SHEAROGRAPHIE (ST)

1. Principe
La visualisation est obtenue par un montage optique de type interférométrique
comme décrit en figure 1. L’interférence optique est possible lorsqu’en illuminant une
surface à l’aide d’un faisceau laser, on observe une granularité lumineuse appelée
speckle. Cette granularité sera différente lorsque l’objet se déformera.

Les lasers utilisés sont de moyenne puissance, entre 50 à 200 milliwatts suivant la
surface que l’on veut inspecter en une opération.

Les images seront capturées à des étapes différentes de chargement de l’objet

inspecté. Leurs combinaisons permettront de visualiser toute zone se déformant
différemment du reste de la surface parce que défectueuse, comme visible sur
l’image N° 3 en figure 2. On pourra également obtenir une analyse de décalage de
phase des images résultantes par une combinaison plus complexe des images.

(Note définition du terme speckle : Aspect de granulation, de tacheture ou de

tavelure présenté par une image et dû soit à l'observation à l'aide d'un faisceau
cohérent d'une cible présentant des irrégularités à l'échelle de la longueur d'onde,
soit à la propagation du faisceau cohérent dans une atmosphère caractérisée par
des variations aléatoires d'indice de réfraction.
Référence : CNES 1985, lien : http://gdt.oqlf.gouv.qc.ca/ficheOqlf.aspx?
Id_Fiche=8420619)
Le processus complet de prise d’image varie de 4 à 45 secondes respectivement
pour la détection de défauts surfaciques ou en profondeur.

Le niveau de sensibilité de la shearographie est directement lié au type et niveau de

contrainte qui sera mis en œuvre soit naturellement en cours d’utilisation, soit simulé.
A titre d’exemple, le niveau de contrainte suffisant pour détecter des délaminages
dans un matériau composite peut être par exemple une augmentation de la
température de 5 °C.

2. Mode d'examen
La mise en œuvre est très simple, le système optique est inclus dans un boîtier
appelé « caméra de shearographie », et sera positionné de manière à observer la
zone à contrôler. Cela peut se faire par le biais de renvois de l’image par miroirs
successifs, comme par exemple dans l’industrie des pneumatiques, une seule
caméra enregistre l’entièreté de tout le cylindre du pneu en une opération.
L’opérateur aura juste à ajuster la focalisation et la luminosité reçue par le détecteur.

Comme toute méthode d’END, une pièce de calibration est nécessaire pour vérifier
le bon fonctionnement et confirmer que le niveau de sensibilité est atteint. Elle doit
comprendre des défauts réels et non des défauts artificiels comme utilisés pour les
ultrasons, même s’ils peuvent être détectés, ils présentent une déformation
beaucoup plus faible, donc non représentative.

L’opérateur lancera le processus de chargement et la séquence de capture d’image

qui aura été prédéfinie dans la procédure de contrôle.
 

3. Domaines d'application
Cette technologie permet de contrôler tous types de matériaux, à l’exception des
liquides ou des substances amorphes, ainsi que les assemblages complexes. Sa
seule limitation à ce jour est la quantification des défauts dans l’épaisseur, comme
par exemple le taux de porosité dans un composite.

Les défauts plans, tridimensionnels, parallèles et perpendiculaires à la surface

inspectée, peuvent être détectés. Selon le mode de chargement, il est également
possible de localiser des décollements d’éléments perpendiculaires à la surface
inspectée même s’ils sont toujours en contact.

4. Intérêts de la méthode
Cette méthode ne nécessite pas de contact avec la surface à contrôler. La recherche
des défauts est possible jusqu’à 50 cm dans des structures sandwiches.

Elle est plus rapide que les méthodes classiques et permet de contrôler de très
grandes structures complexes, comme par exemple les éléments de fusées.

Elle permet d’atteindre un niveau de probabilité de détection et de fiabilité au moins

aussi efficace voire même meilleur que les méthodes classiques, comme démontré
par le centre d’essais SANDIA pour le secteur aéronautique aux États-Unis.

5. Norme associée
ASTM E 2581– Standard Practice for Shearography of Polymer Matrix
Composites, Sandwich Core Materials and Filament-Wound Pressure Vessels
in Aerospace Applications