Ouvrage CRP L’outillage d’injection plastique

CHAPITRE : L’OUTILLAGE
D’INJECTION PLASTIQUE

Ce qu’il faut savoir

La mise en œuvre du procédé par injection plastique en production nécessite la réalisation

d’un outillage complexe et coûteux. Mais à des fins de validation vraie matière – vrai procédé
il est judicieux de réaliser un moule simplifié permettant l’injection d’un nombre significatif
de pièce (environ 50).

Pour cela, il est nécessaire de connaître les points suivants

- Indiquer les propriétés et décrire les caractéristiques des principales familles de

matières plastiques et d’élastomères,
- Expliquer le principe de l‘injection thermoplastique,
- Établir les calculs d’efforts et de capabilité presse pour un moule de pièce simple,
- Modifier la conception d’une forme pour l’adapter au moulage par injection.

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VALIDATION
Besoin
CdCF produit Forme,
ergonomie…

Pré
conception

CONCEPTION
VALIDATION
Vraies caractéristiques

VALIDATION
Vrais matériaux
et procédés

CHAPITRE : L’OUTILLAGE D’INJECTION PLASTIQUE .........................................1

I. Les familles de polymère..................................................................................................................................... 3
1.1.1. Les thermoplastiques.................................................................................................................................. 3
1.1.2. Les thermodurcissables.............................................................................................................................. 3
1.1.3. Les composites :......................................................................................................................................... 3
1.1.4. Les élastomères ou « caoutchoucs »...........................................................................................................3

II. Conception préliminaire d’un moule d’injection plastique........................................................................... 4

1. L’empreinte et la position du plan de joint.......................................................................................................4
2. La position et le type d’injection...................................................................................................................... 4
3. Le type d’éjection............................................................................................................................................. 6

III. Les efforts dans le moule..................................................................................................................................7

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I. Les familles de polymère

Les polymères sont constitués de carbone auquel on adjoint
principalement soit de l’hydrogène, de l’oxygène, du chlore, du
silicium, ou une combinaison de ces éléments. Ils sont disponibles
pour l’industrie sous forme :
- de granulés(la plupart des thermo-plast.),
- de poudre (PVC), de films, de feuilles,
- de billes(polystyrène expansé),
- de résines liquides (la plupart des thermo-dur.)
- ou pâteuses (silicones)

1.1.1.Les thermoplastiques
Ils ramollissent et se déforment à la chaleur (temp. inf. à 100°, sans transformation chimique).
Ils peuvent, en théorie être refondus et remis en oeuvre un grand nombre de fois (comme la
cire ou la paraffine). Ce nombre est limité par la dégradation des propriétés à chaque
refusion ; 30% maxi. de produit recyclé sont réinjectabls dans de la résine « neuve ».
Ex.: polyéthylène, polyamide, polystyrène, PVC,...

1.1.2.Les thermodurcissables
Ils sont créés par un mélange de résine, de catalyseur et d’accélérateur de polymérisation. Ils
ramollissent dans un premier temps (phase plastique), puis durcissent de manière irréversible,
sous l’action prolongée de la chaleur. (comme la cuisson d’un blanc d’oeuf...)

Ils ne ramollissent pas sous l’action renouvelée de la chaleur. Une fois créés, ils ne sont plus
remodelables par chauffage (non recyclables).
Ex.: époxydes, phénoliques, (Bakélite)...

1.1.3.Les composites :
Les th.plast. et les th.dur. peuvent être complétés de particules pour augmenter leur stabilité
dimensionnelle (charges), ou leur résistance mécanique (renforts) :
- charges : particules de cellulose, farine de bois, coton,...
- renforts : fibres de verre, d’aramide, de carbone, de bore,...

1.1.4.Les élastomères ou « caoutchoucs »

Famille « complémentaire » des polymères avec des propriétés très différentes. La principale
est une très grande élasticité ou la capacité de s’allonger sans se rompre (A% jusqu’à 1000%).
Ex.: latex, Néoprène, caoutchouc naturel,...

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II. Conception préliminaire d’un moule d’injection plastique

La conception préliminaire d’un moule est caractérisée par 3 éléments :
- L’empreinte et la position du plan de joint
- Le type d’injection
- Le type d’éjection

1. L’empreinte et la position du plan de joint

Il est nécessaire lors de la réalisation de l’empreinte de prendre en compte le facteur de retrait
du plastique injecté. En effet, celui-ci de rétracte lors du refroidissement de 0 à 3% environ.

La position du plan de joint doit limiter les contre dépouilles afin de simplifier la réalisation
du moule et l’éjection de la pièce.

Sens d’ouverture
Sens d’ouverture
Empreinte Empreinte

DEPOUILLE CONTRE DEPOUILLE

2. La position et le type d’injection

Position du seuil
- Il doit permettre un écoulement équilibré de la matière et
un soudure interne correcte. Le meilleur point d’injection de
la matière est le centre gravité de la pièce.
- Si il existe un obstacle dans l’empreinte, il est conseillé de
placer le seuil en face, de telle façon à diffuser la matière
dans l’empreinte par déflexion.
- Placer le seuil sur une cavité de grand volume, en guidant
la matière vers les volumes les plus petits. Le moule froid
solidifie la matière, et forme rapidement une « gaine » se
réduisant de plus en plus. Sur un petit canal, il serait très vite
obstrué, et l’empreinte non remplie.

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Type d’injection
Le seuil d’injection permet d’alimenter l’empreinte du moule. Sa faible section permet
d’accélérer le plastique et de lui redonner de la fluidité à l’entrée dans l’empreinte.

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3. Le type d’éjection
Par éjecteur cylindrique
L’éjection par éjecteur tubulaire est facile à réaliser et est économique (2 à 4 €
l’éjecteur). Mais ces éjecteurs laissent ne trace sur la pièce.

Par éjecteur tubulaire

Ce type d’éjection permet de dévêtir la pièce autour du noyau, mais le coût est
important (50 € l’éjecteur tubulaire)

Par plaque
Ce type d’éjection ne laisse aucune trace sur la pièce, le coût est très modéré.

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III. Les efforts dans le moule

Détermination de la pression dans le moule :

Si la matière injectée était un fluide parfait, la pression de la matière à l’avant de la vis serait
transmise intégralement dans l’empreinte. Ce n’est pas le cas avec les matières plastiques. La
pression transmise est fortement réduite par les pertes de charges.
La globalisation des ces pertes amène à prendre un coefficient de 50% de réduction de la
puissance de la presse. Ex.: une presse de 1000 bars, ne pourra produire dans le moule qu’une
pression de 500 bars.
Dans certains cas, une insuffisance de pression provoque un remplissage incomplet de
l’empreinte.

Détermination de la force de verrouillage minimale :

La pression de la matière dans l’empreinte se répartit sur toutes les
surfaces moulantes et engendre des forces intérieures au moule,
menant à son ouverture. Il faut donc opposer une force au moins
égale. IFvI = P . S Elle s ’appelle « force de verrouillage
minimale ». Nota : serrer trop fort ne nuit pas au moule, mais
engendre des dépenses d’énergies inutiles.
La surface à prendre en compte, est la projection (l’ombre de
l’empreinte) sur le plan de joint. Sans oublier de compter les
canaux, la carotte, et de déduire les trous.
Ex.: la force de verrouillage maxi. de la presse ARBURG : 20
tonnes

Calcul des volumes injectés :

Pour valider le choix d’un type de presse, il faut, entre autre, vérifier que le volume de matière
exigé par le remplissage de l’empreinte et des canaux d’alimentation ne dépasse pas la
capacité de la machine.

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