — 9
3.1.2 Soudures bout à bout à pénétration partielle ........................ — 9
3.1.3 Distribution de contraintes dans les soudures bout à bout ... — 9
3.2 Calcul des cordons d’angle ................................................................ — 10
3.2.1 Cordons d’angle selon la direction de l’effort ........................ — 10
3.2.2 Gorge utile ............................................................................... — 10
Parution : août 2012 - Dernière validation : janvier 2015

3.2.3 Longueur efficace d’une soudure d’angle .............................. — 10

3.2.4 Résistance d’un cordon d’angle .............................................. — 10
3.3 Calcul des soudures en bouchon et entaille ..................................... — 12
4. Goujons soudés ............................................................................... — 12
4.1 Description et mise en œuvre ............................................................ — 12
4.2 Résistance de calcul des goujons soudés ......................................... — 13
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 522v2

es articles concernant les moyens d’assemblage utilisés dans les construc-

L tions métalliques ont été subdivisés en plusieurs parties :
– [C 2 520] « Moyens d’assemblages » ;
– [C 2 521] « Assemblages par procédés mécaniques ».

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est strictement interdite. – © Editions T.I. C 2 522v2 – 1

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C2522

CONSTRUCTIONS MÉTALLIQUES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Ce troisième article concerne les techniques d’assemblage par soudage.

Le soudage est un procédé d’assemblage permanent obtenu par fusion loca-
lisée du métal des pièces à assembler dans la zone du joint.
Il existe trois méthodes principales pour créer la chaleur nécessaire au soudage :
– la flamme oxyacétylénique ;
– la résistance au passage d’un courant ;
– l’arc électrique.
Chaque méthode produit un bain d’acier en fusion que l’on doit protéger de la
contamination atmosphérique car l’acier fondu est susceptible d’absorber les
gaz contenus dans l’air ce qui peut rendre la soudure poreuse et conduire

2
ainsi à des problèmes mécaniques et métallurgiques. La méthode utilisée
pour réaliser cette protection a une influence prépondérante sur les caractéris-
tiques du mode opératoire.
Le chalumeau oxyacétylénique est plutôt utilisé pour le découpage des pièces
bien qu’aujourd’hui les procédés de découpe au laser ou au plasma soient de
plus en plus courants.
Les procédés par résistance trouvent une application dans le soudage par
points des éléments minces.
Pour l’assemblage par soudage d’éléments de constructions en acier, les
modes opératoires les plus couramment utilisés sont fondés sur l’arc électrique.
Dans un premier temps, cet article présente les différents procédés de sou-
dage disponibles en construction métallique ainsi que les multiples phénomè-
nes qui y sont associés.
La deuxième partie concerne la présentation des types de soudures :
– soudures bout à bout ;
– cordons d’angle ;
– soudures en bouchon ;
– soudures par points.
La troisième partie présente le calcul des cordons de soudure au sens de
l’EN 1993-1-8. Si les soudures bout à bout ne nécessitent généralement aucun
dimensionnement spécifique lorsqu’elles assurent la continuité géométrique et
mécanique des pièces assemblées, il n’en est pas de même pour les autres
types de cordons dont le calcul dépend essentiellement de leur orientation par
rapport à la direction de l’effort à attacher.
La dernière partie de l’article s’attache à souligner les particularités du sou-
dage de goujons destinés à assurer la connexion entre l’acier et le béton en
construction mixte.

1. Procédés de soudage 1.1 Terminologie

L’opération de soudage par fusion avec fil-électrode fusible,
consiste à faire fondre un métal d’apport, procuré par le fil élec-
trode, en même temps que les parties adjacentes des éléments
à assembler. Le métal fondu provenant de chaque élément est
réuni au niveau du joint dans un bain de métal qui comble
l’interface.
Au fur et à mesure que le bain de fusion se refroidit, le métal
fondu qui se trouve à la limite de fusion se solidifie, formant un
lien solide avec le métal de base. Quand la solidification est
totale, il y a continuité du métal à travers le joint.
Dans le soudage à l’arc, on utilise généralement un flux en poudre
ou un gaz pour protéger le bain de fusion contre l’action de l’air.
1.1.1 Composants et zones
d’un cordon de soudure
Les termes utilisés pour caractériser un cordon de soudure sont
les suivants (figure 1) :
– le métal de base est le matériau constitutif des éléments à
souder ;
– le métal d’apport est la matière dont est constituée l’électrode
utilisée dans le processus de soudage ;
– la racine désigne l’endroit de l’assemblage jusqu’où le métal
d’apport a pénétré ;
– la face représente la surface extérieure de la soudure ;
– le pied correspond à la ligne de séparation repérée sur la face
de la soudure, entre le métal de base et le métal d’apport ;
– la zone affectée thermiquement (ou ZAT) est la partie du maté-
riau de base qui n’est pas rentrée en fusion en même temps que le
métal d’apport, mais qui a subi un échauffement et un

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– CONSTRUCTIONS MÉTALLIQUES

Métal
d’apport
Racine

Soudure bout à bout

Pied Métal
de base
Face
Pied

Pied

Face
Pied
a berceau orientable seul
2
Soudure d’angle

Racine
Zone affectée
thermiquement

Figure 1 – Terminologie employée pour les soudures

b avec pièce à souder en position

Figure 3 – Berceaux orientables

Soudure en bout au plafond

Cordon d’angle au plafond

Soudure en bout à la verticale
Soudure en bout horizontale
Cordon d’angle à plat

Soudure en bout à plat Figure 4 – Soudage à l’arc

1.2 Procédés de soudage et leur emploi

Figure 2 – Terminologie des cordons selon la position de soudage
refroidissement très rapides au passage de l’arc de soudage. Dans
cette zone, la structure métallographique du matériau de base est
modifiée. Il en résulte un durcissement de l’acier et, dès lors, une
plus grande sensibilité du détail soudé à la rupture fragile.
1.1.2 Selon position du cordon pendant le soudage
Les cordons sont dénommés en fonction de leur position pen-
dant l’opération de soudage (figure 2).
Bien évidemment, pour obtenir une très bonne qualité de sou-
dure, certaines positions sont plus favorables que d’autres. En
effet, même s’il est possible d’exécuter une soudure au plafond,
du fait de la gravité, elle sera plus délicate à réaliser qu’une sou-
dure à plat.
La solution consiste donc à retourner les pièces à souder lorsque
cela est possible afin de faire en sorte que la soudure puisse être
exécutée à plat. En atelier, il existe des berceaux orientables dans
lesquels on introduit des parties de structure préalablement assem-
blées par des soudures de pointage (voir § 1.3.1). Ces berceaux
sont manipulés de manière à amener le joint à réaliser dans la
meilleure position possible. La figure 3 représente un tel dispositif.
Les procédés de soudage utilisés en construction métallique peu-
vent être classés en trois catégories :
– soudage manuel : reste le seul moyen possible pour réaliser
des soudures d’accès difficile ou des soudures de petite longueur ;
– soudage semi-automatique qui procède par avancement auto-
matique de l’électrode avec une torche tenue à la main. Ce procédé
de soudage est le plus couramment utilisé ;
– soudage automatique, pour lequel la tête de soudage est mon-
tée, soit sur un chariot dont l’avancement est automatique, soit sur
un robot de soudage. Il permet notamment de réaliser des soudu-
res continues d’une certaine longueur : assemblage âme/semelles
des profilés reconstitués soudés (PRS) par exemple.
1.2.1 Soudage manuel avec électrode enrobée
Le soudage manuel avec électrode enrobée (figure 4) constitue
l’un des modes opératoires de soudage à l’arc le plus répandu. Il
nécessite un personnel très qualifié pour que les soudures ainsi
réalisées soient de bonne qualité.
& Précisions techniques
L’électrode est constituée d’un cœur en acier d’un diamètre de 3
à 8 mm et d’un flux d’enrobage périphérique contenant des

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C2551

Composants métalliques tendus

et comprimés
par Maël COUCHAUX
Docteur Ingénieur en Génie Civil de l’INSA de Rennes
Chef de projet de recherche au CTICM

1.
1.1
Composants tendus ........................................................................
Définitions et domaine d’utilisation ..................................................
C 2 551v2
—
–2
2
2
1.2 Comportement et dimensionnement ................................................. — 4
1.2.1 Modes de ruine ........................................................................ — 4
1.2.2 Critères de dimensionnement ................................................. — 4
1.3 Assemblages ...................................................................................... — 5
1.3.1 Assemblages soudés ............................................................... — 5
1.3.2 Assemblages boulonnés ......................................................... — 6
1.3.3 Exemples d’application ........................................................... — 12
1.4 Conception ......................................................................................... — 13
1.4.1 Avantages et inconvénients des différents types de sections — 13
1.4.2 Structures à câbles .................................................................. — 14
2. Composants comprimés ................................................................ — 15
2.1 Définition et domaine d’utilisation .................................................... — 15
2.2 Comportement et dimensionnement ................................................. — 16
2.2.1 Flambement ............................................................................. — 16
2.2.2 Voilement ................................................................................. — 19
2.2.3 Critères de dimensionnement ................................................. — 20
2.2.4 Détermination pratique de la longueur de flambement ........ — 20
2.3 Conception ......................................................................................... — 22
2.3.1 Procédure de conception......................................................... — 22
2.3.2 Avantages et inconvénients de différents types de sections . — 22
2.3.3 Applications ............................................................................. — 23
2.4 Assemblages ...................................................................................... — 26
2.4.1 Critères de dimensionnement ................................................. — 26
2.4.2 Applications ............................................................................. — 27
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 551v2

ans la mesure où leurs comportements et leurs modes de ruine sont diffé-
D rents, cet article traite séparément, et successivement, des composants
tendus, puis des composants comprimés. Dans chaque cas, la définition du
composant est donnée, le domaine d’utilisation et les modes de ruine sont
décrits.
Les assemblages étant des éléments vitaux de toute construction métallique,
ils font l’objet d’un paragraphe spécifique.
D’autre part, un paragraphe entier est consacré à la conception, prétexte à
faire la synthèse des exigences de comportement et des critères économiques.
Enfin, des exemples illustrent et mettent en application les différentes notions
introduites.
Notons que cet article fait partie d’une série sur les composants métalliques :
– [C 2 550] Conception et dimensionnement ;
– [C 2 551] Composants tendus et comprimés ;
– [C 2 552] Composants fléchis.
Parution : août 2014

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COMPOSANTS MÉTALLIQUES TENDUS ET COMPRIMÉS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1. Composants tendus & Dans la pratique, les éléments tendus possèdent différentes
dénominations :
– suspentes ;
– aiguilles ;
1.1 Définitions et domaine d’utilisation – poinçons ;
Un composant est dit « tendu » ou « en traction pure », lorsque – tirants ;
ses extrémités sont soumises à des efforts qui imposent un allon- – haubans.
gement uniforme à toutes ses fibres.
 Suspentes
Les suspentes désignent généralement des éléments tendus ver-
Selon la théorie des poutres : un composant est tendu si la ticaux. Ils servent à transmettre les charges de tablier aux câbles
résultante des efforts s’exerçant sur une section droite quel- porteurs des ponts suspendus (figure 4), ou aux arcs des ponts de
conque se réduit à un effort normal, appliqué au centre de gra- type bow-string (figure 5). Dans des immeubles constitués d’un

2
vité G de la section, et dirigé de la section vers l’extérieur de noyau central étroit en acier ou en béton (figure 6) avec des plan-
l’élément, comme illustré sur la figure 1. chers débordant de chaque côté, les suspentes servent à ramener
les charges de plancher sur le plafond porteur.
L’axe de l’effort normal est tangent à la fibre moyenne de l’élément. L’avantage de ce type de conception est de conduire à des élé-
La contrainte normale s en un point quelconque de la section ments de sections bien inférieures à celles qu’auraient des poteaux
droite est constante. Elle est donnée par la relation : transmettant les charges jusqu’au niveau des fondations.
Le principe est également le même pour des bâtiments classi-
N ques, où les appuis intérieurs des planchers sont constitués par
σ= (1)
A des éléments tendus ramenant les charges de plancher sur les
fermes.
avec N effort de traction appliqué à la section droite,
A aire de la section droite de l’élément.

& Dans le domaine élastique, la déformation e d’une fibre quel-

conque est reliée linéairement à la contrainte par la loi de Hooke :

σ = Eε (2)

avec E module de Young ou module d’élasticité longi-

tudinale.

& Pour les aciers de construction courants, E = 210 000 N/mm2. Figure 2 – Poutre à treillis en N
On en déduit l’allongement DL d’une fibre quelconque par la
relation :
NL0
ΔL = εL = (3)
EA

avec L0 longueur initiale de l’élément.

Remarque
Le composant tendu est l’élément de structure métallique le
plus simple et le plus efficace, car il ne pose aucun problème
d’instabilité de forme. Il est présent dans presque toutes les
ossatures métalliques.
& Dans les poutres en treillis et pour un cas de chargement donné,
l’une des deux membrures et certaines diagonales sont tendues
(figure 2). Selon le sens de l’action horizontale, certaines diagona-
les de systèmes de contreventement peuvent être des composants
tendus, comme le montre la figure 3.
Figure 3 – Contreventement vertical d’un long-pan de bâtiment
industriel

Figure 1 – Section droite courante S et partie du composant située

à droite de la section Figure 4 – Pont suspendu

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– COMPOSANTS MÉTALLIQUES TENDUS ET COMPRIMÉS

 Tirants & Aiguilles et poinçons

Les éléments tendus inclinés ou horizontaux sont appelés tirants
lorsqu’ils servent :
– d’appuis à des poutres ou des planchers de bâtiment en porte-
à-faux (figure 7) ;
– à reprendre la composante horizontale de la poussée de l’arc
dans un bow-string (figure 5) ;
– dans une ferme en treillis à deux pentes (figure 8).
Les armatures d’une poutre armée ou sous-tendue (figure 9) sont
également appelées tirants.
La figure 10 illustre une ferme Polonceau, dont le montant cen-
tral est en traction pour un chargement de type gravitaire appliqué
à la ferme : ce montant central est parfois appelé poinçon ou
aiguille.
& Haubans et câbles
Les haubans ou câbles métalliques, sont des éléments tendus
particuliers qui ne fonctionnent qu’à la traction. Ils sont utilisés
comme :
– éléments porteurs dans les ponts suspendus (figure 4) ;
– éléments de suspension de ponts à haubans (figure 11) ;

2
– éléments de stabilisation aux efforts latéraux des structures
élancées comme les mâts ou pylônes (figure 12).

Figure 5 – Pont bow-string

Figure 9 – Poutre armée ou sous-tendue

Figure 6 – Immeuble à planchers suspendus

Figure 10 – Ferme Polonceau

Figure 7 – Planchers en porte-à-faux repris par des suspentes Figure 11 – Pont à haubans

Figure 8 – Ferme en treillis à deux pentes Figure 12 – Mât haubané

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COMPOSANTS MÉTALLIQUES TENDUS ET COMPRIMÉS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1.2 Comportement et dimensionnement
1.2.1 Modes de ruine
& Ruine ou défaillance
La ruine, ou la défaillance d’un élément tendu, peut avoir lieu
dans la zone courante ou dans la zone d’assemblage.
 La défaillance dans la zone courante est due aux allongements
excessifs résultant de la plastification des sections. En effet, en fai-
sant croı̂tre progressivement l’effort de traction appliqué à l’élé-
ment, les contraintes dans les sections courantes atteignent la
limite d’élasticité, et les sections commencent à plastifier. Dans le
domaine plastique, les déformations des fibres augmentent de
2 façon de plus en plus importante pour un petit accroissement de
l’effort appliqué (figure 13).
 L’allongement de l’élément devient rapidement incompatible
avec la géométrie de l’élément ou la fonction de l’ouvrage.
& Défaillances en zones d’assemblages
Les phénomènes pouvant concourir à une défaillance dans les
zones d’assemblages comprennent :
 Pour les assemblages boulonnés
La rupture des sections comportant des trous de boulons. La
résistance à la rupture des sections dans la zone d’assemblage
doit être évaluée à partir de l’aire de la section nette la plus petite,
obtenue généralement en déduisant l’aire des trous de l’aire de la
section courante. La plastification complète de la section nette n’est
pas considérée comme un seuil de ruine. Car on suppose que la
zone de sections réduites par les trous est relativement petite pour
affecter l’allongement global de l’élément. Typiquement, seule la
rupture de la section est à vérifier si la longueur de la zone
d’assemblage est inférieure ou égale à la plus grande dimension
transversale de l’élément.
Les assemblages courants remplissent cette condition. L’état de
contraintes dans les sections nettes dépend des concentrations de
contrainte autour des trous, et de l’existence de contraintes
résiduelles.
Dans le cas usuel des bâtiments non soumis à des efforts de fati-
gue (sollicitations cycliques en grand nombre), on considère que la
ductilité du matériau est suffisante pour que ces paramètres
n’affectent pas le calcul de la limite à la rupture des sections nettes.
 Excentricité en transmission d’efforts
Les excentricités dans la transmission des efforts au niveau des
assemblages, comme celles indiquées sur la figure 14. Elles indui-
sent des moments secondaires pouvant entraı̂ner la ruine d’une
Figure 13 – Diagramme contrainte s déformation e de l’éprouvette
de traction
C 2 551v2 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
90
attache, si ces moments sont importants et n’ont pas été pris en
compte lors du calcul des assemblages. La meilleure façon d’éviter
ce problème est de concevoir des attaches sans excentricité, ou
avec des excentricités réduites au minimum. Dans les cas où les
excentricités ne peuvent être évitées, il faut tenir compte des
moments secondaires dans le calcul des assemblages.
 Dans les zones d’assemblage, sans attache possible de toute la
section de l’élément tendu
Comme c’est le cas des cornières attachées par une seule aile
(figures 14a et 15), il en résulte une modification de la répartition
des contraintes normales dans la section du fait du « traı̂nage de
cisaillement ». La solution est d’en tenir compte dans les calculs
des assemblages, ou d’adopter des dispositions qui en minimisent
l’impact.
1.2.2 Critères de dimensionnement
Les critères de dimensionnement de l’EN 1993-1-1 et l’EN 1993-1-
8 concernent naturellement la prévention des modes de ruine qui
viennent d’être évoqués.
La ruine en section courante correspond à l’atteinte de la limite
d’élasticité nominale en section. D’après le § 6.2.3 de l’EN 1993-1-
1, la résistance plastique de la section transversale brute peut être
prise égale à :
Afy
Npl,Rd = (4)
γ M0
avec fy limite d’élasticité nominale,
A aire de la section brute,
g M0 coefficient partiel égal à 1,0 selon l’EN 1993-1-1.
On doit vérifier en section courante que l’effort normal calculé à
l’ELU, NT,Ed, reste inférieur à la valeur précédente, soit :
N T ,Ed ≤ Npl,Rd (5)
Figure 14 – Exemples d’excentrements d’efforts au niveau
des assemblages
Figure 15 – Cornière attachée par soudure (zone bleue)
sur un gousset
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– COMPOSANTS MÉTALLIQUES TENDUS ET COMPRIMÉS

Au droit des assemblages, le calcul peut être plus fastidieux, 1.3.1 Assemblages soudés
puisque la résistance des différents éléments doit être vérifiée (sou-
dure, boulons tendus/cisaillés, pression diamétrale…). Dans le cas & Définitions et vocabulalire
des assemblages boulonnés, il est nécessaire de vérifier en com- Les composants tendus sont en général assemblés par des sou-
plément la résistance en section nette. dures d’angle.

1.3 Assemblages On rappelle qu’une soudure d’angle réunit deux surfaces fai-
L’assemblage idéal d’un élément tendu doit être de type articulé. sant entre elles un angle dièdre.
C’est-à-dire qu’il doit être conçu de façon à ne pas développer de
 L’assemblage est dit « en T » lorsque les directions des épais-
moments significatifs susceptibles d’affecter défavorablement les
seurs des pièces assemblées sont perpendiculaires (figure 16a), et
différents composants qui y convergent.
« à clin » lorsque ces épaisseurs sont parallèles (figure 16b).

2
& Moments indésirables
 Une soudure d’angle est caractérisée par l’épaisseur utile, ou
Ces moments indésirables, encore appelés « moments secondai- gorge « a », et la longueur utile du cordon « L ». La gorge a est
res » ou « moments parasites », proviennent : égale à la hauteur mesurée à partir de la racine du plus grand trian-
– des rigidités à la flexion non nulles de l’attache et des barres gle inscrit entre les faces à souder et la surface de la soudure
qui y convergent d’une part ; (figure 17).
– des divers excentrements possibles des efforts au niveau de
l’attache (plans moyens des différentes barres non confondus, & Dispositions constructives
efforts non épurés, etc.) d’autre part ; Des soudures d’angle peuvent être utilisées pour l’assemblage
de pièces lorsque les faces forment un angle compris entre 60 et
 Une estimation des moments secondaires dus à la rigidité en
flexion des barres peut être obtenue directement par l’analyse glo- 120 .
bale de la structure, en supposant que les barres sont encastrées Les soudures d’angle peuvent être continues ou discontinues.
les unes sur les autres au niveau de l’attache. Si l’hypothèse Les soudures d’angle discontinues sont à proscrire pour des cons-
d’encastrement ne pose aucun problème avec les outils informati- tructions en ambiance corrosive comme : les ouvrages en mer, les
ques, elle est en revanche plus délicate à utiliser avec les approches usines chimiques, etc.
manuelles nécessaires pour effectuer un prédimensionnement. La gorge d’une soudure d’angle ne doit pas être inférieure à
C’est ainsi que, pour le calcul manuel des treillis, ou des systè- 3 mm.
mes de contreventement utilisant des profils ouverts, on continuera
à faire l’hypothèse d’articulation. On considérera alors que les & Critères
moments secondaires dus à la rigidité en flexion sont négligeables.
La méthode simplifiée, décrite dans le § 4.5.3.3 de l’EN 1993-1-8,
 De façon générale, on limite les moments secondaires prove- permet d’évaluer la résistance d’une attache soudée par cordon
nant de la rigidité à la flexion des barres en réduisant au maximum d’angle si l’on vérifie l’expression suivante en tout point de la
la zone d’attache. Hormis les cas des cornières attachées par une soudure :
seule aile, et dont les résistances peuvent être déterminées de
façon forfaitaire, les moments secondaires dus aux excentrements Fw ,Ed ≤ Fw ,Rd (6)
divers doivent être évalués localement sur le dessin de l’attache et
pris en considération dans la vérification de l’assemblage. avec Fw,Ed effort de calcul par unité de longueur au droit
Les moments secondaires résultants doivent être répartis dans de la soudure,
les différentes barres de l’assemblage au prorata des rigidités des
barres (I/l).
& Modes d’exécution d’assemblages
Deux modes d’exécution sont principalement utilisés aujourd’hui
pour réaliser les assemblages : l’assemblage par boulons (voir
§ 1.3.2) et le soudage (voir les articles [C 2 521] [C 2 522]).
Les assemblages réalisés en atelier sont presque toujours sou-
dés (voir § 1.3.1). Sur site, lors du montage, le soudage est parfois
utilisé. Mais il impose de :
– disposer de soudeurs qualifiés ;
– mettre en place des plate-formes à différentes hauteurs de
façon à permettre l’exécution correcte des soudures et les contrôles
correspondants ; Figure 16 – Types de soudure d’angle
– protéger la réalisation des soudures contre les intempéries ;
– disposer d’une source d’énergie pour le préchauffage et les
soudures.

Remarque
Dans la phase de montage, les assemblages boulonnés sont
préférés parce que l’exécution est plus rapide et qu’elle ne
nécessite pas un personnel qualifié.
En contrepartie, il faut savoir que les structures boulonnées
sont plus lourdes que les structures équivalentes soudées. Ce
poids supplémentaire est de l’ordre de 10 % et correspond aux
platines, éclisses et raidisseurs qu’il faut rajouter pour réaliser
des attaches conformes aux règles de l’art. Figure 17 – Définition de la gorge a d’une soudure d’angle

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91
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C2551

COMPOSANTS MÉTALLIQUES TENDUS ET COMPRIMÉS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Fw,Rd résistance de calcul de la soudure par unité de Les valeurs à donner aux pinces e1 et e2, et aux entraxes p1 et p2,
longueur : doivent être comprises entre des valeurs :
– minimales qui ont pour but de prémunir l’assemblage contre le
fu risque de déchirure des tôles assemblées ;
Fw,Rd = fvw,da = a – maximales qui permettent d’éviter la corrosion ou le voilement
3γ M2 βw
local.
avec fu résistance ultime en traction la plus faible des En présence d’acier selon l’EN 10025 (sauf selon l’EN 10025-5),
pièces attachées, les pinces et entraxes doivent respecter (tableau 3.3 de l’EN 1993-
g M2 coefficient partiel égal à 1,25 dans l’EN 1993-1- 1-8) les conditions suivantes :
8,
1,2d 0 ≤ e1, e2 ≤ 4t + 40 mm
bw facteur de corrélation obtenu à partir du 2,2d 0 ≤ p1 ≤ min (14t ; 200 mm)
tableau 4.1 de l’EN 1993-1-8. 2,4 d 0 ≤ p2 ≤ min (14t ; 200 mm)

2 Le tableau 1 donne les valeurs de bw et fu pour des nuances

d’acier usuelles. avec t épaisseur minimale des pièces attachées.

Les trous normaux doivent être réalisés avec les tolérances

suivantes :
Tableau 1 – Valeurs de fu et bw
– 1 mm pour les boulons M12 et M14 ;
Résistance ultime – 2 mm pour les boulons M16 à M24 ;
Nuances Facteur de – 3 mm pour les boulons M27 et au-delà.
en traction fu
d’acier corrélation bw
(en N/mm2)
1.3.2.2 Catégories d’attaches boulonnées
S235 360 0,8
L’EN 1993-1-8 distingue cinq catégories d’assemblages boulon-
nés suivant :
S275 430 0,85
– le mode de fonctionnement : par boulons précontraints résis-
S355 490 0,9 tant au cisaillement par frottement ou par boulons résistant au
cisaillement par pression diamétrale ;
– le type d’effort à transmettre : cisaillement ou traction.
La résistance des soudures de longueur utile Lj supérieure à 150a
(§ 4.11(3) de l’EN 1993-1-8) devra être minorée en la multipliant par Le tableau 2 récapitule les principales caractéristiques, ainsi que
le facteur suivant : les critères de résistance correspondant à chacune des catégories.
Les catégories A, B et C correspondent à des attaches cisaillées.
Lj Les catégories D et E correspondent à des attaches tendues.
βLw = 1,2 − 0,2 (7)
150a
1.3.2.3 Attaches boulonnées cisaillées

1.3.2 Assemblages boulonnés & Résistance en section nette et cisaillement de bloc

Quelle que soit la catégorie d’attache cisaillée (A, B ou C), il est
1.3.2.1 Dispositions constructives nécessaire de vérifier :
– la résistance en section nette au droit des trous de fixation ;
Dans un assemblage boulonné quelconque, les trous de boulons – la résistance au cisaillement de bloc.
sont positionnés par les pinces ei et les entraxes pi, comme illustré
à la figure 18.  Résistance en section nette
Elle correspond à la rupture au droit des trous de fixation. Elle est
On rappelle les définitions suivantes. donnée par l’expression suivante (§ 6.2.3 de l’EN 1993-1-1) :
 Une pince désigne la distance entre le centre d’un trou de
fixation et le bord de la pièce. La pince est dite « longitudinale » 0,9A net fu
Nu,Rd = (8)
lorsque la distance est mesurée dans la direction de l’effort, et γ M2
« transversale » si la distance est mesurée dans la direction
perpendiculaire. avec fu résistance ultime en traction du plat attaché,
 L’entraxe est la distance entre trous de fixation adjacents Anet section nette au droit des trous de fixation,
dans la direction considérée.
g M2 coefficient partiel égal à 1,25 dans l’EN 1993-1-
1/8.

Figure 18 – Position des trous de boulons

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Composants métalliques fléchis

Assemblages de poutres. Méthode des
composants
par Maël COUCHAUX

2
Docteur Ingénieur en Génie Civil de l’INSA de Rennes
Chef de projet de recherche au CTICM

1. Méthode des composants ............................................................. C 2 554v2 – 2

1.1 Modélisation d’un assemblage dans l’EN 1993-1-8 .......................... — 2
1.1.1 Introduction ............................................................................. — 2
1.1.2 Résistance ................................................................................ — 3
1.1.3 Rigidité ..................................................................................... — 3
1.2 Méthode des tronçons en T ............................................................... — 5
2. Assemblages encastrés de poutres par platine d’about ......... — 6
2.1 Dispositions constructives ................................................................. — 6
2.1.1 Assemblages de continuité de poutres .................................. — 6
2.1.2 Assemblages de continuité de poutre sur poteau ................. — 7
2.1.3 Renforcement par jarret .......................................................... — 7
2.2 Résistance ........................................................................................... — 8
2.2.1 Moment résistant ..................................................................... — 8
2.2.2 Résistance du composant comprimé des assemblages
de poutres ................................................................................ — 10
2.2.3 Résistance des composants comprimés/cisaillés
des assemblages de poutre sur poteau .................................. — 10
2.2.4 Résistance des rangées de boulons tendues.......................... — 14
2.3 Rigidité ............................................................................................... — 17
2.3.1 Rigidité initiale en rotation...................................................... — 17
2.3.2 Rigidité des rangées de boulons tendues .............................. — 18
2.3.3 Rigidité de l’âme du poteau cisaillé ........................................ — 20
2.3.4 Rigidité de l’âme du poteau comprimée transversalement ... — 20
2.4 Exemple d’application ........................................................................ — 20
2.4.1 Résistance ................................................................................ — 20
2.4.2 Rigidité de l’assemblage ......................................................... — 22
2.5 Conclusion .......................................................................................... — 23
3. Assemblages de poutres articulées ............................................ — 23
3.1 Dispositions constructives ................................................................. — 23
3.2 Classement des assemblages de poutres articulés .......................... — 23
3.3 Effort tranchant résistant.................................................................... — 25
3.3.1 Hypothèses de calcul ............................................................... — 25
3.3.2 Résistance de l’attache côté porteur ....................................... — 25
3.3.3 Résistance de l’attache côté porté .......................................... — 26
3.4 Exemple d’application ........................................................................ — 29
3.4.1 Condition d’articulation ........................................................... — 30
3.4.2 Résistance à l’effort tranchant ................................................. — 30
3.5 Synthèse ............................................................................................. — 31
4. Conclusion........................................................................................ — 31
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 554v2

ans la pratique, les assemblages fléchis de construction métallique sont

D conçus de deux manières différentes.
La première consiste à garantir la continuité entre deux poutres ou entre une
poutre et un poteau. Ces assemblages sont constitués, soit de platines
Parution : août 2015

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COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

boulonnées perpendiculaires aux poutres, soit de couvre-joints boulonnés sur

les semelles et l’âme des poutres. Ils transfèrent alors un moment significatif.
La deuxième conception consiste à ne pas assurer cette continuité au niveau
des attaches, en laissant ainsi une certaine capacité à la poutre à entrer en rota-
tion sur appuis. Ces assemblages, assez simples à fabriquer et à mettre en
œuvre, sont souvent effectués à l’aide de doubles cornières boulonnées sur
l’élément porteur et sur la poutre portée.
En France, l’adoption des Eurocodes a conduit à modifier le mode de calcul de
ce type d’assemblages avec notamment l’obligation d’utiliser la méthode des
composants. Si cette méthode offre le moyen de calculer la résistance des atta-
ches de poutres (moment fléchissant, effort tranchant), elle introduit également

2
le concept de semi-rigidité qui permet de caractériser la déformabilité des assem-
blages et leur influence sur le comportement global de la structure. En consé-
quence, il est nécessaire de justifier l’hypothèse de modélisation des assemblages
qui, dans la pratique, sont généralement considérés articulés ou encastrés.
Dans cet article, la méthode des composants est présentée de façon générale
avant d’être appliquée aux assemblages de poutres par platines d’about bou-
lonnées. Le cas des assemblages de poutres articulées est traité ensuite. Pour
chacune de ces deux familles d’assemblage, les différentes dispositions cons-
tructives utilisées dans la pratique sont précisées et la méthodologie des calculs
est illustrée au travers d’exemples simples.
Les assemblages en pieds de poteaux, autre catégorie d’attaches particulière-
ment importante, font l’objet d’un article séparé (voir [C 2 557]).

décomposer l’assemblage en composants élémentaires (boulons,

1. Méthode des composants platines, âme du poteau…) puis à combiner leurs influences dans
la modélisation globale (voir figure 1).
Pour chaque composant, on identifie :
1.1 Modélisation d’un assemblage – une résistance afin notamment de déterminer le moment résis-
dans l’EN 1993-1-8 tant de l’attache Mj,Rd ;
– une rigidité élastique afin de calculer la rigidité flexionnelle de
1.1.1 Introduction l’assemblage.
Pour modéliser le comportement des assemblages fléchis, la par- Les composants sont modélisés par l’intermédiaire de ressorts
tie 1-8 de l’Eurocode 3 (EN 1993-1-8) s’appuie sur un nouveau axiaux (rangées de boulons tendues, compression de l’âme du
concept : la méthode des composants. Celle-ci consiste à poteau…) ou de panneaux (âme du poteau cisaillé).

Âme du poteau en traction

Semelle du poteau en flexion

Boulons en traction

Âme de la poutre
en traction
Platine en flexion

Mj,Ed

Semelle/âme de poutre en compression

Âme du poteau cisaillée

Âme du poteau en compression

Figure 1 – Composants d’un assemblage poutre/poteau par platine boulonnée

C 2 554v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS

φattache

φw

Rangées tendues

φj

Mj,Ed
Mj,Ed
2
Panneau d’âme

Figure 2 – Modélisation d’un assemblage poutre/poteau fléchi

Mj
φj

Mj,Rd

2/3 Mj,Rd

Mj,Ed Sj,ini
φj

Figure 3 – Déformation flexionnelle et courbe moment/rotation d’un assemblage poutre/poteau soudé

À titre d’exemple, la modélisation d’un assemblage d’une poutre
sur un poteau par platine boulonnée est représentée à la figure 2.
1.1.2 Résistance
Les assemblages poutre/poteau par platine d’about sont généra-
lement dimensionnés pour transmettre un moment fléchissant. On
doit alors vérifier aux États limites ultimes (ELU) :
M j,Ed ≤ M j,Rd
avec Mj,Ed moment fléchissant appliqué à l’assemblage
calculé à l’ELU,
Mj,Rd moment résistant de l’assemblage.
Habituellement, lors du dimensionnement des assemblages pou-
tre/poteau de bâtiments industriels, le moment résistant Mj,Rd est
déterminé en négligeant l’incidence de l’effort normal, Nj,Ed. Cette
simplification est considérée acceptable si Nj,Ed reste inférieur à
5 % de la résistance à l’effort normal de la poutre attachée.
Cette hypothèse est retenue dans toute la suite de cet article.
Lors du calcul du moment résistant, la principale difficulté pro-
vient de l’évaluation de la résistance au niveau des rangées de bou-
lons tendues car, d’une part, un grand nombre de composants sont
présents dans cette zone (boulons, platine, âme et semelle du
poteau) et, d’autre part, les rangées peuvent interagirent entre elles.
La résistance des rangées est évaluée à partir de la méthode des
tronçons en T présentée de façon très générale dans le paragraphe 1.2.
(1)
1.1.3 Rigidité
La méthode des composants permet de déterminer la rigidité fle-
xionnelle d’un assemblage et donc de calculer la rotation corres-
pondant à l’application d’un moment donné (voir figure 3). Par
définition, cette rigidité en rotation est :
M j,Ed
Sj = (2)
φj
avec fj rotation de l’assemblage.

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COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

& Dans le domaine élastique, cette rigidité en rotation, notée Sj,ini, ψ

est constante tant que le moment appliqué reste inférieur à 2/3 du
(
avec µ = 1,5M j,Ed / M j,Rd )
moment résistant. La rigidité flexionnelle initiale est déterminée à où y est un coefficient pris égal :
partir du modèle ressort de la méthode des composants, son
expression générale étant : – à 2,7 pour les assemblages soudés, les
assemblages par platine d’about boulonnée et
Ez 2
S j,ini = les pieds de poteau par platine d’assise ;
1 (3)
∑k – à 3,1 pour les cornières de semelles boulon-
i i
nées.
avec z bras de levier, c’est-à-dire la distance entre les
centres de compression et de traction, En analyse élastique, il est possible d’éviter la modélisation com-
ki coefficient de rigidité des différents compo- plète de l’assemblage en justifiant que l’assemblage est rigide ou
sants de l’attache. articulé à partir du § 5.2.2.5 de l’EN 1993-1-8.

2 Pour les assemblages par platine d’about, le calcul de la rigidité

initiale en rotation, Sj,ini, est détaillé dans le § 2.
 Ainsi, un assemblage de poutre peut être classé rigide (voir
figure 4a) si l’on vérifie la condition suivante :

& Dans le domaine élasto-plastique, c’est-à-dire lorsque S j,ini ≥ 25Elb / L b (5)

2/3 M j,Rd ≤ M j,Ed ≤ M j,Rd , la rigidité en rotation est non linéaire et
avec Ib inertie flexionnelle de la poutre,
elle a pour expression :
Lb portée de la poutre (entraxe des poteaux).
S j,ini
Sj = (4)
µ Et une continuité peut alors être considérée au niveau de
l’assemblage lors de l’analyse globale élastique.

(E,lb)

Lb

a assemblages rigides

(E,lb)

Ressorts en rotation
Sj Sj

Lb

b assemblages semi-rigides

(E,lb)

Lb

c assemblages articulés

Figure 4 – Modélisation des assemblages de poutre sur poteau d’un portique industriel

C 2 554v2 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS

En d’autres termes, lors de la conception d’assemblages de pou-
tre par platine boulonnée (voir § 2), on vise à vérifier la relation (5)
pour éviter de devoir faire réaliser une modélisation structurale
trop complexe.
 À l’inverse, un assemblage peut être classé nominalement arti-
culé (voir figure 4c) si la condition suivante est vérifiée :
S j,ini ≤ 0,5Elb / L b
Dans le cadre de l’analyse élastique globale, une articulation peut
alors être introduite au niveau de l’assemblage.
 Si aucune des relations (5) et (6) n’est vérifiée, l’assemblage est
La résistance des tronçons en T tendus est évaluée en considé-
rant les différents modes de ruine pouvant s’y développer (figure 6),
à savoir la formation d’un mécanisme par développement de char-
nières plastiques (modes 1 et 1-2) ou la ruine des boulons tendus
(modes 2 et 3). Le type de mode de ruine dépend fortement du
développement, ou non, de l’effet de levier qui correspond aux for-
ces de contact en extrémités de platine.
(6) En présence d’effet de levier, les modes 1, 2 et 3 doivent être
considérés. En l’absence d’effet de levier, il est nécessaire d’utiliser
les modes 1-2 et 3.
& La résistance du mode 1-2, correspondant à la plastification de la
platine sans effet de levier, est donnée par :

2
classé semi-rigide (voir figure 4b) et sa flexibilité en rotation doit
2Mpl,1,Rd
être prise en compte dans l’analyse globale. Un ressort flexionnel F T ,1- 2,Rd = (8)
Sj, calculé à partir de (3) et (4), doit alors être introduit au droit de m
l’assemblage.
avec tp épaisseur de la platine,
On notera toutefois qu’il est possible de remplacer la rigidité fle-
xionnelle Sj, par la rigidité sécante qui ne dépend pas du moment f y,p limite d’élasticité de la platine,
fléchissant appliqué. La rigidité sécante a pour expression : g M0 coefficient partiel égal à 1,0 dans l’EN 1993-1-8,
S j,ini
S j, séc = (7)
η Tableau 1 – Valeurs du coefficient h
avec h coefficient obtenu à partir du tableau 1.
Assemblage Autres types
Types d’attache
poutre/poteau d’assemblages
Soudée 2 3
1.2 Méthode des tronçons en T
Platine d’about boulonnée 2 3
La résistance et la rigidité des rangées de boulons tendues sont
évaluées en considérant un système simple, le tronçon en T (voir Cornières de semelles boulonnées 2 3,5
figure 5), composé d’une platine, de boulons et d’une âme attachée Platine d’assise – 3
sur la platine.

FT,Rd

0,8√2a
e m

leff
tf m
a

Tronçon en T tendu

FT,Rd FT,Rd

Mj,Rd

Figure 5 – Modélisation d’une rangée par un tronçon en T

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COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

l eff ,1tp2 fy ,p FT,2,Rd

Mpl,1,Rd = , FT,1,Rd
4γ M0
(
l eff ,1 = min l eff ,cp ; l eff ,nc , ) Ft,Rd Ft,Rd
B B

leff,cp longueur efficace du mode circulaire dépen-

dant du type de rangée ; dans le cas de la
figure 7 il est égal à :

Mode 1 : Plastification totale Mode 2 : Ruine des boulons et

l eff ,cp = 2πm de la platine plastification partielle de la platine

FT,3,Rd FT,1-2,Rd
leff,nc longueur efficace du mode non circulaire

2 dépendant du type de rangée ; dans le cas de

la figure 7, il vaut :
Ft,Rd Ft,Rd

(
l eff ,nc = min 4m + 1,25e ; bp )
& La résistance du mode 3 qui correspond à la ruine des boulons,
est :

F T , 3,Rd = ∑ Ft,Rd (9) Mode 3 : Ruine des boulons Mode 1-2 : Plastification partielle
de la platine
avec F t,Rd résistance en traction d’un boulon calculée
selon le tableau 3.4 de l’EN 1993-1-8 : Figure 6 – Modes de ruine d’un tronçon en T

k 2Asfub
Ft,Rd = 0,8√2a
γ M2

k2 est égal à 0,9, sauf pour les boulons à tête frai- tp m

e m
sés pour lesquels ce coefficient est pris égal à a
0,63, bp

As section résistante du boulon (voir [C 2 551]),

fub résistance ultime en traction (voir [C 2 551]),
g M2 coefficient partiel égal à 1,25 dans l’EN 1993-1-8.

Figure 7 – Dimensions d’un tronçon en T simple

& La résistance en traction d’un tronçon en T est donc en l’absence
d’effet de levier :

(
F T,Rd = min F T,1- 2,Rd ; F T, 3,Rd ) (10) 2. Assemblages encastrés
 La résistance du mode 1 qui correspond à la plastification
de poutres par platine d’about
totale de la platine avec effet de levier, est donnée par :
2.1 Dispositions constructives
4Mpl,1,Rd
F T ,1,Rd = (11)
m 2.1.1 Assemblages de continuité de poutres
 La résistance du mode 2 qui correspond à la ruine des boulons Les continuités poutres sont souvent réalisées à l’aide d’assem-
et à la plastification partielle de la platine avec effet de levier, est : blages par platines d’about boulonnées : une platine est soudée
sur l’âme et les semelles de chaque poutre puis les deux platines
2Mpl,2,Rd + n ∑ Ft,Rd sont boulonnées entre elles.
F T ,2,Rd = (12)
m +n Les boulons peuvent être précontraints ou non. Avant l’adoption
des Eurocodes, la pratique française était plutôt d’utiliser des bou-
l eff ,2 tp2 fy ,p lons précontraints (type HR) selon la norme NF P 22-460 qui, traitait
avec Mpl,2,Rd = clairement des encastrements et des boulons précontraints. L’Euro-
4γ M0 code ne faisant plus de distinction, il est possible d’utiliser des bou-
l eff,2 = l eff,nc
lons précontraints ou non.
n = min (e ; 1,25 m ) .
Il existe plusieurs variantes de cette conception. La plus simple
consiste à placer des rangées de boulons entre les semelles (voir
En présence d’effet de levier, la résistance en traction d’un tron- figure 8a). Les rangées adjacentes en face des semelles sont nom-
çon en T est donc : mées rangées intérieures, les autres rangées centrales. Si cette pre-
mière conception ne permet pas de transférer des moments très
(
F T,Rd = min F T,1,Rd ; F T,2,Rd ; F T , 3,Rd ) (13) importants, elle présente l’avantage de ne pas être trop encombrante.
Afin d’augmenter la résistance et la rigidité à la flexion de l’attache,

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS

a sans rangée extérieure b rangée extérieure non raidie c rangée extérieure raidie

Figure 8 – Assemblage de poutre sur poutre par platines d’about boulonnées

a non raidi b raidisseurs horizontaux c raidisseurs horizontaux et

diagonaux

Figure 9 – Assemblages de poutre sur poteau par platines d’about boulonnées

une rangée extérieure peut être ajoutée dans la partie tendue (voir
figure 8b). Il est même possible de raidir cette rangée extérieure (voir
figure 8c) afin que celle-ci soit équivalente à la rangée intérieure.
2.1.2 Assemblages de continuité de poutre
sur poteau
Les continuités de poutre sur poteau sont généralement réalisées à
l’aide de platines d’about. Une platine est soudée sur l’âme et la
semelle de la poutre, puis elle est boulonnée sur la semelle du poteau.
au moment fléchissant. Dans ce cas, l’âme du poteau reste défor-
mable sous l’action de l’effort tranchant introduit par le moment.
Si cet effort tranchant est dimensionnant, aussi bien en résis-
tance qu’en rigidité, il convient de souder un raidisseur diagonal
sur l’âme du poteau (voir figure 9c). Une attention particulière doit
être accordée au positionnement du raidisseur afin de pouvoir met-
tre en place facilement les boulons inférieurs.
Des rangées extérieures raidies, ou non, peuvent également être
utilisées afin de renforcer la zone tendue de l’assemblage.

Le premier type de conception qui vise à ne pas renforcer le

poteau (voir figure 9a), est assez souple et ne permet pas de trans-
férer des moments significatifs. Ce type d’attache est d’ailleurs
généralement semi-rigide.
Une manière de rigidifier cette attache est de souder des raidis-
seurs sur l’âme et les semelles du poteau (voir figure 9b), ce qui faci-
lite grandement le transfert des efforts de compression et traction dus
2.1.3 Renforcement par jarret
Les continuités poutre/poutre et poutre/poteau par platines
d’about boulonnées peuvent être renforcées en ajoutant un jarret
de dimensions similaires à celles de la poutre. L’ajout d’un jarret
augmente le bras de levier de l’assemblage et donc son moment
résistant et sa rigidité (figure 10).

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2

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Composants métalliques fléchis

Assemblages de pieds de poteaux
par Maël COUCHAUX
Docteur Ingénieur en génie civil de l’INSA de Rennes
Chef de projet de recherche au CTICM

1. Pieds de poteaux articulés............................................................ C 2 557 –2

2
1.1 Dispositions constructives/condition d’articulation .......................... — 2
1.2 Résistance ........................................................................................... — 4
1.2.1 Résistance en compression ..................................................... — 4
1.2.2 Résistance en traction ............................................................. — 7
1.2.3 Résistance à l’effort tranchant ................................................. — 9
1.3 Exemple d’application ........................................................................ — 12
1.3.1 Condition d’articulation ........................................................... — 12
1.3.2 Vérification du pied de poteau comprimé .............................. — 12
1.3.3 Vérification du pied de poteau tendu ..................................... — 13
2. Pieds de poteaux encastrés .......................................................... — 14
2.1 Dispositions constructives ................................................................. — 14
2.2 Résistance ........................................................................................... — 17
2.2.1 Principe .................................................................................... — 17
2.2.2 Résistance de la partie comprimée ......................................... — 17
2.2.3 Résistance de la partie tendue ................................................ — 18
2.2.4 Moment résistant ..................................................................... — 20
2.3 Rigidité ............................................................................................... — 22
2.3.1 Principe .................................................................................... — 22
2.3.2 Rigidité de la partie tendue ..................................................... — 22
2.3.3 Rigidité de la partie comprimée .............................................. — 22
2.3.4 Rigidité initiale en rotation...................................................... — 23
2.4 Classement d’un pied de poteau encastré ........................................ — 23
2.5 Exemple d’application ........................................................................ — 23
2.5.1 Résistance ................................................................................ — 23
2.5.2 Rigidité flexionnelle initiale/classement ................................. — 26
3. Conclusion........................................................................................ — 26
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 557

es pieds de poteaux peuvent être conçus articulés ou encastrés, ce qui a des

L conséquences importantes sur le prix de la structure métallique et des
fondations.
Dans le bâtiment, il est courant de souder une platine en extrémité de poteau
et de la relier à la fondation par deux, voire quatre tiges d’ancrage mais placées
au niveau de l’axe ou à proximité de l’axe de ce même poteau. Ce type de pied
de poteau est alors considéré nominalement articulé et cette conception reste
suffisante tant que les rotations ne sont pas trop importantes. Dans le cas
contraire, lorsque des rotations plus importantes sont nécessaires, il est pos-
sible d’utiliser d’autres dispositifs comme les grains ou les chapes avec axes
d’articulation, l’objectif étant de réaliser une conception des appuis conforme
aux hypothèses prises pour la modélisation de la structure.
L’Eurocode 3 permet de calculer la résistance des pieds de poteaux soumis à
un effort de traction ou compression à l’aide de la méthode des composants qui
reste, dans ce cas, assez aisée d’emploi. La justification de l’hypothèse d’articu-
lation, rendue nécessaire par l’Eurocode, est basée sur des dispositions
Parution : août 2015

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COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
constructives qui étaient déjà présentes dans les règles françaises (ouvrage de
Lescouarc’h [3] par exemple). C’est l’objet de la première partie de cet article
que de présenter la conception et le calcul des pieds de poteaux articulés.
Lorsqu’il devient difficile de respecter les critères de déplacements de l’ELS
(présence d’un pont roulant par exemple), il est parfois courant d’avoir recours
à des pieds de poteaux encastrés. Le calcul de la résistance des pieds de
poteaux encastrés est alors effectué à l’aide de la méthode des composants,
mais ne s’avère pas plus complexe à employer que les méthodes traditionnel-
les. L’exigence de justifier que ces attaches peuvent être modélisées comme
rigides engendre cependant quelques difficultés. Le cas des pieds de poteaux
encastrés par platine d’about est traité dans la deuxième partie de cet article.
2
Pour chacune de ces deux parties, un exemple illustre la démarche.
1. Pieds de poteaux articulés
1.1 Dispositions constructives/condition
d’articulation
L’utilisation de pieds de poteaux articulés permet généralement
de limiter le coût des fondations elles-mêmes mais la conception
de ces attaches est également plus simple que celle des pieds de
poteaux encastrés (voir § 2).
Les pieds de poteaux articulés sont souvent réalisés en soudant
une platine d’assise à l’extrémité du poteau laquelle est reliée au
béton par deux, voire quatre tiges d’ancrage (voir figures 1 et 3)
disposées au niveau, ou à proximité, de l’axe du profil.
& 1re disposition constructive
Une première solution consiste à couler les tiges dans le béton,
puis à positionner le poteau avec sa platine d’assise qui repose sur
un scellement (voir figure 1). Dans la pratique française [3], une
bêche était soudée sur la platine d’assise afin de permettre le trans-
fert des efforts tranchants.
L’EN 1993-1-8 permet de se passer d’une bêche et de simplement
transférer l’effort tranchant par cisaillement des tiges (lorsque le
frottement ne peut être mobilisé), mais en assurant que les trous
de la platine soient ronds normaux au sens de l’EN 1090-2. Ainsi,
le jeu dans les trous doit être de 2 mm pour des tiges de diamètre
inférieur ou égal à 24 mm et de 3 mm au-delà. Cette exigence est
très contraignante puisqu’un jeu important est souvent nécessaire
afin de régler les poteaux du fait du positionnement souvent peu
précis des tiges au coulage. Par ailleurs, les tiges ne peuvent trans-
férer qu’un effort tranchant limité, surtout en présence de traction.
& 2e disposition constructive
Une deuxième solution consiste à installer, avant le coulage du
béton, une platine de préscellement sur laquelle est soudée une
bêche et où sont déjà positionnées les tiges d’ancrage (voir
figure 2). Le poteau et sa platine d’assise sont ensuite mis en
place sur la platine de préscellement.
Il existe trois variantes de cette conception (voir figure 3).
 Cas 1
Le diamètre des trous de la platine d’assise est surdimensionné
(environ deux dois le diamètre d’une tige d’ancrage), ce qui permet
un réglage du poteau. Une plaquette est ensuite positionnée entre
l’écrou et la platine d’assise et soudée sur la platine d’assise. Les
tiges transfèrent l’effort tranchant de la platine d’assise au
C 2 557 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
102
préscellement par mise en flexion ([3], [5]), ce qui réduit fortement
la capacité de l’attache.
 Cas 2
Les trous de la platine d’assise sont ronds normaux (conformé-
ment au tableau 12 de l’EN 1090-2). Ce dispositif est difficile à
régler, mais évite de mettre en flexion les tiges lors du transfert de
l’effort tranchant du poteau à la fondation.
 Cas 3
La platine d’assise est soudée sur la platine de préscellement.
L’effort tranchant est transféré du poteau vers le scellement par les
soudures. Ce cas n’est pas courant dans la pratique du fait de la
nécessité de souder sur chantier après réglage. Il est également
possible de souder des taquets sur la platine de préscellement.
& Conditions d’articulation
Les pieds de poteaux ainsi présentés ne sont pas des articula-
tions parfaites car un moment secondaire peut être transmis par
un couple d’effort passant par les tiges tendues et la semelle du
poteau comprimée. La possibilité de l’attache de tourner librement
dépend des dimensions de la platine et des tiges d’ancrages. Les-
couarc’h a proposé dans son guide un critère sur les pieds de
poteau articulés [3] qui a été repris dans l’Annexe Nationale fran-
çaise à l’EN 1993-1-8. Le concept de semi-rigidité de l’EN 1993-1-8
pourrait être retenu mais il s’avère qu’il ne permet pas de justifier
aisément de la condition d’articulation [2].
Ainsi, d’après l’Annexe Nationale française à l’EN 1993-1-8, un
pied de poteau par platine d’assise, soumis à un effort normal
de traction ou de compression, peut être considéré comme arti-
culé lorsque la hauteur de sa platine, hp, est inférieure ou égale
à 300 mm.
 Lorsque cette hauteur est telle que 300 mm < hp ≤ 600 mm, il
convient de vérifier les deux conditions suivantes :
θ × hp ≤ 3 mm
(1)
NEd,ser × θ × hc ≤ 1,5 × 106 Nmm
avec q rotation (en radian) à l’ELS en pied de poteau,
obtenue par analyse globale en considérant le
pied de poteau comme articulé,
NEd,ser effort axial (en N) associé à la rotation,
hc hauteur de la section (en mm) du poteau.
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C2557

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS

Axe du poteau Axe du poteau

Platine d’assise
Trou rond normal

Bêche

2
Scellement

Axe du poteau

Figure 1 – Pieds de poteau par platine d’assise reposant sur un scellement

Lorsque la hauteur de la platine est comprise entre 300 et
600 mm, le respect de la condition d’articulation peut s’avérer diffi-
cile à réaliser. C’est pourquoi il peut être envisagé d’utiliser une pla-
tine de seulement 300 mm de hauteur, même si cela conduit à une
largeur réduite par rapport à la hauteur du poteau (voir figure 5). Il
convient alors de raidir l’âme du poteau, surtout si des efforts de
compression importants doivent être transférés.
 Pour des bâtiments lourds (parkings, bureaux), il peut devenir
nécessaire d’effectuer des appuis spécifiques (voir figures 6 et 7).
Les grains (voir figure 6) sont intéressants lorsque les efforts de
compression sont importants, tout en permettant une rotation non
négligeable. L’âme du poteau doit alors être renforcée afin de pou-
voir transférer localement l’effort de compression.
Des critères de dimensionnement sont présentés dans le guide
de Lescouarc’h sur les pieds de poteaux articulés [3]. L’Eurocode 3
donnant peu d’éléments sur le calcul des grains, il est conseillé de
garder les hypothèses de ce guide tout en vérifiant la résistance en
respectant les critères de l’Eurocode.
Les axes d’articulations (voir figure 7) fonctionnent eux aussi
bien pour des efforts de compression que de traction et permettent
des rotations très importantes. Par ailleurs, ce dispositif présente
un intérêt esthétique non négligeable. Le calcul des axes et chape
est décrit dans la référence [C 2 521].
La résistance des pieds de poteaux articulés doit être vérifiée
pour les efforts tranchants et normaux de traction/compression. Le
paragraphe 1.2 donne des éléments sur le calcul de la résistance
des pieds de poteaux articulés pour ces trois sollicitations. Les
assemblages traités sont les pieds de poteaux par platine d’assise
avec ou sans platine de préscellement (voir figures 1 et 3). Pour les
autres pieds de poteaux, il convient de se reporter au guide de Les-
couarc’h sur les pieds de poteaux articulés [3].

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COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1.2 Résistance
1.2.1 Résistance en compression
Pour les pieds de poteaux par platine d’assise, l’effort de com-
pression peut entraı̂ner l’atteinte de l’état limite ultime par :
– plastification du poteau localement au droit de la platine ;
– ruine des soudures de la platine sur le poteau ;
– ruine du béton comprimé et plastification de la platine en
flexion.

2 NEd,ser
hp

Rotation en pied θ

hc

Figure 2 – Platine de préscellement avec bêche et tiges en attente

(Crédit APK) Figure 4 – Critère de rigidité

Plaquette

Trou surdimensionné Platine d’assise

Trou rond normal

Platine de préscellement
Bêche

Cas 1 : Platine d’assise avec trous surdimensionnés Cas 2 : Platine d’assise avec trous ronds normaux

Platine d’assise
Soudure platine d’assise/platine de préscellement

Platine de préscellement

Cas 3 : Platine d’assise soudée sur platine préscellée

Figure 3 – Pieds de poteau par platine d’assise et platine de préscellement avec bêche d’ancrage

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– COMPOSANTS MÉTALLIQUES FLÉCHIS

Raidisseurs

Platine d’assise réduite

2
hp ≤ 300 mm

Photo APK

Figure 5 – Pied de poteau par platine d’assise avec platine réduite (Crédit APK)

Raidisseurs

Grain

Boîte à grain

Photo J-P Muzeau

Figure 6 – Pied de poteau par grain et boı̂te à grain (Crédit J.P. Muzeau)

& Résistance du poteau et des soudures avec fy,c limite d’élasticité nominale du poteau,
La résistance du poteau localement au droit de la platine est sim- A aire de la section transversale du poteau au
plement déterminée à partir du § 6.2.3 de l’EN 1993-1-1 en prenant droit de l’assemblage,
sa résistance plastique :
g M0 coefficient partiel égal à 1,0 selon l’EN 1993-1-1.
Afy ,c
N c,Rd = (2) S’il est montré que la section est de classe 4 (cf. [C 2 551]), il
γ M0
convient de considérer la section efficace du poteau.

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Axe d’articulation

Chapes

Photo J-P Muzeau

Figure 7 – Pied de poteau par axe d’articulation (Crédit Muzeau)

D’une façon générale, il est supposé que les soudures transmet- fondation est suffisamment importante par rapport à la section de
tent l’intégralité de l’effort de compression du poteau vers la pla- la platine et notamment si :
tine. Leur résistance peut donc être prise égale à :
(
d f ≥ 0,5 max hp ; bp )
fu
N wc,Rd = ∑ l wiai (3) eh ≥ 0,25hp
3γ M2 βw
eb ≥ 0,25bp
avec ai gorge d’une soudure de la platine sur le
poteau, Lorsqu’une platine rectangulaire repose sur un massif béton, la
résistance à la pression localisée du béton peut être prise égale à :
lwi longueur d’une soudure de la platine sur le
poteau, fjd = βjαbffcd (4)
fu résistance ultime en traction minimale des piè-
ces attachées, avec fcd résistance de calcul du béton de la fondation
(§ 3.1.6(1) de l’EN 1992-1-1).
g M2 coefficient partiel égal à 1,25 selon l’EN 1993-1-
8, αccfck
fcd =
bw coefficient de corrélation obtenu à partir du γc
tableau 4.1 de l’EN 1993-1-8 (cf. [C 2 551]).
avec fck valeur caractéristique de la résistance en com-
pression du béton (sur cylindre) présentée le
& Résistance du béton et de la platine
tableau 1,
L’état limite à la jonction entre le béton et la platine correspond à acc coefficient égal à 1,
l’atteinte de la résistance à la pression localisée du béton, nommée
fjd. Lorsque la platine est suffisamment raide, cette contrainte peut gc coefficient partiel égal à 1,5,
se développer sur toute la superficie de la platine (voir figure 8a). abf paramètre géométrique définit dans la réfé-
Ce n’est pas le cas lorsque la platine est souple puisqu’elle fléchit rence [2] tenant compte de la diffusion des
et peu plastifier avant que le béton n’atteigne sa pleine résistance efforts dans le béton :
(voir figure 8b). Ainsi, l’Eurocode limite la zone d’atteinte de la
résistance du béton à une largeur d’appui additionnelle, notée c, ⎡
de part et d’autre des éléments qui transfèrent la compression ; df 2e h 2e b ⎤
αbf = min ⎢1 + ; 1+ ; 1+ ; 3⎥
l’âme et les semelles d’une section en I par exemple.
⎣ (
⎢ max hp , bp ) hp bp ⎥
⎦
La résistance en pression localisée du béton peut être prise supé-
rieure à la résistance de calcul du béton à la compression, fcd, si la df profondeur de la fondation.

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C2573

Dimensionnement des platines

d’ancrage
Rigidité et axe neutre

par Irénée CORNATON

Chargé de développement des logiciels de calculs de structures Pipestress et Beamstress,
2
Ingénieur structures
Hexagon PPM (Genève), Aries Structure (Paris)

1. Classification de la rigidité des ancrages ........................................ C 2 573 - 2

1.1 Présentation générale des assemblages................................................... — 2
1.2 Critères de classification............................................................................. — 3
1.3 Méthode des composants .......................................................................... — 4
1.3.1 Béton en compression, mortier compris ......................................... — 4
1.3.2 Platine en flexion sous traction......................................................... — 4
1.3.3 Tiges d’ancrage en traction............................................................... — 5
1.3.4 Calculs de la rigidité initiale en rotation........................................... — 5
1.4 Méthode simplifiée prédictive ................................................................... — 5
1.5 Exemples ..................................................................................................... — 7
1.5.1 Platine 2 tiges ..................................................................................... — 7
1.5.2 Platine 4 tiges ..................................................................................... — 8
2. Calculs des efforts de traction avec platine rigide ....................... — 9
2.1 Réglementation ........................................................................................... — 9
2.2 Méthodes ..................................................................................................... — 10
2.3 Recherche de l’axe neutre .......................................................................... — 10
2.3.1 Flexion monoaxiale............................................................................ — 10
2.3.2 Flexion biaxiale : cas général ............................................................ — 12
2.3.3 Platines évidées.................................................................................. — 13
2.3.4 Disposition asymétrique.................................................................... — 14
2.4 Distribution des moments de flexion par rapport aux entraxes ............. — 15
3. Calculs des efforts de traction avec platine flexible .................... — 15
3.1 Proposition de critère ................................................................................. — 15
3.2 Augmentation des efforts dans les tiges d’ancrage................................. — 16
3.2.1 Effet de levier...................................................................................... — 16
3.2.2 Réduction du bras de levier intérieur ............................................... — 16
3.2.3 Répartition hétérogène sur les tiges ................................................ — 16
3.3 Méthode de calcul....................................................................................... — 16
3.4 Comparaison entre platine rigide et platine flexible................................ — 17
4. Conclusion................................................................................................. — 20
5. Glossaire .................................................................................................... — 21
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. C 2 573

a caractérisation de la rigidité des assemblages de pieds de poteaux, que

L l’on nommera ancrages, est un sujet délicat en raison de la diversité des
éléments qui entrent en jeu dans sa conception : la platine, les tiges d’ancrage,
le béton comprimé par la platine, l’interaction entre le sol et la structure et
l’effort normal repris par l’ancrage.
Parution : novembre 2022

Avant l’apparition des Eurocodes, il était d’usage de classer ces ancrages selon
un mode de répartition binaire : soit parfaitement articulés, soit parfaitement

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DIMENSIONNEMENT DES PLATINES D’ANCRAGE _________________________________________________________________________________________

encastrés. Les règles de l’art, empiriques et conventionnelles, permettaient alors

de répartir de facto les ancrages dans l’une ou l’autre de ces catégories, selon
leur typologie. Les ancrages articulés sont considérés comme reprenant un
moment nul ou très faible, tandis que les ancrages encastrés (rigides) sont consi-
dérés comme reprenant une rotation nulle ou faible. En particulier, les pieds de
poteau laminé, constitués d’une platine fixée avec 2 tiges d’ancrage très proches
de l’axe principal du poteau, sont considérés de facto articulés lorsque la lon-
gueur de la platine est inférieure à 300 mm.
Dans la réalité, la plupart des ancrages ont en fait un comportement intermé-
diaire, et sont désignés dans les Eurocodes sous le nom d’ancrages semi-
rigides. Une estimation aussi fine que possible du degré de semi-rigidité est

2 nécessaire : en effet, une surestimation de la rigidité des ancrages peut

impacter de manière significative le dimensionnement de l’ouvrage, en sous-
estimant notamment les déformations de la structure. Une telle sous-estima-
tion conduirait à une vérification invalide des critères dits ELS (État limite de
service), ainsi qu’à une sous-estimation des moments de second ordre asso-
ciés. La distribution des sollicitations dans les éléments constitutifs de
l’ouvrage (poutres et poteaux) est également affectée.
La première partie de cet article s’intéresse à la classification en termes de
rigidité de ces ancrages. Pour ce faire, deux méthodes sont proposées : la
méthode des composants présentée dans les Eurocodes, et une méthode pré-
dictive simplifiée. Deux exemples, dans lesquels tous les calculs sont
développés en détail, permettent notamment de comparer les deux approches.
La deuxième partie de l’article est consacrée aux calculs de la répartition des
forces de traction et de compression dans l’ancrage. L’accent est mis sur le
calcul exact de la position de l’axe neutre, axe de déformations nulles séparant
zone tendue et zone comprimée, lorsque la platine peut être considérée comme
suffisamment rigide. Une écriture généralisée des équations régissant l’équilibre
du système est présentée, ainsi qu’une approche complémentaire permettant
par exemple d’intégrer dans les calculs des « irrégularités » géométriques.
Dans le cas où la platine ne pourrait pas être considérée comme suffisam-
ment rigide, il est recommandé de recourir à des moyens de calculs plus
complexes, tels que la modélisation éléments finis, afin d’évaluer plus précisé-
ment les efforts de traction dans les tiges d’ancrage ainsi que la contrainte
maximale de compression sur le béton. À cet effet, un logiciel tel que Hilti
Profis peut s’avérer être un outil intéressant. En effet, une platine trop fine
conduit à l’apparition de phénomènes physiques supplémentaires engendrant
un accroissement des efforts de traction dans les tiges d’ancrage. La non-prise
en compte de cet accroissement d’efforts peut conduire à un sous-dimension-
nement significatif de la platine d’ancrage.
Il est à noter que l’étude de la résistance de l’ancrage en lui-même n’est pas
abordée dans cet article.
La plupart des notations utilisées dans le document sont présentées au § 6.

stables dans leur plan. On les retrouvera également dans de nom-

1. Classification de la rigidité breux autres domaines de la construction métallique, tels que les
des ancrages ouvrages de signalisation.

Les assemblages dans une structure métallique sont souvent

1.1 Présentation générale
des assemblages
La conception et le calcul des assemblages sont une des étapes
clés de la construction métallique, dans laquelle ils jouent un rôle
crucial.
On retrouvera typiquement ces assemblages dans les bâtiments
industriels, constitués d’une file de portiques généralement
réalisés par l’intermédiaire de platine d’extrémité soudée, pour
liaisonner deux poutres entre elles, ou un poteau et une poutre.
D’autres techniques d’assemblage sont également employées,
par l’intermédiaire de cornières ou d’éclisses boulonnées.
Nous nous intéresserons dans cet article uniquement aux assem-
blages en pieds de poteaux, que nous nommerons ancrages, qui se
distinguent des autres assemblages par leur connexion avec le
béton.

C 2 573 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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_________________________________________________________________________________________ DIMENSIONNEMENT DES PLATINES D’ANCRAGE

AXE DE ROTATION
AXE DE ROTATION 2

a articulation parfaite b articulation nominale c encastrement

Figure 1 – Types d’ancrage

1.2 Critères de classification Sj,ini est la rigidité en rotation initiale, correspondant à la pente
élastique de la caractéristique moment-rotation de calcul présen-
Si l’ancrage (a), décrit en figure 1, est de façon évidente conçu tée en figure 3.
pour fonctionner comme une articulation, ce n’est pas le cas de
l’ancrage (b), dont la conception a cependant l’avantage d’être
plus simple et moins coûteuse. Néanmoins, la pratique indus-
trielle usuelle est de le considérer comme telle, bien que sa rai- Mj
S j, ini = 30 EIc/Lc
deur rotationnelle puisse être non négligeable, particulièrement
en présence de compression.
–
S j, ini = 12 EIc/Lc ; [λ0 = 1,36] & 
De la même façon, l’ancrage (c) est considéré comme rigide. Ce
qui revient à admettre de facto que les rotations qui s’y pro- 1
duisent sont nulles ou du moins néglibeables.
Cette approche, conventionnelle et empirique, est prise en
compte de manière beaucoup plus réaliste par les Eurocodes qui 1
introduisent la notion de semi-rigidité, pour caractériser plus fine-
ment le comportement réel des ancrages (b) et (c) qui à l’évidence 2
se situe quelque part entre articulation et encastrement. 3
La classification de l’ancrage repose sur l’évaluation du compor- ϕ
tement moment-rotation, dépendant de la platine, des tiges
d’ancrage, de l’interaction locale entre la platine et le béton en Légende : 1 = Rigide ; 2 = Semi-rigide ; 3 = Articulé nominalement
compression, mais également de l’interaction sol-structure.
L’Eurocode 3 n’abordant pas la question de l’interaction sol-struc- Figure 2 – Classification des ancrages
ture, celle-ci ne sera pas non plus traitée dans ce document.
La figure 2 permet de classer les ancrages en trois catégories :
rigides, semi-rigides et articulés.
M
Mj,Rd
est l’élancement du poteau. Lorsque la structure est
Sj,ini

contreventée et que , la rigidité est considérée

atteinte si . En pratique, la plupart des 2/3Mj,Rd

ancrages peuvent être considérés rigides lorsque la struture est Sj Secant stiffness
contreventée. Sj = Sj,ini /η
La notion de contreventement est quantifiée par l’Eurocode 3 :
le système de contreventement doit réduire le déplacement hori-
zontal d’au moins 80 %.

ϕ
Il est à noter qu’il n’existe pas de critère quantifié correspon-
dant à la classification des pieds de poteaux articulés (zone 3). Figure 3 – Rigidité en rotation et rigidité en rotation initiale

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DIMENSIONNEMENT DES PLATINES D’ANCRAGE _________________________________________________________________________________________

Le paragraphe suivant a pour objet de présenter la méthode
d’évaluation utilisée dans l’Eurocode et nommée méthode des
composants.
1.3 Méthode des composants
L’Eurocode décrit en détail la méthode des composants, consis-
tant à décomposer l’assemblage en composants élémentaires,
puis à étudier ceux-ci individuellement avant de combiner les
résultats élémentaires obtenus.
L’idée est de considérer un ressort caractérisant chaque compo-
sant, et d’en déduire le ressort équivalent final, à l’image de la
d’ancrage (figure 6), égale à la somme de 8 fois le diamètre nomi-
nal de la tige d’ancrage (Lbe), l’épaisseur de mortier, l’épaisseur
de la platine, l’épaisseur de la rondelle et la moitié de la hauteur
de l’écrou.
La distance m est représentée en figure 7.
La longueur efficace de la platine leff se calcule quant à elle en
fonction du mécanisme envisagé, circulaire ou non circulaire
(figure 8). Les calculs les plus pénalisants, à savoir ceux condui-
sant à la longueur efficace la plus faible, sont ensuite retenus.

2
Les calculs de longueur efficace en fonction du mécanisme sont
mise en série de résistances en électricité. La figure 4 représente illustrés dans les exemples du paragraphe 1.5.
ainsi l’ancrage en un ressort global en compression et un ressort
global en traction.
Dans le cadre des ancrages, seuls trois composants vont nous
intéresser, en l’occurrence le béton en compression, la partie de
platine tendue, et les tiges tendues.

1.3.1 Béton en compression, mortier compris

Le coefficient de raideur est donné par .

Les longueurs efficaces de cette partie comprimée intègrent une

largeur d’appui additionnelle représentée en figure 5.
En compression, cette largeur additionnelle est donnée par

.
≤c
Lorsque les dimensions de la fondation ne sont pas connues,
on pourra simplement retenir pour fjd la même valeur que la résis- leff
tance du béton en compression, soit .
≤c

1.3.2 Platine en flexion sous traction

≤c c

Le coefficient de raideur est donné par en cas beff

d’effet de levier, et dans le cas contraire.

Cet effet de levier (voir 3.2.1) se produit aux bords extérieurs de

la platine quand les déformations de la platine en flexion pro-
voquent une séparation avec le béton. Il est à considérer lorsque
, Lb étant la longueur efficace de la tige

Axe central du poteau c

leff
kT
kC
zC zT c
Ressort axial Ressort axial
représentant représentant
le comportement le comportement c c
du côté du côté
en compression en traction beff

Figure 4 – Modélisation de l’ancrage en ressorts Figure 5 – Largeur d’appui additionnelle

C 2 573 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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_________________________________________________________________________________________ DIMENSIONNEMENT DES PLATINES D’ANCRAGE

Lbf
Lb
Lbe
d

Figure 6 – Longueur efficace de la tige d’ancrage 2

r
m

0,8 r

a
m

0,8a 2

Figure 8 – Longueur efficace de la platine, en mécanisme circulaire

ou non
m

0,8 × débord soudure

Figure 7 – Distance entre la tige et le coin de la soudure

si le côté gauche est en traction et le côté droit

1.3.3 Tiges d’ancrage en traction
en compression.
Losque l’effort normal est nul, la formule se simplifie
Le coefficient de raideur est donné par en cas d’effet
, ce qui sous-estime la rigidité réelle en cas de
de levier, et dans le cas contraire. Ces formules sont
valables pour une rangée de 2 tiges en traction. compression, et la surestime dans le cas inverse.
Le bras de levier z correspond à la distance entre le centre de la
1.3.4 Calculs de la rigidité initiale en rotation zone tendue et le centre de la zone comprimée (figure 9).

À partir de ces coefficients de raideur élémentaires, la rigidité

initiale en rotation Sj,ini peut être obtenue par la formule : 1.4 Méthode simplifiée prédictive
La formule suivante, présentée dans [4], et reposant sur des
conceptions d’ancrages respectant certaines dispositions construc-
tives, donne une valeur approchée de la rigidité initiale en rotation :

avec :

Le bras de levier zpred est donné en figure 10.

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111
2

112
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C2543

Exécution des structures

métalliques : l’EN 1090-2
par Dominique SEMIN
Directeur de projets

2
Centre technique industriel de la construction métallique (CTICM, France)

1. Conception et exécution ....................................................................... C 2 543 - 2

2. Cahier des charges d’exécution .......................................................... — 3
3. Classes d’exécution ................................................................................ — 4
3.1 Classes de conséquence............................................................................. — 4
3.2 Type de chargement ................................................................................... — 4
3.3 Classes d’exécution .................................................................................... — 4
4. Gestion documentaire du constructeur ............................................ — 6
4.1 Organisation interne ................................................................................... — 7
5. Maîtrise des approvisionnements....................................................... — 7
5.1 Référence à une norme européenne listée dans l’EN 1090-2.................. — 7
5.2 Présence d’un document de contrôle........................................................ — 7
5.3 Synthèse ...................................................................................................... — 8
5.4 Marquage CE des produits......................................................................... — 8
6. Opérations réalisées en atelier............................................................ — 8
7. Soudage ..................................................................................................... — 9
7.1 La qualité en soudage................................................................................. — 9
7.2 Coordinateurs et coordination en soudage .............................................. — 9
7.3 Qualification des personnels...................................................................... — 10
7.4 Qualification des modes opératoires ........................................................ — 10
7.5 Contrôle des soudures................................................................................ — 10
8. Tolérances ................................................................................................. — 11
9. Autres thèmes abordés par l’EN 1090-2 ........................................... — 11
9.1 Fixations mécaniques ................................................................................. — 11
9.2 Montage....................................................................................................... — 11
9.3 Préparation et traitement des surfaces ..................................................... — 11
10. Conclusion................................................................................................. — 12
Pour en savoir plus ......................................................................................... Doc. C 2 543

a première décennie du 21e siècle a vu le terme du remplacement du

L corpus normatif français par, d’une part, les codes de calcul européens que
sont les Eurocodes et, d’autre part, la norme d’exécution EN 1090-2.
Préalablement, il est utile de rappeler que l’EN 1090-2 est l’une des 5 parties
constitutives de l’EN 1090.
L’EN 1090 comprend en effet une première partie EN 1090-1, harmonisée.
Cette norme a pour objet de donner aux fabricants les moyens pour établir une
déclaration des performances des éléments structuraux qu’ils mettent sur le
marché en tant que produits de construction et pour attester, dans le temps, de
leur conformité aux performances déclarées par l’apposition du marquage CE
sur celui-ci. Cette partie est indissociable de la notion de marquage CE et du
règlement (UE) N° 305/2011 (dit Règlement Produits de Construction) du parle-
ment Européen et du conseil de l’Union Européenne.
Parution : juillet 2018

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113
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C2543

EXÉCUTION DES STRUCTURES MÉTALLIQUES : L’EN 1090-2 _________________________________________________________________________________

Quatre parties viennent compléter la précédente ; elles en constituent les

normes d’appui technique définissant et quantifiant les exigences :
– norme EN 1090-2 : exigences techniques pour les structures en acier ;
– norme EN 1090-3 : exigences techniques pour l’exécution des structures
en aluminium ;
– norme EN 1090-4 : exigences techniques pour éléments et structures en
profilés minces en acier formés à froid, pour applications en toiture, plafond,
mur et plancher ;
– norme EN 1090-5 : exigences techniques pour éléments et structures en
profilés minces en aluminium formés à froid, pour applications en toiture, pla-
fond, mur et plancher.

2 Cet article a pour objet d’expliciter l’esprit, l’objet et le contenu de l’EN 1090-
2 dédiée à l’exécution des structures en acier.
Hors du contexte lié au marquage CE, l’EN 1090-2 énonce les exigences
d’exécution applicables à tout type de structure en acier. Dans ce rôle d’outil
de (ou d’aide à la) prescription, c’est aujourd’hui le seul document traitant de
l’exécution des structures en acier ; à ce titre, elle remplace les normes fran-
çaises de la série NF P 22-XXX qui concernaient, pour l’essentiel, la réalisation
des assemblages.
Cette singularité en fait un document incontournable du corpus normatif trai-
tant des structures en acier.
Il est également important de préciser que cette norme est aujourd’hui réfé-
rencée dans la plupart des textes régissant le domaine de la construction
métallique. Ainsi, dans le cadre des marchés publics, le fascicule 66 du CCTG
daté de décembre 2011 et, dans le cadre des marchés privés, le NF DTU 32-1
daté d’octobre 2009, renvoient explicitement à l’EN 1090-2 pour les travaux
d’exécution des structures en acier.

1. Conception et exécution d’une même balance et dont il faut rechercher l’équilibre tech-
nique et économique.

Construire un ouvrage, quelle que soit sa nature, consiste à Cette analogie se retrouve explicitement dans l’EN 1990 « Bases
aborder et traiter deux aspects complémentaires : la conception et de calcul des structures », illustrée dans le tableau 1 par des
l’exécution que l’on peut considérer comme les deux plateaux extraits des articles 2.1 et 2.2 de cette norme.

Tableau 1 – Norme EN 1990 – Articles 2.1 et 2.2

Aspect conception Aspect exécution
Article 2.1 : « une structure doit être conçue et dimensionnée… »
pour avoir une résistance structurale, une aptitude au service une durabilité
une conception et des dispositions constructives
en adoptant
appropriées
en choisissant des matériaux adéquats
des procédures de contrôle pour :
•  la conception,
en spécifiant •  la production,
•  l’exécution,
•  l’utilisation.
Article 2.2 : « la fiabilité des constructions est obtenue par… »
un dimensionnement conforme aux Eurocodes,
des mesures appropriées en matière d’exécution et de
gestion de la qualité

Doc. C 2 543 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

114

__________________________________________________________________________________ EXÉCUTION DES STRUCTURES MÉTALLIQUES : L’EN 1090-2
On retrouve ici les principes qui sous-tendent la rédaction de
l’EN 1090-2, et, en particulier, son organisation qui, chapitre après
chapitre, suit l’articulation d’un plan qualité, et aborde successive-
ment la documentation qualité, puis tous les aspects liés à l’exé-
cution, depuis la commande des produits jusqu’à la réception des
ouvrages.
Elle définit ce qu’il « faut faire » – les « mesures appropriées »
visées par l’EN 1990 – tout en responsabilisant les acteurs, mais
également en leur laissant une certaine marge de manœuvre.
Le donneur d’ordre doit ainsi préciser plusieurs paramètres à
utiliser dans le cadre du marché dont, par exemple, les classes
d’exécution. De son côté, le constructeur métallique dispose d’une
latitude pour démontrer qu’il a bien atteint l’objectif fixé contrac-
tuellement (éléments de preuve relatifs aux moyens et à leur maî-
trise, ou au suivi de l’exécution du projet).
La lecture croisée avec l’EN 1990 éclaire également sa rédaction
résolument et exclusivement orientée « exécution » qui peut
dérouter les utilisateurs hexagonaux.
Rédigée avec une « approche anglo-saxonne » (on retrouve ici
le poids de l’investissement de ces pays au niveau européen), elle
s’adresse au « fabricant », une fois qu’a été figée la conception du
projet : les paramètres attendus comme données d’entrée de la
fabrication ne peuvent être définis qu’après la finalisation de la
conception.
En France, il est d’usage de procéder à une conception « par
étapes » ; cette démarche est illustrée par les différentes étapes
de la loi MOP (APS, APD… EXE) ou les notions de conception
« liminaire » ou « détaillée » du DTU 32.1. La conception se
précise aux différentes étapes du projet du fait des apports,
d’une part, de la maîtrise d’œuvre (conception liminaire) et,
d’autre part, de l’entreprise ou du BE structures (conception
détaillée).
Il est dès lors difficile de disposer de tous les éléments de
réponse nécessaires à définir les éléments d’entrée définis par la
norme ; ceux-ci devront être précisés au fur et à mesure de leur
mise à disposition par les intervenants.
À titre d’exemple, on peut citer l’exigence de l’article 7.5.9.1, « les
spécifications d’exécution doivent préciser l’emplacement des
soudures bout à bout destinées à adapter par raboutage les lon-
gueurs disponibles de produits constitutifs ».
La norme vise ici la position des soudures bout à bout de raboutage
des semelles ou âmes de poutres en vue de la réalisation de PRS de
grande longueur.
Le taux et l’orientation de la contrainte dans une section dépendent
de sa position le long de la poutre ; dans le cas d’une poutre soumise
à la fatigue (poutre de pont ou poutre de voie de roulement par
exemple), la contrainte en un point donné est à comparer à la classe
de détail associée à la soudure, classe qui dépend également des
conditions d’exécution.
Le bureau d’études d’exécution dispose à la fois des informations
issues du calcul et de celles provenant de l’atelier ou des méthodes
(standards de fabrication de l’entreprise) pour définir le choix de la
position des soudures ; de ce fait, au sens de l’EN 1090-2, il agit en
tant que « concepteur ».
Cette notion est essentielle dans la compréhension de l’esprit
de la norme : elle ne définit pas « qui doit faire », mais seulement
« ce qui doit être fait ». Chaque intervenant doit aborder le texte
en ayant toujours à l’esprit cette distinction conception – exécu-
tion, et, tout particulièrement, le constructeur métallique, dès lors
qu’il est impliqué au titre de la conception détaillée et de l’exécu-
tion.
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Référence Internet
C2543
2. Cahier des charges
d’exécution
Le Cahier des charges d’exécution (CCE) au sens de l’EN 1090-2
ne va donc traiter que d’exécution « pure ». Il est défini comme
« un jeu de documents couvrant les données techniques et les exi-
gences pour l’exécution d’une structure particulière… ».
Il est également envisagé dans le texte que ce CCE puisse com-
pléter ou modifier les règles de l’EN 1090-2.
Le CCE est le lieu des données d’entrée à la phase d’exécution,
2
c’est-à-dire la réalisation physique des travaux (fabrication et
montage). Il comporte, selon le cas :
– la définition de la (ou des) classe(s) d’exécution ;
– la définition du (ou des) degré(s) de préparation ;
– la définition de la (ou des) classe(s) de tolérances ;
– des informations supplémentaires ;
– la levée ou non d’options ;
– des exigences techniques relatives à la sécurité des travaux.
La norme comporte plusieurs niveaux d’exigences :
– des exigences que l’on peut qualifier de « normales » : ce sont
des prescriptions qu’il y a lieu de respecter indépendamment de
toute autre considération ;
– des exigences « modulées » : ce sont des prescriptions qui
s’appliquent dans un contexte identifié et associé à une ou plu-
sieurs données d’entrées.
Ces exigences « modulées » résultent en effet, le plus générale-
ment, du choix d’une classe (d’exécution ou de tolérance) ou d’un
degré de préparation, et sont formulées, soit sous forme d’une
prescription renvoyant soit à :
– une norme associée ;
– des valeurs tabulées.
La possibilité d’associer une classe d’exécution, non pas à
l’ensemble de la structure, mais à un élément particulier, voire à
un détail d’un élément, offre encore plus de souplesse au concep-
teur pour préciser son niveau d’exigence et, surtout, pour faire
peser cette exigence là où cela est nécessaire.
La mention, au sein du CCE, des classes d’exécution ou de tolé-
rance et des degrés de préparation aux différentes parties de
l’ossature, permet de définir, généralement, une grande partie des
exigences.
Néanmoins, celle-ci ne constitue pas un jeu de données
d’entrée « complet » : des informations et options doivent être
fournies et venir compléter ces premiers éléments.
Deux tableaux, respectivement A1 et A2 de l’Annexe A, récapi-
tulent les points à spécifier.
La distinction entre information et option réside dans la consé-
quence de leur « éventuelle » absence dans le CCE :
– une information est considérée comme indispensable à la défi-
nition des exigences : son absence peut être assimilée à une
« faille » du CCE ;
– une option est un choix laissé au concepteur : une option non
spécifiée traduit la non nécessité de l’exigence concernée par le
concepteur.
Comme exposé plus haut, la norme se situe dans une logique
« post-conception ». Dans ce contexte, l’utilisation des
tableaux A1 et A2 s’en trouve fortement facilitée.
Dans le contexte français d’une conception par étapes (cf. ci-
dessus), il conviendra d’être vigilant dans la réponse apportée à
ces items.
Il doit être également précisé ici que le fascicule 66, par
exemple, formalise des informations et fait le choix de retenir cer-
taines options.
Doc. C 2 543 – 3
2

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 Référence Internet
C2572

Exécution des structures

métalliques : la norme EN 1090-2
Révision et compléments
par Dominique SEMIN
Ingénieur senior en constructions métalliques
2
Ingénieur Centrale Marseille (ex ESIM)
Ingénieur soudeur européen (EWE)
Ancien élève du CHEC

1. Les sujets transversaux : évolutions de l’EN 1090-2: 2018 ........ C 2 572 - 2

1.1 Domaine de validité .................................................................................... — 2
1.2 Classes d’exécution .................................................................................... — 2
1.3 Approvisionnements .................................................................................. — 3
2. Le coupage thermique ........................................................................... — 3
2.1 Modalités de validation .............................................................................. — 4
2.2 Cas des découpes d’angle.......................................................................... — 4
3. Le soudage ................................................................................................ — 5
3.1 Qualification des modes opératoires de soudage.................................... — 5
3.2 Contrôle des soudures................................................................................ — 6
3.2.1 Maîtrise de la nouveauté opérationnelle ......................................... — 6
3.2.2 Maîtrise de la continuité de la performance .................................... — 7
3.2.3 Maîtrise de la spécificité du projet.................................................... — 7
4. Les fixations mécaniques et leur mise en œuvre ........................... — 7
4.1 Approvisionnement .................................................................................... — 7
4.2 Mise en œuvre............................................................................................. — 8
4.2.1 Aspects communs à tous les types de boulons .............................. — 8
4.2.2 Boulons ordinaires (SB)..................................................................... — 8
4.2.3 Boulons aptes à la précontrainte (HR, HV, HRC) ............................. — 9
4.3 Contrôle du serrage des boulons (HR, HV, HRC)...................................... — 11
4.3.1 Contrôles avant serrage .................................................................... — 11
4.3.2 Contrôles pendant et après serrage ................................................. — 11
4.4 Exemples ..................................................................................................... — 12
4.4.1 Exemple 1 : boulon HV 10,9 – M 27 x 155 ........................................ — 12
4.4.2 Exemple 2 : boulon HR 10.9 – M16 x 60 ........................................... — 13
5. Le plan de contrôle et d’essais............................................................ — 14
6. Conclusion................................................................................................. — 14
7. Glossaire et abréviations ...................................................................... — 15
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. C 2 572

’EN 1090-2, définit les performances attendues lors de l’exécution d’un

L ouvrage, depuis les approvisionnements matière (aciers, fixations méca-
niques, consommables de soudage, etc.) jusqu’au montage sur le site.
Depuis la parution de l’article C 2 543 dans les bases des TI, la norme a fait
l’objet d’une révision en 2018, notamment pour prendre en considération les
commentaires formulés au niveau européen suite aux nombreux retours
d’expérience. Certaines exigences ont donc évolué mais sans remise en cause
Parution : mai 2021

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117
 Référence Internet
C2572

EXÉCUTION DES STRUCTURES MÉTALLIQUES : LA NORME EN 1090-2 _________________________________________________________________________

des principes généraux. L’objet du présent article n’est donc pas de dresser un
bilan comparatif détaillé des deux versions, mais d’insister sur les évolutions
principales du texte.
La première partie a pour but de dresser un panorama de ces évolutions
relatives à deux thèmes transversaux : les approvisionnements et les classes
d’exécution. L’article revient ensuite sur les opérations de coupage thermique,
brièvement abordées dans l’article précédent, et sur certaines évolutions du
chapitre soudage. Il aborde ensuite les exigences liées à la réalisation des
assemblages par fixations mécaniques (perçage, mise en œuvre, contrôle).
Il conclut enfin en revenant sur le « plan de contrôle et d’essais », élément
essentiel de la documentation à établir par le charpentier avec des objectifs de
2 gestion du projet et de communication entre les acteurs.

1. Les sujets transversaux :
évolutions de l’EN 1090-2:
2018
Comme indiqué en introduction, la version datée de 2018, appli-
cable depuis le 1er mars 2019, ne modifie pas la philopsophie
générale du texte, ni ses fondamentaux. Les évolutions du texte
visent toutefois à intégrer les retours d’expérience depuis la mise
en application de la première version du texte au niveau euro-
péen, notamment en allégeant certaines dispositions jugées trop
exigeantes en regard du bénéfice technique octroyé.
Tout d’abord, pour plus de lisibilité, une partie « 4 », spécifique-
ment dédiée à l’exécution des éléments et structures formés à
froid pour des applications en toiture, plafond, paroi verticale ou
plancher, a été créée pour regrouper toutes les dispositions
concernant ces applications.
Cette dissociation se justifie pleinement par les spécificités
liées à ces familles d’éléments en matière de fabrication (profi-
lage par machines à galets ou pliage à la presse) comme de
mise en œuvre. L’EN 1090-4 est étroitement liée aux produits
en acier formés à froid conçus et dimensionnés selon la norme
EN 1993-1-3.
Les retours d’expérience ont conduit les rédacteurs, d’une part,
à clarifier et/ou à préciser la portée ou l’interprétation de certains
articles, et, d’autre part, à simplifier ou réviser, le plus souvent à
la baisse, la sévérité de certaines exigences.
■ Trois annexes (D, I et L) ont été créées, traitant respectivement de :
– annexe D : procédure pour vérifier l’aptitude des procédés
automatiques de coupage thermique ;
– annexe I : évaluation de la perte de précontrainte pour les revê-
tements de surface épais ;
– annexe L : lignes directrices pour la sélection des classes de
contrôle de soudure.
L’annexe B, qui fournissait un guide de détermination pour la
détermination des classes d’exécution, a été supprimée (puisque
le sujet est aujourd’hui traité dans l’annexe C de l’EN 1993-1-1/
A1:2014) ; les autres annexes sont renumérotées en conséquence.
■ Il est également utile d’examiner conjointement les évolutions
des textes associés à l'EN 1090-2 dans le référentiel français :
– le complément national NF EN 1090-2/CN qui fournit des infor-
mations complémentaires et définit les modalités d’application de
l’EN 1090-2 pour la France fait l’objet d’une nouvelle version datée
de novembre 2020 ;
– le NF DTU 32-1 qui propose des clauses types de spécifications
de fabrication et de mise en œuvre dans le cadre des marchés
privés, a également fait l’objet d’une nouvelle édition datée de
novembre 2020 ;
– seul le fascicule 66 qui définit les modalités d’application de
l’EN 1090-2 pour les marchés publics n’a pas encore fait l’objet
d’une mise à jour ; cette situation pourrait s’avérer préjudiciable,
dans la mesure où il lève des options ou fournit des informations
en étant adossé à la version 2011 de l’EN 1090-2. Il existe donc
(temporairement) un risque de conflit entre les textes.
Sans entrer dans un détail exhaustif qui conduirait à reproduire
le texte, les paragraphes suivants traitent de quelques évolutions
parmi celles qui nous semblent les plus importantes, les éléments
du document [C 2 543] restant d’actualité.
1.1 Domaine de validité
Outre la dissociation entre l’EN 1090-2 et l’EN 1090-4, on notera
que le domaine de validité de la partie 2 se voit étendu aux aciers
jusqu’à la nuance S700.
Remarque
L’EN 1090-4, pour les sujets qui la concernent, prévaut sur
tout autre texte dès lors que les éléments concernés relèvent
de la classe de construction I ou II (au sens de l’EN 1993-1-3) ;
ces éléments sont considérés comme étant « structuraux ».
Dans le cas où ils relèvent de la classe de construction III, les
composants de l’enveloppe (couverture ou bardage) relèvent
des DTU ou Recommandations professionnelles. Seuls les élé-
ments supports (pannes, lisses, etc.) relèvent de l’EN 1090-4
(pour plus de détails sur ces aspects, voir [C 2 570]).
1.2 Classes d’exécution
Le principe de 4 classes dont la sévérité augmente depuis la
classe 1 jusqu’à la classe 4, reste d’actualité, de même que les
outils pour guider leur choix.
Une évolution significative est cependant à signaler :
il n’y a plus de classe « par défaut ». En d’autres termes, la
classe EXC2 ne prévaut plus lorsque le Cahier des Charges
d’Exécution (CCE) n’est pas explicite sur ce point.
La classe, quelle qu’elle soit, doit être précisée au CCE, la classe
EXC1 étant à considérer comme une classe « à part entière ». Ceci
trouve sa justification dans le fait que de nombreux éléments,
généralement qualifiés de « secondaires », ne demandant que des

C 2 572 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

118

__________________________________________________________________________ EXÉCUTION DES STRUCTURES MÉTALLIQUES : LA NORME EN 1090-2
opérations de débit-perçage, ne justifiaient pas les exigences atta-
chées à la classe EXC2, et, par suite, le surcoût de production
induit.
À l’autre extrémité de l’échelle, la classe EXC4 voit également sa
définition évoluer. Elle est aujourd’hui définie comme une classe
EXC3 à laquelle sont associées des exigences « spécifiques » au
projet ; la classe EXC4 est donc maintenant envisagée comme
résultant d’une analyse précise des enjeux (humains, environne-
mentaux, économiques, techniques, etc.) réalisée en amont par
les acteurs du projet, permettant de définir « en connaissance de
cause » les performances attendues de l’ouvrage au-delà de celles
inhérentes à la classe EXC3.
1.3 Approvisionnements
Sur ce thème, il est important de mentionner les précisions
apportées quant au choix des produits constitutifs.
Le principe de choix des produits dans les normes citées aux
tableaux 2, 3 et 4 (pour les aciers), 5 (pour les consommables de
soudage) et 7 (pour la boulonnerie) reste affirmé.
Il n’est cependant pas écarté d’avoir recours à des produits qui
ne relèvent pas de ces normes du fait de caractères spécifiques ;
dans ce cas, le produit doit être clairement défini. C’est sur cette
définition que la version 2018 de la norme apporte des complé-
ments en fournissant :
– d’une part, une liste de propriétés parmi lesquelles seront rete-
nues celles qui sont pertinentes au vu de l’utilisation projetée du
produit, et ;
– d’autre part, pour les produits devant être soudés, trois options
pour déclarer l’aptitude au soudage.
■ Au titre du premier point, les propriétés mécaniques à préciser
a minima sont :
– la limite d’élasticité et la résistance à la traction ;
– l’allongement ;
– les tolérances sur les dimensions et la forme ;
– les conditions de traitement thermique.
complétées si nécessaire par :
– les exigences relatives à la striction ;
– la résistance au choc ou ténacité ;
– les exigences dans le sens de l’épaisseur (qualité Z) ;
– les limites sur les discontinuités internes ou les fissures dans
les zones à souder.
■ Au titre du second point, l’aptitude au soudage peut être définie,
au choix, par :
– une référence à la classification de l’ISO/TR 15608 ;
– une limite maximale de la valeur du carbone équivalent ;
– la déclaration de la composition chimique.
Le renvoi à une norme nationale est tout à fait envisageable
comme réponse à cette demande de spécification détaillée notam-
ment pour les produits ne relevant pas de normes européennes
mais faisant l’objet d’une norme nationale (pas nécessairement
française).
On peut citer, à titre d’exemple, les rivets à têtes rondes (NF E 25 726),
la boulonnerie à résistance améliorée vis-à-vis de la corrosion atmos-
phérique (ASTM-A 325) ou encore les rails pour engins de levage
(DIN 536-1).
■ Au titre des évolutions du texte, signalons deux exigences
« métier » qui sont allégées pour s’aligner sur la réalité du terrain :
– pour les tôles et larges plats en acier au carbone, la classe A2 se
substitue à la classe A1 pour ce qui concerne les exigences relatives
aux états de surfaces (NF EN 10163-2). Ceci rétablit la cohérence
avec les normes produits des aciers courants (NF EN 10025-2 à -4)
dans lesquelles la classe A1 est la classe fournie sans demande
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Référence Internet
C2572
contraire formulée à la commande, admettant la réparation des
défauts par usinage et/ou meulage suivie d’un soudage ;
– la classe A de tolérance d’épaisseur (NF EN 10029) est généra-
lisée à l’ensemble des classes d’exécution.
Dans les deux cas précédents, un choix pragmatique a été
retenu : se caler sur les produits correspondant à la fabrication
« courante » et envisager la nécessité de spécification pour, si
nécessaire, accentuer la sévérité des exigences.
Remarque
Dans le domaine des ouvrages d’art, le fascicule 66 prévoit
2
la classe B de tolérance d’épaisseur pour les classes d’exé-
cution EXC3 et EXC4.
À retenir
• L’EN 1090 dissocie les exigences applicables aux éléments
formés à froid dans une partie 4 spécifiquement dédiée.
• La classe EXC doit être spécifiée ; il n’y a plus de classe
« par défaut ».
• La classe d’exécution EXC4 doit nécessairement spécifier
les exigences complémentaires à celles de l’EXC3.
2. Le coupage thermique
Les opérations de coupage, à l’instar de toutes celles réalisées
en atelier, doivent faire l’objet d’une « validation », synonyme,
pour le fabricant, de démontrer sa capacité à réaliser des opéra-
tions propres à satisfaire les exigences du CCE. Sont concernés,
au titre du coupage thermique, l’oxycoupage, le coupage par jet
de plasma et le coupage laser.
L’objet des exigences est clarifié par l’EN 1090-2 :2018 : il
concerne les chants coupés qui restent libres après l’opération de
coupage. Ainsi, les chants destinés à être soudés (chanfreins par
exemple) ne relèvent pas de cet article de la norme mais de celui
consacré au soudage, au titre de la réception des supports avant
soudage.
Les performances de la coupe restent à évaluer en termes :
– de qualité de la surface de coupe : aspect des stries (régularité,
retard), fusion d’arête, arrachements sur la face de la saignée, etc. ;
– et de dureté locale des chants (exprimée en dureté Vickers HV 10).
Les exigences sont sensiblement moins sévères dans la version
2018 de la norme que dans sa version antérieure :
• qualité de coupe : la sévérité des exigences est abaissée pour
l’ensemble des classes d’exécution ;
• dureté des chants : le seuil de déclenchement des exigences
a été réévalué : ce critère ne concerne plus, désormais, que
les aciers au carbone de nuance supérieure ou égale à S460,
sauf spécification contraire du CCE.
Ces exigences sont motivées par des considérations liées à la
résistance des éléments ou à leur durabilité :
– les irrégularités de coupe diminuent les propriétés de résis-
tance à la fatigue (cf. figure 1) ;
– des chants trop « durs » peuvent nuire à la pénétration des
abrasifs utilisés lors des opérations de grenaillage ou sablage, pré-
alables indispensables à la bonne adhérence de tout traitement
anticorrosion.
C 2 572 – 3
 Référence Internet
C2572

EXÉCUTION DES STRUCTURES MÉTALLIQUES : LA NORME EN 1090-2 _________________________________________________________________________

Catégorie de détail Détail constructif Description

Produits laminés et extrudés :

1) Plaques et larges plats
160 2) Profilés laminés
3) Tubes sans soudure, soit rectangulaires,
soit circulaires

1 2 3

2
Plats oxycoupés ou cisaillés :
140 4) Oxycoupage ou cisaillage
avec parachèvement consécutif.
4

5) Oxycoupage automatique, avec lignes

de fusion peu profondes et régulières ;
ou oxycoupage manuel avec élimination
125
consécutive de tout défaut de bord.
Pour l’oxycoupage automatique,
5 qualité selon EN 1090

Figure 1 – Relation oxycoupage / fatigue (extrait EN 1993-1-9)

2.1 Modalités de validation 380

Pour attester de l’aptitude d’un procédé automatisé de coupage 120 80 100 80
thermique, l’EN 1090-2 propose aujourd’hui deux options :
– une démarche basée sur quatre échantillons représentatifs du
produit et pour une gamme d’épaisseur représentative des travaux ;
– une démarche basée sur la « qualification de mode opératoire
80

de coupage » (QMOC) ; la procédure est maintenant explicitée R5

dans la nouvelle annexe D de la norme.
La première option nécessite d’être renouvelée annuellement,
R4
240

voir plus fréquemment, dès lors que le matériau ou la gamme

80

0
d’épaisseur ne correspond plus à l’opération à réaliser. Cette
démarche ne nécessite pas d’enregistrement autre que les résul- R8
tats des essais attendus (selon NF EN ISO 9013 pour la qualité de 0
0
R1

surface et selon NF EN ISO 6507 pour la dureté de chant).

80

La seconde option peut être qualifiée de « générique » : le cou-

page thermique est abordé comme une technique connexe au
soudage et la démarche de qualification de la NF EN ISO 15607
(« Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage
pour les matériaux métalliques – Règles générales ») lui est trans-
posée. Par suite, on retrouve dans l’annexe D tous les éléments
nécessaires à prononcer cette qualification :
– les éprouvettes d’essai (cf. figure 2) ;
– les modalités des essais (rugosité de surface et dureté) à réali-
ser : localisation, étendue et critères ;
– un formulaire de rapport d’essai de qualification détaillant
les informations à enregistrer (procédé, machine, réglages, gaz
combustible et gaz de coupe, etc.) ;
– une plage de qualification.
C’est ce dernier point qui apporte une réelle opportunité
puisque, une fois la qualification prononcée, la notion de domaine
de validité donne une latitude d’emploi plus large que celle de la
première option (qui ne porte que sur l’épaisseur) sans nécessiter
de procéder à un nouvel essai .
Le domaine de validité porte sur :
– le matériau (raisonnement par groupes de comportement équi-
valents vis-à-vis du durcissement) ;
– l’épaisseur coupée (critère identique à celui de l’option 1) ;
– les pressions de gaz ;
Figure 2 – Éprouvette de qualification d’un mode opératoire
de coupage thermique
– la vitesse et la hauteur de coupe ;
– la température de préchauffage.
Il est important de rappeler ici que le fabricant doit toujours, au
titre de sa documentation relative à son outil de production (orga-
nisation, moyens techniques et humains), démontrer sa maîtrise
des procédés utilisés. Dans le cadre qui nous intéresse ici, charge
à lui d’intégrer les autres paramètres qu’il estime susceptibles
d’influer sur le résultat ; à ce titre, on peut citer l’entretien des ins-
truments de mesure (vitesse, débits, etc.) ou des matériels (chalu-
meau, propreté de la tête de coupe, etc.).
2.2 Cas des découpes d’angle
Les découpes d’extrémités de poutres pour réaliser des gru-
geages représentent un cas usuel d’application du coupage ther-
mique. D’une façon générale, les découpes présentant un angle
rentrant sont interdites. De plus, il est nécessaire de traiter l’angle

C 2 572 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

120
 Référence Internet
C2506

Sécurité incendie des ouvrages

en structures acier et acier/béton –
Partie 1
par Joël KRUPPA
Ancien Directeur du Département Incendie et Certification

2
Centre technique industriel de la construction métallique (CTICM)

Note de l’éditeur
Cet article est la réédition actualisée de l’article [C 2 506] intitulé « Sécurité incendie des
ouvrages en structures métalliques : partie 1 » paru en 2004 et rédigé par le même auteur

1. Contexte réglementaire ................................................................. C 2 506v2 – 2

1.1 Exigences réglementaires .................................................................. — 2
1.1.1 Établissements recevant du public (ERP) ............................... — 2
1.1.2 Habitations ............................................................................... — 2
1.1.3 Immeubles de grande hauteur (IGH) ...................................... — 2
1.1.4 Bâtiments industriels ............................................................... — 2
1.1.5 Bâtiments de bureaux ............................................................. — 3
1.2 Moyens de justifications .................................................................... — 3
1.3 Ingénierie du comportement au feu .................................................. — 4
2. Actions sur les structures en cas d’incendie ............................ — 4
2.1 Actions mécaniques ........................................................................... — 4
2.2 Actions thermiques ............................................................................ — 5
2.2.1 Incendies nominaux ................................................................ — 5
2.2.2 Modèles simplifiés de calcul ................................................... — 6
2.2.3 Modèles numériques ............................................................... — 7
3. Évolution des températures des éléments de structure ......... — 8
3.1 Caractéristiques thermiques des matériaux ...................................... — 8
3.1.1 Acier ......................................................................................... — 8
3.1.2 Acier inoxydable ...................................................................... — 8
3.1.3 Béton ........................................................................................ — 9
3.2 Éléments en acier non protégé .......................................................... — 9
3.2.1 Éléments internes au bâtiment ............................................... — 9
3.2.2 Éléments externes au bâtiment .............................................. — 10
3.3 Éléments en acier protégés ............................................................... — 10
3.3.1 Par protection directe .............................................................. — 10
3.3.2 Par écrans ................................................................................ — 15
3.3.3 Par eau ..................................................................................... — 15
3.4 Éléments mixtes acier et béton ......................................................... — 15
3.4.1 Planchers .................................................................................. — 15
3.4.2 Poutres ..................................................................................... — 15
3.4.3 Poteaux .................................................................................... — 16
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 506v2

es méthodes de vérification du comportement au feu des structures en acier

L ou mixtes sont présentées en deux parties, dans les articles [C 2 506]
et [C 2 507], en faisant référence aux Eurocodes.
Dans cette première partie, il est rappelé le contexte réglementaire français et
les exigences principales pour la sécurité incendie des bâtiments. Puis, sont
abordées les actions sur les structures en situation d’incendie, et ensuite la
détermination de l’échauffement des éléments de structure, qu’ils soient en
acier ou mixtes.
Parution : août 2013

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés C 2 506v2 – 1

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 Référence Internet
C2506
SÉCURITÉ INCENDIE DES OUVRAGES EN STRUCTURES ACIER ET ACIER/BÉTON – PARTIE 1 –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Contexte réglementaire
& Le risque incendie dans les constructions est régi en France par
des textes réglementaires émanant de divers ministères. Ils se divi-
sent en deux groupes :
– les exigences, généralement descriptives, auxquelles doivent
répondre les matériaux et éléments de construction utilisés pour
la construction d’un bâtiment afin de limiter, à un niveau accep-
table, les risques liés à l’incendie ;
– les méthodes permettant de justifier que ces matériaux et élé-
ments de construction présentent, effectivement, le niveau de per-
formance requis.
2
& En ce qui concerne le comportement au feu des matériaux et
éléments de construction, on distingue deux notions principales
(voir § 1.2) :
– la réaction au feu qui caractérise l’aliment qu’un matériau peut
apporter au démarrage et au développement du feu [18] ;
– la résistance au feu qui concerne l’aptitude des éléments de
construction à assurer leur fonction porteuse ou de compartimen-
tage, malgré l’action de l’incendie [19].
1.1 Exigences réglementaires
& Le rôle de la structure porteuse d’un bâtiment en cas d’incendie
est de continuer à assurer la stabilité de ce bâtiment pendant une
certaine durée ; cela conduit à imposer aux éléments d’ossature un
degré de stabilité au feu.
& Le rôle des éléments de compartimentage en cas d’incendie est
de limiter la propagation de l’incendie au sein d’un bâtiment et, le
cas échéant, vers le voisinage ; cela conduit à imposer à ces élé-
ments un degré pare-flammes ou coupe-feu.
Il faut noter que l’harmonisation européenne des méthodes de
justification a introduit une autre terminologie : R, E, I… (voir
§ 1.2).
Bien que ces différents degrés s’expriment en heures (pour
l’ancienne terminologie française) ou en minutes (pour la nou-
velle terminologie européenne). Ce n’est pas un temps réel de
performance à partir du début d’un incendie réel dont il s’agit,
mais un indice de résistance au feu jugé nécessaire par les
pouvoirs publics en fonction de l’importance du risque et de
la sévérité estimée du feu associées à chaque activité.
& En matière de résistance au feu, les exigences imposées aux
bâtiments sont définies dans le Code de la construction et de l’ha-
bitation, le code du travail, les textes sur la protection de l’environ-
nement et les décrets et arrêtés les accompagnant. Selon la desti-
nation des bâtiments, les exigences réglementaires sont différentes
et placées sous la responsabilité de divers ministères.
On distingue principalement :
– les ERP (ministère de l’Interieur) au § 1.1.1 ;
– les habitations (ministère chargé de la construction et du loge-
ment) au § 1.1.2 ;
– les IGH (ministère de l’Intérieur) § 1.1.3 ;
– les bâtiments industriels (ministère chargé de l’Environnement)
au § 1.1.4 ;
– les bureaux (ministère du travail) au § 1.1.5.
1.1.1 Établissements recevant du public (ERP)
Les ERP [20] sont classés en fonction du nombre d’occupants
potentiels, de leur activité et de la hauteur du plancher haut. Les
degrés de résistance au feu sont définis dans les articles [CO 11]
à [CO 15] de l’arrêté du 25 juin 1980 ; ils varient entre 1/2 heure et
1 heure 1/2 (30 à 90 min). Ils ne concernent que les éléments de
structure principaux : c’est-à-dire ceux dont la ruine a une inci-
dence sur la stabilité de la structure porteuse. Des exigences de
C 2 506v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
122
résistance au feu de 2 h à 3 h (120 à 180 min) peuvent être requises
pour les locaux présentant des risques particuliers d’incendie.
& Aucune exigence de stabilité au feu n’est imposée aux structures
des bâtiments à simple rez-de-chaussée (article CO 14) et aux der-
niers étages des immeubles (article CO 13) lorsque certaines condi-
tions spécifiques sont remplies, telles que l’utilisation de structures
acier ou mixtes visibles du plancher et ne présentant pas de risque
d’effondrement en chaı̂ne.
& Les parcs à voitures, qu’ils soient enterrés ou aériens, précédem-
ment couverts par la réglementation pour la protection de l’envi-
ronnement, sont maintenant considérés comme des ERP et, de ce
fait, font l’objet du type « PS » de l’arrêté du 25 juin 1980 modi-
fié [20], sauf ceux attenant à une habitation [22]. Les éléments por-
teurs d’un parc de stationnement couvert, non surmonté par un
autre bâtiment, doivent être stables au feu de degré 1 heure (R 60)
et les planchers intermédiaires coupe-feu de degré 1 heure (REI 60)
lorsque le parc en superstructure dispose de deux niveaux au plus
au-dessus du niveau de référence, ou que le parc en infrastructure
dispose de deux niveaux au plus.
Dans les autres cas, les éléments porteurs sont stables au feu de
degré 1 h 30 (R 90) et les planchers intermédiaires coupe-feu de
degré 1 h 30 (REI 90) [30]. Pour les parcs aériens largement ouverts
sur l’extérieur, il est de plus en plus admis de tenir compte de la
spécificité des incendies de véhicules et de pouvoir justifier de la
stabilité au feu de ces bâtiments par une étude d’ingénierie de la
sécurité incendie (voir § 1.3 et 5 du [C 2 507]) [37].
1.1.2 Habitations
Les bâtiments d’habitation [21] sont classés en distinguant l’habi-
tat individuel de l’habitat collectif et en prenant en compte l’indé-
pendance de structures contiguës, le nombre de niveaux et la
hauteur.
L’arrêté du 31 janvier 1986 requiert des degrés de résistance au
feu suivant un classement en 4 familles. Ils varient entre 1/4 h et
1 h 1/2 (15 à 90 min).
1.1.3 Immeubles de grande hauteur (IGH)
Les exigences imposées en matière de résistance au feu sont,
principalement, un degré de stabilité au feu de 2 h (R 120) pour
les immeubles de moins de 200 m de haut, et de 3 h (R 180) au-
delà. Par ailleurs, une limitation de la charge combustible à
680 MJ par mètre carré de surface de plancher est exigée pour les
locaux à risque normal [22].
1.1.4 Bâtiments industriels en installations
classées
Pour ces catégories d’immeubles [23], des exigences de résis-
tance au feu peuvent être imposées lorsque les activités exercées
présentent des risques pour l’environnement ou le voisinage, ou
lorsque la hauteur du bâtiment multi-étagé rend difficile l’évacua-
tion rapide du personnel.
& Cas des entrepôts
 Les entrepôts concernés sont ceux renfermant des quantités
de matériaux combustibles (dite rubrique 1 510) supérieures à
500 tonnes et dont le volume des entrepôts est soit compris entre :
– 5 000 m3 et 50 000 m3 (régime de la déclaration) ;
– 50 000 m3 et 300 000 m3 (régime de l’enregistrement) ;
– supérieur ou égal à 300 000 m3 (régime de l’autorisation).
 Pour les entrepôts soumis à déclaration [24], à simple rez-de-
chaussée quelle qu’en soit la hauteur, une résistance au feu de 1/
4 h (R 15) est demandée à l’ensemble de la structure, y compris
les pannes.
 Pour les entrepôts soumis à enregistrement [25], à simple rez-
de-chaussée, une résistance de classe R 15 est demandée à la

–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SÉCURITÉ INCENDIE DES OUVRAGES EN STRUCTURES ACIER ET ACIER/BÉTON – PARTIE 1
structure principale. En l’absence d’un dispositif d’extinction auto-
matique d’incendie, elle est de classe R 60 lorsque la hauteur au
faı̂tage est supérieure à 12,50 m. Pour les entrepôts soumis à auto-
risation [26], une résistance au feu de 1 heure (R 60) n’est deman-
dée que pour les bâtiments à simple rez-de-chaussée de plus de
12,5 m de hauteur et ceux ayant plus d’un niveau. Toutefois, pour
les bâtiments à simple rez-de-chaussée, ce degré de stabilité au feu
1 heure n’est pas exigé si le bâtiment est doté d’un dispositif
d’extinction automatique d’incendie et qu’une étude spécifique
d’ingénierie incendie conclut à une cinématique de ruine
démontrant :
– le non-effondrement de la structure vers l’extérieur de la pre-
mière cellule en feu ;
– l’absence de ruine en chaı̂ne ;
– une cinétique d’incendie compatible avec l’évacuation des
personnes ;
– l’intervention des services de secours.
 Quel que soit le régime, dans le cas d’un entrepôt multi-étagé
une résistance au feu de 2 heures est demandée pour les planchers
intermédiaires. En outre, pour des utilisations spécifiques telles
que la papeterie [27] ou la plasturgie [28], des exigences de stabilité
au feu de 1/2 h à 1 h sont demandées.
& Silos et autres stockages de produits organiques
 Les silos et installations de stockage de céréales, grains, pro-
duits alimentaires ou tout autre produit organique dégageant des
poussières inflammables (rubrique 2 160) dont le volume total de
stockage est supérieur à 5 000 m3, mais inférieur ou égal à
15 000 m3. Ils sont soumis au régime de la déclaration [29] qui
n’impose, pour les silos métalliques, qu’une conception des bâti-
ments permettant d’éviter un effondrement en chaı̂ne de la struc-
ture, et demande que les escaliers, monte-charges, ascenseurs
situés dans la tour de manutention fermée sur quatre côtés soient
encagés par des parois coupe-feu degré 1 heure (REI 60).
 Pour les silos soumis à autorisation, il est demandé qu’une
étude de dangers intégrant une analyse de risques définisse et jus-
tifie les mesures de prévention et de protection à mettre en œuvre.
1.1.5 Bâtiments de bureaux
Une résistance au feu de 1 heure n’est demandée que pour les
bâtiments [31] ayant un plancher situé à plus de 8 m du niveau du
sol.
1.2 Moyens de justifications
En matière de réaction au feu, les matériaux sont classés en
5 catégories suivant leur combustibilité [18]. L’acier, en tant que
matériau incombustible, est classé dans la meilleure catégorie
(M0). Les autres catégories sont M1 à M4. Les matériaux trop com-
bustibles ou très rapidement inflammables, situés au-delà de M4,
n’étant pas classés. Toutefois, dans le cadre de l’harmonisation
européenne, le classement des produits fixés à demeure au bâti-
ment, vis-à-vis de leur réaction au feu, fait appel à de nouvelles
catégories allant de A1, A2, B jusqu’à E, voire F pour les matériaux
non classés ; l’acier ayant le classement A1 [32] à [34].
& En matière de résistance au feu [19], les trois classements requis
sont définis comme suit.
 La stabilité au feu (SF) qui concerne la stabilité mécanique des
éléments de construction n’ayant qu’un rôle structural porteur
(poutre, poteau, tirant).
 Le pare-flammes (PF) qui concerne principalement des élé-
ments de compartimentage au contact desquels des matériaux
combustibles ne sont pas entreposés (porte, cloison vitrée, couver-
ture…). Il est demandé que ces éléments ne laissent pas passer de
gaz chauds.
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123
Référence Internet
C2506
 Le coupe-feu (CF) qui concerne également des éléments de
compartimentage, qu’ils soient porteurs ou non (plancher, mur,
cloison, plafond…). La qualité pare-flammes et, pour les éléments
porteurs, une stabilité mécanique suffisante doivent être assurées
et l’élévation des températures sur la face de l’élément non expo-
sée à l’incendie doit être inférieure à 140 K en moyenne et ne doit
excéder en aucun point 180 K.
Le classement est exprimé en degré lié à une durée d’incendie
pendant laquelle l’élément répond aux critères imposés. Par exem-
ple, un poteau peut être classé SF 1 h 30, une porte PF 1/2 h, un
plancher CF 1 h…
Il faut toutefois savoir que l’incendie de référence utilisé pour
2
établir ces classements est représenté par une évolution tem-
pérature/temps conventionnelle (aussi dénommée « courbe
normalisée » ou « courbe ISO », car faisant l’objet de la
norme ISO 834) (figure 1). Ce qui signifie que les degrés de
résistance au feu que doivent présenter les éléments de cons-
truction ne reflètent pas le comportement qu’ils auront dans un
incendie réel. À la différence de l’incendie conventionnel, l’in-
cendie naturel (également dénommé « réel ») dépend du local
dans lequel le feu se développe.
Cette dépendance est fonction des caractéristiques de ce local
et des matériaux combustibles présents (voir § 2.2.2 et 2.2.3) :
– nature des parois ;
– nature et quantité des combustibles ;
– surface d’échange gazeux avec l’extérieur (du local, etc.).
& Dans le cadre de l’harmonisation des approches européen-
nes ([32], [33], [35]), de nouvelles dénominations sont de plus en
plus utilisées pour exprimer les capacités de résistance au feu des
éléments de construction ; elles font références à des critères très
proches de ceux utilisés précédemment en France :
– stabilité mécanique : R ;
– étanchéité aux gaz chauds : E ;
– isolation thermique : I.
 À partir des symboles indiqués ci-dessus, les classements sont
alors, par exemple :
– pour une poutre stable au feu 1 heure : R 60 ;
– pour une porte pare-flamme 1/2 heure : E 30 ;
– pour un mur coupe-feu 1 heure 30 : REI 90
 Conformément à l’arrêté du 22 mars 2004 modifié [19], la résis-
tance au feu d’un élément de construction peut être justifiée à
partir :
– du résultat d’un essai au feu effectué sur un échantillon repré-
sentatif de l’élément concerné ;
– d’une analyse spécifique (extension de classement, avis de
chantier…) délivrée par un laboratoire agréé par le ministère de
l’Intérieur [36] ;
– d’un calcul conformément à une méthode agréée par le CECMI
(Comité d’études et de classification des matériaux vis-à-vis du
danger d’incendie), telles les parties « feu » des Eurocodes
Température (en °C)
1 200
1 000
800
600
400
200
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240
Temps (en min)
Figure 1 – Incendie conventionnel (ou normalisé ou ISO)
C 2 506v2 – 3
 Référence Internet
C2506

SÉCURITÉ INCENDIE DES OUVRAGES EN STRUCTURES ACIER ET ACIER/BÉTON – PARTIE 1 –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

(versions EN + Annexe Nationale) ([1] à [6]), les DTU (Documents

techniques unifiés) traitant du comportement au feu ([9], [10]) res-
2. Actions sur les structures
tent toutefois utilisables jusqu’au 31 mars 2014.
L’annexe nationale d’une partie d’Eurocode permet de fixer certains paramètres laissés
en cas d’incendie
à l’appréciation des états membres de l’Union Européenne et de définir le statut d’anne-
xes laissées informatives.
Seuls les laboratoires agréés par le ministère de l’Intérieur [36] Les actions à prendre en compte sont :
peuvent fournir les justifications conformément aux deux premiers
– les actions thermiques, représentant l’action de l’incendie ;
cas précités.
– les actions mécaniques qui agissent sur les structures lors d’un
 Les Eurocodes se répartissent en 2 groupes : incendie.

– le premier concerne les actions. Les actions en cas d’incendie

sont définies dans la partie 1.2 de l’Eurocode 1 (EN 1991- 2.1 Actions mécaniques

2
1.2) ([1], [4]) ;
– le second groupe traite de la réponse des structures en fonction Pour les actions mécaniques, la formule générale pour détermi-
du matériau utilisé. Ainsi, l’Eurocode 3 partie 1.2 (EN 1993- ner l’effet des actions [1] est :
1.2 [2], [5]) concerne le comportement au feu des structures en
Σγ GA ⋅ Gk + ψ 11
, ⋅ Qk ,1 + Σψ 2,i ⋅ Qk ,i
acier, et l’Eurocode 4 partie 1.2 (EN 1994-1.2 [3], [6]) le comporte-
ment au feu des structures mixtes dans lesquelles l’acier et le
avec Gk valeur caractéristique de l’action permanente,
béton interviennent conjointement.
L’utilisation de certains modèles de calcul présentés dans ces par- Qk,1 valeur caractéristique de la principale action
ties d’Eurocodes et faisant appel à des techniques d’ingénierie du variable,
comportement au feu, est soumise [19] à un avis sur étude d’un Qk,i valeur caractéristique des autres actions varia-
laboratoire agréé en résistance au feu [36]. bles,
g GA = 1 facteur partiel de sécurité pour situation acci-
dentelle,
1.3 Ingénierie du comportement au feu y 1,1 · y 2,i combinaison de coefficients pour les bâti-
ments.
L’ingénierie de la sécurité incendie, dont l’ingénierie du compor-
tement au feu est une des composantes, s’appuie sur différentes Étant donné que la probabilité d’occurrence d’un incendie
disciplines pour permettre l’évaluation des risques et des mesures conjointement avec des niveaux de charges élevés est extrême-
de protection présents dans un bâtiment. Il est maintenant possible ment faible, les facteurs partiels de sécurité à appliquer sont forte-
d’apprécier globalement le comportement au feu d’un bâtiment, et ment réduits en comparaison de ceux utilisés pour le dimensionne-
non plus de se limiter à ne considérer que celui de ses composants ment à froid.
pris indépendamment les uns des autres.
Le coefficient Y associé représente l’aspect cumulatif des combi-
Cette approche permet d’adapter les moyens de protection naisons d’actions variables ou accidentelles, impliquant une action
incendie aux risques réellement encourus dans un bâtiment ou dominante et des actions variables non dominantes réduites.
un ouvrage de génie civil. Dans ces conditions, il est alors pos-
sible de concevoir des ouvrages avec une plus grande liberté & Dans le cadre de l’action accidentelle « incendie », seuls les coef-
d’expression, parfaitement adaptés à leur finalité, mettant en ficients associés et Y 1 et Y 2 interviennent. Leur valeurs sont fixées
œuvre les moyens de protection les plus appropriés, et donc, dans l’Eurocode « bases de calcul des structurés » EN 1990
présentant une meilleure rentabilité des investissements. Tout ([11], [58]), en fonction de l’action variable considérée et la catégo-
en assurant un haut niveau de sécurité pour les occupants, les rie du bâtiment.
biens et l’environnement. Le tableau 1 récapitule les valeurs fixées pour différentes catégo-
ries de bâtiments.
En ce qui concerne spécifiquement le comportement au feu, la
fonction porteuse d’une structure ou d’une partie de structure est Étant donné que deux actions accidentelles différentes sont
supposée assurée, après un temps t d’exposition à un incendie considérées ne pas pouvoir se produire simultanément, il n’est
donné, si : pas pris en compte d’autres actions accidentelles telles que l’explo-
sion ou le séisme.
E fi,d ≤ Rfi,d, t Pour simplifier le nombre de combinaisons à étudier, une formu-
lation simplifiée de l’effet des combinaisons d’actions peut être
déduite des effets des actions déterminés dans le calcul à tempéra-
ture normale.
avec Efi,d valeur de calcul de l’effet des actions pour la & Cette formulation simplifiée est donnée dans l’Eurocode 1
situation d’incendie de calcul, selon l’EN 1991- partie 1.2 [1] :
1-2 [1] s’exerçant sur la structure ou la partie
de structure, E fi,d, t = ηfiEd
Rfi,d,t résistance de calcul correspondante de la
avec Ed valeur de calcul des effets des actions à partir
structure ou de la partie de structure en acier
de la combinaison fondamentale selon l’Euro-
ou mixte, pour la situation d’incendie de calcul,
code 1 partie 1 (y compris les coefficients par-
au temps t. tiels de sécurité),

Pour vérifier cette condition, il faut évaluer les actions agissant Efi,d,t valeur de calcul des effets des actions corres-
sur la structure en cas d’incendie (§ 2), puis la réponse thermique pondant à la situation d’incendie,
de cette structure (§ 3), et ensuite son comportement mécanique hfi facteur de réduction du niveau de chargement
(article [C 2507]). en situation d’incendie.

C 2 506v2 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

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 Référence Internet
C2517

Construction mince
par Anna SOKOL-PALISSON
Ingénieur Conseil – SOKOL PALISSON Consultants

et Léopold SOKOL
Docteur ingénieur
Professeur CHEM – SOKOL Consultants

1.
1.1
1.2
Spécificités des éléments minces ...............................................
Définition de cette classe ...................................................................
Types de sections des éléments formés à froid ................................
C 2 517 – 2
—
—
2
2
2
1.3 Avantages et inconvénients des éléments formés à froid ................ — 2
2. Fabrication ....................................................................................... — 2
2.1 Matériaux – Produits de base ............................................................ — 2
2.2 Mise en forme .................................................................................... — 2
2.3 Traitement de surface......................................................................... — 2
3. Particularités du comportement mécanique des éléments
formés à froid .................................................................................. — 4
3.1 Effets du formage à froid ................................................................... — 4
3.2 Efficacité de la section comprimée et/ou fléchie............................... — 5
3.3 Résistance de la section à l’action d’une charge transversale
concentrée .......................................................................................... — 5
3.4 Déformation transversale de la section ............................................. — 5
4. Exigences normatives pour l’exécution des structures
à partir des produits formés à froid ............................................ — 6
5. Mise en application ........................................................................ — 7
5.1 Principes généraux de conception..................................................... — 7
5.2 Question du choix optimal des produits ........................................... — 7
5.3 Assemblages ...................................................................................... — 7
5.4 Manutention ....................................................................................... — 9
5.4.1 Transport .................................................................................. — 9
5.4.2 Stockage ................................................................................... — 9
5.4.3 Montage ................................................................................... — 9
5.5 Secteurs d’application, exemples de produits .................................. — 9
6. Conclusion........................................................................................ — 11
Pour en savoir plus ................................................................................ Doc. C 2 517

’évolution des connaissances dans le domaine du comportement méca-

L nique des produits de bâtiment en acier formés à froid (dits « éléments min-
ces ») dans le dernier quart du vingtième siècle a permis une avancée considé-
Parution : mai 2009 - Dernière validation : février 2015

rable sur le plan normatif. Tout d’abord, ont été publiées les recommandations
européennes, ensuite la version expérimentale « ENV » d’une première norme
européenne et, finalement, une série de normes définitives sur le calcul et l’exé-
cution des structures en éléments formés à froid.
Ces divers documents ont fortement contribué à la vulgarisation et au déve-
loppement du marché de ces produits, qui, grâce à leurs nombreux avantages,
trouvent désormais des applications dans pratiquement tous les secteurs du
bâtiment.
Cependant, une connaissance lacunaire des différences de comportement des
produits formés à froid par rapport aux produits classiques empêche souvent
de tirer pleinement profit des avantages offerts par les premiers.
L’objet de ce dossier est donc de familiariser le lecteur avec les particularités
qui accompagnent les produits formés à froid dans toutes les phases de leur
mise en œuvre.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. C 2 517 – 1

125
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C2517
CONSTRUCTION MINCE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Spécificités
des éléments minces
1.1 Définition de cette classe
Deux aspects de comportement conduisent à la qualification
d’un élément structural dit « mince » :
– sous l’effet de la compression : l’élément est considéré « à
parois minces », lorsque, sous l’effet de la compression, certaines
2
de ses parties sont susceptibles d’instabilités locales avant que la
limite d’élasticité ne soit atteinte. De telles instabilités sont notam-
ment le voilement de paroi, l’instabilité par distorsion de la section
(flambement des raidisseurs) et l’écrasement local sur appuis ;
– sous l’effet de la torsion : l’élément est considéré « à parois
minces », lorsque, sous l’effet de la seule torsion, les contraintes
normales créées par celle-ci dans la section ne sont plus négligea-
bles. Cette situation se rencontre pour une charge appliquée en
dehors du centre de cisaillement, lorsque chacune des trois dimen-
sions de la section – à savoir longueur L, largeur B et épaisseur t –
est d’un ordre différent de celui des deux autres, c’est-à-dire, si,
approximativement, L/B ø 10 et B/t ø 10.
1.2 Types de sections des éléments
formés à froid
En fonction du comportement mécanique des éléments, on
distingue :
– les profils dits « larges » : plaques nervurées et plateaux
(figure 1).
Ces profils sont utilisés comme coffrage et armature de plan-
chers mixtes acier-béton ou encore pour la réalisation de couvertu-
res de bâtiment et de bardages. Sous l’action des charges transver-
sales, ces profils travaillent généralement en flexion. Les parties
soumises à la compression et au cisaillement sont propices à des
instabilités de voilement local ;
– les profils dits « longs » : pannes, lisses, poutres, solives,
poteaux (figure 2). Ces profils sont utilisés pour des structures à
barres où ils peuvent être soumis à une ou plusieurs des sollicita-
tions suivantes :
– flexion dans une ou deux directions perpendiculaires à leur
axe,
– torsion,
– compression.
Ils sont principalement exposés à des instabilités locales (voile-
ment) ou d’ensemble (flambement par flexion ou par flexion-
torsion, déversement).
Ces deux types de profil sont formés à froid par différents procé-
dés tels que profilage, pliage, cintrage, développés dans le
chapitre 2.2.
Figure 1 – Exemples de profils « larges »
Figure 2 – Exemples de profils « longs »
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie
C 2 517 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
126
1.3 Avantages et inconvénients
des éléments formés à froid
& Par rapport aux produits laminés à chaud, les produits formés à
froid présentent de nombreux avantages, tels que :
– facilité de réalisation de formes géométriques optimales par
rapport aux exigences mécaniques et fonctionnelles ;
– légèreté ;
– meilleures performances mécaniques des éléments par unité
de poids ;
– durabilité (résistance à la corrosion), grâce à la protection sys-
tématique efficace (zinc, pré-laquage, revêtement plastique) appli-
quée dans l’usine sur le matériau de base (les différents procédés
sont détaillés dans le chapitre 2.3) ;
– faculté de recyclage ;
– facilité du transport (souvent les produits sont empilables, donc
occupent un faible volume lors du transport) ;
– facilité et rapidité de mise en œuvre grâce à la « manu portabi-
lité » et à la précision des dimensions ;
– possibilité de correction acoustique ;
– aspect esthétique grâce au revêtement durable et harmonieux,
facile à adapter en fonction de l’environnement et des exigences
architectoniques.
& Quant aux inconvénients des produits formés à froid, ils résul-
tent essentiellement de leurs particularités dont il y a lieu de tenir
compte. Il s’agit des propriétés mécaniques citées dans le chapi-
tre 3, ainsi que des conditions à respecter lors du transport, stoc-
kage et manipulation lors du montage, étant donné que ces pro-
duits sont plus sensibles à des endommagements et altérations
du fait de leur faible épaisseur et d’une certaine sensibilité des
revêtements.
2. Fabrication
2.1 Matériaux – Produits de base
Les produits de base sont des bandes laminées à chaud ou à
froid adaptées au formage à froid et à la galvanisation, d’épaisseur
0,45 à 15 mm et de largeur allant jusqu’à 2 000 mm.
Dans la pratique courante, les produits larges sont réalisés en
épaisseurs de 0,5 à 1,5 mm ; les produits longs le sont en épais-
seurs de 1,5 à 4 mm.
Les limites d’élasticité du matériau de base vont de 235 à
420 N/mm2, pour des aciers ordinaires, et jusqu’à 700 N/mm2,
pour des aciers à haute limite d’élasticité (HLE).
On remarque que l’emploi des aciers HLE est peu fréquent
dans la pratique courante.
2.2 Mise en forme
La mise en forme des produits se fait par des opérations de :
– pliage (figure 3) ;
– profilage en continu (figure 4) ;
– cintrage (figure 5) ;
– bossage (figure 6).
2.3 Traitement de surface
La corrosion est un processus électrochimique qui, sous l’effet de
l’oxygène et de l’eau, transforme l’acier en hydroxyde de fer
(rouille). En raison de sa structure poreuse, la rouille permet une
progression de l’oxydation vers l’intérieur et la détérioration pro-
gressive de l’élément.

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– CONSTRUCTION MINCE
Figure 3 – Opération de pliage dans l’usine PRIVE S.A. à Chalons
en Champagne
Figure 4 – Entrée de la tôle en ligne de profilage dans l’usine
PRIVE S.A. à Chalons en Champagne
Figure 5 – Cintrage lisse de la tôle à la sortie de la ligne de profilage
dans l’usine PRIVE S.A. à Chalons en Champagne
L’acier est un matériau corrosif. À ce titre, sa surface doit être
protégée. Une telle protection est en général réalisée, avant le pro-
filage, à l’aide des moyens suivants :
– revêtements métalliques ;
– pré-laquage (réalisé avant le profilage à froid) ;
– revêtement plastique ;
– émaillage.
& On distingue le revêtement métallique à base de zinc et le revê-
tement allié (zinc + autre métal), tous deux réalisés par immersion
à chaud en continu (méthode appelée Sendzimir, du nom de l’ingé-
nieur polonais, inventeur du procédé).
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie
est strictement interdite. – © Editions T.I.
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2
Figure 6 – Opération de bossage dans l’usine ArcelorMittal
à Strasbourg
Figure 7 – Exemple d’un coloris en tôle prélaquée (Crédit : « Colorissime
by Arval », ArcelorMittal)
Figure 8 – Bardage en tôle pré-laquée. Cité du Train Mulhouse.
Architecte : Atelier F. Seigneur & S. De La Sure (Crédit : ARVAL-Guide
des Matières)
La durabilité des protections métalliques est de l’ordre de 20 à
50 ans, en fonction du type et de l’épaisseur du revêtement.
& Le pré-laquage et le revêtement plastique sont appliqués en
complément des revêtements métalliques. Ils présentent une
grande variété d’options en ce qui concerne les épaisseurs, les
coloris et les textures (figures 7 et 8). En dehors des aspects archi-
tectoniques et esthétiques, ils augmentent considérablement la
durabilité des produits vis-à-vis de la corrosion.
& L’émail, vitrifié par cuisson au four à 830 , apporte une résistance
très durable à la corrosion, ainsi qu’aux UV et graffitis. Il permet
d’obtenir des couleurs et des motifs très variés sur la surface de la
tôle (figure 9).
C 2 517 – 3
2

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C2570

Pannes en éléments minces

formés à froid
Comportement et calcul
par Dominique SEMIN
Ingénieur senior en constructions métalliques
2
Ingénieur Centrale Marseille (ex ESIM)
Ingénieur soudeur européen (EWE)
Ancien élève du CHEC

1. Qu’appelle-t-on « élément mince » ........................................................ C 2 570 - 2

2. Bref historique ............................................................................................. — 2
3. La réalisation des pannes.......................................................................... — 3
4. Les pannes formées à froid – Principales spécificités...................... — 4
4.1 Incidences de l’opération de formage........................................................... — 4
4.2 Comportement des pannes minces formées à froid – 
Modes de flambement.................................................................................... — 5
5. La conception des systèmes de pannelage.......................................... — 10
5.1 Fonctions attendues d’un pannelage ............................................................ — 10
5.2 L’interface panne-couverture : paramètre essentiel de conception ........... — 12
6. Dispositions particulières de conception et accessoires ................ — 13
6.1 Réalisation de la continuité des pannes........................................................ — 13
6.2 Liernes et bretelles.......................................................................................... — 14
6.3 Échantignoles .................................................................................................. — 15
7. Pannes maintenues par un bac de couverture – Aspects
du calcul......................................................................................................... — 17
7.1 Démarche générale pour la vérification de la résistance en section .......... — 17
7.2 Autres vérifications à effectuer ...................................................................... — 19
8. Conclusion..................................................................................................... — 20
9. Glossaire ........................................................................................................ — 20
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. C 2 570

es éléments minces formés à froid sont utilisés de façon régulière dans les
L applications de pannes, lisses ou solives de plancher.
Pour mettre en évidence les particularités de ces produits, cet article va
s’appuyer sur la fonction « panne de couverture ». Bien entendu, toutes les
considérations développées relativement à ce rôle sont transposables aux
autres utilisations.
Après avoir précisé la notion d’ « élément mince » et précisé la distinction à
faire avec la notion de section de classe 4, l’article rappelle brièvement l’ori-
gine de ces produits et leur mode d’élaboration.
On examine ensuite l’incidence de l’opération de formage, d’une part, sur le
matériau constitutif en introduisant la notion de limite d’élasticité apparente, et
d’autre part, sur les caractéristiques du profil lui-même, du fait des rayons de
Parution : février 2021

pliage.

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C2570
PANNES EN ÉLÉMENTS MINCES FORMÉS À FROID ________________________________________________________________________________________
Le paragraphe suivant est consacré à la clarification des différentes instabi-
lités susceptibles de concerner ce type de profil : voilement local des parois,
flambement par distorsion des zones raidies de la section et flambement de la
panne elle-même.
On aborde ensuite les aspects relatifs à la conception d’un pannelage, notam-
ment l’interface entre la panne et la couverture, avec la notion de classe de
construction. Sont également présentées les dispositions constructives usuelles.
Enfin, on présente la philosophie et les différentes étapes du calcul d’une
panne maintenue continûment par le bac de toiture, ce qui représente la confi-
guration la plus couramment rencontrée.
2
1. Qu'appelle-t-on
« élément mince »
L’utilisation du terme « élément mince » étant de plus en plus
fréquente, il est essentiel, avant de poursuivre, de clarifier cette
notion qui, selon le contexte ou l’interlocuteur, en toute bonne foi
et par habitude, peut revêtir des réalités diverses pouvant conduire
à ce qui relève bien souvent de l’abus de langage.
Au sens de la résistance des matériaux, un élément « mince »
est un élément dont les dimensions en plan sont « grandes »
devant son épaisseur ; cette définition vaut particulièrement pour
les éléments dits « plats » de type plaque nervurée, surtout utili-
sés dans les applications de couverture ou de bardage.
Dès que l’élément devient « long », comme pour les profils de
type pannes, lisses ou solives, il est plus adapté de considérer que
l’élément est mince dès lors que sa longueur et la largeur de ses
parois constitutives sont grandes devant son épaisseur ; l’ordre de
grandeur de 10 est généralement accepté.
Le terme de « paroi constitutive » s’entend ici au sens de
l’EN 1993-1-1:2005 (tableau 5.2) ou de l’EN 1993-1-5:2007 (tableaux 4.1
et 4.2).
Par suite, on considère que les profils fonctionnent exclusive-
ment en membrane et non en coque : en d’autres termes, la
contrainte normale reste constante dans l’épaisseur de la paroi du
profil.
La « minceur » de ces profils est à l’origine de phénomènes
d’instabilités locales, ne permettant plus de compter sur la totalité
de la section vis-à-vis de la résistance et cela dès que la paroi se
trouve entièrement comprimée (effort axial de compression pure)
ou partiellement (sollicitation de flexion).
Mais ce critère dimensionnel n’est pas suffisant. Les modalités
d’obtention de la section du profil sont également d’importance
dans la conception et le calcul de ces profils « minces ».
Dans le cas de profils reconstitués soudés, les instabilités locales
sont quasi-exclusivement des voilements de parois. L’Eurocode 3
partie 1-1:2005, dans son tableau 5.2, précise les critères d’élance-
ment des parois à partir desquels ces phénomènes de voilement
local sont à prendre en compte : on parle alors de sections de
classe 4. La section résistante est déterminée selon les principes de
l’EN 1993-1-5 et la vérification des sections et des éléments relève
de l’EN 1993-1-1.
Par exemple, un PRS présentant une âme de hauteur 1 200 mm et
d'épaisseur 10 mm en acier S355, est, au sens de l’EN 1993-1-1, une
section de classe 4 tant vis-à-vis de la compression que vis-à-vis de la
flexion.
C 2 570 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
130
À noter qu’en général, pour des raisons économiques, un
PRS ne devrait pas présenter de semelles de classe 4.
Lorsque les épaisseurs en jeu sont faibles (inférieures ou égales
à 3 mm par exemple), on peut obtenir les sections par transforma-
tion de tôles ou bandes par des moyens de déformation méca-
nique (profilage en continu à la machine à galets, pliage à la
presse). On parle ici de profils minces formés à froid.
Les parois successives d’un profil sont reliées entre elles par
des zones courbes (rayon de pliage) qui sont des déformations
permanentes et voulues et qui résultent de la déformation plas-
tique du matériau.
Ces profils peuvent, comme les profils reconstitués soudés, pré-
senter des parois élancées sujettes à voilement local, donc de
classe 4. Mais, du fait de leur « minceur d’ensemble » (l’épaisseur
est constante sur l’ensemble de la section), ces profilés peuvent
être également sujets à des phénomènes plus complexes de dis-
torsion de la section droite qui dépend de la nature des sollicita-
tions et des conditions de liaison du profil à son environnement.
Il est donc important de distinguer :
– les profils de classe 4, laminés à chaud ou reconstitués soudés,
qui relèvent des parties 1-1 et 1-5 de l’Eurocode 3 ;
– les profils minces formés à froid qui relèvent de la partie 1-3 de
l’Eurocode 3
Dans la suite de cet article, par souci de simplification dans le
contexte spécifique des profils longs utilisés comme pannes sup-
port de couverture, lorsque nous utiliserons le terme « élément
mince », il s’agira bien d’« élément mince en acier formé à froid ».
2. Bref historique
Les premières utilisations d’éléments minces formés à froid
dans la construction de bâtiments datent de la fin du XIXe siècle.
Leur essor a vu le jour suite aux travaux de recherche principa-
lement menés aux États-Unis et en Grande Bretagne, notamment
à partir des années 1960, en particulier sous l’impulsion du pro-
fesseur George Winter (1907-1982).
Le premier texte encadrant ces produits date de 1946 (AISI –
 Design of Light Gauge Steel Structural Members) ; en France, de
nombreuses publications ont accompagné l’apparition et l’utilisa-
tion progressive de ces produits, débouchant naturellement sur
un premier texte en décembre 1978, le DTU P 22703 « Règles de
calcul des éléments à parois minces en acier », traduisant ainsi un
changement de statut de cette technique qui peut désormais être
qualifiée de « conventionnelle ».
 Référence Internet
C2570

________________________________________________________________________________________ PANNES EN ÉLÉMENTS MINCES FORMÉS À FROID

En France, dans les années 1970, les premières utilisations de

profils minces dans des applications de pannelage ont suscité
quelques réticences. Celles-ci trouvaient leur origine dans le peu
de recul vis à vis de la pratique de ces produits (Z pour la plupart),
la nouveauté des méthodes de calcul (voilement local) et la sou-
plesse des profils lors de leur manutention qui souffrait de la
comparaison avec les profilés traditionnels laminés à chaud.
La décennie 1980 a vu l’expansion de l’utilisation de ces profi-
lés, notamment grâce à la parution du DTU et sous l’impulsion de
tenants de procédés constructifs, principalement britanniques.
Ceux-ci venaient concurrencer la démarche traditionnelle : les
pannes et lisses n’étaient plus considérées comme des éléments

2
constitutifs d’une ossature, calculées au cas par cas comme les
autres éléments de la structure, mais comme un produit de
construction incluant les profils (pannes ou lisses) et leurs acces-
soires (liernes, bretelles, échantignolles – voir § 6 et figures 18, 19
et 20). Ces industriels ont également contribué à renforcer la per-
ception de ces éléments en tant que « système constructif » en
accompagnant la fourniture des éléments de la réalisation de
leurs notes de calculs justificatives. Ces calculs étaient menés par
des logiciels basés, bien entendu, sur les textes en vigueur, mais
qui intégraient également des résultats de recherches propres,
notamment quant aux paramètres d’interaction avec l’enveloppe,
permettant l’optimisation du dimensionnement.
Cette démarche prévaut largement aujourd’hui, bénéficiant de
plusieurs dizaines d’années de recherche et d’expérimentation,
même s’il existe toujours la possibilité de s’approvisionner en
profils formés à froid hors de ces « systèmes constructifs ».
Les applications les plus courantes des éléments minces sont
les systèmes de toiture (pannes et bacs de couverture ou support
d’étanchéité), de bardage (lisses, bacs, plateaux), les bacs pour
planchers collaborants destinés à servir de coffrage en phase
coulage, puis d’armature tendue en phase d’exploitation. Figure 1 – Têtes de profilage (source : http://www.euro-profilage.com/)
Ils sont également utilisés comme ossature de cloisons inté-
rieures ou de façades. Les ossatures de rayonnages palettisés font Selon la forme désirée et la complexité du profil fini, le nombre
également largement appel aux profils formés à froid. Depuis de rouleaux est variable (de 6 à 24 ou 30 ...)
quelques années, on assiste également à leur utilisation pour
réaliser des ossatures complètes de bâtiment. En général, les systèmes constructifs proposent des trous
« standardisés » réalisés par poinçonnage sur la chaîne de pro-
Parmi les principaux atouts qui ont aidé au développement de
duction, en amont des opérations de profilage. En bout de ligne,
ces systèmes, on peut citer la légèreté des éléments qui facilite les
le profil est découpé à longueur.
opérations de montage et de manutention et permet une réduction
des coûts (de transport par exemple), mais aussi leur facilité de En pratique, les tôles utilisées pour les pannes varient entre 1,5
production et d’industrialisation. et 3 mm d’épaisseur, pour réaliser des profils de forme C, Z,
Sigma, Oméga, voire plus complexes, et de hauteur variant de
100 à 350 mm (figure 2).

3. La réalisation des pannes
Les pannes sont obtenues à partir de tôles ou bandes en acier
laminées à chaud, revêtues ou non, qui sont formées à froid, c’est
à dire à température ambiante, par des procédés tels que la presse
plieuse ou le profilage sur lignes de galets.
La presse est plutôt destinée aux éléments de faibles dimen-
sions, de forme simple et/ou en faibles quantités.
Le profilage par trains de galets est dédié aux productions
importantes (pouvant atteindre plusieurs dizaines, voire centaines
de kilomètres de profilés par jour pour les unités de production les
plus conséquentes). Le feuillard d’acier, dont la largeur est définie
par le développé du profil fini, est approvisionné en continu au tra-
vers d’une série de galets (train de galets), chacun déformant pro-
gressivement le feuillard jusqu’à obtention de la forme voulue.
Chaque galet se compose de deux têtes de profilage conjuguées
(rouleau – figure 1) qui réalisent une déformation élémentaire, le
profil final étant obtenu par la succession de ces déformations.
Cette démultiplication du formage en étapes permet d’éviter de
blesser la tôle (criques, fissures).
Les aciers qui peuvent être utilisés relèvent des normes
EN 10025, EN 10149 ou EN 10346. Pour attester de l’aptitude au
formage à froid des aciers relevant de l’EN 10025, leur désignation
doit l’indiquer (par la lettre C).
Aujourd’hui, les aciers les plus utilisés sont les aciers galvanisés
relevant de la norme NF EN 10346 « Produits plats en acier revê-
tus en continu par immersion à chaud pour formage à froid » ; les
principales nuances utilisées correspondent aux désignations
S250GD à S350GD. L’épaisseur de revêtement la plus courante est
Z275, soit 275 g de zinc par m2 pour les 2 faces, c’est à dire une
épaisseur de zinc d’environ 40 μm.
D’autres aciers utilisables sont mentionnés dans l’EN 1993-1-
3:2007. Il est toutefois à préciser que certains d’entre eux qui sont
mentionnés ne sont pas des « aciers de construction », puisque
leur désignation ne commence pas par la lettre-préfixe « S ».
Outre le fait qu’ils ne sont donc pas en « stricte » conformité avec
les exigences génériques de l’EN 1993-1-1 (dont les règles géné-
rales restent applicables, la partie 1-3 ne faisant qu’apporter des
règles complémentaires), il conviendra d’être particulièrement
vigilant lors de leur éventuel emploi, notamment vis-à-vis carac-
téristiques mécaniques garanties (en particulier, le respect
des conditions de ratio fu/fy et d’allongement minimal A %) et

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés C 2 570 – 3

131
 Référence Internet
C2570

PANNES EN ÉLÉMENTS MINCES FORMÉS À FROID ________________________________________________________________________________________

a b c d e

2 Figure 2 – Sections types de pannes formées à froid : (a) C – (b) Sigma – (c) Z – (d) Zeta – (e) Oméga

des exigences liées à la traçabilité des produits (cf. NF EN 1090-2

et NF EN 1090-4).
G H J K
F L
À retenir
E M
• Les profils peuvent être obtenus par pliage à la presse ou
profilage sur machines à galets.
• Les aciers de construction (« S ») des NF EN 10025, D N
NF EN 10149 ou NF EN 10346 sont à privilégier.
fya
C P

fyb
4. Les pannes formées à froid B
A R
Q
A B C D E F G H J K L MN P Q R
– Principales spécificités
Figure 3 – Effets du formage à froid sur la limite d’élasticité

4.1 Incidences de l’opération de formage

4.1.1 Sur les caractéristiques mécaniques
Quelle que soit la méthode de formage à froid employée, les
propriétés mécaniques du matériau subissent des modifications.
Quand un profil est formé à froid à partir d’une tôle ou d’un
feuillard, les opérations de profilage ont pour conséquence un
écrouissage des zones de pliage ; il en résulte une augmentation
de la limite d’élasticité du produit initial et, dans une moindre
mesure, de sa résistance à la traction, localisées au voisinage de
ces zones de pliage.
Parallèlement, l’incidence de l’opération de formage est quasi
nulle sur l’épaisseur du feuillard initial.
La figure 3 montre l’évolution de la limite d’élasticité sur le
développé d’un profil en U avec bords tombés ; on constate que,
si elle est majorée dans les zones de pliage, elle n’est quasiment
pas affectée dans les zones planes de la section, moins affectées
par le formage.
Il est dès lors intéressant de pouvoir profiter de cet effet dans le
processus de calcul des éléments formés à froid en utilisant une
« moyenne pondérée » des caractéristiques du matériau.
L’EN 1993-1-3:2007 propose une formulation permettant d’éva-
luer une limite d’élasticité « moyenne » suite au formage, utilisable
pour l’ensemble de la section :
avec Ag aire de la section transversale brute,
k coefficient dépendant du type de formage (k = 7
pour le profilage ; k = 5 pour les autres méthodes),
n nombre de plis à 90° de la section transversale
avec un rayon interne inférieur à 5t (les fractions
de plis à 90° doivent être considérées comme des
fractions de n),
t épaisseur de l’acier nu (à l’exclusion des
revêtements métalliques) avant formage,
fyb et fu limite d’élasticité et résistance à la rupture de
l’acier avant formage.
Exemple : cf. tableau 1
Hypothèses communes
– acier S350GD selon EN 10346 (épaisseur hors tout 1,5 mm) ;
– fyb = 350 MPa et fu = 420 MPa ;
– profilage par machine à galets (k = 7).
Le tableau 1 met en évidence l’incidence du nombre de plis sur
la limite d’élasticité apparente pour 3 formes de profils d’épais-
seur égale. On notera que cette incidence ne s’accompagne que
d’une incidence réduite sur la section brute (cf. valeur de Ag).
Il faut également noter que si, expérimentalement, on peut
constater des gains de limite d’élasticité apparente plus impor-
tants, l’EN 1993-1-3 borne néanmoins ce gain à (fy + fu) /2 ; en pra-
tique, il est rare, avec la formule proposée, de pouvoir bénéficier
d’une majoration pouvant atteindre 10 % de fy.
Il est utile de préciser que l’utilisation de la valeur majorée est
limitée à certaines vérifications de résistance, et associée à cer-
taines conditions :
– charge axiale de traction ;
– charge axiale de compression, sous réserve que la section soit
« pleinement efficace » (cf. § 4.2.1), y compris pour la vérification
d’instabilité de flambement par flexion ;

C 2 570 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

132
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C2570

________________________________________________________________________________________ PANNES EN ÉLÉMENTS MINCES FORMÉS À FROID

avec Φj angle entre 2 parois planes exprimé en

Tableau 1 – Évolution de la limite d’élasticité degrés,
apparente en fonction des plis de la section
bi largeur d’une paroi plane de la section
Limites d’élasticité apparente transversale,
Types de panne
(MPa)
m nombre de parois planes,
Z n nombre de plis,
4 angles à 90°
Ag Ig, Iw respectivement aire, moment d’inertie
de flexion et moment d’inertie de gau-
chissement de la section transversale
brute,

Sigma
4 angles à 90° + 4 angles à 45° = 6
Ag,sh, Ig,sh, Iw,sh respectivement aire, moment d’inertie
de flexion et moment d’inertie de gau-
2
chissement de la section transversale
équivalents à 90° brute considérée à angles vifs.

Exemple : cf. tableau 2

– panne de type Z galvanisée Z275,
– hauteur = 200 mm, largeur des semelles = 60 mm, hauteur du
bord tombé 18 mm, épaisseur hors tout 2 mm.

Zeta = idem Sigma + 2 équivalents 90°

– moment de flexion, sous réserve que les sections des semelles
soient « pleinement efficaces » (voir § 4.2.1) ;
– moment de torsion.
4.2 Comportement des pannes minces
formées à froid – Modes
de flambement
Les dimensions et les formes des profils minces les rendent sen-
sibles à des phénomènes d’instabilités locales de forme ; ces phéno-
mènes, respectivement appelés « voilement local » et « flambement
par distorsion », doivent être considérés en plus du phénomène de
flambement « global » affectant tout élément comprimé (figure 4).

4.1.2 Sur les caractéristiques géométriques

La présence des arrondis dans la section a également une

influence sur les caractéristiques du profil : en effet, les rayons de
pliage ne sont pas négligeables (entre 2 et 5 fois l’épaisseur du
profil), c’est à dire qu’ils ne permettent pas de considérer des
sections à angles vifs.
Plusieurs options sont envisageables mais celle qui consiste à
affecter d’un coefficient correctif δ les caractéristiques évaluées
à partir d’une section à angles vifs offre un bon compromis qui
permet de disposer rapidement de valeurs approchées.

a b c

Figure 4 – Flambement des profils minces : voilement local (a),

flambement par distorsion (b) ou par flexion (c)

Tableau 2 – Comparaison des modes de calcul des caractéristiques mécaniques d’une panne Z
Caractéristiques après prise en compte
Caractéristiques exactes
Caractéristiques avec angles vifs du coefficient correctif
avec prise en compte des arrondis
avec ici : δ = 0,03

A 661,9 mm2 682 mm2 661 mm2

Iy 384,2 cm4 403,1 cm4 378,9 cm4

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133
2

134
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C2518

Les poutres de roulement

de ponts roulants
par Sébastien BRUN
Ingénieur (CPA Experts, PARIS (France))
Ancien élève du CHEC

et Malory SIMON

2
Ingénieur études (ESG BE, Beaurepaire (France))
Ancien élève de Polytech Clermont-Ferrand (ex CUST)

1. Ponts roulants ................................................................................. C 2 518 – 2

1.1 L’outil « pont roulant » – Terminologie .............................................. — 2
1.2 Différents types de ponts roulants .................................................... — 3
1.2.1 Ponts posés .............................................................................. — 3
1.2.2 Ponts suspendus...................................................................... — 4
1.2.3 Portiques .................................................................................. — 4
1.2.4 Semi-portiques ........................................................................ — 4
1.3 Paramètres de choix d’un pont roulant ............................................. — 4
2. Poutres de roulement..................................................................... — 5
2.1 Conception ......................................................................................... — 5
2.1.1 Différents types de poutres de roulement .............................. — 5
2.1.2 Structure des supports ............................................................ — 8
2.1.3 Données d’entrée pour le calcul d’une poutre de roulement — 12
2.2 Méthodes de calcul ............................................................................ — 15
2.2.1 Détermination des sollicitations globales et locales .............. — 16
2.2.2 Principes de vérifications ........................................................ — 21
2.2.3 Vérifications à l’ELS ................................................................. — 22
2.2.4 Vérification à la fatigue et dispositions constructives
associées .................................................................................. — 23
3. Conclusion........................................................................................ — 25
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 2 518

lément spécifique de charpente métallique parce que situé à l’interface

É entre la structure primaire et l’engin de manutention, la poutre de roule-
ment de pont roulant concentre à elle seule bon nombre des problématiques
rencontrées dans les techniques de conception et de calcul des constructions
en acier.
En effet, nous sommes en présence ici de sollicitations dues aux charges
mobiles, de torsion non uniforme, d’actions dynamiques, de sujets d’effets
locaux spécifiques et de risques de fatigue qui sont autant de sujets d’analyse
technique rarement présents simultanément sur un même élément.
Une poutre de roulement peut permettre la circulation d’un simple palan sus-
pendu dans un atelier d’entretien automobile, mais aussi d’un pont roulant
d’installation sidérurgique fonctionnant jour et nuit sans interruption et portant
plusieurs centaines de tonnes. Entre ces deux configurations extrêmes, il y a
évidemment une grande différence de conception.
Aussi, pour faire le bon choix de conception, il est nécessaire de connaı̂tre les
différents types de pont roulant utilisés, leur mouvement, ainsi que les diffé-
rents paramètres qui les caractérisent.
Passée cette première étape, il est alors possible de mettre en relation les poutres
de roulements adaptées aux différentes configurations qui s’accompagnent de
Parution : février 2017

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C2518

LES POUTRES DE ROULEMENT DE PONTS ROULANTS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

mesures qualitatives particulières dont le niveau augmente avec l’importance des

différents paramètres que sont :
– la portée du pont ;
– la portée des poutres de roulement ;
– les caractéristiques et l’intensité de la charge à lever ;
– le nombre de cycles de manutention prévus pendant la durée de vie des
poutres de roulement.
Longtemps conçues et dimensionnées suivant un assemblage de normes et
de recommandations hétérogènes, les poutres de roulement sont, depuis quel-
ques années, régies par un code de calcul unique en harmonie avec le code
utilisé pour l’étude des engins de levage et de manutention.

2 Les méthodes de calculs employées utilisent les sollicitations déterminées par

la résistance traditionnelle des matériaux que sont les torseurs d’efforts classi-
ques à six composantes. Mais, dans un grand nombre de cas, il est nécessaire
d’utiliser la théorie de la torsion fléchie (ou de Vlassov).
Pour les poutres sollicitées par des charges importantes et pour une utilisation
intensive en termes de cycles de manutention, la vérification à la fatigue devient
prépondérante en regard des limites traditionnelles de résistance et de déformation.
Des dispositions constructives adaptées permettent alors de limiter les chocs
et les concentrations de contraintes dans les assemblages soudés ou boulonnés.

pont. Ces dernières reposent sur les sommiers équipés de simples

1. Ponts roulants
1.1 L’outil « pont roulant » – Terminologie
Un pont roulant est un appareil de levage et de déplacement de
charges circulant sur une succession de poutres de roulements
(figure 1).
Une file de poutres de roulement constitue une voie de roule-
ment et l’ensemble des voies de roulement représentent le che-
min de roulement.
Un pont roulant est constitué d’un treuil de levage situé sur un
chariot qui se déplace sur la (ou les) poutre(s) principale(s) du
galets, ou de boggie, permettant ainsi la circulation du pont roulant
sur le rail de roulement (cf. figure 2).
Un pont roulant est qualifié de « bipoutre » s’il est constitué de
deux poutres principales, et de « monopoutre » s’il y n’en a qu’une
seule (figure 3).
Cet ensemble d’éléments permet d’assurer un transport de char-
ges dans les 3 directions.
Chaque mouvement porte un nom défini (figure 4) :
– le levage correspond au mouvement vertical ;
– l’orientation est la rotation de l’axe vertical ;
– la direction est associée au déplacement du chariot ;
– la translation est associée à celui du pont roulant.
Nous verrons ici qu’un pont roulant, ainsi que les éléments sou-
mis à ses actions, sont classifiés à partir de cycles de levages et de
spectre des charges.

Poutres
Poutres principales
de roulement

Chariot

Pont roulant Moteur de translation

Sommier
Galet

Figure 2 – Terminologie des éléments constituant un pont roulant

Figure 1 – Pont roulant et poutres de roulement (Crédit Verlinde) (Crédit Verlinde)

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– LES POUTRES DE ROULEMENT DE PONTS ROULANTS

Figure 3 – Ponts roulants posés bipoutre (à gauche) et monopoutre (à droite) (Crédit Verlinde)

Le terme Ci/Cr donne le nombre relatif de cycles de travail, et le

terme Qi/Qr la charge relative.
Lorsqu’il y a plusieurs tâches (cas le plus courant), une valeur de
TRANSLATION kQ pour toutes les tâches est obtenue à partir de la formule
DIRECTION 3
Cr Q 
kQ = ∑ ⋅ kQr ⋅  r 
r C Q

avec Qr valeur maximale de Qr pour toutes les tâches.

ORIENTATION

1.2 Différents types de ponts roulants

Le choix d’un type de pont roulant est lié à la configuration de la
LEVAGE structure qui le supporte ainsi qu’à l’utilisation qui en sera faite.
On distingue :
– les ponts posés ;
Figure 4 – Terminologie des mouvements possibles (Crédit Verlinde) – les ponts suspendus ;
– les portiques ;
Un « cycle de levage » (ou cycle de travail) est une séquence de – les semi-portiques.
mouvements qui commence lorsque l’appareil de levage à charge
suspendue est prêt à soulever la charge utile et qui s’achève Les deux premiers types de pont répertoriés sont les plus cou-
lorsque l’appareil de levage est prêt à soulever la charge utile sui- ramment utilisés dans le domaine de la charpente métallique.
vante (NF EN 13001-1, à consulter parmi les normes listées dans le
Pour en savoir plus).
1.2.1 Ponts posés
Le facteur « spectre de charge » caractérise l’ensemble des Les ponts roulants posés circulent sur des poutres de roulement
charges levées pour la durée totale d’utilisation du pont roulant (figure 3). Leur importante capacité de levage ainsi que leur relative
au vu de sa capacité nominale.
facilité de mise en œuvre en font les ponts roulants les plus cou-
ramment utilisés.
Pour une tâche donnée, il peut se formuler de la manière suivant
(norme EN 13001) :
& Avantages
3
C Q 
kQr = ∑ i ⋅  l  Parmi les points forts liés à ce type de ponts, nous pouvons citer :
i Cr  Qr 
– le non-encombrement du sol par la voie de roulement (par rap-
avec Ci nombre de cycles de travail où une charge port aux ponts portiques et semi-portique) ;
nette i d’amplitude Qi est manutentionnée – un impact réduit sur la structure car les efforts engendrés
pour la tâche r, sont transmis aux droit des poteaux (contrairement aux ponts
suspendus qui sont soutenus par les fermes / traverses du
Cr nombre de cycles de travail de la tâche r,
bâtiment) ;
Qi amplitude de la charge i, – une capacité de levage plus importante que celle d’un pont
Qr charge nette maximale de la tâche r. suspendu, conséquence du point précédent.

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LES POUTRES DE ROULEMENT DE PONTS ROULANTS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
& Inconvénients
Cependant, ce type de pont présente également les quelques
points faibles suivants :
– le compromis charge à lever / portée peut être important mais
reste limité (pouvant aller jusqu’aux environs de 40 t sur 26 m pour
un pont de catalogue fournisseur) : le pont reprend seul la charge
levée pour la transmettre aux poutres de roulement situées à ses
extrémités ;
– leur encombrement est souvent supérieur à celui d’un pont
suspendu, ce qui réduit la hauteur sous crochet ou nécessite d’aug-
menter la hauteur de la structure porteuse.
1.2.2 Ponts suspendus
2 Les ponts roulants suspendus circulent sur les ailes inférieures des
poutres de roulement. Un principe analogue est utilisé concernant le
déplacement du chariot le long de la poutre principale (figure 5).
Remarque
Le chariot peut directement circuler sur l’aile inférieure d’une
poutre de roulement, il s’agit alors d’un pont suspendu monorail.
Figure 5 – Pont roulant suspendu (Crédit Verlinde)
Figure 6 – Pont roulant de type portique (Crédit J.P. Muzeau)
C 2 518 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
138
Les ponts suspendus peuvent circuler sur plus de deux poutres
de roulement pouvant être distantes de 30 à 40 m, permettant de
couvrir des zones de 80 à 100 m avec 2 ou 3 travées.
Contrairement aux ponts posés, les supports des poutres de rou-
lement d’un pont suspendu ne sont pas des appuis parfaits, mais
ils sont plutôt assimilables à des appuis élastiques car situés sous
les fermes de bâtiments.
Les limites de déplacements différentiels entre supports de pou-
tres de roulement étant particulièrement restrictives (environ le
600e de la portée), il est nécessaire de s’assurer que des déforma-
tions de la structure métallique sont acceptables par le pont roulant
(cf. 2.2.3).
1.2.3 Portiques
Les voies de roulement des portiques roulants se trouvent au sol
et la transmission des efforts liés à l’action de levage se fait par l’in-
termédiaire de jambes (ou « palées ») (figure 6).
Ce type de pont peut être utilisé dans le cas d’un parc extérieur
ou lorsque la structure porteuse du bâtiment ne peut supporter les
efforts engendrés par le pont roulant tout en gardant des propor-
tions « correctes ». C’est aussi le type de pont roulant principale-
ment utilisé dans les zones portuaires.
Il est à noter que ce type de pont, du à la configuration de type
portique, engendre des efforts horizontaux transversaux, aussi bien
en phase statique, qu’en phase dynamique.
1.2.4 Semi-portiques
Pour les ponts roulants en semi-portique, une voie de roulement
se trouve au sol alors que l’autre est aérienne. Cette dernière
repose en général sur la charpente du bâtiment (figure 7). Ce type
d’équipement constitue la combinaison entre un pont roulant posé
et un pont roulant portique.
Habituellement, ce type de solution est utilisé en complément
d’un pont roulant important pour assurer la liaison entre les postes
de travail.
1.3 Paramètres de choix d’un pont roulant
Les deux principaux paramètres définissant le choix d’un pont
roulant à mettre en œuvre sont l’utilisation qui en sera faite et son
futur environnement.
Figure 7 – Pont roulant de type semi-portique (Crédit J.P. Muzeau)

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– LES POUTRES DE ROULEMENT DE PONTS ROULANTS
De ces données se déclinent l’ensemble des caractéristiques
du pont :
– l’environnement permet de déterminer :
 la portée : distance entre appuis (poutres de roulement) du
pont roulant,
 la hauteur sous crochet : hauteur maximale entre le sol (ou la
plateforme) et le dessous du crochet de levage en position levée ;
– son utilisation permet d’en déduire :
 la capacité de levage : charge maximale pouvant être levée,
 nombres de cycles de levage auxquels sera soumis le pont
dans sa vie : la fréquence d’utilisation,
 le spectre de charge.
La combinaison de ces deux types de données permet de choisir
le type de pont approprié.
2. Poutres de roulement
Le pont roulant et son support ainsi déterminés, la poutre de rou-
lement peut maintenant être étudiée. Sur la base des caractéristi-
ques particulières du pont décrites précédemment et de la concep-
tion de la structure porteuse imposée par d’autres critères, comme
par exemple la distance entre appuis, différents types de poutre de
roulement sont rencontrés. L’interface avec le pont roulant peut
être réalisée avec ou sans rail, et la stabilisation de la voie sur ses
supports présente également des possibilités variées.
Ceci étant défini, il devient possible alors de justifier par le calcul
la totalité des éléments qui constitue cette poutre et ses liaisons
avec le pont roulant et la structure porteuse. Les calculs sont
menés dans le but de justifier la résistance des sections et des
Rail carré
a poutrelle laminée b renfort en cornière
Treillis horizontal
et/ou tôle
e f deux types de poutres de freinage
Figure 8 – Types de sections de poutres de roulement
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139
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C2518
assemblages, la conformité des limites de déformations ainsi que
le comportement à la fatigue, autrement dit sous un nombre de
cycles de manutention lié à la durée de vie de l’installation.
2.1 Conception
2.1.1 Différents types de poutres de roulement
2.1.1.1 Poutres de roulement
Dans le cas d’un pont posé, les efforts horizontaux induits par les
mouvements du pont roulant et de son chariot (démarrage, frei-
nage…) étant appliqués au niveau du rail, la semelle supérieure
2
est fortement sollicitée en flexion dans son plan.
& Divers modèles de sections
Pour répondre à ces contraintes, plusieurs types de sections sont
envisageables (figure 8).
 Dans le cas de ponts légers (jusqu’à 20 t)
On fait appel à l’utilisation de :
– poutrelles laminées seules (jusqu’à 5 t avec prédominance de
profilés de type HE (figure 8a) ;
– avec renforts en cornières (figure 8b) ;
– profilés reconstitués soudés (PRS) avec une semelle supérieure
plus large, plus épaisse ou renforcée (figure 8c).
Les portées courantes pour ce genre de conception sont par ail-
leurs de 5 à 10 m, mais il est possible de couvrir des portées allant
jusqu’à 15 m.
 Dans le cas des ponts moyens (20 à 80 t)
Il y a possibilité d’utilisation d’une poutre verticale sous rail et
d’une poutre horizontale en tôle et/ou en treillis, appelée « poutre de
freinage », afin de reprendre les efforts horizontaux (figures 8e et 8f).
Rail Burbach
c petit PRS d variante de poutre
de freinage
Treillis
Croisillons
g caisson en treillis h caisson PRS
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LES POUTRES DE ROULEMENT DE PONTS ROULANTS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Le cas de la figure 8d peut constituer une variante pour des
ponts de capacité inférieure à 50 t, ce genre de conception restant
néanmoins relativement rare.
 Dans le cas de ponts lourds (> 60 t)
Il y a utilisation de caissons (déformables ou non) en treillis ou
PRS (Profilé reconstitué soudé) (figures 8g et 8h).
Remarque
 Pour les poutres de roulements en PRS, les portées sont,
bien entendu, dépendantes des dimensions de la section de la
poutre de roulement, au-delà d’une portée supérieure de 30 m,
les projets deviennent exceptionnels.
2
 Les Profilés reconstitués soudés (PRS) sont fabriqués par
soudage de tôles et larges plats entre eux. Cela permet de
constituer des profils sur mesure dont les sections peuvent
être ajustées au plus près des besoins de résistance ou des
contraintes dimensionnelles spécifiques d’un ouvrage.
On parle également de « Poutre reconstituée soudée ».
La poutre de freinage peut être complètement autoportée
(figure 8e). Sa membrure extérieure peut également être appuyée
en partie sur les poteaux situés au droit des appuis de la poutre
de roulement.
Dans les cas des figures 8e, 8f, 8g et 8h, la poutre de freinage
peut être utilisée comme support à une passerelle d’entretien.
Nota : L’utilisation d’un renfort de semelle supérieure, quel qu’il soit, réduit fortement
le risque de déversement de la poutre de roulement.
& Raidisseurs transversaux
En complément des diverses sections représentées sur la
figure 8, il est nécessaire de mettre en place des raidisseurs trans-
versaux distants d’environ 1,5 fois la hauteur de l’âme de la poutre.
Dans le cas d’une poutre de freinage en treillis, ils sont disposés
aux nœuds du treillis.
Leur intérêt est multiple : ils participent à la résistance au voile-
ment (cf. 2.2.2.2), à la répartition des efforts de torsion dans la tota-
lité de la section et, dans certains cas, comme vu précédemment,
au support de la poutre de freinage.
Nota : Dans le cas de ponts de faible capacité (inférieure à 5 t) et de faible portée (de
l’ordre de 5 m maximum), il peut être toléré de ne pas prévoir de raidisseurs transver-
saux.
 Pour des raisons de résistance à la fatigue, la poutre principale
est rarement réalisée en poutre treillis. En effet la poutre treillis doit
être construite sans jeux avec des assemblages soudés ou par bou-
lons précontraints ce qui complique sa réalisation et rend cette
solution non concurrentielle par rapport à la solution PRS.
Efforts
transversaux
Figure 9 – Reprise des efforts horizontaux par l’âme dans le cas de ponts suspendus
C 2 518 – 6 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
140
De même, il est recommandé de privilégier les poutres isostati-
ques, disposées les unes au bout des autres, plutôt que des pou-
tres continues.
 Dans le cas d’un pont roulant suspendu, la semelle inférieure
est fortement sollicitée en flexion locale par le passage continu
des galets et la semelle supérieure est sollicitée ponctuellement
de la même manière au droit de l’appui de la poutre. On privilé-
giera donc une poutre de roulement de type H, qui possède des
semelles plus larges (facilitant l’appui des galets) et plus épaisses
(limitant le « dépliage » de ces semelles – cf. § 2.2.1.2) que les
autres profils du commerce.
Par ailleurs, dans ce cas, une section laminée permet de s’affran-
chir de la soudure pleine section âme semelle qui serait indispen-
sable pour une section de type PRS.
Remarque
Pour ce type de poutre, l’utilisation de raidisseurs d’âme trans-
versaux n’est généralement pas nécessaire. En effet, dans le
cas d’un profil de type H, l’âme est en général peu élancée ce
qui exclut le risque de voilement.
De plus, il n’y a pas de torsion locale compte tenu de la posi-
tion symétrique des galets par rapport à l’âme. Les raidisseurs
sont alors uniquement utiles pour remonter les actions hori-
zontales qui agissent sur la semelle inférieure au droit de
l’appui. Cependant, pour les poutres de roulement avec section
transversale de type H, l’âme est en général capable, par fle-
xion, de conduire ces actions jusqu’à la semelle supérieure.
Enfin, la présence de raidisseurs transversaux dans une poutre
de roulement de pont suspendu est rapidement soumise à la
contrainte d’encombrement due à la circulation des galets
dans la hauteur de l’âme de la poutre de roulement.
2.1.1.2 Fixation des rails
& Petits ponts roulants
Pour les petits ponts roulants (environ 15 t) et pour des portées
de l’ordre de 5 à 10 m, on peut employer des carrés de 40 à 50 mm
de côté, à arêtes coupées ou arrondies en acier mi-dur (figure 10).
Rail rectangulaire Rail carré Rail carré Rail carré
coins arrondis surface bombée
Figure 10 – Types de sections de rails carrés fabriqués
par les sidérurgistes
Âme en flexion
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C2571

Poutres monorails
pour chariots-palans
par Dominique SEMIN
Ingénieur senior en constructions métalliques

2
Ingénieur Centrale Marseille (ex ESIM)
Ingénieur soudeur européen (EWE)
Ancien élève du CHEC

1. Poutres monorails – Terminologie...................................................... C 2 571 - 2

1.1 Les chariots porte-palan ou chariots-palans............................................. — 2
1.2 Distinction entre pont suspendu et poutre-monorail............................... — 2
1.3 Types de poutres-monorails ...................................................................... — 3
2. Actions induites par les chariots-palan ............................................ — 4
2.1 Rappels sur la représentation des actions dues aux appareils
de levage...................................................................................................... — 4
2.1.1 Actions élémentaires ......................................................................... — 5
2.1.2 Actions sur les poutres de roulement .............................................. — 5
2.2 Cas des chariots-palans.............................................................................. — 5
2.2.1 Actions verticales ............................................................................... — 6
2.2.2 Actions horizontales longitudinales ................................................. — 6
2.2.3 Actions horizontales transversales................................................... — 6
3. Éléments de conception ........................................................................ — 6
3.1 Principe de reprise des charges appliquées ............................................. — 6
3.2 Choix de la poutre....................................................................................... — 6
3.3 Détails spécifiques ...................................................................................... — 6
3.3.1 Jonctions entre tronçons................................................................... — 6
3.3.2 Extrémités des tronçons.................................................................... — 7
3.3.3 Appuis et suspensions....................................................................... — 7
4. Justification des poutres monorails .................................................. — 9
4.1 Données d’entrées nécessaires ................................................................. — 9
4.2 Sollicitations globales................................................................................. — 9
4.3 Contraintes locales à considérer................................................................ — 9
4.3.1 Traction locale sur l’âme ................................................................... — 9
4.3.2 Flexion locale des semelles............................................................... — 10
4.4 Vérification vis-à-vis des ELU..................................................................... — 11
4.5 Vérification vis-à-vis des ELS ..................................................................... — 13
5. Conclusion................................................................................................. — 13
6. Glossaire .................................................................................................... — 14
7. Sigles, notations et symboles.............................................................. — 14
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. C 2 571

es règles spécifiques à la justification des poutres de roulement font actuel-

L lement l’objet de la norme NF EN 1993-6. Les poutres de roulement visées
par ce texte sont celles destinées à recevoir des ponts roulants posés ou sus-
pendus ou de simples chariots-palans.
Les ponts posés sont ceux qui circulent en semelle supérieure des poutres de
roulement et transmettent les charges des galets, généralement, par l’intermé-
diaire de rails. Les ponts roulants suspendus sont ceux qui circulent sur la semelle
inférieure des poutres de roulement, les galets agissant directement sur celles-ci.
Parution : mai 2021

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés C 2 571 – 1

141
 Référence Internet
C2571

POUTRES MONORAILS POUR CHARIOTS-PALANS _________________________________________________________________________________________

Un chariot-palan est un chariot, équipé d’un palan, suspendu sous une poutre
et qui se déplace sur l’aile inférieure de celle-ci. Lorsque le chariot-palan circule
sur une poutre unique fixe, on la qualifie alors de poutre monorail pour chariot-
palan, et de façon plus synthétique, de poutre monorail (ou de monorail).
Ces poutres monorails présentent quelques particularités par rapport aux
ponts roulants, liées, d’une part, à la nature des charges induites par le chariot-
palan et, d’autre part, à la détermination et à la prise en compte des contraintes
locales induites en semelle inférieure.
Le présent article traite des poutres monorails et va successivement faire une
synthèse des actions dues aux chariots-palans, aborder les principes de concep-

2
tion et examiner les modalités de justification de ce type de poutre.

1. Poutres monorails – Les chariots suspendus peuvent être déplacés manuellement ou

Terminologie
Cet article vient compléter la publication [C 2 518]. Nous ne
reprendrons donc, ni les éléments communs, sauf pour les préci-
ser de façon succincte dans le contexte du présent article, ni les
définitions communes aux deux articles.
mus électriquement, dans la direction de la poutre support.
Pour pouvoir lever des charges, ils sont équipés d’un palan dont
c’est la fonction (cf. figure 1b). Le mouvement de levage peut éga-
lement être manuel ou motorisé.
La combinaison des deux équipements constitue un chariot-
palan (cf. figure 2).

1.1 Les chariots porte-palan 1.2 Distinction entre pont suspendu

ou chariots-palans
Les chariots sont des éléments d’engins de levage destinés à
circuler sur les poutres de roulement ; lorsqu’ils circulent sur la
semelle inférieure de la poutre de roulement, ils sont appelés cha-
riots suspendus (cf. figure 1a).
et poutre-monorail
Bien que, dans les deux cas, les appareils de levage circulent sur
les ailes inférieures de leurs poutres de roulement, il faut faire la dis-
tinction entre les ponts roulants suspendus et les poutres monorails.

a chariot porte palan (source : https://liftturnmove.co.uk/) b palan (source : https://www.verlinde.com/fr/)

Figure 1 – Chariot porte palan et palan

C 2 571 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

142

_________________________________________________________________________________________ POUTRES MONORAILS POUR CHARIOTS-PALANS
Figure 2 – Chariot-palan (source : https://www.verlinde.com/fr/)
■ Les ponts roulants suspendus sont équipés d’un chariot porte-
palan qui circule sur une (ou deux) poutre(s) fixe(s) ; elle(s) est (sont)
liée(s) aux boggies qui se déplacent le long de la voire de roulement
(cf. figure 3).
Par le jeu des mouvements de translation (déplacement du pont
parallèlement à la voie de roulement) et de direction (déplace-
ment du chariot perpendiculairement à la voie de roulement), le
dispositif de levage couvre et dessert une surface rectangulaire.
■ A contrario, les poutres monorail sont fixes ; seul le chariot
palan se déplace. On ne dispose donc que du seul mouvement de
translation pour desservir une zone donnée. La surface desservie
est donc à l’aplomb de la poutre. Ceci explique qu’on adapte la
a bipoutre
Figure 3 – Ponts suspendus (source : https://www.verlinde.com/fr/)
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143
Référence Internet
C2571
poutre à la zone à desservir, et, par suite, les tracés en plan des
poutres-monorails peuvent être variés et présenter des sections
courbes (cf. figure 4).
1.3 Types de poutres-monorails
On rencontre des poutres monorails dans de nombreuses appli-
cations. En effet, les chariots-palans peuvent être utilisés :
– a) comme composant d’engins de levage tels :
• les ponts suspendus, monopoutres principalement (cf. figure 3b),
• les grues à flèche à colonne (cf. figure 5a),
• ou les grues à flèche murales (cf. figure 5b) ;
– b) de façon indépendante, avec une poutre dédiée (cf. figure 4a).
2
■ Dans le cas des applications visées en (a) ci-dessus, la poutre
qui supporte le chariot fait partie intégrante de l’engin de levage et
sera, en pratique, gérée par les normes dites « de levage », en
particulier les différentes parties de la norme « générique » NF EN
13001, complétées par :
– la NF EN 15011 pour les ponts roulants ;
– ou la NF EN 16851 pour les grues à flèches.
■ Dans le cas où les chariots circulent sur une poutre spécifique-
ment dédiée, on peut également distinguer deux grandes familles
de poutres porteuses :
– les poutres laminées de forme I ou H ;
– les systèmes dits légers de forme plus complexe.
Ce découpage résulte principalement du mode de circulation des
chariots. Dans le cas des poutres laminées, le chariot circule sur la
semelle inférieure du profil, la sollicitant en flexion transversale
(cf. figure 1a).
Les systèmes dits légers font appel à des poutres, en acier ou
en aluminium, en forme de caissons ouverts sur leur paroi infé-
rieure ; le chariot circule sur l’équivalent de la semelle inférieure,
les galets étant disposés à l’intérieur du caisson (cf. figure 6).
Ces familles se distinguent également par leurs normes de réfé-
rence :
– les systèmes légers sont considérés comme des systèmes de
levage et relèvent de la NF EN 16581 ;
b monopoutre
C 2 571 – 3
 Référence Internet
C2571

POUTRES MONORAILS POUR CHARIOTS-PALANS _________________________________________________________________________________________

2
a monorail droit (source : https://www.adei-sas.com/fr/) b monorail courbe (source : https://www.erikkila.com)

Figure 4 – Deux types de monorail

a à colonne (source : https://www.ets-spa.com/it/) b murale (source : https://www.abus-levage.fr)

Figure 5 – Grues à flèche

– les poutres laminées sont des éléments métalliques qui relèvent

des Eurocodes, en particulier la NF EN 1993-6. 2. Actions induites
La suite de cet article est exclusivement consacrée aux poutres par les chariots-palan
monorails réalisées en profilés laminés ; néanmoins, tout ce qui
concerne les aspects liés au calcul de ces poutres est transposable
aux autres configurations évoquées ci-dessus (ponts suspendus, 2.1 Rappels sur la représentation
bras de grues à flèche).
des actions dues aux appareils
Par extension, la poutre supportant le chariot étant unique et fai- de levage
sant office de rail, on désigne indifféremment sous la dénomination
« monorail » la poutre-monorail, le chariot-palan ou l’ensemble des On pourra se référer utilement à la référence [C 60] pour le
deux ; le contexte lève généralement toute ambiguïté quant à ce qui vocabulaire utilisé ci-dessous et disposer de plus de détails sur les
est visé par ce terme. principes rappelés dans ce paragraphe.

C 2 571 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

144
Construction métallique
(Réf. Internet 42230)

1– Instabilités

2– Constructions métalliques
3
3– Protection anticorrosion Réf. Internet page

Protection anticorrosion par galvanisation à chaud des structures métalliques C2505 147

Protection anticorrosion des aciers par thermolaquage C2508 153

Protection anticorrosion des aciers par systèmes de peinture liquide C2509 159

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145
3

146
 Référence Internet
C2505

Protection anticorrosion par

galvanisation à chaud des structures
métalliques
par GALVAZINC
Association pour le Développement de la Galvanisation à Chaud – ISO 1461
Marc LAPOINTE
Président d’honneur
Association française des technologies de l’acier peint (AFTAP)
et FILIÈRE PEINTURE ANTICORROSION
ACQPA – GEPI – Groupement Anticorrosion du SIPEV – OHGPI
3
1. Différents procédés de protection anticorrosion de l’acier par le zinc . C 2 505v2 - 2
1.1 Galvanisation à chaud au trempé.............................................................. — 2
1.2 Galvanisation à chaud en continu ............................................................. — 3
1.3 Shérardisation ............................................................................................. — 3
1.4 Projection thermique de zinc (ou métallisation)....................................... — 3
1.5 Zingage électrolytique (ou électrozingage) .............................................. — 4
1.6 Zingage par matoplastie (parfois appelé « galvanisation mécanique ») — 4
1.7 Bilan des différents procédés de galvanisation........................................ — 4
2. Galvanisation à chaud au trempé – Généralités ..................................... — 4
2.1 Intérêts de la galvanisation ........................................................................ — 4
2.2 Le procédé de galvanisation au trempé.................................................... — 6
2.3 Les normes .................................................................................................. — 7
3. Conception des pièces destinées à être galvanisées ............................. — 8
3.1 Choix des aciers .......................................................................................... — 8
3.2 Découpage des pièces avant galvanisation.............................................. — 9
3.3 Conception des pièces................................................................................ — 9
3.4 Préparation et logistique ............................................................................ — 14
4. Contrôle des pièces galvanisées .............................................................. — 15
5. Entretien et reconditionnement ............................................................... — 15
5.1 Sels de zinc blancs ...................................................................................... — 15
5.2 Reconditionnement du revêtement de zinc .............................................. — 15
6. Mise en peinture de l’acier galvanisé....................................................... — 16
6.1 Préparation de surface avant mise en peinture de l’acier galvanisé — 16
6.2 Systèmes de peinture ................................................................................. — 17
7. Conclusion .................................................................................................. — 17
8. Glossaire ..................................................................................................... — 17
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. C 2 505v2
Parution : juillet 2017

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C 2 505v2 – 1

147
 Référence Internet
C2505

PROTECTION ANTICORROSION PAR GALVANISATION À CHAUD DES STRUCTURES MÉTALLIQUES __________________________________________________

a galvanisation à chaud est l’un des procédés anticorrosion des aciers les
L plus largement utilisés dans le monde.
En 2013, environ 60 % des 13 millions de tonnes de zinc produites ont été uti-
lisés pour la galvanisation d’aciers, permettant ainsi de prolonger notablement
leur durée de vie.
L’acier galvanisé est présent dans tous les secteurs d’activité :
– bâtiment ;
– transports ;
– énergie;
– mobiliers urbains ;
– équipements ménagers et industriels…
Le marché français, avec 600 000 à 800 000 tonnes d’acier galvanisé au
trempé selon les années, est le 5e marché européen de la galvanisation ; le
marché allemand étant 1er avec plus de 2 millions de tonnes d’acier galvanisé

3
tous les ans.
L’expression « galvanisation à chaud » recouvre deux procédés industriels
distincts :
– la galvanisation à chaud en continu (de bobines ou de fils d’acier) ;
– la galvanisation à chaud à façon (de pièces finies) selon la norme
NF EN ISO 1461.
Les structures métalliques étant galvanisées « à façon » ou « au trempé »,
nous nous intéressons ici à ce seul procédé et à sa mise en œuvre, dans le but
de fournir aux utilisateurs et prescripteurs les moyens de parvenir à une
qualité optimale.
Dans un premier temps, nous présentons rapidement les différents procédés
de protection de l’acier par le zinc, puis nous détaillons le procédé de galvani-
sation à chaud au trempé, son principe et sa mise en œuvre.
Nous abordons ensuite les détails de conception, de fabrication, d’assem-
blage et de contrôle qu’il convient de connaître pour une mise en œuvre
réussie de la galvanisation à chaud des structures en acier.

1. Différents procédés lieu choisi est connue, la durée de vie du revêtement peut être cal-
culée avec une grande fiabilité. La caractéristique la plus impor-
de protection anticorrosion tante des revêtements de zinc est donc leur épaisseur.

de l’acier par le zinc Les revêtements de zinc peuvent être produits de différentes
façons explicitées ci-après.

Le terme générique « galvanisation » est souvent utilisé indiffé-

remment pour désigner un certain nombre de procédés dont les
performances anticorrosion sont bien différentes. Cependant, cha-
cun de ces procédés est associé à une norme qui spécifie sans
ambiguïté la manière d’atteindre la qualité désirée.
C’est pourquoi l’utilisation du terme « galvanisation » ou « gal-
vanisé » seul, dans des cahiers des charges ou des dessins, est
incomplète et donc insuffisante. Il signifie seulement qu’un revête-
ment de zinc est appliqué à l’acier. Il est nécessaire, en effet, de
préciser également l’épaisseur et le mode d’application et donc la
durée de vie du revêtement, et sa résistance aux contraintes
mécaniques.
Selon l’application, l’acier peut être protégé de manière efficace
et économique contre la corrosion, au moyen de revêtements de
zinc appliqués de façons diverses et avec des épaisseurs variées.
Si l’on choisit le système de protection approprié, on est assuré
d’atteindre la durée de vie requise.
Cependant, pour tous les revêtements de zinc, leur durée de vie
est directement proportionnelle à leur épaisseur (figure 1). Ainsi,
si la vitesse générale de corrosion atmosphérique de l’environne-
ment ou, mieux la vitesse exacte de corrosion atmosphérique du
1.1 Galvanisation à chaud au trempé
La galvanisation à chaud au trempé correspond à l’application
d’un revêtement de zinc par immersion d’acier, préalablement
préparé, dans un bain de zinc en fusion, à 450 °C. Cela conduit à la
formation de couches d’alliages entre l’acier de base et la couche
externe de zinc.
Ce procédé produit des revêtements dont l’épaisseur est cou-
ramment comprise entre 45 μm et 250 μm. Les normes
NF EN ISO 1461 et NF EN ISO 14713 précisent les propriétés et
caractéristiques de revêtement de galvanisation et les précautions
à prendre pour la conception des pièces.
La galvanisation à chaud après fabrication étant le procédé uti-
lisé pour la protection des structures de bâtiment, il est détaillé de
manière plus approfondie au § 2.
Par ailleurs, les petites pièces telles que les boulons, écrous et
bracelets, galvanisés à chaud après fabrication, sont habituelle-
ment traités par lots dans des paniers ou tambours. Ils sont géné-
ralement secoués ou centrifugés à l’émersion du bain de zinc, afin
d’enlever les excès de zinc.

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C 2 505v2 – 2

148
 Référence Internet
C2505

__________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION PAR GALVANISATION À CHAUD DES STRUCTURES MÉTALLIQUES

Durée de vie

Galvanisation à chaud
après fabrication et
métallisation jusqu’à
250 μm

Galvanisation à chaud

Galvanisation en continu

Shérardisation
3
Métallisation

Zingage électrolytique

Matoplastie

0 25 50 75 100 125
Épaisseur du revêtement (en μm)

Figure 1 – Relation entre la durée de vie et l’épaisseur des revêtements de zinc. La durée de vie du revêtement est proportionnelle à son épaisseur

Cela donne des revêtements plus minces, avec une meilleure
précision des recouvrements ; importante, en particulier, pour les
pièces filetées pour lesquelles une épaisseur de revêtement d’au
moins 40 μm est recherchée.
La galvanisation à chaud des éléments de fixation filetés est
spécifiée dans les normes françaises et internationales, en particu-
lier la norme NF EN ISO 10684.
1.2 Galvanisation à chaud en continu
L’une des variantes de la galvanisation à chaud au trempé est la
galvanisation en continu (procédé « sendzimir » du nom de son
inventeur, Tadeusz Sendzimir). Cette technique permet la galvani-
sation de tôles, tubes, tiges ou fils d’acier.
Dans ce procédé, les éléments à traiter passent en continu au
travers de bains de préparation de surface, puis du bain de galva-
nisation. L’épaisseur du revêtement de zinc est contrôlée.
En ce qui concerne les tôles et les tubes, selon l’application, diffé-
rentes épaisseurs de revêtement peuvent être obtenues. L’une des
spécifications les plus communes est un revêtement de 275 g/m2
double face.
Remarque
Cependant, il faut noter qu’au contraire de la galvanisation
à chaud après fabrication, cela représente le total du poids du
revêtement (ce qui inclut les deux faces de la tôle). Cela signi-
fie donc que le revêtement ne mesure que 20 μm sur chaque
face.
En ce qui concerne les fils, selon leur diamètre, on peut obtenir
des épaisseurs de revêtements de 2 μm à 42 μm.
1.3 Shérardisation
La shérardisation est un procédé de diffusion dans lequel, après
dégraissage et décapage, de petites pièces sont secouées dans un
mélange de poudre de zinc et de silice et/ou carborundum, dans
un caisson fermé en rotation et à une température comprise entre
380 °C et 400 °C.
Du fait de la diffusion, il en résulte la formation de couches
d’alliages fer-zinc à la surface du matériau.
Les épaisseurs de revêtement dépendent de la température et
de la durée du traitement. Le revêtement de zinc ainsi obtenu est
généralement plus mince que celui de la galvanisation à chaud et
il ne comporte pas de couche de zinc pur. Il est très résistant à
l’usure.
Les revêtements peuvent être spécifiés avec une épaisseur de
15 μm, 30 μm ou 45 μm.
1.4 Projection thermique de zinc
(ou métallisation)
Dans le procédé de projection thermique, on fait fondre du fil
ou de la poudre de zinc au moyen d’une flamme ou d’un arc élec-
trique, en utilisant un gaz sous pression. On projette ensuite ce
zinc sur la surface des pièces en fer ou en acier, grenaillées au
préalable. Le revêtement est ainsi lié mécaniquement au substrat
de base.
L’adhérence du revêtement est très sensible à la contamination
de la surface. Bien que des revêtements épais puissent être obte-
nus (25 à 250 μm), la consistance du revêtement est dépendante
du talent de l’opérateur et de la géométrie de la pièce à revêtir.
Comme les revêtements de métallisation sont poreux, il est
recommandé de leur appliquer un colmatage dès qu’ils sont
refroidis.

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C 2 505v2 – 3

149
 Référence Internet
C2505

PROTECTION ANTICORROSION PAR GALVANISATION À CHAUD DES STRUCTURES MÉTALLIQUES __________________________________________________

Tableau 1 – Revêtements anticorrosion à base de zinc et normes associées

Revêtement de zinc Normes Titres

NF EN ISO 1461 Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis ferreux

Galvanisation à chaud après
fabrication Protection contre la corrosion du fer et de l’acier dans les constructions –
NF EN ISO 14713
Revêtements de zinc et d’aluminium – Lignes directrices
Éléments de fixation – Revêtements (et traitements de surface) destinés à la
E 25-032
Éléments de fixation protection contre la corrosion – Présentation comparative
NF EN ISO 10684 Éléments de fixation – Revêtements de galvanisation à chaud, décembre 2004

Revêtements intérieur et/ou extérieur des tubes en acier – Spécifications pour

Tubes en acier NF EN 10240
revêtements de galvanisation à chaud sur des lignes automatiques

Produits plats en acier revêtus en continu par immersion à chaud pour formage
NF EN 10346

3 Galvanisation en continu à froid – Conditions techniques de livraison

de tôles Tôles et bandes en acier revêtues en continu par immersion à chaud –
NF EN 10143
Tolérances sur les dimensions et sur la forme

Fils et Produits tréfilés en acier – Revêtements métalliques non ferreux sur fils
Galvanisation de fils NF EN 10244 Partie 2
d’acier – Partie 2 : Revêtements de zinc ou d’alliages de zinc

Revêtements par diffusion de zinc sur les produits ferreux – Shérardisation –

Shérardisation NF EN ISO 17668
Spécifications
Projection thermique – Revêtements métalliques et inorganiques – Zinc,
Métallisation NF EN ISO 2063
aluminium et alliages de ces métaux
Tôles en acier au carbone laminées à chaud et à froid, revêtues par zingage
ISO 5002 électrolytique (tôles électro-zinguées) de qualité commerciale et pour
Zingage électrolytique emboutissage

Produits plats en acier, laminés à froid, revêtus de zinc par voie électrolytique
NF EN 10152
pour formage à froid – Conditions techniques de livraison

Dépôts de zinc par voie mécanique (matoplastie) – Spécifications et méthodes

Matoplastie NF EN ISO 12683
de contrôle

1.5 Zingage électrolytique Ce procédé génère un revêtement quasi uniforme.

(ou électrozingage)
Dans le procédé de zingage électrolytique, un revêtement de
zinc est précipité, au moyen d’un courant direct, sur la surface
d’une pièce soigneusement préparée.
L’épaisseur du revêtement de zinc est généralement comprise
entre 5 μm et 25 μm. Ce procédé est utilisé pour des pièces relati-
vement petites et produites en grande série, telles que vis, bou-
lons, crochets, etc.
Des tôles et des fils d’acier peuvent également être électrozin-
gués en continu. Dans ce cas, l’épaisseur du revêtement de zinc
est comprise entre 2,5 et 7,5 μm.
Les revêtements de zinc appliqués électrolytiquement reçoivent
souvent une passivation pour améliorer la protection anticorro-
sion.
1.6 Zingage par matoplastie (parfois
appelé « galvanisation mécanique »)
Dans le procédé de matoplastie, la pièce à revêtir est tout
d’abord préparée, puis mise en rotation dans un caisson avec de
la poudre de zinc, des billes de verre, de l’eau et des produits
chimiques. Les billes de verre projettent le zinc par leurs impacts
sur la surface de la pièce, du fait du mouvement de rotation du
caisson.
Les revêtements peuvent être spécifiés, avec des épaisseurs
comprises entre 6 et 107 μm, avec ou sans traitement additionnel.
1.7 Bilan des différents procédés
de galvanisation
Le tableau 1 reprend les différents revêtements anticorrosion à
base de zinc avec les normes correspondantes.
Les normes étant régulièrement révisées ou modifiées, il est
recommandé de référencer leurs versions les plus récentes dans
les cahiers des charges.
2. Galvanisation à chaud
au trempé – Généralités
2.1 Intérêts de la galvanisation
■ Les pièces sont intégralement protégées
Une pièce galvanisée à chaud conformément à la norme
ISO 1461 est totalement protégée, à l’extérieur comme à l’intérieur
(surfaces, tranches, perçages, soudures…), ainsi que dans les

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C 2 505v2 – 4

150
 Référence Internet
C2505

__________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION PAR GALVANISATION À CHAUD DES STRUCTURES MÉTALLIQUES

Tableau 2 – Attaque par corrosion maximale pour des durées d’exposition prolongées dans les différentes
classes de corrosivité – Métaux : acier et zinc (extraits des normes ISO 9223 et 9224)
Perte totale en microns (μm) en fonction Exemples d’environnements types
Catégorie de la durée d’exposition (à titre d’information)
de Métal
Copyrighrt ©–TeT©ci
niqccyr–
corrosivité Intérieur Extérieur
1 2 5 10 15 20
Acier au Espaces chauffés à faible
1,3 1,9 3,0 4,3 5,4 6,2 –
carbone taux d’humidité et de
C1 (très
pollution, par exemple
faible) –
Zinc 0,1 0,2 0,4 0,6 0,9 1,1 bureaux, écoles,
magasins…
Acier au Espaces non chauffés
25 36 58 83 103 120
carbone avec risque de Zones rurales à

3
C2 (faible)
condensation (entrepôts, l’intérieur des terres
Zinc 0,7 1,2 2,6 4,5 6,3 8,0 gymnases…)

Acier au Humidité élevée et

50 72 116 167 206 240
carbone pollution de l’air faible Environnements
C3 (usines agro- industriels et urbains à
(moyenne) alimentaires, l’intérieur des terres ou
Zinc 2,1 3,7 7,8 13,6 19,0 24,0 blanchisseries, côtiers doux
brasseries…)

Acier au Espaces à forte humidité

80 115 186 267 330 383 Environnements
carbone et/ou pollution de l’air
industriels à l’intérieur
C4 (élevée) élevée (usines de
des terres ou côtier
Zinc 4,2 7,4 15,5 27,3 38,0 48,0 traitement industriel,
moyennement salin
piscines…)

Acier au Espaces à condensation Environnements très

C5 (très 200 287 464 667 824 958
carbone fréquente et/ou pollution humides ou côtiers très
élevée)
Zinc 8,4 14,3 31,1 54,6 75,9 95,9 élevée (non ventilés) salins, et/ou très pollués

Acier au Contact occasionnel

700 1 006 1 624 2 334 2 885 3 354 Espaces à condensation
CX carbone avec eau de mer,
permanente ou humidité
(extrême) brouillard salin et/ou
Zinc 25 44 93 162 226 286 extrême (non ventilé)
pollution extrême
• Les classes de corrosivité sont déterminées dans l’ISO 9223.
• Les valeurs d’attaque par corrosion en micromètres selon les classes de corrosivité de l’ISO 9223 sont données dans l’ISO 9224.

endroits les plus inaccessibles (réservoirs, corps creux, tubu-
laires…), et cela grâce à la technique d’immersion dans un bain de
zinc liquide.
■ Le revêtement de zinc se corrode très lentement
Un produit fini galvanisé présente de très faibles pertes de zinc
dans le temps qui s’expriment en μm/an.
Cette particularité permet au zinc de former une barrière effi-
cace entre l’acier et les agents agressifs des différents environne-
ments (tableau 2).
■ Le zinc apporte à l’acier une double protection : protection
écran et protection sacrificielle en cas de blessure
• D’une part, le zinc procure une protection écran, imper-
méable et continue, qui empêche l’humidité d’entrer en
contact avec l’acier car, sans contact direct avec l’humidité, il
n’y a pas de corrosion.
Cependant, le revêtement de zinc se corrodant également au
contact de l’eau et des polluants atmosphériques (mais beaucoup
plus lentement que l’acier), la protection écran est proportionnelle
à l’épaisseur du revêtement.
• D’autre part, en cas de blessure ou de discontinuité du revê-
tement, le zinc offre une protection supplémentaire à l’acier :
la protection cathodique.
Lorsque l’acier nu est exposé à l’humidité, comme c’est le cas
par exemple sur les tranches découpées ou sur une griffure dans
le revêtement, l’acier est toujours protégé par le zinc en bordure
de l’acier exposé. On appelle cela la protection sacrificielle, le zinc
se « sacrifiant » pour protéger l’acier.
■ La durée de vie de la galvanisation peut atteindre 50 ans, voire
plus, selon les environnements.
La durée de vie du revêtement, avant premier entretien, peut
être estimée en fonction de son épaisseur et de la catégorie
d’environnement où la pièce galvanisée sera mise en service
(figure 2).
■ Le revêtement de galvanisation bénéficie de propriétés méca-
niques remarquables.
La surface d’une pièce en acier galvanisée selon la norme
NF EN ISO 1461 est constituée de plusieurs couches intermétal-
liques (alliages fer-zinc), plus dures que l’acier, ce qui lui confère
une très grande résistance à l’abrasion et une bonne, voire excel-
lente adhérence, selon le type d’acier.

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C 2 505v2 – 5

151
3

152
 Référence Internet
C2508

Protection anticorrosion des aciers

par thermolaquage
par Marc LAPOINTE
Président d’honneur
Association française des technologies de l’acier peint (AFTAP)
FILIÈRE PEINTURE ANTICORROSION
ACQPA – GEPI – Groupement Anticorrosion du SIPEV – OHGPI
et GALVAZINC
Association pour le Développement de la Galvanisation à Chaud – ISO 1461
3
1. Thermolaquage ........................................................................................... C 2 508 - 2
2. Différentes poudres thermodurcissables ................................................. — 2
2.1 Peintures poudre époxy ............................................................................. — 4
2.2 Peintures poudre époxy-polyester ............................................................ — 4
2.3 Peintures poudre polyester (industrie, haute durabilité
et qualité architecturale)............................................................................. — 4
2.4 Peintures poudre polyuréthane ................................................................. — 4
3. Différents supports ..................................................................................... — 4
3.1 Acier noir ..................................................................................................... — 4
3.2 Acier revêtu d’un primaire sans zinc ou riche en zinc (PPRZ) ................. — 5
3.3 Acier revêtu d’une cataphorèse ................................................................. — 5
3.4 Acier électrozingué ..................................................................................... — 5
3.5 Acier métallisé............................................................................................. — 5
3.6 Acier galvanisé au trempé (galvanisation de produits finis)................... — 5
3.7 Acier galvanisé en continu (procédé Sendzimir)...................................... — 5
4. Quelques règles de conception ................................................................. — 5
5. Traitements de surface............................................................................... — 5
5.1 Surfaces en acier non revêtues.................................................................. — 6
5.2 Surfaces revêtues........................................................................................ — 7
6. Application de la peinture en poudre thermodurcissable ...................... — 8
7. Cuisson de la peinture en poudre thermodurcissable ............................ — 9
8. Qualité et contrôles .................................................................................... — 10
8.1 Qualité.......................................................................................................... — 10
8.2 Contrôles...................................................................................................... — 10
9. Exemples de singularités selon la norme NF EN ISO 12 944-3............... — 10
10. Conclusion ................................................................................................... — 11
11. Glossaire ...................................................................................................... — 13
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. C 2 508

a peinture en poudre thermodurcissable protège les ouvrages tout en les

L valorisant par la couleur. Ces systèmes de peinture sont essentiels à la pro-
tection des ouvrages et sont partie intégrante des constructions dès leur
conception.
Parution : juillet 2017

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C 2 508 – 1

153
 Référence Internet
C2508

PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR THERMOLAQUAGE __________________________________________________________________________

L’application et les préparations obligatoirement réalisées en atelier per-

mettent une maîtrise optimisée des paramètres des procédés, des coûts et le
respect des hommes et de la nature.
La peinture, dite industrielle, est la touche finale des produits manufacturés
et le premier contact visuel et tactile des produits de toutes sortes. Les fonc-
tions des peintures sont la protection, l’isolation et l’esthétique.
L’acier non protégé, exposé à l’air, immergé ou enterré, est soumis à la cor-
rosion qui peut conduire à son endommagement. De ce fait, les structures en
acier sont normalement protégées pour résister aux contraintes de corrosion
pendant la durée de vie requise pour la structure.
Il existe différentes façons de protéger les structures en acier contre la corro-
sion. Les principales sont la galvanisation [C2502], les systèmes de peinture
liquide [C2509] et le thermolaquage.
Le présent article traite du thermolaquage, c’est-à-dire de la protection à

3
l’aide de systèmes de peinture en poudre thermodurcissable, en mettant en
évidence tous les facteurs importants permettant de réaliser une protection
adéquate contre la corrosion.

1. Thermolaquage 2. Différentes poudres

Le thermolaquage, aussi appelé « projection électrostatique »
thermodurcissables
ou encore « poudrage électrostatique », se fait à l’aide d’un pisto-
let électrostatique (figure 1). Les poudres thermodurcissables sont disponibles dans une
vaste gamme de couleurs (figure 3).
La peinture se présente sous la forme d’une poudre très fine
(figure 2) qui est chargée positivement par un champ électrique. Les types génériques de peinture énumérés ci-après sont cou-
La pièce à peindre, conductrice, porte une charge opposée, néga- ramment utilisés dans les systèmes de peinture pour la protection
tive, la poudre, attirée par la force de Coulomb, adhère ainsi pro- contre la corrosion des structures en acier brut ou revêtu. Ils sont
visoirement sur la pièce. synthétisés dans le tableau 1.
Puis la pièce passe dans un four, ce qui permet la fusion et la
polymérisation de la poudre thermodurcissable.

Figure 1 – Thermolaquage d’une poutre en treillis

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C 2 508 – 2

154

__________________________________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR THERMOLAQUAGE
Figure 2 – Exemple de poudres utilisées
Tableau 1 – Types de systèmes de peinture
Familles Destinations
Époxy pur Revêtement fonctionnel
de pièces
(principalement en
primaire)
Époxy / Polyester Protection et décoration
en intérieur et primaire
anticorrosion
Polyester industrie Protection et décoration
de pièces industrielles en
extérieur.
Polyester industrie haute Protection et décoration
durabilité de pièces industrielles en
extérieur.
Polyester architectural Décoration et protection
(bâtiment) haute performance pour
l’architecture extérieure.
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Référence Internet
C2508
3
Figure 3 – Exemple de palette de couleurs de peinture en poudre
Exemples d’utilisation Avantages Aspects disponibles
• Pièces automobile, • Excellentes perfor- • Lisse,
• Citernes, mances mécaniques, • Texturé.
• Vannes, • Résistance élevée à la
• Isolation électrique, corrosion et aux produits
• Primaire anticorrosion. chimiques.
• Mobilier métallique, • Bonne tenue dans le • Lisse,
• Rayonnage, temps en intérieur, • Texturé,
• Luminaire d’intérieur, • Diversité des aspects. • Grainé,
• Électroménager, • Martelé,
• Convecteurs, • Finition brillante, sati-
• Équipement industriel. née, mate, métallisée ou
non.
• Engins agricoles et de • Excellentes perfor- • Lisse,
TP, mances mécaniques, • Texturé,
• Outillage, • Bonne résistance aux • Grainé,
• Luminaire d’extérieur, intempéries. • Finition brillante,
• Automobile, • Satinée,
• Cycle, • Mate,
• Petit électroménager, • Métallisée ou non.
• Clôture.
Machinisme agricole. Excellente résistance aux • Lisse,
UV, et aux intempéries : • Brillant,
5 ans Floride. • Satiné,
• Mate,
• Métallisé ou non
• Huisserie métalliques, • Excellente durabilité en • Lisse,
• Façades métalliques, atmosphère extérieure, • Moucheté,
• Véranda, • Possibilité de garantie • Texturé,
• Mobilier extérieur. jusqu’à 10 ans. Agré- • Métallisé ou non,
ments Qualicoat classe1 • Satinée,
et GSB et Qualisteelcoat. • Mat.
C 2 508 – 3
155
 Référence Internet
C2508

PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR THERMOLAQUAGE __________________________________________________________________________

Tableau 1 – Types de systèmes de peinture (Suite)

Familles Destinations Exemples d’utilisation Avantages Aspects disponibles

Polyester haute Décoration et protection • Huisserie métalliques, • Excellente résistance • Lisse,

durabilité haute performance pour
l’architecture extérieure.
• Façades métalliques,
• Véranda,
• Mobilier extérieur.
aux UV et aux intempé- • Moucheté,
ries : 5 ans Floride, • Texturé,
• Possibilité de garantie • Métallisé ou non,
jusqu’à 15 ans. Agré- • Satinée,
ments Qualicoatéclasse2 • Mat.
et GSB.

Polyester hyper durable Décoration et protection • Huisserie métalliques, • Résistance aux UV Mat.
haute performance pour • Façades métalliques. exceptionnelle,
l’architecture extérieure. • Agréments Qualicoat
classe3 et GSB Premium.

3 Polyuréthane Protection contre les

graffiti. Excellente
résistance aux produits
chimiques
• Mobilier urbain,
• Mobilier de collectivité,
• Matériel ferroviaire,
• Pièces techniques.
• Grande résistance à la
pénétration des graffiti,
• Haute durabilité du film,
• Vernis,
• Lisse,
• Brillant.
• Très bonne tenue aux
UV et aux intempéries.

2.1 Peintures poudre époxy

Les peintures poudre époxy sont des revêtements en poudre
thermodurcissable à base de résine époxy, d’aspect lisse, texturé.
Ces revêtements possèdent d’excellentes performances méca-
niques et chimiques et une bonne résistance à la corrosion.
Ils sont généralement utilisés comme primaire.

2.2 Peintures poudre époxy-polyester

Les peintures en poudre époxy-polyester sont destinées à la
décoration intérieure. Elles sont à base de résines polyester et
époxy.
Structuré Lisse
Les peintures époxy-polyester constituent un compromis
technique entre les peintures époxy pur, aux bonnes propriétés Figure 4 – Exemples d’aspects de peinture en poudre polyester
anticorrosion et de faible résistance aux UV, et les peintures
polyester présentant une très bonne résistance aux UV et aux
intempéries. Et différentes brillances mesurées sous un angle de 60°
Elles sont utilisées pour la protection anticorrosion (primaire) de (NF EN ISO 2813 : 2014)
pièces ou de produits finis qui ne sont pas soumis à l’exposition – brillant : 71 – 100 ± 10 ;
extérieure. – satiné : 31 – 70 ± 7 ;
– mat : 0 – 30 ± 5.

2.3 Peintures poudre polyester (industrie, 2.4 Peintures poudre polyuréthane

haute durabilité et qualité
architecturale) Les peintures en poudre polyuréthane à base de résines polyes-
ter hydroxylées, plus durcisseur spécifique, présentent d’excel-
Les peintures en poudre polyester sont conçues à base de lentes résistances aux UV et aux intempéries, ainsi que des
résines polyester carboxylée. Les peintures polyesters présentent performances importantes en tenue aux produits chimiques.
d’excellentes résistances aux UV et aux intempéries par l’utilisa-
tion de résines et de pigments sélectionnés.
Des niveaux différents de grade permettent d’obtenir, pour la
couleur et la brillance, des tenues dans le temps de plus en plus
3. Différents supports
élevées.
Il existe différents aspects (voir exemples figure 4) :
3.1 Acier noir
– lisse ; L’acier noir est un acier laminé à chaud ou un acier laminé à
– structuré ; froid décapé huilé.
– texturé ; Avant de le peindre, il doit être décapé par projection d’abrasif
– etc. ou préparé chimiquement.

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C 2 508 – 4

156

__________________________________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR THERMOLAQUAGE
3.2 Acier revêtu d’un primaire sans zinc
ou riche en zinc (PPRZ)
Les primaires sont formulés à base de résine époxydique et
sont destinés à être recouverts d’une couche de finition.
Un primaire riche en zinc (PPRZ) est une peinture en poudre
anticorrosion, destiné à être recouvert d’une couche de finition.
Ce primaire amène un effet barrière et optimise le couple effet
cathodique / effet barrière, par l’adjonction de zinc métal.
L’application du primaire doit être effectuée sur une pièce décapée
avec un degré de soin Ds 2,5 minimum et avec la rugosité prescrite
par le fournisseur (voir figures 2 et 3 et § 4.6 de l’article [C2509]).
3.3 Acier revêtu d’une cataphorèse
Les surfaces revêtues d’un primaire cataphorèse se composent :
– d’acier préalablement traité chimiquement (phosphatation ou
traitement alternatif) ;
– d’un primaire liquide époxy ou acrylique ayant été déposé par
électrophorèse et ensuite polymérisé dans un four.
L’application par cataphorèse nécessite la réalisation d’évents
sur la pièce facilitant la circulation du liquide à l’intérieur des par-
ties creuses.
3.4 Acier électrozingué
Les surfaces électrozinguées se composent d’acier revêtu de
zinc déposé par électrolyse.
3.5 Acier métallisé
La métallisation consiste à projeter, sur la surface de l’acier, un
métal (zinc, aluminium ou alliage zinc/aluminium) présenté sous
forme de fil à l’aide d’un pistolet à flammes ou à arc électrique.
L’application du revêtement anticorrosion par métallisation
nécessite une préparation de surface avec un degré de soin Ds 3
réalisée par grenaillage (voir figures 2 et 3 de l’article [C2509],
§ 4.1 et 4.4).
3.6 Acier galvanisé au trempé
(galvanisation de produits finis)
La galvanisation de produits finis est un procédé qui consiste à
immerger une pièce en acier dans un bain de zinc fondu (voir
l’article [COR380] sur la galvanisation).
3.7 Acier galvanisé en continu (procédé
Sendzimir)
Surfaces galvanisées à chaud en continu permettant d’obtenir
des épaisseurs faibles et constantes.
4. Quelques règles
de conception
Il convient que les surfaces des structures en acier exposées à
la corrosion soient aussi réduites que possible et que la structure
présente le minimum d’irrégularités comme, par exemple, des
recouvrements, des angles, des arêtes vives (voir § 9).
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157
Référence Internet
C2508
Il convient de réaliser de préférence les joints par soudage, et
non par boulonnage ou rivetage, afin d’obtenir une surface globa-
lement plus régulière.
Les dispositions constructives sont basées sur la partie 3 :
Conception et dispositions constructives de la norme
NF EN ISO 12 944 « Anticorrosion des structures en acier par
systèmes de peinture ». La conception générale de l’ouvrage/
pièce à peindre et l’état initial des métaux utilisés, doivent à la
fois faciliter :
– la préparation de surface ;
– la mise en peinture ;
– le contrôle ;
– l’entretien ultérieur de la pièce.
L’objectif est d’aboutir, à travers une conception réfléchie, à un
système de peinture adapté et un entretien régulier conformes à
3
la durabilité escomptée de l’ouvrage (durée de vie).
L’état de surface du métal utilisé pour la fabrication d’une pièce
joue un rôle fondamental sur l’esthétique et la durabilité du ther-
molaquage : marques et défauts de performance.
Le métal utilisé doit donc être exempt :
– de corrosion ;
– d’irrégularités superficielles (copeaux, déformations, écailles
de laminage, défauts de meulage…) ;
– de traces de marquage/appairage (feutres, stylos peinture,
adhésifs).
Au § 9, il est donné des exemples de :
– dispositions permettant d’éviter la rétention d’eau et de salis-
sures ;
– conception des soudures ;
– traitement des interstices ;
– manière d’éviter des arêtes vives ;
– méthodes pour éviter les imperfections superficielles des sou-
dures ;
– conception recommandée pour les raidisseurs, etc.
5. Traitements de surface
La préparation de surface (figure 5) a pour objectif principal
l’élimination de matières néfastes à l’obtention d’une surface
favorisant une adhérence satisfaisante de peinture en poudre sur
acier ou acier revêtu.
Cette préparation contribue également à réduire la quantité de
contaminants à l’origine de la corrosion.
Lors du choix d’une méthode de préparation de surface, il est
nécessaire de tenir compte du degré de préparation requis pour
garantir à cette surface une propreté et, si nécessaire, un profil
de surface (rugosité) adaptés au système de revêtement à appli-
quer.
Le coût de la préparation de surface étant généralement propor-
tionnel au degré de propreté, il convient de choisir un degré de
préparation adapté à la fonction et au type de système de revête-
ment, ou un système de revêtement adapté au degré de prépara-
tion qui peut être obtenu.
Le paragraphe 4 de l’article [C2509] donne de nombreuses infor-
mations sur ce sujet.
Tous les travaux de préparation des surfaces doivent faire
l’objet d’une surveillance et d’un contrôle adéquats.
C 2 508 – 5
3

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Protection anticorrosion des aciers

par systèmes de peinture liquide
par FILIÈRE PEINTURE ANTICORROSION
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GALVAZINC
Association pour le Développement de la Galvanisation à Chaud – ISO 1461
et Marc LAPOINTE

3
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1. Divers rappels.............................................................................................. C 2 509 - 3

1.1 Durabilité ..................................................................................................... — 3
1.2 Hygiène, sécurité et protection de l’environnement................................ — 3
2. Description de l’ouvrage et nature du subjectile..................................... — 3
2.1 Description de l’ouvrage ............................................................................ — 3
2.2 Dispositions constructives ......................................................................... — 3
2.3 Nature du subjectile.................................................................................... — 4
3. Classification des environnements ........................................................... — 4
3.1 Ouvrages aériens, revêtements en contact avec l’air .............................. — 4
3.2 Structures immergées, ouvrages enterrés ............................................... — 5
3.3 Les intérieurs de capacité........................................................................... — 5
4. Préparations de surface.............................................................................. — 5
4.1 Projection d’abrasif : préparation de surface primaire (totale) ............... — 5
4.2 Décapage à l’eau sous pression ................................................................ — 6
4.3 Autres préparations de surface.................................................................. — 6
4.4 Norme ISO 8501-1....................................................................................... — 6
4.5 Préparation de surface secondaire ............................................................ — 8
4.6 Rugosité ....................................................................................................... — 8
5. Systèmes de peinture................................................................................. — 9
5.1 Définition du système de peinture ............................................................ — 11
5.2 Description d’un système de peinture ...................................................... — 11
5.3 Épaisseurs d’un système de peinture ....................................................... — 13
5.4 Aspects environnementaux ....................................................................... — 13
5.5 Normes relatives aux systèmes de peinture ............................................ — 13
6. Conditions d’application ............................................................................ — 15
6.1 Conditions d’application............................................................................. — 15
6.2 Modes d’application des peintures ........................................................... — 16
6.3 Conditions de séchage des principaux types de peinture
(NF EN ISO 12 944-5) .................................................................................. — 16
7. Garanties ..................................................................................................... — 17
7.1 Garantie anticorrosion................................................................................ — 17
7.2 Garantie d’aspect ........................................................................................ — 17
7.3 Clichés d’enrouillement.............................................................................. — 17
8. Exemples de singularités selon la norme NF EN ISO 12 944-3............... — 18
9. Conclusion ................................................................................................... — 20
10. Glossaire ...................................................................................................... — 22
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. C 2 509
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C2509

PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR SYSTÈMES DE PEINTURE LIQUIDE _____________________________________________________________

es constructions en acier présentent de nombreux avantages par rapport

L aux solutions béton :
– créativité ;
– rapidité de montage et d’installation ;
– surveillance aisée ;
– modifications faciles ;
– maintenance ;
– entretien ou réfection totale maîtrisée.
Elles ont cependant un inconvénient : l’acier rouille (du moins l’acier dit « au
carbone » car cet article ne concerne pas l’acier inoxydable). En d’autres
termes, l’acier subit en surface une oxydation au contact de son
environnement.
Lorsqu’il y a défaillance, il en résulte une image désastreuse pour la filière
« métal + peinture », car le défaut est très visible. Il se traduit par :

3
– de la rouille ;
– des traînées de rouille ;
– du cloquage ;
– de l’écaillage ou de la décoloration.
Il est donc nécessaire de prévoir la protection anticorrosion d’un ouvrage dès
sa conception.
Les systèmes de peintures liquides sont une des solutions possibles pour
protéger de la corrosion les structures en acier, et cela quel que soit le type
d’acier.
Pour que cette protection soit efficace il est nécessaire que les maîtres
d’ouvrage, les maîtres d’œuvre, les consultants, les entreprises qui effectuent
les travaux de protection contre la corrosion, les contrôleurs des revêtements
de protection et les fabricants de produits, disposent d’informations aussi com-
plètes que possible, claires et sans ambiguïtés, pour éviter difficultés et
malentendus entre les parties concernées par la réalisation pratique des
travaux de protection.
En effet, le choix et la mise en œuvre de systèmes de peinture anticorrosion
ne se font pas en fonction des règles d’un processus industriel répétitif connu
et maîtrisé, comme la galvanisation [COR380] ou le thermolaquage [C2508],
mais en fonction des réponses spécifiques apportées à un certain nombre de
points parfaitement identifiés :
– la description et la conception de l’ouvrage, ainsi que la nature du subjec-
tile à traiter ;
– l’environnement et la description des agressions que subira le revêtement ;
– la préparation de surface ;
– les conditions d’application ;
– la nature et la description du système de revêtement par peinture ou
duplex (galvanisation/peinture).
Cet article a pour vocation d’être un guide technique, le plus pratique et le
plus clair possible, mettant en exergue les bonnes questions et rassemblant,
pour y répondre convenablement, les informations les plus courantes, pra-
tiques, fondamentales ou essentielles, que l’on retrouve en détail dans les très
nombreuses normes auxquelles il se réfère.
Le domaine d’application couvre tous travaux de protection des aciers faible-
ment alliés, fers et fontes, par revêtement de peinture liquide. Il concerne
prioritairement les fonctions de protection anticorrosion et d’aspect du
système de peinture.
Cet article est établi en l’état des techniques connues à ce jour. Il ne prend
pas en compte la révision en cours de la norme ISO 12 944 « Anticorrosion des
structures en acier par système de peinture ».

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C 2 509 – 2

160

______________________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR SYSTÈMES DE PEINTURE LIQUIDE
1. Divers rappels
1.1 Durabilité
La période pendant laquelle la protection assurée par les sys-
tèmes de peinture est efficace, est généralement plus courte que
la durée de vie en service de la structure considérée. Elle peut tou-
tefois atteindre plusieurs dizaines d’années suivant la corrosivité
ambiante et la nature des systèmes mis en œuvre.
La norme ISO 12944 « Anticorrosion des structures en acier par
systèmes de peinture » précise que la durabilité est une notion
technique qui peut aider le maître d’ouvrage à établir un pro-
gramme d’entretien. Une attention appropriée doit être accordée,
lors de la phase d’études et de conception, à la possibilité d’entre-
tien ou de renouvellement de ces systèmes.
Le niveau de défaillance du revêtement, avant la première appli-
cation importante de peinture d’entretien, doit être convenu entre
les parties intéressées et être évalué conformément à la norme
ISO 4628-1.
À ce jour, trois classes de durabilité sont fixées :
– durabilité limitée (L) : 2 à 5 ans ;
– durabilité moyenne (M) : 5 à 15 ans ;
– durabilité haute (H) : supérieure à 15 ans.
Le choix de la durabilité attendue est à prendre en compte dans
la définition du système de peinture retenu et les conditions de
mise en œuvre.
1.2 Hygiène, sécurité et protection
de l’environnement
La filière peinture a accompli d’importants progrès pour respecter,
et même devancer, les règlements et établir de bonnes pratiques :
– pas de prescriptions ou d’utilisation de substances toxiques ou
cancérigènes ;
– augmentation des extraits secs (donc moins d’émissions de
COV) ;
– protection du corps y compris les yeux, la peau, l’ouïe et le
système respiratoire ;
– protection de l’eau et du sol au cours de la mise en œuvre de
la protection contre la corrosion ;
– mesures contre les effets nocifs des fumées, poussières,
vapeurs et bruits, aussi bien que des risques d’incendie ;
– mise en place de procédés stricts de récupération des déchets.
Le processus de production de la peinture anticorrosion dans
son ensemble, de la fabrication du produit jusqu’à sa mise en
œuvre, respecte les réglementations HSE.
2. Description de l’ouvrage
et nature du subjectile
Lors du choix des solutions techniques à mettre en œuvre, la
description de l’ouvrage et la nature du subjectile sont évidem-
ment fondamentaux pour permettre le dialogue entre le fabricant
de peinture et l’entreprise d’application, tant au niveau de la pré-
paration de surface que du système de peinture.
2.1 Description de l’ouvrage
La conception générale d’un ouvrage doit faciliter :
– la préparation des subjectiles ;
– la mise en peinture ;
– le contrôle et l’entretien.
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161
Référence Internet
C2509
La forme d’une structure influe sur sa prédisposition à la corrosion.
■ Dans le cadre d’ouvrages neufs, il convient par conséquent de
concevoir les structures de sorte que la corrosion ne puisse facile-
ment se produire à un endroit donné (piège à corrosion) d’où elle
peut s’étendre.
■ Lorsqu’il s’agit de travaux de maintenance, il est important
d’identifier les contraintes propres aux ouvrages concernés,
comme par exemple :
– platelages ou caillebotis qui sont soumis à des usures particu-
lières dues à la circulation ;
– vis d’Archimède servant au relevage des eaux ;
– intérieurs de certains tubes, conduites, gazoduc ;
– installations de fabrication de coke à partir de houille, avec les
abondantes vapeurs corrosives qui les entourent ;
– cheminées métalliques industrielles soumises à de hautes tem-
pératures ;
3
– aciéries, hauts-fourneaux, laiteries, plates-formes offshore,
navires ;
– bacs de stockage, réservoirs, digesteurs, gazomètres ;
– structures décontaminables de centrales nucléaires ;
– etc.
Remarque
De même, il faut évaluer l’état d’enrouillement du subjectile
avant travaux, car il conditionne la préparation de surface à
adopter.
2.2 Dispositions constructives
Une attention toute particulière doit être portée aux dispositions
constructives qui favorisent les pièges à corrosion et nécessitent
des précautions ou traitements particuliers lors de la préparation
de surface.
Les principaux points à surveiller lors de la conception
d’ouvrages neufs sont :
– l’assemblage, de préférence par soudage (soudures continues),
plutôt que boulonnage ou rivetage ;
– l’accessibilité pour l’application, le contrôle et l’entretien du
système de peinture (accès aux ouvertures dans les caissons et les
réservoirs, équipements nécessaires pour effectuer les travaux de
maintenance) ;
– le traitement des interstices : les vides étroits, les crevasses et
les joints par recouvrement sont des points sensibles à la corrosion
résultant de la rétention d’humidité et de salissures. Il convient
d’éviter ce type de corrosion en procédant à un colmatage ;
– les rétentions d’eau et dépôts : éviter les configurations de sur-
face dans lesquelles l’eau peut être emprisonnée et ainsi, en pré-
sence de substances étrangères, accroître le risque de corrosion ;
– les arêtes : arrondir les arêtes est souhaitable afin de pouvoir
appliquer uniformément le revêtement protecteur et obtenir une
épaisseur de revêtement adéquate sur les arêtes vives. Il convient
d’arrondir ou de chanfreiner toutes les arrêtes vives résultant du
processus de fabrication ;
– les assemblages par boulons :
• assemblages par boulons à haute résistance à serrage
contrôlé,
• assemblages précontraints ;
– les caissons et éléments creux : les caissons et éléments creux
fermés doivent être imperméables à l’air et à l’humidité. Pendant
l’assemblage de ces éléments, des précautions doivent être prises
pour empêcher tout emprisonnement de l’eau ;
– les raidisseurs : la conception des raidisseurs ne doit pas per-
mettre la rétention de dépôts ou d’eau.
La partie 3 de la norme NF EN ISO 12 944 traite des règles qui pré-
sident à la conception des ouvrages. Elle est le document de réfé-
rence. Quelques extraits de cette norme sont repris en fin d’article.
C 2 509 – 3
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C2509

PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR SYSTÈMES DE PEINTURE LIQUIDE _____________________________________________________________

2.3 Nature du subjectile dépend de la corrosivité de cet environnement : de ≈ 0 à 0,2 mm

d’épaisseur de métal par an selon les environnements courants
La nature du subjectile à traiter fournit des informations sur les en France.
méthodes de préparation de surface nécessaires pour l’application Sur le plan international, différentes professions ont décidé
des systèmes adaptés : des normalisations variées des facteurs environnementaux. En
– acier au carbone brut ; ce qui concerne le domaine des professions de la protection des
– primaire d’atelier ou acier prépeint ; structures métalliques contre la corrosion, 19 pays européens
– acier préalablement peint ; ont décidé de mettre en application l’ensemble de la norme
– acier métallisé à chaud avec du zinc, de l’aluminium ou leurs ISO 12 944.
alliages ;
– acier galvanisé à chaud.
3.1 Ouvrages aériens, revêtements
en contact avec l’air
3. Classification Selon la partie 2 de la norme ISO 12 944, la corrosivité atmos-
des environnements phérique a été classée selon 5 catégories (voir tableau 1).

3 L’environnement a un fort impact sur l’évolution (vieillisse- ■ Remarques concernant cette classification
ment, dégradation) des structures et surfaces d’acier. Si l’acier Beaucoup de chantiers font référence à des atmosphères
n’est pas efficacement protégé, il se corrode à une vitesse qui rurales et indiquent une catégorie de corrosivité C2.

Tableau 1 – Catégories de corrosivité atmosphérique et exemples d’environnements types (ISO 12 944-2)

Perte de masse par unité de surface/perte d’épaisseur Exemples d’environnements types dans un climat tempéré
(première année d’exposition) (à titre d’information)
Catégories de Acier faiblement allié Zinc
corrosivité
Perte Perte Extérieur Intérieur
Perte de masse Perte de masse
d’épaisseur d’épaisseur
(en g/m2) (en g/m2)
(en μm) (en μm)
Bâtiments chauffés à
atmosphère propre, par
exemple :
C1 très faible ≤ 10 ≤ 1,3 ≤ 0,7 ≤ 0,1 – – bureaux ;
– magasins ;
– écoles ;
– hôtels.
Bâtiments non chauffés où de
Atmosphères avec un faible
la condensation peut se
C2 faible > 10 à 200 > 1,3 à 25 > 0,7 à 5 > 0,1 à 0,7 niveau de pollution.
produire, par exemple
Surtout en zones rurales.
entrepôts ou salles de sport.
Enceintes de fabrication avec
Atmosphères urbaines et une humidité élevée et une
industrielles. certaine pollution de l’air, par
Pollution modérée par le exemple :
C3 moyenne > 200 à 400 > 25 à 50 > 5 à 15 > 0,7 à 2,1
dioxyde de soufre. – industrie alimentaire ;
Zones côtières à faible – blanchisseries ;
salinité. – brasseries ;
– laiteries.
– usines chimiques ;
Zones industrielles et zones
C4 élevée > 400 à 650 > 50 à 80 > 15 à 30 > 2,1 à 4,2 – piscines ;
côtières à salinité modérée.
– chantiers navals côtiers.
C5-I très Zones industrielles avec une Bâtiments ou zones avec une
élevée > 650 à 1 500 > 80 à 200 > 30 à 60 > 4,2 à 8,4 humidité élevée et une condensation permanente et
(industrie) atmosphère agressive. une pollution élevée.
C5-M très Bâtiments ou zones avec une
Zones côtières et maritimes à
élevée > 650 à 1 500 > 80 à 200 > 30 à 60 > 4,2 à 8,4 condensation permanente et
salinité élevée.
(marine) une pollution élevée.
NOTA
1 Les valeurs de perte utilisées pour les catégories de corrosivité sont identiques à celles indiquées dans l’ISO 9223.
2 Dans les zones côtières des régions chaudes et humides, les pertes de masse ou d’épaisseur peuvent dépasser les limites de la catégorie
C5-M. Il faut donc prendre des précautions particulières pour le choix des systèmes de peinture pour protéger les structures en acier dans
de telles zones.

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______________________________________________________________ PROTECTION ANTICORROSION DES ACIERS PAR SYSTÈMES DE PEINTURE LIQUIDE
Cette indication n’est pas toujours adéquate. En effet, il a été
constaté, depuis de nombreuses années, que certains ouvrages se
trouvant très proches du niveau d’un plan d’eau ou d’un cours
d’eau sont l’objet de corrosions rapides qui affectent particulière-
ment les zones condensantes.
Il en est de même pour des ouvrages situés près de fonds de
vallées ou environnés d’une végétation dominante et dense.
De telles atmosphères, rurales humides, sont plutôt à classer en
catégorie de corrosivité C3 (comme la plupart des atmosphères
urbaines et industrielles).
D’autres facteurs aggravants apparaissent comme systématiques.
Donnons-en un exemple dans le cas des installations portuaires.
L’atmosphère d’un port est généralement considérée comme étant
à classer en catégorie de corrosivité C4, particulièrement lorsque les
installations concernées ne sont pas directement exposées aux
embruns.
Un ouvrage au niveau d’une jetée et qui reçoit régulièrement les
embruns, est à classer en atmosphère de catégorie C5-M.
■ Risques particuliers
Mais, il existe aussi des risques particuliers pour les faces conden-
santes d’ouvrages situés en hauteur, tels les portiques et grues.
L’environnement semble plus agressif pour les sous-faces de
tels ouvrages qui se corrodent généralement plus vite que les
autres faces. Ce phénomène pourrait être attribué au fait que les
dépôts d’eau salée, provenant des embruns, n’y sont pas rincés
par les pluies.
Tout se présente comme si ces seules faces condensantes se
trouvaient situées dans une atmosphère de corrosivité différente,
plus agressive que celle concernant les autres faces.
■ En conclusion
Retenons que la bonne définition de la classe de corrosivité
relative à l’ouvrage à traiter a une importance primordiale dans le
choix des solutions techniques à mettre en œuvre pour obtenir un
résultat efficace de la protection.
3.2 Structures immergées, ouvrages
enterrés
Selon la norme ISO 12 944-2, les environnements types ont été
classés en 3 catégories (voir tableau 2).
Tableau 2 – Catégories de corrosivité
pour les structures immergées ou enterrées
(Norme ISO 12 944-2)
Exemples d’environnements
Catégories Environnements
et de structures
Installations de rivières,
Im1 Eau douce
centrales hydroélectriques.
Zones portuaires avec des
Eau de mer ou structures comme des écluses,
Im2
eau saumâtre portes, jetées, structures
offshore.
Réservoirs enterrés, piles en
Im3 Sol
acier, tuyaux en acier.
Remarque : pour les ouvrages enterrés de catégorie Im3, et
notamment les canalisations, la présence d’une protection
cathodique est importante et elle doit être prise en compte.
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3.3 Les intérieurs de capacité
Les intérieurs de capacité sont un cas particulier. Pour les revê-
tements en contact avec des liquides, solides ou gaz, l’identifica-
tion de l’agression de corrosion est évidemment plus simple à
définir puisqu’il suffit de décrire la nature, la température, la
concentration, le pH, etc. du produit en contact et les conditions
d’exploitation de l’ouvrage.
Généralement, pour les produits courants tels l’eau ou le
pétrole, on dispose de très nombreuses références et on connaît
les performances des revêtements mis en œuvre.
4. Préparations de surface
3
La préparation de surface a pour objectif principal l’élimination
de matières nocives et l’obtention d’une surface favorisant une
adhérence satisfaisante de peinture primaire sur l’acier.
Une expérience déjà ancienne a prouvé que le bon diagnostic
de l’état de surface initial, puis le bon choix et la bonne exécution
de la préparation de surface, étaient primordiaux dans l’efficacité
et la durée de vie de la protection choisie. Les meilleures pein-
tures peuvent donner de bien mauvais résultats lorsqu’elles sont
appliquées sur un support sale, défectueux, mal préparé ou dans
des conditions d’application défavorables.
Le rôle de l’entrepreneur d’application est donc prépondérant.
Un dialogue est nécessaire entre l’entrepreneur et le fabricant
pour retenir les conditions de mise en œuvre les mieux adaptées
aux paramètres à prendre en compte, tels que la nature de
l’ouvrage, son environnement, les conditions d’application pré-
vues ou possibles, le système de protection envisagé.
Ceci est tellement important que les professionnels se sont
attachés depuis longtemps à préciser les conditions et les
moyens de préparation des surfaces, ainsi que l’évaluation
visuelle de la propreté du subjectile avant application.
Dès le début des années 1960, l’OHGPI (Office d’homologation
des garanties de peinture industrielle) s’est préoccupé de ce point
fondamental et a publié son premier opuscule en 1963, reprodui-
sant les degrés de soins retenus (voir le Pour en savoir plus).
Dans le même temps, la Suède a produit la principale norme
relative à ce sujet. Elle est devenue la norme internationale et la
principale référence officielle : les normes ISO 8501-1 et ISO 8501-
2 sont des ouvrages très complets et comportent de nombreux cli-
chés photographiques. Des fac-similés de ces documents et de
ces informations essentielles aux parties sont publiés dans cet
article pour bien appréhender cet aspect du sujet.
L’évaluation visuelle de la propreté du subjectile avant applica-
tion est, au moins, aussi déterminante pour la durée de vie pro-
bable de la protection que la nature et la qualité du revêtement
choisi.
4.1 Projection d’abrasif : préparation
de surface primaire (totale)
Les aciers laminés à chaud comportent toujours, à l’état neuf,
une couche d’oxyde grise, très adhérente, appelée « calamine ».
Bien que cette couche puisse localement rester longtemps pré-
sente, ses caractéristiques dilatomètriques, différentes de celles
de l’acier, entraînent un comportement imprévisible conduisant à
des décollements et à la rupture des revêtements. La plupart des
concepteurs préfèrent donc éviter de telles incertitudes et
demandent son élimination.
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OF 0
3 Figure 1 – Exemple de « flash rusting » (NF T 35-520)
À part des modes de préparation de surface par action de pro-
duits chimiques (acides) ou de certains outils (meules) qui ne sont
adaptés qu’à des cas particuliers, ce sont les projections d’abrasifs
sous forme de grains qui s’avèrent les plus efficaces et les plus
fiables pour l’élimination de la calamine (ainsi d’ailleurs que de
tout autre corps étranger à la surface de l’acier, tels que les
anciennes peintures).
Quatre degrés de soins (Ds) par décapage ont été définis (dési-
gnés par les lettres Sa dans la norme suédoise) :
– Ds 3 : décapage à blanc, degré de soin maximal ;
– Ds 2 1/2 : décapage très soigné (le plus courant sur site) ;
– Ds 2 : décapage soigné ;
– Ds 1 : décapage léger.
L’OHGPI a publié un opuscule de 6 feuillets qui reprend l’essen-
tiel des spécifications techniques de décapage par projection
d’abrasif et montre la progression de l’efficacité du décapage
(c’est la même plaque qui est représentée sur tous les clichés).
Il est rappelé en même temps quelques précautions indispen-
sables pour obtenir un travail valable.
Dans certains cas, il peut être nécessaire d’humidifier les abra-
sifs lors de sa projection par différents procédés. Il s’agit alors
d’un décapage en milieu humide, mode opératoire qui consiste à
retirer les revêtements antérieurs, la rouille, la calamine et les
contaminants, par projection d’un abrasif en suspension dans un
jet d’eau sous pression, supprimant de ce fait la production de
poussières. Ce procédé est principalement utilisé dans les envi-
ronnements où les risques d’explosion sont présents.
4.2 Décapage à l’eau sous pression
Cette méthode consiste à diriger un jet d’eau douce sous pres-
sion sur la surface à nettoyer. Selon le niveau de pression de l’eau
projetée, elle est appelée :
– HP (Haute pression) : de 70 à 100 MPa ;
– THP (Très haute pression) : de 100 à 140 MPa ;
– UHP (Ultra haute pression) : > 140 MPa.
Ces techniques, plus récentes que le décapage par projection
d’abrasif, présentent des avantages et des inconvénients :
– elles peuvent permettre de conserver une partie de l’ancien
revêtement ;
– elles ne peuvent créer de rugosité comme la projection d’abra-
sif (sec ou humide), mais elles restituent partiellement la rugosité
d’origine.
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_____________________________________________________________
OF 1 OF 2
Avec le décapage à l’eau sous pression, il convient de prendre
garde au phénomène instantané d’oxydation qui en résulte tou-
jours (figure 1), dit « oxydation flash » (plus connu encore sous le
vocable anglais « flash rusting ») qui peut prendre très vite des
proportions telles qu’il convient de procéder à une deuxième
passe avant application d’une première couche appropriée.
La norme ISO 4618 (NF T 35-520) définit 4 degrés de soins ainsi
obtenus et 3 échelles d’oxydation-flash, mesurées par un procédé
pratique de collage et décollage successifs de papier adhésif (voir
tableau 3) :
– DHP 4 : mise à nu de l’acier ;
– DHP 3 : décapage poussé ;
– DHP 2 : décapage moyen ;
– DHP 1 : décapage léger ;
– OF 0 : pas d’oxydation ;
– OF 1 : oxydation superficielle non pulvérulente ;
– OF 2 : oxydation superficielle pulvérulente.
4.3 Autres préparations de surface
Lorsque le subjectile, l’ouvrage lui-même, ou l’environnement,
ne permettent pas, ou difficilement, la projection d’abrasifs, on
peut avoir recours à d’autres modes de préparation de surface.
Cela concerne essentiellement les ouvrages anciens à rénover :
– grattage brossage avec degrés de soins St3 ou St2 : référence
à la norme NF T 35-506 ;
– dégraissage : rappelons que toutes les préparations de surface
décrites précédemment ne font pas tout. Un contrôle est néces-
saire pour décider d’un éventuel dégraissage ;
– nettoyage à la flamme (Fi) ;
– décapage à l’acide (Be).
Lorsque les supports sont en acier galvanisé, métallisé ou en
aluminium et autres alliages, des préparations spécifiques aux
peintures utilisées peuvent être nécessaires. Elles sont alors spéci-
fiées dans les fiches techniques du fabricant
4.4 Norme ISO 8501-1
La norme ISO 8501-1, exhaustive sur le sujet, est le document
normatif de référence.
Le tableau 4 récapitule les caractéristiques essentielles des sur-
faces ainsi préparées avec les degrés de soins concernés repro-
duits pour les principaux d’entre eux aux (figures 2 et 3).
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