RAPPORT DE STAGE D’IMMERSION

20/09/2020 THEME : SUIVI DE LA REALISATION DES

TRAVAUX DE CONSTRUCTION DU NOUVEL
AEROPORT INTERNATIONAL DE
OUAGADOUGOU-DONSIN

Master 1
Option : ROUTE ET OUVRAGE D’ARTS

RAPPORT DE SATAGE

Rédigé par :
NGANSOP FRANCK DYLANE

Effectué au sein de l’entreprise : SOCIETE DE ROUTES ET DES

BATIMENTS BURKINA FASO du 8 AOUT 2019 au 7 septembre
2020

ENCADREUR ENTREPRISE
M. NANA Vincent ; Ingénieur Géotechnicien,
SOROUBAT-BF
 Table des matières
1 PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCEUIL : SOCIETE DE ROUTES ET DE BATIMENTS BURKINA
FASO (SOROUBAT-BF)............................................................................................................................5
1.1 ORGANISATION DE LA SOROUBAT-BF....................................................................................5
1.2 ORGANISATION DU CHANTIER...............................................................................................6
2 PRESENTATION GENERALE DU PROJET...........................................................................................6
2.1 GENERALITES SUR LE PROJET ET CHIFFRES CLES.....................................................................6
2.2 description et consistance des travaux du lot 3.1...................................................................8
2.2.1 Intervenants du lots 3.1..................................................................................................8
2.2.2 CONSISTANCE DES TRAVAUX..........................................................................................8
2.2.3 description des travaux du lot 3.1..................................................................................8
2.2.4 structures de chaussées......................................................................................................9
3 SECTION GEOTECHNIQUE.............................................................................................................14
3.1 PRELEVEMENT......................................................................................................................14
4 LES ESSAIS.....................................................................................................................................15
4.1 LES LIMITES D’ATTERBERG....................................................................................................15
4.1.1 PRINCIPE DE LA MÉTHODE............................................................................................16
4.1.2 EXPRESSION DES RESULTATS........................................................................................16
4.2 L’ESSAI PROCTOR..................................................................................................................17
4.2.1 PRINCIPE ET MODE OPERATOIRE..................................................................................17
4.2.2 Résultats et analyses.....................................................................................................18
4.3 ESSAI CBR (Californian Bearing Ratio)...................................................................................19
4.3.1 PRINCIPE ET MODE OPERATOIRE..................................................................................19
4.3.2 Exploitation des résultats.............................................................................................20
4.4 Essais d’équivalent de sable.................................................................................................21
4.4.1 PRINCIPE ET MODE OPERATOIRE..................................................................................21
4.4.2 Calcul et expression des résultats.................................................................................24
4.5 EssaiS D’APLATISSEMENT.....................................................................................................24
4.5.1 PRINCIPE ET MÉTHODE................................................................................................24
4.5.2 Calcul et expression des résultats.................................................................................25
4.6 ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMIS..........................................................................26
4.6.1 PRINCIPE ET MÉTHODE.................................................................................................26
4.7 L’ESSAI DE DENSITE...............................................................................................................27
4.7.1 PRINCIPE ET MODE OPERATOIRE..................................................................................27
4.7.2 Calcul et expression des résultats.................................................................................28

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 4.8 ESSAI DE DEFLEXION.............................................................................................................29
4.9 ESSAI D’AFFAISSEMENT ET DE COMPRESSION DU BETON....................................................29
4.9.1 ESSAI D’AFFAISSEMENT................................................................................................29
4.9.2 ESSAI DE COMPRESSION DU BETON.............................................................................31
5 SUIVI DE LA FORMULATION AVEC LA LUCOSOL............................................................................32
6 POSE DES REGARDS AVEC L’EQUIPE TOPOGRAPHIQUE................................................................33
7 BILAN, OBSERVATIONS ET SUGGESTIONS.....................................................................................33
7.1.1 Bilan..............................................................................................................................34
7.1.2 Observations.................................................................................................................34
7.1.3 Suggestions...................................................................................................................34
8 Bibliographie................................................................................................................................35

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 Remerciements

A travers ce présent rapport, Je tiens à remercier tous ceux qui de près ou de loin
ont participé à son élaboration. Ces remerciements vont particulièrement :
 A mon maitre de stage, M. NANA Vincent, pour sa confiance, sa
disponibilité et surtout l’autonomie qu’il m’a offert pendant ce stage.
 Au corps professoral et administratifs de l’Institut International
d’Ingénierie de l’Eau et de l’Environnement, pour toutes les
connaissances qu’ils se sont si assidument voués à nous transmettre à
travers leurs cours, projets qui nous ont grandement éclairés au cours de
notre stage.
 Au Pr ADAMA MESSAN qui fut le premier à me soutenir dans ma
démarche de recherche de stage.
 Au personnel de la SOROUBAT-BF affecté au projet de la réalisation
des travaux de construction du nouvel aéroport international de
Ouagadougou Donsin, tout particulièrement à tout le personnel sans
exception, du Laboratoire de l’entreprise, pour leur accueil chaleureux,
leur disponibilité, leurs enseignements, leur encadrement, leur patience
lors des erreurs de manipulation et aussi pour tous les services qu’ils
m’ont rendus au cours de cette période d’apprentissage.
 A ma famille et tout particulièrement à mère et mon père, pour leurs
conseils ainsi que leurs soutiens inconditionnels, à la fois moral et
économique.
 Envers les amis qui m’ont apporté leurs soutiens moral et intellectuel tout
au long de mon stage.

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 Introduction
Ouagadougou est dotée d'un aéroport international en plein centre-ville. Une
implantation source de nuisances et qui pose des problèmes de sécurité. Elle limite
également les possibilités d'extension pour l'aérogare, qui ne pourra plus faire face au
trafic prévu à l'horizon 2025. Dans ce contexte, le gouvernement du Burkina Faso a
décidé de transférer l'activité aéroportuaire de Ouagadougou sur une plate-forme située
dans la localité de Donsin, à environ 30 km au nord de la capitale. Comme tout projet
gouvernemental, la construction de ce nouvel aéroport international comporte des
clauses administratives et techniques particulières qui doivent être tout
particulièrement respectés. Le gouvernement établis ces clauses afin d’atteindre les
objectifs spécifiques qu’il s’est fixé. Dans le cadre de ce projet, le nouvel aéroport
devrait répondre aux objectifs spécifiques que sont :

 Augmenter les niveaux de sécurité et de sûreté des activités aéronautiques en

les déplaçant hors de la ville de Ouagadougou et mettre l’aéroport aux normes
OACI, IATA et CEDEAO
 Assurer une meilleure circulation dans le centre-ville et une meilleure
connexion avec la périphérie sud de la capitale.
 Améliorer la fluidité du trafic ainsi que la qualité de vie à Ouagadougou en
réduisant la pollution atmosphérique et le niveau sonore.
 Assurer le développement économique et social de la région de Donsin à
travers l’impact du projet dans la zone d’influence.
 Permettre de projeter le développement futur de l’aéroport en éliminant les
contraintes d’espace.
 Lutter efficacement contre la pauvreté et augmenter le taux d’emploi pendant
et après les travaux de construction.
 Améliorer l’image du pays au niveau international – sa position centrale dans
la CEDEAO
 Favorise son rôle de plateforme de correspondance régionale et internationale.
Afin d’atteindre ces objectifs clairement établis, La MOAD a divisé le projet
en 3 phases principales, chacune des phases étant subdivisée en plusieurs lots.
Afin de mettre en évidence l’importance de ce lot 3.1 dans ce projet, nous allons tout
d’abord procéder à la présentation de la structure d’accueil chargée de la réaliser,
ensuite nous ferons une présentation globale du projet et enfin nous nous réfèrerons
aux exigences du cahier de charge afin de confronter les caractéristiques des matériaux
obtenus en laboratoire à ceux attendues, tout en faisant état des travaux déjà réalisés .

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 1 PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCEUIL : SOCIETE DE
ROUTES ET DE BATIMENTS BURKINA FASO (SOROUBAT-BF)
En 1974, Monsieur Noureddine HACHICHA, un jeune technicien des ponts et
chaussées au Secrétariat d’Etat des Travaux Publics en Tunisie, actuellement le
Ministère de l’Equipement, de l’Habitat et de l’Aménagement du Territoire de la
Tunisie, créait la Société de Routes et de Bâtiments (SOROUBAT), entreprise dans le
domaine de BTP (Bâtiments et Travaux Publics).

Au fil des années, la Soroubat s’est intéressée à d’autres secteurs d’activités

notamment la promotion immobilière, l’agriculture et les produits préfabriqués en
béton.

Aujourd’hui, fort de l’expérience acquise sur la scène nationale, et consciente des

enjeux de la mondialisation, le groupe Soroubat a développé une véritable stratégie
visant à promouvoir ses activités hors frontières et son implantation dans le continent
africain, c’est ainsi que ses filiales, en Libye, en Algérie, à la Cote d’ivoire, au Burkina
Faso, au Togo, au Bénin, au Cameroun et au Tchad ont vu le jour.

Actuellement, le Groupe Soroubat est constitué de  16 filiales en Tunisie et en Afrique.

La création d’autres filiales est envisagée. Le groupe SOROUBAT dispose de 3500
unités de matériels, de 11 000 Collaborateurs et compte à son actif plus de 3000 Km
de routes réalisées.

La filiale SOROUBAT-BF s’est brillement illustré au Burkina Faso à travers ses

nombreuses réalisations dont les principales sont

1.1 ORGANISATION DE LA SOROUBAT-BF

La SOROUBAT s’est implantée au Burkina Faso en 2012, lors de la signature du
premier contrat de route au Burkina Faso. Elle a de ce fait créée la filiale
SOROUBAT-BF dont le siège au Burkina Faso est au quartier ZAD à
OUAGADOUGOU. Son directeur général adjoint est M. Abdesslem LOUATI. La
SOROUBAT-BF fonctionne sous le régime de Société à Responsabilité Limité
(SARL).

Après la Direction Générale, il existe une Direction Administrative et Financières à

laquelle est attachée les différents services suivants :
 Un service Juridique
 Un service approvisionnement
 Un service Comptable
 Un service des Ressources humaines
 Un service financier

1.2 ORGANISATION DU CHANTIER

Les différentes sections présentent pour effectuer les diverses tâches sont :

 La section géotechnique

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  La section topographie
 La section terrassement
 La section préfabrications
 La section bétons (ciment, bitume)
 Le service Qualité Hygiène, Sécurité et Environnement
 Le service de gestion
 Le bureau de gestion du gasoil
 Un service de ressources humaines délégué
 Une infirmerie
 Des vestiaires
Chacune des sections est dirigée par un chef de section, ce dernier est à la tête
d’une équipe de collaborateurs, de chefs de sous-section, d’opérateurs,
d’assistants, d’aides opérateurs, de manœuvres spécialisés et manœuvres
ordinaires.
Le travail sur le chantier est reparti entre différentes équipes spécialisées et dont les
activités sont coordonnées et pilotées par des responsables. La structure de
fonctionnement du chantier se compose d’un directeur de projet qui a sous sa coupe
un conducteur des travaux. Ce dernier est aidé dans sa tâche par un coordonnateur des
travaux. Le conducteur des travaux s’appuie également sur les responsables des
ouvrages et du terrassement. Ceux-ci se basent sur les travaux des chefs de
terrassement et de Laboratoire. Le chantier dispose également d’un Ingénieur qualité,
une infirmerie, un service mécanique-pneumatique, un service électricité,
L’organigramme du chantier joins en annexe donne toutes les précisions
nécessaires.

2 PRESENTATION GENERALE DU PROJET

2.1 GENERALITES SUR LE PROJET ET CHIFFRES CLES
La position actuelle au centre-ville de l’aéroport de Ouagadougou est une menace pour
la sécurité et un obstacle pour son développement 1, Lorsque toutes les activités
aéroportuaires de la ville de Ouagadougou auront été transféré à Donsin, l’aéroport
actuel contribuera à harmoniser le centre-ville de la ville de Ouagadougou. Le projet
de construction de l’Aéroport internationale de Donsin porte sur la réalisation
d’infrastructures annexes. Le projet a été subdivisé en trois sous projets :
Projet A : construction du nouvel aéroport international de Donsin (
Le lot 3.1 est une portion de cette phase)

1
“Lingani.Pdf.”

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 Projet B : Réalisation d’infrastructures de liaison de la ville au nouvel
Aéroport de Ouagadougou-Donsino12 : A cet effet, le nouvel aéroport
sera desservi par les routes suivantes :
 La RN3 aménagée en 2x2 voies sur une longueur de 17 km, puis la
bretelle Est à partir de LOUMBILA en chaussée bidirectionnelle sur
12,6 Km
 La RN22 directe en 2x2 voies sur une longueur de 24,8 km, puis ;
bretelle Ouest à partir de NIONIOGO en chaussée bidirectionnelle
sur 7,6 km
Le lot 3.1 a la particularité d’être le point de jonction entre les
deux voies précédentes, elle représente en effet la principale voies
d’accès à l’aéroport
Sur le long-terme le Nouvel aéroport sera également desservi par une
liaison ferroviaire.
Projet C : Restructuration et commercialisation de l’ancien site

En ce qui concerne le financement du projet global, l’étude de faisabilité socio-

économique conduite par les consultants Lufthansa Consulting et Mott Mac Donald
et financée par la Banque Mondiale montre que la meilleure méthode de financement
de la construction des travaux de l’aéroport de Ouagadougou-Donsin est le
financement Public-Privée avec une forte implication de l’Etat Burkinabais. Le
gouvernement participera à travers ses partenaires habituels tels que (la BM,
BADEA…), et en utilisant le budget de l’état.
Cette infrastructure ultramoderne à une trentaine de kilomètres de Ouagadougou, sur
4400 hectares (contre 426 pour l’actuel aéroport) devra répondre aux standards
internationaux de sécurité et de sûreté.
Les annexes jointes nous présentent les divers plans de financements établis retenus
par la MOAD. Il est à noter que le montant global du projet est estimé à 228,9
Milliard de FCFA (tableau 1), réparties comme suit :
 Le montant des investissements à financer par le secteur public s’élève à 168
milliards FCFA
 Le montant des investissements à financer par le secteur privé s’élève à 60,5
milliards FCFA

2.2 DESCRIPTION ET CONSISTANCE DES TRAVAUX DU LOT 3.12

2.2.1 Intervenants du lots 3.1 
Le présent rapport porte qui porte sur la réalisation des travaux de construction du
nouvel aéroport de Ouagadougou Donsin consiste à réaliser les travaux de Voiries
côtes ville, eaux pluviales, eaux usées, espaces verts
 Maître d’Ouvrage : Maîtrise d’Ouvrage de l’Aéroport de Donsin (MOAD)
 Maître d’Œuvre : groupement TAEP Europe / GAUFF
2
“LOT3.1_DAO_6000_SPT_0100_A.Pdf.”

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  Bureau de Contrôle : Laboratoire National de Bâtiment et travaux Publics du
Burkina Faso LNBTP
 Entreprise : la Société des routes et de bâtiments Burkina Faso (SOROUBAT-
BF),
Délai d’exécution de 24 mois

2.2.2 CONSISTANCE DES TRAVAUX

Les spécifications techniques à appliquer aux travaux d’aménagement des voiries et réseaux
divers de l’aménagement de l’aéroport de Donsin concernent principalement la réalisation des
études d’exécution et des travaux dans les domaines suivant :
 Dégagement des emprises
 Installation du chantier et forfaits généraux
 Terrassements
 Chaussées
 Equipements
 Signalisation horizontales et verticales
 Réseaux d’assainissement eaux usées et eaux pluviales
 Génie civil (tranchées et fourreaux) du réseau de climatisation
 Réseau et fourreaux en attente
 Eaux usées extérieures
 Stations d’épuration
 Aménagement paysagers
En ce qui concerne les travaux non compris par l’entreprise ce sont principalement (les
travaux concernant la zone cotée piste d’aéroport, bâtiment, clôture, mise en œuvre du
réseau AEP, défense d’incendie et enfin les travaux relatifs à la zone militaire)

2.2.3 description des travaux du lot 3.13

Les travaux sont effectués conformément à la projection utilisée par l’Institut
Géographique du Burkina Faso (IGB), ces derniers se réfère quant à lui à la projection set
UTM 30, ellipsoïde de Clarke 1880
L’axe de référence pour les ouvrages est précisé dans les plans, la ligne de référence choisie
pour définir le profil en long est prise au niveau de la chaussée finie. Le profil en long projet
calculé, s’applique au droit de l’axe de référence du tracé en plan, les ouvrages quant à eux
seront réalisés conformément aux profils en travers types donnés dans le dossier plan. (Voir
annexe)
Le principe d’exécution des terrassements, tels qu’ils sont définis dans le CPT sont inspirés du
GUIDE TECHNIQUE de Réalisation des remblais et des couches de formes (GTR)
En ce qui concerne la voirie, les différentes composantes de l’aménagement de
l’aéroport sont :

3
“LOT3.1_DAO_6000_SPT_0100_A.Pdf.”

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  L’artère principale permettant l’accès à l’aéroport,
L’artère principale correspond à la voirie principale située au Sud de l’aéroport. Elle
rejoint la route d’accès à l’aéroport et permet la desserte des voiries pour les passagers
souhaitant accéder à l’aéroport, et la desserte du personnel travaillant sur le site. Elle est
ponctuée par des carrefours avec les voiries secondaires et par le carrefour giratoire en son
centre permettant la desserte de l’aérogare.
Cette voie est constituée de :
2x2 voies de 3,50 m de large chacune,
Un TPC de 12 m
Un accotement de 2 m de part et d’autre,
Une bande paysagère de 42 m de part et d’autre

 La voie d’accès de l’aérogare

La voirie d’accès à l’aérogare prend son origine sur le carrefour giratoire. Cette voirie est
circulaire et à sens unique. Cette disposition permet de réguler le flux et d’éviter les
stationnements sauvages pouvant créer des perturbations
Cette voie est constituée de :
2 voies de 3,75 m en unidirectionnel,
1 trottoir de 3,00 m de part et d’autre dont 1.5m pour les aménagements paysagers

 Les voiries de desserte de la zone commerciale

Les voiries de desserte rayonnent à partir de la desserte principale. Leur accès est réalisé par
un carrefour en Té avec interruption de l’ilot central pour permettre leur implantation. Cette
voirie est double sens et permet la desserte des différents bâtiments de la zone commerciale.
Cette voie est constituée de :
2 voies de 3,00 m à 3,75 m en bidirectionnel,
1 trottoir variable de part et d’autre.
Dont 1.5 m pour les aménagements paysagers.
Nous mettrons en annexes les profils en travers types et un profil en travers courant.

2.2.4 structures de chaussées

Les aménagements des voiries étudiées respectent les caractéristiques suivant définis
en s’appuyant sur plusieurs références (normes établis et guides) :

2.2.4.1 matériaux de remblaiements (FASC du CCTG., norme NF P 11-300)

Les matériaux servant de remblais de fouilles ou de remblais contigus aux ouvrages doivent
avoir les caractéristiques suivantes :
VBS<2 passant à 80 μ<30 %
Classification : classes B11, CIB 31, C2B311, D211, D31, R21, R41 ou R61 telles que
définies à l’article 5 de la norme NF P 11-300. Le diamètre du plus gros élément : au moins
(20) mm et au plus (80) mm Objectifs de densification, niveau q4 pour les remblais de fouilles
et de niveau q3 pour les remblais contigus aux ouvrages (NF P 98-331). Le degré de
compacité est exigé à 92% de l’OPM, pour un CBR ≥ 10.

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En déblai et profil rasant, l’objectif visé sur l’arase en S4 soit 15<CBR <30 équivalent à une
PF3 (120 Mpa)
En remblai supérieur à 1m , l’objectif visé sur l’arase en S4 soit 15<CBR <30 équivalent à
une PF3 (120 Mpa)

2.2.4.2 Plateforme Supérieure de Terrassement (PST)

Une plateforme supérieure de Terrassement (30 dernier cm de remblai) sera mise en œuvre
avec les caractéristiques suivantes :
VBS<2 passant à 80 μ<30 %
Le degré de compacité est exigé à 95% de l’OPM, pour un CBR ≥ 15.

2.2.4.3 Couche de FONDATION

Dans les zones de futures voiries, la couche de fondation sera en graveleux latéritique naturel
de provenance extérieure avec un IP maximal de 20. L’objectif sera d’obtenir un CBR à 95%
de l ' OPM >30
Pour recevoir la dénomination de fondation les matériaux devront satisfaire aux critères
suivants :

2.2.4.4 Couche de BASE

En fonction de la zone, la couche de base sera réalisée comme suit :
 Couche de base en litho stabilisation
Dans les zones des futures voiries (artère principale et voies secondaires), une couche de
base en graveleux latéritique litho stabilisé avec un pourcentage de 30% de concassé 0/31.5
sera réalisée. L’objectif étant d’obtenir un CBR à 95% de l’OPM ≥ 80. Concernant le matériau
d’ajout, les caractéristiques des granulats concassés devront répondre aux conditions
suivantes : IP à 15 et LA ≤ 30 et MDE ≤ 12.
La technique de la litho stabilisation consiste à améliorer la granularité (squelette) du
graveleux latéritique naturel par adjonction d’un certain pourcentage de granulats concassés
comme correcteur granulométrique afin d’obtenir un matériau présentant de meilleures
performances géotechniques.

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Caractéristiques de base relatives aux granulats concassés :
Caractéristiques physiques
Masse volumique apparente. Elle est comprise entre 1400 et 1600 kg /m³. Masse volumique
absolue. Elle est comprise entre 2500 et 2600 kg /m³.
IP à 15 et LA ≤30 et MDE ≤ 12
Caractéristiques des matériaux en litho stabilisation
Caractéristiques physiques
Le pourcentage de fines doit être inférieur à 20%. L’augmentation du pourcentage de fines
avant et après compactage (à l’essai Proctor) doit être inférieure à 8 %. Dans tous les cas, il
est recommandé de limiter la dimension des plus gros éléments à 40 mm en couche de base et
60 mm en couche de fondation (dimensions exprimées en mailles carrées) pour éviter la
ségrégation et faciliter la mise en place.
L’indice de plasticité doit être inférieur à 15 (IP < 15)
Caractéristiques mécaniques
La Densité sèche OPM (γd) moyenne doit être au moins égale à 2000 kg/m3. Le C B R doit
être supérieur à 80 à 95% de l’OPM
Le gonflement mesuré lors de l’essai CBR doit être inférieur à 1 %
2.2.4.5 COUCHE d’accrochage et couche d’imprégnation
Une couche d’imprégnation sera appliquée systématiquement sur la couche de base. Cette
couche d’imprégnation sera complétée par un gravillonnage
Les gravillons auront une teneur en impuretés prohibées inférieure à 0,1 % (NF P 18-545) et
une teneur en matière organique non décelable (NF EN 1744-1).

L’émulsion utilisée est une émulsion cationique à rupture rapide dosée à 65 ou 69 % de

bitume résiduel conforme à la norme NF EN 13808.

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Tableau 1  : : essais à effectuer sur les émulsions de la couche d’accrochage

 Composition
Le dosage en émulsion est variable en fonction de la qualité de la couche à coller et de
l’état du support.
 Pour la couche d’accrochage, le dosage de l’émulsion sera au minimum, de 250 g/m2
de bitume. Le gravillonnage éventuel sera réalisé à raison de 4 l/m² de gravillons 2/4.

Pour la couche d’imprégnation, le dosage de l’émulsion est à titre indicatif de 1kg/m2 de

bitume résiduel. Le gravillonnage sera réalisé à raison de 6 l/m2 de gravillons 4/6.

2.2.4.6 Couches de revêtements

En fonction de la zone, nous distinguons diverses couches de revêtements
 Enduit superficiel monocouche
Les gravillons sont conformes aux spécifications de l’article 8 de la norme NF P 18-
545 pour les codes ci- après : B I ang1.

Les gravillons auront de plus :

- une résistance au polissage minimum de PSV50
- un passant au tamis de 0.5mm ≤ 0.5% (en masse sèche).
- une teneur en impuretés prohibées inférieures à 0.1 % (NF P 18-545)
- une teneur en matière organique < 0.2% (NF EN 1744-1)
- une teneur en soufre total < 0.1% en cas de présence avérée de sulfure de fer
instable (pyrite). Pouvant par un phénomène d’oxydation générer des défauts
d’adhésivité.
Les liants (résiduels) doivent satisfaire aux exigences de cohésion de la norme NF
EN 12271 : cohésion au mouton pendule

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 ≥ 0.7 J/cm² pour la classe C
≥ 1.0 J/cm² pour la classe B
≥ 1.2 J/cm² pour la classe A

 Béton bitumineux semi grenu 0/10

Le Béton Bitumineux Semi-Grenu (BBSG) sera mis en œuvre sur les voies de
circulation pour véhicules et les parkings.
Les BBSG relèvent :
des normes NF EN 13043, XP P 18-545 et NF 12591 pour les constituants.
de la norme XP P 98-130 pour les performances
de la norme NF P 98-150 pour leur mise en œuvre.

 Béton balayé

Un revêtement en béton balayé de 12 cm d’épaisseur sera mis en place sur une

couche de base, en GNT 0/31,5 de 0,35 m d’épaisseur, pour le parvis
 Béton désactivé
Un revêtement en béton désactivé de 10 cm d’épaisseur sera mis en place sur
une couche de base, en GLN de 0,35 m d’épaisseur, pour les voies piétonnes.

 Bordures et trottoirs

Les bouches avaloirs et bordures de trottoir ou d'îlots directionnels seront en

éléments préfabriqués en béton moulé et vibré, d'un dessin conforme aux plans
types

2.2.4.7 Bétons et mortiers, coffrages et ferraillage

Les ciments, granulats, sables, adjuvants, aciers, coffrages, proviendront
d’usines et de gisements extérieurs au chantier, agréés par le Maître d'Œuvre.
Les désignations utilisées pour le mortier et les bétons dans la suite sont
conformes à la norme NF P18.305.

Tableau 2  : Désignation pour béton et mortier

Le choix des produits devra correspondre aux classes d'environnement. En tout

état de cause ces produits devront figurer sur la liste AFNOR

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 3 SECTION GEOTECHNIQUE
Peut-on se passer de la géotechnique routière ?

On ne peut raisonnablement répondre aussitôt à cette question. La géotechnique est

l’étude du comportement mécanique du sol. Cette étude du sol est importante car elle vise à
déterminer les caractéristiques mécaniques Du sol amener à supporter une construction,
apprécier les risques naturels recensés dans le secteur dans lequel un projet s’inscrit et leurs
impacts sur la future construction. A fin de déterminé ces différentes caractéristiques,
plusieurs essais effectués dans le but de classifié les sols. Bien attendu ces essais suivent une
procédure du CCTP et les résultats obtenues auront pour référence les prescriptions du
marché. La reconnaissance des sols permettra à l’ingénieur ou au technicien de préciser
l’utilisation possible ou non d’un sol pour un ouvrage déterminé.

3.1 PRELEVEMENT
C’est une opération qui consiste à prélever l’échantillon d’un matériau en fin de déterminer
ses caractéristiques. Pour un besoin de remblais il se pose un problème d’adéquation avec la
terre mise en place provenant des sites d’emprunt d’où la nécessité d’effectuer des essais pour
reconnaissance propre à l’exploitation. L’échantillon prélever est sécher à une certaine
température naturelle puis séparé après quartage dans l’optique d’étudier le comportement du
matériau à travers plusieurs essais. L’équipe de prospection, dans le cadre de la recherche de gites
d’emprunts pour graveleux naturels mène une campagne le long du projet. Les informations de bases
sont tirées des rapports d’études antérieurs au projet et de constat notamment lors du décapage ; en
effet la phase de décapage peut révéler la présence dans les couches sous-jacentes de matériaux
graveleux par l’intermédiaire de :
- affleurement de cuirasse,
- présence de gravillons latéritiques,
- anciennes exploitations de matériaux,
- présence de certains arbres,
Après le repérage, suit un quadrillage suivant des mailles d’amplitude 50 m, de la zone ciblée afin de
procéder à l’ouverture de puits manuels à la profondeur du matériau en place.
La prospection doit également permettre d’évaluer la quantité de matériau qu’il sera possible
d’extraire d’un gite, de par la profondeur moyenne à laquelle l’on rencontre les graveleux et
l’épaisseur moyenne de la couche du matériau recherché.
Ceci dit, il ne faut pas omettre, dans l’estimation des quantités la prise en compte d’un coefficient pour
couvrir les pertes subies au cours des diverses manipulations des matériaux.

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 Image 1  : prélèvement

4 LES ESSAIS
Un essai c’est un ensemble de procédé mis en œuvre nous permettant d’obtenir un
résultat qui sera nécessaire pour une caractérisation précise. En fin de connaitre le
comportement mécanique des matériaux plusieurs essais sont mis en œuvre tel que : les
limites d’Atterberg, la déflexion, les densités, l’analyse granulométrique, le Proctor, le CBR,
l’équivalent de sable.

Désignation de l’essai Normes Résultats exigés

Densité sèche NF 94-093 IC > 90%
Teneur en matière XP 94-047 MO < 1%
organique
Limite d’Atterberg NF P 94-051 IP < 25%
Indice portant CBR après NF P 94-078 > 10 95 % de l’OPM
4 jours d’immersion
Analyse granulométrique NF P 18-560 Passant 80µ< 30%

Le matériau prélever est sécher a température ambiante pour réduire la teneur en eau avant
d’effectués les différents essais. il est question d »étaler le matériau et ensuite faire un
quartage et repartir pour différents essais.

Image 2  : séchage , quartage et répartition

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4.1 LES LIMITES D’ATTERBERG
But : caractériser l’argilosité d’un sol

4.1.1 PRINCIPE DE LA MÉTHODE

Principe de l’essai : L’essai s’effectue sur la fraction 0/400µm en 2 phases :

- Recherche de la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiquée dans un sol placé dans
une coupelle de caractéristiques imposées se ferme lorsque la coupelle et son contenu
sont soumis à des chocs répétés
- Recherche de la teneur en eau pour laquelle un rouleau de sol, de dimension fixée et
confectionné manuellement, se fissure.

- Limite de liquidité : Le sol est mélangé à une quantité d'eau. La pâte obtenue est placée
dans une coupelle de 100 mm de diamètre environ. On trace sur la pâte lissée une rainure
normalisée avec un outil spécial. À l'aide d'une came, on fait subir une série de chocs à la
coupelle. On observe en fin d'expérience le contact des deux lèvres de la rainure. La
limite de liquidité est la teneur en eau en % qui correspond à une fermeture en 25 chocs.
- Limite de plasticité : On mélange l'échantillon avec des quantités variables d’eau ; on
façonne avec la pâte un rouleau de 6 mm de diamètre pour une centaine de mm de
longueur. Puis on atteint 3mm de diamètre en le roulant (souvent avec les doigts), après
5 à 10 aller-retour maximum. La limite de plasticité est la teneur en eau en % du rouleau
qui se fissure et se brise lorsqu'il atteint un diamètre de 3 mm

Image 3  : limites d’Atterberg

4.1.2 EXPRESSION DES RESULTATS

- Limite de liquidité Wl

- Limite de plasticité ℘

- Indice de consistance Ic=Wl−℘

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(Voir en annexe le résultat obtenu durant l’essai)

 INTERPRETATION

Le GTR retient les seuils suivants

Les limites d’Atterberg permettent de calculer l’indice de consistance qui caractérise l’état
hydrique d’un sol.

4.2 L’ESSAI PROCTOR

L’essai Proctor a pour but de déterminer la teneur en eau optimale et la densité sèche
optimal pour un sol de remblai donné, des conditions de compactage fixées, qui conduit au
meilleur compactage possible ou encore capacité portante maximale

4.2.1 PRINCIPE ET MODE OPERATOIRE

 Principe

L’essai consiste à compacter dans un moule normalisé, à l’aide d’une dame

normalisée, selon un processus bien défini, l’échantillon de sol à étudier et à mesurer
sa teneur en eau et son poids spécifique sec après compactage.
L’essai est répété plusieurs fois de suite sur des échantillons portés à différentes
teneurs en eau. On définit ainsi plusieurs points d’une courbe (γd ; w) ; on trace à
l’aide d’un instrument appelé le perroquet cette courbe qui représente un maximum
dont l’abscisse est la teneur en eau optimale et l’ordonnée la densité sèche optimale.
 Mode opératoire

La masse totale de matériau nécessaire à l’essai doit être supérieure à 6 kg

Pour la détermination de 5 points de la courbe Proctor ;
Sécher le matériau et le tamiser à 20 mm et seul le Tamisât est conservé pour l’essai ;
homogénéiser et diviser en appréciation visuelle en au moins cinq part égales ;
Malaxer chaque part après observation d’une durée de conservation pour
homogénéisation de 15 min dans une enceinte hermétique afin d’éviter
l’évaporation ;
Solidariser les moules et placer les disques d’espacement ou éventuellement un
papier filtre
Introduire alors la quantité de matériau pour la première couche et compacter avec
la dame en appliquant 56 coups par couche sur 5 couches

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 Après compactage de la dernière couche, retirer la rehausse et araser au niveau du
moule, puis peser l’ensemble,
On procède au démoulage de l’éprouvette et extraction d’un échantillon pour
étuvage et détermination de la teneur en eau.
4.2.2 Résultats et analyses
 Détermination de l’eau de compactage
eau de compactage=Poids du matériau % d ' eau choisi

 Calcul de la teneur en eau

Soit :
Pth = poids total humide (boîtes + matériau), T = poids de la boîte (tare)
Pts = poids total sec (boîte + matériau) ;Pe = poids d’eau ; Pe = Pth - Pts
W% = teneur en eau de compactage
Ps = poids sec de matériau ;Ps = Pts – T
On déduit la teneur en eau (W%) : W% = (100 x Pe) / Ps
La teneur en eau de l’échantillon est la moyenne des teneurs en eau des deux
échantillons prélevés, l’une à la base et l’autre au sommet du moule
 Calcul de la densité sèche
Soit : Pth= le poids total humide (moule + matériau compacté)
Pm = poids du moule ; V le volume du moule, Ph poids humide du matériau
moulé compacté ;
Ph=Pth−Pm
On en déduit alors la densité humide Dh=Ph/V
Désignons par Ps le poids sec du matériau moulé compacté il est donné par
la relation
Ph× 100
Ps=
100+ w %
On en déduit alors la densité sèche
Ps Dh
Ɣs = ou Ds=
V (100+w % )

Nous allons joindre en annexes des exemples de fiche de l’essai Proctor

Le tracé de la courbe est effectué comme suit :
En abscisse : w la teneur en eau
En ordonnée : la densité sèche Ɣs

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 Image 4  : réalisation du Proctor

4.3 ESSAI CBR (CALIFORNIAN BEARING RATIO)

Cet essai est réalisé conformément à la norme française NF P 94 – 078
de mai 19974.
 But de l’essai

L’essai CBR est un essai de portance (aptitude des matériaux à supporter les charges) des remblais et
des couches de formes compactées des ouvrages routiers.

4.3.1 PRINCIPE ET MODE OPERATOIRE

 Principe
Il s’agit de déterminer l’Indice Portant Immédiat, l’Indice CBR Immédiat, Indice CBR après
immersion d’un sol ou d’un matériau granulaire utilisé dans la construction des ouvrages en terre ou
des assises de chaussées.
Il s’applique aux matériaux définis dans la norme NF P 11 – 300 ; Il s’agit d’un essai de
poinçonnement à l’aide d’une presse standard (presse CBR) à vitesse constante (1,27 tr/mn) et le
diamètre du piston 19,6 cm
 Mode opératoire

La masse totale de matériau nécessaire à l’essai varie de 5.5 kg à 7 kg.

- Déterminer la teneur en eau de confection de l’éprouvette à partir du surplus
de matériau ;
Le volume d’eau à utiliser pour un échantillon est déterminé comme suit :
 Mesurer la masse Mt totale de l’échantillon
 Relever la teneur moyenne ω moy obtenue de l’essai Proctor associé
 Relever également les valeurs obtenues à l’OPM γ d la densité.

Soit ω i la teneur en eau initiale du matériau, et V le volume d’eau nécessaire pour le

mélange . Il est déterminer par la relation :
M ×( ωi−ωmoy )
V=
(100+ω moy )
4

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- l’opérateur doit établir ensuite une fiche sur laquelle il détermine les volumes
d’eau attendus pour les valeurs de 10 coups (90% OPM) ; 25 coups (95% OPM),
56 coups (100% OPM)
- Détermination de l’I.CBR Immersion
Positionner le disque de gonflement sur l’éprouvette avant de mettre en place les
surcharges. Mettre en place et initialiser le dispositif de mesure de gonflement
-Immerger l’ensemble et après 4 jours d’immersion, relever la valeur de gonflement
total atteint
Retirer le moule et après égouttage, exécuter le poinçonnement
Placer l’ensemble (embase, moule, éprouvette) sur la presse, centrée par rapport au
piston ;
Mettre en contact la surface supérieure de l’éprouvette avec le piston ;
Initialiser les dispositifs de mesure des forces et d’enfoncements ;
Exécuter le poinçonnement en maintenant la vitesse de pénétration ;
Établir la courbe effort-déformation correspondant au moins, aux enfoncements de 1.2
mm, 2mm ; 5mm ; 7,5 mm, 10 mm.

Image 5  : immersion, poinçonnement.

4.3.2 Exploitation des résultats

On calcule les valeurs suivantes :
Effort de pénétration à 2.5 mm d’enfoncement (en kN) *100/13.355
Force ( en KN ) à 2,5 mm d ' enfoncement
I . CBR 25= ×100
13,35 KN
Effort de pénétration à 5mm d’enfoncement (en kN) *100/19.93
Force ( en KN ) à 5 mm d ' enfoncement
I . CBR 50= ×100
20 KN

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L’indice recherché est par convention la plus grande de ces deux valeurs ;
I . CBR=max (I . CBR25 , I .CBR 50)

- Choix des conditions de masse volumique sèche

Trois énergies de compactage sont choisies : énergie Proctor modifié ; énergie Proctor
normal ; énergie réduite de 56 à 14
- choix des teneurs en eau : cinq teneurs en eau réparties dans une plage
Couvrant l’étendue des teneurs en eau possible du sol ;
- choix des conditions d’état de saturation
Les valeurs de l’I.CBR immersion, trouvées pour les 3 x 5 = 15 couples teneur
en eau – masse volumique sèche, sont portées sur deux graphes :
- graphe 1 : valeurs de la masse volumique sèche et de la teneur en eau pour les
trois énergies de compactage considérées ;
- graphe 2 : on porte en correspondance de l’échelle des teneurs en eau les
valeurs de l’I.CBR immersion
On reporte sur le graphe 1 le réseau des iso-CBR après immersion à partir du
graphe 2 en le découpant par des horizontales d’indice CBR donné
A partir de ce réseau des courbes iso-CBR après immersion, il est possible
d’évaluer les variations de la portance CBR du sol.

4.4 ESSAIS D’ÉQUIVALENT DE SABLE.

But de l’essai

Il s’agit à l’issue de cet essai de déterminer l'équivalent de sable dans la fraction 0/2
mm des sables et des graves. L'échantillon de laboratoire doit être réduit conformément à l’EN
932-2 afin d'obtenir une prise d'essai.

L'essai doit être réalisé sur la fraction 0/2 mm à une teneur en humidité inférieure à 2
% et à une température de (23 ± 3) °C.
4.4.1 PRINCIPE ET MODE OPERATOIRE
 Principe
Verser une prise d'essai de sable et une petite quantité de solution floculante dans un
cylindre gradué et agiter de façon à détacher les revêtements argileux des particules de
sable de la prise d'essai. «Irriguer» alors le sable en utilisant le reste de solution
floculante afin de faire remonter les particules de fines en suspension au-dessus du

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sable. Après 20 min, calculer l'équivalent de sable (SE) comme la hauteur de sédiment,
exprimée en pourcentage de la hauteur totale de matériau floculé dans le cylindre.

 Mode opératoire
 Remplissage des cylindres gradués

Siphonner la solution lavante (5.2) dans chaque cylindre gradué, jusqu'au trait repère
inférieur figurant sur le cylindre.
À l'aide de l'entonnoir, verser une éprouvette dans chaque cylindre gradué, en
maintenant le cylindre dans une position verticale.
Taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de la main afin de
déloger les bulles d'air et de favoriser le mouillage de l'éprouvette.
Laisser reposer pendant (10 ± 1) min pour humidifier l'éprouvette.

 Agitation des cylindres gradués

À la fin de cette période de 10 min, boucher un cylindre à l'aide du bouchon en

caoutchouc, puis fixer ce cylindre sur la machine d'agitation.
Agiter le cylindre pendant (30 ± 1) s puis replacer le cylindre sur la table de travail
dans la position verticale.
NOTE Il convient que le temps d'agitation corresponde à (90 ± 3) cycles en utilisant
l'appareil spécifié en 6.13.
Répéter le processus d'agitation avec le second cylindre.

 Lavage

Oter le bouchon en caoutchouc de l'un des cylindres gradués et le rincer au-dessus du

cylindre gradué avec la solution lavante, en s'assurant que tout le matériau retombe
dans le cylindre.
En descendant le tube laveur dans le cylindre, rincer tout d'abord les parois du cylindre
avec la solution lavante, puis enfoncer le tube de façon à ce qu'il traverse le sédiment
au fond du cylindre.
Maintenir le cylindre en position verticale tout en laissant la solution lavante agiter le
contenu et en favorisant la remontée des fines et des éléments argileux.
Ensuite, tout en faisant subir au cylindre un lent mouvement de rotation, remonter
lentement et régulièrement le tube laveur.

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Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le cylindre,
relever lentement le tube laveur et réguler le flux de façon à maintenir le liquide au
niveau du trait repère supérieur jusqu'à ce que le tube soit complètement retiré et le
flux interrompu.
Lancer le chronométrage du temps de repos au moment du retrait du tube laveur.
Répéter le mode opératoire de lavage avec le second cylindre.
 Mesurages

Laisser reposer chaque cylindre gradué sans dérangement ni vibration, pendant (20,00
± 0,25) min.
À la fin de cette période et à l'aide du réglet (6.5), mesurer la hauteur h 1 du niveau
supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre gradué (voir figure 6).
Abaisser soigneusement l'ensemble du piston dans le cylindre, jusqu'à ce que l'embase
repose sur le sédiment.
NOTE Pendant cette opération, le manchon coulissant encore non bloqué sur la tige
du piston, entre en contact avec le sommet du cylindre gradué.
Placer le manchon sur le cylindre, puis le bloquer sur la tige du piston.
Déterminer la hauteur du sédiment h2 en mesurant la distance entre la face inférieure
de la tête du piston et la face supérieure du manchon, en introduisant le réglet dans
l'encoche du manchon (voir figure 6).
Enregistrer les hauteurs h1 et h2 au millimètre près.
De la même manière, mesurer et enregistrer les hauteurs h1 et h2 sur le second cylindre.

Image 6  : réalisation de l’équivalent de sable.

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4.4.2 Calcul et expression des résultats
Calculer le rapport (h2/h1) × 100 pour chaque cylindre avec un chiffre après la virgule.
Si les deux valeurs obtenues diffèrent de plus de 4, le mode opératoire d'essai doit être
répété.
Calculer l'équivalent de sable (SE) comme la moyenne des rapports (h 2/h1) × 100
obtenus sur chaque cylindre et enregistrer au nombre entier le plus proche.

4.5 ESSAIS D’APLATISSEMENT

BUT : Déterminer le coefficient d’aplatissement des granulats (NF EN 933.3)

4.5.1 PRINCIPE ET MÉTHODE

 Principe

L'essai consiste à effectuer un double tamisage. Tout d'abord, au moyen de tamis

d'essai, l'échantillon est fractionné en différents granulats élémentaires di/Di, comme
indiqué dans le tableau 1. Chacun des granulats élémentaires di /Di est ensuite tamisé
au moyen de grilles à fentes parallèles d'une largeur d'écartement Di/2.
Le coefficient d'aplatissement global est calculé en tant que masse totale des particules
passant au travers des grilles à fentes, exprimé en pourcentage du total de la masse
sèche des particules faisant l'objet de l'essai.
S i nécessaire, le coefficient d'aplatissement de chaque granulat élémentaire di /Di
correspond au passant du tamisage sur la grille à fentes correspondante, exprimé en
pourcentage de la masse de ce granulat élémentaire.

 Mode opératoire
 Tamisage sur tamis d'essai

Tamiser la prise d'essai sur les tamis spécifiés au paragraphe 5.1, comme spécifié dans
le prEN 933-1.
Peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4 mm et retenus sur celui de 80
mm.
Peser et retenir séparément tous les grains de chaque granulat élémentaire di /Di
compris entre 4 mm et 80 mm.

 Tamisage sur grilles à fentes

Tamiser chaque granulat élémentaire di/Di obtenu selon le procédé du paragraphe 7.1,
sur la grille à fentes correspondante indiquée au tableau 1. Ce tamisage doit être

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effectué manuellement et doit être considéré comme terminé lorsque le refus ne varie
pas de plus de 1 % pendant 1 min de tamisage.
Pour chaque granulat élémentaire, peser le matériau passant à travers la grille à fentes
correspondante.
4.5.2 Calcul et expression des résultats
Les résultats doivent être portés sur des feuilles d'essai (voir modèle à l'annexe A).
Calculer la somme des masses des granulats élémentaires di/Di soit M1.
Calculer la somme des masses des grains de chaque granulat élémentaire di/Di passant
à travers une grille à fentes correspondante, d'écartement Di/2, soit M2.
Le coefficient d'aplatissement global A est calculé à partir de l'équation suivante :

A=
∑ We ∗100
w
w est la somme des masses des granulats élémentaires di/Di, en grammes ;

∑ We est la somme des masses de passants sur les grilles à fentes correspondantes
d'écartement Di /2, en grammes.

Image 7  : Essai d’aplatissement

4.6 ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMIS

But de l’essai

Il s’agit à l’issue de cet essai de déterminer la granularité des granulats dont les
dimensions sont comprises entre 0.063 et 80 mm

4.6.1 PRINCIPE ET MÉTHODE

 Principe

L’essais consiste à faire passer le matériau sur une série de tamis dont la succession
définit une suite d’intervalles normalisés (selon la norme NFP 18-560, NFP 18-540).6
L’échantillonnage du matériau, le lavage et le séchage du granulat sont les premières
étapes de l’analyse.
6

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Description du tamisage
Il s’agit de :
- placer l’échantillon sur le tamis dont la maille est la plus grande en l’étalant
- tenir ensuite le tamis à deux mains légèrement inclinées et l’agiter
rigoureusement ;
- arrêter le tamisage à chaque fois qu’aucun élément ne traverse plus le tamis
considéré ;
- recueillir le tamisât sur le tamis suivant
Tn =Tn-1 – Rn ,
Tn : tamisât au tamis n
Tn-1 : tamisât au tamis (n-1)
Rn : refus au tamis n
Les résultats répertoriés ci-dessous permettre de conclure à la conformité du matériau aux
prescriptions en vigueur pour les matériaux devant constitué couche de base.
L’objectif de l’analyse granulométrique est de tracer une courbe granulométrique illustrant
l’évolution des pourcentages en poids des tamisas ou des refus cumulés en fonction des
ouvertures (diamètres) des mailles des tamis. A partir de la courbe granulométrique, on
attribuera une nomenclature permettant une première identification du matériau.

Image 8  : réalisation de l’analyse granulométrique

4.7 L’ESSAI DE DENSITE

 But de l’essai
Cette méthode permet de mesurer la masse volumique apparente des sols
foisonnée ( humide γ ou secγd en place avant foisonnement, ou encore après
compactage

 Matériel et appareils utilisés

Pour sa réalisation nous avions à opérer avec :
Une Truelle à maçon (pour aplanir la surface d’application de l’embase du

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Densitomètre) ; Serre joint métallique type crampon (4) ; marteau (pour planter les
serres
Jointes) ; Tenaille (pour retirer les joints après essai) ; Sceau ; Balance de précision ;
Louche à cuisine (pour récupérer les échantillons) ; Règles graduées (pour mesurer la
Profondeur du trou) ; Pinceau (3cm) ; 2 tares métalliques.
4.7.1 PRINCIPE ET MODE OPERATOIRE
 Mode opératoire

On procède au choix du point de l’essai, après avoir fait le choix

d’un point on procède à l’aplanissement de celui-ci grâce à une truelle à
maçon, opération qui permettra à mieux stabiliser le densitomètre. Une fois
fait on fixe les serres jointes pour maintenir l’embase amovible au sol. On
positionne ensuite l’appareil sur l’embase puis en s’appuyant sur la poignée,
action qui s’arrêtera lorsque le manomètre affichera 0.4 bar, on effectue la
lecture du volume initial V1 (cm3). Puis muni de la boite à outil, on creuse
(environ 12cm). La terre remaniée fera l’objet de pesé au laboratoire. En
vue de déterminer le volume (indice final) du trou, on place à nouveau
l’appareil tout en procédant de la même manière sur le point et on lit le
volume final V2 (cm3). Une fois tout ceci fait, on choisit un autre point à la
gauche ou à la droite du premier point et on refait la même chose. Une fois
les deux échantillons pesés (les masses obtenues sont appelés masses
humides), on les met dans une tare métallique puis on les places à l’étuve
afin de les sécher. Il est également possible de faire sécher ces échantillons
rapidement à l’aide du gaz.

L’exécution de l’essai (etape2)

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Il consiste à déterminer la teneur en eau w du sol ainsi extrait, à savoir : Peser le matériau dans l’état
dans lequel il se trouve, c’est-à-dire humide : soit M1, Le sécher à l’étuve 105°C/24h, au four micro-
onde si Mh > 150g

4.7.2 Calcul et expression des résultats

Le peser sec soit Ms, on détermine la teneur en eau w par la formule 7

Masse humide de l ' échantillon−Masse de l ' échantillon sec

w= x 100
Masse de l ' échatillon sec
M h−M s
w= x 100
Ms

γ
 Poids volumique apparent sec du terrain γ d =
1+ w
γd
 Compacité I C❑ =
γ d ref

Tout d’abord il est important de souligner que lorsque les échantillons sont
prélevés sur le chantier, ils sont amenés au laboratoire où ils sont séchés, puis
échantillonnés pour les différents essais de laboratoire :

4.8 ESSAI DE DEFLEXION

La déflexion à la poutre de Benkelman
La déflexion donne une indication sur la portance et la rigidité de la chaussée.il consiste à
mesurer en un point donner de la chaussée la déflexion provoquée par une charge roulante, en
relevant la valeur de la déflexion indiquée sur le comparateur. D’une manière générale, les
essais de déflexion sont pratiqués dans le domaine de l’évaluation de la qualité résiduelle
d’une chaussé, dans les études de dimensionnement, de renforcement et d’entretien.
Matériels de l’essai de déflexion
Les matériels utilisés pour la réalisation de l’essai sont :
 Une (01) charge roulante (camion à deux essieux chargés à 13 tonnes sur l’essieu
arrière pneus jumelés) ;
 Une (01) poutre de Benkelman ;
 Un (01) capteur électronique de mesure de déplacement affichant la valeur de la
déflexion.
L’image ci-après montre les différents matériels au cours de la réalisation de l’essai
de déflexion.

7
“Rapport de Meca-Sols GROUPE C.Pdf.”

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Image 9  : réalisation de l’essai de deflexion.

4.9 ESSAI D’AFFAISSEMENT ET DE COMPRESSION DU BETON

4.9.1 ESSAI D’AFFAISSEMENT
 PRINCIPE
Le béton frais est compacté dans un moule ayant la forme d'un tronc de cône. Lorsque le cône est
soulevé verticalement, l’affaissement du béton permet de mesurer sa consistance.

MODE OPERATOIRE
Humidifier le moule et le plateau de base, puis placer le moule sur le plateau/la surface de
base horizontal(e). Maintenir fermement le moule en place pendant le remplissage, en le
solidarisant par les deux pattes de fixation ou par appui vertical sur les deux pattes de base.
Remplir le moule en trois couches, chacune correspondant approximativement, après serrage,
au tiers de la hauteur du moule. Piquer chaque couche 25 fois avec la tige de piquage. Répartir
les coups uniformément sur la section de chaque couche. Pour la couche inférieure, il est
nécessaire d’incliner légèrement la tige et de donner approximativement la moitié des
piquages avec des coups en spirale jusqu'au centre. Piquer la deuxième couche et la couche
supérieure, chacune sur toute son épaisseur, de sorte que la tige pénètre légèrement dans la
couche sous-jacente. Lors du remplissage et du compactage de la couche supérieure, mettre
un excès de béton au-dessus du moule avant de commencer le piquage.
Si lors du piquage de la couche supérieure apparaît un manque de béton en dessous du bord
supérieur du moule, ajouter du béton pour avoir toujours un excès. Après avoir piqué
correctement la couche supérieure, araser le béton suivant le bord supérieur du moule en
effectuant un mouvement de sciage et de roulage à l'aide de la tige de piquage.
Enlever le béton qui s'est écoulé sur le plateau/la surface de base. Démouler le béton en
soulevant verticalement le moule avec précaution.
L'enlèvement du moule doit se faire en 5 s à 10 s, par une remontée verticale régulière sans
imprimer au béton un mouvement latéral ou de torsion.
L'ensemble des opérations, depuis le début du remplissage jusqu'à l'enlèvement du moule, doit
être réalisé sans interruption et terminé en moins de 150 s.
Immédiatement après avoir retiré le moule, mesurer l'affaissement (h) en déterminant la
différence entre la hauteur du moule et le point le plus haut du corps d’épreuve affaissé.

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 NOTE La consistance d'une composition de béton change avec le temps en raison de
l’hydratation du ciment et éventuellement d'une perte d'humidité. Il convient que les essais
sur différents échantillons soient donc réalisés à intervalle constant après le gâchage, si des
résultats réellement comparables doivent être obtenus.

Image 10  : essai au cône d’Abrams

4.9.2 ESSAI DE COMPRESSION DU BETON

 Principe
Les éprouvettes sont chargées jusqu'à rupture dans une machine pour essai de compression
conforme à l'EN 12390-4 la charge maximal atteinte est enregistrée et la résistance en
compression calculée.
 Mode opératoire
 Préparation et positionnement des éprouvettes

Essuyer toute humidité excessive de la surface de l'éprouvette avant de la positionner dans la

machine d'essai.
Tous les plateaux de la machine d'essai doivent être essuyés et toutes particules ou corps
étrangers retirés des surfaces de l'éprouvette qui seront en contact avec eux.
Enlever tout appareillage, autre que les plateaux auxiliaires ou éléments d'espacement, (voir
l'EN 12390-4), entre l'éprouvette et les plateaux de la machine d'essai.
Positionner les éprouvettes cubiques de façon que le chargement s'effectue
perpendiculairement au sens de coulage.
Centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une précision de 1 % de la dimension
nominale pour les éprouvettes cubiques ou du diamètre pour les éprouvettes cylindriques.
Si des plateaux auxiliaires sont utilisés, les aligner avec la face supérieure et la face inférieure
de l'éprouvette.
 Mise en charge
Sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage 0,2 MPa/s (N/mm 2 . s) à 1,0
MPa/s (N/mm2 . s). Appliquer la charge sans choc et l'accroître de façon continue à la vitesse
constante sélectionnée 10 % jusqu'à la rupture de l'éprouvette.

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En cas d'utilisation de machine d'essai commandée manuellement, compenser, lorsque la
rupture d'éprouvette est proche, toute tendance au ralentissement de la vitesse sélectionnée de
charge, par un réglage approprié des commandes.
La charge maximale obtenue doit être enregistrée.
 Expression des résultats
La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante :
F
f c=
A
fc est la résistance en compression, exprimée en mégapascals (Newtons par millimètres carrés)
;
F est la charge maximale, exprimée en Newtons ;
Ac est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de compression est
appliquée, calculée à partir de la dimension nominale de l'éprouvette (voir l'EN
12390-1) ou à partir des mesures d'éprouvettes selon l'annexe B, exprimée en
millimètres carrés.

Image 11  : moulage, immersion et écrasement.

5 SUIVI DE LA FORMULATION AVEC LA LUCOSOL

Nous avons fait une étude sur l’impact de la lucosol au niveau de l’indice CBR du
Grave Latéritique Argileux cet indicateur nous permettra d’évaluer la performance du
produit sur la capacité portante du matériau. A cet effet nous avons déterminer l’indice
CBR du GAL simple que nous avons comparé par la suite à celui améliorer par la
lucosol et celui améliorer par la lucosol+ grave conAcassé .
 Quantité de lucosol utilisé est 1 litre nous avons utilisé les proportions 1/5, 1/10, 1/15
du produit afin d’évaluer l’impact sur ces différentes proportions.
M∗%P
 Calcul du poids de concassé : Poids concassé = 100−%P

Dans le cadre de l’étude nous avons déterminer l’indice CBR suivants les différentes
proportions de lucosol ajouté. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau suivant :
1er cas
GAL+EAU+LUCOSOL Indice CBR à 95% Indice CBR à 98%
GAL+ EAU+0 LUCOSOL 39 91

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 GAL+ EAU +1/5 48 105
LUCOSOL
GAL+ EAU +1/10 58 123
LUCOSOL
GAL+ EAU +1/15 53 88
LUCOSOL
Tableau 3  : CBR du GAL+EAU+LUCOSOL
Nous remarquons qu’a 95% et 98% les indices CBR croissent entre de 1/5 et 1/10 de volume
de lucosol ajouté puis rechute a 1/15.

2eme cas
GAL+0/31.5+EAU+LUCOSOL Indice CBR à 95% Indice CBR à 98%
GAL+0/31.5+ EAU+0 68 128
LUCOSOL
GAL+0/31.5+ EAU +1/5 66 125
LUCOSOL
GAL+0/31.5+ EAU +1/10 75 190
LUCOSOL
GAL+0/31.5+ EAU +1/15 90 176
LUCOSOL
Tableau 4  : CBR du GAL+CONCASSE+EAU+LUCOSOL
Nous remarquons qu’a 95% les indices CBR croissent au fur et a mesure que la proportion de
lucosol diminue tant dis que à 98% les indices CBR croissent entre de 1/5 et 1/10 de volume
de lucosol ajouté puis rechute a 1/15.

6 POSE DES REGARDS AVEC L’EQUIPE TOPOGRAPHIQUE

Nous avons eu l’occasion de suivre la pose des ouvrages hydrauliques en l’occurrence les
regards de visite. Dans le cadre du projet le fonds de fouille se situe à 80cm du terrain naturel.
Il est nécessaire ici de creuser une tranchée selon la longueur et l’orientation indiqué sur le
profil en longs Eaux usées zone commerciale présidentiel. Pour les tranchées nous avons
utilisé une pelleteuse pour atteindre la profondeur négligeable. Une fois le fonds de fouille
atteint nous devions mettre le sable granitique sur 15cm avant la pose des tuyauteries. Les
tuyauteries pour l’axe principale et secondaire avaient respectivement pour diamètre 350mm
et 200mm. La pente appliquée dans le projet est 5% ceci dans l’optique de facilité
l’écoulement des eaux usées. Le topographe prend compte tous ces détailles lors de la pose
des tuyaux et des regards car sur chaque linéaire il y’a la cote projet des points spécifique qui
nous oriente sur le niveau qu’on doit réellement atteindre. Une fois les tuyaux et regards
posé, on dépose au-dessus du sable pour protéger et en fin on dépose la grille de
signalisation correspondant au types d’eau qui circule ( grille marron pour eau usée et bleu
pour eau potable).

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 Image 12  : POSE DES REGARDS

7 BILAN, OBSERVATIONS ET SUGGESTIONS

7.1.1 Bilan

Dans l’ensemble, Nous pouvons dire avec satisfaction que ce stage nous a été
bénéfique tant sur le plan théorique, pratique, et professionnel. D’autre part les relations
interpersonnelles ont été plus que satisfaisantes. En effet en ce qui concerne nos objectifs, Qui
étaient surtout de s’imprégner des réalités du terrain tout en assumant des responsabilités qui
permettraient à l’entreprise de bénéficier efficacement des compétences du Stagiaire, ces
derniers ont été atteints. Car, nous avons ainsi pu allier la théorie à la pratique en effectuant :
le suivi des travaux géotechniques. Se faisant, nous avons touché du doigt les difficultés liées
au métier car, la mise en place des voix d’accès exige beaucoup de savoir-faire de la part des
ingénieurs et des ouvriers.

7.1.2 Observations

Au cours de ce stage nous avons eu à :

 Suivre la rigueur et le sérieux exécuté dans le travail.
 Découvrir et surtout à apprendre des termes et concepts propre au domaine routier, ce
qui nous a permis d’approfondir nos connaissances en ce qui concerne le contrôle et la
supervision des travaux dans ce domaine.
 Nous avons été marqués par la chaleur et l’hospitalité qu’a meublée notre quotidien
durant le stage. Cette hospitalité s’illustre par l’encadrement permanent des
responsables tout au long de notre apprentissage.

20 septembre 2020
33
7.1.3 Suggestions

Au cours de ce stage nous avons fais des remarques sur certains points pour lesquelles nous
proposons des suggestions :
 Mise en place d’une fiche qui permettra d’emmarger en fin de journée tous les
essais de chaque atelier.
 Disposer le ferraillage sous un hangar pour limiter l’action de la rouille avant
la mise en œuvre pour réaliser les éléments préfabriqués.

8 Bibliographie
 “Filiales de la SOROUBAT|Réalisation projets d’infrastructures.” Soroubat. Accessed
October 5, 2019. http://www.groupesoroubat.com//Fr/filiales_11_31.

 “GRANULATS, SOLS, CIMENTS ET BETONS.Pdf,” n.d.

 “Historique de SOROUBAT| Construction des Batiments.” Soroubat. Accessed October 5,

2019. http://www.groupesoroubat.com//Fr/historique_11_28.

“Lingani.Pdf,” n.d.

 “LOT3.1_DAO_6000_SPT_0100_A.Pdf,” n.d.

 “PROTOCOLE DE TP MECANIQUE DES SOLS FV.Pdf,” n.d.

 “Rapport de Meca-Sols GROUPE C.Pdf,” n.d.

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 “Rapport-de-Stage-Route-Terrassement-et-Essais-Couche-de-Forme_watermark.Pdf,”

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