Année-universitaire : 2021-2022

Rapport de projet de fin d’année

Etude d’un poste de décarottage pour
la carotte inférieure

Rédigé par : Encadrant: Devant le jury:

Marouane BAH-TRAORE Japhet AYASSOU Aïcha AHBACHOU

Jacintho MPETEYE Japhet AYASSOU

M Barak OURO-AKONDO

Sylvain PALLI
Table des matières
INTRODUCTION .......................................................................................................................... 3
1 Partie préliminaire : planification du projet ....................................................................... 4
2 Etat des lieux de la mini-usine ............................................................................................ 5
2.1 Alimentation ................................................................................................................ 5
2.2 Composants et fonctionnement de la machine .......................................................... 5
2.2.1 Fixation du flacon ................................................................................................. 6
2.2.2 Entaille de la carotte supérieure .......................................................................... 6
2.2.3 Découpage de la carotte supérieure .................................................................... 6
3 Analyse fonctionnelle.......................................................................................................... 8
3.1 Analyse du besoin ........................................................................................................ 8
3.1.1 Saisi et énoncé du besoin ..................................................................................... 8
3.1.2 Validation du besoin............................................................................................. 8
3.2 Diagramme pieuvre ..................................................................................................... 9
3.3 Caractérisation des fonctions .................................................................................... 10
3.4 Analyse préliminaire des risques (APR) ..................................................................... 11
4 Solutions technologiques .................................................................................................. 13
4.1 Diagramme SADT ....................................................................................................... 13
4.2 Diagramme FAST........................................................................................................ 13
4.3 Proposition des solutions .......................................................................................... 14
5 Etude technique ................................................................................................................ 15
5.1 Dimensionnement du système pneumatique ........................................................... 15
5.2 Choix des vérins ......................................................................................................... 15
5.2.1 Vérin 1 ................................................................................................................ 15
5.2.2 Vérin 2 ................................................................................................................ 17
5.2.3 Vérin 3 ................................................................................................................ 17
5.2.4 Choix du régulateur de débit.............................................................................. 18
5.2.5 Choix des distributeurs....................................................................................... 19
5.2.6 Choix du groupe de conditionnement ............................................................... 19
6 Bilan économique ............................................................................................................. 20
7 Présentation de la solution : Conception 3D avec le logiciel SolidWorks ........................ 21
7.1 Le vérin 1.................................................................................................................... 21
7.2 Vérin 2........................................................................................................................ 21

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 7.3 Vérin 3........................................................................................................................ 22
7.4 La lame tranchante .................................................................................................... 22
7.5 Le moule de maintien ................................................................................................ 23
7.6 Flacon avec les carottes ............................................................................................. 23
7.7 Châssis ....................................................................................................................... 24
7.8 Le système principal .................................................................................................. 24
7.9 Système complet ....................................................................................................... 25
Conclusion ................................................................................................................................ 28
Table des illustrations .............................................................................................................. 29
Références ................................................................................................................................ 30

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 INTRODUCTION

Toute usine de fabrication a pour finalité de faire des profits. Atteindre ce but revient la
plupart du temps à minimiser la main d’œuvre impliquée dans la chaîne de production de
même que le temps de production. La Smart Factory Connected, mini-usine et cœur du
laboratoire de l’école HESTIM n’est certainement pas l’exception à cette règle. Plusieurs
tâches au sein de sa chaîne de production de flacons, peuvent être sujettes à semi-
automatisation (voire automatisation).
Dans le cadre de notre projet de fin d’année en remplacement des stages en entreprises,
nous avons pour tâche de mettre en œuvre une telle amélioration pour l’opération de
décarottage des flacons. Une opération de décarottage consiste à ôter les bavures présentes
sur les flacons au sortir de la machine d’extrusion-soufflage.
La SFC (Smart Factory Connected) dispose déjà d’un poste semi-automatique de
décarottage des flacons pour la carotte supérieure. Il nous est précisément demandé d’étudier
la possibilité d’implantation d’un poste automatique pour la carotte inférieure. Le présent
document rend compte du travail que nous avons effectué autour de ce projet de sa
planification à la présentation de la solution finale sur laquelle nous nous sommes arrêtés.
Nous y justifions en détails tous nos choix de dimensionnement et de conception et nous
donnons également les références desquelles nous avons extrait les caractéristiques du
matériel impliqué dans la conception.

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1 Partie préliminaire : planification du projet

Figure 1 : Diagramme Gantt

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2 Etat des lieux de la mini-usine
Toute étude de conception digne de ce nom, une fois planifiée en détails dans le temps,
commence par un état des lieux de l’environnement ou le rendu du travail sera déployé. Nous
avons donc mené une investigation sur la mini-usine de l’école HESTIM en nous attardant plus
particulièrement sur la machine de décarottage semi-automatique prévue pour la carotte
supérieure des flacons (dont la carotte inférieure est au préalable enlevé manuellement).

2.1 Alimentation
La machine de décarottage est alimentée par de l’énergie pneumatique. Cette dernière
est produite par le compresseur à air de la mini-usine. Ce compresseur n’alimente pas
seulement la machine de décarottage mais aussi le poste de remplissage et même
l’extrudeuse souffleuse.

Figure 2 : Cartographie de la SFC

Une fois que la pression de l’air acheminé vers la machine atteint un seuil suffisant, elle
devient opérationnelle pour l’opération de décarottage. Pour faire plus claire, à basse pression
par rapport au seuil, la machine fonctionne certes, mais tranche à peine la carotte supérieure.
La pression se lit sur la jauge du régulateur de pression de la machine.

2.2 Composants et fonctionnement de la machine

La machine de décarottage de la SFC est constituée d’un mécanisme usant de 4 vérins
pneumatiques de FESTO et d’un système pignon-crémaillère. Le cycle se lance par une action

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de l’opérateur. Ce dernier est censé pressez simultanément les deux boutons poussoirs verts
sur les côtés de la machine.

2.2.1 Fixation du flacon

Une fois le flacon disposé dans la brique moulée inférieure de la machine, la brique
moulée supérieure vient l’immobiliser mue par un vérin FESTO de diamètre de piston 20 mm
et de 80 mm de course.

Figure 3 : Brique moulée inférieure

2.2.2 Entaille de la carotte supérieure

Une fois le flacon fixé, deux vérins FESTO de 40 mm de diamètre (piston) et 30 mm de

course, alignés et concentriques dont les tiges sont munies à leurs bouts de lames tranchantes
se déploient pour venir entailler la carotte supérieure.

2.2.3 Découpage de la carotte supérieure

A cette étape, les lames sont plantées dans la carotte supérieure. Le vérin portant la
crémaillère est alors déployé. La crémaillère entraîne le pignon solidaire avec l’arbre et les

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deux lames. Le pignon effectue alors un demi-tour puis revient sur ses pas. De même, les lames
se rétractent, ainsi que le vérin portant la brique moulée supérieure.

Figure 4 : Parties de la machine de décarottage actuelle

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3 Analyse fonctionnelle
3.1 Analyse du besoin
3.1.1 Saisi et énoncé du besoin
Dans la mini-usine (Smart Factory Connected) de l’école HESTIM, les flacons produits
présentent deux imperfections majeures à la sortie de la machine d’extrusion-soufflage. C’est
ce que nous appelons des carottes. La carotte située au niveau du goulot du flacon est la
carotte supérieure et celle situé à la base du flacon est la carotte inférieure. Comme expliqué
dans le CDC du projet, seule la carotte supérieure est enlevée par le biais d’une machine (un
poste semi-automatique) tandis que la carotte inférieure est enlevée manuellement par un
opérateur.

Figure 5 : Carottes sur les flacons au sortir de l’extrudeuse-souffleuse

Le besoin exprimé dans le CDC (et donc le but recherché) est le besoin d’automatisation
de l’opération qui consiste à enlever la carotte inférieure des flacons. Nous sommes pour
notre part censés pallier à ce besoin dans les limites économiques que le projet présente, les
limites technologiques du marché et les limites immuables à notre propre compétence.

3.1.2 Validation du besoin

Il est évident que le besoin principal énoncé plus haut n’est pas parti d’un caprice mais
de véritables enjeux envisagés au préalable. A la question : Pourquoi ce besoin ? les réponses
directes et font l’unanimité :

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  Faire gagner du temps à la chaîne de production sur cette opération : le
décarottage à la machine est plus rapide et plus précis qu’avec la main d’œuvre
humaine.
 Economiser de la main d’œuvre (main d’œuvre qui peut être consacrée à des
tâches moins redondantes et ennuyeuses)
Mais alors, à l’aide de quoi pouvons-nous faire disparaître ce besoin ? La solution
intuitive proposée dans le CDC est un poste automatique permettant d’enlever la carotte
inférieure.
Cependant, après mûres réflexions et en observant les machines de décarottages
souvent assorties aux machines d’extrusion-soufflage, nous sommes partis sur une solution
plus complète. Nous avons constaté que nous pourrions tout autant concevoir une machine
permettant d’enlever les deux carottes (supérieure et inférieure) en une seule fois.
La machine de décarottage rend service à l’opérateur qui souhaite enlever les carottes
(supérieure et inférieure) du flacon.

Figure 6 : Diagramme bête-à-corne

3.2 Diagramme pieuvre

En vue de dégager les fonctions que devra assurer notre produit, nous avons eu recours
à la méthode des interacteurs en utilisant un diagramme pieuvre.

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 Figure 7 : Diagramme pieuvre

Nom de la Désignation de la fonction

fonction
FP1 Enlever les carottes
FP2 Maintenir le flacon
FC1 Utiliser l’énergie disponible
FC2 Être facilement accessible pour les maintenances éventuelles
FC3 Garantir la sécurité de l’utilisateur
FC4 Opérer le décarottage en peu de temps
FC5 Être peu coûteux
FC6 Occuper le moins d’espace possible
FC7 Être un minimum esthétique
FC8 Donner un assez bon état de surface des parties décarottées

3.3 Caractérisation des fonctions

Caractériser les fonctions de la machine revient à leur attribuer des niveaux et des
flexibilités suivant les critères permettant de jauger leur mise en œuvre effective. Pour cela
nous avons recours à la méthode Cri-Ni-Flex comme suit :

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 Nom de la
Désignation Critère Niveau Flexibilité
fonction
Affutage de l'outil de coupe
Très -
de la carotte supérieure
Diamètre du vérin 50 mm ±1
FP1 Enlever les carottes
Course du vérin 30-60 mm ±1
Pression de fonctionnement
2bars - 6bars ±1 Pa
du vérin
Diamètre du vérin 50 mm ±1
Course du vérin 80 mm ±1
FP2 Maintenir le flacon Pression de fonctionnement
2bars - 6bars ±1 Pa
du vérin
Précision de la brique moulée Grande (sans jeu) -
Utiliser l'énergie Energie Pneumatique
FC1 2bars - 6,5bars ±1 Pa
disponible (Compresseur à air)
Être accessible pour les
_non-scellement des
FC2 maintenances - -
composantes
éventuelles
Garantir la sécurité de _Nombres de phénomènes à
FC3 ≤3 -
l'utilisateur risque visant l'opérateur
Opérer le décarottage en Temps de décarottage d'un
FC4 ≤3 sec -
peu de temps flacon
Prix de revient de la
FC5 Être peu couteux ≤ 10000 Dh ± 500 Dh
réalisation
Occuper le moins Volume occupé par la
FC6 ≤ 1 mètre-cube -
d'espace possible machine
Être un minimum Appréciation du design par le
FC7 Design correct -
esthétique client
Donner un assez bon état
Rugosité des parties
FC8 de surface des parties Peu rugueuses -
décarottées
décarottées

3.4 Analyse préliminaire des risques (APR)

Afin de connaître à l’avance les risques majeurs encourus par les interacteurs du
système que nous cherchons à mettre en place, nous avons réalisé une analyse préliminaire
des risques. Elle est récapitulée dans le tableau suivant :

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SYSTÈME : OPERATION DE DECAROTTAGE

EVENEMENT
PRODUITS/ EVENEMENT PHENOMENE CIBLE
REDOUTE PREVENTION PROTECTION
EQUIPEMENTS INITIATEUR DANGEREUX POTENTIELLE
CENTRAL

Mettre le
compresseur à
Actionnement
Blessure de l'arrêt avant toute Porter des
inopportun des
l'opérateur par Erreur humaine personnel opération gangs
vérins portant
la lame implicant de renforcés
les lames
s'approcher des
Machine de lames
décarottage des Défaillances Maintenance
flacons de la SFC matériels Irrégulation de régulière
Fuite d'air dans
la pression dans Respecter les
les
le dispositif conditions Vitres de
raccordements personnel
(risque de d'utilisation protection
du système Erreur humaine projection des énoncées dans le
pneumatique
composants) manuel de
fonctionnement

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4 Solutions technologiques
4.1 Diagramme SADT

Figure 8 : Diagramme SADT

4.2 Diagramme FAST

L’outil F.A.S.T qui se présente sous forme d’un arbre fonctionnel établi à partir de la
fonction globale en répondant aux questions : Pourquoi ? Comment ? Quand ?
Ainsi nous obtiendrons un arbre montrant les étapes à suivre et les moyens
technologiques nécessaire.

Figure 9 : Diagramme FAST

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4.3 Proposition des solutions
Il existe 3 types de vérins : Les vérins pneumatiques, hydrauliques et électriques. Notre
vérin doit être capable de faire sortir la tige avec une grande vitesse et une force plus ou moins
importante et son installation doit être moins coûteuse. Nous nous référons au tableau
comparatif suivant pour le choix du type de vérin à utiliser :

Figure 10 : Choix du type de vérin [1]

Nous choisirons donc un vérin pneumatique car respecte mieux les conditions de
grande vitesse de force et de coût d’installation. En plus la SFC dispose d’un compresseur à
air pour l’alimentation du vérin.

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5 Etude technique
5.1 Dimensionnement du système pneumatique

Figure 11 : Schéma pneumatique du système réalisé avec le logiciel FluidSim

Le schéma pneumatique ci-dessus montre le fonctionnement du système pneumatique de la

machine.
 Le compresseur à air est chargé de fournir de l’air comprimé.
 Le groupe de conditionnement sert à filtrer et à lubrifier l’air ainsi que de maintenir
une pression constante à la sortie.
 Les distributeurs pneumatiques 5/2 serviront à diriger l’air comprimé vers les
différentes parties du circuit afin de faire sortir ou faire rentrer les tiges des vérins.
 Le vérin 1 fera avancer et reculer une lame qui coupera la carotte supérieure.
 Le vérin 2 fera avancer et reculer une barre qui enlèvera la carotte inférieure.
 Le vérin 3 pour maintenir le flacon en place.
 Les distributeurs seront commandés par des boutons poussoirs.

5.2 Choix des vérins

5.2.1 Vérin 1
Le vérin 1 fera avancer et reculer une lame qui coupera la carotte supérieure. Le vérin du
laboratoire jouant ce rôle a les caractéristiques suivantes :

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Diamètre du piston = D = 40 mm = 4 cm
Pression minimale = Pmin = 6 bars

Donc elle développe une force minimale de 𝐅 = 𝐏 × 𝐒 = 𝐏 × 𝛑 × (𝐃/𝟐)²

AN: F = 6 × π × (4/2)2
𝐅𝐦𝐢𝐧 = 𝟕𝟓, 𝟒 𝐝𝐚𝐍
Nous choisirons donc un vérin capable de développer une force supérieure à 𝐹𝑚𝑖𝑛 , c’est-à-
dire un vérin avec un diamètre de plus de 40 mm et une course de 60 mm.

Figure 12 : Sélection de la famille de vérins [2]

Figure 13 :: Sélection du vérin 1 par caractéristiques [3]

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Nous choisirons donc le vérin compact de référence ADN-50-60-A-P-A (Diamètre 50 mm,
Course 60 mm, Tige filetée et bague d’amortissement des deux côtés)

5.2.2 Vérin 2
Le vérin 2 fera avancer et reculer une barre qui enlèvera la carotte inférieure. Un vérin à faible
course suffira pour ce rôle.

Figure 14 : Sélection du vérin 2 par caractéristiques [3]

Nous choisirons un vérin ayant les mêmes caractéristiques que le vérin 1 mais avec une course
plus faible de 30 mm : ADN-50-30-A-P-A.

5.2.3 Vérin 3
Le vérin 3 pour maintenir le flacon en place. Nous utiliserons un vérin capable d’opposer la
même force que la force du vérin 1, donc un vérin de même diamètre que le vérin 1.
Nous utiliserons alors le vérin de référence ADN-50-80-A-P-A.

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 Figure 15 : Sélection du vérin 3 par caractéristiques [3]

5.2.4 Choix du régulateur de débit

D’après le catalogue des vérins les trois vérins ont un raccord G 1/8 donc on utilisera des
réducteurs de raccord G 1/8. On a 3 vérins, donc 6 réducteurs.

Figure 16 : Choix du régulateur de débit [4]

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5.2.5 Choix des distributeurs
Pour les vérins à double-effet, on utilise des distributeurs 5/2.

Figure 17 : Choix des distributeurs [5]

Nous utiliserons 2 distributeurs 5/2 de raccord 1/8 de chez FESTO.

5.2.6 Choix du groupe de conditionnement

Figure 18 : Choix du groupe de conditionnement [6]

Nous choisirons un groupe de conditionnement de raccord 1/8.

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 6 Bilan économique

Eléments Référence Fabricant Quantité Prix unitaire Prix total

Vérin 1 ADN-50-60-A-P-A FESTO 1 1 150 DH 1 150 DH
Vérin 2 ADN-50-30-A-P-A FESTO 1 1 300 DH 1 300 DH
Vérin 3 ADN-50-80-A-P-A FESTO 1 1 400 DH 1 400 DH
Distributeur MFH-5-1/8-B FESTO 2 1 400 DH 2 800 DH
Régulateur de vitesse LRLL-1/8-QS-6 FESTO 6 150 DH 900 DH
Groupe de MSB4-1/8-FRC5 :
conditionnement J1M1 FESTO 1 1 500 DH 1 500 DH
Tuyau 8mm 4m 140 DH 140 DH
Coude 5 20 DH 100 DH
Raccord en T 2 20 DH 40 DH
Vanne à bouton
poussoir M120 VM130 2 80 DH 160 DH
Châssis et pièces
(à usiner) 1 1 000 DH 1 000 DH
Total 10 490 DH

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7 Présentation de la solution : Conception 3D avec le
logiciel SolidWorks
7.1 Le vérin 1

Figure 19 : Modèle 3D du vérin 1

7.2 Vérin 2

Figure 20 : Modèle 3D du vérin 2

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7.3 Vérin 3

Figure 21 : Modèle 3D du vérin 3

7.4 La lame tranchante

Figure 22 : Modèle 3D de la lame tranchante

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7.5 Le moule de maintien

Figure 23 : Modèle 3D de la brique moulée de maintien

7.6 Flacon avec les carottes

Figure 24 : Modèle 3D d’un flacon avec les carottes

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7.7 Châssis

Figure 25 : Modèle 3D du châssis

7.8 Le système principal

Figure 26 : Modèle 3D du système principal : Vue 1

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 Figure 27 : Modèle 3D du système principal : Vue 2

7.9 Système complet

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P a g e 26 | 30
P a g e 27 | 30
 CONCLUSION

In fine, nous avons étudié, dimensionné et conçu le système que nous pensons être le
plus adapté pour le poste de décarottage de la SFC. Nous avons également saisi l’opportunité
d’opérer le décarottage des deux carottes sur les flacons en une opération afin d’économiser
un poste. Quant à la réalisation effective du système décrit tout au long de ce document,
toutes les parties ne sont pas forcément à acheter. En faisant un inventaire détaillé du matériel
disponible à la mini-usine, l’on pourrait trouver de quoi mettre sur pied la machine.
En guise de perspective il ne reste dès lors qu’à rédiger le mode d’emploi de la machine,
afin que les usagers de la mini-usine sachent la manipuler. Nous avons toutefois pris soin de
rendre son utilisation la plus intuitive possible (dans la conception) en rapprochant son design
de celui de la décarotteuse déjà en service à la SFC.
Pour finir, nous espérons vivement que ce travail répond aux attentes et aux besoins des
moniteurs de la mini-usine.

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 Table des illustrations

Figure 1 : Diagramme Gantt ....................................................................................................... 4

Figure 2 : Cartographie de la SFC ............................................................................................... 5
Figure 3 : Brique moulée inférieure ........................................................................................... 6
Figure 4 : Parties de la machine de décarottage actuelle .......................................................... 7
Figure 5 : Carottes sur les flacons au sortir de l’extrudeuse-souffleuse .................................... 8
Figure 6 : Diagramme bête-à-corne ........................................................................................... 9
Figure 7 : Diagramme pieuvre .................................................................................................. 10
Figure 8 : Diagramme SADT...................................................................................................... 13
Figure 9 : Diagramme FAST ...................................................................................................... 13
Figure 10 : Choix du type de vérin [1] ..................................................................................... 14
Figure 11 : Schéma pneumatique du système ......................................................................... 15
Figure 12 : Sélection de la famille de vérins [2] ...................................................................... 16
Figure 13 :: Sélection du vérin 1 par caractéristiques [3] ....................................................... 16
Figure 14 : Sélection du vérin 2 par caractéristiques [3]......................................................... 17
Figure 15 : Sélection du vérin 3 par caractéristiques [3] ........................................................ 18
Figure 16 : Choix du régulateur de débit [4] ............................................................................ 18
Figure 17 : Choix des distributeurs [5] ..................................................................................... 19
Figure 18 : Choix du groupe de conditionnement [6] .............................................................. 19
Figure 19 : Modèle 3D du vérin 1 ............................................................................................. 21
Figure 20 : Modèle 3D du vérin 2 ............................................................................................. 21
Figure 21 : Modèle 3D du vérin 3 ............................................................................................ 22
Figure 22 : Modèle 3D de la lame tranchante.......................................................................... 22
Figure 23 : Modèle 3D de la brique moulée de maintien ........................................................ 23
Figure 24 : Modèle 3D d’un flacon avec les carottes ............................................................... 23
Figure 25 : Modèle 3D du châssis ............................................................................................. 24
Figure 26 : Modèle 3D du système principal : Vue 1 ............................................................... 24
Figure 27 : Modèle 3D du système principal : Vue 2............................................................... 25

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 Références

[1] S. Rosenfeld, Advantages andDrawbacks ofPneumatic, Hydraulic,and Electric

LinearActuators, T. motion, Éd., Juillet 2017, p. 4.

[2] FESTO, «vérins pneumatiques,» 2021. [En ligne]. Available:

https://www.festo.com/fr/fr/c/produits/automatisation-
industrielle/actionneurs/verins-pneumatiques/verins-a-tige-id_pim215/. [Accès le Juillet
2022].

[3] FESTO, «vérins compacts,» [En ligne]. Available: https://www.festo.com/fr/fr/p/verin-

compact-double-effet-id_ADN_S/?tab=HIGHLIGHTS. [Accès le Juillet 2022].

[4] FESTO, «manodetendeur différentiel,» [En ligne]. Available:

https://www.festo.com/fr/fr/p/manodetendeur-differentiel-
id_LRL_LRLL/?q=manod%C3%A9tendeur%20diff~:festoSortOrderScored. [Accès le Juillet
2022].

[5] Maroc automate, «Distributeur pneumatiqeue 5/2,» [En ligne]. Available:

https://www.marocautomate.com/distributeur-pneumatique/379-distributeur-
pneumatique-festo-52-18-mfh-5-18-b.html. [Accès le 2022].

[6] FESTO, «groupe de conditionnement,» [En ligne]. Available:

https://www.festo.com/fr/fr/p/combinaison-d-unites-de-conditionnement-
id_MSB_6_FRC/?q=groupe%20de%20condi~:festoSortOrderScored. [Accès le Juillet
2022].

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