TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

Optimisation topologique pour

la fabrication additive

Introduction

La réalisation d’une pièce par fabrication additive exige préalablement la création d’un modèle
CAO. Plusieurs techniques permettent d’aboutir au modèle CAO de la pièce, comme par
exemple la retro-conception ou l’optimisation topologique. L'optimisation topologique consiste
à trouver la répartition de matière idéale dans un volume donné tout en respectant un certain
nombre de contraintes. Ces contraintes sont en général des contraintes de déplacement, de
déformation, de résistance mécanique, de vibrations ou de températures. L’optimisation
topologique fait partie des divers outils à disposition des concepteurs et elle est de plus en plus
utilisée dans les bureaux d’études. Elle est d’une grande utilité dans le domaine aéronautique
car elle permet de réduire le poids des composants de l’avion et donc de réduire la
consommation en carburant. Cet atout est encouragé par l’émergence des procédés de
fabrication additive qui permettent une grande liberté de conception. En plus, comparée à
l’approche “essai-erreur” utilisée traditionnellement dans les bureaux d’étude pour développer
un produit, l’optimisation topologique permet de réduire considérablement les temps de
développement.

Enoncé du problème

Le composant que nous considérons dans notre étude est schématisé dans la figure 1. Il s’agit
d’une pièce d’aéronef de forme relativement simple qui se trouve au niveau des charnières des
portes du train d’atterrissage. Cette pièce est fabriquée en composite à fibre de carbone.

La pièce utilisée actuellement par le constructeur (figure 1) est réalisée par usinage. Elle est
conçue de telle sorte à respecter les contraintes de fabrication relatives à ce procédé.

Dans un souci de diminuer la consommation de carburant, le constructeur cherche constamment

à réduire le poids de l’avion. Cependant, la réduction de la masse des pièces semble souvent
difficile à cause des contraintes imposées par les procédés conventionnels tels que de forgeage
l’usinage, etc. Ce constat pousse le constructeur à réfléchir à d’autres procédés de fabrication
qui imposent moins de contraintes sur la forme de la pièce et qui donnent ainsi plus liberté de
conception. Dans ce sens, un des procédés qui a retenu l’attention du constructeur est celui du
dépôt de fil fondu (DFF) ou Fused deposition modeling (FDM).

Enseignant : Mehdi El Amine Page 1

TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

Pièce étudiée
(ancienne conception) Vérin
hydraulique

Porte Fuselage

Système d’ouverture de porte Système d’ouverture de porte

(position fermeture) (position ouverture)

Figure 1 : Pièce étudiée

C’est un procédé de fabrication additive qui permet de créer des composants 3D en polymère,
couche par couche, à partir d’une matière première sous forme de filament de polymère qui est
fondu puis extrudé pour construire une pièce couche par couche. Ce procédé a l’avantage de
permettre la réalisation de pièces en polymère avec des géométries très complexes.

Etant donné que ce procédé de fabrication additive permet une grande liberté de forme, nous
souhaitons maintenant reconcevoir la pièce décrite précédemment (figure 1) en vue de diminuer
son poids. Dans notre cas, la diminution du poids ne doit pas impacter la résistance de la pièce.
Cette dernière doit supporter les efforts appliqués lors de l’ouverture et la fermeture des portes
du train d’atterrissage. Nous allons donc procéder à une optimisation topologique de la
géométrie de la pièce. Il s’agit d’une optimisation mono-objective sous contraintes. L’objectif
est la réduction de masse (fonction objectif). La contrainte est la résistance au chargement
extérieur (vent et poids de la porte).

Une fois l’optimisation de la pièce terminée, une stratégie de fabrication devra être établit
(objectif du deuxième TP). Cette stratégie de fabrication doit être établit de telle sorte à assurer
une bonne qualité de la pièce finie et réduire le coût de fabrication unitaire de la pièce.
Finalement, une étude économique sera faite pour justifier l’utilisation de la nouvelle
conception / nouveau procédé de fabrication.

Re-conception de la pièce par optimisation topologique

1. Volume initial

La première étape de l’optimisation topologique est d’établir un volume initial de la pièce (à ne

pas confondre avec l’ancienne conception de la pièce donnée dans la figure 1). Ce volume initial
doit respecter les contraintes d’encombrement. Au fil des itérations d’optimisation, la matière

Enseignant : Mehdi El Amine Page 2

TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

va être progressivement supprimée de ce volume initial jusqu’à atteindre la répartition optimale

de matière. Quelle que soit la géométrie finale (optimisée) de la pièce, elle se trouvera forcément
à l’intérieure de ce volume initial.

A l’aide du modèle CAO du système, proposer un volume initial qui respecte les différentes
contraintes d’encombrement ? Il faut notamment prévoir :

 L’emplacement des deux vis d’assemblage avec la porte ;

 L’emplacement des goupilles 1 et 2 qui servent d’éléments d’assemblage avec le
fuselage et le vérin respectivement ;

Attention : on doit tenir compte de tous les mouvements possibles du composant. Lors des
étapes d’ouverture/fermeture, ce volume initial ne doit pas toucher les pièces avoisinantes.

Une fois le modèle CAO du volume initial terminé, enregistrez le sous format CATPart.
Ensuite, importez ce modèle dans le logiciel d’optimisation topologique Inspire©.

1. Surfaces fonctionnelles

Une surface fonctionnelle est une surface qui va assurer une liaison cinématique (pivot,
encastrement …). Ainsi, afin de garantir le bon fonctionnement du système, la matière se
trouvant au voisinage des surfaces fonctionnelles ne doit pas être modifiée au cours de
l’optimisation.

Identifiez les surfaces fonctionnelles (avec un code couleur) sur un croquis de la pièce initiale ?
Ensuite, indiquez sur le logiciel Inspire© ces surfaces fonctionnelles : dans Géométrie >
Partition, sélectionnez les surfaces fonctionnelles un par un ? A chaque fois, prenez une
profondeur de 3mm. Ça correspond à la profondeur de la matière qui ne sera pas modifiée au
cours de l’optimisation.

Définissez ensuite l’espace de conception ? (clic droit sur la pièce > Espace de conception).
L’espace de conception correspond à la région dans laquelle l’algorithme d’optimisation
topologique a le droit de supprimer la matière.

2. Conditions de chargement

Dans cette étape, le concepteur doit identifier dans un premier temps le cas de chargement
critique. Cela correspond à la situation ou le composant est le plus sollicité et donc, le plus
susceptible d’être endommagé. Ce n’est pas toujours évident car le composant passe par
plusieurs situations de chargement au cours de son fonctionnement. Parfois, il se peut qu’il y
ait plusieurs cas de chargement critique que le concepteur doit prendre en considération.

Dans notre cas, la pièce étudiée ne doit pas seulement supporter le poids de la porte mais elle
doit aussi résister aux efforts de vent. Il en résulte un couple maximal de 205 N.m appliqué au
niveau de l’interface entre la pièce étudiée et la porte. Comparé à ce couple l’effet du poids de
la porte devient négligeable.

Enseignant : Mehdi El Amine Page 3

TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

Représentez ce couple sur le croquis de la forme initiale dessiné précédemment ? Définissez

maintenant le chargement sur le logiciel Inspire© : Structure > Efforts > Ajouter une
force/couple

3. Conditions aux limites, matériau et fonction objectif

Les conditions aux limites représentent la manière dont la pièce est liée aux autres composants
du système. Représentez sur le croquis de la forme initiale les conditions aux limites ? Définir
ensuite ces conditions aux limites sur le logiciel Inspire© : Structure > Efforts > Ajouter un
support

Le matériau que nous souhaitons appliquer est un polymère (copolyester) renforcé de fibres de
carbone. Ce matériau ne figure pas dans la liste des matériaux proposés par Inspire. Il faudra
donc le rajouter : Structure > Matériaux > Matériaux personnalisés > Créer un matériau. Les
propriétés du nouveau matériau sont données dans le tableau ci-dessous :

Tableau 1 : Propriétés du matériau utilisé (CPE CFF)

Nom du matériau Module d’Young Coefficient poisson Densité Limite élastique
3
CPE CFF 195 MPa 0,29 8000 Kg/m 215 MPa

Choisissez la fonction objectif (réduction de masse), un coefficient de sécurité de 1,25 et une

épaisseur minimale de 0,007m : Structure > Optimiser

4. Optimisation de la pièce

Cette étape va permettre de trouver la répartition de matière optimale tout en résistant au

chargement extérieur.

Lancer l’optimisation sur le logiciel Inspire©. Prenez un facteur de sécurité de 1,2. Afin
d’accélérer le calcul, prenez une épaisseur minimale de 0,008m.

Enseignant : Mehdi El Amine Page 4

TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

Figure 2 : Pièce optimisée (forme brute)

Comme nous pouvons constater sur la figure 2, la pièce obtenue présente beaucoup
d’irrégularités au niveau de sa surface. Elle nécessite une opération de lissage.

5. Lissage de la pièce

Utilisez l’outil PolyNURBS (aller à Géométrie > PolyNURBS) pour reconstruire une surface
lisse sur la base de la forme que vous venez d’obtenir par optimisation topologique (figure 2).

Figure 3 : Pièce optimisée après lissage

6. Validation de la pièce finale

Etant donné que la pièce obtenue par optimisation topologique a été légèrement modifiée durant
son lissage, la tenue de la nouvelle pièce au chargement extérieur doit être revérifiée.

A l’aide de l’outil « Analyser » (Structure > Analyser), vérifier que la nouvelle pièce résiste au
chargement extérieur.

Figure 4 : Simulation des contraintes mécaniques

Enseignant : Mehdi El Amine Page 5

TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

Dans le cas où une région de la pièce présente un facteur de sécurité inférieur à celui que
nous avons imposé (1,2 dans notre cas), revenez à l’outil PolyNURBS et rajouter de la
matière dans ces régions critiques. Refaites ensuite la simulation.

7. Génération du modèle STL

Une fois que la tenue de la pièce a été vérifiée, enregistrer votre projet sous format
.stmod ? Enregistrer ensuite la pièce finale sous le format .STL ?

Préparation pour l’impression : stratégie de fabrication

Maintenant que nous avons abouti à une forme optimisée de la pièce, de surfaces
lisses et résistantes au chargement extérieur, nous devons maintenant établir une
stratégie de fabrication. Cette stratégie de fabrication a un impact important sur le cout
de fabrication et sur la qualité de pièce finale. Les opérations de post-traitement
peuvent être réduites en choisissant une stratégie de fabrication appropriée.

Importez le modèle STL de la pièce dans le logiciel “Ultimaker Cura” ? Il s’agit d’un
logiciel de pilotage d’impression 3D. Il permet aussi de définir la stratégie de fabrication
souhaitée.

1. Orientation de la pièce

Sur le logiciel “ Ultimaker Cura”, choisir une orientation appropriée de la pièce sur le
plateau de fabrication. Dans notre cas, le choix de l’orientation doit prendre en
considération les critères suivants :

 Minimiser le temps de fabrication.

 Réduire le recours aux supports (afin pour diminuer le temps de post traitement,
éviter la dégradation de l’état de surface et éviter le gaspillage de la matière).

2. Mise en place des supports

Selon le type de matériau mis en œuvre, toutes les surfaces en contre-dépouille qui
présentent un angle par rapport au plan XY (horizontal) inférieur à un certain angle
limite détaillé dans le tableau 2 doivent être supportées. Le tableau suivant représente
cet angle limite pour différents matériaux. On rappelle que le matériau utilisé dans
notre cas est l’acier AISI 304 (acier inoxydable).

Tableau 2 : Angle limite en fonction de la nature du matériau

Famille de matériaux Angle limite
Titane 20 à 30°
Acier 30°
Chrome-cobalt 30°
Inconel 45°

Enseignant : Mehdi El Amine Page 6

TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

Aluminium 45°

Construisez ensuite les supports en cliquant sur « slice ».

Choix angle limite

Supports générés (en jaune)

Figure 5 : Génération des supports

3. La mise en plateau

Définissez sur le logiciel les dimensions du plateau de fabrication : Allez à Configure

> Machine Config puis réglez les dimensions du plateau (X=250 et Y=400). Le
paramètre Z définit la hauteur maximale de la pièce. Cette hauteur maximale est de
500 mm dans notre cas.

Sur le logiciel “ Ultimaker Cura ”, choisissez une disposition des pièces sur le plateau
de fabrication de telle sorte à fabriquer un maximum de pièces dans la même opération
de fabrication.

Enseignant : Mehdi El Amine Page 7

TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

Figure 6 : Choix de la mise en position des pièces sur le plateau d’impression

4. Choix de l’épaisseur de couche et découpage modèle STL

Choisir une épaisseur de couche de 0,1 mm.

Une fois que la stratégie de fabrication a été définie, la dernière opération à faite est
la découpe du modèle STL. Procédez au découpage en utilisant l’outil “Slice” ?

Quel est le temps de fabrication estimé par le logiciel ? En déduire le temps de

fabrication par pièce ?

Enseignant : Mehdi El Amine Page 8

TP Optimisation topologique ENSAM-Meknès

Etude des coûts

L’étude réalisée jusqu’à maintenant doit être complétée par une étude des coûts qui
va permettre de justifier le choix de la nouvelle pièce sur le plan économique.

Nous voulons calculer le coût de fabrication de la nouvelle pièce. Le coût d’occupation

de la machine de fusion sélectif par laser est de 400 𝑒𝑢𝑟𝑜𝑠/ℎ.

 Sachant le temps de fabrication par pièce et le coût d’occupation de la machine

SLM, quel est le coût de fabrication unitaire de la nouvelle pièce ?
 Quelle est la masse de la pièce optimisée ? La poudre d’acier utilisée pour la
fusion sélectif par laser coute 320 𝑒𝑢𝑟𝑜𝑠/𝐾𝑔. En déduire le coût de la matière
première ? Comparez avec le coût de fabrication de l’ancienne version de la
pièce ?
 Conclusion ?

En plus du coût de fabrication et du coût de la matière première, il faut prendre en

considération également le coût lié à la consommation énergétique. La baisse du poids
de l’avion entraine une baisse dans la consommation d’énergie. Pour un Airbus
A320NEO, l’économie en carburant liée à un allégement de 1 𝐾𝑔 est estimée
à 7000 𝑒𝑢𝑟𝑜𝑠. Cette économie est considérée sur l’ensemble de la durée de vie de
l’appareil.

 Sachons que l’ancienne pièce pèse 1,1 kg, calculez le coût lié à la
consommation de carburant pour l’ancienne et la nouvelle pièce ?
 Notez l’ensemble des résultats sur le tableau suivant et calculez le cout total :

Tableau 3 : récapitulatif des différents coûts

Ancienne conception Nouvelle conception
Coût de fabrication
120 Euros
Coût de matière première
Coût lié à la consommation de carburant
Coût total

 Conclusion ?

Enseignant : Mehdi El Amine Page 9