Niveau & Filière :

2A-CP

Projet Technique

Etude et réalisation d’un mélangeur de granulats PEHD

Encadrant :

M. Japhet AYASSOU

Co-écrit par :

Jacintho MPETEYE

Anas OUARBYA

M Barak OURO-AKONDO

Année-Universitaire :

2021/2022
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Remerciements

Avant de rentrer dans le vif du sujet, il nous tenait particulièrement à cœur de

manifester notre sentiment de gratitude envers les personnes qui ont, de près ou de
loin joué un rôle dans la tâche dont le présent rapport est l’aboutissement.

Ainsi nos remerciements vont en premier lieu à nos différents encadrants M.

Hicham LAKRAD et M. Japhet AYASSOU qui ont su faire ressortir de notre groupe
tout le potentiel qu’il pouvait déployer. Il en va de même pour M. Armand
DZESSOU, responsable du laboratoire de l’école HESTIM, pour sa disponibilité et
ses précieuses directives lors de nos visites à la SFC.

Nous adressons également une dédicace spéciale à nos professeurs, M.

Ghassane AYAD et Mme Houda MOURADI pour leurs précieux conseils et les
nombreuses pistes qu’ils nous ont inspirés pour aborder le travail à réaliser sur notre
projet de la manière la plus éclairée possible.

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Table des matières

Introduction ..................................................................................................................... 4
1 Généralités ................................................................................................................ 5
1.1 Principes et modalités des mélanges de poudres ................................................ 5
1.1.1 Entre mélange et ségrégation ....................................................................... 5
1.1.2 Propriétés d’écoulement des poudres ........................................................... 7
1.1.3 Mécanismes de mélange............................................................................... 9
1.1.4 Mécanismes de ségrégation........................................................................ 10
1.2 Les types de mélangeurs de poudres ................................................................ 13
1.3 Choix du mélangeur approprié ......................................................................... 14
2 Analyses préliminaires ............................................................................................ 18
2.1 Analyse des besoins : énoncé du besoin & outil bête-à-cornes ....................... 18
2.2 Analyse fonctionnelle ....................................................................................... 19
2.2.1 Schéma fonctionnel global ......................................................................... 19
2.2.2 Recherche des fonctions ............................................................................. 19
2.2.3 Hiérarchisation des fonctions ..................................................................... 21
2.2.4 Caractérisation des fonctions (CDC fonctionnel) ...................................... 22
2.2.5 Diagramme FAST ...................................................................................... 24
2.3 Analyse préliminaire des risques (APR) .......................................................... 25
3 Calculs et dimensionnement ................................................................................... 27
3.1 Masse et volume des granulés usuellement utilisés ......................................... 27
3.2 Choix de matériau............................................................................................. 28
3.3 Dimensionnement de la cuve............................................................................ 29
3.4 Dimensionnement de l’arbre, des pales et du motoréducteur .......................... 32
4 Modélisation 3D...................................................................................................... 36
5 Simulations singulières des contraintes et déformations ........................................ 42
5.1 Fond bombé ...................................................................................................... 42
5.2 Turbine à pales droites...................................................................................... 43
6 Assemblage des parties ........................................................................................... 49
Conclusion & Perspectives ........................................................................................... 50
Références ..................................................................................................................... 51

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Table des illustrations ................................................................................................... 52

Annexes ......................................................................................................................... 54

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Introduction

Au sein d’une usine de fabrication, différentes machines ayant toutes un rôle

bien déterminé sont ingénieusement agencées le long de la chaîne de production afin
de transformer au fil des nombreux processus industriels, une matière première en
un produit fini. Chacune de ces machines, en assurant la fonction pour laquelle elle
a été conçue, contribue à améliorer le rendement de l’ensemble de l’usine, que ce
rendement soit d’ordre qualitatif ou quantitatif.

La Smart Factory Connected (mini-usine) de l’école HESTIM jouit du même

mode global de fonctionnement. C’est une usine de fabrication de flacons par
extrusion-soufflage à partir de granulés de PEHD (Polyéthylène Haute Densité).
Cependant la SFC est une mini-usine ayant une finalité pédagogique et didactique.
Ses produits ne sont donc pas commercialisés mais requièrent tout de même l ’achat
de la matière première, sans parler des flacons non-conformes retirés de la chaîne
par les opérateurs. Ainsi, pour des raisons économiques mais aussi écologiques, les
flacons sont reconditionnés et broyés pour donner ce que nous appellerons des
granulés recyclés. Le mélange de ces granulés recyclés aux granulés nobles(c’est-à-
dire non-recyclés), dans une proportion bien déterminée constitue alors la matière
première servant à alimenter la machine d’extrusion-soufflage.

C’est bien de là que vient l’idée d’introduire un mélangeur industriel dans la

chaîne de production afin d’automatiser le processus mais aussi d’obtenir un
mélange plus homogène des constituants. Notre mission est en effet de réaliser les
études nécessaires afin de concevoir et de réaliser cette machine.

Dans cet ordre, le présent rapport donne une approche généraliste de la notion
même de mélange de poudres, recense les différents types de mélangeurs de poudres
connus, fournit une analyse préliminaire complète du problème, et dresse enfin tous
les détails du dimensionnement de la machine, sa conception en 3D et sa simulation
numérique.

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 

1 Généralités

Les mélangeurs sont largement utilisés dans de nombreux secteurs de

l’industrie notamment : l’industrie agro-alimentaire et l’industrie pharmaceutique.
Ils y servent à mélanger les ingrédients qui composent les différents produits
élaborés par ces usines. Les phases des produits à mélanger sont variées. Il peut
s’agir de mélanges : solides-solides, fluides-fluides ou encore solides-fluides. En
résumé, le mélangeur peut être défini somme un système mécanique qui permet
d’agit sur plusieurs espèces chimiques pouvant être sous différents états et phases
afin de crée une phase unique (homogène)[1]. Plusieurs études ont été réalisées pour
améliorer les performances des mélangeurs, ou encore pour mesurer et/ou garantir
l’homogénéité des mélanges. Pour concevoir convenablement un mélangeur, il est
essentiel de comprendre les phénomènes qui sous-tendent le mélange de corps et
d’identifier les paramètres qui influent sur cette opération pouvant se révéler plus
complexe que l’on pourrait le supposer. Dans le souci d’être le plus praxis possible,
cette étude bibliographique concernera exclusivement les mélangeurs de poudres
étant donné la nature de la matière à mélanger en ce qui est de notre sujet : les
granulés de Polyéthylène Haute Densité.

1.1 Principes et modalités des mélanges de poudres

1.1.1 Entre mélange et ségrégation

Les différentes études réalisées sur les mélanges mettent un point d’honneur
à distinguer le mélange des liquides du mélange des poudres. Et pour cause le
mélange des poudres et le mélange des liquides admettent au moins trois points de
divergence [1][5] :

 La vitesse d’homogénéisation des poudres ne dépend que des propriétés

d’écoulement des particules et des conditions opératoires du système et le
mouvement relatif des particules solides n’est induit que par un apport
d’énergie extérieur alors que les liquides et les gaz en admettent de par leur
nature même.

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 

 L’homogénéisation d’un mélange de solides est toujours accompagnée d’un

processus inverse de « démélange » que l’on nomme ségrégation et qui rend
quasiment impossible l’obtention d’un mélange parfaitement homogène.
L’état final d’un mélange se résume donc à un équilibre réversible entre le
mélange et la ségrégation des constituants. En outre, l’agitation est le principal
amorceur d’une ségrégation.

 Un prélèvement de poudre d’un mélange aléatoire aura une texture moins fine
et une qualité de mélange moindre qu’un prélèvement équivalent pris dans un
mélange de gaz ou de liquides.

Figure 1 : Passage d’un état de mélange à un état ségrégé (de gauche à droite)

Ainsi, il est important de noter que contrairement aux mélanges de liquides ou de

gaz, un mélange de poudre n’est jamais dans un état permanent : la moindre agitation
peut entraîner un déplacement de l’équilibre ségrégation/mélange qui n’est de ce fait
qu’un équilibre éphémère[8]. Dans l’optique de minimiser les risques de
ségrégation, l'attention ne doit donc pas seulement être portée sur le
dimensionnement du mélangeur mais aussi sur la chaîne de production entière, les
étapes de transports, de chargement, de vidange et de stockage comprise.

Les propriétés d’écoulement des particules solides influent directement sur

l’équilibre mélange/ségrégation. On distingue alors deux grandes catégories de
systèmes particulaires :

 Les poudres à écoulement libre : dont le diamètre moyen est supérieur à 100
µm. Ils s’écoulent très facilement et ne posent aucun problème de mottage.

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 

Toutefois cette caractéristique implique aussi une forte mobilité individuelle

qui leur confère un penchant pour la ségrégation.

 Les poudres cohésives : de diamètre moyen inférieur à 30 µm. Ils ont de

fortes liaisons inter particulaires telles que les forces de Van der Waals, les
forces électrostatiques qui favorisent la formation d’agglomérats. Ils posent
certes des problèmes d’écoulement et de stockage mais n’ont pas de fortes
tendances à ségréger.

Bref, une poudre qui ne s’écoule pas bien ne ségrége pas alors qu’une poudre qui
s’écoule très bien aura tendance à ségréger. Nous verrons plus loin dans le choix du
mélangeur approprié, l’impact de ce résultat et la technologie permettant de pallier aux
problème que pose le mélange chaque catégorie poudres.

1.1.2 Propriétés d’écoulement des poudres

On distingue d’une part l’influence de la distribution granulométrique des

particules et l’influence des forces inter particulaires.

 Influence de la distribution granulométrique

 La taille des particules

On constate que les forces attractives de surface (Van der Waals, capillaires, etc…)
deviennent de l’ordre de grandeur du poids de la particules dans le cas d’un mélange
de poudre contenant des grains de diamètre inférieur à 80 µm. Ces poudres ont donc
une faible mobilité individuelle et en conséquence une faible tendance à ségréger
[6]. Par contre, pour des diamètres supérieurs à 100µm on parle de poudres à
écoulement libre. Ces dernières ont une forte mobilité individuelle (la gravité étant
la force prépondérante agissant sur elles) et une forte tendance à ségréger.

 La forme des particules

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 

Dans un mélange de solides divisés, plus les surfaces de contact entre particules sont
faibles, meilleures sont les caractéristiques de l’écoulement des particules. C’est la
forme des particules qui détermine et impose ces surfaces de contacts. D’une
manière générale, les particules sphériques et régulières présentent de faibles
surfaces de contact, ce qui permet d’atteindre plus rapidement un bon degré
d’homogénéité [6].

 La densité des particules

La ségrégation est favorisée par la différence de densité entre les constituants. L es

particules des plus denses auront tendance à être attirées vers les bas tandis que les
particules les plus légères resteront au sommet du tas de poudres.

 Influence des forces inter particulaires

 Influence des charges électrostatiques

Des charges électrostatiques peuvent se concentrer à la surface de particules frottées

entre elles. Selon le signe de la charge, les particules auront tendance à se lier
préférentiellement à la paroi du mélangeur ou aux autres particules, favorisant ainsi
un mouvement non aléatoire. Les effets de ces phénomènes électrostatiques sont
encore difficilement appréhendés. Cependant, il a été montré que le contact entre les
particules n'est pas indispensable pour développer ce type de liaisons [5], que la
rugosité n'influe que sur la capacité de décharge, que le rayon d'attraction entre des
particules chargées est de l'ordre de 80 µm (d’après R.Clift, Institution of Chemical
Engineers). Ce rayon implique donc une surface effective bien supérieure à celle
due aux forces nécessitant un contact entre les particules.

 Les forces de Van der Waals

Les forces de Van der Waals sont des forces attractives entre des molécules séparées
pas une distance grande par rapport à leur taille. Une formule a été proposée par
8
 

Lifschitz (Article Wikipédia sur le sujet) pour déterminer les forces d’attraction
entre deux particules sphériques :

ℎ𝑤 𝑅1 𝑅2
𝐹=
8𝜋𝑍0 𝑅1 + 𝑅2

R1 et R2 : rayons spécifiques pour chaque sphère

Z0 : distance entre les deux particules

hw : Constante du système dépendant de la densité optique

Le champ d’action des forces de Van der Waals est largement inférieur à celui
des forces électrostatiques. Ces dernières dépendent de la : la nature du matériau et
de ses propriétés de surface. Par contre les forces de Van der Waals sont dépendantes
de la compacité du lit de poudre affectant directement les distances entre les
particules [6].

1.1.3 Mécanismes de mélange

On peut distinguer trois mécanismes de mélanges, et cette distinction oriente

largement le choix d’un type de mélangeur en particulier car chaque mélangeur ne
se base au plus que sur deux de ses mécanismes. [de P.M.C.Lacey dans
Developpements in the theory of particles mixing]

 Mélange par diffusion : déplacement individuel des particules initié par

des chocs. Il aboutit à une redistribution individuelle des particules. Le
terme «diffusion », par analogie avec le terme de diffusion moléculaire, est
un peu impropre car dans le cas des poudres un apport d'énergie est
indispensable.

 Mélange par convection : les particules sont mises en mouvement par

blocs au sein du mélangeur. Ceci nécessite le plus souvent l'intervention

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 

d'une force extérieure telle qu'une pale d'agitation pour amener une forte
énergie au particules solides.

 Mélange par cisaillement : il apparait, dans cette configuration de

mélange, des plans de glissement de couches de particules sous une action
mécanique. Le mouvement relatif de ces plans implique un brassage des
particules avec une efficacité intermédiaire entre les deux mécanismes
précédents.

Figure 2 : Configuration de mélange suivant le degré d’utilisation des deux mécanismes

Dans le cas des mélanges de poudres à écoulement libre, un mécanisme de

convection est plus fréquemment adopté. En effet, il occasionne un nombre de
Froude plus grand (le nombre de Froude caractérisant le régime d’un mélange au
même titre que le nombre de Reynolds pour les fluides).

1.1.4 Mécanismes de ségrégation

La ségrégation au sein des mélangeurs apparaît lorsque les différences de

propriétés entre les particules imposent un mouvement préférentiel de certaines

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 

d’entre elles dans une partie du mélangeur. Dans l’ordre décroissant, suivant leur
sensibilité au phénomène de ségrégation, on distingue les propriétés suivantes [9] :

 La différence de taille des particules

 La différence de forme des particules
 Leur différence de densité.

Il existe trois mécanismes de ségrégation : la ségrégation due aux trajectoires, la

ségrégation par percolation et la ségrégation par élutriation.

 Ségrégation due aux trajectoires

Les vitesses de chute des particules sont influencées par leurs diamètres (obtention
des vitesses terminales de chutes en fonction du diamètre des particules via la loi de
Stokes). Et comme la portée de la chute des particules est fonction de leur vitesse
de chute, alors il ressort une séparation nette des groupes de particules ayant
pratiquement un même diamètre avec les groupes d’autres particules ayant en
commun un diamètre différent [9].

 Ségrégation par percolation

La mobilité individuelle des particules dans un mélange dépend de l’aptitude de
celles-ci à percoler dans les pores. Les particules les plus fines peuvent se déplacer
plus facilement que les grosses particules, des lacunes inter particulaires peuvent
apparaître et favoriser l’écoulement d’une certaine partie de la population,
principalement les fines [6]. Cette forme de ségrégation est plus présente lors du
chargement ou du déchargement du mélange. Elle peut aussi être la conséquence de
toute vibration du mélange.

 Ségrégation par élutriation

Dans une chute de mélange de poudres, si la distribution granulométrique contient

des particules très fines, alors la chute de ces fines peut se faire à une vitesse

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 

inférieure à celle de l’air chassé par les particules les plus grosses ; un entraînement
de poussière peut s’effectuer par un déplacement d’air, ce qui entraînera une
ségrégation par taille. Cet effet s’accentue dans une enceinte fermée sans circulation
d’air [9].

Figure 3 : Mécanismes de ségrégation

 Comment peut-on éviter la ségrégation ?

Cette question est fatidique pour toute structure projetant de se doter d’un
mélangeur de poudres. Si nous prenons par exemple les poudres à écoulement libre,
leur écoulement est facile non seulement dans le mélangeur mais aussi tout au lo ng
de leur manutention (décharge dans les lots d’emballage, transport). Toutefois, le
fait que ces particules aient la capacité de s’écouler librement est un inconvénient
dans le sens où cela facilite leur ségrégation. Il faut alors limiter le libre écoulement
des particules soit :

_en revoyant la formulation du produit (réduire l’écart entre les caractéristiques

des particules)

_ou en redessinant l’équipement de la chaîne production (réduire la distance et

le nombre d’étapes entre le mélange et le traitement du produit homogène qui en
résulte)

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 

1.2 Les types de mélangeurs de poudres

Il existe plusieurs classifications des mélangeurs de poudres. Elles sont toutes
adéquates du moment où elles se basent sur un certain nombres de critères. La liste
des mélangeurs évoqués dans cette partie est non-exhaustive mais mentionne
toutefois les plus répandus dans le milieu industrie, et donc les mieux documentés.
Pour la présente classification nous raisonnerons suivant le mécanisme impliqué [5].

Classe de Mécanismes Caractérisation Exemples

mélangeur
Mélangeurs à Diffusion Enceinte fermée mise en Double-cône
tambour Cisaillement rotation autour d’un axe Mélangeur en V
Mélangeurs Cisaillement Mouvement d’un mobile Mélangeurs à rubans
convectifs Convection d’agitation au sein d’une cuve Mélangeurs à vis
statique Mélangeurs à pales
Mélangeurs Convection Passage de gaz à travers un lit Airmix (Mélangeur à
fluidisés Diffusion de particules solides lit fluidisé d’air)
Mélangeurs Convection Circulation des solides à Silo-mélangeurs
statiques Diffusion travers des éléments simples à
l’intérieur d’enceintes de
configuration simple

 Mélangeurs à tambour

Figure 4 : De gauche à droite : le mélangeur à double cône - le mélangeur à tambour rotatif - le mélangeur en v

 Mélangeurs convectifs

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 

Figure 5 : De gauche à droite : le mélangeur à rubans - le mélangeur à socs - le mélange à vis (périphérique)

 Mélangeurs fluidisé

Figure 6 : Mélangeur à lit fluidisé et schématisation de son principe de fonctionnement

 Mélangeurs statiques

Figure 7 : Mélangeurs statiques

1.3 Choix du mélangeur approprié

En général, pour choisir le mélangeur approprié pour un besoin donné en
industrie, il est nécessaire de faire un compromis entre la qualité du mélange que

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 

l’on souhaite obtenir et la compatibilité du mélangeur avec les exigences d’un

procédé [2].

Choix basé sur les exigences du procédé :

Il s’agit, dans un premier temps de savoir si le mélange doit s’opérer en mode

batch (mode discontinu) ou en mode continu. Cette considération dépend de la
quantité de produits à mélanger, et des propriétés des produits. Par exemple les
mélangeurs de substances en industrie pharmaceutiques prennent en charge d’assez
faibles tonnages et sont de ce fait adaptés au mode batch.

Il est ensuite question de la non-dégradation et de la non-contamination des

produits à mélanger. Pour se faire, il est important de prendre en considération la
tendance du mécanisme à broyer ou effriter les produits à mélanger, la tendance
abrasive des produits et la commodité au nettoyage du mélangeur.

Choix basé sur la qualité du mélange :

Comme dit plus haut, les prédictions de la performance d’un mélangeur sont
souvent basés sur l’interaction entre mélange et ségrégation. Le constat général est
que les mélangeurs convectifs comme les mélangeurs à ruban ou les mélangeurs à
vis, sont moins ségrégant que les mélangeurs basés sur un mécanisme prédominant
de diffusion ou de cisaillement(par exemple les mélangeurs à cuve tournante). Les
poudres à écoulement libre tendent à ségréger surtout s'il y a de grandes différences
de taille ou de densité des particules. Si tel est le cas, un mélangeur moins ségrégant
sera choisi pour améliorer le mélange. Quand les poudres ne sont pas à écoulement
libre, le choix du mélangeur sera basé sur les exigences du procédé ou le coût de
fonctionnement [2].

Il ne faut pas non plus négliger le choix de la technique utilisée pour sortir le
mélange du mélange une fois l’opération finie. En effet, dans certains cas cette
action peut nuire à la qualité du mélange.

Choix basé sur le coût :

Le coût de mélange devient cher uniquement lorsque le temps du mélange est

perdu en raison d’une incapacité à respecter les spécifications requises pour le
produit. En outre on peut noter le coût de la main d’œuvre s’il y en a et la puissance
exigée par le système pour répondre au besoin [2][5].

15
 

 Détermination du mélangeur approprié dans le cadre de notre sujet

Nous avons choisi de terminer ce chapitre portant sur les généralités en

déterminant le type de mélangeur qui conviendrait le mieux pour mener à bien notre
projet (ou du moins réduire le champ de recherche). Pour cela nous allons nous servir
de l’organigramme proposé par Schofield et Miles se basant sur les caractéristiques
du produit à mélanger et sur les potentiels changements faisables sur les
spécifications de ce dernier.

A la suite d’une collecte de données à la Smart Factory Connected nous avons

fait les constats suivants :

_Les granulés (nobles ou recyclés) sont des poudres à écoulement libre (car leur
diamètre est nettement supérieur à 100µm)

_Il existe un nette différence de forme et de taille entre les granulés purs et les
granulés recyclés

A base de ces deux constats on peut déjà postuler que les granulés ont une
tendance à ségréger et qu’il y a plus d’intérêts à faire un mélange en une étape
et à rapprocher le plus possible le mélangeur de la machine d’extrusion-
soufflage.

Figure 8 : Sélection du type de mélangeurs à l’aide de l’organigramme de Schofield et Miles

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 

Comme visible sur l’organigramme ci-dessus, encadré en vert, les types de

mélangeurs qui pourrait répondre aux spécifications de notre projet. En considérant
de plus le fait de la restriction d’espace pour connecter le mélangeur à la machine
d’extrusion-soufflage, nous exclurons le mélangeur continu. Reste donc le groupe
des mélangeurs convectifs en général et les mélangeurs fluidisés. Pour finir, les
mélangeurs fluidisés requièrent des installations auxiliaires pour gérer le fluide
utilisé, ce qui dans notre cas ne serait pas commode niveau coût et en voyant l’espace
disponible. Les candidats restants sont donc les mélangeurs convectifs.

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 

2 Analyses préliminaires

2.1 Analyse des besoins : énoncé du besoin & outil bête-à-cornes

Le principal besoin énoncé par le client (ici la gérance de la SFC) a été énoncé
dans le cahier des charges fourni dans le cadre du projet comme suit : « permettre
un mélange homogène des granulés de PEHD recyclés et les granulés de PEHD
nobles avant leur introduction dans la machine d’extrusion-soufflage ».

Toutefois, plus en amont, la raison de l’utilisation des granulés recyclés a été

spécifié comme étant : la réduction du coût de production et la protection de
l’environnement.

Suite à notre première investigation de la SFC, nous avons également pu noter

qu’il incombait à un opérateur de faire le mélange à l’aide d’une tige, ce qui n’est
pas efficace pour obtenir un mélange homogène. Quand bien même un mélange
homogène serait obtenu, cela prendrait énormément de temps. Nous pouvons dès
lors identifier comme besoins supplémentaires : le ménagement de la main d’œuvre
et le gain de temps.

Afin d’isoler l’objet étudié, identifier le destinataire du produit, sa matière

d’œuvre et expliciter sa fonction globale, le diagramme bête-à-corne ci-dessous a
été établi.

Figure 9 : Diagramme bête-à-corne

18
 

2.2 Analyse fonctionnelle

Dans notre démarche de conception et de réalisation, une analyse

fonctionnelle s’impose afin de déterminer les fonctions que doivent assurer notre
produit, les ordonner et pour finir trouver les solutions technologiques les plus
habilitées à les assurer.

2.2.1 Schéma fonctionnel global

Il s’agit de l’actigramme A-0 de l’analyse SADT (Structured Analysis and

Design Technic) de notre produit, permettant de dégager les entrées et les sorties de
l’opération de mélangeur de même que son acteur principal.

Figure 10 : Actigramme A-0 de l’analyse SADT

2.2.2 Recherche des fonctions

En vue de dégager les fonctions que devra assurer notre produit, nous avons
eu recours à la méthode des inter acteurs en utilisant le diagramme pieuvre.

19
 

Figure 11 : Diagramme pieuvre

Nom de la Désignation de la fonction

fonction
FP1 Homogénéiser le mélange des granulés
FP2 Contenir les granulés
FC1 Pouvoir être connecté à la machine d’extrusion-soufflage
FC2 Respecter les règles d’hygiène
FC3 Être peu coûteux
FC4 Garantir la sécurité de l’utilisateur
FC5 Opérer le mélange en un temps minimal
FC6 S’adapter à l’énergie disponible
FC7 Respecter les normes requises pour les mélangeurs d’industries
alimentaires et pharmaceutiques
FC8 Durer le plus longtemps possible après installation
FC9 Rester commode au nettoyage
FC10 Être facilement accessible pour les maintenances éventuelles
FC11 Être un minimum esthétique

20
 

2.2.3 Hiérarchisation des fonctions

L’étape d’hiérarchisation des fonctions est primordiale dans une analyse car elle
permet de trier ces dernières et de savoir quelles fonctionnalités assurer en priorité dans
la conception du produit. Pour se faire, nous avons eu recours à la méthode du tri croisé
qui permet de comparer les fonctions, les unes par rapport aux autres selon leurs
primautés relatives. Nous utiliserons le système de pondération suivant :

0  Pas de supériorité

1  Légèrement supérieur à

2  Moyennement supérieur à

3  Nettement supérieur à

FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 FC11 Points En %
FP1 0 FP1 : 2 FP1 : 3 FP1 : 3 FP1 : 2 FP1 : 2 FP1 : 1 FP1 : 2 FP1 : 1 FP1 : 3 FP1 : 1 FP1 : 3 23 15,33
FP2 FP2 : 2 FP2 : 3 FP2 : 3 FP2 : 2 FP2 : 2 FP2 : 1 FP2 : 1 FP2 : 1 FP2 : 3 FP2 : 1 FP2 : 3 22 14,67
FC1 FC1 : 1 FC1 : 3 FC1 : 2 FC1 : 3 FC6 : 1 FC7 : 2 FC1 : 2 FC1 : 3 FC1 : 1 FC1 : 3 18 12,00
FC2 FC2 : 3 FC4 : 2 FC2 : 1 FC2 : 2 0 FC2 : 3 FC2 : 3 FC2 : 1 FC2 : 3 16 10,67
FC3 FC4 : 2 FC5 : 2 FC6 : 2 FC7 : 3 FC8 : 1 0 FC10 : 2 FC3 : 2 2 1,33
FC4 FC4 : 1 0 FC4 : 1 FC4 : 2 FC4 : 3 FC4 : 2 FC4 : 3 16 10,67
FC5 FC6 : 2 FC7 : 2 FC8 : 2 FC5 : 2 FC10 : 2 FC5 : 2 6 4,00
FC6 FC6 : 1 FC6 : 2 FC6 : 3 FC6 : 1 FC6 : 3 15 10,00
FC7 FC7 : 2 FC7 : 2 FC7 : 2 FC7 : 3 16 10,67
FC8 FC8 : 2 0 FC8 : 3 8 5,33
FC9 FC10 : 1 FC9 : 1 1 0,67
FC10 FC10 : 2 7 4,67
FC11 0 0,00
Total 150 100,00

Figure 12 : pondération de la primauté relative des fonctions dans le tableur Excel

Une fois cette pondération faite et après avoir donné les résultats sous forme de
pourcentages, on réalise un diagramme des souhaits afin de visualiser la prépondérance
d’une fonction par rapport aux autres.

21
 

Figure 13 : Diagramme des souhaits

2.2.4 Caractérisation des fonctions (CDC fonctionnel)

Elle se base sur la méthode Cri-Ni-Flex : Critère – Niveau – Flexibilité. Elle a

notamment permis d’établir plus efficacement le diagramme FAST et de commencer
sereinement le dimensionnement des parties du mélangeur.

N.B : Les parties de la flexibilité laissée remplie « _ » sont des parties ou une
estimation ne serait pertinente qu’après l’étape du dimensionnement, raison pour
laquelle elle n’ont pas été renseignée à cette partie du travail.
Nom de
la Désignation Critère Niveau Flexibilité
fonction
Pales de
_Forme du mobile Pales inclinées
même
d'agitation Pales droites
forme
_Nombres de groupes de
3 ±1
mobiles d'agitation
Homogénéiser le mélange nombre de
FP1 _Vitesse de rotation du
des granulés Froude Inflexible
mobile d'agitation
supérieur à 1
_Différence de densité des
Négligeable _
granulés
_Différence de taille des
< 1mm _
granulés

22
 

Cylindrique ou
_Forme de la cuve _
conique
FP2 Contenir les granulés
>capacité de la
_Capacité de la cuve _
trémie
Pouvoir être connecté à la
diamètre de la
FC1 machine d'extrusion- _Envergure de l'installation _
trémie
soufflage
Maximum de
Respecter les règles
FC2 _Normes conformité aux Inflexible
d'hygiène
normes

_Coût de fabrication et ±1000

FC3 Être peu coûteux ≤ 25.000 MAD
d'installation MAD

Garantir la sécurité de _Nombres de phénomènes à

FC4 ≤3 _
l'utilisateur risque visant l'opérateur
_Clarté du manuel
_ _
d'utilisation
Être facile à utiliser et
_Conformité du manuel
FC5 satisfaire les critères
d'utilisation aux
d'ergonomie _ _
caractéristiques réelles de la
machine
Secteur : 220V
_Tension d'alimentation _
S'adapter à l'énergie - 400V
FC6
disponible Compresseur à
_Energie pneumatique _
air : (puissance)
Respecter les normes
requises pour les Maximum de
FC7 mélangeurs d'industries _Normes conformité aux Inflexible
alimentaires et normes
pharmaceutiques
≤ 6 pannes/an,
_Fréquence des pannes
MTBF* = 1440 _
Durer le plus longtemps éventuelles
FC8 heures
possible après installation
_Nature des pannes
Pannes légères _
éventuelles
Résistance à la
_Matériau de la cuve _
Rester commode au corrosion
FC9
nettoyage _Matériau du mobile Résistant en
_
d'agitation torsion
Être facilement accessible
_non-scellement des
FC10 pour les maintenances _ _
composantes
éventuelles
Être un minimum _Appréciation du design par
FC11 Design correct _
esthétique le client
*MTBF : Mean Time Between Failures

23
 

2.2.5 Diagramme FAST Vis

Forme du mobile
Pales droite/Pales
d’agitation
inclinées

Ruban

FP1 : Permettre le
mélange et
l’homogénéisation

Motoréducteur

Génération de
mouvement Moteur électrique

Moteur
Pneumatique

Cuve à fond plat

Forme du fond Cuve à fond

de la cuve conique

Cuve à fond
bombé
FP2 : Permettre
de contenir les
granulés
Cuve cylindrique

Forme globale de Cuve biconique

la cuve

Cuve conique

24
 

Justification des choix technologiques

La combinaison des pales : pales droites + pales inclinées permet de conférer

au mélangeur des propriétés convectives intéressantes. De plus, elles sont plus
faciles à concevoir que tout autre mobile d’agitation, et permet d’obtenir au final
la même qualité de mélange. Les pales sont également adaptées aux deux
orientations d’un mélange de cuve statique : l’orientation verticale ou
l’orientation horizontale.

Le motoréducteur est utile pour avoir un couple suffisamment grand au

démarrage et en même temps avoir la vitesse de rotation nécessaire pour
homogénéiser le mélange

Le fond bombé de la cuve est idéal pour éviter les zones mortes durant le
mélange (zones où la turbulence est insuffisante pour opérer le mélange). Il assure
également une bonne répartition des pressions internes et externes en réduisant
les zones de concentration de contrainte.

La cuve cylindrique est propice vu qu’elle doit être en adéquation avec la

géométrie du fond de cuve.

N.B : Dans la suite de ce document, afin d’éviter toute confusion, nous appellerons
« turbine » l’élément tournant, et « pale » un élément d’une turbine. Par exemple, on
pourra parler d’une turbine à 2, 3 ou 4 pales.

2.3 Analyse préliminaire des risques (APR)

Les machines conçues et servant dans un écosystème industriel sont au contact
de la main d’œuvre, qu’il est ainsi important de protéger. Pour se faire, l’ingénieur doit
passer par une analyse préliminaire de tous les phénomènes à risques dont cette main
d’œuvre pourrait être la victime. Par ailleurs, il est également tenu dans la conception
de sa machine, de préserver les autres installations de l’usine de quelque phénomène à
risque que ce soit et qui proviendrait d’un dysfonctionnement de sa machine.

Pour notre part, l’analyse préliminaire des risques qui incombent notre projet est
résumée dans le tableau suivant :

25
 

Produits/Equipements Mélangeur de granulés & granulés de PEHD

Evènement redouté Saut des granulés Surchauffe du moteur + dégagement de

Bruits excéssifs
central hors de la machine fumée + départ de feu

Evènement initiateur Erreur humaine Défaillances matériels Défaillances matériels / Erreur humaine

Phénomène Projectiondes
Système: Mélangeur de Bruits excéssifs Elevation de la température ambiante
dangereux granulés
granulés de PEHD

Personnel,
Cible potentielle Personnel Personnel
installations

Respecter les
Mettre le couvercle
Utiliser du matériel anti- conditions
de de la cuve et bien
bruits, réguler la vitesse de Maintenance d'utilisation
Prévention fermer avant
rotation du mobile régulière énoncées dans le
démarrage du
d'agitation manuel de
moteur
fonctionnement

Porter des casques et

Casque anti-bruits / Combinaison de
Protection des lunettes de Eteindre le moteur
Eteindre le moteur protection
protection

Figure 14 : Analyse préliminaire des risques (APR)

26
 

3 Calculs et dimensionnement

3.1 Masse et volume des granulés usuellement utilisés

Nous allons considérer que le volume des granulés utilisés est égal au volume de la
trémie de la machine extrusion-soufflage.

Vue de face de la trémie

𝐷
C B
𝑅
𝐶1 : Cône ABC

𝐶2 : Cône AED

𝑙
ℎ

α
ℎ′
𝑙′

Suite à une collecte de données faite à la SFC, nous avons relevé les dimensions
suivantes sur la trémie :D = 2R = 52 cm, h = 39,5 cm et l = 41,5 cm.
Le volume de la trémie est donc :

1 1
𝑉𝑢 = 𝑉𝐶1 − 𝑉𝐶2 avec 𝑉𝐶1 = 𝜋𝑅2 (ℎ + ℎ′ ) et 𝑉𝐶2 = 𝜋𝑟 2 ℎ′
3 3

ℎ′ ℎ
or 𝑡𝑎𝑛𝛼 = = 𝑒𝑡 𝑅 − 𝑟 = √𝑙 2 − ℎ2 ⇒ 𝑟 = 𝑅 − √𝑙 2 − ℎ2
𝑟 𝑅−𝑟

ℎ ℎ
donc 𝑡𝑎𝑛𝛼 = =
𝑅−𝑟 √𝑙 2 −ℎ2

27
 

A.N 𝑟 = 13,27 𝑐𝑚 ; 𝑡𝑎𝑛𝛼 = 3,1 ; ℎ′ = 𝑟𝑡𝑎𝑛𝛼 = 41,137 𝑐𝑚

𝟏
Finalement : 𝑽𝒖 = 𝝅[𝑹𝟐 (𝒉 + 𝒉′ ) − 𝒓𝟐 𝒉′] = 𝟒𝟗, 𝟓 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒆𝒔 et comme
𝟑

la masse volumique du PEHD est 𝜌𝑃𝐸𝐻𝐷 ∈ [0,941; 0,965] 𝑔/𝑐𝑚3 [13]

alors 𝒎𝒖 = 𝑽𝒖 × 𝝆𝑷𝑬𝑯𝑫 ∈ [𝟒𝟔, 𝟓𝟖; 𝟒𝟕, 𝟕𝟕] 𝒌𝒈

3.2 Choix de matériau

Pour la cuve, l’arbre de même que les turbines, nous avons choisi d’utiliser l’acier
inoxydable austénique de nuance A4 et de désignation 316L. Allié au Nickel, au
Chrome et au Molybdène, cet acier possède une très bonne résistance à l’usure et à la
corrosion. Il possède également une bonne soudabilité de même que des caractéristiques
mécaniques a priori adéquates pour toutes les formes de sollicitations sur les parties du
mélangeur précitées [14].

Figure 15 : extrait du catalogue des aciers inoxydable (Acton)

28
 

3.3 Dimensionnement de la cuve

Nous avons utilisé comme référence pour le dimensionnement de la cuve, la

configuration des dimensions proportionnelles standard des mélangeurs cylindriques à
fond bombé [1].

𝒍𝟏

𝒍𝟐

𝜋𝐷²𝐻
Le volume des granulés est 𝑉𝑢 = en supposant que le volume occupé par les
4
granulés est celui d’un cylindre de diamètre D et de hauteur H.
A l’aide d’un algorithme écrit en langage python et en prenant 𝐷 < 53 𝑐𝑚 (diamètre de
la trémie) on trouve que les seuls couples (𝐷, 𝐻) vérifiant les conditions sur la figure
sont (38; 43,65) 𝑐𝑚 𝑒𝑡 (39; 41,44) 𝑐𝑚 [Annexe 1].

29
 

Vu la fiche technique des dimensions de fonds bombés de type GRC (Tori

sphérique) [Annexe 2], on choisit 𝐷 = 400 𝑚𝑚 𝑠𝑜𝑖𝑡 𝐻 = 420 𝑚𝑚.
On en déduit que :
𝐻 𝐻
𝐻1 = = 140 𝑚𝑚 et 𝐻2 = = 210 𝑚𝑚 et
3 2
𝒅 ∈ {𝟏𝟔, 𝟏𝟕, 𝟏𝟖, 𝟏𝟗, 𝟐𝟎, 𝟐𝟏, 𝟐𝟐, 𝟐𝟑} 𝒄𝒎

Dimensions du fond bombé

D’après la norme NF E 81-102 des fonds bombés de type GRC (Torisphérique), on a

pour un diamètre 𝐷𝑒 = 400 𝑚𝑚 les valeurs suivantes :

F=75 mm ; R=440 mm

r=40 mm ; h=40 mm

EP=6 mm (épaisseur)

𝑽𝒇𝒐𝒏𝒅 𝒃𝒐𝒎𝒃é = 𝟓, 𝟕 𝒍

Volume des granulés devant être utilisé en pratique

D’après les dimensions de la cuve, le vrai volume des granulés à utiliser est

𝜋𝐷2 [𝐻 − (ℎ + 𝐹)]
𝑉𝑢 = 𝑉𝑐𝑦𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑒 + 𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑 𝑏𝑜𝑚𝑏é = + 𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑 𝑏𝑜𝑚𝑏é
4

A.N
𝑽𝒖 = 𝟒𝟒 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒆𝒔

30
 

Calcul du couple résistant

Vue de dessous des pales

A une profondeur h et en régime permanent, la force de résistance des granulés sur

deux pales droites alignés peut être exprimé par la formule
𝐹𝑑𝑟𝑎𝑔 = 15𝜌𝑔ℎ𝑑𝑙2 𝑎𝑣𝑒𝑐 ℎ = 𝐻1 + 𝐻2 [11]

ℎ ∶ 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑜𝑛𝑑𝑒𝑢𝑟 𝑑 ′ 𝑖𝑚𝑚𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑒 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙é𝑠

𝑙2 ∶ 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑑 ∶ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑢𝑥 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑔𝑛é𝑠
𝜌 ∶ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢 𝑃𝐸𝐻𝐷
𝑔 ∶ 𝑎𝑐𝑐é𝑙é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒𝑢𝑟

Le moment de ces 4 forces de résistances par rapport à l’axe de rotation est donc :
𝐹𝑑𝑟𝑎𝑔2 𝑑
𝑀2 = −4 ( × ) = −𝐹𝑑𝑟𝑎𝑔 × 𝑑 = −15𝜌𝑔𝑑²𝑙2 (𝐻1 + 𝐻2 )
2 2
𝑔 𝑁
A.N 𝜌 = 0,965 ; 𝑔 = 9,81 ; 𝐻1 = 0,14 𝑚 ; 𝐻2 = 0,21 𝑚
𝑐𝑚3 𝑘𝑔

31
 

𝑀2 = −49700 𝑑²𝑙2 , 𝑑 𝑒𝑡 𝑙2 𝑒𝑛 𝑚è𝑡𝑟𝑒

De même, à une profondeur h et en régime permanent, la force de résistance des

granulés sur deux pales inclinées alignées peut être exprimé par la formule :

𝐹𝑑𝑟𝑎𝑔1 = 15𝜌𝑔ℎ𝑑𝑙1 𝑠𝑖𝑛𝛼 𝑎𝑣𝑒𝑐 ℎ = 𝐻1 ; 𝑙1 = 𝑙2 et α l’angle d’inclinaison des pales.

Donc le moment des 4 forces de résistances exercées sur les pales inclinées par rapport
à l’axe de rotation est :

𝐹𝑑𝑟𝑎𝑔1 𝑑
𝑀1 = −4 ( × ) = −𝐹𝑑𝑟𝑎𝑔1 × 𝑑 = −15𝜌𝑔𝑑²𝑙2 𝐻1 𝑠𝑖𝑛𝛼
2 2
𝑔 𝑁
A.N 𝜌 = 0,953 ; 𝑔 = 9,81 ; 𝐻1 = 0,14 𝑚
𝑐𝑚3 𝑘𝑔

𝑀1 = −49700 𝑑²𝑙2 𝑠𝑖𝑛𝛼 = 𝑀2 𝑠𝑖𝑛𝛼, 𝑑 𝑒𝑡 𝑙2 𝑒𝑛 𝑚è𝑡𝑟𝑒

Nous pouvons maintenant trouver le moment Cr du couple résistant qui fait

𝐶𝑟 = − 𝑚𝑎𝑥(|𝑀1 |; |𝑀2 |) = 𝑀2 𝑐𝑎𝑟 𝑠𝑖𝑛𝛼 < 1 ⟹ |𝑀1 | < |𝑀2 |

𝑪𝒓 = −𝟒𝟗𝟕𝟎𝟎𝒍𝟐 𝒅²

3.4 Dimensionnement de l’arbre, des pales et du motoréducteur

Les dimensions toujours indéterminées au niveau des pales et de l’arbre sont
corrélées en raison du couple résistant. Ces dimensions sont les suivantes :

 Pales : l2 et d
 Arbre : diamètre minimal darbre
 Motoréducteur : Puissance P et vitesse N

Pour le dimensionnement d’un arbre de moteur, le diamètre minimal se trouve à l’aide

de la formule suivante obtenue à partir du critère de Coulomb/Tresca [12] :

3 𝑃 3 1
𝑑 > 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 500√ . √ (en mm)
𝑁 𝜎𝑚𝑎𝑥

Avec :

32
 

P : La puissance motrice en kW

N : la vitesse de rotation en tr/min

σmax : La contrainte maximale admise en traction

La limite élastique du matériau choisi est de 75 ksi [Annexe 3] soit environ :

518 MPa. Cependant, en guise de mesure sécuritaire, nous considérerons :

σmax = 190 MPa

Ceci permet d’obtenir :

3 𝑃
𝑑 > 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 87 √
𝑁

De plus, un mélangeur convectif est caractérisé par un nombre de Froude

supérieur à 1. Le nombre de Froude se calcule comme suit :

𝑅𝜔2
𝐹𝑟 =
𝑔

Avec :

R : Le rayon du mobile d’agitation en mètre

ω : La vitesse angulaire du mobile d’agitation en rad.s-1

g : L’’accélération de pesanteur en m.s-2

𝑑2 𝜋𝑁
Dans notre étude : R = et ω = soit :
2 30

𝑑 𝜋𝑁
𝐹𝑟 = 2𝑔2 ( 30 )2

En ce qui est de la motorisation nous avons opté pour les motoréducteurs SEW
USOCOME. Il reste donc à déterminer toutes les caractéristiques restantes pour choisir
le modèle à employer. Afin de trouver toutes les valeurs des paramètres qui

33
 

conviendraient au système, nous avons édité un autre algorithme en langage Python

usant des trois formules encadrées pour déterminer les combinaisons de valeurs
adéquates (Annexe 4).

Pour ce faire la puissance motrice a été fixée : 𝑷 = 𝟎, 𝟓𝟓𝒌𝑾.

Les valeurs de la vitesse N et du couple M fournies à l’algorithme sont celles que

vous pouvez lire dans l’extrait du catalogue des motoréducteurs SEW USOCOME ci-
dessous (Page 439 du catalogue) :

Figure 16 : Extrait du catalogue des motoréducteur SEW USOCOME

En sortie, le fichier texte (extension .txt) retourné par l’algorithme est le suivant :

34
 

Figure 17 : Valeurs retournées par l’algorithme de l’annexe 4

Ceci nous permet donc de déduire les paramètres restants :

𝒅𝒂𝒓𝒃𝒓𝒆 = 𝟐𝟎 𝒎𝒎
𝑪𝒎𝒊𝒏 = 𝟑𝟕 𝑵. 𝒎
𝑵 = 𝟏𝟐𝟓 𝒕𝒓. 𝒎𝒊𝒏
𝒍𝟐 = 𝟑 𝒄𝒎
{ 𝒅 = 𝟏𝟔 𝒄𝒎 }
N.B : le diamètre des pales (d) n’inclut pas le diamètre de l’arbre, ce qui porte
l’ensemble (pale, arbre) à 18cm de diamètre.

Le motoréducteur finalement sélectionné est le SAF 37 DT 80K4 pour des

raisons d’encombrement et de commodité

35
 

4 Modélisation 3D
La conception en 3D de notre mélangeur s’est faite à l’aide du logiciel
SolidWorks. Dans ce volet nous exposerons un à un les modèles des différentes parties
de la machine afin d’en donner les derniers détails pertinents, avant d’en montrer
l’assemblage puis le produit fini.

NB : Les plans 2D des parties sont disponibles en annexes.

Le motoréducteur

Figure 18 : Modèle 3D du SAF 37 DT80K4

La modélisation commence avec le motoréducteur car ses dimensions sont

difficilement changeables tout au long du travail. Nous avons cependant, pris soin
d’avoir le diamètre d’alésage approprié pour notre usage. Le plan en 2D du moteur est
disponible en annexe et met en exergue les dimensions dont nous avons tenu compte
pour le reste du travail .Pour ce qui est du reste toutes les dimensions sont détaillées
dans le catalogue des motoréducteurs.

Arbre

L’arbre de la machine peut être usinée en interne comme laissée au bon soin d’un
atelier d’usinage spécialisé auquel on fournira les plans de l’annexe.

36
 

Figure 19 : Arbre

Turbine à pales droites

Figure 20 : Modèle 3D de la turbine à pales droites

Cette pièce peut être fabriquée en interne.

N.B : Cette turbine sera la plus en profondeur dans la cuve.

Turbine à pales inclinées

N.B : Les pales de cette turbine sont inclinées d’un angle direct de 45°. Tout comme
la turbine précédente, elle peut être fabriquée en interne par usinage, soudage et
polissage.

37
 

Figure 21 : Turbine à pales inclinées

Cuve sans fond

Figure 22 : Cuve sans fond

Elle peut être confectionnée en interne ou être laissée aux mains d’artisans
habiles. Il y est prévu un changement de section pour marquer la limite
conventionnelle que les granulés doivent atteindre.

Fond bombé de la cuve

38
 

Figure 23 : Fond bombé de cuve

Pour des raisons économiques, il serait préférable de faire confectionner le fond

de cuve par un atelier local mais tout en respectant les dimensions normalisées
spécifiées dans le chapitre du dimensionnement (Les plans sont fournis à cet effet).

Support interne du moteur

Figure 24 : Support interne du moteur

Un anneau portant des taraudages uniformément répartis tout au long, est soudé
à la partie supérieure de la cuve (non porteuse de granulés). Sur cet anneau viendra se
visser le support du moteur à l’intérieur de la cuve. Ce dernier porte également un clapet
par lequel les granulés seront versés.

N.B : Bien que non modélisé, un dispositif permettra de de sceller fermement le

clapet afin le mélangeur soit le plus hermétique possible.

39
 

Couvercle de sécurité

Figure 25 : Couvercle définitif

Ce couvercle surmonte l’ensemble du mélangeur. Au-delà de son aspect

esthétique avec la gravure du logo de l’école HESTIM, il sert également de dernier
garant d’herméticité et par la même occasion, de sécurité.

Support externe du motoréducteur

Figure 26 : Support externe du motoréducteur

Le motoréducteur, vu ses dimensions, s’étend hors du rayon de la cuve. Et comme

le critère d’encombrement du box de la machine d’extrusion soufflage nous tient à cœur,
l’augmentation du rayon de la cuve n’est pas une option. Nous avons donc simplement

40
 

prévu un support externe pour le motoréducteur, qui sera directement rattaché à la cuve.
Il est fait dans la même matière que la cuve et laisse volontiers un interstice pour le
câblage mais aussi pour d’éventuels démontages du motoréducteur.

41
 

5 Simulations singulières des contraintes et déformations

Dans l’optique de valider la tenue mécanique de certaines parties du mélangeur,

nous avons eu recours à l’outil Mechanical du logiciel Ansys. Le matériau utilisé pour
la simulation est l’acier inoxydable 316 L. Cette simulation n’a été faite que sur le fond
de cuve bombé et la turbine à pales droites car ces deux parties sont les plus intéressantes
à étudier de ce point de vue (en effet la turbine à pales inclinées subit moins de
contraintes que la turbine à pales droites, en d’autres termes sa tenue mécanique est
immédiate si celle de la turbine à pales droites est validée).

5.1 Fond bombé

Figure 27 : Résultat de la résolution des charges en termes de contraintes (Von Mises) sur le fond bombé

La figure 27 a été obtenue en considérant uniquement le poids des granulés comme

force pressante, et en faisant un maillage mixte de la cuve. Comme on peut le voir
la contrainte maximale subie est de 𝟎. 𝟏𝟕 𝐌𝐏𝐚, ce qui est relativement faible et ne
donne pas matière à s’inquiéter. La figure suivante, donne la même résolution en
termes de déformation totale subie :

42
 

Figure 28 : Résultats de la résolution des charges en termes de déformation sur le fond bombé

5.2 Turbine à pales droites

L’enjeu de la vérification de la tenue mécanique des turbines est d’autant plus
prononcé que ce sont les organes mobiles et utiles du système à part l’arbre. Comme
dit plus haut la validation de la tenue mécanique de la turbine à pales droites
implique automatiquement celle de la turbine à pales inclinées.

Après un maillage mixte et l’application des forces de traînée sur les pales
droites ainsi qu’un couple moteur interne, on obtient les résultats suivants.

43
 

Figure 29 : Résultats de la résolution des charges en termes de contraintes (Von Mises) sur les pales droites

Figure 30 : Résultats de la résolution des charges en termes de déformations sur les pales droites

Comme on peut le lire sur ces figures les résultats sont assez inquiétants, non pas
critiques mais il serait plus préférable d’avoir une marge plus importante entre la
contrainte maximale et la résistance à la limite conventionnelle d’élasticité du matériau

44
 

qui est d’environ :𝐑𝐞𝟎, 𝟐 = 𝟐𝟖𝟎 𝐌𝐏𝐚. Ceci constitue un problème auquel il faut
remédier.

Tout d’abord il est à noter que l’épaisseur des pales dans le modèle utilisé pour la
simulation est de 𝐞 = 𝟐 𝐦𝐦 . Pour tenter de résoudre le problème et d’obtenir des
résultats plus pertinents, il fallait agir sur l’un des paramètres du système mais la
question était : lequel ?

Les paramètres dimensionnels dont dépendent le système sont : le diamètre d des

pales, leur largeur l2 et leur épaisseur e.

Comme les forces de traînée Fdrag sont proportionnelles à d et à l2, agir sur ces
dimensions ne saurait résoudre le problème, de plus cela entraînerait des modifications
conséquentes dans la partie du dimensionnement. Il ne reste donc que l’épaisseur e des
pales qui soit modifiable.

Nous prendrons donc 𝐞 = 𝟒 𝐦𝐦 pour refaire la simulation sur Ansys

Mechanical. Le modèle 3D de la turbine à pales droites a donc été ajustée en
augmentant l’épaisseur des pales.

Figure 31 : Modèle 3D corrigé de la turbine à pales droites

Ce modèle est ensuite importé dans Ansys Mechanical et doit faire l’objet d’un
maillage. Nous avons affiné encore plus le maillage dans l’optique d’avoir une
résolution plus précise.

45
 

Figure 32 : Nouveau maillage de la turbine à pales droites

On applique ensuite les mêmes charges mécaniques que précédemment :

Figure 33 : Charges mécaniques sur la turbine à pales droites revue

Avec ces étapes franchies, on résout le modèle et on visionne les résultats en

termes de contraintes et en termes de déformation. On obtient les figures suivantes :

46
 

Figure 34 : Résultats de la résolution des charges en termes de contraintes (Von Mises) sur la turbine à pales droites revue

Figure 35 : Résultats de la résolution des charges en termes de déformations sur la turbine à pales droites revue

On peut constater que ces résultats sont nettement plus intéressants et plus probants que
les précédents. Ces dimensions sont donc validées par la simulation. N.B : Cet
ajustement se fera également sur la turbine à pales inclinées.

47
 

5.3-Arbre

Pour clore ce chapitre, nous avons fait la même série d’études en simulation sur
l’arbre moteur. En fixant les deux bouts de l’arbre et en appliquant le couple résistant,
les résultats sont les suivants :

Figure 36 : Résultat de la résolution des charges en termes de contraintes(Von Mises) sur l’arbre

Figure 37 : Résultats de la résolution des charges en termes de déformation sur l’arbre

48
 

6 Assemblage des parties

Toutes les parties de la machine étant validées, nous sommes passés à leur
assemblage. Ci-après une vue éclatée, et des vues sous divers angles du mélangeur
afin de mettre en exergue la disposition de chacune des parties dans la machine :

Figure 38 : Vue éclatée du mélangeur

Figure 39 : Vues du mélangeur assemblé sous trois angles différents

49
 

Conclusion & Perspectives

Somme toutes, travailler sur ce projet de conception a été pour nous une aubaine
dans la mesure où cela nous a permis d’apprendre les différentes étapes, à travers
lesquelles les ingénieurs doivent passer pour non seulement dimensionner un dispositif
en milieu industriel, mais aussi s’assurer que tous les paramètres non-techniques pour
son utilisation effective soient respectées.

Par ailleurs, il reste encore plusieurs choses entrevues pour l’amélioration du

mélangeur que nous avons conçu. Notamment, un dispositif de test d’homogénéité de
mélange serait très opportun pour s’assurer de la performance de la machine tout au
long de sa durée de vie. Il serait également propice de compléter la conception du
mélangeur avec un dimensionnement de son système de décharge dans la machine
d’extrusion-soufflage, afin de limiter au maximum les risques de ségrégation énoncés
au début du document, tout au long du processus.

Au terme de ce long et édifiant travail, nous avons dans l’espoir que nous avons
su solutionné la problématique énoncée par le laboratoire HESTIM, et que notre
machine est la candidat idéal pour répondre à leurs besoins.

50
 

Références

[1] B. Frija, «Etude de conception d'un mélangeur de savon liquide,» 2014.

[2] L. Legoix, «Étude expérimentale et modélisation de mélangeurs,» 2016.

[3] Y. K. T. O. Kazuo YAMAGUCHI, "Newly Developed Large Size Continuous Mixer (LCM-
IM)," KOBELCO TECHNOLOGY REVIEW, pp. 55-58.

[4] M. F. E. A. W. N. N Harnby, Mixing in the Process Industries, Second Edition.

[5] P. G. Jamal CHAOUKI, «Mélange des poudres en continu : Modèles dynamiques et

caractérisation des mélanges en ligne,» 2010.

[6] M. Melas, «Les grands procédés de mise en oeuvre des matières plastiques issues de processus
de regénération de déchets,» 2003.

[7] H. M. Bensalem NASSIM, «Etude et réalisation d'un prototype mélangeur pour produits
agricoles,» 2016.

[8] J.-F. DEMEYRE, «Mécanismes et dynamise du mélange des poudres et caractérisation de

l'homogénéité de mélanges de poudres,» 2004.

[9] J.-P. Duroudier, Solid-Solid, Fluid-Solid and Fluid-Fluid Mixers, ISTE Press Ltd and Elsevier
Ltd , 2016.

[10] F. J. M. Carreaux, «Force de résistance au mouvement d'un objet dans un milieu granulaire,»
2014.

[11] P. E. Béchet, Cours de conception mécanique, Dimensionnement des arbres I.

[12] S. Bensaada, «Classification des aciers et des fontes».

[13] Acton, «Aciers inoxydables,» 2018.

[14] SEW-USOCOME, «Catalogue Motoréducteurs,» 2006.

[15] «Introduction au mélange de poudres,» [En ligne]. Available:

https://powderprocess.net/FR/Melange.html.

[16] S. MASSOL-CHAUDEUR, «Caractérisation de l'état de mélange de poudres,» 2000.

51
 

Table des illustrations

Figure 1 : Passage d’un état de mélange à un état ségrégé (de gauche à droite) ............ 6
Figure 2 : Configuration de mélange suivant le degré d’utilisation des deux
mécanismes ................................................................................................................... 10
Figure 3 : Mécanismes de ségrégation .......................................................................... 12
Figure 4 : De gauche à droite : le mélangeur à double cône - le mélangeur à tambour
rotatif - le mélangeur en v ............................................................................................. 13
Figure 5 : De gauche à droite : le mélangeur à rubans - le mélangeur à socs - le
mélange à vis (périphérique) ......................................................................................... 14
Figure 6 : Mélangeur à lit fluidisé et schématisation de son principe de fonctionnement
....................................................................................................................................... 14
Figure 7 : Mélangeurs statiques .................................................................................... 14
Figure 8 : Sélection du type de mélangeurs à l’aide de l’organigramme de Schofield et
Miles .............................................................................................................................. 16
Figure 9 : Diagramme bête-à-corne .............................................................................. 18
Figure 10 : Actigramme A-0 de l’analyse SADT ......................................................... 19
Figure 11 : Diagramme pieuvre ................................................................................... 20
Figure 12 : pondération de la primauté relative des fonctions dans le tableur Excel ... 21
Figure 13 : Diagramme des souhaits ............................................................................ 22
Figure 14 : Analyse préliminaire des risques (APR) ................................................... 26
Figure 15 : extrait du catalogue des aciers inoxydable (Acton) ................................... 28
Figure 16 : Extrait du catalogue des motoréducteur SEW USOCOME ...................... 34
Figure 17 : Valeurs retournées par l’algorithme de l’annexe 4 .................................... 35
Figure 18 : Modèle 3D du SAF 37 DT80K4 ................................................................ 36
Figure 19 : Arbre ........................................................................................................... 37
Figure 20 : Modèle 3D de la turbine à pales droites ..................................................... 37
Figure 21 : Turbine à pales inclinées ............................................................................ 38
Figure 22 : Cuve sans fond............................................................................................ 38
Figure 23 : Fond bombé de cuve ................................................................................... 39
Figure 24 : Support interne du moteur ......................................................................... 39
Figure 25 : Couvercle définitif ...................................................................................... 40
Figure 26 : Support externe du motoréducteur ............................................................ 40
Figure 27 : Résultat de la résolution des charges en termes de contraintes (Von Mises)
sur le fond bombé .......................................................................................................... 42
Figure 28 : Résultats de la résolution des charges en termes de déformation sur le fond
bombé ............................................................................................................................ 43

52
 

Figure 29 : Résultats de la résolution des charges en termes de contraintes (Von

Mises) sur les pales droites ........................................................................................... 44
Figure 30 : Résultats de la résolution des charges en termes de déformations sur les
pales droites ................................................................................................................... 44
Figure 31 : Modèle 3D corrigé de la turbine à pales droites ........................................ 45
Figure 32 : Nouveau maillage de la turbine à pales droites .......................................... 46
Figure 33 : Charges mécaniques sur la turbine à pales droites revue ........................... 46
Figure 34 : Résultats de la résolution des charges en termes de contraintes(Von
Mises) sur la turbine à pales droites revue .................................................................... 47
Figure 35 : Résultats de la résolution des charges en termes de déformations sur la
turbine à pales droites revue.......................................................................................... 47
Figure 36 : Résultat de la résolution des charges en termes de contraintes(Von Mises)
sur l’arbre ...................................................................................................................... 48
Figure 37 : Résultats de la résolution des charges en termes de déformation sur l’arbre
....................................................................................................................................... 48
Figure 38 : Vue éclatée du mélangeur .......................................................................... 49
Figure 39 : Vues du mélangeur assemblé sous trois angles différents ......................... 49

53
 

Annexes

Annexe 1 : Algorithme de recherche des couples (D,H), dimensions de la cuve

#L'unité est le centimètre

"""

Le vrai volume à considérer est différent du volume des granulés mais

nous

nous en sommes servis comme ligne directrice, avant de faire les

ajustements nécessaires

"""

from math import pi

volume_cuve_niveau_granulats,D_limit = 50000,53 #diamètre limite =

diamètre de trémie de la SFC

for D in range(1,D_limit):

H = (4*volume_cuve_niveau_granulats)/(pi*D**2) #Calcul de la hauteur

correspondant au diamètre

if D<=H<=1.2*D:

print('D =',D,'H =',H)

54
 

Annexe 2 : Fiche technique des dimensions des fonds bombés de type GRC

55
 

Annexe 3 : Fiche technique : Acier inoxydable 316/316L

56


57
 

Annexe 4 : Algorithme de recherche des dimensions d’arbre, turbines et moteur

# Les unités sont spécifiées dans le fichier de sortie

from math import pi

file = open('values.txt','w') #Ouverture du fichier texte pour recevoir

les résultats

Pm = 0.55 # Puissance du moteur fixée en kw

#matrice des vitesses et des couples correspondant à cette puissance

mat_vitess_couple = [[44,47,54,60,71,88,102,109,125,133,151,170,200,

94,46,106,120,136,148,174,202,216,248,264,299,338,397],

[94,89,79,70,60,53,46,43,37,35,31,28,24,

46,41,37,34,32,27,24,22,19,18,16,14,12]]

list_diametre_pale = range(16,25) # liste de diamètres de pale valides

for i in range(0,26):

vitesse = mat_vitess_couple[0][i]

couple = mat_vitess_couple[1][i]

for d_pale in list_diametre_pale:

l2_min = (couple*100)/(49700*(d_pale*0.01)**2)

if (d_pale*0.01/2)*((2*pi*vitesse)/60)**2>9.81 and l2_min <= 5:

file.writelines("d_arbre >"+str(87*(Pm/vitesse)**(1/3))+"mm
couple_min ="+str(couple)+"N.m"+" Vitesse = "+str(vitesse)+"tr/min\n")

file.write("\t l2_min = "+str(l2_min)+"cm d_pale =

"+str(d_pale)+" cm\n")

file.close()

58
 

Annexe 5 : Dessins 2D des parties du mélangeur

59
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12/01/2022

INOX 316 L

60
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12/01/2022

INOX 316 L

61
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12/01/2022

INOX 316 L

62
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12/01/2022

INOX 316 L

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12/01/2022

INOX 316 L

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12/01/2022

INOX 316 L

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12/01/2022

INOX 316 L

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12/01/2022

INOX 316 L

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INOX 316 L

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12/01/2022

INOX 316 L

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12/01/2022

INOX 316 L

70