Annexe 1 Faculté des Sciences et Techniques

IRISI 3 MASTER 2 / 2010

Notions de :
Diagramme de GANTT, Diagramme de PERT
et Formulation mathématique en Gestion de Production

1- Introduction

Gérer un projet, cela signifie ordonner, ordonnancer les différentes tâches qui vont
permettre de mener à bien le projet.
Actuellement, avec l'apparition de l'ingénierie simultanée (simultaneous engineering ou
concurrent engineering), on gère la conception-fabrication d'une automobile ou d'une gamme
de caméscopes comme un projet. Une équipe projet, comprenant des hommes du commercial,
du bureau d'études, des méthodes, de la fabrication, de la gestion de production et de la
qualité, est constituée dès le départ du projet et va suivre celui-ci jusqu'à son aboutissement.
Pour organiser et gérer les différentes phases d'un projet, il est nécessaire d'utiliser des
méthodes, et les méthodes Gantt et PERT sont très appropriées.

1.1 Fonctions de la gestion de projet

Dans la gestion de projet, on peut distinguer trois fonctions principales:

 Planification des différentes opérations à réaliser sur la période déterminée; des
moyens matériels et humains à mettre en œuvre pour réaliser le projet. ..
 Exécution, c'est-à-dire mise en œuvre des différentes opérations prédéfinies et suivi de
celles-ci.
 Contrôle par comparaison de la planification et de la réalisation; calcul d'écarts et
analyse de ceux-ci, ce qui peut entraîner certaines modifications dans la réalisation du
projet.

1.2 But de la gestion de projet

Pour chaque projet, il va s'agir de déterminer le programme optimal d'utilisation des

moyens de conception-fabrication permettant de satisfaire au mieux les besoins des clients.
On va donc essayer de faire en sorte que les moyens humains et matériels soient utilisés de la
meilleure façon possible tout en essayant de respecter le mieux possible les délais.
Pour établir ce programme, il faudra par ailleurs tenir compte d'un certain nombre d'éléments
auxquels l'entreprise est soumise dans le cadre de sa politique en matière de production
comme:
 la minimisation de tous les types de stocks;
 la minimisation des coûts;
 la diminution des délais de fabrication;
 la qualité des produits;
 le plein emploi des ressources ...
Certains éléments sont contradictoires; il faudra savoir arbitrer et prendre les bonnes
décisions.

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 2- La méthode Gantt

C'est une méthode fort ancienne puisqu'elle date de 1918 et pourtant encore très
répandue mais sous des formes et sur des applications modernes.
Elle consiste à déterminer la meilleure manière de positionner les différentes tâches d'un
projet à exécuter, sur une période déterminée, en fonction:
 des durées de chacune des tâches;
 des contraintes d'antériorité existant entre les différentes tâches;
 des délais à respecter;
 des capacités de traitement.

2.1 Présentation de la technique Gantt

Comme nous l'avons détaillé précédemment, il faut commencer par:

 se fixer le projet à réaliser;
 définir les différentes opérations à réaliser;
 définir les durées de chacune des opérations;
 définir les liens entre ces opérations.
Nous avons choisi un exemple excessivement simple pour expliquer la manière dont un
Gantt se construit. Supposons qu'on cherche à ordonnancer la réalisation des 5 tâches d'un
projet ayant les caractéristiques décrites ci-après.
Tâche A : durée 3 jours Tâche B : durée 6 jours Tâche C : durée 4 jours
Tâche D : durée 7 jours Tâche E : durée 5 jours.
Pour respecter la suite logique des opérations, il est nécessaire de réaliser:
 B et D après A ;
 C après B ;
 E après D.
Le diagramme de GANTT se présente sous la forme d'un tableau quadrillé où chaque
colonne correspond à une unité de temps et chaque ligne à une opération à réaliser.
On définit une barre horizontale pour chaque tâche, la longueur de celle-ci correspondant
à la durée de la tâche. La situation de la barre sur le graphique est fonction des liens entre les
différentes tâches.

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a: Critère de représentation classique du Gantt

On commence le plus tôt possible les tâches qui ne sont précédées d'aucune autre. On
représente ensuite les tâches ayant pour antérieures les tâches déjà représentées, et ainsi de
suite ... On parle alors de jalonnement au plus tôt.

b : Modes de gestion des priorités dans un Gantt

Pour définir les liens existant entre les différentes tâches d'un projet, on dispose de
plusieurs possibilités:
 Earliest Due Date : Priorité à la fabrication du produit ayant la date de livraison la plus
rapprochée, pour respecter au mieux les délais.
 First Come, First Served : Première commande confirmée, première commande
exécutée, pour ne pas mettre en fabrication des produits qui ne seront jamais vendus.
Mais cette solution a un inconvénient majeur : elle conduit à créer des stocks et à ne pas
répondre à la demande en fonction du délai.
 Shortest Operation Time : Priorité à l'opération dont la durée est la plus courte. Elle
est utilisée quand l'entreprise a de nombreuses urgences à gérer et à faire passer avant
certaines opérations programmées. Le fait de faire passer en premier les opérations de
plus courte durée lui permet d'intercaler entre celles-ci des opérations urgentes sans
couper la dernière opération réalisée et ainsi d'économiser des changements de série.
 Shortest Processing Time Remaining : Priorité à la tâche ayant la plus petite marge.
(Marge = temps restant jusqu'à la livraison - temps total d'achèvement du projet) Cette
situation permet de tenir compte à la fois du délai de livraison et du temps de
fabrication.
 Critical Ratio CR = (DD – PD)/MTR : Priorité à la tâche ayant le ratio critique le plus
faible. (Ratio critique = temps restant jusqu'à la livraison/somme des temps des
opérations restant à effectuer). Cette situation prend elle aussi en compte à la fois le
délai de livraison et le temps de fabrication.

c : Flottement, jalonnement et chevauchement

Le diagramme de Gantt permet de visualiser l'évolution d'un projet, et de déterminer la

durée globale de sa réalisation.
On peut mettre en évidence les flottements existant sur certaines tâches. Un flottement
correspond au temps de retard qu'on peut prendre sur une tâche particulière sans pour autant
augmenter la durée globale de réalisation du projet.
Le diagramme de Gantt consiste à représenter les opérations en les faisant démarrer le
plus tôt possible, ce qu'on appelle un jalonnement au plus tôt. On peut également, pour
raccourcir les délais, utiliser la technique du chevauchement qui consiste à faire démarrer une
opération alors que la précédente n'est pas terminée, ou à effectuer des opérations en parallèle,
pour diminuer le temps global de réalisation du projet.
Le jalonnement au plus tard, consiste à positionner le plus tard possible la ou les
tâches qui n’ont pas de successeurs (à délais de livraison donné).

2.3 Taille des files d’attente

La file d'attente (encours) d'un poste de travail est constituée par tous les ordres en
attente d'exécution au poste considéré. La longueur de la file d'attente est mesurée en nombre
d'heures de travail pour le poste.

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 2.4 Gestion des entrées-sorties

Le but de cette gestion est de garder sous contrôle l'en-cours des postes de travail.
L’en-cours ne peut, en aucun cas, être trop élevé car il induit une immobilisation
financière. Il ne peut non plus descendre, dans certains cas, en dessous d'une valeur minimum
garantissant l'approvisionnement du poste de travail.

2.5 Utilisation industrielle du Gantt

Dans les entreprises, le Gantt se traduit graphiquement:

 Soit par un planning mural sur lequel on positionne des barres cartonnées ou plastiques
de couleurs et de longueurs différentes qui représentent les opérations à réaliser.
 Soit par un logiciel informatique qui simule un Gantt à l'écran. Dans ce cas de figure,
les concepteurs de logiciels ont intégré de puissants algorithmes de positionnement des
tâches permettant une assistance efficace au gestionnaire de production.
Dans une situation comme dans l'autre, le Gantt n'est pas un planning figé mais au
contraire un planning dynamique qui doit faire apparaître en temps réel les modifications
d'opérations en dates et durées liées aux impératifs de replanification et reprogrammation.
Le Gantt n'est pas utilisé seulement pour gérer des projets de type unitaires. On le
trouve très souvent dans les entreprises, utilisé dans les ateliers comme outil de planning
d'ordonnancement-lancement de la production quotidienne.

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 3- La méthode PERT

La méthode PERT sert surtout à mettre en évidence les liaisons qui existent entre les
différentes tâches d'un projet et à définir le chemin dit « critique », constitué de l'ensemble des
opérations critiques, c'est-à-dire des opérations sur lesquelles on ne peut pas prendre de retard
sans modifier la durée de réalisation du projet.
Comme pour le Gantt, sa réalisation nécessite tout d'abord de définir :
 le projet à réaliser;
 les différentes opérations et les responsables de ces opérations;
 les durées correspondantes;
 les liens entre ces différentes opérations.

a: La méthode de construction du PERT

Le graphe PERT est composé d'étapes et d'opérations.

 On représente les étapes par des cercles.
 On représente les opérations ou les tâches à effectuer par des flèches. La longueur des
flèches n'a pas de signification (il n'y a pas de proportionnalité par rapport au temps).
1.
b: Précisions concernant la représentation graphique

 Un PERT possède un seul sommet de début, un seul sommet de fin.

 On ne peut représenter une opération que par une seule flèche.
 Deux tâches A et B qui se succèdent immédiatement se représentent par des flèches qui se
suivent

Tâches successives

 Deux tâches simultanées (c'est-à-dire qui commencent en même temps)

Tâches simultanées

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 Deux tâches A et B convergentes (c'est-à-dire qui précèdent une même étape C) sont
représentées comme indiqué
Tâches convergentes

Pour les besoins de la représentation, on est parfois obligé de créer des tâches fictives X de
durée nulle. Ainsi, le graphe PERT de la figure ci-bas. signifie que:
 A et B sont simultanées.
 C et D sont convergentes.
 A précède C.
 B précède D.
tâches simultanées et convergentes

Si nous ajoutions la condition supplémentaire A précède D.

Il faut alors créer une tâche fictive X, de durée nulle, dont l'objectif est de modéliser cette
condition d'antériorité nouvelle

tâche fictive

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 4- Formulation en modèles mathématiques

Par modèle mathématique, on entend la représentation par des équations mathématiques

d'un problème de la vie réelle. Dans le cadre de notre cours, nous allons illustrer la
construction d'un modèle mathématique de gestion de production sur un exemple simplifié de
planification de la production.
Exemple :
Une usine peut produire cinq produits (notés PRODI à PROD5).
La marge bénéficiaire unitaire, c'est-à-dire la différence entre le prix de vente et le coût de
production d'un produit, est donnée pour chacun des produits au tableau suivant.
Produit PROD1 PROD2 PROD3 PROD4 PROD5
Marge 550 600 350 400 200
Profit net par produit
Chaque produit nécessite le passage par trois étapes de fabrication. Les temps requis à
chaque étape sont donnés en heures pour chaque produit au tableau suivant.
Produit PROD1 PROD2 PROD3 PROD4 PROD5
Étape 1 12 20 0 25 15
Étape 2 10 8 16 0 0
Étape 3 20 20 20 20 20
Temps de fabrication (en heures par produit)

Enfin, il faut tenir compte des ressources en facteurs disponibles données au tableau
suivant. Les deux premières étapes sont effectuées sur machine tandis que la troisième ne
nécessite que l'intervention de main d'œuvre. En ce qui concerne les deux premières étapes,
l'usine travaille en deux pauses de huit heures par jour, et ceci, au maximum six jours par
semaine. En ce qui concerne la troisième, chaque personne travaille une pause de 8 heures par
jour et ceci au maximum 6 jours par semaine.
Étape Ressources en facteurs heures par jour Jours par semaine
Étape 1 3 machines 16 6
Étape 2 2 machines 16 6
Étape 3 8 personnes 8 6
Ressources en facteurs

La question que se pose le gestionnaire de l'usine est la suivante. Quelles sont les
quantités à fabriquer de chaque produit pour maximiser le profit net?
La construction d'un modèle est, en général, une opération en trois étapes:
1. le choix des variables de décisions,
2. l'expression de l'objectif en fonction de ces variables,
3. l'expression des contraintes en fonction de ces variables.

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 La première étape consiste donc à définir les variables de décision.
Définition : On appelle variable de décision toute quantité utile à la résolution du problème
dont le modèle détermine la valeur.
Généralement, elles sont notées par les lettres de la fin de l'alphabet (x, y, z, etc ... ). Ici,
on note simplement par xi, la quantité du produit i fabriquée par semaine, i allant de un à
cinq.
Une première remarque importante s'impose. Il est fondamental de bien préciser les unités
selon lesquelles sont exprimées les variables. En effet, l'ordre de grandeur des coefficients de
l'objectif et des contraintes dépend de ces unités.
La deuxième étape consiste en la formulation de l'objectif.
Définition : L'objectif est la quantité que l'on veut minimiser ou maximiser.
Ici, il s'agit de la somme des contributions de chacune des productions au profit net de
l'usine. Elle s'exprime simplement par:
Max z = 550x1 + 600x2 + 350x3 + 400x4 + 200x5

La troisième étape consiste en la formulation des contraintes.

Définition : Les contraintes sont toutes les relations entre les variables qui limitent les valeurs
possibles que peuvent prendre ces variables.
Ici, il Y a trois contraintes:

 I) La première concerne la limite d'utilisation des machines à l'étape 1. Il Y a trois

machines, utilisées en deux pauses de huit heures et ceci au maximum six jours par
semaine, ce qui donne un nombre maximum d'heures par semaine.":
3 x (2 x 8) x 6 = 288 heures disponibles.
Une unité de produit 1 demande 12 heures sur machine à l'étape 1. Si xi unités de
produit i sont produites par semaine, cela demande 12 xi heures sur la machine 1. Par un
raisonnement semblable pour les autres produits, on obtient finalement la contrainte:

 II) La deuxième contrainte concerne la limite d'utilisation des machines à la deuxième

étape. Le nombre maximum d'heures d'utilisation vaut: 2 x (2 x 8) x 6 = 192 heures, et
la contrainte s'exprime comme:

 III) La troisième contrainte concerne la limite d'utilisation du personnel à la troisième

étape.
Le nombre maximum d'heures prestées en une semaine par les 8 personnes est de :
8 x (1 x 8) x 6 = 384 heures.
Et donc la contrainte s'exprime comme:

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  IV) Enfin, il ne faut pas oublier les contraintes, presque toujours présentes, disant que
l'on ne peut pas produire des quantités négatives :

Enfin, généralement on conclut l'étape de construction du modèle, en regroupant

l'objectif et les contraintes.
On obtient le programme mathématique suivant :

Remarquons qu'il s'agit d'un programme linéaire car il n'y pas de terme du type xi2 ou
xi* xj qui rendraient le problème non linéaire. Remarquons également que si les quantités
produites avaient dû être entières (par exemple, la production d'avions), on aurait eu un
programme en nombres entiers.