MINISTRY OF PUBLIC WORKS MINISTRY OF HIGHER EDUCATION

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MINISTÈRE DES TRAVAUX PUBLICS MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR

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DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL DEPARTMENT OF CIVIL, ARCHITECTURAL
DEPARTMENT OF CIVIL ENGINEERING AND ENVIRONMENTAL ENGINEERING
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RAPPORTS DES TRAVAUX PRATIQUES GEOTECHNIQUES

Groupe 4  :
 EKANI NDOUMOU DANIEL YANNICK 17TP21434
 EKOH AKEME JORDAN 17TP21345
 FANKAM NOUKIMI CABREL 17TP21337
 FEUKAM TAKOUNDJOU LOIC 17TP21415
 FOFOU TASSE VALDINIQUE 17TP21387
 FONCHA WILSON TANYU 17TP21319
 FOTSO KENGNE ALEXANDRE 17TP21493
 FOYET EMMANUEL 17TP21371

Encadreurs:
 Deodonne KUNWUFFINE
 BOMELA Miliaire

Chef de département de Génie Civil : Pr. MBESSA Michel

Année académique: 2019/2020

 INTRODUCTION GENERALE

Dans le groupe des géosciences, la géotechnique est la technoscience consacrée à l’étude

pratique de la subsurface terrestre sur laquelle notre action directe est possible pour son
aménagement et/ou son exploitation, lors d’opérations de BTP, de gestion des eaux souterraines
et de prévention des risques naturels. Elle englobe l'étude des propriétés mécaniques et
physico-chimiques des sols et de l'interaction entre les terrains et les ouvrages environnants
d'une part, l'ouvrage objet de la prestation du fait de sa réalisation et/ou de son exploitation
d'autre part. Il est donc primordial pour l’ingénieur en génie civil d’avoir une connaissance
approfondie de ces propriétés du sol qui sont révélés par des analyses en laboratoire appelé
encore essai géotechnique. Il est donc question pour nous ici de présenter ces différents
essais qui ont été réalisés dans un cadre académique au laboratoire de géo matériaux de
l’ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES TRAVAUX PUBLICS. Il s’agit ici de l’essai
Proctor, les limites d’Atterberg, l’analyse granulométrique, et de l’essai Los Angeles.
 I- LES LIMITES D’ATTERBERG

Selon l’agronome suédois Albert Atterberg, il existe des constances physiques conventionnelles
déterminées par des essais normalisés qui marquent les seuils entre les différents états d’un
sol (solide, plastique, solide). Ces constances ou indicateurs sont appelés limites d’Atterberg et
définissent à la fois un indicateur qualifiant la plasticité d’un sol, mais aussi l’essai qui permet de
définir ces indicateurs. Elles ont pour valeur la teneur en eau du sol et marquent ainsi les
frontières entre les différents états du sol.

A. BUT ET PRINCIPE DE L’ESSAI

 BUT DE L’ESSAI
-Déterminer la limite de liquidité w l qui marque la frontière entre l’état plastique et l’état
liquide d’un échantillon du sol.
-Déterminer la limite de plasticité wp qui marque la frontière entre l’état plastique et l’état
solide d’un échantillon du sol.
Cet essai trouve principalement son application en géotecchnique reoutière notamment dans le
contrôle et la mise en œuvre des matériaux de remblais.
 PRINCIPE DE L’ESSAI
-Pour la limite de liquidité, l’essai est réalisé sur un échatillon de sol qui traverse le tamis
0.4mm.
Pour determiner la limite de liquidité, on étale dans la coupelle, une couche de sol humide de
teneur en eau légèrement supérieure à la limite de liquidité, dans laquelle on trace une rainure
au moyen d’un outil à rainurer.
Sur l’appareil de Casagrande, on applique à la coupelle, une série de chocs qui fermeront la
rainure. On fera des essais successifs en laissant évaporer progressivement l’eau. On procède
par tâtonnements pour déterminer la teneur en eau qui correspondra à la fermeture sur 1cm de
longueur environ en 25 chocs.
-Pour la limite de plasticité, l’essai est réalisé sur le même échantillon de sol qui a servi pour
la limite de liquidité.
Pour déterminer la limite de plasticité (W p), on prélève une boulette de mortier grosse comme
une noisette (Ø=12mm environ ). De cette boulette, faire un cylindre de 10 à 15cm de
longueur en la roulant sur la plaque de marbre ; il se brisera lorsque son diamètre atteindra
3mm. (Lorsqu’il atteint 10 à 15cm de longueur et son diamètre atteindra 3mm, le soulevé avec
l’outil à rainurer. S’il se rompt avant de quitter la plaque de marbre lorsqu’il est soulevé ,
recommencer l’essai. Dans le cas contraire l’essai est bon).

B. RAPPEL THEORIQUE

 La limite de liquidité (w l) est la teneur en eau pour laquelle 25 chocs de la coupelle,

referment les lèvres de la rainure normalisée sur une longueur de 10 à 12 cm ; wl=
masse de l' eau
∗100 arrondie à une décimale près.
masse du sol sec
 La limite de plasticité (wp) est la teneur en eau pour laquelle un cylindre de 10 à 15 cm de
longueur se brise lorsque son diamètre atteint 3 mm (ou un cylindre de 10 à 15 cm de
longueur et de 3 mm de diamètre ne se rompt pas avant de quitter la plaque de marbre
masse de l' eau
lorsqu’il est soulevé avec l’outil à remuer) ; wp= ∗100 arrondie à une
masse du sol sec
décimale près. L’indice de plasticité (Ip) =wl-wp
Wl−Wn
 Indice de consistance :Ic= où Wn est la teneur en eau naturelle d’un sol fin.
Ip
 Echelle de plasticité : - Ip<10 plasticité faible
- 10<Ip<20 plasticité moyenne
- 20<Ip<40 plasticité élevée
- Ip>40 plasticité très élevée

 Echelle de Consistance : - 0<Ic<0.25 Pâteux

- 0.25<Ic<0.5 Mou
- 0.5<Ic<0.75 Ferme
- 0.75<Ip<1 Mi-dure
Dans notre cas de figure, la teneur en eau naturelle du sol n’est pas connu ; on ne pourra
donc pas calculer Ic et classifier selon l’échelle de consistance.

C. APPAREILLAGE

Pour ce test nous avons utilisé :

 Un bol et un mortier pour émietté l’échantillon

 Un tamis de 0,4 mm de diamètre
 Une plaque de marbre
 L’appareil de Casagrande
 Deux spatules
 Des capsules de verre
 Un outil à rainurer
 Une balance électronique de précision 0,01 g
 Une étuve ventilée

D. PREPARATION DE L’ECHANTILLON

 Prendre une quantité de sol provenant d’un terrain de l’école, et le faire passer au
tamis 0,04 mm ; prélever le tamisât.
 Peser à l’aide de la balance, 120 g du tamisât.

E. EXECUTION DE L’ESSAI

 Limite de liquidité :

 Prendre les 120 g d’échantillon, et le mouiller progressivement en le malaxant de

façon à obtenir une pate près que fluide ;
 Tenir la coupelle dans la main gauche et la remplir à moitié en appuyant
l’échantillon dans la coupelle ;
 Tracer la rainure passant sur le diamètre de la coupelle ;
 Appliquer à la coupelle, une série de chocs (15<N<35) à l’aide de l’appareil de
Casagrande, qui fermeront le fond de la rainure sur 1 cm environ. On fera au
moins cinq essais successifs en laissant évaporer l’eau ;
Si le nombre de chocs est inférieur à 15, faire un peu sécher l’échantillon ;
Si le nombre de chocs est supérieur à 35, mouiller juste un peu et homogénéiser ;
 Prélever et peser un échantillon sur la coupelle pour déterminer la teneur en eau ;

 Limite de plasticité :

 Du reste d’échantillon utilisé pour la limite de plasticité, faire une boulette de

mortier grosse comme une noisette de diamètre 12 mm environ ;
 Rouler la boulette sur la plaque de marbre de telle sorte à obtenir un cylindre de 10
à 15 cm de longueur et un diamètre de 3 mm ;
 Soulever le cylindre à son milieu à l’aide de l’outil à rainurer, jusqu’à ce qu’elle se
décolle complètement de la plaque sans se briser. Dans notre cas au premier essai,
le cylindre ne s’est pas brisé ;
 Diviser le cylindre en deux parties, mettre chaque partie dans les capsules de verre
et les peser à l’aide de la balance ;
  Placer les deux capsules dans l’étuve.

F. RESULTATS OBTENUS

 Limite de liquidité wl
Limite de liquidité
Nombre de coups 15 19 29 32 34
N° de la tare 1 2 3 4 5
Poids total humide 25,7 26,66 24,99 24,58 24,68
Poids total sec 23,93 24,91 23,53 23,36 23,31
Poids de la tare 20,95 21,94 21,03 21,26 20,94
Poids d'eau 1,77 1,75 1,46 1,22 1,37
poids de matériau sec 2,98 2,97 2,5 2,1 2,37
Teneur en eau 59,40 58,92 58,4 58,1 57,81

Limites d'ATTERBERG
60

59.5
f(x) = − 0.0755774595820378 x + 60.4738339262476
Teneur en eau %

59

58.5

58

57.5

57
0 5 10 15 20 25 30 35 40

Nombre de coups

A partir des valeurs relevées au laboratoire et illustrées dans le tableau ci-dessus, nous avons
sur une feuille de calcul tracé la courbe représentative de la variation de la teneur en eau en
fonction du nombre de chocs ; puis nous avons pu trouver la valeur de la limite de liquidité
qui correspond à la teneur en eau à 25 chocs :
WL= =-0,0756*25 + 60,474 = 58.58%
  Limite de plasticité wp

Limite de plasticité
N° de la tare 6 7
Poids total humide 22,42 30,16
Poids total sec 22,08 29,84
Poids de la tare 21,27 28,94
Poids d'eau 0,34 0,32
poids de materiau sec 0,81 0,9
Teneur en eau 41,98 35,56
Moyenne 38,76

0.32 35.56%
Wp1= ∗100 =
0.9

0.34
Wp2= ∗100 = 41.97%
0.81

La limite de plasticité Wp est donc : (Wp1+ Wp2)/2 = 38.76%

L’indice de plasticité IP = WL-WP

= 58.58 – 38.76 = 19.82%

G. INTERPRETATION DES RESULTATS

 D’après notre tableau, la teneur en eau diminue graduellement avec le temps.

 A partir de la courbe de tendance de notre nuage de point, nous déterminons la teneur
en eau correspondant à 25 chocs (WL de 25 chocs = 58.58%=(-0,0756*25 + 60,474) )

Nous pouvons donc remarquer que la valeur de la teneur en eau à N=25 chocs est
comprise entre celle à 19 chocs et celle à 29 chocs. (58,92%>WL=58.58%>58.4%)

 La plasticité est moyenne car l’indice de plasticité IP=19.82% est compris dans
l’intervalle 10< IP < 20 (selon l’échelle de plasticité)

H. SUGGESTIONS

 Afin d’augmenter la précision de l’essai et ainsi pouvoir espérer avoir des valeur plus
exactes, l’essai devrait être répété à plusieurs reprises.
 II- ANALYSE GRANULOMETRIQUE (CAS DU GRAVIER 15/25)

L’analyse granulométrique d’un sol est sa décomposition en plusieurs fractions en fonction

de la dimension ou du diamètre des grains qui le constituent. Elle donne des informations sur
la structure du matériau afin de prévoir ses propriétés mécaniques.

A. BUT ET PRINCIPE DE L’ESSAI

 BUT DE L’ESSAI

L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux

respectifs de différentes familles de grains constituant un sol. Ainsi, l’essai consiste à
déterminer :

 Les propriétés du Gravier 15/25, c’est à dire

-Coefficient d’uniformité Cu
-Coefficient de courbure Cc
 En ce qui concerne les sables (fins et grossiers), une propriété supplémentaire est définie :
Le module de finesse mf .

1
mf =
100
∑ Refus cumulés en % des tamis { 0.16−0.315−0.63−1.25−2.5−5 }

 PRINCIPE DE L’ESSAI
L’essai consiste à emboiter une série de tamis les uns sur les autres, les dimensions des
ouvertures étant décroissantes du haut vers le bas ( dans notre cas allant de 31.5 à 12.5 ) afin
de classer les différentes grains constituants l’échantillon. Le matériau à étudier est placé sur
le premier tamis et le classement des grains s’obtient par vibration manuelle ou mécanique de
tamis.

B. RAPPEL THEORIQUE

Dans notre essai, nous avons travaillé uniquement avec le gravier 15/25.

 Le pourcentage de perte (%) =

masse initiale de léchantillon−masse finale après tamisage
x 100
masse iniale de l' echantillon
 60D
 C u= D
10

30 D²
 C c = D ∗D
60 10

Où D 10, D 30, D60 sont déterminés graphiquement.

1
 mf =
100
∑ Refus cumulés en % des tamis { 0.16−0.315−0.63−1.25−2.5−5 }

 Lorsque certaines conditions sur Cu et Cc sont satisfaites (1 ≤ Cc ≤ 3), le sol est dit
bien gradué c'est à dire que sa granulométrie est bien étalée, sans prédominance d'une
fraction particulière.
 Quand sa granulométrie est discontinue (1> Cc > 3), avec prédominance d'une fraction
particulière, il est dit mal gradué.
 Les sols bien gradués constituent des dépôts naturellement denses avec une capacité
portante élevée. Ils peuvent être aisément compactés en remblais et forment des pentes
stables.

C. APPAREILS UTILISES

Pour ce test, nous avons utilisé :

 Une balance électronique avec une précision de lecture de 1 g
 Une série de tamis de différents diamètres d’ouverture variant de 0.08mm à 31.5mm
 Des bols comme récipient de pesé

D. PREPARATION DE L’ECHANTILLON
 On pèse l’échantillon dans un bol sur un masse précise préalablement tarée.

E. EXECUTION DE L’ESSAI

 Nous avons prélevé et pesé à l’aide de la balance 1500 g de sable fins, 2000 g de sable
grossier ‘‘Sanaga’’ ; 5000 g de gravier 5/15 mm et 5000 g de gravier 15/25 ;
 Après cela, nous avons classés les tamis d’ordre décroissant du haut (31.5mm) vers le
bas(12.5mm) selon les dimensions de leurs mailles et nous avons placés une assiette
étanche pour la récupération des granulats trop fins pour être retenus par les tamis ;
 Nous avons ensuite transvasé toute la masse du granulat préalablement pesée dans le
premier tamis.
 Puis, nous avons effectué un tamisage manuel après avoir fermé le tamis supérieur à
l’aide d’un couvercle pour minimiser les pertes due au tamisage ;
 A la fin du tamisage, nous avons pesé les refus de chaque tamis ainsi que le contenu
de l’assiette étanche.

F. RESULTATS OBTENUS

 GRAVIER 15/25
Masse de l’échantillon : 5000 g

Gravier 15/25 _ Masse initiale : 5 kg

%Refus %Refus %passant

Tamis (mm) Masse de refus partiel (g) Masse cumulée (g)
partiel cumulé cumulé

40 - -   0 0
31,5 0 0 0 0 100
25 417 8,35 417 8,35 91,65
20 1598 31,98 2015 40,32 59,68
16 1449 29 3464 69,32 30,68
14 427 8,55 3891 77,87 22,13
12,5 158 3,16 4049 81,03 18,97
Assiette 948 18,97 4997 100 0
           
           
           
total 4997 100 18833 376,89 323,11
Masse finale du gravier contenue dans l’assiette : 948 g
Masse totale de l’échantillon après tamisage : 4997 g
Masse totale de l’échantillon perdu après tamisage : 3 g
3
Pourcentage de perte : ∗100= 0.06%
5000
Le pourcentage de perte < 2% .

110 Courbe cumulative : Gravier 15/25

100
90
80
70
60
% passants

50
40
30
20
10
0
1 10 100
Ouverture des tamis (mm)

 Généralement Dx représente un diamètre de grain pour lequel x% de l'échantillon sont

passé . Par extrapolation et par lecture graphique nous avons :

Diamètres (mm) Coefficient Coefficient de courbure

d’uniformité C u Cc

D10 D30 D 60 D 60 D ²30

(mm) (mm) (mm) D 10 D 60∗D 10

10.44 15.84 20.05 1.92 1.20

  GRAVIER 5/15

Masse de l’échantillon : 5000 g

Gravier 5/15 _ Masse initiale : 5 kg
Tamis ( mm ) %Refus %Refus %passant
Masse de refus partiel (g) Masse cumulée (g)
partiel cumulé cumulé
40 - - - - -
16 2,86228983
143 0 0 100
2
14 9,60768614
480 480 9,607686149 90,39231385
9
12,5 11,7694155
588 1068 21,37710168 78,62289832
3
10 25,9607686
1297 2365 47,3378703 52,6621297
1
8 19,7357886
986 3351 67,07365893 32,92634107
3
6,3 14,8518815
742 4093 81,92554043 18,07445957
1
5 6,96557245
348 4441 88,89111289 11,10888711
8
4 1,76140912
88 4529 90,65252202 9,347477982
7
pan 6,48518815
324 4853 97,13771017 2,862289832
1
           
Totale 4996 100 25180 504,0032026 395,9967974

Masse finale du gravier contenue dans l’assiette : 324 g

Masse totale de l’échantillon après tamisage : 4996 g
Masse totale de l’échantillon perdu après tamisage : 4 g
4
Pourcentage de perte : ∗100= 0.08%
5000
Le pourcentage de perte < 2% .
 Courbe cumulative : Gravier 5/15

100
90
80
70
60
%passants

50
40
30
20
10
0
1 10 100
ouverture des tamis (mm)

Diamètres (mm) Coefficient Coefficient de courbure

d’uniformité C u Cc

D10 D30 D 60 D 60 D ²30

(mm) (mm) (mm) D 10 D 60∗D 10

4.37 7.67 10.71 2.45 1.26

 SABLE GROSSIER :
Masse de l’échantillon : 2000 g
Sable grossier _ Masse initiale :2 kg
Tamis Masse de refus partiel %Refus Masse cumulée %Refus %passant
(mm) (g) partiel (g) cumulé cumulé
10 - - - - -
6,3 0 0,00 0 0,00 100,00
5 6 0,30 6 0,30 99,70
3,15 81 4,07 87 4,37 95,63
2,5 74 3,71 161 8,08 91,92
2 133 6,68 294 14,76 85,24
1,6 206 10,34 500 25,10 74,90
1,25 569 28,56 1069 53,66 46,34
1 215 10,79 1284 64,46 35,54
0,8 234 11,75 1518 76,20 23,80
0,63 159 7,98 1677 84,19 15,81
0,5 101 5,07 1778 89,26 10,74
0,315 137 6,88 1915 96,13 3,87
0,2 50 2,51 1965 98,64 1,36
0,125 19 0,95 1984 99,60 0,40
0 8 0,40 1992 100,00 0,00
           
Totale 1992 100 16230 814,76 685,24
Masse finale du gravier contenue dans l’assiette  : 8g
Masse totale de l’échantillon après tamisage : 1992 g
Masse totale de l’échantillon perdu après tamisage  : 8 g
8
Pourcentage de perte : ∗100= 0.4%
2000

Courbe cumulative : sable grossier

100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
% passants

50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.1 1 10 100

Ouverture des tamis ( mm)

Valeurs obtenues par Coefficient Coefficient de Module de

extrapolation d’uniformité C u courbure finesse
Cc Mf

D 10 D30 D 60 D 60 D ²30
(mm) (mm) (mm) D 10 D 60∗D 10 Mf
 0.48 0.91 1.42 2.95 1.2 3.41

G. INTERPRETATION DES RESULTATS

a- Gravier 15/25

 Via l’observation de données, nous constatons qu’au tamis d’ouverture 12.5, nous n’avons
pas encore atteint un certain pourcentage de passants qui nous permettra par la suite
d’obtenir les valeurs de D10 et D5 qui serviront plus tard dans la détermination du
coefficient d’uniformité, de courbure et dans la formulation béton.

Pour remédier à ce problème nous avons déterminer par extrapolation les coordonnées
d’un point correspondant à 9% des passant en utilisant la courbe de tendance de nos points
et nous avons ensuite attribué un diamètre 6.3 d’ouverture à l’assiette qui correspondait à
0% des passants. Ceci a donc permis l’obtention de notre courbe cumulative ci-dessus.

 A partir des coefficients de courbure et d’uniformité (Cu=1.92 ; Cc=1.20) nous pouvons

dire que la granulométrie de notre gravier est uniforme et que nous sommes en
présence d’un gravier bien gradué.

 Le pourcentage de perte (inférieure à 2% attestant que l’essai a été bien réalisé), témoigne
de la présence de particules fines au sein de notre échantillon de gravier présenté ci-
dessous.
 b- Gravier 5/15 :

c- Sable grossier :

III- ESSAI PROCTOR (NF P 94-093)

L’essai Proctor est un essai de compactage normalisé permettant la détermination de la

teneur en eau optimale et densité sèche maximale correspondant.
La densité d’un matériau varie avec la teneur en eau au moment du compactage, elle croit
d’abord avec la teneur en eau puis elle décroit lorsque cette dernière augmente. Elle passe par
un maximum dénommé teneur en eau optimum Proctor.

A- BUT DE L’ESSAI
L’essai de compactage est effectué au laboratoire et permet de déterminer :
- La teneur en eau optimale pour laquelle le matériau peut être porté à la plus grande
compacité.
- L’influence de la variation de la teneur en eau sur la compacité du matériau.
Cet essai trouve principalement son application en géotechnique routière notamment dans le
contrôle de la mise en œuvre des matériaux de remblais.

B- PRINCIPE DE L’ESSAI

L’essai consiste à compacter dans un moule normalisé, des échantillons de sol ayant des
teneurs en eau différentes, et ceci l’aide d’une dame normalisée. Le compactage se faisait sur
trois couches de l’échantillon posées les unes sur les autres et pour chaque couche l’on
applique 56 coups. Après le compactage, des parties de l’échantillon provenant de la première
et troisième couche sont prélevées, pesées et mises à l’étuve.

C- RAPPEL THEORIQUE

 Volume d’un cylindre : V=π*r2*H [m3] avec r le rayon interne du cylindre

 Masse volumique d’un objet : = Ms/V [kg/m3]
 Teneur en eau : w (%)=Mw*100/Ms
 Densité de l’eau : γeau=1000 kg/m3
 Densité humide du sol : γhumide=Ph/V[kg/m3]
 Densité sèche du sol : γsec=Ps/V[kg/m3]

D- APPAREILLAGE

Pour ce test, nous avons utilisé :

 Un moule (Proctor) ;
 Une dame concordant au moule utilisé ;
 Une étuve ventilée réglable ;
 Une règle à araser ;
 Un tamis de diamètre 20 mm ;
 Une éprouvette graduée pour mesurer la quantité d’eau pour humidifier l’échantillon ;
 Une balance de portée maximale 30 kg et de précision 50 g ;
 Un bac qui servira d’enceinte pour l’échantillon ;
  Des capsules de verre.

Dame + moule

E- Préparation de L’Echantillon

 Prélever une certaine quantité de terre provenant d’un sol à l’école, faire passer cette
quantité au tamis de diamètre 20 mm ;
 Du tamisât obtenu, prélever 7kg, qui servira d’échantillon et le mettre dans un bac.
Remarque :
Lorsque le matériau est friable il faut pour chaque compactage prendre toujours un
matériau intact.

F- Exécution de L’Essai

 Dans le bac rempli de l’échantillon à utiliser, ajouter 5% de la masse de l’échantillon,

soit 350 ml d’eau ( par la suite on ajoutera 2% au fur et à mesure), ensuite malaxer le
tout de telle sorte à réduire les boules au maximum possible ;
 Après avoir fixé la hausse du moule, nous avons mis ensuite une certaine quantité de
l’échantillon pour la première couche de l’échantillon ;
 Après cela, nous avons pour compacter, appliqué 56 coups décomposés en série de 6 à
7 coups sur la première couche à l’aide de la dame ; ensuite nous avons ajouté la
deuxième couche et effectué les 56 coups ; le procédé est répété ainsi pour la dernière
couche ;
 Le compactage terminé, nous avons retiré la hausse du moule et retiré prudemment à
l’aide de la règle à araser l’excès de sol qui débordait la hauteur du moule ;
 Ensuite, nous avons pesé la masse moule + sol compacté ;
 Après cela, nous avons retiré une petite portion du sol compacté au niveau de la
première et dernière couche, que nous avons chacun placé dans deux capsules ; pesé et
laissé sécher dans l’étuve pendant 24h ;
 Nous avons ensuite démoulé l’échantillon, émietté de nouveau ;
Pour les prochains tours, nous avons juste repris le processus précédemment décris. Le
nombre de tours à effectuer dépends de la façon dont la masse moule + sol compacté varie ;
i.e. en principe, pour les premiers tours cette masse doit croitre ; en suite décroitre pour les
derniers tours, dans le cas contraire l’on doit faire des tours supplémentaires jusqu’à avoir
exactement une croissance et décroissance de la masse moule + sol compacté. Dans notre cas
nous avons effectué sept tours.

G- ESULTATS OBTENUS ET INTERPRETATION

Après exécution de l’essai nous avons obtenu les valeurs suivantes :

Essai proctor
Masse de l'échantillon de sol : 7 kg
N° tare 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Masse de tare 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Poids humide + Tare (g) 16 21 22 24 12 38 19 23 22 29 23 19
Poids sec + Tare (g) 15 19 20 21 10 35 16 19 17 25 19 13
Poids de l'eau (g) 1 2 2 3 2 3 3 4 5 4 4 6
Poids matérieau sec (g) 15 19 20 21 10 35 16 19 17 25 19 13
Teneur en eau 6,67 10,53 10,00 14,29 20,00 8,57 18,75 21,05 29,41 16,00 21,05 46,15
Moyenne 8,60 12,14 14,29 19,90 22,71 33,60
N° du moule /
poids du moule (kg) 7,597
Poids matériau humide + Moule (kg) 13,45 13,85 13,85 13,80 13,60 13,92
Poids matériau humie (kg) 5,85 6,25 6,25 6,20 6,00 6,32
γ humide (kg/m3) 1812,64 1936,51 1936,51 1921,03 1859,09 1958,19
γ sec 1669,15 1726,83 1694,45 1602,17 1515,08 1465,68
Eau de gachage
diametre interieur du moule (m) 0,152
hauteur (m) 0,178
volume du moule (m3) 0,003229

 Ces données nous ont permis de construire un nuage de points et à partir de

la courbe de tendance de ces points nous obtenons l’équation de degré 2 de notre
courbe Proctor via laquelle nous déterminerons les coordonnées de l’optimum
Proctor. Nous avons donc la courbe représentative suivante :
 Courbe proctor
12
densité sèche (γsec kg/m3)

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9f(x)
10=11
0 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Teneur en eau %

dy
 =0 nous pouvons trouver analytiquement la valeur de W opt. Et
En résolvant
dx
trouver par la suite la valeur de γopt. Correspondante.

 Après calcul nous avons obtenu :

Wopt.= 12.5 %
γopt.= 1710 Kg/m3

IV- ESSAI LOS ANGELES (NF EN 1092-2)

A- Definition
L’essai Los Angeles est un essai très fiable et de très courte durée qui nous permet d’évaluer
la qualité d’un matériau.

B- But de l’Essai
Il a pour but de déterminer la résistance a la fragmentation par choc et la résistance obtenue
par frottement des granulats.

C- Principe
L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inferieurs à 1,6 mm produite en
soumettant le matériau aux chocs de boules normalises et aux frottements réciproques dans
la machine de Los Angeles. La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi six
granularités-types, des classes granulaires 4/6,3 mm -6,3/10 mm -10/14 mm -10/25 mm -
16/31,5 mm et 25/50 mm, se rapprochant au mieux de la granularité du matériau tel qu’il
sera mis en œuvre. Le poids de la charge de boulets varie en fonction du type de granularité.

D- Appareillage
En plus des appareillages usuels de laboratoire (tamis de 1.6, 6.3,8,10,12.5, 14 mm, étuve,
balance…) il convient de disposer de :
-Machine Los Angeles, composée d’un cylindre et d’un moteur. Le cylindre mesure à
l’intérieur (508+/-5) mm et a un diamètre de (711+/-5) mm et fabriqué avec une tôle de 12
mm d’épaisseur. Le moteur doit permettre d’entrainer ce cylindre a une vitesse comprise
entre 31 et 33 tours par minute et être équipé d’un compteur tours permettant un arrêt
automatique après 500 tours.

-Boulets d’acier de diamètre compris entre 45 et 49 mm et de masse comprise entre 400 et

445 g.
E- Mode Opératoire
E.1- Préparation de l’échantillon

 Pour un premier temps, nous avons prélevé une certaine quantité de gravier
5/15, des réserves de l’école ; fixer le tamis 14 sur le tamis 10, puis nous
avons fait passer la quantité de gravier prélevée dans la série de tamis.
  Ensuite, nous avons retiré le refus du tamis de 10 mm et pesé 5000 g de ce
refus qui servira d’échantillon.

E.2- Exécution de l’Essai

 Nous avons introduit l’échantillon obtenu dans la machine Los Angeles,

ainsi que 11 boulets d’aciers suivant les masses et fraction autorisées par
FD P18-663.
 Remi le couvercle et s’assurer de bien fixer les boulons.
 Mis en marche la machine après avoir programmé celle-ci à 500 tours.
 Pos un bac en dessous de la machine pour recueillir les granulats, tout en
évitant la perte du matériau.
 Tamise les granulats recueillis avec un tamis de 1.6 mm ; puis laver le refus
du tamis dans un récipient et le placer dans un bac perforé pour être
égoutté.
 Mis l’échantillon égoutté dans une étuve pour être sécher.
Peser ce refus séché après 24h.
F- Expression du Los Angeles
Soit M’ le résultat de la pesée des refus au tamis de 1.6 mm après lavage et passage a l’œuvre.
M0 la masse initiale de l’échantillon
LA= (M0- M’) *100/ M0

G- Resultats Obtenus
Masse Initiale de Masse du refus au tamis 1.6 mm après lavage et passage à
l'Echantillon (g) l’étuve pendant apres 24h (g)
5000 2458

H- Interprétation des Résultats

A partir de la définition du coefficient de Los Angeles LA

LA apres 24H (2458 g)
50,84

9.Interpretations des Résultats

 Au terme de cette étude on constate que le coefficient de Los Angeles LA a pour valeur
50,84 ce qui est supérieur à 40 (LA>40). On conclut par la que nos granulats ne sont pas de
bonne qualité car un très grand pourcentage n’a pas résisté à la fragmentation par choc et aux
frottements.

V- Formulation du béton  : Méthode de Dreux Gorisse

OBJECTIF

L’objectif de cet Essai est de déterminer en fonction des critères de maniabilité et de

résistance définis par le cahier des charges, la nature et les qualités des matériaux
nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton (eau E, ciment C, sable S, gravillon g,
gravier G en kg/m3).
 A. DEFINITION DU CAHIER DES CHARGES
Il s’agit de définir, en fonction du type d’ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la
mise en œuvre du béton et à la stabilité à court et à long terme de l’ouvrage.
Les paramètres principaux devant être définis sont : la maniabilité et la résistance du béton,
la nature du ciment et le type de granulats.

 Critères de maniabilité
La maniabilité est caractérisée, entre autres, par la valeur de l’affaissement au cône
d’Abrams (Aff.). Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de
réalisation et des moyens de vibration disponibles sur le chantier (Tab.1).
Tableau 1  : Affaissement au cône conseille en fonction du type d’ouvrage à réaliser

Affaissement en
Plasticité désignations Vibration conseillée Usages fréquents
cm

0a4 Ferme F Puissante Bétons extrudes

Bétons de VRD

5a9 Plastique P Normale Génie Civil Ouvrages

d'art Bétons de masse
Génie Civil Ouvrages
10 a 15 Très Plastique TP Ferme
d'art Bétons de masse
Génie Civil Ouvrages
>= 16 Fluide Fl Leger Piquage
d'art Bétons de masse

 Critère de résistance  :
Le béton doit être formule pour qu’a 28 jours sa résistance moyenne en compression
atteigne la valeur caractéristique σ’28.
Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieur de 15% à la résistance minimale en
compression fc28 nécessaire a la stabilité de l’ouvrage.

σ’28 = 1,15* fc28

 Choix du ciment  :
Le choix du type ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie σ’c et des critères de mise
en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc…). La classe vraie
du ciment est la résistance moyenne en compression obtenue a 28 jours sur des éprouvettes
de mortier normalisé. Le cimentier garanti une valeur minimale atteinte au moins 95% des
échantillons (dénomination normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La correspondance
entre classe vraie du liant et la valeur minimale garantie par le fabriquant est donnée dans le
tableau 2.
 Tableau 2 : Correspondance entre classe vraie et domination normalisée des
ciments

Dénomination normalisée 32,5 Mpa 42,2 Mpa 52,5 Mpa

Classe vrai σ’c 35 à 45 Mpa 45 à 55 Mpa > 55 Mpa

B. Formulation de deux Dreux-Gorisse

La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les qualités optimales

de matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g, gravier G) nécessaire à la confection d’un
mètre cube de béton conformément au cahier des charges.

Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaire a l’obtention de la formulation

théorique de béton :

 Détermination du rapport C/E

 Détermination de C et E
 Détermination du mélange optimal a minimum de vides
 Détermination de la compacité du béton
 Détermination des masses de granulats

Les résultats intermédiaires relatifs à chaque étape de calcul sont consignés sur la fiche de
résultats jointe en annexe.

Détermination du rapport C/E  :

Le rapport C/E est calculé grâce à la formule de Blomey :

σ’28 =G’* σ’c *(C/E -0.5)

Avec :

σ’28 = Résistance moyenne en compression du béton a 28 jours en MPa

σ’28= Classe vraie du ciment a 28 jours en MPa
C= Dosage en ciment en kg par m3 de béton

E= Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton

G’= Coefficient granulaire ( qui est donné par le tableau ci-dessous )

Qualité des granulats

Dimension Dmax des granulats
 Moyens Gros
Fins Dmax < 12,5 mm
20 < Dmax < 31,5 Dmax > 50 mm

Excellente 0,55 0,6 0,65

Bonne, Courante 0,45 0,5 0,55

Passable 0,35 0,4 0,45

Tableau 3  : coeff. granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille maximale des granulats
D  max  .  :

Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans les bonnes conditions

Détermination de C  :
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure 1 en fonction des valeurs de C/E
et de l’affaissement au cône d’Abrams.

Figure 1

Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou égal à Copt., et aux valeurs
minimales Cmin données par les formules 1 à 3 pour les bétons non normalisés (formule 1
lorsque le béton est en milieu non exposé, formule 2 pour un milieu exposé sans agressivité
particulière et formule 3 pour un milieu agressif) :

(1) : Milieu non exposé Avec : σ’ 28 en M Pa et Dmax en mm :

'
250+10 σ 28
Cmin=
√5 1.25 Dmax
(2) : Milieu exposé sans agressivité particulière :
'
250+10 σ 28 550
Cmin=MAX ( 5 ;5 )
√ 1.25 Dmax √1.25 Dmax
(3) Milieu agressif :
 '
250+10 σ 28 700
Cmin=MAX ( 5 ;5 )
√ 1.25 Dmax √1.25 Dmax

Détermination de E  :
La quantité d’eau E nécessaire a la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de C/E et
C.

 Corrections sur le dosage en ciment en C et le dosage en eau E

Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différentes de 20 mm, une
correction sur la quantité de pate est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée.
Les corrections (Tab.4) sont à apporter sur les quantités d’eau et ciment (le rapport C/E reste
inchangé).

Tableau 4  : Correction sur le dosage de pate en fonction de Dmax

Dimension maximale des

5 8 12,5 20 31,5 50 80
granulats (Dmax en mm)
Correction sur le dosage de
+15 +9 + 0 -4 -8 -12
pate (en %)

Détermination du mélange optimal a minimum de vides  :

Il s’agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont
permettre la réalisation d’un squelette granulaire a minimum de vides. Les quantités de
matériaux de chaque classe granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits
éléments viennent combler les vides laisses par les plus gros. La courbe granulométrique
théorique d’un matériau a minimum de vides peut être schématisée par une droite brisée.
La démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange optimum a minimum de vides
est la suivante :

Tracé de la droite brisée de référence  :

Figure 2.

Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux  :

 Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la

confection d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme
indiqué sur la figure 2 des droites reliant deux à deux les courbes granulométriques
des matériaux du mélange.
 Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par
5 % de passant pour le matériau à forte granularité.
 L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par
prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes
absolus de chaque matériau.
 Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe
granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux.
 Si la courbe du mélange obtenue est trop éloignée de la courbe de Dreux, un
ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire

Tracé de la droite de référence de Dreux  :

La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau a minimum de

vides. C’est une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son
ordonne Y :

En abscisse :

Si Dmax <= 20 mm X=Dmax/2

Si Dmax > 20 mm Module(X)=(Module(Dmax)+38) /2

En ordonnée :

K’=K + KS + KP

YA= 50-(D)1/2+K+KS+KP

Y est donnée en pourcentage de passants cumulés

K est un coefficient donné par le tableau 5, KS et KP étant des coefficients correctifs définis
par :

KS (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable)

KS=(6*Mf-15) avec Mf le module de finesse du sable ;

KP= (correction supplémentaire si le béton est pompable) ;

KP=+5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.

Tableau 5  :K, Fonction de la forme des grandeurs, du mode de vibration et du dosage en

ciment

Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats (du
roulé Concassé roulé Concassé Roulé Concassé
sable en particulier)
400+Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 +0 -4 -2
Dosage en 350 +2 +4 +0 +2 -2 0
Ciment 300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6

La droite de Dreux a pour origine le point O origine du graphe et pour extrémité le point
Dmax caractéristiques des plus gros granulats.

Détermination de la capacité du béton  :

Pour déterminer les masses des granulats entrant dans la composition du béton, il est
nécessaire de déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m 3 de
solide contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de
gravette et de gravier). Sa valeur de base c, est fonction de la taille des granulats, de la
consistance du mélange et des moyens de vibration mis en œuvre (Tab.7). Des corrections
(c1, c2 et c3) fonctions de la forme des granulats, de la masse volumique des granulats et du
dosage en ciment, doivent être apportées (Tab.7) : c= c1+c2+c3

La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de

granulats intervenant dans la formulation du béton : V=(c-Vc) avec Vc le volume de ciment
défini par Vc=C/ρs(c) avec ρs(c la masse volumique absolu du ciment utilisée

Tableau 6  : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage   :

 Compacité (C)
Consistanc
Serrage Dmax = Dmax = Dmax = Dmax = Dmax = Dmax = Dmax =
e
5 8 12,5 20 31,5 50 80
Piquage 0,750 0,780 0,765 0,805 0,810 0,815 0,820
Molle
Vibration Faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
(TP-Fl)
Vibration Normale 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Plastique Vibration Faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
(P) Vibration Normale 0,770 0,80 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
Vibration Puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibration Faible 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Ferme
Vibration Normale 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
(F)
Vibration Puissante 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855

Nota :
*Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter les corrections
suivantes :

Sable roulé et gravier concassé (c1=-0,01)

Sable et gravier concassé (c1=-0,03)

*Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c (c1-0,03)

*Pour un dosage en ciment C≠350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant : (c3=(C-350) /5000)

Détermination des masses des granulats  :

Connaissant la valeur totale absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolus
de sable (S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les
volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier (VG) ainsi que leurs masses respectives (S,
g, G) :

Vs=V*S% S=V*S%*ρs(c)

Vg=V*g% g=V*g%*ρs(c)

VG=V*G% G=V*G%*ρs(c)

A défaut de renseignements précis concernant les masses volumétriques absolus des

matériaux on peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes : ρs(c)=3,1 t/m3 ,
ρs(S)=2,6 t/m3, ρs(g)=2,6 t/m3 et ρs(G)=2,6 t/m3 .

Obtention de la formulation théorique de béton  :

La formulation théorique recherchée est définie par les quantités d’eau E, de sable S, de
gravillon g et de gravier G. la masse totale d’un mètre cube de béton Δ0=(E+C+S+g+G) est
pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3 . La formulation obtenue reste
théorique et il convient de la tester et de la corriger par des essais de laboratoire avant
d’être utilisée.

C. Résultats obtenus : Cas du sable grossier + Gravier 5/15 +Gravier 15/25

Sable Gravier Gravier
Caractéristique des granulats : grossier 5/15 15/25
Forme (Roulé-Concassé) Roulée Concassée Concassée
Qualité (Excellente-bonne-passable) Courante Courante Courante
Dénomination Naturel Naturel Naturel
Module de finesse : Mf 3,41 / /
Masse volumique absolue : ρs
2575 2874 2857,1
(kg/m3)

Caractéristiques du ciment :
Dénomination:  
classe vraie () : 42,5
Masse volumique absolue () : 3100

Caractéristiques du béton :
Environnement : exposé
classe d'environement  
type ( NA-BA-BP ) :  

 CAHIER DE CHARGE  :
Cahier de charges
Aff. : 7
Vibration : Normale
Dmax : 31,5

 DOSAGE  :
Determination de C/E ; du dosage en ciment et en eau
G' 0,5
Copt (kg/m3): 320
Cmin (kg/m3) : 335,78
Cavant correction (Kg/m3): 335,78
Eavant correction (Kg/m3) : 218,04
correction sur le dosage de pâte % : -4
C (Kg/m3): 335,38
E (Kg/m3): 217,64
Sigma 28 (Mpa): 21,89
 CONSTRUCTIONDE LA DROITE BRISEE DE DREUX
Détermination de la droite brisée de Dreux
 Module (X) : 42
K: 2
Ks : 5,46
Kp : 0
K' : 7,46
X: 12,5
Y: 52,46

L’étude granulométrique de nos granulats préalablement réalisée lors des essais précédents,
ainsi que la détermination des coordonnées du point permettant le tracé de la droite brisée
de DREUX GORISSE a permis l’obtention du graphe ci-dessous qui est primordiale dans la
réalisation de notre béton comment mentionné plus haut.

Analyse Granulométrique : Sable grossier ; Gravier 5/15 ; Gravier

15/25
105
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
% passants

50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1 10 100

ouverture des tamis (mm)

 Proportions de granulats  :
Pourcentages en volume absolu de materiau
 %S : 37,9
%g : 14,1
%G : 48

 Compacité du béton  :
Compacité du béton
c0 : 0,83
c1 : -0,01
c2 : -0,03
c3 : -0,008
c: 0,782
Vc (m3): 0,11
V (m3): 0,67

 Masse des granulats

Masses de granulats
Vs (m3): 0,26
Vg (m3) : 0,10
VG (m3): 0,32  Formulation théorique du
S (kg): 657,59
béton  :
g (kg): 273,05
G (kg): 924,07
Formulation théorique du béton
C (kg) : 335,38
E(kg): 217,64
S (kg): 657,59
g (kg): 273,05
G(kg): 924,07
Delta 0 (kg/m3): 2407,74
Volume total (Vs+Vg+VG+VC+VE) (m3): 1,00

D. INTERPRETATION DES RESULTATS OBTENUS