I

EPIGRAPHE

« Grâce au traitement des déchets et

à la production d'énergies
renouvelables, la méthanisation
s'intègre dans un cercle vertueux du
développement durable»

Espérant LUMBU

« Garde ton cœur plus que toute autre chose, car de lui
viennent les sources de la vie»

Proverbe 4 :23
 II

DEDICACE

A l’Eternel DIEU tout puisant, maitre de l’univers visible et invisible, l’inviolable et

l’inamovible souverain. Sans toi Eternel ce travail ne serait que vanité soit glorifié car c’est
à toi qu’appartient le règne, la puissance, la gloire pour les siècles de siècles.

A mes parents Jacques NYEMBO et Georgette KAYUMBA qui nous ont ouvert les
horizons du monde et nous ont donné les meilleurs d’eux-mêmes afin que ce travail soit
matérialisé.

A mes frères, sœurs, nous citons : Toto NYEMBO, Guellord KAYUMBA, Géneviève
SANGWA, Teddy YUMBA, Freddy KINEME, Patricia KAYUMBA, Benoni LUKOZOLA,
Deo-Gracias MAWAZO, Emmanuel MUZALIWA.

A mes grands parents, KINEME TWITE, Dieudonné KAYUMBA, KIMWANGA

MULOKO.
A mes oncles, tantes, cousins et cousines, Jacques KIBOMBO, Ghislain LUMBU,
Pierre KAYUMBA, Jean-Claude KAYUMBA, Francine MUGAZA, Astrid NYOTA, Irène
VUMILIA, Paola BIZURI, Cédric KUFFI, Dido KAYUMBA, Josué MUHIYA, BEYA
SIYAPATA, MAYANGA, NONDA LUMBU ABEJA A NDUBULA.
A vous mes grands amis Joseph TSHIBASU, Ledoux ILUNGA, Dimitri MUSHITU,
Jean Paul MUTOLE, Landri UMBA, Lydie KAFAT, Mamie MUJINGA, Daudet MWAMBA,
Vital MUTAMBA, René AKIDA, Landrine MUVUMA, Yannick FYAMA, pour avoir été à
nos cotés pendant les moments difficile et de joie.
A mes regrettées grands mère FATUMA MAGAGA, VUMILIA MWAGALALO et à
mon regretté frère Serge KIMWANGA que la nature à décider d’arracher précocement
leur vie, nous disons  Requiescat in pace

A toi ma future épouse, Evelyn KALENGA et à notre progéniture.

A vous tous nous dédions ce travail, fruit de dur et long labeur.

Espérant LUMBU NYEMBO
 III

AVANT-PROPOS

Avant de présenter notre travail, nous aimerions nous acquitter d’un agréable devoir,
celui de témoigner notre reconnaissance à tous ceux qui, de loin ou de près, ont contribué à
notre formation.
Pour ce faire, il nous est impérieux ici et maintenant de saisir ce moment combien
propice pour pouvoir témoigner nos profondes et sincères reconnaissances à ceux qui, dans
les meilleurs et dans les pires ont contribué valablement à notre formation notamment au
corps professoral de la faculté Polytechnique en général et celui du département
d’Electromécanique en particulier nous citons : le Doyen de la faculté Polytechnique
Professeur Pierre KALENGA NGOY, au Chef du Département d’Electromécanique
Professeur Emmanuel LUKUMU MULAMBA, à tous les professeurs, Chefs de Travaux,
Assistants et Chargés de cours, qui tout au long de notre formation universitaire nous
ont communiqué leurs savoirs sans lesquels ce travail n’aurait aucun sens.

Nous tenons à remercier particulièrement le Professeur Emmanuel LUKUMU

MULAMBA qui a accepté d’assurer la direction de ce travail malgré ses multiples
occupations.

Profonde gratitude à notre encadreur, l’Ingénieur Civil Electromécanicien

Tristan MATANDA pour son suivit au quotidien, ces conseils, sa disponibilité et son
travail constructif durant cette recherche.
Nous serons ingrat de clore cette page, sans pour autant porter nos
remerciements à nos amis et compagnons de lutte qui par vos conseils et surtout par vos
multiples prières avez fait preuve d’une bonne amitié qui reste pour nous un souvenir, je cite
Junior THOMO, Jusnah KAFWAYA, Jules KATEMBO, Christian NDALA, Christian
KILENDA, Serge KABENGELE, Delphin MUDILO, Luther NAWEJ, Gauthier
CANDA, Trésor MUTWALE, Adrien MABUSU, Felly MAGOGO.
La liste étant longue nous ne saurons pas citer tous nommément, ainsi donc nos
remerciements s’adressent à tous ceux qui de loin ou de pré ont contribués à
l’élaboration de ce présent travail.

A tous et à toutes nous disons Merci

 1

INTRODUCTION

L’énergie électrique est à la base du développement d’une agglomération, d’une ville,

d’un pays … et c’est aussi grâce à cette énergie que nous assistons à l’avancée de la
technologie.

En République Démocratique du Congo RDC la principale ressource en énergie

électrique reste les centrales hydroélectriques, qui depuis un temps ne répondent plus aux
besoins quantitativement et qualitativement des consommateurs.

Avec le boom économique que connait le pays plusieurs entreprises minières se sont
implantées au Katanga et sont de plus en plus énergétivores au dépourvu des consommateurs
domestiques. D’où nous recourons à l’énergie de la biomasse qui n’est cependant un remède
miracle à la crise de l’énergie, mais une énergie renouvelable à utiliser avec discernement, en
concurrence avec d’autres.

L’utilisation du biogaz comme source de l’énergie électrique ne substitue pas à la

principale source de l’énergie électrique du pays, mais vient compenser à cette dernière avec
la possibilité d’être injecter dans le réseau si ça production s’accroit.

C’est ainsi que nous nous sommes intéressé à la ferme Mimbulu qui regorge en son
sein des ordures animales pouvant être valorisées. Ces ordures sont des énergies
renouvelables et nous avons étudié de valoriser son biogaz en énergie électrique.

Ainsi notre sujet s’intitule : « CONTRIBUTION A L’AVANT-PROJET

D’INSTALLATION D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE L’ENERGIE
ELECTRIQUE A L’AIDE DU GAZ METHANE ISSU DE LA FERMENTATION
DES ORDURES VEGETALES ET ANIMALES » (cas de la ferme MIMBULU).
 2

Cette contribution consiste en :

La détermination de la quantité de la bouse qui peut être produite à la ferme par jour et
de savoir si cette quantité sera suffisante.
Une étude de fermentation au laboratoire de la bouse en vue de déterminer les
caractéristiques du biogaz produit (composition moyenne) et de savoir s’il est riche en
méthane CH4 pour être valorisé en produisant de l’énergie électrique.
De faire le choix sur la technologie à utiliser pour produire l’énergie électrique et de
déterminer la puissance de la centrale thermique.

Hormis l’introduction et la conclusion, nous donnons ci-dessous le sommaire de notre

travail qui sera réparti en deux grandes parties à savoir :

La première partie bibliographique qui comportera trois chapitres dont :

 Le premier chapitre présente la ferme MIMBULU, le nombre et types des bêtes

élevées et les activités du Groupe Fermil
 Le deuxième chapitre donnera les généralités sur la méthanisation en donnant les
définitions des certains concepts clés, le type de méthanisation et comment on peut
valoriser le biogaz issu de la fermentation méthanique
 Le troisième chapitre donne les généralités sur une installation de méthanisation ainsi
que le principe de fonctionnement.

La deuxième partie dans laquelle nous aurons trois chapitres qui parleront
successivement de l’expérimentation au laboratoire, du dimensionnement de l’installation et
enfin une étude sur l’évaluation du capital total de l’investissement.
3
 4

CHAPITRE I. PRESENTATION DE LA FERME MIMBULU

I.1. Historique

La ferme Mimbulu fut créée le 18 Janvier 1983 par monsieur Manuel Gorgulho qui en
est le propriétaire, pour faire la culture maraichère et l’élevage.
De 1998 jusqu’aujourd’hui elle est passée de 12 vaches à 230 vaches. Nous donnons la liste
des animaux élevés dans cette entité dans le tableau ci-dessous.

Tableau I.1 : types et nombres des bêtes élevées à la ferme Mimbulu

Types Nombres de bêtes

Bovins 230
Caprins 350
Ovins 130
Porcins 206
Canards 210
Pigeons 416
Pintades 18
Lapins 160

I.2. Situation géographique

La ferme Mimbulu est située à 16 Km de la ville de Lubumbashi sur la route Kipushi

dans la commune annexe à 14 Km de la cité de Kipushi à 1Km de la colline kilimasimba.
Elle est étalée sur une superficie de 1200 hectares. Limitée à l’Est par la colline Kilimasimba,
à l’Ouest par la rivière Mimbulu, au Sud par la ferme Mwanangongo et la ferme Schilo, au
Sud-ouest la colline Kilimasimba et la ligne haute tension.

Au sein de la ferme il y a deux villages qui sont le village de Nakambambe et celui de

Kashiketi. A part la rivière Mimbulu il y a aussi une source d’eau nommée Nakamwale.
Nous donnons ci-dessous le plan architectural de la ferme MIMBULU.
 5

Figure I.1. Plan architectural de la ferme

Rivière Mimbulu Légende : Kraal 

PV : Point de vente
CPW : Camp de travailleurs

Kraal
CPW

P .V
Vers K’hi
Route Kipushi Vers L’shi

CPW Casablanca

CPW M1 MM1

CPW M3
Etang CPW M2
 6

I.3. Organisation du Groupe FERMIL

Le Groupe Fermil compte en son sein :

 Une direction générale qui assure la coordination de tous les départements et services
de ce groupe, chapeautée par un directeur général suivi d’un chef du personnel qui
joue aussi le rôle du secrétaire générale
 Un service commercial qui s’occupe de tous les points de vente (succursales) du
groupe, du marketing et de relations publiques
 Un service de comptabilité
 Un service d’achat
 Un service de production qui s’occupe de la transformation des produits bruts et de la
pâtisserie
 Une ferme qui s’occupe du potager et de l’élevage dont nous pouvons retenir pour le
potager les cultures maraichères suivantes :

- Chou pommé, chou fleur, cabus

- Salade
- Gombo
- Tomate
- Aubergine
- Piments
- Oignons
- Aie
- Arachide
- Céleri
- Figues etc.

Pour ce qui concerne l’élevage nous avons donné ci-haut le tableau I.1 reprenant les
types de bêtes élevées mais nous signalons que les vaches élevées sont des vaches laitières de
race Friesland (pie noire) et les chèvres de race de boers.
 7

I.4. Bilan de puissance de la ferme

Le courant électrique produit sur place à la ferme à l’aide d’un groupe électrogène
est utilisé essentiellement pour l’éclairage des camps de travailleurs, du point de vente, des
kraals, de locaux pour les porcs, les chèvres, les pintades, pour faire fonctionner un système
de pompage d’eau de la rivière Mimbulu.

Il existe au sein de la ferme cinq camps pour les travailleurs dont nous citons le camp
Casablanca qui compte 4 bâtiments dont une maison de 4 chambre et les trois autres bâtiments
compte 5 maisons de 2 chambres, les camps Marenne I, II et III.

Bilan de puissance

Nous établissons ci-dessous un bilan de puissance de la ferme à partir du nombre des

tubes et ampoules comptées sur place à la ferme, le nombre des maisons en estimant une
puissance qu’une maison moyenne peut avoir, et comme nous avons pas eu l’autorisation de
visiter l’usine de la transformation des matières premières, ils nous ont donner la puissance
souscrite à la Société National d’Electricité(SNEL).

1. Nombres des tubes : 70 d’une puissance de 40 W

D’où 40 70 = 2800 W
2. Nombres des ampoules de 100W : 20 soit 2000 W
3. Nombres des maisons 25, nous signalons qu’une maison en moyenne à 2
chambres, nous supposons qu’une maison peut avoir une puissance 4 KW d’où
pour toutes les maisons nous aurons 100 KW
4. Nous savons que la transformation des produits laitiers se fait en dehors de la
ferme et ceci ainsi que la pâtisserie mais peut être relocalisé pour la ferme, la
puissance dans l’usine de transformation est de 500 KW

D’où la puissance totale de la ferme tenant compte de la délocalisation de l’usine de

transformation des produits laitiers et de la pâtisserie sera :

Ptot = 2,8 + 2 + 100 + 500 = 602,8 KW

 8

CHAPITRE II. GENERALITES SUR LA METHANISATION

II.1. Définitions

II.1.1. Méthanisation

La méthanisation est un processus biologique naturel de transformation de la matière

organique carbonée en biogaz. Cette décomposition des matières organiques se fait dans un
milieu anaérobique.

II.1.2. Types de méthanisation1]2]

Tous les méthaniseurs ne décomposent pas la matière à la même température. On

connaît deux types de méthanisation :

 la méthanisation naturelle des déchets dans les décharges

 la méthanisation volontaire. Dans cette dernière il existe trois méthodes de
méthanisation :

Le psychrophile qui chauffe lentement de 15 à 25°C les déchets, il est moins rentable
puisqu’il a besoin de plus de temps pour produire le biogaz.
Le mésophile qui chauffe de 25 à 45°C comparable à un intestin.
Le thermophile qui lui chauffe aux alentours de 55 à 60°C mais pas plus de 60°C.

II.2. Matières premières utilisées en méthanisation

Le tableau suivant présente selon trois grandes filières des matières premières pouvant
être valorisés par la méthanisation.
 9

Tableau II.1 : Grandes filières de matières premières pouvant être valorisés par
méthanisation.

Agriculture Industrie agro-alimentaire Municipalités

Lisiers et fumiers Eaux usées Boues de station

Déchets de cultures Boues de station Fraction organique des déchets
Cultures énergétiques dédiées Déchets issus du process de municipaux
transformation Déchets verts

II.3. Biogaz ou biométhane

C’est un gaz composé principalement de méthane et de gaz carbonique et contient en

plus des traces d’autres gaz tel que le l’hydrogène sulfuré. La composition du biogaz ainsi que
sa qualité dépendent de la nature de la matière première utilisée pour la fermentation et des
conditions de la fermentation.

Tableau II.2 : Composition moyenne du biogaz1]2]3]

Composants formules chimiques volumes %

Méthane CH4 40-80
Gaz carbonique CO2 15-45
Hydrogène sulfuré H2S 0-2
Vapeur d’eau H2O 5

Ce biogaz peut être valorisé en produisant l’énergie thermique et/ou l’énergie

électrique, tout comme combustible fossile. Il peut être caractérisé par son pouvoir calorifique
inferieur.

II.4. Fermentation méthanique2]3] 

 10

La fermentation anaérobie  est l'un des processus qui contribue à la dégradation des
matières organiques mortes en éléments simples gazeux et minéraux, cette dégradation est
assurée par les bactéries méthanogènes. L'un des processus anaérobie, celui qui nous
intéresse, est la fermentation qui aboutit à la formation de " biogaz ", un gaz combustible.

Quarte opérations ont lieu successivement à savoir :

 l’hydrolyse
 la fermentation ou l’acidogénèse
 l’acétogènese
 la méthanogène.

II.4.1. Hydrolyse

Cette première opération va transformer les matières organiques complexe

(polysaccharides, protéines, lipides…) en molécules plus simples, comme des sucres, des
alcools et des aminés.

Matières
Hydrolyse Matières
organiques
organiques plus
complexes
simples (sucres,
(fibres,
alcools)
végétaux,
déjections)
II.4.2. Fermentation ou acidogénèse

Les molécules obtenues sont utilisées lors de l'étape d'acidogénèse par les espèces
microbiennes dites acidogènes, qui vont produire des alcools et des acides organiques, ainsi
que de l'hydrogène et du dioxyde.

Matières Acides organiques,

Fermentation
organiques hydrogène
II.4.3. Acétogènese
plusimples
 11

L'étape d'acétogènese permet la transformation des divers composés issus de la phase

précédente en précurseurs directs du méthane : l’acétate, le dioxyde de carbone et
l’hydrogène. On distingue deux groupes de bactéries acétogènes :

 Les bactéries productrices obligées d’hydrogène (OHPA). Elles sont capables de

produire de l’acétate et de l’H2 à partir des métabolites réduits issus de l’acidogénèse
tels que le propionate et le butyrate.
 Les bactéries acétogènes non syntrophes dont le métabolisme est majoritairement
orienté vers la production d’acétate. Elles se développent dans les milieux riches en
dioxyde de carbone.

Acides organiques Acétogènese Acide acétique, hydrogène,

hydrogène dioxyde de carbone

II.4.4. Méthanogenèse

La méthanogène est assurée par des micro-organismes anaérobies stricts appartenant

au domaine des Archaea. Cette dernière étape aboutit à la production de méthane. Elle est
réalisée par deux voies :

L’une à partir de l’hydrogène et du dioxyde de carbone par les espèces dites

hydrogénotrophes

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

Et l’autre à partir de l’acétate par les espèces dites acétrophes.

CH3COOH CH4 + CO2

Acide acétique, hydrogène, Méthanogenèse Méthane CH4, CO2

dioxyde de carbone
Toutes ces étapes ainsi rassemblées seront résumées dans un processus dans la figure
II.1 donnant schéma de la méthogénése
 12

Figure II.1 : Schéma de la Méthanogenèse et ses différentes étapes

II.5. Domestification de la fermentation 1]

Les bactéries se trouvant donc partout dans la nature (sol, jardin, boue, excréments,
mares, égouts, appareil digestif …).On les retrouvera dans l'enceinte fermée ou se déroule la
méthanisation, le digesteur, pour peu qu'on ensemence un tout petit peu celui-ci.
D'autre part des études ont montré que les populations de bactéries sont très interdépendantes,
certaines éliminent le dioxygène, toxique pour celles-ci, d'autres fournissent de la nourriture
de base pour la production de méthane.

Le résultat est qu'à l'intérieur du digesteur, une population équilibrée se construit à

partir d'une relation d'interdépendance, appelée symbiose, entre deux types de bactéries.
Les conditions indispensables à la synthèse de méthane sont :
 13

 Un milieu anaérobie : Seul la décomposition à l'abri de l'air conduit à la formation de

méthane.
 Une température permettant l’activité microbienne dont cette dernière dépend. Vers
10°C, cette activité est pratiquement nulle, au dessus de 65°C les enzymes sont
détruites.

L'activité biologique est visible par la production de gaz. Elle est illustrée par les figures II.2
et II.33] ci-dessous reprenant l’intensité de la fermentation en fonction de la température et la
production du biogaz en fonction de jours à différentes températures.

Intensité de la fermentation
(Valeur relative)

Mésophile Thermophile

0 10 20 30 40 50 60 70 75 °C

Figure. II.2 Intensité de fermentation en fonction de la température

%
100
45°C
 14

75
35°C
50

25 25°C

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Jours
Figure. II.3 : Production du gaz en fonction de la température

On s'aperçoit qu'il existe deux pics de production optimum figure II.1, l'un en phase
dite mésophile et l'autre en phase  dite thermophile. Entre 10°C et 20°C on parle de
psychrophile. L'activité microbienne étant plus intense à certaines températures, on comprend
que pour une même quantité à digérer, la durée de digestion sera d'autant plus courte que la
fermentation sera intense.

II.6.1. Digestion dans un centre d’enfouissement technique CET

Les centres d’enfouissement techniques sont des sites de quelques hectares à quelques
centaines d’hectares où sont entreposées rationnellement les ordures. Ils sont d’une manière
générale constitués de :

 D’un lieu d’enfouissement où sont entreposées les ordures

 Les canalisations de gaz d’enfouissement
 L’extracteur d’humidité
 D’un épurateur à rideau d’eau
 D’un ventilateur d’extraction de gaz
 D’un refroidisseur
 D’un surchauffeur
 D’un filtre
 D’un ensemble moteur-génératrice
 15

Figure. II. 4. Schéma de principe de captage du gaz dans un CET

Le ventilateur crée une dépression dans les canalisations et aspire le gaz dans le lieu
d’enfouissement, ce gaz sera débarrassé des particules humides dans un extracteur d’humidité
ensuite il passera dans un épurateur et enfin il sera réchauffé avant d’être injecté dans le
moteur à gaz ou dans un groupe turboalternateur. Le moteur sera couplé à une génératrice qui
produira de l’énergie électrique.

II.6.2. Digestion en continu, un moyen d'épuration

Le système continu est issu de fosses septiques qui ont été développées au XIX ème
siècle. La caractéristique principale du système continu est sa ressemblance avec un tube
digestif.
Tout comme lui, il cultive les bactéries, au besoin d'une certaine température pour être
efficace et reçoit une alimentation régulièrement. Le système est constitué d'un réacteur (ou se
déroule la réaction), et d'une cloche gazométrique ou d'un réservoir de stockage (où est stocké
le gaz  si son utilisation n'est pas directe).
Le système continu permet de traiter les boues de stations d'épurations (STEP). En
effet les STEP, souvent gérées par les collectivités, comprennent souvent des installations de
 16

grandes tailles : elles traitent les effluents produits par des centaines de milliers, voir parfois
par des millions d'habitants.

On dénombre deux types d'eaux usées :

- Les eaux dites ménagères,

- Les eaux de ruissellement et de drainage.

Dans un premier temps, on réalise un pré-traitement, qui permet de dégraisser les eaux
et séparer le plus gros des matières en suspensions. Les boues récupérées sont traitées en
aérobiose, de manière à les activer.
Elles subissent ensuite un traitement anaérobie, dans un digesteur où la matière organique se
décompose en quelques jours. Une bonne stabilisation et un bon procédé de fermentation des
boues fournissent d'un côté un amendement organique valorisable en agriculture et de l'autre
du biogaz riche en méthane (le plus souvent 60%, et jusqu'à 80%).

II.6.3 Digestion en discontinu, et traitement des fumiers agricoles

L'origine des digesteurs en discontinu est mal connue. Depuis très longtemps les
émanations naturelles de gaz étaient utilisées. D'ailleurs le processus d'un marais est
comparable à un digesteur discontinu. Tout l'intérêt ici sera de s'attacher aux digesteurs
artificiels.
A la différence de la digestion continue, la production dans ce système ne peut être régulière,
elle commence après le chargement et la fermeture de la cuve, et s'arrête ou est arrêtée lorsque
la production baisse jusqu'à devenir nulle.

Les installations de biogaz de type agricole ont pour but de valoriser le potentiel
énergétique du fumier et du lisier. La méthanisation supplémentaire de déchets verts
provenant de l'extérieur de l'exploitation (des communes, des restaurants, ou des
établissements horticoles), permet d'optimiser les rendements de l'installation.
Pour notre travail, nous allons adoptés la digestion semi-continue une fermentation en
phase dite mésophile car elle convient mieux pour la production du biogaz dans les
 17

digesteurs. La description de l’installation et son équipement technique seront détaillés au

chapitre 3.

II.7. Valorisation du biométhane

Jusqu'à ces dernières années, le biogaz produit par les décharges d'ordures ménagères
et parfois même dans les fermenteurs était le plus souvent considéré comme un sous-produit
de la décomposition organique, et ne donnait que rarement lieu à des valorisations.
Depuis dix ans, l'amélioration des techniques de mise en décharge ainsi que des
performances des fermenteurs anaérobies a conduit à un net accroissement des débits de gaz
produits, rendant rentable et même parfois très avantageuse la récupération de l'énergie
"biogaz".

Plusieurs modes de valorisation sont aujourd'hui énoncés. On en distingue trois :

 Valorisation thermique en chaudière

 Valorisation électrique par turbine à vapeur ou groupe électrogène
 Valorisation en carburant automobile

II.7.1. Valorisation thermique

La chaleur de combustion du biogaz peut servir pour :

 La production d'eau chaude

 La production de vapeur à moyenne ou haute pression
 Dans des fours de procédés (fabrication de tuiles, cimenterie...).

La pression nécessaire pour l’alimentation des appareils au gaz est généralement faible 20
à 1OO mbar. D’une manière générale ; les valorisations thermiques nécessitent des débouchés
de proximité il peut s’agir des consommateurs externes au site de production (industries,
réseau de chaleur…) ou d’usages externes. Sur les stations d’épuration, une partie du biogaz
produit est généralement utilisée pour maintenir le digesteur à la température de fermentation
 18

37 ou 55°C. Cette consommation interne du procédé représente environ 15 à 30 % de la

production.

Figure. II.5. Valorisation par combustion directe

I.7.2 Valorisation en carburant automobile (biocarburant)

Les biocarburants sont des carburants pour moteurs thermiques issus de la biomasse.
Ils peuvent substituer partiellement ou totalement aux carburants pétroliers, notamment pour
faire rouler les véhicules à carburant alternatifs.
Les biocarburants obtenus à partir des plantes terrestres résultent principalement de deux
filières :
La filière huile, à partir de colza, palme ou de tournesol
La filière alcool, à partir de la fermentation de sucres de betteraves de blé, de canne à sucre ou
de maïs. Son intérêt est à la fois économique et environnemental, compte tenu de la qualité
des rejets des moteurs à gaz.
 19

Figure. II.6. Valorisation en carburant

I.7.3 Valorisation électrique

Une source de valorisation possible est la production d'électricité, avec

autoconsommation locale ou revente partielle du surplus à un réseau existant. Le biogaz peut
alimenter un moteur ou une turbine à gaz qui produit l’électricité. Pour cette filière de
valorisation, le biogaz doit avoir une teneur en méthane de l’ordre de 40%. Il est pourtant
possible de produire de l'électricité à partir d'un biogaz de moindre qualité, en passant par une
étape intermédiaire de production de vapeur (valorisation thermique) qui alimente une turbine
à vapeur.
 20

Figure .II.7 Valorisation électrique

Une cogénération peut être envisagée par la récupération de la chaleur produite au

niveau des générateurs, dans un circuit de basse température au niveau du circuit
refroidissement (moteur) et dans un circuit de haute température au niveau des fumées de
combustion (moteur, turbine). Ceci permet d’augmenter le rendement énergétique global de
l’installation de valorisation du biogaz, sous condition de débouchés thermiques existants.
C’est cette dernière qui fera l’objet de notre travail.
 21

Figure. II.8. Production en cogénération

II.8. Paramètres importants de méthanisation4]

II.8.1 Température

La digestion anaérobie de la matière organique ne produisant pas significativement de

chaleur, il est nécessaire de chauffer les digesteurs pour maintenir une température compatible
avec une bonne activité microbienne. C’est ainsi qu’on travaille en zone mésophile ou en
zone thermophile pour accroitre la vitesse de biodégradation et donc la productivité de
méthane. Les variations brutales de température sont à éviter (plus de1°C en moins d’une
journée).

II.8.2. pH

La zone optimale de pH pour la méthanisation est située autour de la neutralité. Les

bactéries méthanogènes sont fortement inhibées en dessous de 6. Les bactéries acidogènes
supportent mieux les pH inférieur à 6. Une chute de pH est signe d’un disfonctionnement et
doit être corrigée immédiatement par addition d’alcali (lait de chaux, potasse ou carbonate)
jusqu’à pH 7 à 7,5 pour éviter l’inhibition acide des bactéries acétogènes et méthanogènes, on
préfère travailler en général ; en routine à des pH compris entre 7,5 à 8 pour garantir une
plage de sécurité permettant d’intervenir si une baisse régulière est constatée. Le pH est le
paramètre de contrôle du processus de méthanisation.
 22

II.8.3. Charge organique entrante

Si les déchets est bien biodégradable, il faut éviter les surcharges brutales
(augmentation de plus de 20% en moins d’une journée) qui risquent de déséquilibrer le
processus et d’acidifier le milieu par la suite d’une trop rapide production d’AGV (acides
gras volatils.

II.8.4. Oxygène moléculaire et teneur en eau

L’oxygène (O2) est extrêmement toxique pour les bactéries anaérobies strictes que sont
les acétogènes et les méthanogènes. Il est donc indispensable de protéger le milieu de toute
entrée d’air. Les procédés de méthanisation sont donc adaptés pour les déchets très humides,
donc la teneur en eau doit être supérieure à 80%.

II.8.4. agitation

C’est le point relativement délicat à maitriser sur le moyen et long terme, car les
matériels utilisés sont fortement sollicités et l’état physique du déchet rend l’agitation
difficile. L’agitation doit permettre d’une part la formation de croûtes résultant de la flottation
de divers débris végétaux et, d’autre part la décantation de particules denses, tout en
interdisant l’entrée d’air dans le digesteur. L’agitation peut être assurée par :

 Brassage mécanique à l’aide d’un dispositif immergé tournant lentement 20 à 50

tr/min tels que vis tubées ou hélico mélangeur ;
 Brassage hydraulique à l’aide de pompes adaptées (cas de déchets boueux)
 Brassage par injection de biogaz comprimé à base du digesteur avec effet air lift

Il est nécessaire de maintenir une agitation en permanence. On fait fonctionner le système

d’agitation périodiquement 15 minutes toutes les 2 heures.
 23

CHAPITRE III. DESCRIPTION DE L’INSTALLATION GENERALE ET

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

III.1. Description de l’installation

III.1.1. Digesteur5]

Un digesteur est une cuve qui produit du biogaz grâce à un procédé de méthanisation
des matières organiques. Ces cuves doivent être chauffées pour que le rendement soit
acceptable. Ce sont des digesteurs mésophiles la plupart du temps mais il existe aussi des
réacteurs thermophiles.

Les avantages sont multiples et notamment au niveau des odeurs et des bactéries qui
sont détruites. Un réacteur produit environ 50 à 70 % de méthane 30% de CO 2 et de l’eau, de
l’hydrogène sulfuré et de l’oxygène.

Les principales grandeurs caractérisant un réacteur de digestion anaérobie sont :

 La charge volumique appliquée de DCO (Demande Chimique en Oxygène)

introduite dans le réacteur par jour et par unité de volume du réacteur. Elle permet
de comparer la quantité de pollution traitée par différents types de réacteur.
 Le temps de séjour hydraulique(TSH) ou temps de rétention, correspondant à la
durée du contact entre l’effluent et la biomasse. Il représente le rapport entre le
volume du réacteur et le débit d’alimentation. Le TSH permet de connaitre le
volume d’effluent qu’on peut traiter chaque jour dans le réacteur.
 La quantité et la composition du gaz : la quantité du gaz peut être rapportée à la
quantité de matière organique éliminée (rendement) ou au volume du réacteur
(productivité). La composition du gaz est variable selon l’état du réacteur.
 24

III.1.2. Gazomètre

Un gazomètre est un réservoir dans lequel sera stocké le gaz une fois produite dans le
digesteur. Son volume dépend de la production et l’utilisation du gaz.

III.1.3. Les équipements périphériques

III.1.3.1. Canalisations

Les canalisations se différentient par leurs matériaux, nous pouvons trouver les
canalisations en métal galvanisé, en cuivre, en caoutchouc ou en PVC. Chaque tuyau a ses
avantages et ses inconvénients, le tuyau en métal galvanisé est disponible en de nombreuses
dimensions et présente peu d’incompatibilité avec quelques équipements, ce qui nécessite
plus d’adaptateurs et réducteurs.

Le tuyau en cuivre est utilisé souvent dans les maisons ; il est parfait mais cher, et peut
être corrodé par l’hydrogène sulfuré ; le caoutchouc résiste peu au soleil. Le PVC est rigide et
intéressant pour le transport de gaz dans les très longs parcours (mais il y a beaucoup de
raccords et leur étanchéité est difficile). Le diamètre des canalisations est déterminé en
fonction du débit du gaz, de la longueur des canalisations et de la pression.

III.1.3.2. Piège à eau

L’eau est contenue en quantité notable dans le biogaz, qu’on peut considérer comme
saturé en eau à la sortie du digesteur. L’inconvénient principal est le dépôt de condensats dans
les canalisations provoquant d’éventuelles obstructions et favorisant la corrosion.

On y remédie aisément par des purges, ces derniers sont installés au niveau des points
les plus bas de rupture de pentes.
 25

III.1.3.3. Manomètre

Un manomètre sert à indiquer la pression du gaz dans l’installation ou la conduite à

gaz. Il existe différents types de manomètres. Le système le plus simple est le manomètre de
tuyau en forme de U qui est partiellement rempli d’eau. La pression du gaz est indiquée par la
différence de hauteur entre les deux niveaux d’eau dans le tuyau. Une échelle indique la
pression en Cm de colonne d’eau.

III.1.3.4. Compteur de gaz

Pour mesurer la quantité de gaz produite par le digesteur. Le relevé du compteur donne
l’information sur la quantité de gaz consommée en m3.

III.1.3.5. Equipement anti-retour de flammes

L’équipement anti-retour de flammes permet d’éviter le retour de la flamme dans le

gazomètre ou dans la cuve de fermentation. Cet équipement est indispensable pour la sécurité
même s’il est parfois l’origine d’une perte de pression du biogaz.

Pour éviter cette perte de pression, on place l’équipement anti-retour de flammes dans une
section de tuyau dont le diamètre est un peu plus important que celui de la canalisation. Le
compteur de gaz joue le rôle de système anti-retour de flammes.

III.1.4. Les équipements d’épuration du biogaz

A part le méthane et le gaz carbonique, le biogaz contient des petites quantités

d’hydrogène sulfuré (H2S) et d’eau. La qualité du biogaz dépend surtout de ses teneurs en
méthane et de l’hydrogène sulfuré. Le pourcentage du CH 4 dans le biogaz détermine sa
puissance calorifique inférieure (PCI).

La présence de l’hydrogène sulfuré en quantités importantes dans le biogaz réduit la

durée de vie des appareils d’utilisation du biogaz. Aussi la teneur du biogaz en eau réduit son
 26

pouvoir calorifique et peut réagir avec l’H2S pour donner l’acide sulfurique (H2SO4) dont le
degré de corrosivité est supérieur à celui de l’hydrogène sulfuré. D’où de ce fait il est
recommandé d’utiliser un biogaz sec et dont la teneur en H2S est inférieure à 0,15%.

III.1.4.1. Séchage du biogaz

Le pourcentage volumique de la vapeur d’eau dans le biogaz est directement

proportionnel à la température du biogaz. Le tableau ci-dessous donne la teneur du biogaz en
eau à différentes températures

Tableau. III.1 : teneur du biogaz en eau à différentes température5]

Température Teneur du biogaz en eau % volumique d’eau dans le
biogaz
20°C 20 g/m3 2,5%
30°C 33 g/m3 4,1%
40°C 53 g/m3 6,6%

Les moyens les plus simples et les plus utilisés pour la déshumidification du biogaz consistent
en :
 L’installation des pièges à eau sur les points les plus bas de réseau de gaz
 L’installation d’un filtre à pierres avant les points d’utilisations du biogaz. Ce
procédé n’est efficace que si le filtre est plus froid que le biogaz.

Biogaz
humide

Biogaz
partiellement
déshydraté

Elimination d’eau
 27

III.1.4.2. Désulfuration du gaz

L’hydrogène sulfuré est un gaz toxique caractérisé par une odeur nauséabonde et une
action corrosive sur les pièces en fer ou en cuivre. Son élimination s’avère nécessaire. Il
existe plusieurs méthodes de désulfuration du biogaz : La méthode de fixation de l’hydrogène
sulfuré par l’oxyde de fer (rouille) est le moyen le plus utilisés et le moins couteux pour
réduire la quantité d’H2S dans le biogaz : cette technique consiste à faire passer le biogaz à
travers une colonne remplie de copeaux d’acier ou de fer oxydés. L’élimination d’H 2S se fait
selon la relation suivante :
 Réaction de fixation
3H2S + 3H2O + Fe2O3 6H2O+ Fe2S3
 Réaction de régénération
3
Fe2S3 + O + 3H2O Fe2O2 + 3H2O + 3S
2 2

La circulation de l’air dans le filtre ou le retrait et l’exposition à l’air du Fe 2S3 permet

son oxydation (la régénération en Fe2O3 avec la formation d’un dépôt de soufre, le Fe2O3
réobtenu peut être réutilisée trois ou quatre fois dans le filtre.

III.1. 4.3. Elimination du CO2

L’élimination du dioxyde de carbone consiste à laisser passer le biogaz sur la chaux

qui n’est régénérée facilement. La consommation théorique est de l’ordre de 2,5 Kg de chaux
vive par m3 de CO2. Pour la valorisation électrique seulement, l’élimination du CO2 dans le
biogaz n’est pas nécessaire.

III.1.5. Centrale thermique6]

III.1.5.1. Définition

Une centrale thermique est une usine qui produit de l’électricité à partir de la chaleur
qui se dégage de la combustion d’un combustible qui peut être solide, liquide ou gazeux.
 28

Le combustible contenant de l’énergie chimique sera transformé en énergie thermique

dans une chaudière ou dans la chambre de combustion, ensuite cette énergie thermique sera
transformée en énergie mécanique dans une turbine ou dans un moteur et enfin l’énergie
mécanique obtenue se transformera en énergie électrique à l’aide d’un alternateur.

La transformation de l’énergie calorifique en énergie mécanique nécessite l’utilisation d’un

support (eau, vapeur, air, gaz).

Nous trouvons trois classes des centrales thermiques produisant de l’énergie électrique à
savoir :
 Les centrales à moteurs à combustion interne
 Les centrales à turbines à gaz
 Les centrales à turbines à vapeur

Selon l’utilisation de la machine motrice on distingue :

 Les centrales à turbine à condensation pure qui produisent uniquement du courant

électrique
 Les centrales à turbine à contre pression dont le but est de produire principalement de
la vapeur de chauffage
 Les centrales à cogénération qui produisent simultanément de la vapeur de chauffage
et de l’électricité.

Selon la puissance produite nous avons :

 Centrale de petite puissance : P10000KW

 Centrale de moyenne puissance : 10000KW  P  25000KW
 Centrale de grande puissance : P 25000KW

III.1.5.2. Choix du cycle

 29

Nous nous contenterons dans notre travail de prendre le cycle de Rankine à

resurchauffe car ce n’est qu’un avant projet, on pourra peut être amélioré dans les futures
travaux le rendement de l’installation en utilisant des cycles plus élaborés.

III.1.5.3. Organisation d’une centrale thermique

D’une manière générale une centrale thermique est constituée de plusieurs parties dont
les principales sont :

 Un bloc de production d’énergie

 Un poste d’évacuation d’énergie
 D’une station de pompage
 D’un parc de stockage de combustible
 Les équipements de manutention
 Traitement des eaux
 Les bâtiments

a) Le bloc de production
Il est composé de :
- D’une chaudière et ses auxiliaires
- D’un groupe turboalternateur
- Poste d’eau (réchauffeurs, pompe)
- Bâtiment électrique (salle de commande, salle des équipements de contrôle, salle
de tableaux électriques, les sources auxiliaires)

b) Poste d’évacuation d’énergie

- Les arrivées des unités

- Les départs des lignes
- Le jeu de barre

c) La station de pompage
 30

Le circuit de refroidissement du condenseur peut être :

- Ouvert sur une rivière
- Fermé sur les aéroréfrigérants à ventilation naturelle ou forcée

d) Le parc de stockage

Les réservoirs de stockage des combustibles (liquide ou solide)

- Liquide : circuit de pompage
- Solide : des engins ou pont roulant

Gaz d’échappement
V

DG
G EC DS E
O

CH
C

TV
TG

Air
Co

R
P

Figure.  III.1. Installation générale de production

Légende :
C : Compresseur DG : Digesteur
 31

CH : Chaudière E : Economiseur

TG : Turbine à gaz DS : Désulfuration
TV : Turbine à vapeur E : Elimination du CO2
Alt : Alternateur V : Ventilateur
Co : Condenseur G : Gazomètre
P : Pompe
R : Réchauffeur

III.2. Principe de fonctionnement (Cfr figure III.1. ci-dessus)

Dans ce chapitre nous traiteront d’une manière essentielle la production du gaz dans le
digesteur ainsi que le circuit air-gaz et le circuit eau-vapeur pour enfin produire l’énergie
électrique.

Le gaz (biogaz) produit dans le digesteur sera récupéré à l’aide d’un ventilateur pour le
stocker dans un gazomètre après son épuration. Du gazomètre le gaz sera injecté dans la
chambre de combustion comme combustible.
L’air venant du compresseur va se mélanger au gaz qui après combustion va donner de la
chaleur dans la chambre de combustion. Le gaz de combustion sera détendu dans une turbine
à gaz (TAG) où l’énergie thermique contenue dans le gaz brûlé sera transformé en énergie
mécanique.

La chaleur dégagée dans la chambre de combustion sera transmise dans un générateur

de vapeur (chaudière) destiné à extraire l’énergie calorifique du combustible pour produire de
la vapeur d’eau. Cette énergie calorifique contenue dans la vapeur d’eau sera ensuite
transformée en énergie mécanique par une turbine à vapeur.

La chaudière sera constituée de6]7] :

- D’une chambre de combustion (brûleur) provoquant la combustion du mélange

air-combustible en libérant une certaine quantité de chaleur.
- Des échangeurs de chaleur :
- Un ballon (réservoir) contenant de l’eau et de la vapeur
 32

- D’un économiseur qui reçoit l’eau d’alimentation en lui faisant subir un

réchauffage avant d’entrer dans le ballon
- Les surchauffeurs qui élèvent la température de la vapeur produite et alimente la
une turbine haute pression dans laquelle la vapeur subie une détente en libérant de
l’énergie mécanique avant que la vapeur soit saturé, la détente sera interrompue.
- Le réchauffeur recevra ensuite la vapeur provenant de la turbine haute pression
pour élever à nouveau la température à une pression constante, ce qui aura pour
effet l’augmentation du volume de la vapeur.
- Une turbine haute pression qui détend la vapeur venant du réchauffeur
- Une turbine basse pression qui enlève le reste de l’énergie thermique disponible
dans la vapeur permettant à cette dernière de se détendre dans un vide presque
complet à l’intérieur d’un condenseur.
- Le condenseur qui provoque la condensation de la vapeur grâce à la circulation
d’eau froide venant de l’extérieur et circulant dans les tubes. Une pompe
d’extraction enlève l’eau condensée et la pousse à travers le réchauffeur vers la
pompe d’alimentation de chaudière.

Notons que le gaz brulés à l’échappement seront conduits dans des serpentins tout
autours du digesteur pour maintenir la température de fermentation autour de la température
de la phase mésophile afin de favoriser l’activité microbienne.

Les turbines seront accouplées aux alternateurs dont nous tacherons de faire le choix.
Une centrale contient bien d’autres appareils et accessoires essentiels pour un bon
fonctionnement et un bon rendement dans des conditions de sécurité.
 33

IIème. PARTIE : EXPERIMENTATION AU

LABORATOIRE ET
DIMENSIONNEMENT DE
L’INSTALLATION
 34

CHAPITRE. IV. PROTOCOLE EXPERIMENTALE DE LA METHANISATION

AU LABORATOIRE

IV.1. But

Le but de l’expérimentation au laboratoire était de déterminer la quantité de gaz

méthane dans le biogaz en fermentant un substrat composé de la matière à digérer (la bouse
de vache) et de l’eau de mélange. La proportion du mélange est de 16gr  par litre .Pour une
production industrielle de biogaz le rapport est de 1/1 c'est-à-dire 1Kg de bouse égale 1Kg
d’eau.

IV.2. Matériels utilisés :

 Un digesteur de capacité de 2,5 litres

 Un Bain marie
 1 Kg d’eau
 1 Kg de bouse
 Un pH-mètre du type HANNA 9142
 Une seringue pour échantillonnage
 Du carbonate de sodium Na2CO3

Le digesteur est plongé dans le bain marie réglé à 35°C  3°C et il est fermé
hermétiquement pour assurer l’anaérobiose, ensuite le volume du biogaz formé est mesuré à
l’aide de la méthode de liquide déplacé puis normalisé dans les conditions de température et
de pression. Pendant la phase de l’hydrolyse et acidogénèse le pH chute à des valeurs
minimales ce qui influe et inhibe la phase de méthanogenèse, alors le carbonate de sodium
(Na2CO3) est utilisé pour corriger le pH jusqu’à des valeurs comprises entre 6,5 et 7 pour
favoriser la formation du biogaz (milieu favorable pour l’activité des bactéries méthanogène).
 35

IV.3. Evolution de la production du biogaz durant la période de la digestion

Dans la phase de latence et de palier la production du biogaz sont obtenues à partir

des faibles valeurs de la production journalière c'est-à-dire qu’à partir du début de la
production et le 10ième jour, puis entre le 50ième et le 77ième jour la production est faible et tend à
être nulle. La phase exponentielle qui est comprise entre le 18 ième et le 49ième jour de
production est celle qui nous permet d’atteindre la production maximale du biogaz.

IV.4. Evolution du pH au cours de la production

Trois phases dans l’évolution des valeurs de pH sont observées au cours de la production du
biogaz :

 1ière phase : acidification du substrat. Elle s’observe entre le début de la fermentation

et le 17ième jour, avec une chute de pH de 6,5 à une valeur minimale proche de 4,5 ceci
s’explique par la dégradation de la matière organique et la formation des acides gras
volatils (AGV). D’où il fallait ajuster le pH par le carbonate de sodium NaCO 3. Ainsi
on a assisté à une variation du pH de 7,56 à 6.
 2ième phase : phase d’alcanisation du substrat. C’est la phase où le pH évolue
lentement, elle est comprise entre le 17ième et le 43ième jour de production du biogaz. Le
ph passe de 6 à 7,61. Pendant cette période le pH varie en augmentant sans atteindre
les valeurs maximales.
 3ième phase de stabilisation du pH du substrat. A partir du 45ième jour de production il
ya un retour vers les valeurs de pH comme celles enregistrées lors du début de la
production et une stabilisation autour de 7,37 à 7,55.

IV.5. Analyse quantitative et qualitative du biogaz produit

Durant une période de productivité de 77 jours, le volume produit du biogaz est évalué
à 28,898 m3 avec une économie de 30% d’eau consommée.

Les résultats de la composition du biogaz obtenus sont repris dans le tableau ci-après :
 36

Tableau IV.1. Composition du biogaz produit au laboratoire

Prélèvement Jour d’analyse Constituants Quantité en %
CH4 58,30
N°1 18ième Jour de production N2 5,20
CO2 36,49
CH4 65,35
31ième
Jour de production
N°2 N2 1,11
CO2 32,26
CH4 59,40
44ième
Jour de production
N°3 N2 2,37
CO2 38,22

La composition optimale de 65,35% a été obtenue durant la période des fortes

productions.

Partant des valeurs obtenues dans le tableau IV.1 ci-dessus, nous pouvons déterminer les
valeurs moyennes de différents composés du biogaz.

CH4 = (58, 30 + 65, 35 + 59, 40)/3 = 61, 01% soit 0, 61

CO2 = (36, 49 + 32, 26 + 38, 22)/3 = 35 % soit 0, 35
N2 = (5, 20 + 1, 11 + 2, 37) = 2, 36 %

Comme le laboratoire ne disposait pas d’un capteur de l’H2S et d’un capteur d’O2,
nous avons déduit leurs valeurs à partir de la composition moyenne du biogaz qui donne la
plage des valeurs dans laquelle ces composés peuvent varier confère composition des biogaz
selon les origines3].

O2 = 0, 1%
H2S = 1, 9 %
 37

Tableau IV.2. Caractéristiques du biogaz produit au laboratoire

Constituants Quantité en %
CH4 61
CO2 35
H2S 1,9
N2 2,36
O2 0,1
 38

CHAPITRE V. DIMENSIONNEMENT DES ORGANES PRINCIPAUX DE

L’INSTALLATION

V.1. Détermination de la quantité de bouse produite à la ferme

V.1.1. Introduction

Lors de notre passage à la ferme, il a été question de déterminer la quantité journalière

de la bouse qui pourrait être produite sur place et de savoir si cette dernière était suffisante
pour être valorisée.

Vu le nombre des vaches il nous a été difficile de faire la récolte de la bouse afin de
vérifier la faisabilité de notre avant projet parce qu’à la ferme la bouse était éparpillée d’où
nous avons isolé 4 vaches en stabulation pendant 4 semaines pour enfin amener à bon port
notre travail. Cette récolte s’est déroulée du 03 au 31 Octobre 2009 dont le but était de
ramasser chaque jour la bouse et de la rassembler, ensuite chaque samedi nous pouvions faire
la pesée.

Voici comment se présente les résultats :

 
1ère semaine 245 Kg
2ème semaine 236 Kg
3ème semaine 242,5 Kg
4ème semaine 230 Kg

D’où au bout de 4 semaines, nous avons récolté 953,5 Kg de bouse, pour les quatre vaches,
nous avons une production moyenne journalière de :
953,5 ÷ ( 28× 4 ) ¿ 8,5 Kg/j par vache.

En considérant les 230 bêtes nos aurons une production journalière de 8,5230 = 1955
Kg/jour
 39

V.2. Dimensionnement

Dans cette partie du travail, nous allons dimensionner le digesteur, le gazomètre, et les
turbomachines qui seront utilisées dans la centrale thermique en passant par des calculs
thermodynamiques ainsi que les calculs de combustion.

V.2.1. Digesteur5]

La taille d’un digesteur ou volume de construction est conditionnée par le temps de

rétention (RT) ou le temps de séjour hydraulique et par la quantité du substrat disponible (Sd).

La valeur du substrat disponible se compose de la matière à digérer et de l’eau de

mélange. Le mélange de l’eau et de la matière à digérer se fera dans le rapport de 1/1. Pour
simplifier les calculs on suppose que 1Kg de bouse équivaut à 1 litre de bouse.

Le volume du digesteur se calcule par la formule suivante :

Vd = Sd  RT
Vc = Vd / 0,95

Avec :
- Vd : volume du digesteur en m3
- Vc : volume de construction du digesteur en m3
- Sd : substrat disponible en m3/ j
- RT : temps de rétention

En exploitant les résultats obtenus ci-haut de la quantité de la bouse produite à la

ferme, nous avons trouvé que la quantité du substrat disponible pour les 230 bêtes considérées
est de 1955 Kg/jour.
D’où en tenant compte du rapport de 1/1 pour le mélange, nous aurons un volume du substrat
de :

Sd = 1955 L de bouse + 1955 L d’eau/ jour = 3910 litres de substrat disponible

 40

En tenant compte du temps de rétention de 90 jours, nous aurons :

Vd = 3910 × 90 = 351900 L soit 352 m3
Vc = Vd 1,25 = 440 m3

V.2. Gazomètre

La taille ou volume du gazomètre (Vg) dépend de la production et de l’utilisation

prévus du gaz. L’utilisation du gaz est déterminée par la fréquence de prélèvement du gaz et
la quantité utilisée.

Le gazomètre doit être suffisamment grand pour pouvoir stocker toute la quantité de
gaz à consommer d’un coup pour pouvoir stocker le gaz produit entre les périodes de
consommation. La capacité du gazomètre doit être de 60% de la capacité du digesteur.

Soit Vg = 0,6 × Vd = 0,6 × 352 = 211 m3

Selon le modèle de HASHIMOTO 8], connaissant le volume utile du digesteur nous pouvons
faire le calcul de la quantité de CH4 produite par jour dans le digesteur aurons :

- Vd = 352 m3
MO = 14,5 g/l charge initiale de matière organique
- La constante d’inhibition K = 0,6 + 0,021 × 100,05 MO
K = 0,6 + 0,021× 100,05 × 14,5 = 0,94
- Température de fermentation ± 35°C
- Coefficient cinétique Mm = 0,013T 0,129 = 0,013 35 – 0,129 = 0,326
- Potentiel de production du méthane Bo
Bo = 0,45m3/Kg MO = 0, 45 m3/Kg MO
- Rendement biologique B en m3CH4/ Kg MO
B = Bo ¿1 – (K/Mm – TRH) + K - 1]
B = 0, 45 [1 – (0,94/0,326 – 90) + 0,94 - 1]
B = 0, 42 m3CH4/Kg Mo
- Rendement technologique WJ
WJ = B  (MO / TRH) = 0.065 m3 /m3j
 41

- Production du méthane Qm en m3/j

Qm = 5WJ  Vd = 114 m3/jour

Tableau V.1. Synthèse des résultats

Volume digesteur Vd 352 m3

Volume gazomètre Vg 211m3
Temps de rétention RT 90 jours
Charge initiale MO 14,5g/l
Constante d’inhibition K 0,94
Température de fermentation T 35°C
Coefficient cinétique 0,0326
Potentiel de production du CH4 Bo 0,45 m3Kg MO
Rendement biologique B 0,42 m3/Kg MO
Rendement technologique WJ 0,065 m3/m3j
Production du méthane Qm 114 m3/jour
Volume de construction d’un 440 m3
digesteur

Le nombre des digesteurs sera déterminé lorsque nous aurons calculé le débit
journalier de combustible à bruler par jour dans la chambre de combustion.

V.3. CALCUL THERMODYNAMIQUE

 42

V.3.1. Description des états9]

V.3.1.1. Cycle à gaz

CC
2 3

TAG
Alt
C

1 4

1-2 : compression adiabatique

2-3 : combustion
3-4 : détente des gaz de combustion
4-5 : réchauffage de l’eau du cycle à vapeur

3
2 2S

4S 4
1

Figure V.1. Cycle de Brayton Joule

 43

V.3.1.2.Base de calcul10]11]

Le cycle sera parcouru par l’air considéré comme un gaz parfait.

Nous considérons :

- Cpair : 1,004 KJ/Kg °C

- Rendement isentropique de combustion ηb: 0,98
- Les pertes de charges dans les conduites sont négligées
- Rendement isentropique du compresseur ηis-c : 0,84
- Rendement isentropique turbine ηis-t : 0,87
- Température ambiante t° : 25°C
- Pression atmosphérique p°atm : 1,013 bar
- Taux de compression X : 5
- Température de sortie de la chaudière t°3 : 750°C, T : 1023 K
- Cpgaz : 1,149 KJ/Kg° C

Etat 1

T1 = 298K, t° = 25°C
P1 = 1,013bar
H1 = 25  1,004 = 25,1 KJ/ Kg

Etat 2

Considérons une détente isentropique

T2S
T2
=
P2
P1 ( ) -1/
avec  = 1,4 et
P2
P1
=5

T2S = T1 ( )
P2
P1
-1/

T2S = 298 (5)0,285 = 471,43 KJ/Kg

D’où T2 = T1+ 1/ ηis-t  (T2S – T1) = 298 + 1/ 0,87(471,43 – 298) = 504, 46 K soit 231,46°C
H2 = 1,004  231, 46 = 232, 38 KJ/Kg
 44

P2 = P11,013 bar = 5 1,013 = 5,065 bars

Etat 3

Les pertes de pression dans la chambre de combustion sont négligeables car la

chaudière est supposée sans fuite. Considérons les pertes des pressions dans la chambre de
combustion à 0,908]
T3 = 1023 K, t°3 = 750°C
P3 = P2 0,90 = 4,55 bar
H3 = Cpg  t3 = 1,149  750 = 861, 75 kJ/ Kg

Etat 4

Nous considérons la pression de sortie turbine légèrement supérieur à P 1, adoptons P4 = 1,07

bar
T 4S
T3
=
P4
P3( ) k-1/k
avec k = 1,3

T4S = T3 ( )
P4
P3
k-1/k

T4S = (1,07/4,55)0,249  1023 = 713,42 K

T4 = T3 – (T3 – T4S) ηis-t  = 1023 – (1023 - 713,42) 0,87 = 753, 66 K soit 480,66 °C
H4 = 1,149480,66 = 552,28 KJ/Kg

Tableau V.2. Synthèse des résultats

Etats Température Température Enthalpie Pression

K °C KJ/Kg bar
1 298 25 25,1 1,013
2 504,46 231,46 232,38 5,065
3 1023 750 861,75 1,07
4 753,66 480,66 552,28 1,07
 45

V.3.1.2. Cycle à vapeur

THPP

TBPpPP
88
8 2 3 4

Co
7
ECON

P
6 5

1 3
7 8
2S

6
5 4

Figure. V.2 Cycle de Rankine à resurchauffe20]

Etat 1 : vapeur surchauffée

 46

Etat 2 : vapeur saturée

Etat 3 : vapeur surchauffée
Etat 4 : vapeur saturée
Etat 5 : liquide saturé
Etat 6 : liquide
Etat 7 : liquide saturé
Etat 8 : vapeur saturée

Transformation

1-2 : détente de la vapeur THP

2-3 : réchauffage de la vapeur
3-4 : détente de la vapeur TBP
4-5 : condensation (condenseur)
5-6 : élévation de la pression
6-7 : échange de chaleur (économiseur)
7-8 : chauffage de l’eau
8-1 : surchauffage

Base de calcul

Comme le but de notre travail est de produire uniquement de l’énergie électrique nous
choisirons une turbine à condensation dans laquelle la vapeur se détend de 1000N/Cm 2 à 0,4
N/Cm2.Considérons une pression de la chaudière de 60 bars. La température de surchauffe de
500°C et la pression du condenseur sera de 0,04 bar.7]

Les tables et diagrammes thermodynamiques de la vapeur d’eau en annexe seront utilisés pour
déterminer les différents états du cycle.

Etat 1

On a de la vapeur surchauffée à 500°C à 60 bars

 47

T1 = 773K soit t°= 500°C

P1 = 60 bars
H1 = 3422, 2 KJ/Kg
S1 = 6, 8803 KJ/ Kg K
V1 = 0, 05665 m3/Kg

Etat 2: vapeur saturée (détente)

Considérons une détente isentropique de pression P2S = 2bars comme la vapeur passe
par un état intermédiaire dans la zone de la vapeur surchauffée
S1 = S2 = 6, 8803 KJ/Kg K
T2S = 481, 7 K soit 208, 7°C
H2S = 2855,11 KJ/Kg
En considérant un rendement isentropique de la turbine ηis-t = 0,87
H2 = h1 - ηis-t (h1 – h2S) = 3422, 2 – 0, 87 (3422, 2 – 28855,11) = 2928,83 KJ/Kg
T2 = T1 - ηis-t (T2 – T2S) = 773 – 0,87 (773- 481) = 519, 56 k soit 246,56°C

Etat 3 : resurchauffe

T3 = 773 K
P3 = 2bars
H3 = 3487,1 KJ/Kg
S3 = 8, 5133 KJ/Kg K ηis-
V3 = 0,3814 m3/Kg

Etat 4: vapeur saturée

P4S = 0, 04 bar
T4S = 300, 8 k soit 27, 8°C
H4S = 2552, 7 KJ/Kg
S4S = 7, 8247 KJ/Kg K
V4S = 34, 5 m3/Kg
H’4 = 2552, 7 KJ/Kg
 48

S4’ = 8, 4691 KJ/Kg K

V4 = 35 m3/Kg
Comme ηis-t = 0, 87
H4 = h3 - ηis-t (h3 – h4S) = 2674,17 KJ/Kg
T4= 300, 8 K

Etat 5: liquide saturé (condenseur)

T5 = 300, 8 K
P5 = 0, 04 bar
V5 = 0,001 m3/Kg
H5 = 121, 41 KJ/Kg
S5 = 0, 4225 KJ/Kg K

Etat 6:

La pression s’élève de 0,04 bar à 60 bars du fait de la pompe mais la masse ne varie
presque pas car le liquide est incompressible.
D’où d (q+Wf) = dq + dWf

Avec
dq = 0 et dWf = 0 d’où dh – vdp → h6 – h5 = V (P6 – P5)
→ h6 = h5 + V (P6 – P5) = 121,41 + 0,001 (60 – 0,04) = 121,46 KJ/Kg
T6 = 300,8 K
S6 = 0, 04425 KJ/Kg K

Etat 7:

Nous avons du liquide saturé (échangeur de chaleur)

P7 =60 bars
T7 = 549,31 K soit 276,31°C
V7 = 0,001 m3 /Kg
H7 = 1218 KJ/Kg
 49

S7 = 3, 1109 KJ/Kg K

Etat 8 :

Nous avons de la vapeur saturée

P8 = 60 bars
T8 = 549, 31 K
H8 = 2741, 3 KJ/Kg
S8 = 5, 7987 KJ/ Kg K

Tableau V.3. Synthèse du cycle à vapeur

Etats V m3/Kg P° bar T° K T° °C Enthalpie Entropie

KJ/Kg KJ/Kg K
1 0,05665 60 773 500 3422,2 6,8803
2 0,2385 2 519,56 246, 56 2928,83 6,8803
3 0,384 2 773 500 3487,1 8,5133
4 35 0,04 300,8 27,8 2674,172 8,4691
5 0,001 0,04 300,8 27,8 121,41 0,4225
6 0,001 60 300,8 27,8 121,46 0,4225
7 0,001 60 549,31 276,31 1218 3,1109
8 0,001 60 549,31 276,31 2741,3 5,7987

V.4. Combustion9]12]13]

La combustion est une réaction chimique exothermique entre un corps combustible qui
dans ce cas est le méthane et un corps comburant qui est l’oxygène compris dans l’air.

V.4.1. base des calculs

Nous allons considérer les résultats de la composition moyenne du biogaz déterminé

au chapitre IV tableau IV.2 de la partie expérimentale que nous reprenons ci-dessous.
 50

CH4 = 61%
CO2 = 35%
N2 = 2, 36 %
O2 = 0, 1%
H2S = 1,9 %

V.4.2. Pouvoirs calorifique (PC)

La pouvoir calorifique massique ou volumique représente la quantité d’énergie

dégagée par unité de masse ou de volume du combustible lors de la réaction chimique de
combustion complète conduisant à la formation de CO2 et H2O.

On fait la distinction entre la pouvoir calorifique supérieur Pc s et le pouvoir calorifique

inférieur Pci selon que l’eau obtenue par combustion se trouve à l’état liquide ou à l’état
gazeux. Les Pci des éléments actifs dans la combustion sont données par Jean Claude
GUIBET 13]

- Pour le méthane le Pci = 50009 KJ/Kg = 36506, 57 KJ/Nm3

- Pour le CO2 Pci = 10112 KJ/Kg = 12624, 39 KJ/Nm3
- Pour l’hydrogène H : Pci = 120971 KJ/Kg = 10882,11 KJ/Nm3

Pour les combustibles gazeux pauvres le pouvoir calorifique inférieur Pc i varie entre 2000 et
13000 KJ/ Nm3 selon Rosin et Fehling

- Le volume d’air sans excès Va, 1

Va, 1 = 0,00085Pci Nm3/m3
- Le volume des fumées sans excès d’air Vf, 1
Vf, 1 = (0,000725 Pci + 1) Nm3/ m3 de combustible

Pour le combustibles gazeux riches Pci ≥ 16747,2 KJ/Nm3 de combustible.

- Le volume d’air sans excès d’air Va, 1

 51

Va, 1 = 0,0019 Pci - 0,25 Nm3/m3 de combustible

- Le volume des fumées sans excès d’air Vf, 1
Vf, 1 = (0,00114Pci + 0,25) Nm3/m3 de combustible
Le Pci du mélange sera:

Pcimélange = 108882 ,110,01 + 36506,57  0,8 = 23357,82 KJ/Nm3

23357,82KJ/Nm3 ≥ 16747,2 KJ/Nm3, nous sommes dans le cas des combustibles gazeux
riches.
D’où :
Va,1 = (0,0010923357,82) – 0,25 = 25,21 Nm3 d’air / Nm3 de combustible
Vf,1 = (0,0011423357,82) + 0,25 = 26,87 Nm3 de gaz / Nm3 de combustible

 = Vf,1 / Va,1 = 26,87/25,21 = 1,06

La concentration des produits de combustion [CO2], [N2], [H2O] sera déterminer en

fonction de  dans la table des caractéristiques de la combustion des combustibles naturels10].

[CO2] = 0,097
[N2] = 0,186
[H2O] =0, 747
[O2] = 0,21

Nous considérons un excès d’air  = 1,29]

Va, 1 = 31,7  1,2 = 38,04 Nm3 d’air / Nm3 de combustible

Vf, 1 = 33,66  1,2 = 40, 39 Nm3 de gaz/ Nm3 de combustible
La teneur volumétrique réelle en air des gaz sera :

−1 1,2−1
A= = = 0,16
−1+ ¿ ¿ 1,2−1+1,06

D’où les concentrations totales seront :

 52

[CO2] = 0,097(1 – A) = 0,097(1- 0,16) = 0,081

[N2] = 0,186(1 – A) = 0,186(1 – 0, 16 ) = 0,156
[H2O] = 0, 747 (1 – 0,16) = 0,753
[O2] = 0,21  0,16 = 0,033

Le poids moléculaire du gaz 

 = 0,08144+ 0, 0156 0,016+ 0,753 28,016 + 0,033  32 = 28, 52 Kg/K mole

La masse volumique de l’air air = 1,293 Kg/Nm3

V. 4.3. Pouvoir comburivore

Le pouvoir comburivore est défini comme étant la quantité d’air comburant nécessaire
et suffisant pour assurer la combustion complète de 1Kg de combustible

Le poids de l’air est donné par la formule suivante :

Pa,λ = Va,λ/air = 38,04/1, 293 = 29,41 Kg d’air/Kg de combustible

D’où le pouvoir comburivore sera :

Pa,1 = Pa,λ/λ = 29, 41/1,2 = 24,5 Kg d’air /Kg de combustible

V.4.4. Le pouvoir fumigène

Le pouvoir fumigène est défini comme étant la quantité de gaz produit par la
combustion de 1 Kg de combustible.
Le volume occupé par un gaz à l’état normal est de 22,4 Nm3/K mole
Le poids de fumée
V f ,1
Pf, = = 40,39/0,78 = 51,78 Kg de gaz/ Kg de combustible
V

Le pouvoir fumigène sera :

 53

Pf ,
Pf = = 51,78/1,2 = 43,15 Kg de gaz/ Kg de combustible
❑

V.5. calcul du cycle vapeur-gaz

V.5.1. Générateur de vapeur10]11]20]21]

En considérant que la puissance installée de la ferme est de 602,8 KW et si nous

tenons compte d’une extension future de la ferme, nous considérons une puissance double de
la installée d’où nous aurons une puissance de 1205,6 KW, nous pouvons considérer une
puissance normaliser de 1300 KW comme puissance de la centrale thermique.

Le travail du cycle à vapeur W1-4 qui représente la chute théorique disponible

W1-4 = (h1 – h2) + (h3 – h4)

= (3422,2 – 2928,83) + (3487,1 – 2674,172) = 1306,3 KJ/Kg

Le débit de la vapeur traversant la turbine sera :

qm, v = Peff/W1-4 =1300 /1306,3 = 0,99 Kg/sec

La quantité de chaleur à la production de la vapeur Qc sera :

Qc = (h1 – h7) – (h3 – h2) = (3422,2 – 2741,3) + (3487,1 +2928,83) = 1239,07 KJ/Kg

La puissance à fournir sous forme de la vapeur au niveau de chaudière c sera :

Фc = qmv Qc = 0,99  1239,07 = 1226,67 KW soit c = 4416012 KJ/h

La quantité de combustible à bruler par heure qc avec un ηb = 0,98 sera :

qc = c  ηb/Pci = 4416012  0,98/50009 = 86,53 Kg/h soit 0,02 Kg/sec
Le débit de gaz qg passant dans la turbine sera :
Vf
qg =  qc = (40, 32/0, 61)  0, 02 = 1,32 Kg/sec
V

Le débit d’air au compresseur qa

 54

qa = qg – qc = 1,32 – 0,02 = 1,3 Kg/sec

Connaissant le débit massique du combustible et la production du CH 4 par jour d’un

digesteur, nous pouvons déterminer le nombre des digesteurs qu’il faut pour notre installation.

qc = 0,02 Kg/sec connaissant la masse volumique du méthane, on détermine le débit

volumique qv = qc / avec  = 1,21 Kg/m3
 qv = 0,02/1,21 = 0,016 m3/sec
Ce qui donne une consommation journalière de : qvj = 1382,4 m3/jour
Avec un seul digesteur on ne peut produire que 114,4 m 3/jour, ainsi le nombre de digesteurs à
prévoir dans l’installation sera :
N = qvj/114,4 = 1382,4 / 114,4 = 12,08 digesteurs soit 12 digesteurs. Nous pouvons prévoir
aussi un digesteur de réserve. Ainsi N = 13

V.6. puissance de la turbine à gaz

qg Wmg = qg Wtg - qaWcg

Avec :

Wmg : travail moteur de la turbine à gaz

Wcg : travail du compresseur
Wtg : travail de la turbine

Wtg h3 – h4 = 861, 75 – 552, 28 = 309, 47 KJ/Kg

Wcg = h2 – h1 = 232, 38 – 25, 1 = 207, 28 KJ/Kg
qg  Wmg = (1,32 309,47) – (1,3 207,28) = 139,03 KW

V .7. Détermination de la température de fume t5

L’équation du bilant thermique dans la chaudière est :

qa h2 (t2) + q3(h3) + ηb. qc .Pci = Q + qg h5 (t5)
 55

En considérant une combustion dans la chaudière adiabatique

Q = 0 et h5 (t5) = 0
q a h 2(t 2)+η b q c Pc i q g h 5(t 5)
=
qa qa
h2 (t2) + qa/qcηb Pci = (qa + qc) h5 (t5)/qa
h2 (t2) + qa/qc ηb Pci = 1+ qc/qa h5 (h5)
qc qc
h5 (t5) = h2(t2) + ηb Pci / 1+
qa qa
h5 (t5) = 232,38 + (0,98500090,015/ 1 – 0,015) = 956,64 KJ/Kg
t5 = 956,64/ 1,149 = 832,59 °C

Tableau. V.5. Synthèse des résultats

Travail cycle à vapeur 1306,3 KJ /kg
Débit vapeur qmv 0,99 Kg/sec
Quantité de chaleur Qc à la production de 1239,07 KJ/Kg
vapeur
Puissance sous forme de vapeur c 4416012 KJ/h
Débit du combustible qc 0,02 Kg/sec
Débit de gaz qg 1,32 Kg/sec
Débit d’air qa 1,3 Kg/sec
Puissance TAG Pm 139,03 KW
Température de fumée t5 832, 59°C

V.8. Les échangeurs de chaleur11]14]15]

La transmission de chaleur se fera par convection et par rayonnement. Pour simplifier

les calculs, nous supposerons que les ¾ de la quantité de chaleur produite se transmettront par
convection et le reste par rayonnement.
∅ tot =∅Conv +∅ ray
1
∅ ray = ∅ tot
4
d ' où ∅ tot =Pci . qc =50009 .0,02=1000,18 KJ / sec
∅ conv =K conv . S . Δt log ou ∅=K gl . S . Δt n
 56

V.8.1. Vaporisateurs

La chaleur se transmet par convection et par rayonnement, nous considérons ensuite

que les 3/4 du flux traversent les vaporisateurs.
3 3 KJ
∅ r = ∅ tot = 1000,18=750,135
4 4 sec
0,075
Le diamètre d’un tube D=
0,060
r e =0,0375
r i=0,030
Considérons la longueur d’un tube L=4 m.
Ae =2 π .r e . L=2 .3,14 . 0,0375 . 4=0,942 m ²
Ai=2 π . r i . L=2 . 3,14 . 0,0305. 4=0,766 m²
Avec Ae : surface extérieur d’un tube
Ai : Surface intérieur d’un tube
r e et r i  : Respectivement rayons extérieur et intérieur d’un tube.
Le coefficient global de transfert K gl sera :
Avec h ce=300W /m² ° K
h c =10.000W /m² ° K
λ acier=40
re
ln
1 1 ri 1
= + +
K gl ( hci +h c ) . Ai 2 π . λ acier ( hci +h c ) . A e
0,0375
ln
1 1 0,03 1
= + +
K gl 1.000 . 0,766 2. 3,14 .40 (300+ 200 ) .0,942
K gl =0,0497 W /m ² .C
Δtmax− Δtmin
L’écart de température Δtm = FcΔtlog avec Δtlog = Δtmax et Fc : facteur de
ln
Δtmin
correction.
q g ( h5 −hgl ) =q mv ( h8−h7 )
h gl =−h5 + n qmv (h8 −h7 )/ q g
 57

0,98.0,99 ( 2741,3−1218 ) KJ
h gl =956,64+ =162,83
1,32 Kg
h gl 162,83
t fl = = =141,72° C
c pg 1,149
( 832,59−141,72 )
t log = =488,81 ° C
Δ ln
( 832+276,31 )
( 276,81−141,72 )
D’où partant Fc=0,95 et Δtm=0,85.488, 81=464,36°C
∅
La surface d’échange de chaleur S=
Kgl . Δtm
750,135
⇒ S= =32,49m2
464 x 0,04975
S 32,49
Le nombre des tubes N t = = =22tubes . D’où on peut placer 2 rangées et par
A l 1,413
rangée, on aura 11 tubes.

Tableau V.6. Synthèse du vaporisateur

Pression 60 bars
Surface d’échange S 32,49 m2
Tube 0,075
Acier
0,06
Nombre de tubes N t 22
Nombre de rangées 2
Longueur tubes 4m

V.8.2. Surchauffeur

Nous allons considérer que la chaleur se transmet par convection seulement. Nous
nous proposons de calculer le nombre de tubes à prévoir ainsi que la surface d’échange
nécessaire.

1
Le du flux total traverse le surchauffeur
5
1 3
∅ S = ∅ tot = x 1000,18= 150,029 KJ/sec
5 20
 58

L= 4 m (Longueur d’un tube)

0,042
D= ⇒ r e =0,021 r i =0,016 Ae =0,7912 Ai = 0,40192 m²
0,032
- Le coefficient global de transfert Kgl

[ ] [] re
ln
1 1 ri1
= + +
K gl . A e ( hci ) A i 2 π λ acier hci A e

[ [ ] ]
0,021
ln
1 1 0,16 1
= + +
K gl .0,7912 10000 .0,60288 2 . 3,14 . 40 300 . 0,7912
K gl =0,072W /m² K
- L’écart de température Δt m

Soit tg la température des fumées après le surchauffeur

0,98 . 0,99 ( 3422,2−2741,3 )
h g 2=952,64−
1,32
h g 2=452,17 Kj / Kg
hg 2 452,17
t f 2= = =471,86 ° C
Cp g 1,149
832−500
Δt log= ( 832,59−500 ) −( 471,86−276,1 ) /ln =303,47 ° C
471,86−276,1
Δt m =0,95 .303,47=288,29 °C
ϕs
- La surface d’échange de chaleur S=
K gl . Δt m
150,029 2
S= =8 m
0,072 . 288,29
- Le nombre des tubes
S 8
Nt= = =20 tubes
A e 0,401
Soit 4 rangées de 5 tubes chacune.

Tableau V.7. Synthèse du surchauffeur

Pression 60 bars
Surface d’échange S 8 m²
Tubes Acier 0,042/0,032
 59

Nombre de tubes Nt 20
Nombre de rangées 4
Longueur tube 4m

V.8.3. Surchauffeur

1
On considère le flux qui traverse le resurchauffeur ϕ RS=ϕ S= ϕtot
3
ϕ RS=333,39 KJ / sec
- La chaleur se transmet par convection seulement
L=4m
0,042
D= ⇒ r = 0,021 ; ri = 0,016 ; Ae = 0,5275 m² ; Ai = 0,40192 m².
0,032 e
- Le coefficient global de chaleur Kgl = 0,072 W/m² K
- L’écart de température Δtm
Soit tm la température des fumées après le resurchauffeur
ηb qm ( h 3−h2 )
h f =h3− v

3
qg
( 3487,1−2928,83 )
h f =952,64−0,98 .0,99 =542,31 KJ /Kg
3
1,32
hf 542,31
t f 3= 3
= =471,98 ° C
Cf g
1,149
832,59−500
Δ t log =( 832,59−500 )−( 471,98−276,1 ) / ln =198,01° C
471,98−276,1
- La surface d’échange de chaleur S

333,39
S= =24 m²
0,072 . 198,01
- Le nombre des tubes
S 24
Nt= = =60 tubes D’où nous aurons 6 rangées de 10 tubes chacune.
A e 0,40192

Tableau V.8. Synthèse du resurchauffeur.

 60

Pression 60 bars
Surface d’échange 24 m²
Tubes Acier 0,42/0,032
Nombres des tubes 60
Nombres des rangées 4 6
Longueur tube 4m

V.8.4. Economiseur

Te : température économiseur

t f 1+t f 2+t f 3 141,72+471,86+ 471,98
t e= = =361,85 °C
3 3
KJ
h e=361,85 x 1,149=415,76
Kg

T fs =
( )
5
Te
0,25
=423,98 K

T f =899,16−0,87 ( 899,16−423,98 )=485,75 K =212,75 °C

Considérons un seul mode de transmission de chaleur qui est la convection.

∅=q g ( h7−h 6 )
KJ
∅=1,32 ( 1218−121,46 )=1447,43
sec

0,042
L = 6m ; D= ; A =0,79128 m² ; Ai =0,6028 m²
0,032 e
Kgl = 0,072 W/m² K coefficient global de transfert de chaleur
- L’écart de température Δtm.

Considérons la température des fumées après l’économiseur.

( h f −hfe )=η . qmv ( h7 −h6 ) / q g
0,99 ( 1218−121,46 ) KJ
h fe=601,95+ 0,98 . =204
1,32 Kg
h fe
t fe = =177,55 °C
1,149
 61

( 177,55−27,8 )
Δt log= ( 846,55−276,31 )− =458,24 ° C
846,55−276,31
ln
177,55−27,8
Δ t m=0,95 . 458,24=435,32° C
- La surface d’échange de chaleur S sera :

ϕ 1447,43 2
S= = =79,4 m
K gl . Δ t m 0,072. 253,34

S 79,4
Le nombre des tubes N t = = =130 tubes . Soit 10 rangées de 13 tubes chacune.
A e 0,6028
Tableau V.9. Synthèse de l’économiseur

Surface d’échange S 79,4 m²

Tubes Acier 0,042/0,032
Nombre de tubes Nt 130
Nombre de rangées 10
Longueur tube 6m

V.8.6. Condenseur

Le volume de vapeur est transformé en liquide saturé dans un condenseur à la sortie

de la turbine.
Nous tâcherons dans ce paragraphe de déterminer la masse d’eau froide qu’il faut pour
condenser une masse de vapeur de 1 kg.
- De déterminer la surface d’échange dans le cas d’un condenseur à surface.

Il existe deux types principaux de condenseurs :

- Le condenseur à surface
- L surface par mélange.

Nous nous intéresserons qu’au condenseur à surface dans le cadre de notre travail.

1) . Condenseur par mélange

 62

La vapeur est mélangée à l’eau froide. Ce condenseur, auxiliaire souvent de la machine à

vapeur alternative n’est plus utilisé du fait même de sa disparition presque totale.

2) . Condenseur par surface

Dans ce condenseur, l’eau de refroidissement n’entre pas en contact direct avec la

vapeur à condenser, l’échange de chaleur se fait à travers une surface de contact (surface
d’échange).
C’est un échangeur thermique dans lequel la température de l’un des fluides (vapeur d’eau qui
se condense) reste constante.
La surface d’échange se trouve à l’intérieur des tubes dans lesquels circule l’eau de
refroidissement, ces derniers sont placés dans une cuve dans laquelle circule la vapeur d’eau.
Une pompe sera prévue pour alimenter le condenseur en eau froide et une autre pour évacuer
le condensât.

Il existe trois types principaux des condenseurs sur le marché, on trouve :

- Le condenseur à tube en zig-zag :

Le condenseur à tubes en zig-zag est de la forme la plus simple des condenseurs. Il

consiste à disposer des tubes en zig-zag et le tout plongé dans un bassin de refroidissement.
Une légère inclinaison de l’ensemble facilite l’écoulement du condensât. Il est moins efficace
par rapport aux autres condenseurs et son entretien est difficile.
Ce condenseur est formé d’une série de tubes logés dans un long cylindre.
Comparativement aux condenseurs à tubes en zig- zag et pour une même quantité de vapeur et
une même variation de la température ΔT, les condenseurs à tubes parallèles multiples
permettent une économie importante de la surface d’échange.

- Le condenseur à tubes en forme d’hélice :

Pour des quantités de vapeur élevé, le condenseur à tubes en zig-zig sera trop long. Ce
condenseur est conçu pour résoudre ce problème. Il est disposé horizontalement ou
verticalement. Toutefois, cette dernière disposition est la mieux adaptée car elle facilite
l’écoulement du condensât ainsi que le nettoyage du condenseur.
 63

Le condenseur à serpentin hélicoïdal peut être constitué de plusieurs spirales généralement 2 à

3, logées l’une dans l’autre.

Notre choix est posé sur le condenseur horizontal.

- Calcul de la surface d’échange

ϕ =qmv ( h4 −h5 )
ϕ =0,99 ( 2674,172−121,41 )=2527,23 KJ /sec ou 2527230 W
Comme Δtm est connue : Δtm = Fc  Δtlog
On peut déterminer Kgl en posant :
ϕ =K gl . S . Δt m
Avec S : la surface d’échange
ϕ
S=
K gl . Δ t m
Or on connait la longueur et le diamètre de chaque tube, d’où nous pouvons déterminer le
nombre de tubes à utiliser.
S
S = π.d.l.n ⟹ n=
π .d.l
- Calcul d’eau froide (débit) par Kg de vapeur d’eau :

q mv ( h4 −h5 )
q me =
t 2−t 1
T1 est connue, on peut trouver t2 soit pour diminuer soit pour augmenter le débit d’eau froide.
Connaissant le débit d’eau froide, on peut faire le choix de la pompe d’alimentation.

Le débit se calcule :

Si q mef /V Kg d’eau froide entrant dans le condenseur à t 1 ° C et en sorte à t 2 ° C , il absorbe

4,18 . q mef /V ( t 2 ° C−t 1 ° C ) représentant h4 – h5.
Si t1 = 17°C et t2 = 26°C
( h4 −h5 ) 2674,172−121,41 '
q mef /V = = =70,51 Kgd eaufroide
4,1(t −t )
2 1
4,18( 26−17)
 64

Or le débit de vapeur est de qmV = 0,99 Kg/sec d’où le débit d’eau froide entrant dans le
condenseur
3
q mef =0,99 ×70,51=69,8 Kg d ' eau/ sec soit 0,069m / sec
- La surface d’échange S se calcule par :
ϕ
S=
K gl . Δ t m
D’où nous pouvons faire l’estimation de Kgl.
Comme le condenseur est du type à tube et virole, nous examinerons le cas de
conductivité et convection en régime stationnaire sans générer la chaleur interne entre tubes
en acier de diamètre 0,040/0,05 dont l’épaisseur est de 0,005m.

1
=
1
=
1
+
ℜ
ri
+
1
ln ( )
K e Ae K i Ai hci Ai 2 π λacier hci A e
D’où les conductivités thermiques hci et hce sont inconnues et peuvent être déterminé pour
chaque matériaux utilisés. Le coefficient de convection hc sera déterminé à partir de :

{ }
1,6

K h=0,725
[L v λ g ρl ( ρl −ρv ) ]
3

nμ ( t sat −t p )

Avec : LV : chaleur à évacuer (h4 – h5) = 2551,712 KJ/Kg

λ : conductivité de l’acier = 40
g = 9,81 m/sec²
ρl : masse volumique de l’eau 1000 Kg/m3
ρ v : masse volumique de vapeur ¼ V4= 8,75 Kg/m
n  : nombre des tubes n = 10
μ : viscosité dynamique de l’eau 0,8143.10-3 Kg/ms
t ° sot: température de saturation = 27,8°C
tp : température des parois = 24,3°C
d i : diamètre intérieur du tube.

{ }
0,25

⇒ K h =0,725
[ 2552,712(40)3 1000(1000−8,75)] =336,04 W /m ² ° C
−3
10. 0,8143.10 (27,8−24,30)

( Nu . λmat )
D’où hC =
d
Avec : Nu : nombre de NUSSELT : Nu = 0,234 Re0,8 . Pr1/3
Pr : nombre de PRANDTL : Pr = (μ. Cp)/λ
 65

Re : nombre de REYNOLD : Re = (Vm.d)/

Vm : vitesse d’écoulement du fluide
μ : viscosité dynamique
γ : viscosité cinétique
d : diamètre de la conduite.
Nous considérons une vitesse moyenne de 1m/s à l’intérieur des tubes.
t fe +t fs
La température moyenne t m= ; t m=21,5 ° C
2
V m× d
ℜ=
ν
❑21,5=0,0839. 10−6 m² /s
2. 0,05. 106
ℜ= =1.191,89>10.000
0,0839
L’écoulement est turbulent
Pr 21,5=6,5
1
Nu=0,234. 1191,890,8 .6,5 3 =33,99
39,99. 40
hC = =1359,9 W /m² °C
0,05
1
=
1
+
ri
K gl hci A i λ acier
ln ( )
ℜ ri
+ =
1
ri hce 1000
+
0,020
40
ln
0,025
0,02
+
0,02
1359,9 ( )
K gl =887,87 W / m ² ° C
ϕ 2527230
S= = =132,39 m²
K gl . Δt m 21,5887,87
Nombre des tubes
S 132,39
Nt= = =70 tubes
Ae 0,05 ×6,28 × 6
On peut se proposer de placer en maille triangulaire avec en entraxe et légèrement
supérieur au diamètre soit 0,06m ainsi, on estime le diamètre de la virole par :
0,45 0,45
Dv=1,57.l t . N t =1,57. 0,06.70 =0,63 m

Tableau V.10. Synthèse sur le condenseur à surface

Surface d’échange 132,39 m²

Nombres des tubes 70
 66

Longueur tubes 6m
Diamètre virole 0,63 m
Types de tube Acier 0,05/0,04

V.9. Turbomachines11]16]17]

V.9.1 définition

On appelle turbomachine toute machine dont le rôle est d’assurer un échange

d’énergie mécanique contre un débit permanent de fluide et un rotor tournant à la vitesse
constante autour d’un axe.
Les turbomachines présentent certains avantages par rapport aux machines alternatives raison
pour laquelle elles sont utilisées dans les centrales thermiques.

- Suppression des forces d’inertie alternatives

- Couple moteur constant
- Réduction notable des pertes par frottement mécanique sauf dans les paliers
- Possibilité de construire des machines de très grandes puissances sous un
encombrement acceptable

V.9.2. Catégories des turbomachines

Il existe deux grandes classes de turbomachines à savoir :

 Les turbomachines réceptrices ou turbo-réceptrices qui reçoivent de l’énergie

du fluide
 Les turbomachines motrices ou les turbo-motrices qui communiquent au fluide
de l’énergie
 67

Comme une turbomachine recueille ou consomme de l’énergie mécanique sur son

arbre, elle doit être nécessairement accouplée à une autre machine jouant le rôle de moteur
dans le premier cas et dans le second cas joue le rôle de machine entrainée.

Dans les turbo-réceptrices on trouve :

- Les turbopompes,
- Les ventilateurs
- Les turbosoufflantes
- Les turbocompresseurs
Elles sont encore appelées turbomachines de compression ;

Tandis que dans les turbo-motrices on trouve :

- Les turbines hydrauliques
- Les turbines à vapeur
- Les turbines à gaz
Elles sont encore appelées machines de détente

Les calculs que nous allons effectués, nous aideront à faire le choix judicieux des
turbomachines.

V.9.3. Turbines

V.9.3.1. Généralités

Elles ont pour rôle de transformer l’énergie thermique contenue dans la vapeur d’eau à
l’entrée da la turbine en énergie cinétique de rotation qui sera utilisée par le rotor de la turbine
pour fournir l’énergie mécanique nécessaire à l’entrainement de l’alternateur. Cette
transformation est appelée détente.
La détente s’effectue dans les tuyères de section et forme appropriées réparties en aubages
mobiles du rotor.
 68

V.9.3.2. Organisation de la turbine à vapeur

Considérons la turbine la plus simple du point de vu de la composition des éléments

qui la constitue.

- Un rotor : sorte de tambour à la périphérie duquel sont fixées les aubes. Les intervalles
compris entre les aubes constituent les canaux mobiles.
- - Un bâti ou stator : qui porte des directrices qui forment les canaux fixes chargés de
diriger la vapeur convenablement dans les canaux mobiles.
- Un tore d’admission de la vapeur ou collecteur : dans lequel est admis la vapeur
venant du générateur avant de s’écouler dans les canaux fixes.
Un tore de récupération de vapeur à la sortie de la turbine dont le rôle est de diriger la
vapeur vers la canalisation qui mène au condenseur.

V.9.3.3. Classification des turbines

On peut classifier les turbines de la manière suivante :

 Selon la façon dont la vapeur se détend (degré de réaction) à traves les aubages de la
turbine on trouve :

- Les turbines à action

- Les turbines à réaction

 Selon la façon dont la vapeur s’écoule dans la turbine on trouve :

- Turbines axiales
- Turbines radiales

 Selon la façon dont la vapeur est injectée dans la turbine on a :

 69

- Turbines à condensation
- Turbines à contre pression
- Turbine à soutirage

 Les turbines particulières

Turbine LAVAL : turbine axiale à injection partielle, à une seule roue

Turbine CURTIS : axiale, à plusieurs roues à chute de vitesse
Turbine RATEAU: à plusieurs roues à chute de pression
Turbine PARSON : turbine à réaction et multicellulaire

V.9.3.4. Calcul de la turbine

Une turbine permet la transformation de l’enthalpie en énergie cinétique dans le

distributeur et celle de cette dernière en énergie mécanique dans les aubes mobiles.

Nous considérons comme indices :

0 : l’entrée du distributeur

1 : sortie du distributeur et entrée de la roue R
2 : sortie de la roue

Le travail échangé est donné par l’équation énergétique :

Ei = Qe + (h0 – h2) + (C20 – C22)/2 + g (z0 – z2)
Nous considérons que la transformation est adiabatique Qe = 0
z = z0 – z2 = 0 d’un fait que l’axe de la turbine est horizontal, d’où l’équation énergétique se
réduit :
Ei = (h0 – h2) + (C20 – C22)/2

Transformation de l’enthalpie en énergie cinétique

 70

C’est une détente da la vapeur dans une tuyère (distributeur) entre deux pressions afin
qu’elle acquière à la sortie de la tuyère une très grande vitesse qui sera transformée en travail
dans la roue.
L’équation énergétique de cette transformation est (h0 – h1) + (C20 – C21)/2 = 0
La vitesse C0 est négligeable à l’entrée de la tuyère C0

C1 = √ 2(h0 – h 1)

Transformation de l’énergie cinétique en énergie mécanique

A la sortie des aubages, la vitesse vaut C2 et l’énergie cédée par le guide sera :

(C12 – C22)/2
C’est aussi l’énergie recueillie à l’arbre si l’on considère qu’il n’y a pas de pertes
(turbine à action).
L’équation énergétique est :

h1- h2 = (C12 – C22)/2 or C2 = U2 – W2

Avec :
- C : vitesse absolue
- U : la vitesse d’entrainement
- W : la vitesse relative

Ce qui donne : h1 – h2 = (U22 – U12)/2 – (W21 – W21)/2

Pour un écoulement axial le rayon moyen est le même à l’entrée comme à la sortie

(C22 – C12)/2 = (W12 – W22) /2

A ces deux transformations ci-dessous, nous avons aussi les équations suivantes :

Equation de continuité

Qm   = CS avec Qm : débit massique du fluide

 : Masse volumique du fluide
 71

C : vitesse absolue

S : section de passage du fluide

Equation des gaz parfaits

P.V = r T avec p : pression

V : volume
r : constante de gaz parfait
T : température absolue
Equation de la loi de détente

P.Vk = Cte avec k = Cp/CV

Degré de réaction

On définit le degré de réaction comme étant le rapport de la chute d’énergie dans la

roue à celle de l’étage entier
D = hR/hD+R = (h1 – h2)/ (h0 – h2)
Turbine à réaction D = 0, h1 = h2
Turbine à réaction D 0, D varie de ….0,25…..0,50

V.9.3.5. Turbine haute pression (THP)

- La chute d’enthalpie : h = (h1- h2) = 3422,2 – 2928,83 = 493,37 KJ/Kg

- Considérons une vitesse de rotation de l’alternateur n = 6000 tr/min
- La vitesse angulaire  =n/30 = 628 rad/sec
- Rapport de détente rd = 2/60 = 0,0333
- Puissance motrice de la turbine à vapeur
Pm1= qm,v (h1 – h2) = 0,99 493,37 = 488,43 KW
- Vitesse absolue à l’entrée de la roue
C2 = 91,5 √ 493,37 = 2032,39 m/sec, pour des raisons technologiques C 21200 m/sec,
on de propose trois étages de détente X = 3
 72

91,5
- La vitesse d’entrainement U = √ 493,3 = 338,87 m/sec
6
- Le diamètre moyen dm = 2U/ = 1, 07 m

Nous considérons h1 = h2 =h3 = h/ 3 = 493,37/ 3 = 164,45 KJ/Kg

1. Calcul

Triangle de vitesse

Entrée de la roue

On a souvent 1 qui varie entre14° et 25°, adoptons pour notre cas 1 = 14°
U = 338,87 m/sec, C1 = 1016,2 m/sec
C1a = C1 sin 14° = 1016,2 sin 14° = 245,83 m/sec
C1u = C1cos 14° 1016,2 cos 14° = 986 m/sec
W1 = C1a2 + (U – C1u)2 = 419,02 m/sec
1+2 = arc sin C1a/W1 = arc sin 245,83/419,02 = 35,92° comme 1 a une valeur assez faible,
donc la projection de C1 sur U, soit C1u est assez voisine de C1 ; la forme de l’aube mobile est
souvent symétrique, raison pour la quelle
1+2 = 71,84° d’où  = 0,917
W2 =  W1 = 0,917 419,02 = 384,55 m/sec

Tableau des valeurs de  en fonction de 1+2

1+2 40° 60° 80° 100°

 0,85 0,90 0,93 0,95

Sortie de la roue

C2a = W2 sin  = 384, 55 sin35,52 = 225,6 m/sec

C2u = U – W2 cos  = 27,44 m/sec
C2 = C2a2 – C2u2 = 226,66 m/sec
 73

Largeur et nombre de tuyère

Connaissant l’équation de continuité qm,v = S×C/V Kg/sec, cette dernière doit être
appliquer à chacune des sections de passage de la vapeur.
On connait qm,v = 0,99 Kg/sec nous allons utilisé la vitesse absolue C a, nous savons par
la suite que la surface de l’aube est donnée par

S =  dma avec a : la hauteur radiale des aubes

1er étage

Sortie distributeur entrée de la roue

P1 = 60 bar, t1= 500°C, v = 0,056 m3/Kg

qm = (S1C1a)/v1 S1 =( 0,990,056)/245,83 = 0,0029 m2
On tire de S1 =,  a1 = S1/dm

Avec  le degré de réaction qui varie de 0,25 à 0,5 nous adoptons 0,5 d’où a1 = 0,0015 m
De S2 = dma2  a2 = 0,05 m

Nombre de tuyères (n)

La largeur du canal à l’extrémité de la tuyère ne doit pas être faible 8b10 mm,
adoptons
b = 0,01 m d’où le pas p = 0,01/sin 14° = 0,041m

Les tuyères seront reparties sur la moitié de la circonférence de d m = 1,07 m, soit une longueur
L= 0,5 dm = 1,679 m
n = L/p = 1,679/ 0,041 = 40, 97 environ 41 tuyères

2ème étage

P° = 40 bar, t= 246,56°C soit 519,56 K

 74

 r = PV/T = 40.105  0,43/519,56 = 1,83 KJ/Kg K, d’où v = 0,0023 m3/Kg

Ca1= 245,83 m/sec et S = 0,0028 m2
D’où on considère les résultats du 1er étage
a1 = 0,0015 m
a2 = 0,05
n = 41 tuyères

3ème étage

P = 2bar, t = 246,56 °C la vapeur est très peu surchauffée, v = 0,94 m3/Kg

Ca1= 245, 83 m/sec  S1 = (0,99 0,94)/245,83 = 0,037 m2
a1 = 0,039 m
a2 = 0,043 m
n= L/p = 628/42 = 0,042  n = 14,9 soit 15 tuyères

Nombres d’aubes mobiles :

La hauteur b varie de 0,015 0 à 0,035 mm et p de 0,9 à 0,6b, on adopte b = 0,015

 p = 0,015  0,9 = 0,013 mm
Sur les 2 premières roues de diamètre 1,07 m
Nous aurons 3,14  1,07/0,013 = 258 aubes
Sur la dernière roue : (3,14  1,17)/0,013 = 282 aubes

Tableau V.11. Synthèse de résultats de la turbine haute pression

Nombre étage Hauteur aubes Nombre d’aubes Nombre des tuyères
1 0,0015 258 41
0,05
2 0,0015 258 41
0,05
3 0,039 282 15
0,043
 75

V.9.3.6. Turbine basse pression TBP

La chute d’enthalpie : h = h3 – h4 = 3487, 1 – 2674, 1 = 813 KJ/Kg La chute

La vitesse de rotation de l’alternateur : n = 6000 tr/min
La vitesse angulaire :  =n/30 = 628 rad/sec
Rapport de détente : rd = 0,04/2 = 0,02
Puissance motrice de la turbine à vapeur
Pm2 = qm,v (h3 – h4) = 0,99  813 = 804,87 KW
Vitesse absolue à l’entrée de la roue
C2 = 91,5 √ 813 = 2608,95 m/sec, pour des raisons technologiques C21200 m/sec, on de
propose trois étages de détente X = 3
91,5
La vitesse d’entrainement : U = √ 813 = 2611 m/sec
6
Le diamètre moyen : dm = 2U/ = 1, 07 m
Nous considérons h1 = h2 =h3 = h/ 3 = / 3 = 277 KJ/Kg

Calcul

Triangle de vitesse

Entrée de la roue

Considérons 1 = 14°
U = 870,33 m/sec, C1 = 2608,9 m/sec
C1a = C1 sin 14° = sin 14° 2608,9 = 631,16 m/sec
C1u = C1cos 14° = 2608,9 cos 14° = 2531,1 m/sec
W1 = C1a2 + (U – C1u) 2 = 635,77 m/sec
1+2 = arc sin C1a/W1 = arc sin 631,16/635,77 = 41,54° comme 1 a une valeur assez
faible, donc la projection de C1 sur U, soit C1u est assez voisine de C1 ;la forme de l’aube
mobile est souvent symétrique, raison pour la quelle
1+2 = 41,54° d’où  = 0,917
W2 =  W1 = 0,917 635,77 = 583 m/sec
 76

Sortie de la roue

C2a = W2 sin  = 635, 77 sin41,54 = 421,6 m/sec

C2u = U – W2 cos  = 394,46 m/sec
C2 =√ C22 a −C22 u = 148,82 m/sec

Largeur et nombre de tuyères

Connaissant l’équation de continuité qm,v = SC/V Kg/sec, cette dernière doit être
appliquer à chacune des sections de passage de la vapeur.

On connait qm,v = 0,99 Kg/sec nous allons utilisé la vitesse absolue C a, nous savons par
la suite que la surface de l’aube est donnée par

S =  dma avec a : la hauteur radiale des aubes

1er étage

Sortie distributeur entrée de la roue

P1 = 2 bar, t1= 500°C, v = 0, 3184 m3/Kg

qmv = (S1C1a)/v1 S1 =( 0,930,056)/148,82 = 0,019 m2
On tire de S1 =,  a1 = S1/dm

Avec  le degré de réaction qui varie de 0,25 à 0,5 nous adoptons 0,5 d’où a1 = 0,025 m
De S2 = dma2  a2 = 0,05 m

Nombre de tuyères (n)

La largeur du canal à l’extrémité de la tuyère ne doit pas être faible 8b10 mm, adoptons
b = 0,01 m d’où le pas p = 0,01/sin 14° = 0,041m
 77

Les tuyères seront reparties sur la moitié de la circonférence de d m = 1,07 m, soit une
longueur L= 0,5 dm = 1,679 m
n = L/p = 1,679/ 0,041 = 40, 97 environ 41 tuyères

2ème étage

P° = 2bar, t= 246,56°C soit 519,56 K

 r = PV/T = 2.105  0,43/773 = 0,10 KJ/Kg K, d’où v = 0,0023 m3/Kg
Ca1= 245,83 m/sec et S = 0,0028 m2
D’où on considère les résultats du 1er étage
a1 = 0,025 m
a2 = 0,05
n = 41 tuyères

3ème étage

P = 0,04bar, t = 246,56 °C la vapeur est très peu surchauffée, v = 0,94 m3/Kg

Ca1= 245, 83 m/sec  S1 = (0,93  0,94)/245,83 = 0,035 m2
a1 = 0,047 m
a2 = 0,032 m
n= L/p = 628/42 = 0,042  n = 14,9 soit 15 tuyères

Nombres d’aubes mobiles :

La hauteur b varie de 0,015 0 à 0,035 mm et p de 0,9 à 0,6b, on adopte b = 0,015

 p = 0,015 0,9 = 0,013 mm
Sur les 2 premières roues de diamètre 1,07 m
Nous aurons 3,14 1,07/0,013 = 258 aubes
Sur la dernière roue : (3,14 1,17)/0,013 = 282 aubes

Tableau V.12. Synthèse de résultats de la turbine basse pression

Nombre étage Hauteur aubes Nombre d’aubes Nombre des tuyères
1 0,0025 258 41
 78

0,005
2 0,0015 258 41
0,005
3 0,047 282 15
0,032

V.9.3.7 Turbine à gaz

- La chute d’enthalpie h = h1– h2 = 232, 38 – 25, 1= 207,28 KJ/Kg

- La vitesse de rotation de l’alternateur n = 6000 tr/min
- La vitesse angulaire  =n/30 = 628 rad/sec
- Rapport de détente rd = 1,013/5,065 = 0,2
- Puissance motrice de la turbine à gaz étant connue on ne la calcule pas P mg = 139
KW

Vitesse absolue à l’entrée de la roue

- C1 = 91,5 √ 207,28 = 1317,3 m/sec, pour des raisons technologiques C21200
m/sec, on de propose trois étages de détente X = 2
91,5
- La vitesse d’entrainement U = √ 207,28 = 329,33 m/sec
2
- Le diamètre moyen dm = 2U/ = 1, O4 m
- Nous considérons h1 = h2= 168 KJ/Kg

Triangle de vitesse

Entrée de la roue

On adopte 1 =14°
U1 = 329,33 m/sec, C1 = 1317,3 m/sec
C1a = C1 sin 14° = sin 141317,3 ° = 318,6 m/sec
C1u = C1cos 14° = 1278,1 m/sec
 79

W1 = C1a2 + (U – C1u)2 = 1638,1 m/sec

1 = arc sin C1a/W1= 11,21° les aubes étant symétrique :
1+2 = 22,42° d’où  = 0,609
W2 =  W1 = 0,609 1638,1 = 997,5 m/sec

Sortie de la roue

C2a = W2 sin  = 997,5 sin 11,21 = 193,92 m/sec

C2u = U – W2 cos  = 329,33 – cos 11,21= 668,17 m/sec
C2 = C2a2 – C2u2 = 2 36,6 m/sec

Caractéristiques principales

a1 = qg v /Ca1dm = 0, 93 0, 5/ 0, 25318,6 1,04103 = 0,02

a2 = qg v//Ca2dm = 0,012
Nombres de tuyère : n = dm/0,041 = 0,253,141,04/0,041 = 19,9 environ 20 tuyères
Nous aurons les mêmes caractéristiques pour les deux étages
Tableau V.13. Synthèse de résultats de la turbine à gaz

Nombre d’étage Hauteur aube Nombre des tuyères Puissance KW

1 0,02 20 139
0,012
2 0,02 20
0,012

V.10. Turbopompes

V.10.1. organisation

Les turbopompes comportent trois éléments essentiels

- Un distributeur qui a pour fonction d’amener le fluide de l’entrée de la pompe à

l’entrée de la roue
 80

- Un diffuseur ou amortisseur qui a pour rôle de collecter le liquide à la sortie de la

roue en transformant plus ou moins correctement l’énergie cinétique du liquide en
énergie de pression et d’amener le liquide à la sortie de la pompe, raccord avec la
tuyauterie de refoulement.
- Un rotor

V.10.2. Turbopompe d’alimentation de la chaudière

La pompe est caractérisée par son débit et sa hauteur. Connaissant le débit, nous
pouvons faire le choix en calculant la hauteur de refoulement.

1 Ps dp
H = Zs – Ze + + Cs2 – Ce2
g pe

La masse volumique étant constante

H= (Zs – Ze) + (Ps –Pe)/g + (Cs2 – Ce2)/2g
(Cs2 – Ce2)/2g : accroissement d’énergie sous forme cinétique ou hauteur dynamiques
(Ps –Pe)/g : hauteur piézométrique
Ps = 60 bars et Pe = 0,04 bar

Zs – Ze = 0 : altitude et (Cs2 – Ce2)/2g = 0

Le travail reçu par chaque masse de fluide sera :

D’où Wh = (6106 – 4104) /9180 = 5,996 J/Kg soit 6 KJ/Kg

Wh
La hauteur manométrique Hh = =¿ 6000/9,81 = 611 m, comme q mv = 0,99 Kg/sec de
g
vapeur, la puissance utile reçue par l’eau débité :
Pu = qmv×Wh= 0,99  6 = 5,94  6 KW

Considérons un moteur électrique qui doit entrainer une pompe qui tourne à 3000 tr/min, la
hauteur engendrée sera divisée par trois pompes
ns = nqv1/2/h3/4 = 3000(1,079)1/2/(611) 3/4 = 25,35 tr/sec
 81

2023,65100 débit faible mais hauteur élevé : pompe centrifuge

On sait que qv = S. Ca avec Ca = vitesse admise à l’entrée de la pompe, généralement C a
varie entre 1 à 3 m/sec, nous adoptons la vitesse moyenne Ca = 2 m/sec
Le diamètre à l’entrée de la pompe da = 0,82 m,
La vitesse d’entrainement u = 2nra /60 = 128,74 m/sec
La vitesse relative sera : w = √ c 21+ u21 = 11,4 m/sec

60u 60 × 40
r= = = 0,41 m
2n 6,28× 3000

Les coefficients caractéristiques

q v
- l= 2 √2 gH = 0,05 : ouverture réduite
r
qv
- coefficient de débit = ur 2
= 0,04

gH
- coefficient manométrique :  = 2 = 35,65
u

W2
h = r = 2, 7 m
2g
Pu = .g.qv.H (H +h2) = 10001,0799, 81 (6110, 04+ 2, 7) = 176, 41 W
Pu
Peff = = 220 KW
❑gl

V.10.3. Pompe d’alimentation du condenseur en eau froide

P s−P C2s−C 2
H= Zs – Ze + e
+ e

g 2g
2
C s−C
= 2m, n = 2000 tr/min
2
H= e

2g
ns = 142,01 tr/sec
W = u (C2u – C1u) or C1u = 0
C2u = 6,9 m/sec et u = 13,2m/sec  W = 13,2×6,9 = 91 J/Kg
C2r = 106,48 m/sec
 82

0,82.3,14 .0,6
Ca = = 0,02 m/sec
60
P = qvW = 107991 = 98189 = 98 KW
d2 =2d1 nous considérons d1 = 0,41  d2 = 0,82 m
La section latérale qui constitue la section de sortie du fluide S= d2b2, avec b2 la largeur de la
1,079
roue  b2 = = 0,039 m
3,14 ×0,82 ×106,48
Le nombre d’aubes naub = 10d2 = 27,88 = 28 aubes
On utilisera une pompe axiale pour les grands débits et faible hauteur.

V.10.4. Compresseur

Calculer un étage signifie qu’on a déterminé les dimensions de la roue et du diffuseur.

Les méthodes de calculs sont basées sur 
- La théorie potentielle des roues
- La relation des similitudes
- Une grande utilisation des données expérimentales de la thermodynamique et de
l’aérodynamique des composants d’un étage de compresseurs
(Q+W)1-2 = (H2- H1) + 1/2(C22 – C22) + g(Z2- Z1)
Nous considérons les valeurs suivantes comme données :
qa= 1, 3 Kg/sec
p1 = 1,013 bar
p2 = 5,065 bars
t1 = 25°C
n = 4000 tr/min
U = 20 m/sec
En considérant que Q = 0, C1 =0 et g (Z2- Z1) négligeable, nous aurons :
W1-2 = h2- h1 + C22/2 admettons C2= 40 m/sec, nous trouvons C22/2 = 800J/Kg
Considérons une compression isentropique
T 2 P2
=
T 1 P1 ( ) -1/
avec  = 1,4 .T2= T1. 50,285 = 39,54°C=312,54 K=

T = 14,54 K, le travail théorique reçue par la masse d’air sera :

Wth = h2- h1= Cp (T2- T1) avec Cp = 1KJ/Kg Wth = 17,30 KJ/Kg
 83

On aura une augmentation de l’enthalpie h2’- h1= 17KJ/Kg

2
C2
Le travail utile Wu = (h2’- h1) + = 17,30 + 0,8 = 18,1 KJ/Kg avec v= 0,95 et m= 0,95
2
Wu W th
Le travail effectif Weff = = 20,05 KJ/Kg, le effs = =0,86
❑v ❑mec WU
La puissance effective Peff = qa. Weff = 26,65 KW

Calcul de la roue

Entrée des aubes : soit d1 = 0,45 m, la vitesse C1est choisie telle que C1 = 0,2 à0,3√ 2W th
C1 = 46,5m/sec
Sortie des aubes
d22d1 donc 1,8 à 2,2 d1 prenons d2 = 2. 0,45 = 0,9 m
C2r = C1r= C1 = 46,5 m/sec et 3570 considérons 2= 50°
L’équation d’Euler s’écrit : Wu= U2C2u – U1C1u
Comme C1u = 0  Wu= U2C2u = 19,8 KJ/Kg w2= C2r/sin  = 66m/sec,
U2 = 150….250….nous prenons U2= 163 m/sec
C 2r
C2 = √ C22 u +C 22 r=130 m/sec et tg 2=
'
=0,414 d o ù=24 ° 30 '
C2 u
U2
= avec n=3640 tr /min, U1= 81m/sec, w = 95 m/sec 1= 32°
r2
Nombres d’aubes
d1
N= 10..d2 = 28 aubes, l’écartement des aubes au diamètre d1 sera p= = 0,05 m
N

Diffuseur d’entrée 1 à 2

di= 0,17 m
C2= 50 m/sec
V= 0,844 m3
q a 1,3
Le débit réel qa’= = =1,36 Kg /sec
❑v 0,95
 84

V.11. Ventilateur pour la circulation du gaz

Une conduite de refoulement transporte le gaz au point d’utilisation dans la chambre

de combustion. La méthode appliquée aux pompes est valable ; signalons simplement que la
vitesse dans la conduite peut atteindre 10 m/sec à 40 m/sec. Dans notre travail on veut créer
une dépression dans le gazomètre pour faire circuler le gaz.
Nous avons :
W1-2 = (P2- P1) / + 1/2(C22 – C12) + g (Z2- Z1), nous négligeons la différence des altitudes
Considérons la différence de pression P2- P1 = 3500 N/m2, nous savons en plus que C 1= 0 et
prenons C2 = 20 m/sec
3500 202
W1-2 = P1- P2/ + C22/2 = + =3205,06 J / Kg qui représente le travail utile, la machine
1,21 2
n’étant pas parfaite : Weff = W1-2/eff avec eff = h.v.m avec : le rendement hydraulique h
qui varie de 0,70 à 0,80 ; le rendement volumétrique v=0,90 à 0,95 ; et le rendement
mécanique m = 0,95.
eff = 0,700,900,95 = 0,60 d’où Weff = 3205,06/0,6 = 5341,76 J/Kg
La puissance absorbée par le ventilateur est de : P = qm Weff avec qm = 21,21 = 2,42 Kg/sec
P = 2,42 5341,76 = 12927 W soit 13000 W où 13 KW

Calcul de la roue
Supposons n= 2400 tr/min, qv= qm. = 2,421,21 = 2,92 m3/sec
La vitesse absolue C1 du fluide est généralement de 0,25 à 0,5√ 2W ,
Avec W= W1-2/h= 3205,06/0,70= 4578,65 J/Kg, C1= 24 m/sec
 Entrée de la roue
Section de passage du gaz S = d1b1= 3,14.0, 28.0, 87= 0,077 m2
Vitesse circonférentielle : u1= .r1= 80.3, 14.0, 14= 35,2 m/sec
m c1
Vitesse relative w= √ u −C =45,5
2 2
; tg❑1= =0,64 ;=32 ° 30 '
sec U1

 Sortie de la roue
La section de passage du gaz S = d2b2= 3,14.0, 62.0, 04= 0,076 m2
Débit volumique qv’= qv/V= 2,92/0,90= 3,24 m3/sec
C2r= 3,24/0,076= 42 m/sec
 85

U2= 78 m, 2= 60°, w2= 42/sin 60 = 36,3m/sec

C2=√ U 2 +W 2−2U 2 W 2 cos❑2=68 m/sec , C2u = √ 682- 422= 53,47 m/sec
D’où la relation d’Euler donne W= (u2 C2 u−u 1 C 1u ¿ avec C1u= 0
W= 7853,47= 4170,66 J/Kg

Ns= 48 tr/min, convient pour un ventilateur centrifuge avec Hh= 327 m et qv= 2,92
m3/sec

V.12. détermination de la puissance des alternateurs

Connaissant les puissances des turbines à gaz et à vapeurs, nous pouvons déterminer les
puissances des alternateurs.

 Turbine à gaz
La puissance mécanique Pmg = 139,03 KW
D’où la puissance de l’alternateur sera en considérant un rendement d’accouplement
de 0,95.
Palt1 = Pmg   = 139,03  0,95 = 132,07 KW ainsi nous considérons une valeur
normalisée de 150 KW

 Turbines à vapeur
La puissance des turbines à vapeur sera calculée en additionnant les deux puissances de la
turbine haute pression et de la turbine basse pression.
Pmt = 488,43 + 804, 87 = 1293,3 KW d’où la puissance de l’alternateur sera :
Palt2 = 1293,3  0,95 = 1228,63 KW ainsi nous prenons une valeur normalisée de 1500
KW.

La puissance totale de l’installation sera :

Ptot = Palt1+ Palt2 = 150 + 1500 = 1650 KW où 1,65 MW
 86

CHAPITRE VI ETUDE ECONOMIQUE DE L’AVANT PROJET

VI.1 Introduction

Au cours de l’analyse économique d’un projet la détermination des investissements

joue un rôle important.
Nous commencerons à cet effet, par estimer ces différents couts d’investissement pour ensuite
étudier la rentabilité.
 87

VI.2. Estimation des investissements

L’investissement représente le capital nécessaire à la construction des installations et à

leur fonctionnement. Les différentes charges d’investissement seront déterminer à partir de
l’évaluation du pris du gros matériels

Tableau VI.1. Equipements principaux de l’installation et leurs prix

Désignation Nombre Prix unitaire en $ Prix total en $
Digesteurs 13 32000 416000
Appareils d’épuration 1 1000 1000
Ventilateur 2 1150 2300
Compresseur 2 4500 9000
Chaudière 1 16000 16000
Turbines à gaz 1 150000 150000
Turbines à vapeur 1 245000 245000
condenseur 1 14500 14500
Les alternateurs 2 100000 100000
Les pompes 2 8247,5 16495
Total 970295

VI.3. le capital total d’investissement TCI 18]

C’est le montant nécessaire pour démarrer le fonctionnement de l’installation et il

comprend le capital fixe et le fond de roulement.
TCI = FCI + WC
Avec :
- FCI : capital fixe d’investissement
- WC : fond de roulement
- TCI : le capital total d’investissement
 88

VI.3.1. Capital fixe d’investissement FCI

Les couts fixes sont indépendant de la production en d’autres termes ce sont des couts
qui ne sont pas liés au niveau de l’activité de l’usine. Ils continuent même si l’installation est
à l’arrêt.

Le capital fixe comprend :

 Les frais généraux
 Le livre de procédé
 La redevance
 L’engineering
 L’investissement en limite des unités de fabrication
 Assistance juridique
 Recherche et développement

Ce capital est estimé en appliquant l’une des méthodes énoncées ci-haut.

VI.3.2. Fond de roulement (WC)

C’est le mon tant qui intervient dans le processus de démarrage de l’installation et vaut
10 à 20% du capital total d’investissement et peut atteindre 50 % pour des compagnies
produisant des produits à demande saisonnière.

VI.2.1. Estimation du capital d’investissement18]19]

Le capital d’investissement est estimé au moyen du rapport du coût des composantes

de l’usine.

Il existe plusieurs types d’estimation du capital d’investissement dont la précision est

fonction de la source des données dont on dispose. Généralement on a 5 méthodes
d’estimation qui sont normalement utilisé en matière des projets.
Nous pouvons citer :
 89

 Méthode A : Detailed-Item Estimate

 Méthode B : Unit Cost Estimate
 Méthode C : Percentage of Delivered-Equipment Cost
 Méthode D : Lang Factory for approximation of Capital investment
 Méthode E : Power Factor Applied to Plant/ Capacity Ratio
 Méthode F : Investment Cost per of Capacity

Comme nous disposons du coût des équipements donné au tableau VI.1. Nous allons
adopter la méthode D  Lang Factor for Approximation of Capital Investment donnée par le
tableau ci-dessous :

Tableau VI.2. Principe de la méthode D pour estimation du capital fixe et total

d’investissement
Type of plant Lang factor
Fixe capital investment Total capital investment
Solide 4,0 4,7
Solide-liquide 4,3 5,0
Liquide 5,3 6,0

Nous allons considérer la phase solide-liquide pour effectuer nos calculs, parce que
nous partons de la matière première solide pour avoir le CH 4 qui à son tour sera brulé pour
chauffer l’eau.

V.3. Calcul du capital fixe et total d’investissement

Avec la méthode D, les deux capitaux seront déterminés en multipliant le coût de

l’équipement par le coefficient se trouvant dans le tableau VI.2. dans la phase solide-liquide.
D’où :
 Capital fixe : FCI = 970295  4,3 = 4172268,5$
 Capital total d’investissement : TCI = 970295  5 = 4851475$
 90

Compte tenu des imprévues, nous majorons les capitaux de 10 % soit :

Le capital fixe FCI = 4589495,35$
Le capital total TCI = 5337222,2$

En tenant compte des accessoires et du transport qui représente 33% du coût total, nous
aurons enfin :
TCI = 5337222,2 + 1761283,326 = 7098505,526$
FCI = 4589495,35 + 1514533,466 = 6104028,816$
Le capital total à investir pour la mise en marche de l’installation est de 7098505,526$.

V.4. Fond de roulement

Le fond de roulement est la différence entre le capital total d’investissement et le

capital fixe.
WC = TCI – FCI =7098505,526 - 6104028,816 = 994476,71 $

V.5. Détermination de la dépréciation pour chaque année

Nous allons utilisé la méthode de MACRS (Modified Accelerated Cost Recovery

System) qui consiste à calculer la dépréciation pour chaque année avec une recovery period
qui dans ce cas sera de 5 ans et la détermination du cash-flow annuel pour chaque année.

Le tableau qui suit va nous permettre de déprécier le capital fixe d’investissement dans
une période de 10 ans.

Tableau VI.3. Méthode de calcul de la dépréciation selon MACRS (Modified Accelerated

Cost Recovery System)
Dépréciation
Année Capital Fixe d’Investissement%
1 20
2 32
 91

3 19,2
4 11,52
5 11,52
6 5,76
7 0°
8 0
. 0
. 0
. 0
. 0
. .
. .
. .
. .
. .
20 0
 92

Tableau VI.4. Détermination de la dépréciation et du cash-flow annuel sur une période de 10 ans.

Années 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capital fixe 6104028,816
d’investissement
$
Dépréciation $ 1220805,76 1953289,22 1171973,53 703184,11 703184,11 351592,05 0 0 0 0
Revenu $ 604800 604800 604800 604800 604800 604800 604800 604800 604800 604800 604800

.
 93

Pour 10 ans nous aurons :

- Dépréciation :( dj) dj = 6104028,78 $

- Revenu (Sj) : Sj pour le déterminer nous nous referons au prix du KWh électrique de la
SNEL (0,05 $/KWh). Notre centrale a une puissance de 1650 KW, ainsi le revenu sera
donné par :
Sj = 0,05  8640  1650 = 712800 $ = 7128000 $
- Capital fixe de l’investissement (Coj) : Coj = 6104028,816 $
- Profit brut (Gj) : Gj = Sj – Coj = 7128000 – 6104028,816 = 1023971, 18 $
- Profit net avant dépréciation (Npj) : Npj = Gj (1- ) avec  taux de la taxe sur revenu
qui varie générale entre 35 %
Npj = 1023971, 18 (1 – 0,35) = 665581,26 $
- Cash-flow (Aj) : Aj = Npj + dj = 665581,26 + 6104028,78 = 6769610,04 $

V.6. Evaluation du projet

Nous allons évaluer le projet en calculant la rentabilité du capital investi par la

méthode ROI  Rate Return On Investment et la valeur actualisée nette à partir des résultats
obtenus ci-haut.

Le ROI doit être supérieur au mar. qui est le taux de gain minimum, imposé pour que le projet
soit acceptable. Dans le cas de notre projet le mar est fixé à 30 % soit 0,3. Le ROI doit être
supérieur ou égale au mar pour que le projet soit rentable.
Selon le prix considéré, la valeur de ROI sera :

A j 6769610,04
ROI = = = 0,95
F 7098505,52

Cette valeur de ROI est supérieur à 0,3 donc le projet est rentable.

 
 94

CONCLUSION

Nous voici au terme de ce travail au cours duquel nous nous sommes penchés sur 
l’analyse du biogaz issu de la fermentation de la bouse de vaches au laboratoire afin d’évaluer
la teneur en CH4, et procéder au dimensionnement des équipements principaux constituants
notre unité de production de l’énergie électrique.

Les recherches que nous avons menées ont abouties aux résultats que voici :

La ferme MIMBULU peut produire 1955 Kg de bouse issue essentiellement des

vaches par jour, de quoi envisager la conception d’une unité de méthanisation pour produire le
gaz méthane.

 La teneur en CH4 du gaz produit au laboratoire est de 61 % ce qui est bon pour une
valorisation en énergie électrique.
 Etant donner que la puissance installée de la ferme est de 602,8 KW y compris la
délocalisation de l’unité de transformation des produits laitiers et la pâtisserie et
compte tenu de l’extension future de la ferme nous avons doublé la puissance installée
à 1300 KW. Après calcul de dimensionnement des éléments principaux de
l’installation de la ferme, nous avons trouvé que la centrale thermique peut fournir
1650 KW. La ferme peut fonctionner avec cette puissance et revendre au réseau une
partie de sa production.
 Le capital total d’investissement pour la mise en marche de l’installation est évalué à
7098505,526 $ avec un Rate Return On Investment (ROI) de 0,9 ce qui montre que le
projet est rentable car ROI est supérieur au mar qui est fixé généralement à 30 %.

Si on désire augmenter la production du biogaz en vue d’augmenter la puissance de

l’installation, il suffira d’ajouter à la bouse des vaches la matière fécale des porcs, des
chèvres, soit valoriser les fumiers agricoles de la ferme à ceci peut s’ajouter une construction
d’une fosse septique commune reliant toutes les fosses septiques des camps de travailleurs en
vue d’en retirer le biogaz.
 95

La production de l’énergie électrique dans cette contrée contribuera au développement

de la ferme, du village MIMBULU et ses environs, avec comme avantage de réduire la
déforestation, l’épanouissement des communautés.

Le projet étant rentable nous invitons les investisseurs à s’intéresser au dit projet.
 96

BIBLIOGRAPHIE

1]. Thibaut CHASLERIE, Techniques de bioconversion : la biométhanisation, Franklin

2002, France
2]. Michel KLAEYLE, Traitement biologique des déchets, Techniques de l’ingénieur 2008
3]. http://www.wikipédia.org/wiki/méthanisation, le 23 Décembre 2009

4]. http://www.ulg.ac.be/Sciences, la biométhanisation, Faculté des Sciences appliquées,

Département de Chimie appliquée, Laboratoire de Génie Chimique, Léonard ANGELIQUE,
le 19 Janvier 2010

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UNESCO et CDER 1995, Maroc
6]. PANDA, Cours de Centrales Electriques, Grade I ELM inédit, UNILU 2005-2006
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Minimes 39 Bruxelles 1999
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Méthanisation, Montardon 2000, France
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Electromécanique, Faculté Polytechnique, UNILU 2005-2006 (notes inédites).
10]. G. LEMASSON, les Machines Transformatrice d’Energie, Paris librairie
DELAGRAVE 1966, TOME I
11]. G. LEMASSON, les Machines Transformatrice d’Energie, Paris librairie
DELAGRAVE 1967, TOME II
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Catholique de Louvain, 1970
13]. Jean-Claude GUIBET, Les Carburants et la Combustion, Techniques de l’ingénieur
BM250 2008
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15]. Yves JANNOT, Transferts Thermiques, Mc Graw Hill 2001, Canada
16]. SUMUNA TEMO, Cours de Turbomachines I, Faculté Polytechnique Grade II
Electromécanique (notes inédites), UNILU 2008-2009.
17]. Gilbert RIOLLET, Théorie Générale des Turbomachines, Techniques de l’ingénieur
b4400, 2008
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II Electromécanique (notes inédites), UNILU 2008-2009
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for Chemical Engineers, Fifth Edition Mc Graw Hill 2002, New York
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Mac Graw Hill 2001, Canada
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thermique à combustible gazeux»(cas du gaz méthane du lac Kivu), TFE, Faculté
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du renforcement de la production d’électricité de la ville de MBUJIMAYI» TFE,
Faculté Polytechnique, UNILU, Dpt ELM, 2004.
 98

TABLE DES MATIERES

EPIGRAPHE...............................................................................................................................I

DEDICACE................................................................................................................................II

AVANT-PROPOS....................................................................................................................III

INTRODUCTION......................................................................................................................1

CHAPITRE I. PRESENTATION DE LA FERME MIMBULU................................................4

I.1. Historique.........................................................................................................................4

I.2. Situation géographique....................................................................................................4

I.3. Organisation du Groupe FERMIL....................................................................................6

I.4. Bilan de puissance de la ferme.........................................................................................7

CHAPITRE II. GENERALITES SUR LA METHANISATION...............................................8

II.1. Définitions......................................................................................................................8

II.1.1. Méthanisation..........................................................................................................8

II.1.2. Types de méthanisation1]2]......................................................................................8

II.2. Matières premières utilisées en méthanisation...............................................................8

II.3. Biogaz ou biométhane.....................................................................................................9

II.4. Fermentation méthanique2]3]........................................................................................10

II.4.1. Hydrolyse...............................................................................................................10

II.4.2. Fermentation ou acidogénèse.................................................................................10

II.4.3. Acétogènese...........................................................................................................11

II.4.4. Méthanogenèse......................................................................................................11

II.5. Domestification de la fermentation1]...........................................................................12

II.6.1. Digestion dans un centre d’enfouissement technique CET....................................14

II.6.2. Digestion en continu, un moyen d'épuration..........................................................15

II.6.3 Digestion en discontinu, et traitement des fumiers agricoles................................16

 99

II.7. Valorisation du biométhane..........................................................................................17

II.7.1. Valorisation  thermique..........................................................................................17

I.7.2 Valorisation en carburant automobile (biocarburant)...............................................18

I.7.3 Valorisation électrique..............................................................................................19

II.8. Paramètres importants de méthanisation4]....................................................................21

II.8.1 Température............................................................................................................21

II.8.2. pH...........................................................................................................................21

II.8.3. Charge organique entrante.....................................................................................22

II.8.4. Oxygène moléculaire et teneur en eau...................................................................22

II.8.4. agitation..................................................................................................................22

CHAPITRE III. DESCRIPTION DE L’INSTALLATION GENERALE ET PRINCIPE DE

FONCTIONNEMENT..............................................................................................................23

III.1. Description de l’installation.........................................................................................23

III.1.1. Digesteur5]............................................................................................................23

III.1.2. Gazomètre.............................................................................................................24

III.1.3. Les équipements périphériques.............................................................................24

III.1.4. Les équipements d’épuration du biogaz...............................................................25

III.1.5. Centrale thermique6].............................................................................................27

III.2. Principe de fonctionnement (Cfr figure III.1. ci-dessus).............................................31

CHAPITRE. IV. PROTOCOLE EXPERIMENTALE DE LA METHANISATION AU

LABORATOIRE......................................................................................................................34

IV.1. But................................................................................................................................34

IV.2. Matériels utilisés :........................................................................................................34

IV.3. Evolution de la production du biogaz durant la période de la digestion.....................35

IV.4. Evolution du pH au cours de la production................................................................35

IV.5. Analyse quantitative et qualitative du biogaz produit.................................................35

 100

CHAPITRE V. DIMENSIONNEMENT DES ORGANES PRINCIPAUX DE

L’INSTALLATION..................................................................................................................38

V.1. Détermination de la quantité de bouse produite à la ferme...........................................38

V.1.1. Introduction............................................................................................................38

V.2. Dimensionnement.........................................................................................................39

V.2.1. Digesteur5].............................................................................................................39

V.2. Gazomètre.....................................................................................................................40

V.3. CALCUL THERMODYNAMIQUE...........................................................................42

V.3.1. Description des états9]............................................................................................42

V.4. Combustion9]12]13].........................................................................................................49

V.4.1. base des calculs......................................................................................................49

V.4.2. Pouvoirs calorifique (PC).......................................................................................50

V. 4.3. Pouvoir comburivore.............................................................................................52

V.4.4. Le pouvoir fumigène..............................................................................................52

V.5. calcul du cycle vapeur-gaz............................................................................................53

V.5.1. Générateur de vapeur10]11]20]21].............................................................................53

V.6. puissance de la turbine à gaz.........................................................................................54

V .7. Détermination de la température de fume t5.................................................................54

V.8. Les échangeurs de chaleur11]14]15].................................................................................55

V.8.1. Vaporisateurs.........................................................................................................56

V.8.2. Surchauffeur...........................................................................................................57

V.8.3. Surchauffeur...........................................................................................................59

V.8.4. Economiseur...........................................................................................................60

V.8.6. Condenseur.............................................................................................................61

V.9. Turbomachines11]16]17]..................................................................................................65

V.9.1 définition.................................................................................................................65

V.9.2. Catégories des turbomachines................................................................................66

 101

V.9.3. Turbines................................................................................................................67

V.10. Turbopompes..............................................................................................................79

V.10.1. organisation..........................................................................................................79

V.10.2. Turbopompe d’alimentation de la chaudière.......................................................79

V.10.3. Pompe d’alimentation du condenseur en eau froide............................................81

V.10.4. Compresseur.........................................................................................................81

V.11. Ventilateur pour la circulation du gaz.........................................................................83

V.12. détermination de la puissance des alternateurs...........................................................84

CHAPITRE VI ETUDE ECONOMIQUE DE L’AVANT PROJET......................................86

VI.1 Introduction...................................................................................................................86

VI.2. Estimation des investissements....................................................................................86

VI.3. le capital total d’investissement TCI18].......................................................................87

VI.3.1. Capital fixe d’investissement FCI........................................................................87

VI.3.2. Fond de roulement (WC)......................................................................................87

VI.2.1. Estimation du capital d’investissement18]19]........................................................88

V.3. Calcul du capital fixe et total d’investissement...........................................................89

V.4. Fond de roulement........................................................................................................89

V.5. Détermination de la dépréciation pour chaque année...................................................89

V.6. Evaluation du projet......................................................................................................92

CONCLUSION.........................................................................................................................93

BIBLIOGRAPHIE....................................................................................................................95

TABLE DES MATIERES........................................................................................................97

ANNEXES..............................................................................................................................101
 102

ANNEXES
103
104