Planification Et Pilotage de La Chaîne Logistique

Documentation produit PUBLIC
SAP Business ByDesign août 2017
Planification et pilotage de la chaîne logistique

Table des matières
1 Planification et pilotage de la chaîne logistique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 Contexte de gestion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1 Planification de la demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Planification des approvisionnements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 Contrôles de disponibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.5 Planification des capacités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.6 État des stocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3 Planification de la demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1 Contexte de gestion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Processus de planification de la demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Gestion de la demande et consommation des prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2 Vue Plans de demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Guide de consultation rapide Plans de demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.3 Vue Actions automatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Guide de consultation rapide Actions automatiques (Planification de la demande) . . . . . . . . . . . 51
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4 Planification des approvisionnements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

Planification des articles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Détermination de la source dans la planification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.2 Vue Exceptions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Guide de consultation rapide Exceptions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Contexte de gestion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Gérer la prévision de la demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.3 Vue Produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Guide de consultation rapide Produits dans la planification des approvisionnements . . . . . . . . . 80
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.4 Vue Charge des ressources . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Guide de consultation rapide Charge des ressources . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.5 Vue Demande client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

Table des matières P U B L I C • © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. 3
Guide de consultation rapide Demande client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Guide de consultation rapide Exécutions de la planification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Guide de consultation rapide Cycles de mise à jour des confirmations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
4.7 Vue Rapports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Overview of Reports in Supply Chain Management . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Journal de confirmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
Performance des livraisons - analyse rapide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Performances des livraisons par quantité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Performance des livraisons par délai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Traitement des commandes : moyennes des délais en sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
Traitement des commandes : détails des délais en sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
5 Pilotage des approvisionnements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209

Transfert à la production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
Transfert au service Achats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Planifier des transferts de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
Livraison directe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
5.2 Vue Traiter les propositions de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
Guide de consultation rapide Traiter les propositions de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
5.3 Vue Suivi des demandes de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Guide de consultation rapide Suivi des demandes de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
5.4 Vue Traitement des propositions d'achat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Guide de consultation rapide Traitement des propositions d'achat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
5.5 Vue Suivi des demandes d'achat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
Guide de consultation rapide Suivi des demandes d'achat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
5.6 Vue Suivi des commandes d'achat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Guide de consultation rapide Suivi des commandes d'achat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
5.7 Vue Traiter des propositions de transfert de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
Guide de consultation rapide Traiter les propositions de transfert de stock . . . . . . . . . . . . . . . . 260
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Guide de consultation rapide Actions automatiques (Pilotage des approvisionnements) . . . . . . . 266
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
5.9 Vue Rapports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
Exécution de la demande de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274

4 © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. • P U B L I C Table des matières
6 Pilotage de la logistique d'expédition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
6.1 Vue Demande client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
Guide de consultation rapide Demande client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
6.2 Vue Demandes de logistique d'expédition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
Guide de consultation rapide Demandes de logistique d'expédition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Guide de consultation rapide Cycles de mise à jour des confirmations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
Guide de consultation rapide Cycles de validation de livraisons échues . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
6.4 Vue Rapports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
Performance des livraisons - analyse rapide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
Performances des livraisons par quantité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Performance des livraisons par délai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
Traitement des commandes : moyennes des délais en sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
Traitement des commandes : détails des délais en sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356

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1 Planification et pilotage de la chaîne logistique
Synthèse
Le domaine de gestion Planification et pilotage de la chaîne logistique vous permet de gérer la planification de
l'approvisionnement et de la demande, ainsi que de piloter le flux des articles. À l'aide d'une approche fondée sur les
exceptions, vous pouvez consolider les besoins d'approvisionnement, créer des plans de production, et déterminer
et confirmer des dates de livraison. Choisissez la spécification de produit qui vous permettra de définir et gérer
facilement les besoins client individuels et les variantes de produit. Avec la spécification de produit, vous pouvez
également utiliser le disponible à la vente résultant du contrôle de disponibilité.
Vous pouvez combiner des opérations automatisées telles que les cycles de prévision de la demande avec la
planification manuelle. De plus, vous pouvez gérer la charge des ressources et spécifier des groupes de ressources.
Vous pouvez aussi indiquer vos processus de transfert de stock.
Pertinence
Les packages de gestion suivants sont associés au domaine de gestion Planification et pilotage de la chaîne
logistique :
● la planification de la demande ;
● la gestion de la demande et la confirmation des commandes ;
● le suivi et le pilotage des exceptions ;
● la planification des approvisionnements ;
● le pilotage des approvisionnements ;
● le pilotage de la logistique.
Avantages
Pilotage flexible des chaînes logistiques interne et externe
● Hiérarchisez vos plans d'exécution en fonction des besoins de production, des approvisionnements existants
et à venir, du stock magasin et des achats externes. Redéfinissez les priorités dans le calendrier de production
et modifiez les dates de livraison en fonction des confirmations de commandes.
Visibilité totale sur l'offre et la demande pour toute la chaîne logistique

● L'intégration totale, via un modèle de production, entre l'exécution de la fabrication, et la planification et le
pilotage de la chaîne logistique, garantit le respect des délais de production et de livraison. La vue Charge des
ressources vous permet de contrôler la charge de travail à différents niveaux de granularité, qu'il s'agisse de
groupes de machines ou d'une seule machine. Ils peuvent filtrer leurs réserves de travail par priorité. En cas
d'urgence, un produit apparaît automatiquement en surbrillance pour attirer leur attention.
Planification des capacités intégrée

● Les planificateurs peuvent estimer la capacité moyenne requise pour une période donnée (comme une équipe
ou une semaine) et prévoir une capacité supplémentaire pour répondre aux besoins. De plus, le lissage de
charge interactif, la planification d'articles mononiveau et multiniveau, ainsi que l'ordonnancement du réseau
vous permettent d'assurer la cohérence de la planification multiniveau des articles.
Estimations mesurables de la demande future et stratégies d'exécution combinées

6 © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. • P U B L I C Planification et pilotage de la chaîne logistique
● Générez des prévisions très précises de la demande grâce à des fonctions de planification automatique alliées
à une planification interactive. C'est sur la base de ces prévisions que se déclenche la planification des
approvisionnements de façon à anticiper la demande réelle. Vous pouvez également combiner plusieurs
stratégies d'exécution afin de répondre aux besoins identifiés par la demande client. Au niveau d'une
commande client individuelle, votre société peut mettre en œuvre plusieurs stratégies d'exécution, telles que
la consommation ou la réduction des prévisions par tous les besoins.
Transfert de stock
● Traitez le transfert de produits d'un site vers un autre de la même société (transfert de stock intra-société)
ou entre deux sites de sociétés partenaires (transfert de stock inter-sociétés).

Planification et pilotage de la chaîne logistique P U B L I C • © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. 7
2 Contexte de gestion
2.1 Planification de la demande
Synthèse
La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des prévisions de la demande, puis
de les valider pour planification et contrôle de la chaîne logistique, au niveau d'un produit dans un domaine de
planification des approvisionnements spécifique.
Les prévisions de la demande jouent un rôle essentiel dans la planification de la chaîne logistique. Plus elles sont
transparentes et précises, plus l'entreprise peut planifier efficacement ses demandes futures. Les données de
gestion enregistrées en temps réel à partir de domaines fonctionnels tels que les ventes ou la chaîne logistique sont
stockées dans un entrepôt de données. L'entreprise dispose ainsi d'une vue complète de tous les chiffres pertinents
actuels ainsi que des informations nécessaire pour réaliser à l'avenir une planification efficace.
Vous pouvez accéder à cette fonction dans le poste de travail Planification de la demande, sous Plans de demande.
Avantages
La prévision de la demande confère les avantages suivants :
● Les options du plan de demande sont simples à configurer et à gérer, par exemple :
○ Des options de planification prédéfinies sont disponibles.
○ Le travail de configuration et de mise à jour est limité car la planification de la demande utilise les options
de la planification des approvisionnements pour :
○ fournir les données historiques ;
○ Consommation des prévisions (dans la planification des approvisionnements)
● La planification de la demande peut alimenter la planification des approvisionnements en fonction des
prévisions, par exemple :
○ Ajustement des approvisionnements et économies associées dans les domaines de l'approvisionnement
et de la production
○ Élimination des coûts liés aux livraisons tardives ou non effectuées
● Vous disposez d'options de planification de la demande avancées, parmi lesquelles :
○ la planification de la demande multiniveau ;
○ les prévisions statistiques ;
○ l'arrondi des chiffres lors de la copie de la prévision statistique dans la prévision finale en cours ;
○ la correction des valeurs aberrantes ;
○ la prévision des produits gérés en stock, approvisionnés en interne et en externe.
Détails de la planification de la demande

La planification de la demande intervient dans un processus de planification en boucle fermée, qui comprend le
traitement des besoins client, le rapprochement de l'offre et de la demande, et l'exécution de la fabrication.
La planification de la demande :

8 © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. • P U B L I C Contexte de gestion
● reçoit et exécute l'analyse des séries chronologiques par rapport à des valeurs réelles, telles que : les quantités
de besoin client, les transferts de stock et la demande dépendante ;
● exécute une prévision statistique sur la base des valeurs réelles ;
● vous permet de gérer une prévision finale manuelle fondée sur les données réelles et la prévision statistique ;
● arrondit les chiffres lors de la copie de la prévision statistique dans la prévision finale en fonction des options
de configuration de gestion de l'unité de quantité. Différentes unités de quantité sont utilisées selon que les
plans de demande sont à un niveau ou multiniveaux : unité de planification par produit dans les plans à un
niveau et unité de quantité de plan de demande dans les plans multiniveaux ;
● valide la prévision finale pour le traitement de la prévision de la demande (dans la planification des
approvisionnements).
Un plan de demande vise avant tout à déclencher la création des approvisionnements avant l'apparition de la
demande réelle. Dans un premier temps, la prévision finale du plan de demande, issue de la planification de la
demande (et validée pour la planification des approvisionnements) pour un produit et un domaine de planification
des approvisionnements, crée une prévision de la demande. La prévision de la demande est représentée sous forme
de besoins indépendants prévisionnels dans la planification et le pilotage de la chaîne logistique. Les besoins
indépendants prévisionnels sont consommés ou réduits par la demande réelle (commandes clients, par exemple)
et pris en compte lors du calcul de la demande nette dans la planification des approvisionnements.
Pour plus d'informations, voir Processus de planification de la demande [Page 30].
Horizon de prévision et horizon d'historique

L'horizon de prévision permet de définir la durée de la période future couverte par un plan de demande.
Vous pouvez également spécifier un horizon d'historique définissant la durée de la période passée utilisée pour le
calcul de la prévision de la demande.
L'horizon de prévision et l'horizon historique sont des options de base qu'il est rarement nécessaire de modifier
au cours de la durée de vie d'un plan de demande.
Glissement du plan et intervalle glissant

Le glissement du plan de demande permet d'assurer la stabilité des horizons d'historique et de prévision, ainsi que
de mettre à jour les données réelles. Le plan de demande est régulièrement décalé dans le futur. Vous devez définir
un intervalle glissant pour décaler les périodes du plan de demande jusqu'au nouvel horizon de planification à
intervalles réguliers.
Le cas échéant, vous pouvez automatiser le glissement du plan via la planification automatique. Pour plus
d'informations, voir le Guide de consultation rapide Actions automatiques (dans la planification de la
demande) [Page 51].
Gestion des données historiques

La demande réelle sert de donnée historique dans les calculs de prévisions statistiques liés à la planification de la
demande.
Vous pouvez également réaliser la planification de la demande sans utiliser de prévisions statistiques.
Vous pouvez compiler et ajuster les données historiques collectées à partir des commandes clients, des ordres de
transfert et des ordres de production pour les composants.
Le processus de gestion des données historiques comprend les étapes suivantes :

Contexte de gestion P U B L I C • © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. 9
1. Téléchargement des données réelles (historique)
2. Copie des données réelles brutes dans les données réelles finales
3. Le cas échéant, ajustement manuel des données réelles finales (historique)
Valider les données pour la planification

Le processus de validation des données pour la planification permet de rendre le plan de demande disponible pour
le planificateur de la chaîne logistique. Il est dépendant des horizons de validation que vous avez gérés pour le plan
de demande. Vous pouvez ensuite utiliser le plan de demande comme base de la planification des
approvisionnements dans la planification et le pilotage de la chaîne logistique. La validation pour la planification des
approvisionnements constitue la base des décisions liées en matière de production et d'approvisionnement externe.
Horizons de validation et décalage de validation

L'horizon de validation permet de définir la limite temporelle au-delà de laquelle la demande prévisionnelle n'est pas
validée pour la prévision de la demande ni pour le rapprochement de l'offre et de la demande.
Vous pouvez également définir un décalage de validation visant à supprimer la validation pour les premières périodes
de planification des approvisionnements.
Voir aussi
Processus de planification de la demande [Page 30]
Prévisions [Page 10]
Gestion de la demande et consommation des prévisions [Page 32]
Guide de consultation rapide Plans de demande [Page 36]
Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité [Page 34]
2.2 Prévisions
Synthèse
La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des prévisions et de recourir à des
modèles statistiques pour créer un plan de demande qui sera utilisé lors de la planification de la demande produit
anticipée. Les plans de demande jouent un rôle essentiel dans la planification de la chaîne logistique. Plus ils sont
transparents et précis, plus la planification de votre approvisionnement futur est efficace.
Vous pouvez accéder aux fonctions de prévisions décrites ci-dessous dans le poste de travail Planification de la
demande.
Prévisions détaillées
Les prévisions statistiques utilisent divers modèles pour compiler des prévisions de façon interactive ou lors d'une
planification des besoins en arrière-plan.
Modèles de prévision
Vous pouvez sélectionner une variante de modèle parmi un ensemble de modèles de prévision pour créer une
prévision statistique. Les paramètres statistiques de chaque variante de modèle que vous sélectionnez peuvent être
modifiés conformément aux modèles de demande des produits inclus dans le périmètre.

Lorsque vous utilisez les prévisions automatiques ou la planification interactive, vous pouvez définir une variante de
modèle de prévision par défaut. Si nécessaire, vous pouvez exécuter des simulations à l'aide de différentes variantes
de modèle de prévision et options de paramètres.
Les modèles de prévision incluent et intègrent plusieurs propriétés utilisées pour prévoir la demande :
● Tendance – variation de la demande (augmentation ou diminution) ;
● Saisonnalité – modèle de la demande qui survient chaque semaine, mois ou année ;
● Coefficient alpha – coefficient de lissage du niveau ;
● Coefficient bêta – coefficient de lissage de la tendance ;
● Coefficient gamma – coefficient de saisonnalité ;
● Périodes par saison – nombre de semaines ou de mois qui composent une saison.
Vous pouvez sélectionner une variante de modèle parmi les modèles de prévision suivants :
● Moyenne
La valeur prévisionnelle est calculée à partir de la moyenne de toutes les valeurs historiques. Sélectionnez ce
modèle de consommation constante quand les données historiques décrivent une tendance horizontale avec
des écarts négligeables.
● Moyenne mobile
La valeur prévisionnelle est calculée à partir de la moyenne d'un certain nombre de valeurs historiques.
L'ensemble restreint de périodes historiques utilisé pour les prévisions est décalé vers la droite sur l'axe des
temps, de telle sorte qu'elles soient toujours proches de la date initiale future. Sélectionnez ce modèle si les
données récentes sont plus représentatives de la demande future que les données anciennes. Ce modèle
réagit, avec un certain décalage, aux écarts par rapport à une tendance horizontale, en fonction du nombre
de périodes historiques sélectionnées. Ce modèle réduit la nécessité de gérer des données historiques.
● Moyenne mobile pondérée
Dans le modèle de la moyenne mobile pondérée, chaque valeur historique est associée à un facteur de
pondération. Ce modèle vous permet d'affecter une pondération plus élevée aux données historiques
récentes qu'aux données anciennes dans la détermination de la moyenne. Sélectionnez ce modèle si les
données récentes sont plus représentatives de la demande future que les données anciennes, et si vous
souhaitez réagir plus rapidement aux variations de la demande. Ce modèle réduit la nécessité de gérer des
données historiques.
● Régression linéaire
La régression linéaire est un modèle statistique qui peut être utilisé pour prévoir les tendances. Contrairement
à la plupart des autres modèles de prévision des tendances, les paramètres de prévision ne sont pas
déterminés à partir d'une hypothèse initiale affinée d'une période à l'autre. La régression linéaire, au contraire,
considère toutes les données simultanément et calcule une ligne droite reliant les données qui restituent la
plus faible erreur (somme des carrés).
● Régression linéaire saisonnière
Sélectionnez la régression linéaire saisonnière pour établir des prévisions à l'aide de modèles saisonniers.
Avant d'appliquer la régression linéaire saisonnière, un test saisonnier (détermine le coefficient
d'autocorrélation pour toutes les périodes) est exécuté pour rechercher d'éventuelles grilles saisonnières
dans les données historiques. Si le coefficient déterminé est supérieur à un certain seuil, la régression linéaire
saisonnière est appliquée. Si le coefficient est inférieur à ce seuil, aucune grille saisonnière n'est identifiée, et
la régression linéaire est appliquée à la place.
● Lissage exponentiel simple
Sélectionnez ce modèle de consommation constante quand les données historiques décrivent une tendance
horizontale. Ce modèle utilise le coefficient de lissage du niveau alpha. Le coefficient alpha détermine la
pondération de la période historique la plus récente, par opposition à toutes les autres périodes historiques.
Plus le coefficient alpha est élevé, plus les variations récentes de la demande historique ont une incidence
sur les prévisions. Sélectionnez un coefficient alpha entre 0,05 et 0,5. Vous devez déterminer le coefficient

alpha le mieux adapté à vos besoins à l'aide de tests et d'erreurs. Ce modèle réduit la nécessité de gérer des
données historiques.
● Lissage exponentiel simple avec optimisation
Sélectionnez ce modèle de consommation constante quand les données historiques décrivent une tendance
horizontale. Le coefficient de lissage du niveau alpha est optimisé parmi une plage définie par l'utilisateur à
l'aide d'une des techniques de mesure des erreurs suivantes :
○ Écart absolu moyen
○ Total des erreurs
○ Erreur proportionnelle absolue moyenne
○ Erreur standard moyenne
○ Racine de l'erreur quadratique moyenne
○ Erreur moyenne proportionnelle
● Lissage exponentiel du second ordre
Les prévisions sont basées sur le modèle de Holt. Sélectionnez ce modèle si les valeurs historiques décrivent
une tendance croissante ou décroissante.
● Lissage exponentiel saisonnier
Sélectionnez ce modèle si les valeurs historiques décrivent des fluctuations saisonnières (annuelles, par
exemple) par rapport à une valeur de base constante.
● Lissage exponentiel saisonnier à tendance
Les prévisions sont basées sur le modèle multiplicatif de Winter et Holt. Sélectionnez ce modèle si les valeurs
historiques fluctuent, sur une base saisonnière, par rapport à une tendance croissante ou décroissante. La
magnitude de cette fluctuation dépend de la taille de la tendance.
● Méthode Croston
Sélectionnez le modèle Croston pour les produits présentant une demande sporadique. Le modèle Croston
se compose des étapes suivantes :
1. calcul séparé du lissage exponentiel simple de la demande moyenne par poste d'ordre ;
2. calcul de l'intervalle temporel moyen entre les demandes ;
3. utilisation de l'intervalle temporel moyen dans un formulaire du modèle de consommation constante
(lissage exponentiel simple) pour prévoir la demande.
● Méthode d'optimisation
Le système sélectionne automatiquement un modèle de prévision approprié. Il prend en compte tous les
modèles de lissage exponentiel, Croston et de régression linéaire. Le modèle de prévision est choisi en
fonction de la valeur de l'écart absolu moyen.
Plans de demande mononiveau et multiniveau

La planification de la demande a pour objet de créer une prévision au niveau d'un produit, dans un certain domaine
de planification des approvisionnements. Dans la majorité des cas, un plan mononiveau suffit.
Dans certains cas, les données prévisionnelles statistiques sont toutefois trop sporadiques pour créer une prévision
statistique exacte à un niveau aussi détaillé. Les prévisions statistiques doivent alors être exécutées à des niveaux
de données supérieurs (groupes de prévisions, par exemple). Les valeurs agrégées de la demande historique pour
tous les produits d'un groupe de prévisions (par exemple) fournissent une prévision statistique plus fiable.
En cas de données prévisionnelles statistiques sporadiques, vous pouvez utiliser la planification de la demande
multiniveau en procédant comme suit :
1. Déterminez un niveau de planification approprié pour exécuter les prévisions statistiques.
2. Calculez ou gérez les facteurs de répartition pour fractionner la prévision agrégée jusqu'au plus bas niveau
de granularité de chaque produit, dans chaque domaine de planification.

Les principales caractéristiques des planifications mononiveau (niveau de validation) et multiniveau sont les
suivantes :
Planification mononiveau
● Planification agrégée impossible – les quantités planifiées peuvent uniquement être gérées par combinaison
produit - domaine de planification.
● Les produits d'un même domaine de planification peuvent avoir différentes unités de quantité.
Planification multiniveau
● La prévision statistique peut être exécutée à des niveaux agrégés.
● Les quantités planifiées statistiques à des niveaux agrégés peuvent être réparties jusqu'au niveau le plus
détaillé.
● Un groupe de prévisions ou d'autres critères d'agrégation tels qu'un groupe de planification ou de produits
doivent être gérés pour chaque produit
● Tous les produits d'un plan de demande doivent avoir la même unité de quantité (ou des coefficients de
conversion appliqués) pour pouvoir dériver la demande avec une unité de quantité commune.
Groupes de prévisions
Un groupe de prévisions est un ensemble de produits qui présentent les mêmes propriétés de prévision. Il s'agit du
principal critère d'agrégation propre aux plans de demande utilisé dans la planification de la demande.
Avant de lancer le processus de planification de la demande, vous devez créer une hiérarchie de groupes de
prévisions qui contient un ou plusieurs groupes de prévisions. Vous devez ensuite affecter ces groupes de prévisions
aux produits (à planifier dans la planification de la demande).
Notez que seuls les groupes de prévisions auxquels des produits sont directement associés sont disponibles
pour la sélection des produits et l'agrégation des valeurs pour les produits associés. Si un groupe de produits
comporte à la fois des produits directement associés et des groupes de produits imbriquées, seules les valeurs
des produits directement associés sont agrégées pour ce groupe de produits.
Vous affectez des groupes de prévisions aux produits pour :

● affecter collectivement des produits au périmètre d'un plan de demande, et non un par un ;
● effectuer des prévisions statistiques multiniveau ;
● afficher les prévisions au niveau des groupes de prévisions.
Agrégation et désagrégation
La fonction d'agrégation permet d'agréger des niveaux aux fins suivantes :
● Afficher les données de prévision
● Calculer des prévisions statistiques
● Gérer les indicateurs pour la prévision finale, les données réelles finales et les facteurs de répartition à un
niveau appropriés
La fonction de désagrégation permet de ventiler des indicateurs calculés à un niveau agrégé.

Agrégation
La fonction d'agrégation sert à cumuler automatiquement les valeurs des indicateurs depuis le plus bas niveau de
détail. Vous pouvez ensuite les afficher ou planifier à un niveau supérieur.
Par exemple, si vous affichez la prévision finale pour un produit dans le tableau de planification, vous obtenez la
demande prévisionnelle finale de tous les domaines de planification des approvisionnements pour ce produit
(cumulée par le système).
Désagrégation

La fonction de désagrégation ventile automatiquement les indicateurs qui ont été modifiés à des niveaux agrégés
(prévisions statistiques, par exemple), depuis le niveau supérieur jusqu'au niveau le plus détaillé (produit et domaine
de planification des approvisionnements).
Si vous calculez, par exemple, la prévision de la demande pour une certaine catégorie de prévision, cette valeur est
répartie entre les divers produits et domaines de planification des approvisionnements.
Aucune répartition n'est effectuée pour l'indicateur Données réelles, car les valeurs sont collectées
automatiquement au niveau de planification le plus détaillé. Dans le cas de l'indicateur Prévision statistique, il est
réparti en fonction des valeurs des facteurs de répartition lorsque ces valeurs, non disponibles au niveau de
planification détaillé, sont modifiées. Dans les autres cas, cet indicateur est réparti de manière homogène. Lorsque
les indicateurs Valeurs réelles finales, Prévision finale et Facteurs de répartition sont initiaux, leurs valeurs sont
réparties de manière homogène. Dans le cas contraire, elles sont réparties proportionnellement aux valeurs actuelles
au niveau de planification le plus détaillé.
Mise en route du plan de demande

Le plan de demande contient toutes les données de base nécessaires à la définition et au pilotage des processus de
gestion qui génèrent et valident les chiffres du plan de demande.
La demande réelle (obtenue à partir du processus de vente et de fabrication) sert de donnée historique dans les
calculs des prévisions statistiques pour la planification de la demande.
Pour lancer la planification, vous devez définir certaines options. Comptent parmi les principales options :
● la sélection du périmètre (définition des domaines de planification des approvisionnements et des produits
à planifier) ;
● la sélection de la granularité temporelle (hebdomadaire ou mensuelle) ;
● la sélection de la planification multiniveau ou mononiveau ;
● la définition de l'horizon de planification et d'autres paramètres temporels ;
● la sélection des modèles de prévision et de leurs paramètres statistiques.
Planification interactive
La planification interactive permet d'exécuter une planification manuelle et d'apporter des ajustements aux
prévisions statistiques avant de les valider pour la planification des approvisionnements.
La planification interactive permet de :
● gérer les prévisions et déclencher des calculs statistiques de manière interactive ;
● évaluer différentes variantes de modèle de prévision ;
● contrôler les résultats d'une prévision créée en arrière-plan.
Exécution en masse
La planification de la demande utilise une exécution en masse pour modifier, gérer ou traiter automatiquement
d'importants volumes de données dans plusieurs transactions.
Par exemple, dans le poste de travail Planification de la demande sous la vue Actions automatiques, vous pouvez
sélectionner l'une des exécutions en masse suivantes :
● Cycles glissants – permet d'ajuster les séries chronologiques pour les plans de demande sélectionnés en les
décalant périodiquement dans le futur.
● Cycles de préparation – permet de préparer les séries chronologiques pour un ensemble de plans de demande
en vue des prévisions.
● Cycles de prévisions – permet d'effectuer une prévision pour des demandes d'articles à partir d'un ensemble
de plans de demande comprenant l'arrondi des quantités de prévision.

● Cycles de validation – permet de valider des quantités prévisionnelles d'articles pour la planification des
approvisionnements à partir d'un ensemble de plans de demande.
Pour plus d'informations, voir le Guide de consultation rapide Actions automatiques (dans la planification de la
demande) [Page 51].
Voir aussi
Planification de la demande [Page 8]
2.3 Planification des approvisionnements
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, votre principal objectif consiste à équilibrer l'offre et la demande
au sein de la chaîne logistique de votre société. Vous pouvez créer des plans de production et d'approvisionnement
réalisables pour couvrir la demande en respectant la date et la quantité demandées. Le système prend en compte
la demande indépendante générée par les commandes client, les ordres de service et la prévision de la demande,
et la demande dépendante générée par les composants des ordres de production.
La planification repose d'une part sur l'état actuel des stocks et de l'approvisionnement, et d'autre part sur des
contraintes telles que les délais et les capacités des ressources. Vous disposez d'une vue actualisée de l'état de
l'offre et de la demande à des fins de suivi, ainsi des outils nécessaires pour ajuster vos plans de production et
d'approvisionnement si vous devez résoudre des problèmes de planification.
Par ailleurs, la planification des approvisionnements est étroitement intégrée à la production et aux achats pour
faciliter le transfert des propositions d'achat et de production en vue l'exécution. Vous pouvez néanmoins définir un
niveau de détail différent dans la planification et dans l'exécution. Vous pouvez, par exemple, sélectionner un niveau
agrégé pour la planification des capacités si vous mettez l'accent sur la capacité globale tandis que la fabrication
peut créer un ordonnancement de ressource détaillé.
Une planification des approvisionnements efficace permet à votre société d'optimiser les niveaux de stock et
l'utilisation des ressources, tout en assurant la satisfaction des clients grâce à la livraison ponctuelle des commandes.
Ces fonctions sont disponibles dans le poste de travail Planification des approvisionnements.
Détails de la planification des approvisionnements

La planification des approvisionnements englobe les dimensions de planification des articles, planification des
capacités et planification basée sur les exceptions.
Notez qu'en réalité, ces dimensions représentent la perspective d'après laquelle vous pouvez exécuter la
planification des approvisionnements plutôt que des éléments indépendants les uns des autres dans le système :
● Planification d'articles
Si votre objectif, en tant que planificateur des approvisionnements, est d'assurer la disponibilité des produits,
vous travaillerez principalement dans la vue Produits du poste de travail Planification des
approvisionnements. À ce niveau-là, vous pouvez concevoir un plan garantissant la production ou
l'approvisionnement des quantités de produits demandées en temps opportun pour couvrir la demande.

Vous pouvez exécuter un cycle de planification automatique pendant la nuit, par exemple, ou en mode
interactif pour un produit spécifique, afin de prendre en compte l'état de l'offre et de la demande le plus récent.
L'exécution de la planification entraîne la création automatique de propositions de production et d'achat à
tous les niveaux de produits (des produits finis jusqu'aux matières premières).
Mais vous pouvez également créer et ajuster manuellement des propositions de planification pour couvrir la
demande, si besoin.
Pour plus d'informations, voir Planification d'articles [Page 57].
● Planification des capacités
Si vous voulez suivre les ressources et ajuster les capacités requises pour satisfaire la demande dans les
délais et la quantité prévus au moyen de la production interne, vous travaillez principalement dans la vue
Charge des ressources du poste de travail Planification des approvisionnements. Lors de la planification des
articles, le système calcule la charge de toutes les ressources pertinentes et la met à jour. Vous pouvez ainsi
analyser la charge des ressources sur une période donnée (équipe ou semaine, par exemple) et estimer la
capacité moyenne nécessaire pour satisfaire la demande au cours d'une période spécifique. Des fonctions
telles que le lissage de charge interactif vous permettent également de réagir aux problèmes de capacité au
cas par cas.
Pour plus d'informations, voir Planification des capacités [Page 21].
● Planification basée sur les exceptions
Pour faciliter votre travail de planification des approvisionnements, le système génère automatiquement des
exceptions afin d'attirer votre attention sur les problèmes de planification critiques, et vous propose toutes
les informations et options nécessaires à la résolution de ces problèmes. Les exceptions sont indépendantes
de l'exécution de la planification, et systématiquement actualisées et créées par rapport aux problèmes de
planification des capacités et des produits. Qui plus est, les exceptions vous sont présentées avec une priorité
basse, moyenne ou élevée pour vous permettre d'organiser au mieux votre travail quotidien. Les vues
Produits et Charge des ressources du poste de travail Planification des approvisionnements vous fournissent
toutes les informations pertinentes pour la planification des capacités et des produits, parmi lesquelles les
exceptions, tandis que la vue Exceptions permet exclusivement de traiter les problèmes de planification
existants.
Pour plus d'informations, voir Planification basée sur les exceptions [Page 72].
Voir aussi
Guide de consultation rapide Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80]
Guide de consultation rapide Charge des ressources [Page 104]
Guide de consultation rapide Exceptions [Page 69]
Guide de consultation rapide Exécution de la planification [Page 171]
2.4 Contrôles de disponibilité
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, les contrôles de disponibilité vous permettent de répondre à la
question suivante : une quantité de produit demandée est-elle ou non disponible dans un lieu donné et à une date
donnée ? Outre le fait qu'elles apportent une réponse fiable à cette question, les confirmations résultant de ces
contrôles sont requises pour les processus suivants de l'exécution logistique. La possibilité d'indiquer une date de
livraison fiable dès la saisie d'une offre ou d'une commande dans le système contribue à améliorer la satisfaction
des clients.

Le système vous autorise à contrôler la disponibilité pour les commandes clients, les ordres de service, les ordres
de transfert, les commandes sur stock de projet et les offres clients.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
● vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
● vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
Méthodes de contrôle de disponibilité

L'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail Développement produit vous permet de
choisir la méthode que vous souhaitez utiliser pour contrôler la disponibilité d'un produit. Vous pouvez saisir les
données suivantes :
● Un temps de gestion de la sortie de marchandises
Il s'agit du délai nécessaire pour préparer l'expédition des marchandises dans le magasin. Il est pris en compte
lors de l'ordonnancement. Le calendrier des jours ouvrés et les heures de service du site d'expédition sont
également pris en compte dans la détermination du temps de gestion de la sortie de marchandise. Si vous
n'entrez aucune valeur ici, le système utilise un temps de gestion de la sortie de marchandises nul pour
l'ordonnancement.
● Un périmètre de contrôle de disponibilité avec ou sans horizon de contrôle
Ces options précisent les types d'approvisionnement que le système prend en compte lorsqu'il tente de
répondre à une demande.
● Un délai de réapprovisionnement avec ou sans étendue et horizon de contrôle de disponibilité
Ce délai définit la durée maximum requise pour la production ou l'approvisionnement d'un produit.
Si vous ne saisissez aucune valeur dans l'onglet Confirmation de disponibilité , cela signifie que seules les dates
planifiées vous intéressent et que vous ne souhaitez pas ajuster l'offre à la demande.
Notez que vous devez paramétrer les options dans la fiche produit pour chaque domaine de planification.
Plusieurs méthodes de contrôle de disponibilité et de détermination des confirmations sont disponibles dans le
système :
● Contrôles de disponibilité basés sur l'ordonnancement
Cette méthode de contrôle permet de confirmer la quantité demandée à la date déterminée par
l'ordonnancement. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement
[Page 138].
● Contrôles de disponibilité avec définition du délai de réapprovisionnement
Cette méthode de contrôle permet de confirmer la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition du délai de
réapprovisionnement [Page 147].
● Contrôles de disponibilité des produits
Cette méthode de contrôle permet de confirmer la quantité demandée ou des quantités partielles en
comparant la demande client à l'approvisionnement. Les options disponibles sont les suivantes :
○ Contrôles de disponibilité avec définition de l'étendue

Le système compare la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue du contrôle.
Exemples de types d'approvisionnement : stock ou stock et toutes les entrées de marchandises. Pour
plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
○ Contrôles de disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon
Le système compare la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue du contrôle,
au sein de l'horizon de contrôle de disponibilité défini. Exemples de types d'approvisionnement : stock
ou stock et toutes les entrées de marchandises. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité
avec définition de l'étendue et de l'horizon [Page 153].
○ Contrôles de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement
Le système compare la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue du contrôle,
au sein de l'horizon de contrôle de disponibilité que vous avez défini. Exemples de types
d'approvisionnement : stock ou stock et toutes les entrées de marchandises. Au-delà de l'horizon de
contrôle, le système crée ou actualise la confirmation d'après le délai de réapprovisionnement que vous
avez défini. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de
l'horizon et du délai de réapprovisionnement [Page 158].
○ Cycles de mise à jour des confirmations
En règle générale, vous effectuez le contrôle de disponibilité dès la création d'une offre ou d'une
commande dans le système. Vous avez également la possibilité de planifier des cycles mise à jour des
confirmations pour contrôler la disponibilité d'un grand nombre de catégories de demandes, par exemple
des commandes d'achat portant sur une catégorie de produit spécifique ou toute demande émanant
d'un client donné. Pour plus d'informations, voir Cycle de mise à jour de confirmation [Page 162].
● Contrôles de disponibilité dans les scénarios de livraison directe
Cette méthode de contrôle permet de confirmer la quantité demandée en fonction du délai fournisseur. Pour
plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
● Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète
Le système contrôle et aligne la disponibilité de tous les postes d'un groupe de livraisons dans un ordre de
livraison complète. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison
complète [Page 143].
Indépendamment de la méthode retenue pour conduire le contrôle de disponibilité, le système détermine toujours
l'expéditeur pour une demande client afin d'identifier des sources d'approvisionnement possibles, et il planifie la
demande de façon à calculer les dates requises pour planifier la livraison des marchandises. À partir de la date de
livraison demandée, le système prend en compte la durée d'expédition pour déterminer la date d'expédition
demandée et utilise le temps de gestion de la sortie de marchandises pour calculer la date de début d'exécution
demandée. Pour plus d'informations, voir Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en
réponse à une demande client [Page 129].
Options des commandes client/ordres de service

Les options de règle de livraison définies pour chaque poste de commande dans l'écran des commandes client ou
des ordres de service ont une incidence sur le résultat du contrôle de disponibilité, dans la mesure où elles
déterminent si une ou plusieurs confirmations peuvent être créées. Les options disponibles sont les suivantes :
● Livraisons multiples
Option système par défaut pour les commandes client. Le client peut recevoir une ou plusieurs livraisons, ce
qui signifie que le nombre de confirmations n'est pas limité. Il n'est pas impératif de respecter la date de
livraison demandée, et la livraison peut correspondre à la quantité commandée ou à une quantité partielle.
● Livraison unique
Le client ne peut recevoir qu'une seule livraison, ce qui signifie qu'une seule confirmation est créée. Il n'est
pas impératif de respecter la date de livraison demandée, et la livraison peut correspondre à la quantité
commandée ou à une quantité partielle.

● Livraison unique - quantité complète
Option système par défaut pour les ordres de service. Le client ne peut recevoir qu'une seule livraison, ce qui
signifie qu'une seule confirmation est créée. Il n'est pas impératif de respecter la date de livraison demandée,
mais la livraison doit correspondre à la quantité demandée. Si cela n'est pas possible, le système émet une
confirmation correspondant à une quantité nulle.
● Livraison ponctuelle unique
Le client ne peut recevoir qu'une seule livraison, ce qui signifie qu'une seule confirmation est créée. La date
de livraison demandée doit être respectée, mais la livraison peut porter sur une quantité inférieure à la quantité
demandée.
● Livraison ponctuelle unique - quantité complète
Le client ne peut recevoir qu'une seule livraison, ce qui signifie qu'une seule confirmation est créée. La quantité
demandée doit être livrée à la date de livraison demandée. Si cela n'est pas possible, le système émet une
confirmation correspondant à une quantité nulle.
Notez que vous pouvez afficher la colonne masquée Échéance simulée pour chacune des règles de livraison "unique".
La date de livraison au plus tôt et la quantité sont simulées pour chaque poste afin d'afficher des dates de livraison
au plus tôt antérieures.
En outre, vous avez la possibilité d'affecter une priorité de livraison (Immédiate, Urgente, Normale ou Lente) à une
commande client. Le cycle de mise à jour de confirmation prend en compte la priorité de livraison lors du tri de la
demande client à contrôler.
Si la priorité de livraison Immédiate est affectée à une commande client, toutes les quantités confirmées par le
système jusqu'à aujourd'hui peuvent être validées immédiatement pour la logistique d'expédition.
Options de commande sur stock de projet

Les options de règle de livraison définies pour chaque poste de commande dans l'écran des commandes sur stock
de projet ont une incidence sur le résultat du contrôle de disponibilité, dans la mesure où elles déterminent si une
ou plusieurs confirmations peuvent être créées. Les options disponibles sont les suivantes :
● Livraisons multiples
Option système par défaut pour les commandes sur stock de projet. Le client peut recevoir une ou plusieurs
livraisons, ce qui signifie que le nombre de confirmations n'est pas limité. Il n'est pas impératif de respecter
la date de livraison demandée, et la livraison peut correspondre à la quantité commandée ou à une quantité
partielle.
Utiliser les contrôles de disponibilité

En partant de la date de livraison demandée par le client, le système détermine la date de livraison confirmée. Selon
la méthode de contrôle de disponibilité que vous utilisez, le système prend en compte différents critères pour calculer
cette date.
Un système d'icônes de statut vous permet de déterminer aisément si la quantité de produit commandée par un
client est disponible à la date demandée. Les couleurs affichées correspondent au statut de disponibilité de chaque
article de la demande client :
● Vert : la quantité demandée est entièrement confirmée dans les délais.
● Jaune : la quantité demandée est partiellement confirmée ou est confirmée à une date ultérieure à la date
demandée.
● Rouge : la quantité demandée ne peut pas être confirmée du tout (confirmation avec quantité nulle) ou une
erreur s'est produite (relation de transport manquante, par exemple).

● Gris : le contrôle de disponibilité n'a pas été effectué (en cas d'incohérence dans les données de la commande
client, par exemple).
Si la date de livraison demandée n'est pas saisie dans la commande client, l'ordre de service, l'ordre de transfert, la
commande sur stock de projet ou l'offre client, le statut de disponibilité est déterminé en fonction de la disponibilité
de la quantité demandée.
Lors de la sauvegarde de la commande, le système crée une demande client que vous pouvez consulter dans la vue
Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des approvisionnements.
Les échéances des différents postes de la commande fournissent des informations plus détaillées sur les dates et
les quantités demandées, confirmées, validées, non confirmées ou traitées. En parallèle, vous pouvez suivre les
échéances confirmées comme livraisons échues dans la vue Demandes de logistique d'expédition du poste de travail
Pilotage de la logistique d'expédition. Lorsque vous validez la demande client ou la demande de logistique
d'expédition, le système crée une proposition de livraison que vous pouvez consulter dans la vue Propositions de
livraison du poste de travail Logistique d'expédition. Le responsable magasin peut alors créer une demande magasin
pour la proposition de livraison ou enregistrer une sortie de marchandises.
Modifier le résultat des contrôles de disponibilité

Si vous souhaitez modifier manuellement le résultat des contrôles de disponibilité, vous pouvez utiliser les fonctions
suivantes :
● Sélectionner source d'approvisionnement
Si vous ne souhaitez pas utiliser le site d'expédition ou le fournisseur résultant de la détermination de
l'expéditeur effectuée par le système pour une demande client, vous pouvez sélectionner l'une des autres
sources d'approvisionnement affichées dans l'écran Détails logistiques de commande. Les sources de
remplacement répertoriées dans cet éditeur ont fait l'objet d'un contrôle de disponibilité de simulation, c'est-
à-dire sans confirmation de quantités. Si vous en sélectionnez une, le système exécute un contrôle de
disponibilité définitif, avec confirmation de quantités. Notez que le système conserve la source que vous avez
sélectionnée manuellement, même si la demande client correspondante fait l'objet d'un nouveau contrôle de
disponibilité manuel. Si le contrôle est effectué via un cycle de mise à jour de confirmation, la source
sélectionnée manuellement est également conservée, sauf si vous cochez la case Mettre à jour source
d'approvisionnement dans l'écran Cycle de mise à jour de confirmation. Pour plus d'informations, voir Cycle
de mise à jour de confirmation [Page 162].
● Forcer confirmation
Forcer une confirmation consiste à confirmer la quantité demandée à la date demandée, pour une demande
client spécifique. Si la date demandée se situe dans le passe, le système effectue la confirmation à la date du
jour. Notez que vous ne devez utiliser cette option que si vous êtes sûr que la demande peut être confirmée
dans les conditions indiquées.
Si vous souhaitez réinitialiser une confirmation forcée, vous pouvez l'annuler ou procéder à un nouveau
contrôle de disponibilité pour la demande client. Les confirmations forcées ne sont pas incluses dans les
cycles de mise à jour des confirmations.
● Annuler confirmation
Le contrôle de disponibilité se fonde sur le principe "premier arrivé, premier servi", ce qui signifie que la
quantité disponible est affectée à la demande client dans l'ordre du contrôle. Si vous souhaitez donner la
priorité à une commande client plus récente émanant d'un client important, par exemple, vous pouvez annuler
la confirmation d'une commande moins importante. Le système crée alors une confirmation avec une
quantité nulle pour cette commande client, à la date demandée. La quantité ainsi rendue disponible peut être
affectée à la commande client plus récente lors du prochain contrôle de disponibilité.

2.5 Planification des capacités
Synthèse
La solution vous aide à planifier la charge des ressources requise pour satisfaire la demande à l'aide de la production
interne. Les besoins en capacité sont automatiquement déterminés et mis à jour lorsque des propositions de
production sont créées au cours de la planification des articles. Vous êtes donc en mesure de suivre la charge des
ressources actualisée pour vos ressources d'équipement et de main-d'œuvre. En outre, la flexibilité dont vous
disposez vous permet de réagir à des problèmes de capacité tels que la surcharge des ressources, en exécutant un
lissage de charge par exemple. Ces fonctions sont disponibles dans le poste de travail Planification des
approvisionnements.
Les sections ci-après décrivent en détail les sujets suivants :
● Opération de planification
● Conditions préalables à la planification des capacités
● Résolution des problèmes de capacité
Opérations de planification
Opérations de planification : Introduction

La répartition des opérations sur les ressources en vue de traiter plusieurs ordres de production est généralement
déterminée au niveau de l'atelier. La planification des approvisionnements doit donc définir la période durant laquelle
l'exécution de la production peut réaliser cet ordonnancement à court terme. L'ordonnancement exécuté via la
planification des approvisionnements peut également être appelé "ordonnancement global" ; des opérations de
planification sont utilisées à cette fin. L'ordonnancement global vise principalement à déterminer la période
pertinente pour le traitement des opérations via l'exécution de la production.
Le graphique suivant illustre ce processus en détail :
Les deux principales tâches liées aux opérations de planification sont les suivantes : ordonnancer les propositions
de production et déterminer leurs besoins en capacité. Par ailleurs, les dates de besoin des composants et les dates
de disponibilité des produits fabriqués figurant dans les propositions de production sont déterminées par les
opérations de planification.
Des besoins en capacité sont créés seulement si la ressource requise est définie comme pertinente pour la
planification dans la fiche ressource. En revanche, la durée de traitement des opérations d'exécution de la production
sur les ressources non pertinentes pour la planification est prise en compte dans la planification des
approvisionnements pour l'ordonnancement des propositions de production. Les opérations de planification
masquent les détails de l'exécution de la production dans la planification tout en affichant les informations
pertinentes pour la planification de manière agrégée pour le planificateur.
Le graphique suivant illustre les détails de l'exécution de la production dans la vue Exécution de la gamme de
fabrication et l'agrégation des données pertinentes pour la planification dans la vue Planification de la gamme :

La vue Exécution de la gamme de fabrication affiche les détails de toutes les opérations, tels que les ressources
requises, la durée des opérations et leur séquence. La perceuse et la ligne d'emballage sont définies comme non
pertinentes pour la planification dans la fiche ressource. Ainsi, aucun besoin en capacité n'est créé pour ces
ressources, qui n'apparaissent donc pas dans la planification des capacités et ne constitueront certainement jamais
une contrainte du point de vue des capacités.
La vue Planification de la gamme de fabrication prend uniquement en compte les ressources définies comme
pertinentes pour la planification dans la fiche ressource. Des besoins en capacité sont créés pour les propositions
de production et la planification des capacités peut donc être exécutée pour ces ressources. La durée des opérations
sur les ressources non pertinentes pour la planification est prise en compte lors de l'ordonnancement des opérations
de planification pour les propositions de production.
Pour plus d'informations sur la vue Planification de la gamme de fabrication, voir Vue Planification de la gamme de
fabrication.
Durée des opérations de planification

La durée d'une opération de planification s'obtient en ajoutant les durées respectives des activités de mise en route,
de production, de démontage et de contrôle final d'une opération d'exécution de la production à la marge
d'ordonnancement des ressources. Seules les activités incluses dans le "chemin critique" sont prises en compte. La
plupart des activités de mise en route et de démontage ne font pas partie du chemin critique car elles peuvent être
effectuées parallèlement aux activités de production de l'opération précédente ou suivante concernée. Seules les
durées de la première activité de mise en route et de la dernière activité de démontage sont prises en compte.
Le graphique suivant illustre en détail l'ordonnancement et la durée des opérations de planification :

Vous pouvez également définir la durée d'une opération de planification manuellement dans la vue Planification de
la gamme de fabrication, au niveau des données principales du modèle de production. Du fait que vous définissez
la durée d'une opération de planification, vous avez la possibilité d'ajouter une marge supplémentaire (marge
d'entrée en stock, par exemple) que le système ne peut pas dériver d'une ressource. La durée des opérations de
planification est calculée durant l'éclatement d'un modèle de planification validé (RPM) lors de la création d'une
proposition de production. Le calcul tient également compte de la quantité de la proposition et de la date de
disponibilité demandée.
Calendrier d'ordonnancement et de chargement

Les opérations de planification sont ordonnancées et chargées en fonction des heures d'exploitation du calendrier
du site, et l'offre de capacité est calculée d'après le calendrier des ressources. Cela signifie que le jour ouvré standard
provient par défaut du calendrier du site.
Si la majorité des ressources de votre société fonctionne uniquement pendant les heures de travail normales et que
seules les ressources utilisées en cas de goulot d'étranglement fonctionnent plus longtemps, les calendriers du site
et des ressources doivent être définis comme suit :
● Le calendrier du site et les heures d'ouverture doivent correspondre à des heures de travail normales.
● Les ressources non critiques doivent suivre le même calendrier et les mêmes heures d'ouverture que le site.
● Les ressources appelées à fonctionner pendant une durée supérieure à un jour ouvré normal doivent se voir
affecter un calendrier définissant leur durée de travail respective (deux équipes, par exemple). Dans le cas
des ressources qui fonctionnent pendant une durée supérieure à un jour ouvré normal selon le calendrier du
site, cela peut entraîner des délais d'opération de planification supérieurs à la durée d'un jour ouvré normal.
Il devient alors impossible pour le processus de chargement d'ordonnancer les opérations de planification. Il
est donc important d'effectuer ce paramétrage avec le plus grand soin.
Exemple : L'ordonnancement est basé sur le calendrier du site, lequel définit huit heures de travail par jour.
Une opération d'une durée de seize heures sur une ressource utilisée en cas de goulot d'étranglement pendant
une durée de seize heures par jour doit donc être ordonnancée avec une durée de deux jours.
● Si une ressource utilisée en cas de goulot d'étranglement fonctionne en dehors des jours ouvrés du calendrier
du site, les périodes de cette ressource doivent être exprimées en semaines, faute de quoi pour le lissage de

charge n'est pas en mesure d'utiliser l'intégralité de la capacité correspondante. Pour plus d'informations,
voir Lissage de charge [Page 110].
Besoins en capacité
Calculé d'après le calendrier du site, le besoin en capacité d'une opération de planification est réparti de manière
homogène entre la date de début et la date de fin de l'opération de planification. La répartition homogène du besoin
en capacité tout au long du délai reflète le fait que la date et l'heure de début exactes de l'opération dans l'exécution
de la production sont inconnues. Ainsi, l'exécution de la production peut débuter à n'importe quel moment au cours
du délai de l'opération de planification dans la mesure où elle peut également être achevée dans le délai.
Le graphique suivant illustre en détail les besoins en capacité des opérations de planification, répartis de manière
homogène sur une ressource :
La proposition de production 1 présente un besoin en capacité de 20 heures et une durée de quatre jours, ce qui
aboutit à un besoin en capacité journalier homogène de cinq heures entre la date de début et la date de fin de la
proposition de production. La proposition de production 2 présente un besoin en capacité de 20 heures et une durée
de cinq jours. Ceci aboutit à un besoin en capacité journalier homogène de quatre heures entre la date de début et
la date de fin de la proposition de production. Avec une offre de capacité de huit heures du lundi au vendredi, une
surcharge intervient le jeudi.
Le besoin en capacité de chaque ressource pertinente pour la planification dans la gamme est déterminé d'après
les règles suivantes :
● Pour calculer les besoins en capacité, le système additionne les durées d'activités fixes et variables associées
à une ressource pertinente pour la planification.
● La marge d'ordonnancement est prise en compte pour toutes les ressources.
● Si vous avez créé une branche avec plusieurs séquences contenant la même ressource pertinente pour la
planification, le système crée une seule alternative de planification et utilise le besoin en capacité moyen pour
cette ressource.
● Si une ressource pertinente pour la planification est affectée à un groupe de ressources, le système affiche
uniquement le besoin en capacité relatif au groupe de ressources correspondant dans la vue Planification.
Consommation de capacité
Dans la planification globale, la capacité est généralement contrôlée par périodes (jours, semaines ou mois). Si une
opération de planification est entièrement ordonnancée au cours d'une période, le besoin en capacité de cette

opération consomme la capacité de la période. Une opération supplémentaire peut être traitée dans une période si
la capacité requise est inférieure ou égale à la capacité restante de la période, dans la mesure où l'opération peut
être terminée en une seule période.
Le calendrier des ressources détermine l'offre de capacité.
Si une opération de planification s'étend sur plusieurs périodes, la consommation de capacité est répartie de la même
façon que la durée de travail définie par le calendrier du site. La durée de travail de la ressource influe uniquement
sur la capacité de la ressource. En revanche, elle n'a aucune incidence sur la répartition des besoins en capacité
entre les périodes. Le graphique suivant illustre ce processus en détail :
Le calendrier du site indique une durée de travail de huit heures par jour ouvré. Une opération de planification incluse
dans une proposition de production présente une durée de huit heures en raison d'une marge de deux heures qui
s'étend sur deux périodes du lundi au mardi. Son besoin en capacité est égal à six heures, réparties de manière
homogène entre la date de début et la date de fin de la proposition de production. Étant donné que le besoin en
capacité s'étend sur deux périodes, il est réparti entre ces périodes proportionnellement à la durée de travail de
l'opération de planification.
Conditions préalables
La planification des capacités exige la disponibilité des éléments suivants :
● Fiche ressource
Vous devez configurer la ressource et la définir comme pertinente pour la planification des
approvisionnements dans la vue Ressources du poste de travail Données principales de conception de la
chaîne logistique. Vous pouvez définir la capacité des ressources à l'aide des paramètres suivants :
○ Temps d'utilisation
Temps effectif de fonctionnement d'une capacité telle qu'une machine. La durée du travail, les temps
de pause et le taux d'utilisation sont pris en compte dans le calcul.
○ Utilisation des ressources

Permet de définir la disponibilité machine réelle dans le cadre des temps d'utilisation définis. Le
pourcentage d'utilisation fait partie du calcul des heures de travail et de la capacité de période. Un
pourcentage inférieur à 100 % réduit à la fois les heures de travail et la capacité de période.
○ Nombre de ressources
Nombre de ressources analogues sur lesquelles l'opération peut être effectuée en parallèle. Ce mode
parallèle se traduit par une réduction du délai.
○ Type de période
Période durant laquelle la planification des capacités est exécutée pour une ressource.
○ Utilisation par période
Capacité de la durée de travail disponible à prendre en compte, conjointement avec le temps nécessaire
à la fabrication (utilisation de la production). Par exemple, une ressource fonctionne huit heures par jour
et l'utilisation de la production est de 75 %. Il faut donc prendre en considération une durée de six heures
pour la production. Pour une période égale à une semaine de cinq jours, la capacité est de 30 heures si
l'utilisation par période équivaut à 100 %.
○ Marge d'ordonnancement
Durée fixe ajoutée au délai de l'opération de planification. La marge d'ordonnancement prolonge
l'intervalle compris entre la date de début au plus tôt et la date de fin au plus tard d'un ordre de production,
offrant ainsi à l'exécution de la production la souplesse nécessaire pour déterminer la répartition des
opérations et prendre en compte les temps d'attente des ressources utilisées en cas de goulot
d'étranglement. La marge sert également à calculer la date de début au plus tôt et la date de fin au plus
tard d'un ordre de production.
Le graphique suivant illustre l'incidence de l'utilisation d'une marge dans la gamme au niveau de la
proposition de production et de l'ordre de production :
Pour plus d'informations, voir Ressources.

● Modèle de planification validé (RPM)
Si vous avez activé le modèle de production pour la planification dans la vue Modèles de production du poste
de travail Données principales de planification et de production, le RPM est créé automatiquement lors de la
validation du modèle de production, à l'aide des informations qui figurent dans la vue Planification de la gamme
de fabrication. Ce RPM est ensuite référencé pour la création de propositions de production dans la
planification des approvisionnements.
Pour plus d'informations sur le RPM, voir :

○ Modèles de production
○ Gamme de fabrication
○ Vue Planification de la gamme de fabrication
● Calendriers du site et des ressources
Le calendrier du site et le calendrier des ressources doivent être alignés du point de vue des jours ouvrés et
des jours chômés. De plus, les heures d'ouverture doivent être équivalentes. En cas d'écart, les conséquences
sont les suivantes :
○ Si le calendrier des ressources d'une ressource indique une capacité pour une période donnée et que le
calendrier du site ne précise pas les heures d'ouverture de cette même période (un jour chômé, par
exemple), l'offre de capacité correspondante ne peut être affectée à aucune proposition de production.
○ Si le calendrier du site indique les heures d'ouverture pour une période définie et que le calendrier des
ressources d'une ressource ne précise pas la capacité de cette même période, des propositions de
production risquent d'être ordonnancées sur des jours chômés. Cette situation peut entraîner une
surcharge des ressources, et donc des exceptions de surcharge qui devront être résolues
ultérieurement.
○ Si le calendrier du site indique des heures d'ouverture pour une équipe (un jour ouvré de huit heures, par
exemple) et que le calendrier des ressources indique une capacité pour deux ou trois ressources, toutes
les propositions de production seront ordonnancées d'après les heures d'ouverture du calendrier du
site. Le système ne crée des exceptions de surcharge que si les besoins en capacité sont supérieurs à
la capacité disponible calculée d'après les heures d'ouverture de la ressource. Ce qui signifie que le
système ne génère qu'un petit nombre d'exceptions de surcharge, voire aucune. En cas de surcharge,
le lissage de charge n'est pas en mesure d'ordonnancer les opérations de planification et génère le
message d'information suivant : Impossible d'ordonnancer des opérations pour la ressource
sélectionnée.
○ Si le calendrier du site propose un intervalle d'heures d'ouverture plus étendu que celui de la ressource,
le système génère plus souvent des exceptions de surcharge car la probabilité que les besoins en
capacité dépassent la capacité disponible de la ressource est plus élevée.
Il est préférable que la période par ressource (gérée dans la fiche ressource) soit plus importante que la durée
moyenne de toutes les opérations de planification relatives à une ressource pour permettre de planifier la
totalité des opérations sur une période par ressource.
Résolution des problèmes de capacité

La vue Charge des ressources du poste de travail Planification des approvisionnements propose une synthèse de
l'état de charge des ressources actuel pour une période spécifique. Les ressources surchargées sont mises en
évidence grâce à des exceptions. Pour plus d'informations sur les exceptions de planification, voir Planification basée
sur les exceptions [Page 72]. Votre attention est ainsi attirée sur les problèmes les plus urgents. En règle générale,
vous sélectionnez une ressource avec une exception à priorité élevée et accédez directement à l'écran Détails de
planification des ressources pour examiner les détails de capacité et de charge de cette ressource. Vous disposez
de plusieurs options pour résoudre les problèmes de capacité dans l'écran Détails de planification des ressources :
● Exécution du lissage de charge
Vous pouvez sélectionner Exécuter le lissage de charge directement dans cet écran.
● Augmentation de la capacité d'une ressource
Cet écran vous permet d'accéder à la fiche de la ressource sélectionnée pour étendre sa capacité en
augmentant ses temps d'utilisation.
● Modification de la source d'approvisionnement pour une proposition de production

Vous pouvez modifier la source d'approvisionnement d'une proposition de production en changeant de
modèle de planification validé pour soulager une ressource surchargée. Dans cet écran, cette option est
disponible sous forme d'action. Dans certains cas, vous pouvez envisager de passer à l'approvisionnement
externe suite à une décision "make or buy" (faire ou faire faire) à court terme.
● Correction de la proposition de production
Cet écran vous permet de résoudre un problème de capacité en modifiant la proposition de production. Pour
cela, vous pouvez la réordonnancer en modifiant les dates de début et de fin de l'opération ou réduire sa
quantité dans l'éventualité d'une quantité sans origine.
● Réaffectation de la charge d'une opération de planification à une autre ressource
Vous pouvez réaffecter manuellement la charge d'une opération de planification à une ressource alternative
présentant une capacité disponible depuis cet écran.
Pour plus de détails sur l'exécution des tâches précitées en vue de résoudre des problèmes de capacité, Guide de
consultation rapide Charge des ressources [Page 104].
Une fois que vous avez résolu le problème, l'exception disparaît. Dans l'écran Détails de planification des
ressources, vous pouvez ensuite analyser l'incidence des modifications sur l'état de l'origine de l'offre et de la
demande via le flux des articles. Par ailleurs, pour ajuster le réseau d'identification de l'origine des besoins, vous
pouvez diffuser l'incidence du lissage de charge aux niveaux supérieurs et inférieurs du réseau, en sélectionnant
Ordonnancement descendant et ascendant.
2.6 État des stocks
Synthèse
L'état des stocks est l'une des vues les plus importantes pour le personnel du magasin et de la production, qui l'utilise
pour connaître le stock en magasin, sur les sites des clients, en transit et chez un prestataire logistique de tierce
partie. Il fournit par ailleurs une synthèse rapide et souple des catégories de stock. Pour consulter l'état des stocks,
lancez la tâche courante État des stocks disponible dans les postes de travail Logistique de réception, Logistique
d'expédition, Logistique interne , Pilotage de la logistique d'expédition, Planification des approvisionnements, Pilotage
des approvisionnements, Inventaire physique, Logistique de tierce partie et Contrôle de la production. L'état des
stocks présente une vue statique du stock et constitue le principal outil pour vérifier si la gestion des stocks
fonctionne correctement dans votre société.
Afficher le stock
Vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des zones spécifiques. Cet écran
ne comporte aucune zone obligatoire. Les principales zones sont expliquées ci-dessous.
● ID produit
Identifiant de l'article.
● ID site
Identifiant du site physique de la société où le stock se trouve.
● ID zone logistique
Identifiant de l'espace physique où le produit est stocké.
● ID unité logistique
Identifiant de l'unité logistique (matériau d'emballage et produits contenus proprement dits) à laquelle le
produit appartient.
● ID stock identifié

Identifiant du stock identifié auquel appartient le produit.
● Restreint
Statut affecté à un poste de stock pour indiquer que celui-ci est soumis à des restrictions.
Si vous indiquez une zone logistique, les résultats de la requête sont affichés pour cette zone et non pour le site tout
entier.
Les zones logistiques vides ne figurent pas dans l'état des stocks.
État des stocks et flux d'articles prévu

Bien que les vues État des stocks et Flux d'articles prévu puissent sembler similaires, elles comportent des différences
importantes :
● La vue État des stocks fournit des informations au niveau de la zone logistique ou des emplacements. Elle
fournit des données d'inventaire réelles.
● La vue Flux d'articles prévu permet d'afficher les stocks non disponibles et les répartitions de stock. Elle donne
accès aux documents sur lesquels le flux est basé.
Vous pouvez utiliser la vue Flux d'articles prévu pour rechercher le motif de l'échec de la confirmation
d'une tâche de prélèvement. La vue État des stocks peut afficher le stock existant à un emplacement,
mais elle ne fournit aucune indication quant à l'échec de la confirmation car elle n'affiche pas les
répartitions. L'exécution d'une requête de flux d'articles prévu vous permet de disposer des répartitions
pour l'emplacement et de constater que le stock disponible n'est pas suffisant pour pouvoir effectuer
l'opération de prélèvement.

3 Planification de la demande
3.1 Contexte de gestion
3.1.1 Processus de planification de la demande
Synthèse
Ce processus décrit les différentes activités du cycle de planification de la demande. En règle générale, vous pouvez
considérer que l'ordre dans lequel les processus sont présentés ici correspond à celui dans lequel vous devez
effectuer ces activités. La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des
prévisions de la demande, puis de les valider pour planification et contrôle de la chaîne logistique, au niveau d'un
produit dans un domaine de planification des approvisionnements spécifique.
Vous pouvez utiliser la méthode de prévision statistique avec option de planification multiniveau pour générer des
prévisions statistiques à des niveaux agrégés (groupe produits, par exemple) ou sur plusieurs domaines de
planification des approvisionnements. Les prévisions statistiques créées à des niveaux agrégés sont désagrégées
au niveau des différents produits et domaines de planification des approvisionnements, à l'aide de facteurs de
distribution. Vous pouvez choisir de calculer ces facteurs automatiquement (en fonction des chiffres historiques)
ou de les définir manuellement.
Flux de processus
Créer et gérer les données principales
Avant d'inclure un produit dans un plan de la demande, vous devez créer et gérer les données principales suivantes :
● groupes de prévisions (pour l'utilisation de l'option de planification multiniveau),
● vue de la planification des produits.
Lors de ce processus, vous accédez aux postes de travail Données produits et Données de base de planification et
de production.
1. Vous créez et gérez vos groupes de prévisions dans le poste de travail Données de base de planification et de
production sous Groupes de produits → Groupes de prévisions.
2. Activez l'indicateur Autoriser affectations de produits pour tous les groupes de produits.
3. Affectez les produits individuels aux groupes de prévisions dans le poste de travail Données produits, sous
Articles.
Pour traiter un produit (article) donné, cliquez sur Traiter , sélectionnez Afficher tout, puis
sélectionnez l'onglet Planification .
4. Dans l'onglet Planification , sélectionnez la procédure de gestion de la demande pour vos produits individuels.
Vous devez gérer la procédure de gestion de la demande, faute de quoi le système suppose que
le plan de la demande pour ce produit spécifique n'est pas pertinent pour la planification des
approvisionnements.

30 © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. • P U B L I C Planification de la demande
5. Si vous souhaitez créer un plan multiniveau, vous devez gérer les coefficients de conversion dans le poste de
travail Données produits, sous Articles → Traiter → Afficher tout → onglet Général .
Mettre en route
Au cours de ce processus, vous accédez au poste de travail Planification de la demande.
1. Créez votre plan de demande dans le poste de travail Planification de la demande sous la vue Plan de
demande :
a. Gérez les options générales.
b. Sélectionnez les caractéristiques qui seront utilisées dans le plan.
c. Sélectionnez le périmètre du plan (les produits affectés au plan).
d. Gérez les modèles de prévision.
e. Saisissez les paramètres de temps appropriés.
Si vous devez modifier les paramètres ci-dessus, vous pouvez éditer votre plan de demande dans le
poste de travail Planification de la demande, sous Plans de demande → Traiter.
f. Créez et activez le plan.
Pour plus d'informations, voir Créer un nouveau plan de demande [Page 40].
2. Modifiez le plan de demande de façon à apporter des ajustements spécifiques à sa configuration dans le poste
de travail Planification de la demande, sous Plans de demande → Traiter .
Pour plus d'informations, voir Traiter un plan de demande [Page 42].
Processus de planification
Au cours de ce processus, vous accédez aux postes de travail Planification de la demande et Planification des
approvisionnements.
1. Décalez périodiquement tous les horizons de planification de la demande dans une nouvelle fenêtre de
planification et mettez à jour les données réelles requises pour les prévisions statistiques dans le poste de
travail Planification de la demande :
● En mode interactif, sous Plans de demande → Décaler
● Automatiquement, sous Actions automatiques → Cycles glissants
Pour plus d'informations, voir Décaler un plan de demande [Page 44].
2. Créez une prévision finale pour les produits dans le périmètre de votre plan pour la validation pour la
planification des approvisionnements dans le poste de travail Planification de la demande :
● Vous pouvez créer une prévision finale automatique sous Actions automatiques → Cycles de prévision
● Vous pouvez créer une prévision finale interactive (manuelle) sous Plans de demande → Prévision →
Tableau de planification
Pour préparer une prévision finale interactive (manuelle), procédez comme suit :
a. Vérifiez les données réelles fournies par le système.
b. Si nécessaire, ajustez manuellement les données réelles finales.
c. En cas de prévision multiniveau, vérifiez et mettez à jour les facteurs de répartition calculés par le
système.
d. Calculez une prévision statistique fondée sur les données réelles finales.
e. Si les prévisions statistiques ont été sélectionnées, choisissez l'arrondi en fonction des options
d'unité de quantité dans la configuration de gestion.
f. Si nécessaire, ajustez manuellement la prévision finale.
Si vous choisissez de créer une prévision finale automatique, les étapes a à e ci-dessus sont
effectuées automatiquement.
Pour plus d'informations, voir Créer ou mettre à jour une prévision de la demande [Page 48].

Planification de la demande P U B L I C • © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. 31
3. Validez votre prévision finale pour la planification et le pilotage de la chaîne logistique dans le poste de travail
Planification de la demande sous la vue Plans de demande.
Si nécessaire, vous pouvez également valider la prévision finale dans le poste de travail Planification de la
demande sous la vue Actions automatiques.
Pour plus d'informations, voir Valider un plan de demande dans la section Tâches du Guide de consultation
rapide Plans de demande [Page 36].
4. Si nécessaire, vous pouvez consulter les données validées dans le poste de travail Planification des
approvisionnements sous Tâches courantes → Gérer la prévision de la demande ou sous Liens connexes →
Rapport sur la consommation des prévisions.
Voir aussi
3.1.2 Gestion de la demande et consommation des prévisions
Synthèse
La gestion de la demande et la consommation des prévisions permettent au gestionnaire de la demande et au
planificateur des approvisionnements de définir comment la demande prévisionnelle et la demande réelle sont prises
en compte dans la planification des approvisionnements. Le système utilise les procédures de gestion de la demande
(par produit et domaine de planification) pour contrôler les différentes stratégies de gestion de la demande.
Détail de la gestion de la demande et de la consommation des prévisions

Les différents types de demande réelle existant pour un produit sont les suivants :
● Commandes client
● Demande dépendante : demande en composants dérivée de l'éclatement des nomenclatures
● Transferts de stock entre domaines de planification
Dans le cas de produits standard pour lesquels le marché réclame de courts délais de livraison (plus courts que vos
délais de réapprovisionnement existants), vous devez anticiper la demande (via une prévision de la demande) bien
avant qu'elle apparaisse réellement pour rester compétitif. La planification des approvisionnements permet de créer
à l'avance des propositions de production et d'achat pour couvrir la prévision de la demande.
Il existe un risque inhérent à la prévision de la demande : il est très rare qu'elle soit exactement conforme
à la demande réelle. En sélectionnant une procédure de gestion de la demande pour chaque produit, vous
pouvez déterminer précisément comment contrebalancer ce risque en regard du risque que représente
une livraison hors délai ou une rupture.
Vous pouvez sélectionner une procédure de gestion de la demande pour chaque combinaison de produit et domaine
de planification. Chaque procédure est adaptée à un scénario de gestion spécifique et détermine la manière dont la
demande est considérée pour un produit.

Vous pouvez décider d'omettre la procédure de gestion de la demande pour un produit ; en d'autres termes, vous
le fabriquez uniquement sur commande et ne considérez comme pertinente que la demande réelle. Dans ce cas,
aucune prévision n'est créée dans la planification des approvisionnements. Vous pouvez choisir cette option si vos
délais de réapprovisionnement sont plus courts que les délais de livraison souhaités par vos clients.
Vous pouvez décider de prendre en compte les prévisions uniquement dans la planification des approvisionnements,
ce qui signifie que les prévisions sont l'unique base de votre planification, quelle que soit l'évolution de la demande
réelle.
Vous pouvez, le cas échéant, combiner les prévisions et la demande réelle, et augmenter automatiquement la
demande combinée lorsque la demande réelle dépasse les prévisions.
Procédures de gestion de la demande

Vous pouvez accéder aux procédures de gestion de la demande suivantes à partir du poste de travail Données
produits, vue Articles :
● Prévisions réduites par toute la demande
Utilisez la procédure Prévisions réduites par toute la demande lorsque vous souhaitez répondre à la demande
réelle à l'aide du stock existant. En d'autres termes, la demande réelle matérialisée par des commandes client
de produits finis, une demande dépendante en composants ou des transferts de stock de produits finis ou
de composants, est satisfaite à partir du stock. Le stock est constitué par anticipation d'après la prévision de
la demande. Aucun autre approvisionnement ne sera créé si la demande réelle dépasse les prévisions.
Par ailleurs, la demande prise en compte dans les calculs d'approvisionnement ne sera pas réduite si la
demande réelle est inférieure à la prévision de la demande. Cette procédure de gestion de la demande est
recommandée pour les environnements dans lesquels vous êtes sûr de la précision de vos prévisions (avec
une demande relativement stable ou une capacité limitée, par exemple, production jusqu'au stock maximum).
Lorsque vous utilisez cette stratégie, la prévision est traitée au moment où la demande réelle est consommée.
La prévision est, par exemple, réduite de la même quantité que le stock pour la livraison d'une commande
client particulière.
Lorsque vous utilisez la procédure Prévisions réduites par toute la demande, la prévision de la demande
est le seul besoin réellement pris en compte dans la planification des approvisionnements. Si vous
sélectionnez cette procédure de gestion de la demande et qu'il existe une prévision de la demande, les
demandes réelles deviennent non pertinentes pour la planification de façon à assurer la prise en compte
de tous les besoins. En effet, la demande réelle n'a aucune incidence sur la quantité requise dans les
détails de planification des produits.
● Prévisions consommées par toute la demande

Utilisez la procédure Prévisions consommées par toute la demande lorsque vous souhaitez répondre à la
demande réelle à l'aide du stock tout en ayant la possibilité de réagir à une augmentation de la demande. La
demande réelle matérialisée par des commandes client de produits finis, une demande dépendante en
composants ou des transferts de stock de produits finis ou de composants, est satisfaite à partir du stock.
Le stock est constitué par anticipation d'après la prévision de la demande. La demande réelle remplace la
prévision, de sorte que la demande supplémentaire s'ajoute à la prévision initiale. La demande prise en compte
dans les calculs d'approvisionnement ne sera pas réduite si la demande réelle est inférieure à la prévision.
Cette procédure de gestion de la demande est recommandée pour les environnements dans lesquels vous
êtes pratiquement sûr de la précision de vos prévisions.
Lorsque vous utilisez la procédure Prévisions consommées par toute la demande, la prévision et la
demande réelle deviennent visibles dans la planification des approvisionnements. Cette procédure
optimise la visibilité et prend en charge les corrections de planification à court terme. Si, par exemple,
vous avez une prévision de la demande pour deux produits, dont l'une sous-estime la demande réelle
et l'autre la surestime, le planificateur des approvisionnements peut réaffecter la production du produit
surestimé au produit sous-estimé.

Cette consommation de la prévision de la demande est effectuée par période ; vous pouvez configurer la
logique de consommation précise au cours de la configuration de gestion.
La prévision de la demande est consommée (remplacée) par la demande réelle (entrées de commandes
client) jusqu'à ce que cette dernière atteigne le niveau de la prévision. Les définitions suivantes s'appliquent :
○ Prévision de la demande – demande anticipée
○ Demande réelle – entrées de commandes client, ordres de transfert et demande dépendante issue
d'ordres de production
○ Quantités à livrer – différence entre la prévision de la demande et la demande réelle (prévision non
consommée)
○ Demande totale – somme des quantités à livrer et de la demande réelle (demande pertinente pour la
planification)
Supprimer des prévisions (limite de période de la demande)

Vous pouvez supprimer toutes les prévisions pour une combinaison de produit et de domaine de planification des
approvisionnements. À l'issue de la suppression, toutes les données (les données de consommation, par exemple)
sont perdues. Le statut de la prévision de la demande est alors modifié en Initial.
Lorsque les prévisions sont déplacées dans le passé, elles sont supprimées par la limite de période de la demande
des procédures de gestion de la demande. La limite de période de la demande est définie de manière différente pour
chaque procédure de gestion de la demande.
● Consommation pour la période en cours : les prévisions sont définies sur zéro si elles sont antérieures à la
date du jour.
● Consommation pour les périodes suivantes : les prévisions sont définies sur zéro s'il s'agit de deux périodes
dans le passé (prévisions situées dans la période -2 à partir de la date du jour).
● Consommation pour la période précédente : aucune suppression automatique n'est effectuée.
Notez que ces limites de période de la demande ne peuvent pas être définies librement.
Voir aussi
3.1.3 Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de

quantité
Synthèse
Dans la planification de la demande, les quantités de prévision peuvent être calculées à l'aide de fonctions
statistiques, ou saisies manuellement par le planificateur via la tâche courante Gérer prévision de la demande dans
le poste de travail Planification des approvisionnements. Ces calculs peuvent fournir des valeurs de résultat
décimales. Le code d'arrondi basé sur l'unité de quantité permet au planificateur d'arrondir les valeurs qui sont
copiées dans les chiffres de prévision finale en fonction de l'exactitude de l'unité de quantité utilisée.
Le principal objectif est de fournir un arrondi basé sur l'unité de quantité pour les chiffres de prévision finale, car ils
apparaissent dans le plan de la demande.

Logique d'arrondi
La logique d'arrondi renvoie à un processus plus élaboré que le simple fait d'arrondir un chiffre. L'arrondi doit tenir
compte de la dimension temporelle.
Chaque prévision finale doit être envisagée dans l'horizon de prévision du plan, et non comme un simple chiffre isolé.
Cela permet de veiller à ce que le montant total, à l'échelle de l'horizon, ne soit pas largement inférieur ou supérieur
au chiffre non arrondi. L'arrondi est effectué au niveau le plus détaillé : pour chaque combinaison de domaine de
planification et d'article.
Déclencheur pour l'arrondi

Les options d'arrondi figurent dans la section Général lorsque vous modifiez les options d'un plan de demande
existant.
Les chiffres de prévision calculée sont arrondis en fonction de l'unité de quantité lorsqu'ils sont copiés dans la
prévision finale. L'utilisateur peut déclencher manuellement l'arrondi lors du traitement d'un plan de demande
donné : il lui suffit de cliquer sur Copier la prévision statistique ou d'utiliser une exécution en masse automatique. Ces
actions sont disponibles dans le tableau de planification de la demande de la vue Plans de demande du poste de
travail Planification de la demande. Cette option est ajoutée ici pour permettre aux processus automatiques (à savoir
le cycle de calcul des prévisions) d'arrondir les valeurs si le plan de demande pertinent a été défini ainsi.
Fonctionnement
L'arrondi basé sur le temps est appliqué de la manière suivante :
1. Tous les chiffres pertinents pour l'horizon de prévision sont arrondis par défaut ; le reste est cumulé.
2. Le reste est arrondi par excès et réparti uniformément sur l'ensemble.
Quantité initiale
Mois Jan Fév Mar Avri Mai Juin

vier rier s l 201 201
201 201 201 201 2 2
2 2 2 2
Prévision statistique 100 60. 89.1 94. 101. 72.

. 870 59 00 637 826
230 0
Horizon de prévision = 6 mois ; unité de quantité = chaque mois
Étape 1

201 201 201 201 2 2
2 2 2 2
Prévision finale 100 60 89 94 101 72
Reste = 0,23 + 0,87 + 0,159 + 0,637 + 0,826 = 2,722 ~ 3

Étape 2

201 201 201 201 2 2
2 2 2 2
Prévision finale 101 61 90 94 101 72

(=1 (=6 (=8
00 0+1 9+1
+1) ) )
Somme de la quantité initiale des prévisions = 518,722

Somme de la quantité arrondie des prévisions = 519
Le calcul actuel étant effectué au niveau le plus détaillé, il n'est pas utile de prendre en compte l'arrondi hiérarchique
(entre les niveaux d'agrégation).
Voir aussi
3.2 Vue Plans de demande
3.2.1 Guide de consultation rapide Plans de demande
En tant que gestionnaire de la demande, vous devez prévoir avec précision la demande future pour les produits de
votre société. La vue Plans de demande vous permet de configurer et de gérer des plans de demande de façon à
pouvoir fournir des prévisions de la demande future. Vous pouvez accéder à la vue Plans de demande dans le poste
de travail Planification de la demande.
Votre environnement de travail principal pour la planification et les prévisions manuelles est le Tableau de
planification, un tableur prédéfini dans lequel vous pouvez facilement vérifier et modifier vos prévisions. Vous pouvez
créer les prévisions manuellement ou vous pouvez laisser le système calculer une prévision en utilisant comme
référence un modèle de prévision statistique et vos données historiques.
Une fois que vous avez terminé le processus de planification pour une période donnée, vous pouvez valider le plan
de demande pour la planification des approvisionnements. Ce plan devient alors la prévision de la demande, qui
constitue la base de l'approvisionnement et de la production actuels et futurs jusqu'à la réception de commandes
client. Ce processus se répète généralement sur une base régulière, hebdomadaire ou mensuelle.
Vous pouvez effectuer automatiquement les opérations suivantes : préparer, décaler et valider des plans de
demande, et exécuter des prévisions statistiques. Pour plus d'informations, voir Actions automatiques (dans la
planification de la demande) [Page 51].
Vous avez également la possibilité de créer un rapport pour télédécharger les données d'un plan de demande vers
Microsoft Excel. Vous utilisez la source de données Rapport de plan de demande et vous affectez le rapport à un

poste de travail avec une vue Rapports, par exemple le poste de travail Planification des approvisionnements. Pour
plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Conception de rapports.
Contexte de gestion
Planification de la demande
La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des prévisions de la demande, puis
de les valider pour planification et contrôle de la chaîne logistique, au niveau d'un produit dans un domaine de
planification des approvisionnements spécifique.
Les prévisions de la demande jouent un rôle essentiel dans la planification de la chaîne logistique. Plus elles sont
transparentes et précises, plus l'entreprise peut planifier efficacement ses demandes futures. Les données de
gestion enregistrées en temps réel à partir de domaines fonctionnels tels que les ventes ou la chaîne logistique sont
stockées dans un entrepôt de données. L'entreprise dispose ainsi d'une vue complète de tous les chiffres pertinents
actuels ainsi que des informations nécessaire pour réaliser à l'avenir une planification efficace.
Vous pouvez accéder à cette fonction dans le poste de travail Planification de la demande, sous Plans de demande.
Pour plus d'informations, voir : Planification de la demande [Page 8].
Processus de planification de la demande

Ce processus décrit les différentes activités du cycle de planification de la demande. En règle générale, vous pouvez
considérer que l'ordre dans lequel les processus sont présentés ici correspond à celui dans lequel vous devez
effectuer ces activités. La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des
prévisions de la demande, puis de les valider pour planification et contrôle de la chaîne logistique, au niveau d'un
produit dans un domaine de planification des approvisionnements spécifique.
Vous pouvez utiliser la méthode de prévision statistique avec option de planification multiniveau pour générer des
prévisions statistiques à des niveaux agrégés (groupe produits, par exemple) ou sur plusieurs domaines de
planification des approvisionnements. Les prévisions statistiques créées à des niveaux agrégés sont désagrégées
au niveau des différents produits et domaines de planification des approvisionnements, à l'aide de facteurs de
distribution. Vous pouvez choisir de calculer ces facteurs automatiquement (en fonction des chiffres historiques)
ou de les définir manuellement.
Pour plus d'informations, voir : Processus de planification de la demande [Page 30].
Prévisions
Pour plus d'informations, voir : Prévisions [Page 10].
Gestion de la demande et consommation des prévisions

La gestion de la demande et la consommation des prévisions permettent au gestionnaire de la demande et au
planificateur des approvisionnements de définir comment la demande prévisionnelle et la demande réelle sont prises
en compte dans la planification des approvisionnements. Le système utilise les procédures de gestion de la demande
(par produit et domaine de planification) pour contrôler les différentes stratégies de gestion de la demande.
Pour plus d'informations, voir : Gestion de la demande et consommation des prévisions [Page 32].

Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité
Dans la planification de la demande, les quantités de prévision peuvent être calculées à l'aide de fonctions
statistiques, ou saisies manuellement par le planificateur via la tâche courante Gérer prévision de la demande dans
le poste de travail Planification des approvisionnements. Ces calculs peuvent fournir des valeurs de résultat
décimales. Le code d'arrondi basé sur l'unité de quantité permet au planificateur d'arrondir les valeurs qui sont
copiées dans les chiffres de prévision finale en fonction de l'exactitude de l'unité de quantité utilisée.
Le principal objectif est de fournir un arrondi basé sur l'unité de quantité pour les chiffres de prévision finale, car ils
apparaissent dans le plan de la demande.
Pour plus d'informations, voir : Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité [Page 34].
Planification de la demande (scénario)

Le scénario de gestion Planification de la demande vous permet de créer de manière interactive des prévisions de
la demande dans des périodes glissantes (par exemple, des mois) en utilisant différentes méthodes de prévision.
Vous pouvez alors valider les prévisions de la demande pour la planification des approvisionnements. Vous utilisez
généralement la planification de la demande pour planifier la prévision de la demande suivant des horizons de
planification à moyen ou long terme pour les scénarios Fabrication pour stock et Processus d'approvisionnement
(stock).
Avant de commencer une nouvelle prévision périodique pour un plan de demande déjà existant, vous devez tenir
compte des modifications possibles, comme les nouveaux produits, les produits progressivement abandonnés et
les horizons de planification. Si nécessaire, vous pouvez devoir définir un nouveau plan de demande.
Pour plus d'informations, voir Planification de la demande.
Tâches
Traiter des groupes de prévisions

1. Sélectionnez la tâche courante Traiter groupe de prévisions.
2. Contrôlez et traitez vos groupes de prévisions, si besoin. Les options disponibles sont
les suivantes :
● Pour traiter un groupe de prévisions, sélectionnez l'ID du groupe puis les options
pertinentes.
● Pour permettre l'affectation de vos groupes de prévisions aux produits, cochez la
case Autoriser affectations de produits.
● Pour ajouter un sous-groupe, sélectionnez l'ID du groupe de prévisions, cliquez
sur Ajouter sous-groupe et sélectionnez les options pertinentes pour le sous-
groupe.
● Pour supprimer un sous-groupe, sélectionnez l'ID du groupe de prévisions
concerné et cliquez sur Supprimer sous-groupe .
3. Sauvegardez vos modifications.
Créer un nouveau plan de demande

Pour plus d'informations sur cette tâche, voir Créer un nouveau plan de demande
[Page 40].
Modifier un plan de demande

Pour plus d'informations sur cette tâche, voir Modifier un plan de demande [Page 42].

Décaler un plan de demande
Pour plus d'informations sur cette tâche, voir Décaler un plan de demande [Page 44].
Préparer un plan de demande
Vous ne devez utiliser le processus de préparation que pour un plan de demande

nouveau ou modifié (par exemple, horizons d'historique, périmètre du plan de
demande).
Dans les autres cas, le processus de décalage est utilisé pour mettre à jour les données
réelles au début de chaque période de planification.
1. Accédez au poste de travail Planification de la demande et sélectionnez la vue Plans de

demande.
2. Sélectionnez le plan de demande approprié.
3. Cliquez sur Préparer pour ouvrir l'activité rapide Préparer.
4. Sous Mettre à jour données réelles, Mettre à jour données réelles finales et Facteurs de
répartition, sélectionnez les actions que vous voulez exécuter sur votre plan de
demande.
5. Facultatif : si vous avez sélectionné Mettre à jour données réelles ou Mettre à jour
données réelles finales, définissez les horizons d'historique qui leur sont associés.
6. Cliquez sur Appliquer , puis sur Fermer .
Télécharger des données historiques

Pour plus d'informations sur cette tâche, voir Télécharger des données historiques
[Page 45].
Créer ou mettre à jour une prévision de la demande

Pour plus d'informations sur cette tâche, voir Créer ou mettre à jour une prévision de la
demande [Page 48].
Valider un plan de demande
Votre plan de demande doit porter le statut Actif pour pouvoir être validé et pris en
compte par la planification des approvisionnements.
1. Dans le poste de travail Planification de la demande, sélectionnez la vue Plans de

demande.
2. Dans la vue Plans de demande, sélectionnez le plan contenant la prévision que vous
souhaitez valider pour la planification des approvisionnements.
3. Cliquez sur Valider pour afficher l'écran Valider.
4. Sous Période de validation, entrez un décalage de validation et un horizon de
validation appropriés.
5. Cliquez sur Appliquer pour valider le plan de demande et la prévision finale associée.
6. Cliquez sur Fermer pour fermer l'écran Valider.

Analyser le périmètre du plan de demande
1. Sélectionnez la tâche courante Analyser le périmètre du plan de demande.
2. À l'aide des options de recherche étendue, définissez un ensemble de plans de
demande.
3. Cliquez sur Lancer pour localiser les plans de demande que vous avez définis.
4. Sélectionnez dans la table le plan de demande que vous souhaitez analyser.
5. Sous Détails : Plan de demande <ID>, sélectionnez les onglets suivants afin de pouvoir
analyser les données relatives au périmètre du plan de demande :
● Plan de demande
● Domaine de planification
● Produit
● Produit et domaine de planification
Copier un plan de demande

Pour gagner du temps lors de la planification, vous pouvez créer une copie d'un plan de
demande déjà existant et similaire au plan que vous souhaitez créer.
Les options du plan de demande sont copiées dans le nouveau plan de demande. Les
prévisions de demande associées ne sont pas copiées dans le nouveau plan de
demande.
1. Dans le poste de travail Planification de la demande, sélectionnez la vue Plans de

demande.
2. Sélectionnez un plan de demande dans la vue Plans de demande.
3. Cliquez sur Copier pour copier le plan de demande.
La boîte de dialogue Copier plan de demande s'affiche.
4. Dans la zone ID plan de demande, entrez un nouvel ID plan de demande, puis cliquez
sur OK .
La copie de votre plan de demande existant est ajoutée à la table des plans de demande. Vous
pouvez lui apporter les modifications appropriées. Pour plus d'informations, voir Traiter un
plan de demande [Page 42].
3.2.2 Tâches
3.2.2.1 Créer un nouveau plan de demande
Synthèse
Avant de créer une prévision, vous devez créer un plan de demande de façon à fournir un cadre de planification pour
une combinaison donnée de produits et de domaines de planification.
Les activités liées à la création d'un plan de demande sont les suivantes :
● Définir les fonctions de base du plan de demande, comme par exemple :

○ Activer la planification multiniveau
○ Activer la prévision statistique et sélectionner les paramètres statistiques appropriés
● Définir le périmètre du plan de demande (ensemble de produits et de domaines de planification)
● Définir les horizons temporels et autres paramètres de temps du plan de demande
Procédure
1. Dans le poste de travail Planification de la demande, sélectionnez la vue Plans de demande.
2. Dans la vue Plans de demande, cliquez sur Nouveau pour ouvrir l'activité guidée Nouveau plan de
demande.
3. À l'étape Définir les options générales de l'activité guidée, sélectionnez les options générales et le périmètre
du plan de demande :
a. Sous Options générales, entrez l'ID et la description du plan de demande.
b. Sous Mode de planification, sélectionnez le mode multiniveau ou mononiveau. Si vous avez sélectionné
le mode de planification multiniveau, vous devez entrer une unité de quantité pour le plan de demande
dans la zone Unité de quantité du plan de demande.
c. Sous Prévision, sélectionnez ou désélectionnez l'option de prévision statistique. (Pour plus
d'informations sur l'arrondi dans les prévisions, voir Modifier un plan de demande [Page 42].)
d. Sous Temps, définissez les paramètres de période appropriés. Ensuite, appuyez sur Suivant pour
continuer.
4. À l'étape Sélectionner les critères de planification de l'activité guidée, procédez comme suit :
a. Sous Admissible pour niveaux de planification, sélectionnez les caractéristiques des niveaux de
planification que vous prévoyez d'utiliser.
b. Sous Admissible pour sélections, sélectionnez les caractéristiques des définitions de sélection que
vous prévoyez d'utiliser pour filtrer les produits.
5. À l'étape Gérer le périmètre de l'activité guidée, cliquez sur Ajouter ligne pour ajouter manuellement des
produits au périmètre du plan ou sur Étendre par sélection pour ajouter un grand nombre de produits. Cliquez
sur Suivant pour continuer.
6. Facultatif : Si vous avez préalablement activé l'option de prévision statistique, procédez comme suit :
a. À l'étape Définir les modèles de prévision de l'activité guidée, sélectionnez les modèles de prévision
appropriés pour les produits inclus dans le périmètre du plan.
b. Sous Options de variante de modèle, gérez les options appropriées pour votre variante de modèle.
c. Cliquez sur Suivant pour continuer.
7. À l'étape Définir les paramètres de temps de l'activité guidée, définissez le décalage de validation et l'horizon
de validation. Cliquez sur Suivant pour continuer.
8. À l'étape Vérifier de l'activité guidée, vérifiez les paramètres du nouveau plan de demande et effectuez une
des actions suivantes :
● Cliquez sur Précédent pour revenir en arrière dans la procédure afin d'effectuer des modifications.
● Cliquez sur Terminer avec activation pour sauvegarder le plan de demande avec le statut Actif, puis
sur Suivant pour continuer.
Si nécessaire, vous pouvez cliquer sur Terminer pour créer un plan de demande avec le statut En
cours de préparation.

Le plan de demande peut avoir l'un des statuts suivants :
● En cours de préparation – statut initial, toutes les actions sont possibles sur le plan de demande.
● Actif – le plan de demande est prêt à être validé pour la planification des approvisionnements.
● Bloqué – ce statut permet d'empêcher la validation d'un plan de demande actif. Toutes les
actions sont possibles sur le plan de demande, mais il ne peut pas être validé pour la planification
des approvisionnements.
● Obsolète – le plan de demande est obsolète, aucune action n'est possible.
9. À l'étape Confirmation de l'activité guidée, cliquez sur Fermer pour fermer l'activité guidée Nouveau plan de
demande.
Résultat
Le nouveau plan de demande est sauvegardé dans le système et ajouté à la liste de la vue Plans de demande. Pour
ouvrir le plan depuis cette liste, cliquez sur le lien correspondant à son ID.
3.2.2.2 Modifier un plan de demande
Synthèse
Vous devez régulièrement vérifier et modifier vos options de plan de demande, telles que le périmètre, les niveaux
de planification et les modèles de prévision, avant de planifier et de valider un plan de demande pour la planification
Procédure
2. Dans la vue Plans de demande, sélectionnez un plan de demande et cliquez sur Traiter pour ouvrir l'écran
Plan de demande.
3. Facultatif : si nécessaire, sélectionnez l'onglet Général et cliquez sur Oui sous Prévision pour activer les
prévisions statistiques.
Si les prévisions statistiques ont été sélectionnées, choisissez l'arrondi en fonction de l'option de
décimale pour l'unité de quantité dans la configuration de gestion. Par exemple, dans un plan de
demande à un niveau pour l'article ABC, l'unité de quantité de planification est ZZ, avec deux décimales.
Une fois le calcul des prévisions statistiques effectué, les chiffres ont trois décimales (niveau
d'exactitude maximum autorisé par le processus de planification de la demande). Lors de la copie des
données de prévision statistique, l'arrondi est effectué et les données sont mises à jour. Pour plus
d'informations, voir Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité [Page 34].
4. Facultatif : Si nécessaire, entrez un nouvel horizon d'historique et un nouvel horizon de prévision sous
Temps.
5. Sélectionnez l'onglet Critères de planification . Dans la table Utilisation des caractéristiques, sous Admissible
pour niveaux de planification et Admissible pour sélections, vérifiez les caractéristiques et sélectionnez celles
qui seront utilisées pour les niveaux de planification et les sélections.

6. Sélectionnez l'onglet Maintenance du périmètre et vérifiez le périmètre de votre plan de demande. Cliquez sur
Ajouter ligne ou sur Supprimer pour ajouter un produit dans le périmètre de votre plan de demande ou pour
le supprimer.
Vous pouvez cliquer sur Étendre par sélection ou sur Supprimer par sélection pour ajouter ou supprimer
plusieurs produits au moyen d'une sélection.
7. Sélectionnez l'onglet Options de processus et vérifiez vos options de processus :

a. Sélectionnez l'onglet Paramètres de temps , puis vérifiez et ajustez les paramètres de temps suivants :
1. Sous Décaler, entrez un intervalle glissant approprié.
2. Sous Mettre à jour données réelles, renseignez les zones suivantes :
● Horizon de prévision pour mise à jour des données réelles
● Horizon d'historique pour mise à jour des données réelles
● Horizon de prévision pour mise à jour des données réelles finales
● Horizon d'historique pour mise à jour des données réelles finales
3. Sous Prévision, entrez le décalage pour remplacement de la prévision finale.
4. Sous Décalage de validation, entrez le décalage de validation et l'horizon de validation.
Si votre plan de demande n'est pas multiniveau et si l'option Prévision statistique n'est pas
activée, ignorez l'étape suivante.
b. Sélectionnez l'onglet Facteurs de répartition :

1. Sous Calcul des facteurs de répartition, cliquez sur l'un des modes de répartition suivants :
● Manuel – pour gérer manuellement les facteurs de répartition
● Toutes les périodes de prévision – pour calculer automatiquement les facteurs de répartition
sur toute la durée de l'horizon de prévision
● Nouvelle(s) période(s) de prévision – pour calculer les facteurs de répartition lors du
glissement du plan (seules les nouvelles périodes de prévision sont prises en compte)
2. Sous Facteurs de répartition , renseignez la zone Horizon d'historique pour calcul des facteurs.
Si l'option Prévision statistique n'est pas activée, ignorez l'étape suivante.
c. Sélectionnez l'onglet Modèles de prévision et cochez la case indiquant que les variantes de modèle de
prévision sont à jour. Si nécessaire, sélectionnez de nouvelles variantes de modèle de prévision et
ajustez leurs paramètres en conséquence :
1. Sous Modèles de prévision , sélectionnez un modèle de prévision approprié à partir duquel vous
souhaitez créer une variante de modèle.
2. Cliquez sur > pour créer une variante de modèle de prévision sous Variantes de modèle de
prévision.
3. Sous ID variante de modèle, entrez un ID approprié pour la variante de modèle de prévision.
4. Sous Options de variante de modèle, gérez les paramètres de la variante de modèle que vous
venez de créer.
d. Dans l'onglet Actions automatiques , sous Niveau de planification pour la prévision statistique,
sélectionnez les caractéristiques qui seront incluses dans le niveau de planification utilisé lors de la
prévision statistique automatique.

8. Dans l'onglet Tableau de planification , sélectionnez les valeurs par défaut à appliquer lors de l'ouverture du
tableau de planification :
a. Dans l'onglet Affichage des caractéristiques , sous Partie du niveau de planification, sélectionnez les
caractéristiques appropriées pour définir le niveau de planification par défaut.
b. Dans l'onglet Affichage des caractéristiques , sous Affichées, sélectionnez les caractéristiques qui seront
affichées à l'ouverture du tableau de planification.
Vous pouvez cliquer sur Décaler vers le haut ou sur Décaler vers le bas pour modifier l'ordre
d'affichage des caractéristiques sélectionnées.
c. Dans l'onglet Indicateurs , sous Affichés, sélectionnez les indicateurs qui seront affichés à l'ouverture
du tableau de planification.
Vous pouvez cliquer sur Décaler vers le haut ou sur Décaler vers le bas pour modifier l'ordre
d'affichage des indicateurs sélectionnés.
d. Sélectionnez Mise en forme . Sous Boutons activés, sélectionnez les boutons qui seront activés à
l'ouverture du tableau de planification. Sous Horizon temporel, indiquez le nombre de périodes
affichées et le nombre de périodes incluses dans le défilement à l'ouverture du tableau de
planification.
e. Sélectionnez Sélection par défaut et choisissez une sélection par défaut à utiliser pour filtrer les
produits dans le tableau de planification.
9. Dans l'onglet Sélections , définissez les nouvelles sélections de recherche à utiliser pour filtrer les produits
lors de la sélection du périmètre et de la planification :
a. Sélectionnez l'onglet correspondant à vos critères de sélection. Par exemple, sélectionnez l'onglet
Produit et procédez comme suit :
1. Sous Inclure/Exclure, sélectionnez Exclusion ou Inclusion.

2. Sous Chaîne de recherche, sélectionnez une chaîne de recherche.
3. Sous ID produit - De et ID produit - À, sélectionnez un produit approprié.
b. Si vous avez d'autres critères de sélection, répétez l'étape a pour les autres onglets.
10. Facultatif : Si vous avez activé la planification multiniveau, sélectionnez Désactiver niveaux de planification et
ajoutez les niveaux que vous souhaitez désactiver.
Si nécessaire, vous pouvez utiliser l'onglet Pièces jointes pour joindre ou lier des documents
supplémentaires au plan de demande.
11. Cliquez sur Sauvegarder , puis sur Fermer .
Résultat
Votre plan de demande est à présent configuré et prêt pour la création d'une prévision de la demande.
3.2.2.3 Décaler un plan de demande
Synthèse
Vous devez régulièrement décaler votre plan de demande dans le futur afin de vous assurer que les périodes
appropriées sont ouvertes pour la maintenance de la prévision et que les périodes obsolètes sont fermées.

Procédure
2. Sélectionnez le plan de demande approprié dans la vue Plans de demande.
3. Cliquez sur Décaler , puis sélectionnez Décaler le plan pour ouvrir l'écran Décaler.
4. Sous Mettre à jour les données réelles, entrez l'horizon d'historique pour mise à jour des données réelles et
l'horizon de prévision pour mise à jour des données réelles.
5. Facultatif : Si approprié, sous Mettre à jour les données réelles finales, sélectionnez Copier les données réelles
dans les données réelles finales.
6. Facultatif : Si vous avez sélectionné Copier les données réelles dans les données réelles finales, entrez l'horizon
d'historique pour mise à jour des données réelles finales et l'horizon de prévision pour mise à jour des données
réelles.
7. Cliquez sur Appliquer , puis sur Fermer pour fermer l'écran Décaler.
Résultat
Votre plan de demande est décalé dans le futur.
3.2.2.4 Télécharger les données historiques à l'aide de

Microsoft Excel®
Synthèse
Vous pouvez télécharger chacun des indicateurs manuels du plan de demande : Valeurs réelles finales, Prévision
finale et Facteur de répartition. Vous décidez précisément quels indicateurs seront téléchargés en sélectionnant la
valeur appropriée (Valeurs réelles finales, Prévision finale ou Facteur de répartition) dans la colonne Type
d'indicateur du modèle de téléchargement.
Vous pouvez télécharger les données historiques (commandes clients, ordres de transfert et ordres de production)
qui n'ont pas été créées par le système SAP Business ByDesign comme valeurs réelles finales. Les données
historiques sont généralement utilisées lorsque :
● Votre système vient juste de passer en production.
● Vous avez des produits nouvellement lancés pour lesquels aucune donnée historique n'est associée.
● Vous pensez que les données historiques ne seront pas représentatives dans le futur.
Lorsque vous téléchargez les données historiques, vous mettez directement à jour l'indicateur Valeurs réelles
finales. La prévision statistique est calculée suivant les données historiques téléchargées indépendantes des valeurs
historiques existantes de l'indicateur Valeurs réelles.

Les valeurs de l'indicateur Valeurs réelles finales sont remplacées (mises à jour) par les valeurs de l'indicateur
Valeurs réelles lors du téléchargement des données historiques.
Pour conserver les valeurs existantes des valeurs réelles finales pendant une période de temps donnée, vous
devez définir la période de temps Horizon d'historique pour mise à jour des données réelles finales de manière
à ce qu'elle soit plus courte que l'horizon d'historique lui-même.
Par exemple, pour empêcher toute mise à jour de l'indicateur Valeurs réelles finales, vous devez définir la
valeur de l'horizon d'historique pour mise à jour des données réelles finales sur zéro.
Pour empêcher tout remplacement des valeurs réelles finales pendant une période de temps donnée,
sélectionnez Plans de demande > Traiter > Options de processus > Paramètres de temps et assurez-vous que
l'horizon d'historique pour mise à jour des données réelles finales est défini en conséquence.
Les prévisions calculées dans un système autre que SAP Business ByDesign peuvent être téléchargées au
moyen de l'indicateur Prévision finale. Elles peuvent ensuite être validées et transférées à la planification des
approvisionnements pour la création des propositions de planification nécessaires.
Les valeurs de l'indicateur Prévision finale sont remplacées (mises à jour) par les valeurs téléchargées.
Les facteurs de répartition sont téléchargés au niveau détaillé de la hiérarchie. Ils sont utilisés pour déterminer
la répartition des prévisions gérées ou bien ils sont calculés à des niveaux agrégés de la hiérarchie tels que le
groupe de prévisions.
Les valeurs de l'indicateur Facteur de répartition sont remplacées (mises à jour) par les valeurs téléchargées.
Vous avez installé le dernier Add-In pour Microsoft Excel. Selon la configuration de votre solution, vous pouvez
effectuer cette action dans la vue Synthèse des libres-services du poste de travail Page d'accueil, dans la vue Centre
de télédéchargement du poste de travail Gestion de l'application et des utilisateurs, ou encore en cliquant sur le lien
Télédécharger, disponible directement dans l'interface utilisateur.
Les options de votre navigateur doivent également être définies correctement. Vous pouvez le vérifier en cliquant
sur Contrôler les options de mon ordinateur dans l'écran de connexion.
Étapes
Dans le système SAP Business ByDesign, passez au poste de travail Planification de la demande. Sélectionnez la vue
Plans de demande et cliquez sur Télécharger .
Obtenir un modèle
1. Sélectionnez le modèle.
Choisissez le modèle dans la langue requise et cliquez sur Télédécharger.
Vous pouvez choisir l'une des langues sélectionnées lors de la sélection du périmètre. Si vous avez
sélectionné une seule langue lors de la sélection du périmètre, vous n'accéderez pas à une sélection
de versions linguistiques dans laquelle effectuer un choix.
2. Décidez de l'utilisation du modèle. Sélectionnez l'une des options suivantes :

● Si vous ne voulez utiliser le modèle qu'une seule fois, vous pouvez l'ouvrir sans le sauvegarder. Cliquez
sur Ouvrir.
● Si vous voulez sauvegarder le modèle afin de le réutiliser, sélectionnez un emplacement où sauvegarder
le fichier, attribuez un nom approprié à ce dernier et cliquez sur Sauvegarder. Cliquez alors sur Ouvrir.

Si vous avez télédéchargé et sauvegardé ce modèle sur votre ordinateur au préalable, accédez à
l'emplacement où vous l'avez stocké et ouvrez-le.
Se connecter à la solution via Microsoft Excel

1. Dans le ruban Add-in SAP dans Microsoft Excel, cliquez sur Connexion.
Si le ruban Add-in SAP n'est pas affiché, vérifiez que l'Add-In pour Microsoft Excel a été installé
correctement (voir Conditions préalables dans ce document).
Une boîte de dialogue s'ouvre. Saisissez vos informations de connexion. L'URL du système est proposée
automatiquement. Il s'agit de l'URL du système que vous utilisez.
2. Saisissez votre ID utilisateur et votre mot de passe, puis cliquez sur Connexion.
Lorsque vous vous connectez pour la première fois au système, le texte du ruban passe de Add-in
SAP au nom de votre solution.
Entrer les informations dans le modèle Microsoft Excel
Notez les points suivants :

● Le modèle Microsoft Excel est présenté avec un certain nombre de lignes dans lesquelles vous pouvez
saisir ou copier vos données. Si ce nombre de lignes ne suffit pas, ajoutez le nombre de lignes nécessaire
avant de commencer à saisir ou copier vos données.
● Assurez-vous que les zones obligatoires (signalées par un astérisque) sont renseignées.
● Pour vous aider à compléter les informations :
○ Certaines zones ont des listes déroulantes.
○ Pour certaines zones, vous pouvez rechercher les données dans le système (pays, par exemple).
Placez le curseur sur la zone et cliquez sur Rechercher dans la barre d'outils ou le ruban de la
solution afin de lancer la recherche dans le système. Une zone de recherche est disponible dans
la boîte de dialogue Rechercher qui apparaît. Lorsque vous commencez à saisir du texte dans la
zone de recherche, les entrées correspondantes sont filtrées dans les colonnes ID et
Description ; vous n'avez donc pas besoin de parcourir la liste entière. Si le bouton Rechercher
n'est pas actif dans le ruban ou la barre d'outils, la recherche ne peut pas être effectuée.
Suivez les instructions figurant dans le modèle Microsoft Excel et saisissez les données historiques que vous
souhaitez télécharger dans SAP Business ByDesign :
● onglet Télécharger produit et période : entrez les données historiques que vous souhaitez télécharger ;
● onglet Lisez-moi : explication des zones de données ;
● onglet Où rechercher les données requises ? : endroit où vos données peuvent être trouvées ;
● onglet Simuler périodes autorisées ; simulation de la plage de valeurs pour les périodes pouvant être
téléchargées.
Sauvegarder vos données

1. Une fois que vous avez terminé la saisie de vos données, sauvegardez le fichier Microsoft Excel.
2. Cliquez sur Sauvegarder les données vers .
Une boîte de dialogue s'affiche, indiquant que les données sont en cours de sauvegarde dans la solution.
Après le téléchargement, un message vous confirme que les données ont été sauvegardées dans la solution.

Si vous ne fournissez pas toutes les informations requises ou si vos informations sont incorrectes,
certains enregistrements ne seront pas sauvegardés. Les messages d'erreur font ressortir les
problèmes pour vous permettre de les corriger et de sauvegarder à nouveau les données.
3. Vous pouvez alors vous déconnecter en cliquant sur Déconnexion .
Résultat
Vous avez mis à jour les indicateurs Valeurs réelles finales, Prévision finale et Facteur de répartition avec vos données.
3.2.2.5 Créer ou mettre à jour une prévision de la demande
Synthèse
Utilisez le tableau de planification comme espace de travail principal pour créer, afficher et traiter les prévisions de
la demande avant de les valider pour la planification des approvisionnements.
Vous pouvez accéder au tableau de planification dans le poste de travail Planification de la demande, sous Plans de
demande.
Lorsque vous créez ou mettez à jour la prévision de la demande, vous procédez généralement commet suit :
● Calculez ou mettez à jour les différents indicateurs.
● Vérifiez les données réelles.
● Vérifiez les données réelles finales et remplacez les valeurs aberrantes dans les données réelles finales
(comme approprié).
● Si votre plan est multiniveau, vérifiez les facteurs de répartition et remplacez-les (comme approprié).
● Vérifiez la prévision statistique et exécutez une prévision statistique (comme approprié)
● Vérifiez la prévision finale, copiez la prévision statistique dans la prévision finale et modifiez la prévision
finale (comme approprié).
Modifiez la définition de votre plan de demande. Pour plus d'informations, voir Traiter un plan de demande
[Page 42].

Les options d'affichage par défaut du Tableau de planification servent de point de départ initial lors des
prévisions. Lorsque vous suivez les étapes détaillées de cette procédure, vous pouvez sélectionner Plans de
demande, puis cliquer sur Plan pour naviguer dans votre plan comme suit :
● Cliquez sur Choisir la mise en forme de planification puis sélectionnez Maximum.
Vous pouvez sélectionner Minimum, Options par défaut ou Mise en forme maximum (en fonction de
l'étape que vous suivez).
● Sous Filtre actif, vous pouvez modifier le filtre et sélectionner des produits non inclus dans votre filtre
par défaut.
● Cliquez sur Sélectionner des caractéristiques pour passer à un niveau de planification différent. Vous
pouvez modifier les données réelles, la prévision finale et les facteurs de répartition à tous les niveaux
de planification.
● Cliquez sur Sélectionner des indicateurs pour filtrer et trier les indicateurs dont vous avez besoin pour
une étape donnée.
● Cliquez sur Avancer ou Reculer pour avancer ou reculer dans l'horizon temporel.
Procédure
1. Calculez ou mettez à jour les indicateurs comme requis pour dériver votre prévision de la demande.
a. Dans la vue Actions automatiques, sélectionnez Cycle de préparation ou Cycle glissant pour planifier
une mise à jour automatique des indicateurs suivants :
● Données réelles
● Données réelles finales
● Facteurs de répartition
Vous pouvez aussi exécuter la mise à jour manuellement en sélectionnant la vue Plans de demande et
en cliquant sur Préparer ou Décaler .
b. Dans la vue Actions automatiques, sélectionnez Cycle de prévision pour planifier une mise à jour
automatique de l'indicateur Prévision statistique.
2. Sélectionnez la vue Plans de demande.
3. Sélectionnez un plan de demande dans la vue Plans de demande. Cliquez sur Plan pour ouvrir le tableau de
planification.
4. Vérifiez les données réelles.
Cet indicateur présente la demande historique et vous aide à comprendre la base des calculs des prévisions.
Vous pouvez faire défiler les produits et les périodes historiques. Si vous pensez que vos données sont
périmées, suivez la procédure indiquée sous Préparer un plan de demande dans la section Tâches du Guide
de consultation rapide Plans de demande [Page 36].
5. Vérifiez les données réelles finales et remplacez les valeurs aberrantes dans les données réelles finales
(comme approprié).
Les données réelles finales sont utilisées en entrée du cycle de prévision pour extrapoler la demande dans le
futur.
Si vous aviez précédemment sélectionné l'option Copier les données réelles dans les données réelles
finales, les données réelles ont la même valeur que les données réelles finales dans les horizons pour
la mise à jour des données réelles finales.

a. Facultatif : si vos données sont périmées pour de nombreux produits, suivez la procédure indiquée
sous Préparer un plan de demande dans la section Tâches du Guide de consultation rapide Plans de
demande [Page 36].
b. Facultatif : Si vos données sont périmées pour uniquement quelques produits :
1. Dans la table du tableau de planification, sélectionnez le produit approprié.
2. Dans Période de fonction, spécifiez les périodes de début et de fin pour le processus de copie.
3. Dans Fonction active, sélectionnez la fonction de planification Copier les données réelles.
4. Cliquez sur Exécuter la fonction pour exécuter la fonction de planification.
c. Facultatif : Si les Données réelles finales comportent des valeurs aberrantes que la prévision statistique
ne peut pas gérer automatiquement, remplacez les données existantes comme approprié.
Si l'option Planification multiniveau est désactivée, ignorez l'étape suivante.
6. Si votre plan est multiniveau, vérifiez les facteurs de répartition et remplacez-les comme approprié :
Cet indicateur affiche la répartition historique de la demande par produit et domaine de planification sur
chaque période. Il constitue la base de la répartition des calculs de prévision statistique au niveau agrégé.
a. Facultatif : si les données sont périmées, suivez la procédure indiquée sous Préparer un plan de
demande dans la section Tâches du Guide de consultation rapide Plans de demande [Page 36].
b. Facultatif : Si les facteurs de répartition calculés ne reflètent pas le modèle de répartition futur,
remplacez les valeurs existantes comme approprié.
Si l'option Prévision statistique est désactivée, ignorez l'étape suivante.
7. Vérifiez la prévision statistique et exécutez une prévision statistique comme approprié :

a. Facultatif : Si vous vous basez sur l'indicateur Prévision statistique comme entrée pour la prévision
finale, sélectionnez Tableau de planification Afficher détails de prévision statistique , puis Copier
la prévision statistique dans la Prévision finale.
b. Facultatif : si vous avez modifié les indicateurs Données réelles finales ou Facteurs de répartition lors
des étapes précédentes ou si les indicateurs n'ont pas été mis à jour dans le cycle de planification
actuel, sélectionnez Tableau de planification Afficher détails de prévisions statistiques , puis
cliquez sur Exécuter la prévision statistique pour mettre à jour l'indicateur Prévision statistique en
fonction de vos modifications.
8. Vérifiez le résultat de votre prévision et affinez ce résultat si nécessaire.

a. Cliquez sur Choisir la mise en forme du tableau de planification puis sélectionnez Mise en forme
maximum.
b. Cliquez sur Afficher les détails de la prévision statistique .
c. Dans Profil de prévision actif, sélectionnez une autre variante de modèle de prévision.
d. Ajustez les options de contrôle de la variante de modèle de prévision active (comme approprié).

9. Vérifiez la prévision finale et copiez la prévision statistique dans la prévision finale et modifiez la prévision
finale (comme approprié).
a. Facultatif : Si vous vous basez sur la prévision statistique comme entrée pour la prévision finale pour
un ensemble de produits limité, et si vous avez modifié l'indicateur Prévision statistique lors de l'étape
précédente, procédez comme suit :
1. Dans la table du tableau de planification, sélectionnez le produit approprié.
2. Dans Période de fonction, spécifiez les périodes de début et de fin pour le processus de copie.
3. Dans Fonction active, sélectionnez la fonction de planification Copier la prévision statistique.
4. Cliquez sur Exécuter la fonction pour exécuter la fonction de planification.
b. Vérifiez le résultat de la copie de la prévision statistique et décidez si la prévision finale est appropriée.
c. Remplacez la prévision finale comme approprié et mettez à jour les estimations pour les produits pour
lesquels la prévision statistique n'a pas été copiée dans la prévision finale.
10. Cliquez sur Sauvegarder pour sauvegarder le plan.
11. Cliquez sur Fermer pour fermer le tableau de planification.
3.3 Vue Actions automatiques
3.3.1 Guide de consultation rapide Actions automatiques

(Planification de la demande)
Dans la vue Actions automatiques du poste de travail Planification de la demande, vous pouvez automatiser le
processus de planification de façon à permettre la création, le traitement, la suppression et la modification et
d'exécutions en masse automatiques pour différentes tâches de planification de la demande.
Vous pouvez automatiser le processus de planification à l'aide des exécutions en masse suivantes :
● sous-vue Cycles de préparation – initialiser les données réelles et calculer les facteurs de répartition ;
● sous-vue Cycles glissants – mettre à jour les périodes de plan de demande et clôturer celles qui sont obsolètes,
mettre à jour automatiquement les données réelles ;
● sous-vue Cycles de prévision - créer une prévision statistique ;
● sous-vue Cycles de validation – valider le plan de demande et la prévision finale associée pour la planification
Contexte de gestion
Exécutions en masse
On appelle exécution en masse le traitement en masse automatique d'une tâche ou d'une transaction commerciale.
Les exécutions en masse permettent le traitement en masse des données de gestion. Elles sont utilisées dans des
processus de gestion tels que les cycles de facturation, d'autorisation de paiement ou de confirmation de solde.
Lorsqu'un utilisateur planifie une exécution en masse, le système la représente comme un job en arrière-plan. Lors
de la sélection du périmètre, il est possible de fournir des variantes par défaut pour les exécutions en masse.

Pour plus d'informations, voir Exécutions en masse.
Tâches
Créer un cycle d'exécution

1. Sélectionnez la vue Actions automatiques.
2. Sous Actions automatiques, sélectionnez l'une des sous-vues suivantes :
● Cycles de préparation
● Cycles glissants
● Cycles de prévision
● Cycles de validation
3. Cliquez sur Nouveau pour ouvrir l'éditeur de cycle d'exécution.
4. Dans la section Données générales, saisissez un ID et une description pour le cycle
d'exécution.
5. Dans la section Paramètres de pilotage, sélectionnez les paramètres appropriés pour
mettre à jour le plan.
Les paramètres disponibles dans la section Paramètres de pilotage varient selon

le type de cycle que vous créez.
6. Dans la table Critères de sélection, cliquez sur Ajouter ligne pour ajouter une nouvelle
ligne.
7. Spécifiez d'autres critères de sélection pour le cycle à exécuter. Le système inclut ou
exclut automatiquement les plans en fonction de ces critères. Par exemple :
● Filtrer les plans de demande à l'aide d'une plage de sélection
a. Dans la colonne Inclusion/Exclusion, cliquez sur la flèche et sélectionnez
Inclusion ou Exclusion.
b. Dans la zone Chaîne de recherche, cliquez sur la flèche et sélectionnez
Entre.
c. Dans les colonnes ID plan de demande - De et ID plan de demande - À,
sélectionnez le début et la fin de la plage de sélection.
● Filtrer les plans de demande en fonction d'une sélection précise
a. Dans la zone Inclusion/Exclusion, cliquez sur la flèche et sélectionnez
Inclusion ou Exclusion.
b. Dans la zone Chaîne de recherche, cliquez sur la flèche et sélectionnez
l'opérateur approprié, par exemple Inférieur ou égal à.
c. Dans la colonne ID plan de demande - De, saisissez l'ID document pour la
sélection. Par exemple : ID plan de demande 8186.
8. Facultatif : Vous pouvez choisir d'activer le cycle d'exécution immédiatement ou
ultérieurement (juste avant la planification, par exemple). Cliquez sur Activer pour
exécuter immédiatement le cycle.
Pour exécuter le cycle ultérieurement, sélectionnez le cycle à activer dans la vue

Actions automatiques, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Activer.
9. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour revenir à la vue Actions automatiques.

Planifier un cycle d'exécution
3. Sélectionnez le cycle d'exécution à planifier.
Avant d'effectuer la planification, cliquez sur Actions et sélectionnez Activer

pour activer le cycle d'exécution.
4. Cliquez sur Planifier pour ouvrir l'activité rapide Planifier une exécution.
5. Sous Planifier, sélectionnez l'une des options de planification suivantes :
● Cliquez sur Lancer immédiatement pour lancer immédiatement l'exécution.
● Cliquez sur Exécuter après job et sélectionnez un job spécifique. Le cycle sera
exécuté dès que le job spécifié sera terminé.
● Sélectionnez Exécution individuelle et définissez une date et une heure
d'exécution.
● Sélectionnez Périodicité pour lancer l'exécution à intervalles réguliers. Dans la liste
affichée, sélectionnez une périodicité pour l'exécution (par exemple, quotidienne,
hebdomadaire ou mensuelle).
6. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour revenir à la vue Actions automatiques.
Si nécessaire, vous pouvez cliquer sur Afficher job pour ouvrir l'écran Moniteur
de jobs pour tous afin d'afficher toutes les exécutions planifiées et les détails
correspondants.
Modifier un cycle d'exécution

3. Sélectionnez le cycle d'exécution à modifier.
4. Cliquez sur Traiter et gérez les options de façon appropriée.
5. Cliquez sur l'une des options suivantes :
● Sauvegarder et fermer pour sauvegarder l'exécution et fermer l'écran Cycles de
préparation
● Sauvegarder pour sauvegarder l'exécution
● Fermer pour fermer l'écran Cycles de préparation
● Planifier pour planifier l'exécution
● Activer pour activer l'exécution

Copier un cycle d'exécution
3. Sélectionnez le cycle d'exécution à copier.
4. Cliquez sur Copier et gérez les options de façon appropriée.
5. Cliquez sur Sauvegarder pour sauvegarder la nouvelle exécution.
6. Facultatif : Si vous souhaitez planifier une nouvelle exécution, cliquez sur Activer , puis
sur Planifier et sélectionnez l'option de planification appropriée.
7. Cliquez sur Sauvegarder et fermer.
Exporter des données de gestion à l'aide de Microsoft Excel®

Pour plus d'informations sur cette tâche, cliquez ici [Page 54].
3.3.2 Tâches
3.3.2.1 Exporter des données de gestion à l'aide de Microsoft Excel®
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
● Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
○ la vue Synthèse des libres-services dans le poste de travail Page d'accueil ;
○ la vue Centre de télédéchargement dans le poste de travail Gestion de l'application et des utilisateurs ;
○ le lien Télédécharger disponible directement dans l'interface utilisateur.
● Les options de votre navigateur doivent être définies correctement. Vous pouvez vérifier les options de votre
ordinateur en cliquant sur Contrôler les options de mon ordinateur dans l'écran de connexion.
● Vous devez avoir l'autorisation d'effectuer un export vers Microsoft Excel®.
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :

● Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
5. Sélectionnez le modèle dans la boîte de dialogue qui s'affiche.
● Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
● S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
● Si plusieurs modèles existent dans le système pour ce scénario d'exportation, la boîte de
dialogue Liste de modèles s'affiche. Vous pouvez y sélectionner le modèle Microsoft Excel à
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
6. Cliquez sur Télédécharger.

7. Un message vous indique que vous pouvez ouvrir ou sauvegarder le fichier qui contient les données que vous
venez d'exporter depuis la solution. Cliquez sur Ouvrir ou sur Sauvegarder selon ce que vous voulez faire avec
les données exportées.
Selon que vous cliquez sur Ouvrir ou sur Sauvegarder, deux résultats sont possibles :
● Si vous cliquez sur Ouvrir, une feuille de travail comportant les données s'ouvre dans Microsoft Excel.
Le fichier a un nom temporaire, mais n'est pas sauvegardé. Vous pouvez utiliser toutes les fonctions
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
● Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
message vous informe une fois le télédéchargement réussi.

Vous pouvez ultérieurement accéder à l'emplacement dans lequel vous avez sauvegardé le modèle et
l'ouvrir.

4 Planification des approvisionnements
4.1.1 Planification des articles
Synthèse
Pour garantir la disponibilité des produits en temps opportun et en quantité appropriée, vous pouvez exécuter des
cycles de planification de manière interactive ou configurer des cycles de planification automatique à exécuter à
intervalles réguliers. La création de propositions de production, d'achat ou de transfert de stock suite à l'exécution
de la planification est possible pour les produits à tous les niveaux, à la fois pour les composants et les produits finis.
Qui plus est, vous avez la possibilité de créer et d'ajuster les propositions de production, d'achat ou de transfert de
stock manuellement.
Vous influencez les détails exacts des processus de planification des articles de votre société grâce aux options que
vous définissez dans la fiche produit et la configuration de gestion. L'accès aux détails de la planification des articles
vous permet d'analyser avec précision l'ajustement de l'offre et de la demande à tout moment. Vous pouvez
également suivre les indicateurs tels que la demande totale, l'approvisionnement total et la couverture. Le flux des
articles, qui fournit une synthèse du réseau des relations de l'identification de l'origine des besoins, vous permet de
contrôler les effets de l'approvisionnement tardif et d'adapter votre planification en conséquence.
Vous pouvez organiser votre travail en interrogeant les produits qui n'ont pas encore été vérifiés après le dernier
cycle de planification dans la vue Produits du poste de travail Planification des approvisionnements. Cette vue, et la
liste synthétique de la vue Exceptions du même poste de travail, servent de réserve de travail principale au
planificateur des approvisionnements.
Le planificateur consulte les produits dont il est responsable dans la vue Produits du poste de travail
Planification des approvisionnements pour vérifier si des exceptions de planification sont apparues, puis
il sélectionne un produit présentant une exception de priorité élevée dans la liste, en raison d'une rupture
de stock provoquée par une commande client importante. Il accède ensuite à l'écran Détails pour
examiner le stock disponible et l'ensemble de l'offre et de la demande ; il décide d'exécuter une
planification interactive pour le produit concerné. Cette opération entraîne la création d'une proposition
de planification (entrée) destinée à couvrir la demande et l'annulation de l'exception. Le planificateur
active ensuite un code signalant le produit comme vérifié. Puis, il sélectionne la nouvelle proposition de
planification et accède au flux des articles pour contrôler l'identification de l'origine du besoin entre la
demande initiale et la nouvelle proposition de planification. Enfin, le planificateur valide la proposition pour
exécution.
Les sections qui suivent décrivent en détail :

● les éléments d'offre et de demande pris en compte par la planification des articles ;
● les modes de planification manuelle, automatique et interactive ;
● les méthodes de planification par écart et de calcul des besoins régénératif pour l'exécution de la planification
des articles ;
● les conditions préalables à la création de propositions de production, d'achat et de transfert de stock ;
● l'incidence d'une exécution de la planification ;

Planification des approvisionnements P U B L I C • © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. 57
● le suivi de l'exécution de la planification des articles.
SAP Business ByDesign prend en charge la planification au niveau du site seulement. Pour effectuer la
planification sur plusieurs sites, vous devez exécuter le processus séparément pour chaque site.
Éléments d'offre et de demande dans la planification des articles

Les types de demande (besoins) suivants sont pris en compte dans la planification des articles :
● Demande indépendante
Ce type de demande n'est dépendant d'aucune autre forme de demande. Il peut se présenter sous les formes
suivantes :
○ Commande client
Commande passée par un client pour la fourniture d'une quantité spécifique de produits à un prix
convenu et à une date définie.
○ Ordre de service
Ordre d'un client pour la prestation de services à un prix convenu et à une date définie.
○ Ordre de transfert
Ordre créé à partir d'un projet pour demander des articles en provenance du stock.
Commande sur stock de projet

Commande d'un client pour la prestation de services à un prix convenu et à une date définie.
○ Livraison
Livraison d'un magasin ou d'un atelier à un site externe. Une commande client en est à l'origine.
○ Prévision de la demande
Estimation de la demande future pour un produit ou service donné.
● Demande dépendante
Cette valeur calculée par le système représente un besoin résultant de la demande d'un poste de
nomenclature de niveau supérieur. Une demande dépendante peut se présenter sous les formes suivantes :
○ Demande dépendante de proposition de production
Demande dépendante relative à une proposition de production.
○ Demande dépendante de demande de production
Demande dépendante relative à une proposition de production validée pour le service Production.
● Stock disponible négatif
Situation pouvant découler d'une inexactitude de l'inventaire, si une quantité supérieure au stock disponible
est sortie.
● Stock de sécurité
Stock planifié destiné à être conservé pour couvrir les fluctuations de l'offre et de la demande. Toute violation
du stock de sécurité se traduit par la création d'une nouvelle proposition de planification.
● Quantité du point de commande
Cette quantité correspond à la consommation prévisionnelle du produit au cours du délai de
réapprovisionnement. Si le stock prévisionnel chute en-dessous de la quantité du point de commande, la
création d'une proposition de planification est déclenchée.
Les types d'approvisionnement (entrées) suivants sont pris en compte par la planification des articles :
● Proposition de production
Proposition de production générée par l'exécution de la planification ou créée manuellement pour répondre
à un besoin.
● Demande de production

58 © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. • P U B L I C Planification des approvisionnements
Proposition de production validée pour le service Production et destinée à répondre à un besoin.
● Proposition d'achat
Proposition d'achat générée par l'exécution de la planification ou créée manuellement pour répondre à un
besoin.
● Demande d'achat
Proposition d'achat validée pour le service Achats et destinée à répondre à un besoin.
● Commande d'achat
Commande créée par le service Achats en référence à une demande d'achat reçue précédemment.
● Réception
Livraison d'un site externe à un magasin ou un atelier.
● Stock disponible
Stock magasin diminué du stock non-libre (stock endommagé ou stock en contrôle qualité, par exemple) et
de la quantité en cours (qui se compose des livraisons et réceptions en cours, et de la quantité de production
intermédiaire).
● Proposition de transfert de stock
Il s'agit d'une proposition qui indique le mouvement de stock entre deux sites d'une même société, et dont la
validation entraîne la création d'un ordre de transfert.
Modes de planification manuelle, automatique et interactive

Vous pouvez exécuter la planification interactive d'un produit en cliquant sur Exécuter planification dans l'écran
Détails de planification des produits, accessible comme suit :
● À partir des vues Exceptions, Produits et Demande client du poste de travail Planification des
approvisionnements
● À partir des vues Demande client et Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de la
logistique d'expédition
● À partir des vues Traitement des propositions de production, Suivi des demandes de production, Traitement
des propositions d'achat, Suivi des demandes d'achat, Suivi des commandes d'achat et Traitement des
propositions de transfert de stock du poste de travail Pilotage des approvisionnements
Vous pouvez également cliquer sur Exécuter planification dans la vue Demande client de l'écran Détails de
planification des postes de commande, dans les postes de travail Planification des approvisionnements et Pilotage
de la logistique d'expédition.
Ce mode interactif vous permet de déterminer si le cycle de planification doit être exécuté à un seul ou à plusieurs
niveaux de la nomenclature. La planification mononiveau traite uniquement les produits sélectionnés tandis que la
planification multiniveau traite à la fois les produits sélectionnés et les produits de tous les niveaux inférieurs de la
nomenclature.
La méthode de calcul des besoins régénératif est toujours utilisée dans le cadre de la planification interactive. Pour
plus d'informations sur les méthodes de planification, voir la section Méthode de planification par écart ou de calcul
des besoins régénératif pour l'exécution de la planification des articles.
Vous pouvez également configurer la création de propositions de planification antérieures à la date du jour suite à
l'exécution de la planification. Si vous créez des propositions de planification antérieures à la date du jour, des
exceptions sont créées pour vous informer de l'écart par rapport à la date à laquelle les propositions devraient avoir
été validées pour exécution. Ensuite, vous pouvez facilement déterminer les propositions de planification les plus
urgentes et décider de l'action à lancer.
Si vous ne créez aucune proposition antérieure à la date du jour, vous pouvez obtenir un plan réaliste en intervenant
beaucoup moins. Vous devez néanmoins déterminer s'il est possible de respecter la date du besoin de la demande.
Les exceptions vous alertent sur les situations potentielles de rupture de stock pouvant affecter le traitement des

commandes. En fonction de ces informations, vous pouvez décider de l'action à lancer. Il est, par exemple, possible
de réordonnancer les propositions de planification pour respecter la date du besoin.
Si la demande apparaît sous la forme d'une commande client, vous pouvez configurer la solution pour prendre en
compte la date du besoin ou la date de confirmation de la commande client lors de la planification des besoins en
articles. Dans la configuration par défaut, la date du besoin est sélectionnée. Pour plus d'informations, voir Exécution
de la planification des besoins en articles [Page 62].
En remplacement ou en complément de la planification interactive, vous pouvez configurer des exécutions
automatiques de la planification des besoins en articles qui auront lieu à intervalles réguliers. Créez de nouvelles
exécutions automatiques de la planification ou modifiez celles déjà existantes à partir de la sous-vue Exécution de
la planification de la vue Actions automatiques du poste de travail Planification des approvisionnements. Pour plus
d'informations sur la sous-vue Exécution de la planification, voir Guide de consultation rapide Exécution de la
planification [Page 171]. Dans cette sous-vue, sélectionnez les produits, le ou les domaines de planification des
approvisionnements et les groupes de planification pour lesquels l'exécution de planification doit être planifiée, et
indiquez si l'exécution doit :
● autoriser la création de propositions antérieures à la date du jour ;
● utiliser la planification multiniveau ;
● supprimer toutes les propositions qui ne sont pas fermes ;
● rééclater les propositions fermes.
Le rééclatement des propositions fermes écrase les modifications manuelles précédemment apportées aux
composants.
En règle générale, il n'est pas nécessaire d'activer les codes Supprimer toutes les propositions qui ne sont pas
fermes et Rééclater les propositions fermes, mais vous pouvez tout de même les utiliser pour être sûr que vos produits
soient planifiés de bout en bout. Vous pouvez également indiquer si l'exécution de la planification doit prendre en
compte les besoins nets (planification par écart). Pour plus d'informations, voir la section Méthode de planification
par écart ou de calcul des besoins régénératif pour l'exécution de la planification des articles.
En complément de la planification automatique et interactive, vous pouvez si besoin créer et ajuster manuellement
des propositions de production, d'achat et de transfert de stock pour couvrir la demande. Ainsi, les propositions de
planification ne sont pas uniquement créées par le système suite à une exécution de la planification.
Pour plus d'informations sur les propositions de production, d'achat et de transfert de stock, voir :
● Transfert à la production [Page 209]
● Transfert au service Achats [Page 213]
● Planifier les transferts de stock [Page 220]
Méthodes de planification par écart et de calcul des besoins régénératif pour

l'exécution de la planification des articles
Pour les exécutions automatiques de la planification des besoins en articles, vous pouvez sélectionner l'application
de la méthode de planification par écart ou de calcul des besoins régénératif. Pour cela, il vous suffit d'activer ou de
désactiver le code Prendre en compte la planification par écart dans l'écran Nouvelle planification, accessible à partir
de la vue Actions automatiques du poste de travail Planification des approvisionnements.
La méthode de calcul des besoins régénératif est toujours appliquée aux exécutions de planification interactive.
Aucune option ne vous est présentée lorsque vous cliquez sur Exécuter planification dans l'écran Détails de
planification des produits.
Ci-dessous des informations détaillées sur chaque méthode de planification :
● Calcul des besoins régénératif

Cette méthode consiste à exécuter une planification complète de tous les produits répondant aux critères de
sélection ; vous pouvez, par exemple, décider de planifier tous les produits dont vous êtes responsable en
tant que planificateur. Lors du calcul des besoins régénératif, les produits font l'objet d'une exécution
automatique de la planification des besoins en articles multiniveau et d'une exécution de planification
interactive mononiveau ou multiniveau (selon votre sélection).
● Planification par écart
Avec cette méthode, seuls sont pris en compte les produits qui répondent à vos critères de sélection et ont
subi une modification pertinente pour la planification des articles (concept de planification par écart) depuis
la dernière exécution. Les modifications concernées portent sur l'offre et la demande (nouvelle commande
client, proposition de planification modifiée ou demande de production mise à jour par la fabrication, par
exemple) ou la fiche produit (modification des paramètres de planification ou du modèle de production validé,
par exemple).
Les produits font l'objet d'une planification multiniveau via l'exécution automatique de la planification des
besoins en articles. Cette méthode de planification vous permet d'exécuter les cycles à intervalles rapprochés
(chaque jour, par exemple) et de toujours disposer d'un résultat de planification à jour. Par ailleurs, cette
méthode est plus rapide que la méthode de calcul des besoins régénératif.
Conditions préalables à la création de propositions de planification

Les éléments suivants conditionnent la création de propositions de production :
● Fiche produit
Si un produit doit être pris en compte lors de l'exécution de la planification, le type d'approvisionnement et la
méthode de lotissement doivent être gérés dans la vue Articles du poste de travail Développement produit.
Pour plus d'informations sur les options pertinentes pour la planification dans la fiche produit, voir Options
de planification des articles [Page 87].
● Modèle de planification validé (RPM)
Si vous avez activé le modèle de production pour la planification dans la vue Modèles de production du poste
de travail Données principales de planification et de production, le RPM est créé automatiquement lors de la
validation du modèle de production. Lors de la création d'un modèle de planification validé, une source
d'approvisionnement est toujours créée. La nomenclature de production est utilisée dans la planification des
articles et la gamme de fabrication dans la planification des capacités en fonction du RPM.
Pour plus d'informations sur le modèle de production, voir Modèles de production.
La création de propositions d'achat est soumise aux conditions préalables suivantes :

● La fiche produit doit exister.
● Le type d'approvisionnement doit être l'approvisionnement externe et la méthode de lotissement doit être
gérée dans la fiche produit.
L'existence d'un contrat d'achat ou d'un prix affiché n'est pas nécessaire car l'exécution de la planification peut créer
des propositions sans source d'approvisionnement. En revanche, si un contrat d'achat ou un prix affiché est
disponible, il est utilisé en priorité comme source d'approvisionnement.
Pour plus d'informations sur la détermination de la source d'approvisionnement, voir Détermination des sources
d'approvisionnement dans la planification [Page 63].
La création de propositions de transfert de stock est soumise aux conditions préalables suivantes :
● La fiche produit existe.
● Le type d'approvisionnement sélectionné est l'approvisionnement interne et la méthode de lotissement est
gérée dans la fiche produit.
● Des relations de transport existent entre le site d'envoi et le site de réception.

● Les informations figurant dans tous les onglets sont gérées pour l'article dans le site d'envoi et dans le site
de réception dans la vue Articles du poste de travail Données produits.
● En tant que planificateur de l'approvisionnement, vous bénéficiez d'un accès en écriture illimité sur le poste
de travail Pilotage de la logistique d'expédition.
Exécution de la planification des articles

Lorsque vous lancez une exécution de la planification des besoins en articles, le système détermine en premier lieu
les entrées existantes et fermes pour l'exécution du processus. Puis, il affecte les entrées fermes à la demande
existante et détermine la demande non couverte par ces entrées fermes (c'est-à-dire le besoin net).
Puis, de nouveaux lots sont calculés pour la demande non couverte. La quantité et la date de ces lots sont
déterminées d'après la méthode de lotissement (lot-pour-lot, taille du lot fixe, taille de lot périodique, niveau de stock
cible ou couverture cible) et les autres options que vous avez définies dans la fiche produit, telles que la quantité de
taille du lot fixe, la quantité en stock théorique et l'horizon de planification ferme. Pour plus d'informations sur les
options pertinentes pour la planification dans la fiche produit, voir Options de planification des articles
[Page 87].
Le système calcule ensuite les lots pour la demande non couverte, sans prendre en compte les entrées existantes
qui ne sont pas fermes. Le principe consiste à réutiliser autant d'entrées que possible plutôt que d'en supprimer et
d'en créer de nouvelles. Toutes les entrées existantes qui ne sont pas fermes et ne peuvent être réutilisées sont
supprimées. De nouvelles entrées sont créées pour la demande non satisfaite seulement. L'exécution de la
planification ordonnance les propositions de production sur la base de capacités infinies mais en prenant en compte
la date du besoin de la demande.
Si la demande se présente sous la forme d'une commande client, vous pouvez configurer la solution pour
prendre en compte la date du besoin ou la date de confirmation de la commande client lors de la planification
des besoins en articles. En conséquence, la demande de commande client est basée sur l'échéance du besoin
ou l'échéance de confirmation. Pour accéder à l'option de gestion permettant cette configuration, allez au
poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite
votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre du
projet, assurez-vous que Planification des approvisionnements est sélectionné dans Planification et pilotage
de la chaîne logistique. À l'étape Questions, développez l'élément Planification des approvisionnements et
sélectionnez Planification des besoins en articles. Sous Groupe : Date de planification, sélectionnez l'une des
questions et répondez-y. Vous ne pouvez sélectionner qu'une seule question à la fois. La sélection par défaut
de cette option de gestion est la date du besoin.
Le flux des articles est créé en fonction des résultats du calcul des besoins nets et de la taille des lots. Il illustre la
relation d'identification de l'origine des besoins entre l'offre et la demande.
Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande dans la fiche produit, le
flux des articles n'est pas généré. Ce flux est uniquement créé dans le cadre de la procédure de planification
des besoins en articles.
Pour une description détaillée des étapes de processus exécutées lors du lancement d'une exécution de la
planification des besoins en articles, voir Exécution de la planification des articles [Page 98].
Suivi de l'exécution de la planification des articles

La vue Produits du poste de travail Planification des approvisionnements affiche le statut de l'exécution de
planification d'un produit. Ceci vous indique si la planification du produit concerné s'est bien déroulée. Il existe les
statuts suivants :

● Exécution avec erreurs
Ce statut indique que le produit n'a pas pu être planifié et présente toujours l'exception Erreur lors de
l'exécution de la planification. La raison pour laquelle le produit n'a pas pu être planifié lors de l'exécution est
indiquée ; il s'agit généralement de l'absence de données principales telles que la source d'approvisionnement
ou la méthode de lotissement. Pour plus d'informations sur les exceptions de planification, voir Planification
basée sur les exceptions [Page 72].
● Exécution avec avertissements
Ce statut indique que le produit a été planifié mais que l'exécution de la planification n'a pas couvert toutes
les demandes dans les délais. Ceci indique une violation d'échéances.
● Exécution sans erreur
Ce statut indique que l'exécution de la planification s'est bien déroulée. Les ruptures de stock potentielles
sont notamment résolues en temps opportun.
Vous pouvez accéder aux résultats détaillés d'une exécution automatique de la planification des besoins en
articles en sélectionnant l'exécution voulue dans la liste de synthèse de la vue Actions automatiques du poste
de travail Planification des approvisionnements. Les détails de l'exécution sont ensuite présentés dans la table
Détails du dessous. L'onglet Données générales de cette table affiche des données administratives, telles que
la date/heure de début et de fin de l'exécution, son modèle de périodicité et son auteur. Dans l'onglet Détails
d'exécution de cette table, vous pouvez cliquer sur un ID journal pour accéder à l'écran Journal des
applications.
L'onglet Synthèse de l'écran Journal des applications affiche le statut général de l'exécution de planification,
le nombre de messages, d'erreurs et d'avertissements créés, ainsi que des données administratives telles
que la date/heure de début et de fin de l'exécution. L'onglet Option récapitule les paramètres gérés pour
l'exécution, comme par exemple l'autorisation éventuelle de créer des entrées antérieures à la date du jour,
et l'onglet Résultats affiche la liste complète de tous les messages et de leurs statuts, générés pour cette
exécution de planification.
Les résultats des exécutions automatiques de la planification des besoins en articles sont sauvegardés par
le système ; vous pouvez ensuite y accéder à tout moment à l'aide d'un ID journal.
Les mêmes résultats détaillés sont disponibles pour les exécutions de planification interactive, dans l'onglet
Journal de planification interactive de l'écran Détails de planification des produits, via la vue Produits du poste
de travail Planification des approvisionnements.
Vous pouvez seulement accéder aux résultats d'une exécution de planification interactive
immédiatement après l'exécution. Les résultats ne sont pas sauvegardés, contrairement au cas des
exécutions automatiques de la planification des besoins en articles.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80]
Guide de consultation rapide Exceptions [Page 69]
Planification des capacités [Page 21]
4.1.2 Détermination de la source dans la planification
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, vous devez vous assurer que tous les types de demande pour
une combinaison de domaine de planification et de produit, tels que la demande client, la prévision de la demande
et la demande dépendante sont satisfaits à temps et en quantité requise. Le système vous aide à y parvenir en
trouvant les sources d'approvisionnement les plus appropriées, que vous ayez planifié vos produits dans un cycle

de planification interactive ou automatique ou créé des propositions de planification manuellement. Selon la date
de disponibilité et la quantité planifiée indiquées dans une proposition de planification à créer, la détermination de
la source recherche d'abord les sources qui correspondent au type d'approvisionnement spécifié dans l'onglet
Planification de la vue Articles du poste de travail Développement produit. Les types d'approvisionnement disponibles
sont les suivants :
● Production interne
● Approvisionnement interne
● Approvisionnement externe
● Règle de priorité de la source d'approvisionnement
En fonction du type d'approvisionnement, le système parcourt les sources d'approvisionnement interne et externe
pour déterminer la source la plus appropriée :
Sources d'approvisionnement pour la

détermination automatique des sources
Type d'approvisionnement Type de source d'approvisionnement d'approvisionnement
Approvisionnement interne Interne Relations de transport
Production interne Interne Modèles de planification validés
Approvisionnement externe Externe Contrats d'achat

Externe Éléments de liste de prix
Règle de priorité de la source Interne Relations de transport

d'approvisionnement Interne Modèles de planification validés
Externe Contrats d'achat
Externe Éléments de liste de prix
Si le système trouve une source d'approvisionnement interne (basée sur une relation de transport), il crée une
proposition de transfert de stock que vous pouvez valider pour déclencher la création d'un ordre de transfert. Pour
plus d'informations, voir Planification des transferts de stock [Page 220].
Si le système trouve une source d'approvisionnement interne (basée sur un modèle de planification validé), il crée
une proposition de production que vous pouvez valider pour déclencher la production. Pour plus d'informations, voir
Transfert à la Production [Page 209].
Si le système trouve une source d'approvisionnement externe (sur la base d'un contrat d'achat ou d'un prix affiché),
il crée une proposition d'achat que vous pouvez valider pour déclencher l'achat. Pour plus d'informations, voir
Transfert au service Achats [Page 213].
Tant que la proposition de planification n'est pas validée, vous pouvez facilement sélectionner alternativement
l'une des sources d'approvisionnement affectées au domaine de planification, quel que soit le type
d'approvisionnement.
Déterminer la source d'approvisionnement la plus appropriée

Les sections suivantes décrivent en détail le processus de détermination des sources d'approvisionnement pour les
différents types d'approvisionnement.
Détermination des sources pour l'approvisionnement interne

Dans ce cas, le système recherche uniquement les sources d'approvisionnement internes (d'après les relations de
transport) qui correspondent au produit, à la quantité et à la date de disponibilité que vous avez saisis lors de la
création manuelle d'une proposition de planification ou qui ont été déterminés via l'exécution de la planification des
besoins en articles, en fonction de la méthode de lotissement sélectionnée pour le produit. Si le système identifie

une source d'approvisionnement interne d'après ces critères, il détermine la date de début de la proposition et vérifie
si la source interne est encore valable à cette date.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement, le système sélectionne celle qui présente la priorité la plus élevée.
Si une seule des sources d'approvisionnement interne possède une valeur de priorité, le système la sélectionne,
considérant qu'une source d'approvisionnement interne sans valeur de priorité est une source à faible priorité. Pour
définir les priorités des sources d'approvisionnement interne, accédez à la vue Détermination de la source du poste
de travail Données de base de planification et de production.
Exemple
Les sources d'approvisionnement interne suivantes sont disponibles pour votre produit 01 :
Source d'approvisionnement Priorité
Relation de transport 01 3
Relation de transport 04
Dans ce cas, la relation de transport 02 est sélectionnée car elle présente la priorité la plus élevée.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement interne et qu'aucune priorité n'a été définie, le système sélectionne
la source la mieux à même d'assurer le respect de la date de livraison demandée (retard de livraison le plus bas).
Si aucune source d'approvisionnement interne n'est identifiée, le système ne crée pas de proposition de
transfert de stock. Une exception à priorité élevée indique que la détermination des sources
d'approvisionnement a été déclenchée lors de l'exécution de la planification des besoins en articles. Si le
processus de détermination a été déclenché lors de la création manuelle d'une proposition de planification,
vous obtenez un message d'erreur.
Détermination des sources d'approvisionnement pour la production interne

Dans ce cas, le système recherche uniquement les sources d'approvisionnement interne (d'après les modèles de
planification validés) qui correspondent au produit, à la quantité et à la date de disponibilité que vous avez saisis lors
de la création manuelle d'une proposition de planification ou qui ont été déterminés via l'exécution de la planification,
en fonction de la méthode de lotissement du produit sélectionné. Si le système identifie une source
d'approvisionnement interne d'après ces critères, il détermine la date de début de la proposition et vérifie si la source
interne est encore valable à cette date.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement, le système sélectionne celle qui présente la priorité la plus élevée.
Si une seule des sources d'approvisionnement interne possède une valeur de priorité, le système la sélectionne,
considérant qu'une source d'approvisionnement interne sans valeur de priorité est une source à faible priorité. Pour
définir les priorités des sources d'approvisionnement interne, accédez à la vue Détermination de la source du poste
de travail Données de base de planification et de production.
Exemple
Les sources d'approvisionnement interne suivantes sont disponibles pour votre produit 01 :
Modèle de planification validé 01 3

Modèle de planification validé 04
Dans ce cas, le modèle de planification validé 02 est sélectionné car il présente la priorité la plus élevée.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement interne et qu'aucune priorité n'a été définie, le système sélectionne
la source la mieux à même d'assurer le respect de la date de livraison demandée (retard de livraison le plus bas).
Si aucune source d'approvisionnement interne n'est identifiée, le système ne crée pas de proposition de
production. Une exception à priorité élevée indique que la détermination des sources d'approvisionnement a
été déclenchée lors de l'exécution de la planification. Si le processus de détermination a été déclenché lors
de la création manuelle d'une proposition de production, vous obtenez un message d'erreur.
Détermination des sources d'approvisionnement pour l'approvisionnement externe

Dans ce cas, le système recherche uniquement les sources d'approvisionnement externe (d'après les contrats
d'achat ou prix affichés) qui correspondent au produit, à la quantité et à la date de disponibilité que vous avez saisis
lors de la création manuelle d'une proposition de planification ou qui ont été déterminés via l'exécution de la
planification, en fonction de la méthode de lotissement sélectionnée pour le produit. Si le système identifie une
source d'approvisionnement externe d'après ces critères, il détermine la date de commande et la date de livraison
planifiée, puis vérifie si la source externe est encore valable à la date de commande.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement externe, le système sélectionne la meilleure en fonction des
critères suivants :
1. Les sources d'approvisionnement fixes présentent toujours la priorité la plus élevée. Si plusieurs contrats ou
prix affichés sont disponibles, vous pouvez définir l'un des contrats ou des prix affichés comme source
d'approvisionnement fixe. Pour ce faire, accédez à la vue Détermination de la source du poste de travail
Détermination des sources d'approvisionnement et conclusion de contrat. La source d'approvisionnement
fixe est utilisée par défaut dans le cadre de la détermination automatique des sources d'approvisionnement.
Les autres contrats et prix affichés peuvent servir d'alternatives pour la détermination manuelle des sources
2. Si vous n'avez affecté aucune source d'approvisionnement fixe, le système privilégie les contrats d'achat par
rapport aux prix affichés. S'il identifie un contrat d'achat pour lequel une répartition des quotas est définie, il
crée une proposition d'achat sans source d'approvisionnement. Lorsque cette proposition d'achat est validée,
la détermination de la source permet ensuite de trouver la source d'approvisionnement pertinente en fonction
de la répartition des quotas dans les achats.
Exemple
Les sources d'approvisionnement externe suivantes sont disponibles pour votre produit 02 :
Source d'approvisionnement Fixe
Contrat d'achat 01
Contrat d'achat 02 X
Contrat d'achat 03
Élément de liste de prix 01
Dans ce cas, le système sélectionne le contrat d'achat 02 car il correspond à la source d'approvisionnement fixe.

Si aucune source d'approvisionnement externe n'est identifiée, le système crée une proposition d'achat sans
source d'approvisionnement. Les Achats peuvent ensuite affecter une source d'approvisionnement à cette
proposition une fois qu'elle a été validée par la planification.
Pour plus d'informations sur la détermination d'une source d'approvisionnement pour un produit à acheter, voir
Détermination de la source.
Détermination des sources d'approvisionnement en fonction de la règle de priorité de la source

d'approvisionnement
Dans ce cas, le système recherche les sources d'approvisionnement interne et externe qui correspondent au produit,
à la quantité et à la date de disponibilité que vous avez saisis lors de la création manuelle d'une proposition de
planification ou qui ont été déterminés via l'exécution de la planification, d'après la méthode de lotissement
sélectionnée pour le produit. Puis, il trie ces sources d'approvisionnement possibles en fonction des règles suivantes :
1. Les sources d'approvisionnement interne sont privilégiées par rapport aux sources d'approvisionnement
externe. Si plusieurs sources d'approvisionnement interne sont disponibles, le système détermine la
meilleure en appliquant la même procédure que pour les types d'approvisionnement Approvisionnement
interne et Production interne. Parmi les types d'approvisionnement pour des sources d'approvisionnement
interne, Approvisionnement interne a la priorité sur Production interne. Si vous ne voulez pas qu'une
proposition de planification soit créée sur la base de l'approvisionnement interne, vous pouvez soit désactiver
les relations de transport du produit entre le lieu d'expédition et le lieu de livraison, soit modifier la source
d'approvisionnement du produit.
2. Si le système ne trouve aucune source d'approvisionnement interne pour couvrir la demande, il tente
d'identifier une source d'approvisionnement externe en appliquant la même procédure que pour le type
d'approvisionnement Approvisionnement externe.
Exemple
Les sources d'approvisionnement suivantes sont disponibles pour le produit 03 :
Relation de transport
Élément de liste de prix
Dans ce cas, Relation de transport est utilisée car il s'agit d'une source d'approvisionnement interne du type
d'approvisionnement interne.
Si aucune source d'approvisionnement n'est identifiée, le système ne crée pas une proposition de transfert
de stock mais une proposition d'achat sans source d'approvisionnement, qui pourra être traitée par les Achats
une fois qu'elle aura été validée par la planification.
Pour obtenir une synthèse des sources d'approvisionnement disponibles pour une combinaison de produit et de
domaine de planification, accédez à la vue Détermination de la source du poste de travail Données principales de
planification et de production. Cette vue vous permet également de modifier la priorité des sources
d'approvisionnement interne.

Modifier des sources d'approvisionnement
Vous pouvez modifier manuellement la source d'approvisionnement sélectionnée par le système en fonction des
règles de détermination des sources d'approvisionnement. Tant que la proposition de planification n'est pas validée,
vous pouvez sélectionner l'une des sources d'approvisionnement alternatives affectées au domaine de planification.
Pour cela, procédez comme suit :
● L'écran Détails de planification des produits propose une synthèse des différents types de demande et sources
d'approvisionnement pour un produit et vous permet, le cas échéant, de les modifier. Pour accéder à l'écran,
procédez comme suit :
○ à partir des vues Traitement des propositions de production, Suivi des demandes de production,
Traitement des propositions d'achat, Suivi des demandes d'achat et Suivi des commandes d'achat du
poste de travail Pilotage des approvisionnements ;
○ à partir des vues Exceptions, Produits et Demande client du poste de travail Planification des
○ à partir des vues Demande client et Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de
la logistique d'expédition.
● Pour modifier une source d'approvisionnement pour plusieurs propositions de planification, vous pouvez aller
dans les vues suivantes du poste de travail Pilotage des approvisionnements :
○ la vue Traiter les propositions de production pour les propositions de production ;
○ la vue Traitement des propositions d'achat pour les propositions d'achat ;
○ la vue Traiter propositions de transfert de stock pour les propositions de transfert de stock.
● Pour modifier une source d'approvisionnement pour une proposition de planification spécifique, vous pouvez
aller dans les écrans suivants du poste de travail Pilotage des approvisionnements :
○ l'écran Proposition de production de la vue Traiter les propositions de production ;
○ l'écran Proposition d'achat de la vue Traitement des propositions d'achat ;
○ l'écran Propositions de transfert de stock de la vue Traiter propositions de transfert de stock.
● Pour vérifier l'état de la charge avant de valider une proposition de production, vous pouvez accéder à la vue
Charge des ressources de l'écran Détails de planification des ressources dans le poste de travail Planification
des approvisionnements. Si une ressource présente une charge de 100 %, vous pouvez réaffecter cette charge
à une autre source d'approvisionnement interne ou envisager un approvisionnement externe.
Vous pouvez modifier la source d'approvisionnement pour une proposition de transfert de stock uniquement
pour une relation de transport et non pour un modèle de planification validé, un contrat d'achat ou toute autre
source d'approvisionnement.
Voir aussi
Planification des approvisionnements [Page 15]
Planification basée sur les exceptions [Page 72]
Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129]

4.2 Vue Exceptions
4.2.1 Guide de consultation rapide Exceptions
La vue Exceptions du poste de travail Planification des approvisionnements vous permet de vous concentrer sur les
problèmes de planification que le système présente sous forme d'exceptions, et d'analyser chaque problème pour
trouver la solution appropriée. La vue se compose des sous-vues suivantes :
● Produits
Cette sous-vue vous permet de vous concentrer exclusivement sur les exceptions de planification concernant
les produits. Par exemple, des exceptions sont déclenchées en cas de rupture de stock ou lorsque qu'une
erreur se produit au cours d'un cycle de planification.
● Ressources
Cette sous-vue vous permet de vous concentrer sur les exceptions de planification concernant les ressources.
Des exceptions de planification concernant les ressources se produisent, par exemple, si la charge d'une
ressource est supérieure à la capacité définie dans la fiche de la ressource.
Les exceptions qui vous sont signalées reflètent toujours l'état actuel de l'offre et de la demande. En outre, les
exceptions sont hiérarchisées par le système selon la gravité du problème et sont dotées d'une priorité haute,
moyenne ou basse, ce qui vous aide à organiser votre travail au quotidien.
Vous pouvez également utiliser cette vue pour accéder à des informations complémentaires sur chaque exception,
ainsi qu'à la ressource ou au produit associé, en ouvrant respectivement l'écran Détails de planification des
produits ou Détails de planification des ressources. À partir de ces écrans, vous pouvez prendre les mesures qui
s'imposent pour résoudre le problème de planification qui vous a été signalé. En matière de résolution des exceptions,
les options les plus courantes consistent à lancer une exécution de planification et à modifier les propositions de
planification. Ainsi, il est possible de résoudre les exceptions de ressources en procédant à un lissage de charge ou
en réaffectant manuellement la charge d'une opération de planification à une autre ressource disposant de la
capacité nécessaire.
Contexte de gestion
Planification des approvisionnements


Pour plus d'informations, voir Planification des approvisionnements [Page 15].
Planification basée sur les exceptions

Cette solution permet à votre société de planifier les approvisionnements à l'aide d'une approche fondée sur les
exceptions. Vos tâches quotidiennes de planification des approvisionnements sont facilitées : vous exécutez votre
travail et le classez par ordre de priorité en fonction des événements de planification – exceptions – que le système
vous signale automatiquement. Des exceptions surviennent lorsque des écarts sont identifiés entre la planification
et les données réelles, comme dans le cas du non-respect d'un indicateur planifié ou d'un seuil. Ce type de problème
de planification ne peut pas toujours être résolu automatiquement et peut demander une intervention de votre part.
Le fait de disposer d'un point d'accès unique pour évaluer les problèmes de planification liés aux produits ou aux
ressources vous permet de gérer plus facilement la planification des approvisionnements d'un grand nombre de
produits et de ressources. La planification basée sur les exceptions est un concept entièrement intégré et les
exceptions sont donc affichées de manière cohérente dans toutes les interfaces utilisateur de planification des
produits et des ressources pertinentes. Par ailleurs, les exceptions vous sont signalées en temps réel et
indépendamment des exécutions de planification, ce qui signifie qu'elles reflètent toujours l'état actuel de l'offre et
de la demande. Pour toute exception, le système vous propose les données de planification nécessaires à la
résolution du problème. La vue Exceptions du poste de travail Planification des approvisionnements comporte les
sous-vues Produits et Ressources.
Tâches
Activer le statut d'une exception sur Confirmé

Par défaut, les exceptions reçoivent le statut En attente, mais vous pouvez faire passer ce
statut à Confirmé dès que vous avez analysé et résolu le problème. Pour cela, procédez ainsi :
1. Sélectionnez un produit dans la table de synthèse de la sous-vue Produits ou une
ressource dans la table de synthèse de la sous-vue Ressources dans la vue
Exceptions du poste de travail Planification des approvisionnements.
La liste des exceptions pour ce produit ou cette ressource s'affiche alors dans une table
de la partie inférieure de l'écran.
2. Cliquez sur Confirmé pour modifier le statut En attente.
Note : Vous pouvez également cliquer sur Réinitialiser pour rétablir le statut à tout
moment.
3. Utilisez ce statut comme critère dans le cadre d'une recherche d'exceptions, afin de
différencier les exceptions que vous n'avez pas encore étudiées de celles que vous avez
déjà traitées.
Il est aussi possible de donner le statut Confirmé à un produit dans l'écran Listes des
exceptions de produit ou à une ressource dans l'écran Liste des exceptions de
ressource. Pour accéder à ces écrans, cliquez sur Ouvrir directement à partir des sous-
vues Produits ou Ressources. La liste des exceptions de ce produit ou de cette ressource
s'affiche dans sa propre fenêtre.

Accéder aux détails de planification d'un produit ou d'une ressource
1. Sélectionnez un produit dans la table de synthèse de la sous-vue Produits ou une
ressource dans la table de synthèse de la sous-vue Ressources dans la vue
Exceptions du poste de travail Planification des approvisionnements, et cliquez sur
Ouvrir détails de planification produit ou
Ouvrir les détails de la planification des ressources .
2. L'écran Détails de planification des produits ou Détails de planification des ressources

s'ouvre en conséquence.
Pour plus d'informations sur les tâches qu'il est possible de réaliser dans l'écran Détails
de planification des produits, voir Guide de consultation rapide Produits dans la
planification des approvisionnements [Page 80].
Pour plus d'informations sur les tâches qu'il est possible de réaliser dans l'écran Détails
de planification des ressources, voir Guide de consultation rapide Charge des
ressources [Page 104].
Les tâches courantes disponibles dans la vue Exceptions sont les suivantes :
Nouvelle proposition de planification

1. Lancez la tâche courante Nouvelle proposition de planification.
2. Dans l'écran Nouvelle proposition de planification, le système crée une nouvelle ligne
dans la table, qui représente la nouvelle proposition de planification. Entrez ici l'ID
produit, l'ID domaine de planification, la quantité et la date de disponibilité.
Pour créer plusieurs propositions de planification, cliquez sur Ajouter ligne et saisissez
les détails requis. Pour supprimer une proposition de planification, cliquez sur
Supprimer .
3. Facultatif : Sélectionnez une ou plusieurs propositions de planification et cliquez sur

Valider afin de valider les propositions pour la production ou les achats. Les
propositions sont alors converties en demandes.
4. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour sauvegarder la ou les nouvelles propositions
de planification et fermer l'écran.
5. Pour afficher la nouvelle proposition de planification, ouvrez le produit associé dans
l'écran Détails de planification des produits dans la vue Produits du poste de travail
Planification des approvisionnements, ou dans les vues Traiter les propositions de
production, Traiter les propositions d'achat ou Traiter les propositions de transfert de
stock du poste de travail Pilotage des approvisionnements.
Nouveau transfert de stock

1. Lancez la tâche courante Nouvel ordre de transfert.
2. Indiquez un ID site d'expédition, un ID site de livraison et un ID lieu de livraison.
Le site de livraison et le lieu de livraison ont pu être modélisés dans votre système
comme suit :
● Le site de livraison est également le lieu de livraison :
Dans ce cas, le site de livraison a également le rôle de lieu de livraison. L'ID lieu de
livraison (identique à l'ID site de livraison) est saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur appuie sur Entrée après avoir saisi le site de livraison.
● Le site de livraison et le lieu de livraison sont différents et il n'y a qu'un seul lieu de
livraison :

Dans ce cas, l'ID lieu de livraison est saisi automatiquement lorsque l'utilisateur
appuie sur Entrée après avoir saisi l'ID site de livraison.
● Le site de livraison et le lieu de livraison sont différents et il y a plusieurs lieux de
livraison :
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison ne peut pas être saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur saisit l'ID site de livraison car l'affectation n'est pas unique. Toutefois,
si l'utilisateur saisit l'ID lieu de livraison, l'ID site de livraison est saisi
automatiquement car cette affectation est unique.
Pour plus d'informations, voir Sites et modèles de site.

3. Facultatif : Sélectionnez une priorité de livraison.
Notez que si vous sélectionnez la priorité Immédiate, le système valide
automatiquement l'ordre de transfert auprès de la logistique d'expédition pourvu que
l'ordre puisse être confirmé ce jour.
4. Facultatif : Pour indiquer que vous souhaitez expédier ensemble dans une seule
livraison tous les articles ayant les mêmes date demandée, adresse de livraison et règle
de livraison, cochez la case Ordre de livraison complète.
5. Sur l'onglet Postes , cliquez sur Ajouter ligne et entrez l'ID produit ainsi que la quantité
demandée du produit à expédier.
6. Répétez cette étape pour chaque produit à expédier.
7. Cliquez sur Valider pour valider l'ordre de transfert et sauvegarder vos entrées.
Gérer une prévision de la demande

Pour plus d'informations sur cette tâche, voir ici [Page 78].
4.2.2 Contexte de gestion
4.2.2.1 Planification basée sur les exceptions
Synthèse
Cette solution permet à votre société de planifier les approvisionnements à l'aide d'une approche fondée sur les
exceptions. Vos tâches quotidiennes de planification des approvisionnements sont facilitées : vous exécutez votre
travail et le classez par ordre de priorité en fonction des événements de planification – exceptions – que le système
vous signale automatiquement. Des exceptions surviennent lorsque des écarts sont identifiés entre la planification
et les données réelles, comme dans le cas du non-respect d'un indicateur planifié ou d'un seuil. Ce type de problème
de planification ne peut pas toujours être résolu automatiquement et peut demander une intervention de votre part.
Le fait de disposer d'un point d'accès unique pour évaluer les problèmes de planification liés aux produits ou aux
ressources vous permet de gérer plus facilement la planification des approvisionnements d'un grand nombre de
produits et de ressources. La planification basée sur les exceptions est un concept entièrement intégré et les
exceptions sont donc affichées de manière cohérente dans toutes les interfaces utilisateur de planification des
produits et des ressources pertinentes. Par ailleurs, les exceptions vous sont signalées en temps réel et
indépendamment des exécutions de planification, ce qui signifie qu'elles reflètent toujours l'état actuel de l'offre et
de la demande. Pour toute exception, le système vous propose les données de planification nécessaires à la
résolution du problème. La vue Exceptions du poste de travail Planification des approvisionnements comporte les
sous-vues Produits et Ressources.

Détails de la planification basée sur les exceptions
Les sections ci-après proposent des informations sur les sujets suivants :
● Comment accéder aux informations relatives à la planification basée sur les exceptions dans le système
● Modalités de définition automatique de priorités pour les exceptions et confirmation des exceptions
● Différents types d'exception et possibilités de classification
Accéder aux informations relatives à la planification basée sur les exceptions

La méthode de planification basée sur les exceptions est appliquée de manière cohérente afin d'être accessible
depuis toutes les vues de poste de travail pertinentes pour la planification. Si la vue Exceptions du poste de travail
Planification des approvisionnements propose des informations de planification axées sur les exceptions relatives
aux produits ou ressources, les données d'exception sont également intégrées en d'autres points de façon à
intervenir dans vos tâches de planification quotidiennes. En d'autres termes, vous pouvez accéder aux données de
planification basée sur les exceptions directement ou indirectement depuis les vues Produits, Charge des
ressources et Demande client du poste de travail Planification des approvisionnements, ainsi que depuis les vues
Traiter propositions de production, Suivi des demandes de production, Traitement des propositions d'achat, Suivi des
demandes d'achat et Suivi des commandes d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements. Dans chacun
de ces cas, les exceptions pertinentes pour le contexte sont affichées.
Définition de priorités et confirmation des exceptions

Dans le système, les exceptions sont qualifiées d'après la gravité du problème et une priorité de niveau bas (gris),
moyen (jaune) ou élevé (rouge) leur est associée. Vous pouvez ainsi analyser et traiter en priorité les problèmes de
planification les plus critiques.
Vous pouvez appliquer un filtre pour afficher uniquement les produits ou ressources qui présentent les problèmes
les plus importants (exceptions à priorité élevée) ou afficher tous les éléments. Si vous sélectionnez un produit ou
une ressource en particulier, les détails de l'exception correspondante (type, statut, date et motif de l'exception)
sont affichés.
Le système détermine la priorité des différentes exceptions. Cette priorité dépend du type d'exception et de la valeur
de l'écart. La valeur de l'écart peut être calculée sur une base temporelle ou sous forme de pourcentage. Si, par
exemple, un produit présente une date de disponibilité antérieure à la date du jour, l'écart identifié est un écart
temporel dont la valeur est affichée en jours, mais si une surcharge est constatée pour une ressource, la valeur de
l'écart de capacité est exprimée en pourcentage.
Par ailleurs, pour faciliter l'organisation de votre travail, les exceptions résolues disparaissent automatiquement et
vous pouvez ainsi accorder toute votre attention aux exceptions restantes.
Les vues Exceptions, Charge des ressources et Produits du poste de travail Planification des approvisionnements
permettent de définir le statut des exceptions. Par défaut, les exceptions présentent le statut En attente mais vous
leur donnez le statut Confirmé une fois que vous avez résolu le problème. Vous pouvez ensuite utiliser ce statut
comme paramètre dans le cadre des requêtes relatives aux exceptions, afin de différencier les exceptions que vous
n'avez pas encore étudiées de celles que vous avez déjà analysées et résolues.
Si la priorité d'une exception que vous avez confirmée passe au niveau supérieur (de moyen à élevé, par exemple)
en raison d'une augmentation de la valeur de l'écart, le statut Confirmé que vous aviez sélectionné est
automatiquement rétabli pour vous permettre d'afficher à nouveau cette exception lorsque vous lancez une requête
sur les exceptions dont vous êtes responsable.
Catégories d'exceptions
Différents types d'exception existent dans le système. Chacun d'entre eux appartient à l'une des catégories
suivantes :

● Exceptions relatives aux produits
Ces exceptions vous permettent de suivre les indicateurs et seuils gérés dans la fiche produit, tels que les
niveaux de stock de sécurité, la couverture du stock et la couverture des réceptions. Elles vous alertent
également en cas de rupture de stock.
● Exceptions relatives aux réceptions
Ces exceptions permettent un suivi précis du rapprochement de l'offre et de la demande en termes de date
et de validité de la source d'approvisionnement.
● Exceptions relatives à la charge des ressources
Ces exceptions vous permettent de surveiller les situations de surcharge des ressources.
● Exceptions relatives au contrôle de disponibilité
Ces exceptions vous permettent de suivre le statut de disponibilité des postes de commande client, d'ordre
de service, d'ordre de transfert et d'offre client en termes de quantité et de date.
● Exceptions relatives à la planification
Ces exceptions vous permettent de savoir si une erreur est survenue lors d'une exécution de planification.
Exceptions relatives aux produits

Les sections suivantes décrivent en détail les exceptions relatives aux produits :
Violation du stock de sécurité
Cette exception concerne uniquement les produits pour lesquels une valeur de stock de sécurité est définie dans la
fiche produit et reçoit toujours un niveau de priorité élevé. Elle apparaît si le stock à utilisation libre tombe au-dessous
du seuil du stock de sécurité géré dans la fiche produit.
Rupture de stock
Cette exception apparaît si le stock prévisionnel (stock de sécurité compris) prend une valeur négative. Elle peut
découler de plusieurs motifs, dont certains sont seulement pertinents pour la production interne ou
l'approvisionnement externe. Le système détermine la priorité de l'exception en fonction du motif.
La figure suivante illustre un cas susceptible d'entraîner la création d'une exception de type Rupture de stock :
Dans le système, le stock de sécurité est assimilé à de la demande ; il est déduit du stock disponible lors du
calcul du stock prévisionnel initial.
Les motifs de rupture de stock suivants s'appliquent à la production interne :

● Rupture de stock dans l'horizon de planification ferme
Ce cas reçoit automatiquement une priorité élevée et ne peut naturellement se produire que si un horizon de
planification ferme a été défini.
● Rupture de stock hors de l'horizon de planification ferme
Ce cas reçoit automatiquement une priorité moyenne et peut seulement se produire si un horizon de
planification ferme a été défini.

● Rupture de stock planifiée
Ce cas peut seulement se produire en l'absence d'un horizon de planification ferme pour la production. Il se
produit lorsque le stock prévisionnel passe en-dessous de zéro et se voit attribuer une priorité moyenne par
le système.
Les motifs de rupture de stock suivants s'appliquent à l'approvisionnement externe (achats) :

● Rupture de stock dans le délai d'approvisionnement
Le système attribue une priorité élevée.
● Rupture de stock en dehors du délai d'approvisionnement
Le système attribue une priorité moyenne.
● Rupture de stock planifiée
Ce cas peut seulement se produire en l'absence d'un horizon de planification ferme pour les achats. Le
système lui attribue une priorité moyenne.
Le motif de rupture de stock suivant s'applique aux enregistrements mouvement de marchandise sur compte de
stock :
● Stock négatif
Le système attribue une priorité basse. Étant donné que le stock ne peut pas être négatif d'un point de vue
physique, ce cas se produit seulement si les enregistrements dans le système se présentent dans un ordre
différent des enregistrements réels.
Couverture du stock inférieure au niveau minimum

Cette exception peut seulement apparaître pour les produits dont la fiche mentionne une couverture minimum de
stock. La couverture de stock d'un article indique la durée pendant laquelle la demande de cet article est couverte
par le stock actuel. Cette exception apparaît donc si le stock ne couvre pas la demande dans la couverture minimum
de stock. Le système lui attribue toujours une priorité élevée et l'affiche sous forme d'écart par rapport à la couverture
minimum de stock.
L'étape Configuration personnalisée de la configuration de gestion vous permet de définir le type d'offre et de
demande à prendre en compte. Pour ouvrir l'activité, accédez au poste de travail Configuration de gestion et
sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur
Ouvrir liste des activités. Sélectionnez la phase Configuration personnalisée puis, dans la liste des activités, l'activité
Couverture du stock et des réceptions. Dans la configuration standard, seul le stock disponible est considéré comme
de l'offre (contrairement au stock non-libre). Dans ce cadre-là, les éléments suivants sont assimilés à de la demande :
demande dépendante (demandes), commandes clients, prévisions, ordres de service, commandes clients et ordres
de service dans l'exécution, demandes de transfert de stock, demandes de transfert de stock dans l'exécution et
demande dépendante (propositions).
La figure suivante illustre un cas susceptible d'entraîner la création d'une exception de type Couverture du stock
inférieure au niveau minimum :
Couverture des réceptions inférieure au niveau minimum

Cette exception peut apparaître pour tous les produits dont la fiche mentionne une couverture minimum des
réceptions. La couverture des réceptions d'un article indique la durée pendant laquelle la demande de cet article est
couverte par le stock actuel et des réceptions. Par conséquent, cette exception apparaît lorsque le stock et les
réceptions ne couvrent pas la demande pour la couverture minimum des réceptions. Le système lui attribue toujours
une priorité moyenne et l'affiche sous forme d'écart absolu par rapport à la couverture minimum des réceptions.
L'étape Configuration personnalisée de la configuration de gestion vous permet de définir le type d'offre et de
demande à prendre en compte. Pour ouvrir l'activité, accédez au poste de travail Configuration de gestion et
sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur
Ouvrir liste des activités. Sélectionnez la phase Configuration personnalisée puis, dans la liste des activités, l'activité
Planification et pilotage de la chaîne logistique -> Couverture du stock et des réceptions. Dans la configuration
standard, le stock disponible, les réceptions (prévues et effectuées), les commandes d'achat et les demandes de
production sont considérés comme de l'offre. Dans ce cadre-là, les éléments suivants sont assimilés à de la
demande : commandes clients, ordres de service, prévisions, commandes clients et ordres de service dans
l'exécution, demandes de transfert de stock, demandes de transfert de stock dans l'exécution, demande dépendante
(propositions) et demande dépendante (demandes).
Exceptions relatives aux réceptions

Les sections suivantes décrivent en détail les exceptions relatives aux réceptions :
Date de début dans le passé
Cette exception concerne les propositions de production ou d'achat. Elle apparaît si la date de début d'une
proposition de production ou d'achat est antérieure à la date du jour et que la production ou l'achat n'a pas encore
été demandé(e). Cette exception est créée si l'écart de temps est supérieur à un jour et se voit systématiquement
attribuer une priorité moyenne.
Date de disponibilité dans le passé
Cette exception concerne les demandes de production, les demandes d'achat et les commandes d'achat. Elle
apparaît si la date de disponibilité est antérieure à la date du jour et que la production ou l'achat n'est pas
intégralement confirmé(e). Selon l'écart de temps, l'exception reçoit une priorité différente : un écart de moins d'un
jour équivaut à une priorité basse, un écart compris entre un et deux jours à une priorité moyenne et un écart
supérieur à deux jours à une priorité élevée.
La figure suivante illustre un cas susceptible d'entraîner la création d'une exception de type Date de disponibilité
dans le passé :
Proposition hors période de validité

Ce type d'exception concerne les propositions de production ou d'achat. Il apparaît si la date de début d'une
proposition de production ou d'achat tombe en dehors de la période de validité de la source d'approvisionnement
affectée. Aucune valeur d'écart n'est indiquée et l'exception reçoit toujours une priorité élevée.
La figure suivante illustre un cas susceptible d'entraîner la création d'une exception de type Proposition hors période
de validité :

Exceptions relatives à la charge des ressources
La section suivante décrit en détail les exceptions relatives à la charge des ressources :
Surcharge ressource
Cette exception s'applique uniquement aux ressources définies comme pertinentes pour la planification des
approvisionnements. Elle apparaît si la charge d'une ressource sur une période est supérieure à la capacité définie
pour la ressource. La charge d'une ressource est calculée sur la base des besoins en capacité de chaque opération
d'une proposition et d'une demande de production par ressource.
L'exception est représentée par un écart en pourcentage par rapport à la capacité maximale de la ressource. La
priorité dépend de la valeur de l'écart : un écart supérieur à 20 % équivaut à une priorité élevée, un écart compris
entre 11 % et 20 % à une priorité moyenne et un écart inférieur ou égal à 10 % à une priorité basse.
La figure suivante illustre un cas susceptible d'entraîner la création d'une exception de type Surcharge ressource :
Exceptions relatives au contrôle de disponibilité

Les sections suivantes décrivent en détail les exceptions relatives au contrôle de disponibilité :
Contrôle de disponibilité : confirmations excédentaires
Cette exception, liée au contrôle de disponibilité, concerne uniquement les commandes d'achat et les ordres de
service. Il s'agit d'une exception à priorité élevée, qui apparaît si la quantité de demande confirmée est supérieure
aux réceptions, c'est-à-dire si les réceptions ne couvrent pas cette quantité confirmée. Le périmètre du contrôle de
disponibilité est défini à l'étape Configuration personnalisée de la configuration de gestion. Pour accéder à l'activité
correspondante, passez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets
d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Ouvrir liste des activités.
Sélectionnez la phase Configuration personnalisée puis, dans la liste des activités, l'activité Planification et pilotage
de la chaîne logistique -> Contrôle de disponibilité. Pour plus d'informations, voir : Contrôles de disponibilité
[Page 16]
La figure suivante illustre un cas susceptible d'entraîner la création d'une exception de type Contrôle de disponibilité :
confirmations excédentaires :

Contrôle de disponibilité : confirmation tardive ou insuffisante
Cette exception apparaît si un écart entre la date demandée et la date confirmée et/ou la quantité demandée et la
quantité confirmée intervient lors du contrôle de disponibilité pour une commande client ou un ordre de service. Il
s'agit d'une exception à priorité élevée. L'écart peut s'expliquer par les motifs suivants :
● La confirmation arrive en retard.
● La confirmation est insuffisante.
● Il n'existe aucune confirmation.
Exceptions relatives à la planification

La section suivante décrit en détail les exceptions relatives à la planification :
Erreur durant la planification des besoins
Cette exception apparaît si une erreur survient lors d'une exécution de la planification des besoins ; elle reçoit toujours
une priorité élevée. Il peut s'agir de l'une des erreurs suivantes :
● Source d'approvisionnement introuvable
● Échec du nouvel éclatement d'une proposition existante
● Méthode de lotissement non gérée
● Procédure de planification non gérée
● Débordement de zone dans le calcul de la taille des lots
Voir aussi
● Planification des approvisionnements [Page 15]
● Planification d'articles [Page 57]
● Cycle de planification d'articles [Page 98]
● Options de planification des besoins [Page 87]
● Guide de consultation rapide Exceptions [Page 69]
● Planification des capacités [Page 21]
4.2.3 Gérer la prévision de la demande
Synthèse
Vous pouvez accéder à l'écran Gérer la prévision de la demande sous Tâches courantes via les vues suivantes du
poste de travail Planification des approvisionnements :
● Produits

● Charge des ressources
● Exceptions
● Actions automatiques
Une prévision de la demande est une estimation de la demande future pour un produit ou service donné. Vous pouvez
créer et également supprimer des prévisions de la demande via l'écran Gérer la prévision de la demande.
Pour des informations détaillées sur les prévisions de la demande en général, voir Prévisions [Page 10].
Procédure
1. Créer une prévision de la demande
a. Dans le menu Afficher, sélectionnez Toutes les prévisions de la demande par mois si vous souhaitez
gérer les prévisions de la demande par mois ou Toutes les prévisions de la demande par semaine si
vous souhaitez les gérer par semaine.
En fonction de votre sélection, Mensuellement ou Hebdomadaire est automatiquement entré dans la
zone Type de période sous Données de prévision de la demande.
b. Si vous souhaitez créer des prévisions de la demande pour un produit et un domaine de planification
en même temps, entrez l'ID produit, la Description du produit et l'ID domaine de planification sous
Données produits.
Si vous souhaitez créer des prévisions de la demande pour un groupe de produits et un domaine de
planification en même temps, entrez l'ID groupe de planification et l'ID groupe de prévisions sous
Groupes de produits.
c. Sous Données de prévision de la demande, sélectionnez la période (mois ou semaine) pour laquelle
vous souhaitez créer une prévision de la demande dans la zone Type de période. Notez que ceci est
nécessaire uniquement si la période avec laquelle vous souhaitez travailler est maintenant différente
de celle dans la sélection Afficher que vous avez déjà faite. Entrez également une date de début pour
le produit (ou le groupe de produits) et le domaine de planification dans la zone Date de début.
d. Cliquez sur Lancer pour voir les résultats dans la Table des prévisions en planification. Chaque ligne
dans la table affiche les prévisions de la demande pour la combinaison spécifique de produit et de
domaine de planification que vous avez entrée.
Notez que le Type de période affiché est Initial si vous n'avez pas encore entré une prévision de la
demande pour cette combinaison spécifique de produit (ou de groupe de produits) et de domaine de
planification. Dès que vous entrez une prévision de la demande, le type de période passe à
Hebdomadaire ou Mensuel en fonction de votre paramétrage de type de période.
e. Dans la ligne pertinente de la Table des prévisions en planification, entrez le nombre souhaité de
prévisions de la demande pour les périodes (ou capacités) pertinentes et cliquez sur Sauvegarder .
Notez que les prévisions de la demande sont affichées dans la Table des prévisions en
planification aussi bien pour les périodes mensuelles qu'hebdomadaires indépendamment de
votre paramétrage de type de période. En pratique vous pouvez toutefois modifier uniquement
les zones pour le type de période (mois ou semaine) que vous avez sélectionné.
Notez également que pour créer des prévisions de la demande à l'aide d'une nouvelle
sélection, vous devez cliquer sur Sauvegarder avant de cliquer sur Lancer .
f. Les détails (indicateurs de consommation) pour la ligne sélectionnée dans la Table des prévisions en
planification sont affichés dans la table Détails située en bas de l'écran.
g. Cliquez sur Fermer pour quitter l'écran.

Vous pouvez entrer une prévision de la demande même si une procédure de gestion de la demande
n'est pas définie pour le produit sélectionné mais la prévision de la demande sera non valide pour la
planification des approvisionnements et ne sera de ce fait pas visible dans la vue Produits.
2. Supprimer une prévision de la demande

a. Sélectionnez le produit (ou le groupe de produits) et le domaine de planification pour lequel vous
souhaitez supprimer une prévision de la demande en sélectionnant la ligne pertinente dans la Table
des prévisions en planification.
b. Cliquez sur Supprimer et confirmez ensuite la suppression en cliquant à nouveau sur Supprimer
dans la boîte de dialogue qui apparaît.
c. Le type dé période pour cet ensemble spécifique de produit et de domaine de planification dans la
table passe à Initial.
Lorsque vous supprimez des prévisions de la demande, les prévisions pour toute la série chronologique
sont supprimées.
Alternatives
Vous pouvez également travailler avec des prévisions de la demande dans la vue Plans de demande du poste de
travail Planification de la demande. Pour plus d'informations, voir Créer un nouveau plan de demande [Page 40].
4.3 Vue Produits
4.3.1 Guide de consultation rapide Produits dans la planification des

approvisionnements
La vue Produits du poste de travail Planification des approvisionnements constitue un point d'accès central au statut
de planification actuel de tous les produits dans un domaine de planification des approvisionnements. Elle affiche
une synthèse de vos produits, attire votre attention sur d'éventuels problèmes de planification de ces produits et
vous permet d'accéder à des informations plus détaillées sur les produits et exceptions.
Pour chaque produit figurant dans la table de synthèse, vous pouvez voir s'il existe une ou plusieurs exceptions,
consulter les ID et descriptions des produits et des domaines de planification et, le cas échéant, les détails de la
spécification de produit.
Pour obtenir d'autres informations sur la planification des produits, accédez à l'écran Détails de planification des
produits. Vous pouvez ici consulter les indicateurs relatifs à la planification, tels que la demande totale,
l'approvisionnement total, le stock disponible, le stock de sécurité, la couverture et les besoins nets. L'indicateur
relatif aux besoins nets permet, par exemple, de voir instantanément si la demande et l'offre ne sont pas équilibrées,
et de réagir en conséquence. En outre, la section Liste de la demande et de l'approvisionnement de cet écran affiche
tous les éléments de demande et d'approvisionnement pour le produit sélectionné.

Contexte de gestion
Prévisions
Pour plus d'informations, voir Prévisions [Page 10].
Planification des approvisionnements

Pour plus d'informations, voir Planification des approvisionnements [Page 15].
Planification des articles

stock manuellement.
Pour plus d'informations, voir Planification des articles [Page 57].

L'exécution de la planification des besoins en articles vise à créer des entrées (approvisionnements) suffisantes
pour couvrir les besoins existants (demande). Elle peut être déclenchée automatiquement et à un rythme régulier
ou de manière interactive et sur une base ad hoc. L'exécution de la planification des besoins en articles génère des
propositions de planification en fonction du type d'approvisionnement sélectionné dans la fiche produit (propositions
de production pour la production interne, propositions d'achat pour l'approvisionnement externe et propositions de
transfert de stock pour l'approvisionnement interne). Ces fonctions sont disponibles dans le poste de travail
Pour plus d'informations, voir Exécution de la planification des articles [Page 98].
Options de planification des articles

La vue Articles du poste de travail Développement produit vous permet de définir les options pertinentes pour la
planification de vos produits. Ces options déterminent le mode de traitement de vos produits par la planification des
besoins de production. Vous définissez vos options au niveau du produit et du domaine de planification des
approvisionnements. Le domaine de planification des approvisionnements regroupe l'offre et la demande de
produits dans un site du point de vue de la planification.
Pour plus d'informations, voir Options de planification des articles [Page 87].
Détermination de la source dans la planification

sont les suivants :
Pour plus d'informations, voir Détermination de la source dans la planification [Page 63].
Tâches
Activer un produit sur Vérifié

Vous pouvez organiser votre travail quotidien en activant les produits sur Vérifié une fois la
planification terminée. Pour cela, procédez ainsi :
1. Sélectionnez le produit que vous voulez activer sur Vérifié dans la liste de synthèse des
produits, puis cliquez sur Vérifié pour sélectionner l'option Activer Vérifié sur Oui.
2. Oui apparaît alors dans la colonne Vérifié de ce produit.
Vous pouvez ensuite filtrer cette colonne pour identifier les produits dont vous avez
déjà exécuté la planification.

Exécuter une planification interactive
Vous pouvez configurer la solution pour prendre en compte la date du besoin ou la date
de confirmation d'une commande client lors de la planification des articles. En
conséquence, la demande de commande client est basée sur l'échéance du besoin ou
l'échéance de confirmation. Pour accéder à l'option de gestion permettant cette
configuration, allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue
Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et
cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet,
assurez-vous que Planification des approvisionnements est sélectionnée dans
Planification et pilotage de la chaîne logistique. À l'étape Questions, développez
l'élément Planification des approvisionnements et sélectionnez Planification d'articles.
Sous Groupe : Date de planification, sélectionnez et répondez à l'une des questions.
Notez que vous ne pouvez sélectionner qu'une seule question à la fois. La sélection par
défaut de cette option de gestion est la date du besoin.
1. Dans la liste de synthèse des produits, sélectionnez le produit pour lequel vous
souhaitez procéder à une planification interactive, puis cliquez sur Ouvrir pour ouvrir
l'écran Détails de la planification des produits.
2. Cliquez sur Exécuter la planification , puis choisissez l'une des options suivantes :
● Niveau de nomenclature unique pour exécuter la planification uniquement pour
les produits sélectionnés
● Niveau de nomenclature multiple pour exécuter la planification pour les produits
sélectionnés mais aussi pour tous les produits des niveaux inférieurs de la
nomenclature.
3. Dans la boîte de dialogue qui s'ouvre, le cas échéant, cochez la case Autoriser la création
de propositions dans le passé pour permettre la création de propositions de
planification avec des dates situées dans le passé, puis cliquez sur OK .
Si vous sélectionnez cette option, des exceptions seront créées pour vous informer de
l'écart par rapport à la date à laquelle les propositions devraient avoir été validées pour
exécution.
4. Le système exécute la planification : il crée, met à jour ou supprime les propositions de
production, d'achat et de transfert de stock pour corriger les déséquilibres entre
l'approvisionnement et la demande.
Si vous ne pouvez pas effectuer de planification interactive car la procédure de

planification est manquante, vous pouvez affecter une procédure de planification au
produit sélectionné.
Pour plus d'informations sur les procédures de planification, voir Options de
planification d'articles [Page 87] sous Procédures de planification.
Pour plus d'informations sur l'affectation d'une procédure de planification à un produit,
voir Affecter des détails de planification des approvisionnements à un article.
Créer une nouvelle proposition de planification

souhaitez créer une proposition de planification, puis cliquez sur Ouvrir pour ouvrir

Vous pouvez aussi créer une proposition de planification en cliquant sur Nouvelle
proposition de planification sous Tâches courantes. Pour plus d'informations sur la
façon de réaliser cette tâche, voir la description de la tâche courante Nouvelle
proposition de planification ci-dessous.
2. Sous la liste de la demande et de l'approvisionnement, cliquez sur
Nouvelle proposition de planification .
Le système crée une nouvelle ligne dans la table, qui représente la nouvelle proposition
de planification.
3. Entrez la date et la quantité requise pour la proposition.
4. Cliquez sur Sauvegarder et Fermer pour revenir à la vue Produits.
Vous pouvez également afficher la proposition de planification récemment créée dans
les vues Traiter les propositions de production, Traitement des propositions d'achat ou
Traiter les propositions de transfert de stock du poste de travail Pilotage des
approvisionnements.
Supprimer une proposition de planification

souhaitez supprimer une proposition de planification, puis cliquez sur Ouvrir pour
ouvrir l'écran Détails de la planification des produits.
2. Sélectionnez la proposition de planification à supprimer dans la liste de la demande et
de l'approvisionnement et cliquez sur Supprimer .
Figer une proposition de planification

souhaitez figer une proposition de planification, puis cliquez sur Ouvrir pour ouvrir
2. Sélectionnez la proposition de planification à figer dans la Liste de la demande et de
l'approvisionnement et cliquez sur Figer .
3. La proposition de planification est protégée contre les modifications automatiques lors
de l'exécution de la planification et du lissage de charge.
Vous avez la possibilité de libérer une proposition en cliquant sur Libérer . Par défaut,
toutes les propositions de production que vous avez créées et modifiées manuellement
sont fermes.
Modifier la source d'approvisionnement d'une proposition de planification

souhaitez procéder à une planification, puis cliquez sur Ouvrir pour ouvrir l'écran
Détails de la planification des produits.
2. Sélectionnez la proposition de planification pour laquelle vous souhaitez modifier la
source d'approvisionnement afin de résoudre le problème de surcharge des
ressources, puis cliquez sur Modifier source d'approvisionnement .
3. Dans l'écran Modifier source d'approvisionnement qui s'affiche, sélectionnez la source
d'approvisionnement voulue, puis cliquez sur Affecter .
Vous pouvez supprimer la source d'approvisionnement affectée par le système et
n'affecter aucune source. Dans ce cas, le service de production devra affecter une
source d'approvisionnement appropriée lorsque vous aurez validé la proposition de
production.

Vous pouvez apporter d'autres modifications à une proposition de planification dans le
poste de travail Pilotage des approvisionnements. Pour plus d'informations, voir la
section Tâches du Guide de consultation rapide Traitement des propositions de
production [Page 226].
Valider une proposition de planification

souhaitez valider une proposition de planification, puis cliquez sur Ouvrir pour ouvrir
2. Sélectionnez la proposition de planification à valider pour la production ou les achats,
puis cliquez sur Valider . Vous pouvez valider simultanément plusieurs propositions
de planification : appuyez sur la touche CTRL et sélectionnez les propositions à
valider.
Si plusieurs propositions de planification sont associées à un produit pour

lequel une répartition des quotas est gérée, vous devez les valider une à une.
Par exemple, si vous gérez une répartition des quotas pour le produit P1 et
si cinq propositions de planification sont associées à ce produit, vous devez
les valider une à une et non toutes en même temps.
Pour plus d'informations sur les répartitions de quotas, voir :
● section Répartition des quotas dans la rubrique Détermination de la
source
● tâches Créer une répartition des quotas, Modifier une répartition des
quotas et Supprimer une répartition des quotas dans le guide de
consultation rapide Détermination de la source
3. La proposition de production ou d'achat devient une demande de production ou d'achat

lors de l'exécution. La proposition de transfert de stock devient un ordre de transfert.
Ouvrir le flux des articles

1. Sélectionnez le produit pour lequel vous souhaitez procéder à une planification, puis
cliquez sur Ouvrir pour ouvrir l'écran Détails de planification des produits.
2. Sélectionnez un élément de demande ou d'approvisionnement dans la liste de la
demande et de l'approvisionnement, puis cliquez sur Ouvrir flux des articles .
3. L'écran qui s'affiche présente une synthèse des relations d'identification de l'origine
des besoins multiniveau pour l'approvisionnement et la demande concernant l'élément
sélectionné.
Si vous entrez dans l'écran Flux des articles par le biais d'un élément de demande, la
demande s'affiche dans la partie supérieure de l'écran et l'identification exacte de
l'origine de la demande s'affiche dans la section Détails de la partie inférieure de l'écran.
Si vous entrez dans l'écran Flux des articles par le biais d'un élément
d'approvisionnement, la demande s'affiche dans la partie supérieure de l'écran et
l'identification exacte de l'origine de la demande sélectionnée dans la partie supérieure
s'affiche dans la section Détails.
4. Pour plus de détails sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran Flux des
articles, voir la section Tâches du Guide de consultation rapide Traitement des
propositions de production [Page 226].
Les tâches courantes disponibles dans la vue Produits sont les suivantes :

Supprimer .


comme suit :
livraison :
livraison :



4.3.2.1 Options de planification d'articles
Synthèse
Les options pertinentes pour la planification d'articles suivantes sont décrites en détail dans les sections suivantes :
● Procédures de gestion de la demande
● Types d'approvisionnement
● Procédures de planification
● Méthodes de lotissement
● Limitations de la taille du lot
● Marges de sécurité
● Quantité du point de commande
● Horizon de planification ferme
Vous devez en outre définir d'autres options à l'étape Configuration personnalisée de la configuration de gestion.
Elles sont aussi décrites dans les sections suivantes.

La procédure de gestion de la demande détermine comment la demande prévisionnelle et la demande réelle entrent
en considération dans la planification des besoins de production. La procédure de gestion de la demande Prévisions
consommées par toute la demande englobe tous les types de demande tandis que la procédure Prévisions réduites
par toute la demande tient uniquement compte de la demande prévisionnelle.
Pour plus d'informations sur les types de demande, voir Planification d'articles [Page 57].
Pour plus d'informations sur les procédures de gestion de la demande, voir Gestion de la demande et consommation
des prévisions [Page 32].

Types d'approvisionnement
Sélectionnez le mode d'approvisionnement de votre produit parmi les options suivantes :
Cette option indique que vous souhaitez produire les produits requis pour satisfaire la demande en interne.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement pour un produit, la source associée à la priorité la plus
élevée est automatiquement sélectionnée.
En sélectionnant cette option, vous indiquez vouloir transférer des stocks d'un site à un autre au sein d'une
même société.
Si plusieurs sources d'approvisionnement existent pour un produit, la source associée à la priorité la plus
élevée est automatiquement sélectionnée.
Cette option indique que vous souhaitez acheter à un fournisseur externe les produits requis pour satisfaire
la demande.
Vous devez aussi entrer un délai en jours. Du point de vue de la planification, le délai couvre la période allant
de l'information du fournisseur à la réception.
Cette option consiste à contrôler dans un premier temps si les produits requis peuvent être produits en
interne. Cette option est disponible uniquement s'il existe un modèle de planification validé valide. Des
propositions d'achat sont créées uniquement si les produits ne peuvent pas être produits en interne. S'il existe
plusieurs sources d'approvisionnement pour un produit, la source d'approvisionnement est sélectionnée sur
les mêmes critères que pour la production interne et l'approvisionnement externe.
Pour ce type d'approvisionnement, vous devez aussi saisir un délai en jours.
Au moment de définir le type d'approvisionnement dans la fiche produit, vous pouvez encore modifier manuellement
la source d'approvisionnement d'une proposition de production, d'achat ou de transfert de stock tant que la
proposition de planification est encore au statut Planifié. Vous pouvez à tout moment passer de la production interne
à l'approvisionnement externe et vice versa. En revanche, s'il existe un modèle de planification validé, seul le passage
de l'approvisionnement externe à la production est possible. Vous pouvez ainsi réagir rapidement à des situations
inattendues qui surviendraient dans la planification.
Pour plus d'informations sur les règles de détermination de la source, voir Détermination de la source dans la
planification [Page 63].
Procédures de planification
Vous devez sélectionner la procédure de planification appliquée à votre produit au cours de la planification des
besoins de production parmi les options suivantes :
● Planification des besoins en articles
Cette procédure englobe tous les types de besoins (indépendants et dépendants) et crée des entrées pour
les besoins non couverts.
Optez pour la planification des besoins en articles si la demande est instable, si les délais sont longs ou si le
produit coûte cher et que vous voulez par conséquent éviter d'en garder de grandes quantités en stock. La
planification des besoins en articles convient également si le délai du produit est plus court que l'heure de
livraison prévue du client. Dans le cas contraire, vous pouvez quand même utiliser la planification des besoins
en articles, mais vous devez gérer la demande prévisionnelle au niveau du produit fini ou du sous-ensemble.
● Planification selon le point de commande
Dans cette procédure, seuls les éléments suivants sont pris en considération dans la demande :

○ Stock disponible négatif
○ Stock de sécurité
○ Quantité du point de commande
Des propositions de production ou d'achat sont créées si le stock disponible est inférieur à une valeur seuil,
telle qu'une quantité du point de commande. Vous devez donc définir une quantité du point de commande
quand vous sélectionnez la planification selon le point de commande.
La procédure de planification selon le point de commande présente l'avantage d'être simple. Cette procédure
peut s'avérer utile, dans un environnement de fabrication sur stock, si la demande est relativement constante,
si les délais sont courts ou si le produit et le stockage sont si peu onéreux qu'une grande quantité peut être
placée en stock. Elle concerne par exemple les composants peu onéreux qui ne sont commandés qu'en de
rares occasions chaque année.
● Planification manuelle
Dans la planification manuelle, vous êtes le seul à pouvoir créer des entrées (propositions de production,
d'achat et de transfert de stock). Cette approche concerne les produits qui nécessitent une attention
particulière. Entrent dans cette catégorie les produits qui ne doivent plus être approvisionnés, coûtent cher,
sont nouveaux ou nécessitent votre intervention avant d'être validés pour exécution, par exemple dans un
environnement de fabrication sur projet.
Méthodes de lotissement
Il existe les méthodes de lotissement suivantes, et leurs paramètres de planification appropriés :
● Lot-pour-lot
● Taille du lot fixe et quantité de taille du lot fixe
● Taille de lot périodique et type de période
● Niveau de stock cible et quantité en stock théorique
● Couverture cible
Les méthodes de lotissement disponibles dépendent de la procédure de planification que vous utilisez. Si vous avez
sélectionné la planification selon le point de commande, vous pouvez uniquement sélectionner l'une des méthodes
de lotissement suivantes :
● Lot-pour-lot
● Taille du lot fixe
● Niveau de stock cible
Si vous avez sélectionné la procédure de planification des besoins en articles, vous pouvez choisir parmi toutes les
méthodes de lotissement. Pour plus d'informations sur les procédures de planification, voir Planification d'articles
[Page 57].
Les sections suivantes présentent les conséquences de la sélection de chaque méthode de lotissement :
Lot-pour-lot
En fonction de la procédure de planification sélectionnée, cette méthode de lotissement entraîne la création de
propositions de planification selon les modalités suivantes :
● Si vous avez sélectionné la procédure de planification des besoins en articles, toutes les propositions de
planification sont créées par date et quantité pour chaque besoin.
● • Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande, des propositions de
planification sont créées si le stock disponible chute en-dessous d'une valeur seuil, telle qu'un point de
commande.

Cette méthode permet de limiter les frais de stockage.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Lot-pour-lot sans point de commande :
La méthode de lotissement Lot-pour-lot est automatiquement appliquée aux produits avec une spécification
de produit dans un scénario de fabrication sur commande.
Taille de lot fixe

Dans cette méthode, toutes les propositions de planification sont créées avec la même quantité.
Si vous sélectionnez la procédure de planification des besoins en articles, des propositions de planification sont
créées quand le stock prévisionnel chute en-dessous de zéro ou, si un stock de sécurité est géré, en-dessous de ce
stock de sécurité.
calcul du stock prévisionnel initial. En cas de procédure de planification des besoins en articles avec un stock
de sécurité positif, des propositions de planification sont créées si le stock prévisionnel passe en-dessous de
zéro.
Le graphique suivant illustre l'impact de la taille du lot fixe sans quantité du point de commande :

Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande, des propositions de planification
sont créées si le stock disponible est inférieur à une valeur seuil, telle qu'un point de commande ou un stock de
sécurité.
Le graphique suivant illustre l'impact de la taille du lot fixe avec une quantité du point de commande :
L'application d'une taille de lot fixe est particulièrement utile pour les produits à fabriquer en quantité fixe, car cela
permet de réduire les coûts de mise en route et les frais de stockage.
Taille de lot périodique

Dans la méthode de lotissement Taille de lot périodique, une proposition de planification est créée pour tous les
besoins au cours d'une période fixe. Le lotissement périodique permet de réduire le nombre de commandes et les
coûts de commande.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement périodique :

Niveau de stock cible
Dans cette méthode, toutes les propositions de planification sont créées avec une quantité permettant d'atteindre
le niveau de stock cible.
Si vous sélectionnez la procédure de planification des besoins en articles, des propositions de planification sont
créées quand le stock prévisionnel chute en-dessous de zéro ou, si un stock de sécurité est géré, en-dessous de ce
stock de sécurité.
calcul du stock prévisionnel initial. En cas de procédure de planification des besoins en articles avec un stock
de sécurité positif, des propositions de planification sont créées si le stock prévisionnel passe en-dessous de
zéro.
Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande, des propositions de planification
sont créées si le stock disponible est inférieur à une valeur seuil, telle qu'un point de commande ou un stock de
sécurité.
Le niveau de stock cible s'avère utile en cas de capacité de stockage limitée.
Le graphique suivant illustre l'impact du niveau de stock cible avec une quantité du point de commande :

Couverture cible
Dans cette méthode, la quantité de la proposition de planification suffit à couvrir tous les besoins pendant un certain
nombre de jours après l'échéance de la proposition de planification (qui constituent la couverture cible).
La couverture cible permet de limiter de nombre de commandes et le coût par commande.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Couverture cible :
Limitations de la taille du lot et valeur d'arrondi

Indépendamment de la méthode de lotissement sélectionnée, vous pouvez limiter davantage la taille du lot avec les
paramètres suivants :
● Taille de lot maximale
● Taille de lot minimale

● Valeur d'arrondi
Les sections suivantes fournissent des informations sur chaque paramètre :
Taille de lot maximale

Garantit qu'une quantité entrée ne dépasse pas une certaine quantité.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Lot-pour-lot avec une taille de lot maximale :
Taille de lot minimale

Garantit qu'une quantité entrée ne passe pas en-dessous d'une certaine quantité.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Lot-pour-lot avec une taille de lot minimale :
Valeur d'arrondi
Garantit que seules les entrées de cette valeur ou de multiples de cette valeur sont calculées.

Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Lot-pour-lot avec une valeur d'arrondi :
Marges de sécurité
Les marges de sécurité suivantes, appliquées dans toutes les méthodes de lotissement, peuvent aussi être
introduites dans votre planification d'articles pour améliorer la ponctualité des livraisons :
● Stock de sécurité
● Délai de sécurité
Les sections suivantes fournissent de plus amples informations sur ces marges de sécurité :
Stock de sécurité
Le stock de sécurité fonctionne comme une quantité tampon pour vos niveaux de stock qui vous aide à faire face
aux fluctuations des besoins. Les entrées sont calculées de façon à couvrir les besoins et à préserver une quantité
en stock tampon.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Lot-pour-lot avec un stock de sécurité :

Délai de sécurité
Entrez une valeur pour implémenter une marge temporelle afin de faire face aux fluctuations dans les délais
fournisseurs. Des entrées sont créées pour couvrir les besoins moins le délai de sécurité pour chaque besoin.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Lot-pour-lot avec un délai de sécurité :
Quantité du point de commande

La quantité du point de commande correspond à la consommation des prévisions du produit au cours du délai de
réapprovisionnement. Si le stock prévisionnel chute en-dessous de la quantité du point de commande, la création
d'une proposition de planification est déclenchée. La quantité du point de commande concerne uniquement la
planification selon le point de commande.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de la taille du lot fixe avec une quantité du point de commande :

Horizon de planification ferme
L'horizon de planification ferme est appliqué dans toutes les méthodes de lotissement mais concerne uniquement
la planification des besoins en articles.
Il couvre une période qui débute à la date du jour, dont vous pouvez gérer la durée. Au cours de cette période, aucune
proposition de production, d'achat ou de transfert de stock n'est créée, modifiée ou supprimée automatiquement
dans le cadre de l'exécution de la planification des besoins en articles, mais vous pouvez créer ou modifier
manuellement ces propositions. L'horizon de planification ferme vous permet donc concrètement d'interdire toute
modification automatique de la planification des besoins de production au cours d'une certaine période.
Les entrées pour les besoins non couverts sont créées au-delà de l'horizon de planification ferme, mais pas dans
l'horizon.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Lot-pour-lot avec un horizon de planification
ferme :

Options pertinentes pour la planification d'articles dans la configuration de
gestion
Certaines options définies dans la configuration de gestion ont une incidence sur la planification d'articles. Ces
options concernent les éléments suivants :

Les procédures de gestion de la demande peuvent être activées à l'étape Sélection du périmètre. Pour ouvrir
l'activité, accédez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation.
Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Ouvrir liste des activités. Sélectionnez la phase
Configuration personnalisée puis, dans la liste des activités, l'activité Prévisions réduites par toute la demande /
Prévisions consommées par toute la demande. Vous appliquez ensuite la procédure de gestion de la demande que
vous souhaitez utiliser dans la fiche produit.
Couvertures du stock et des réceptions

Vous pouvez gérer une couverture minimale du stock et des réceptions pour vos produits dans la fiche produit. Cette
option de gestion a une influence directe sur le déclenchement des exceptions Couverture du stock sous le
minimum et Couverture des réceptions sous le minimum par le système. Cependant, vous définissez la catégorie
d'offre et de demande à prendre en compte pour la couverture du stock et des réceptions dans l'étape de
configuration personnalisée de la configuration de gestion.
Pour ouvrir l'activité, accédez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets
d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Ouvrir liste des activités.
Sélectionnez la phase Configuration personnalisée puis, dans la liste des activités, l'activité Couverture du stock et
des réceptions.
Contrôles de disponibilité
Le contrôle de disponibilité est activé à l'étape Sélection du périmètre. Vous pouvez consulter les détails de la
sélection du périmètre, à titre indicatif, dans une activité de mise en production facultative. Vous appliquez ensuite
la méthode de contrôle de disponibilité que vous souhaitez utiliser dans la fiche produit.
Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Voir aussi
Exécution de la planification des articles [Page 98]
4.3.2.2 Exécution de la planification des articles
Synthèse

Pour plus d'informations sur les modes de planification des articles, voir Planification d'articles [Page 57].
Pour plus d'informations sur les options pertinentes pour la planification dans la fiche produit, voir Options de
planification d'articles [Page 87].
Le graphique suivant illustre les principales étapes exécutées par le système lors du lancement d'une exécution de
la planification :
Le flux de processus illustré représente les événements qui interviennent dans le cadre d'une procédure de
planification des besoins en articles. Les cas dans lesquels le processus d'exécution de la planification diffère
si une procédure de planification selon le point de commande a été sélectionnée sont indiqués dans les
descriptions d'étapes ci-dessous.
Flux de processus
Les sections suivantes décrivent en détail les différentes étapes de processus d'une exécution de planification
d'articles :
1. Calcul des besoins nets
● Le système détermine les entrées qui existent déjà et sont figées pour l'exécution de la planification. Les
entrées fermes sont les suivantes :
○ Stock disponible
○ Propositions de production fermes
○ Propositions de production comprises dans l'horizon de planification ferme
○ Demandes de production
○ Propositions d'achat fermes
○ Propositions d'achat comprises dans l'horizon de planification ferme

○ Demandes d'achat
○ Commandes d'achat
○ Réceptions
○ Propositions de transfert de stock figées
● Le système affecte ces entrées fermes à la demande existante à l'aide d'une stratégie FIFO (first in first
out ou premier entré premier sorti), puis détermine la demande non couverte par ces entrées fermes
(c'est-à-dire les besoins nets).
Le graphique suivant illustre l'affectation des entrées fermes à la demande existante :
2. Calcul de la taille des lots

Le système calcule de nouveaux lots pour la demande non couverte. Il calcule la quantité et la date de ces
lots d'après la méthode de lotissement (lot-pour-lot, taille du lot fixe, taille de lot périodique, niveau de stock
cible ou couverture cible) et les autres options pertinentes pour la planification des articles gérées dans la
fiche produit, telles que la quantité de taille du lot fixe, la quantité en stock théorique et le stock de sécurité.
Pour plus d'informations sur les options pertinentes pour la planification d'articles de la fiche produit, voir
Options de planification d'articles [Page 87].
3. Réutilisation du calcul
Le système calcule les lots pour la demande non couverte sans prendre en compte les entrées existantes qui
ne sont pas fermes. Il peut arriver que les quantités et dates des lots calculés soient égales aux entrées
existantes qui ne sont pas fermes. Le système considère alors qu'il est plus efficace de réutiliser autant
d'entrées que possible que de les supprimer et d'en créer de nouvelles.
4. Suppression des entrées obsolètes
Le système supprime toutes les entrées existantes qui ne sont pas fermes et ne peuvent pas être réutilisées.
5. Création de nouvelles entrées
Le système crée de nouvelles entrées (propositions de planification) pour la demande non couverte.
Les sources d'approvisionnement respectives des propositions de production, d'achat et de transfert de
stock sont normalement le modèle de planification validé (RPM), le contrat d'achat ou l'élément de liste de
prix, et la relation de transport. Cependant, si aucune source d'approvisionnement valide n'est disponible,
l'exécution de la planification répond comme suit en fonction du type d'approvisionnement :

● Production interne : aucune proposition de production n'est créée.
● Approvisionnement externe : des propositions d'achat et de transfert de stock sans source
d'approvisionnement sont créées.
● Règle de priorité de la source d'approvisionnement : des propositions d'achat et de transfert de stock
sans source d'approvisionnement sont créées.
Le système crée des propositions de production sur la base de capacités infinies mais en prenant en compte
la date du besoin de la demande. Ceci peut naturellement entraîner des situations de surcharge des
ressources. Pour plus d'informations sur les problèmes de planification des capacités et la façon de les
résoudre, voir Planification des capacités [Page 21].
Si la demande apparaît sous la forme d'une commande client, vous pouvez configurer la solution pour
prendre en compte la date du besoin ou la date de confirmation de la commande client lors de la
planification des articles. En conséquence, la demande de commande client est basée sur l'échéance
du besoin ou l'échéance de confirmation. Pour accéder à l'option de gestion permettant cette
configuration, allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets
d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur
Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet, assurez-vous que Planification
des approvisionnements est sélectionnée dans Planification et pilotage de la chaîne logistique. À l'étape
Questions, développez l'élément Planification des approvisionnements et sélectionnez Planification
d'articles. Sous Groupe : Date de planification, sélectionnez et répondez à l'une des questions. Notez
que vous ne pouvez sélectionner qu'une seule question à la fois.
Les propositions de production sont ordonnancées d'après les heures d'exploitation du calendrier du site. La
durée d'une proposition de production est calculée à l'aide des opérations de planification. Les opérations de
planification se composent des opérations détaillées de l'exécution de la production, présentées de manière
simplifiée. Pour plus d'informations sur les opérations de planification, voir Planification des capacités
[Page 21].
Le système ordonnance les propositions d'achat d'après le délai d'approvisionnement géré dans la fiche
produit.
L'horizon de planification ferme géré dans la fiche produit a une incidence sur cette étape de l'exécution de
la planification. Au cours de cette période, l'exécution de la planification n'est autorisée à créer aucune entrée,
ce qui garantit la stabilité du plan à court terme. Les entrées sont automatiquement planifiées au-delà de
l'horizon de planification ferme.
Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande dans la fiche produit,
l'exécution de la planification crée uniquement des entrées si le stock disponible est inférieur à la
quantité du point de commande ou du stock de sécurité.
Pour plus d'informations sur les propositions de production, d'achat et de transfert de stock, voir :
● Transfert à la production [Page 209]
● Transfert au service Achats [Page 213]
● Planifier des transferts de stock [Page 220]
6. Création du flux d'articles
Selon les résultats du calcul des besoins nets et du calcul de la taille des lots, le système crée le flux d'articles
qui affiche (sous forme tabulaire ou graphique) les relations d'identification de l'origine des besoins
multiniveau entre l'offre et la demande, pour un document tel qu'une commande client ou une proposition
de production.
Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande dans la fiche produit,
le flux d'articles n'est pas généré pour ces produits.

Le graphique suivant affiche l'identification de l'origine des besoins de la demande de niveau supérieur et les
entrées au premier niveau de la nomenclature :
Voir aussi
Guide de consultation rapide Produits (Planification des approvisionnements) [Page 80]
Guide de consultation rapide Exécution de la planification [Page 171]
4.3.3 Tâches
4.3.3.1 Gérer la prévision de la demande
Synthèse
● Produits
● Exceptions
Procédure

Données produits.


sont supprimées.
Alternatives
4.4 Vue Charge des ressources
4.4.1 Guide de consultation rapide Charge des ressources
La vue Charge des ressources du poste de travail Planification des approvisionnements vous permet de surveiller la
situation de vos ressources en matière de capacité. Elle vous fournit une table des ressources d'équipement et de
main-d'œuvre avec les indicateurs associés, par exemple le nombre de périodes en surcharge et le pourcentage de
charge moyenne. Qui plus est, des codes d'exception attirent votre attention sur les ressources en surcharge pour
vous permettre de les traiter en priorité. Vous avez en outre la possibilité d'afficher les informations de charge pour
une ressource sélectionnée soit sous forme de diagramme soit sous forme de tableau.
Cette vue vous permet également d'accéder à l'écran Détails de planification des ressources, qui affiche des
informations plus détaillées sur une ressource ou un groupe de ressources sélectionné. Cet écran montre l'état
actuel de la charge des ressources ventilée par période (à la fois sous forme de tableau et sous forme de diagramme).
Vous pouvez intervenir afin de répondre aux surcharges d'une ressource ou d'un groupe de ressources tout en tenant
compte de la capacité par période (par exemple, en exécutant un lissage de charge pour une ressource ou en
modifiant la source d'approvisionnement d'une proposition de production).
Contexte de gestion
Planification des capacités

La solution vous aide à planifier la charge des ressources requise pour satisfaire la demande dans les délais prescrits
et les quantités correctes, en faisant appel à la fabrication interne. Les besoins en capacité sont automatiquement
déterminés et mis à jour lorsque des propositions de production sont créées au cours de la planification d'articles.
Vous êtes donc en mesure de suivre la charge des ressources actualisée pour vos ressources d'équipement et de
main-d'œuvre. En outre, la flexibilité dont vous disposez vous permet de réagir à des problèmes de capacité tels que
la surcharge des ressources, d'exécuter le lissage de charge ou de réordonnancer les propositions de production.
Pour plus d'informations, voir Planification des capacités [Page 21].
Lissage de charge
Le cycle de planification exécute les propositions de production sur la base des ressources à capacité infinie à l'aide
du calendrier du site. Le système évalue alors les besoins en capacité des opérations de planification dans les
périodes (équipes, jours, semaines ou mois) à l'aide du calendrier des ressources afin de déterminer
l'approvisionnement en capacité. En conséquence, des situations de surcharge des ressources peuvent survenir
dans les périodes.

Le lissage de charge est l'une des options disponibles pour corriger des situations de surcharge des ressources. Il
permet de répartir la charge entre les périodes tout en tenant compte des différentes contraintes telles que la
capacité finie. Pour effectuer le lissage de charge interactif, sélectionnez Exécuter lissage de charge dans l'écran
Détails de planification des ressources au sein de la vue Charge des ressources du poste de travail Planification des
approvisionnements.
Pour plus d'informations, voir Lissage de charge [Page 110].
Tâches
Exécuter un lissage de charge pour répondre à une surcharge des ressources

Vous pouvez effectuer un lissage de charge afin de répartir la charge d'une ressource sur une
période sélectionnée en tenant compte des dates d'échéance des propositions de production
planifiées considérées. La procédure est la suivante :
1. Sélectionnez une ressource en surcharge dans la liste de synthèse et cliquez sur
Ouvrir pour ouvrir l'écran Détails de planification des ressources.
2. Dans la table Charge des ressources de l'onglet Charge des ressources , sélectionnez
un poste présentant un pourcentage de charge supérieur à cent, puis cliquez sur
Exécuter lissage de charge .
3. Dans la boîte de dialogue Paramètres de saisie pour exécution du lissage de charge,

entrez les dates de début et de fin de l'horizon de lissage de charge, ainsi que le
pourcentage d'utilisation des ressources.
4. Facultatif : Si vous voulez que l'horizon de planification ferme ou le délai d'article cumulé
soit considéré lors du lissage de charge, cochez les cases correspondantes dans cette
boîte de dialogue.
5. Cliquez sur OK pour exécuter le lissage de charge.
6. Cliquez sur Sauvegarder pour sauvegarder vos modifications dans le système, puis
sur Fermer pour revenir à la vue Charge des ressources.
Modifier une proposition de production pour répondre à une surcharge des

ressources
un poste présentant un pourcentage de charge supérieur à cent.
3. Dans l'onglet Liste d'opérations , modifiez la zone Quantité planifiée de façon à réduire
la quantité de la proposition de production ou les zones Date de début de l'opération et
Date de fin de l'opération de façon à réordonnancer la proposition de production.
4. Cliquez sur Sauvegarder et consultez vos modifications dans la table Charge des
ressources de l'onglet Charge des ressources . Vous pouvez constater que le
pourcentage de charge de la proposition de production a été réduit.
Modifier une source d'approvisionnement pour une proposition de production

afin de répondre à une surcharge des ressources

une période en surcharge. Les détails de la période sélectionnée sont affichés dans la
section Liste d'opérations.
3. Dans la section Liste d'opérations, sélectionnez une proposition de production.
4. Pour ouvrir l'écran Modifier la source d'approvisionnement, cliquez sur Actions et
sélectionnez Modifier la source d'approvisionnement.
5. Dans la boîte de dialogue qui s'affiche, sélectionnez une nouvelle source
d'approvisionnement dans la liste et cliquez sur Affecter .
6. Cliquez sur Sauvegarder , puis sur Fermer pour quitter l'écran Modifier la source
d'approvisionnement et revenir à l'écran Détails de planification des ressources.
Sélectionner une autre ressource pour une proposition de production afin de

répondre à une surcharge des ressources
un poste présentant une exception. Les détails du poste sélectionné sont affichés dans
la section Liste d'opérations.
3. Dans la section Liste d'opérations, sélectionnez une proposition de production et
cliquez sur le lien ID document correspondant pour ouvrir l'écran Proposition de
production.
4. Dans la table de l'onglet Structure proposition , sélectionnez l'opération de planification
que vous voulez déplacer.
5. Cliquez sur Afficher et sélectionnez Toutes les alternatives afin d'afficher toutes les
autres ressources.
6. Sélectionnez une autre ressource et cliquez sur Activer alternative . L'opération de
planification est déplacée vers l'autre ressource.
7. Pour sauvegarder les modifications apportées à la proposition, cliquez sur
Sauvegarder dans la partie supérieure de l'écran Proposition de production.
8. Cliquez sur Fermer pour fermer l'écran Proposition de production. Revenez à la vue
Charges des ressources : vous pouvez constater que le problème de surcharge est
résolu.
Répondre à une surcharge des ressources par le réordonnancement

(ascendant ou descendant) d'une proposition de production
un poste présentant une exception.
3. Cliquez sur Réordonnancement descendant pour propager les modifications résultant
du lissage de charge vers les propositions de production concernées aux niveaux
inférieurs de la structure de produit. Vous pouvez aussi cliquer sur
Réordonnancement ascendant pour propager les modifications résultant du lissage de
charge vers les propositions de production concernées aux niveaux supérieurs de la
structure de produit.
4. Dans l'écran Paramètres de saisie qui s'affiche, entrez les dates de début et de fin du
réordonnancement de la proposition de production, puis cliquez sur OK .

5. Les problèmes de planification potentiels sont répercutés au niveau le plus bas de la
structure d'identification de l'origine des besoins (en cas d'ordonnancement
descendant) ou à son niveau le plus élevé (en cas d'ordonnancement descendant).
Étendre la capacité d'une ressource pour répondre à une surcharge des

ressources
Vous pouvez ajuster la capacité d'une ressource en modifiant ses temps d'utilisation dans les
données de base des ressources. La procédure est la suivante :
1. Sélectionnez une ressource en surcharge dans la liste de synthèse.
Notez que pour étendre la capacité, vous devez sélectionner une seule ressource et
non un groupe de ressources.
2. Cliquez sur le lien ID ressource ou Description ressource pour la ressource sélectionnée,
afin d'ouvrir l'écran Synthèse des ressources d'équipement.
3. Cliquez sur Traiter en haut à gauche de l'écran pour ouvrir l'écran Traiter ressource
d'équipement. Vous pouvez également accéder à cet écran en cliquant sur
Afficher tout en haut à droite.
4. Dans l'onglet Temps d'utilisation , sélectionnez Temps d'arrêt inclus et temps

supplémentaires. Dans l'onglet Temps supplémentaires, cliquez sur Ajouter ligne afin
de créer un temps d'utilisation supplémentaire pour la ressource.
5. Dans la table Temps supplémentaires, utilisez les menus déroulants des colonnes Motif,
Date de début et Date de fin pour sélectionner le motif et les temps de la capacité
supplémentaire.
Notez que vous pouvez étendre la capacité de la ressource de manière permanente via
l'onglet Temps d'utilisation standard ou l'étendre pour des périodes précises de l'année
via l'onglet Temps d'utilisation dépendants de la période.
6. Dans la partie supérieure de l'écran Traiter ressource d'équipement, cliquez sur
Sauvegarder et fermer pour sauvegarder les modifications et quitter l'écran.
Éclater le modèle de planification validé

Vous pouvez mettre à jour la structure d'une proposition de planification en éclatant le modèle
de planification validé. Pour cela, procédez comme suit :
Ouvrir pour ouvrir l'écran Détails de planification des ressources. Les détails de la
période sélectionnée sont affichés dans la section Liste d'opérations de cet écran.
2. Dans la section Liste d'opérations, sélectionnez une ou plusieurs propositions de
production.
3. Cliquez sur Actions , puis sélectionnez Éclater MPV.
Tous les changements concernant des produits entrants (ou des composants), comme des
changements de quantité ou de capacité, sont perdus lorsque vous éclatez le modèle de
planification validé.

Après un réordonnancement ascendant ou descendant, vous pouvez évaluer l'impact de ce
réordonnancement sur la structure d'identification de l'origine des besoins en ouvrant le flux
des articles pour une proposition de production ou une demande de production. Procédez
comme suit :

1. Sélectionnez la ressource voulue dans la liste de synthèse et cliquez sur Ouvrir pour
ouvrir l'écran Détails de planification des ressources.
2. Sélectionnez la proposition ou la demande de production voulue dans la section Détails :
Liste d'opérations, dans la partie inférieure de l'écran. Cliquez sur Naviguer vers et
sélectionnez Flux des articles.
3. L'écran qui s'affiche présente une synthèse des relations d'identification de l'origine
des besoins multiniveau pour l'approvisionnement et la demande concernant la
proposition de production sélectionnée.
Pour plus de détails sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran Flux des
articles, reportez-vous à la rubrique Ouvrir le flux des articles, dans la section Tâches
du Guide de consultation rapide Traitement des propositions de production
[Page 226].
Valider une proposition de production

1. Dans la liste de synthèse, sélectionnez la ressource pour laquelle vous voulez valider
une proposition de production, puis cliquez sur Ouvrir pour ouvrir l'écran Détails de
planification des ressources.
2. Sélectionnez la proposition de production à valider dans la Liste d'opérations et cliquez
sur Valider .
3. La proposition de production devient une demande de production dans l'exécution de
la production.
Figer une proposition de production

1. Dans la liste de synthèse, sélectionnez la ressource pour laquelle vous voulez figer une
proposition de production, puis cliquez sur Ouvrir pour ouvrir l'écran Détails de
planification des ressources.
2. Sélectionnez la proposition de production à figer dans la Liste d'opérations et cliquez
sur Figer .
3. La proposition de production est protégée contre les modifications automatiques lors
de l'exécution de la planification et du lissage de charge.
Notez que vous avez la possibilité d'annuler le figement d'une proposition de production
en cliquant sur Libérer . Par défaut, toutes les propositions de production que vous
avez créées et modifiées manuellement sont figées.
Les tâches courantes disponibles dans la vue Exceptions sont les suivantes :

Supprimer .



comme suit :
livraison :
livraison :



4.4.2.1 Lissage de charge
Synthèse
Le cycle de planification exécute les propositions de production sur la base des ressources à capacité infinie à l'aide
du calendrier du site. Le système évalue alors les besoins en capacité des opérations de planification dans les
périodes (équipes, jours, semaines ou mois) à l'aide du calendrier des ressources afin de déterminer
l'approvisionnement en capacité. En conséquence, des situations de surcharge des ressources peuvent survenir
dans les périodes.
Le lissage de charge est l'une des options disponibles pour corriger des situations de surcharge des ressources. Il
permet de répartir la charge entre les périodes tout en tenant compte des différentes contraintes telles que la
capacité finie. Pour effectuer le lissage de charge interactif, sélectionnez Exécuter lissage de charge dans l'écran
Détails de planification des ressources au sein de la vue Charge des ressources du poste de travail Planification des
approvisionnements.
Pour comprendre le fonctionnement de l'exécution de la planification des besoins en articles, voir Exécution de la
planification des articles [Page 98].
Les graphiques suivants illustrent comment le lissage de charge peut corriger une situation de surcharge de
ressources raisonnable :

Flux de processus
Le graphique suivant illustre les étapes clés de la planification des capacités quand le lissage de charge est effectué
dans le cadre de ce processus :
Ordonnancement par cycle de planification

Les étapes de processus suivantes sont exécutées par le cycle de planification dans le cadre de l'ordonnancement :

1. Le cycle de planification exécute les propositions de production sur la base des ressources à capacité infinie
à l'aide du calendrier du site. Les opérations de planification sont donc ordonnancées en continu sur l'horizon
temporel.
2. Le système évalue les besoins en capacité des opérations de planification dans les périodes à l'aide du
calendrier des ressources. La charge est affectée à chaque période en fonction de l'ordonnancement des
opérations de planification.
Lissage de charge
Les étapes de processus suivantes sont exécutées par le système dans le cadre du lissage de charge :
1. Au départ, toutes les demandes sont triées en fonction de leurs dates de besoin.
2. Les besoins en capacité des opérations de planification sont alors triés en fonction de la hiérarchisation de
cette demande au sein de l'horizon du lissage de charge selon les phases suivantes :
● Dans la première phase, les opérations de planification sont réordonnancées en aval dans l'horizon du
lissage de charge, en commençant par la première période, pour autant que la capacité soit disponible.
● Dans la seconde phase, si une opération de planification est ordonnancée trop tôt, le lissage de charge
lance un ordonnancement amont à partir de la date de la demande pour trouver une période ultérieure.
● Si la capacité disponible n'est pas suffisante, l'opération de planification est ordonnancée infiniment
dans la première période postérieure à l'horizon du lissage de charge.
3. La planification compacte ajuste automatiquement les relations des opérations de planification pour une
proposition de production après le réordonnancement d'une opération de planification donnée.
Les propositions de production fermes ne sont pas affectées par le lissage de charge.
Propagation descendante/ascendante
L'incidence des propositions de production réordonnancées sur la structure d'identification de l'origine des besoins
peut être propagée dans les directions ascendante ou descendante. Cette fonctionnalité replanifie les propositions
de production sur d'autres niveaux qui ont été affectés par le résultat du lissage de charge. Les problèmes de
planification potentiels sont également répercutés au plus haut niveau ou au niveau le plus bas.
Un produit fini qui doit satisfaire une commande client comporte trois niveaux de nomenclature. La
proposition de production sur la ressource 2 est réordonnancée en aval par le lissage de charge. Les
propositions d'achat et de production connexes sont alors replanifiées en fonction, sans contrôle de la
capacité sur la ressource 3. Le graphique suivant illustre cet exemple :

Paramètres de lissage de charge
Quand vous sélectionnez Exécuter lissage de charge dans l'écran Détails de planification des ressources, vous devez
fournir les détails suivants :
● Date de début : cette valeur détermine la date de début de l'horizon de lissage de charge.
● Date de fin : cette valeur détermine la date de fin de l'horizon de lissage de charge.
● Utilisation de la ressource exprimée en pourcentage : cette valeur détermine jusqu'à quel niveau la capacité
de ressource peut être utilisée. Le lissage de charge tente d'atteindre ce niveau comme pourcentage cible de
la charge d'une ressource.
Vous pouvez également indiquer si les valeurs suivantes doivent être prises en compte par le lissage de charge :
● Considérer horizon de planification ferme
Si cet indicateur est sélectionné, le lissage de charge ne touchera à aucune opération de planification d'une
proposition de production dans laquelle la date de disponibilité de la proposition s'inscrit dans l'horizon de
planification ferme. Cette proposition (proposition de production 1) sera considérée comme ferme par le
lissage de charge. Si la capacité est disponible dans l'horizon de planification ferme, une proposition de
production peut être réordonnancée partiellement ou complètement dans l'horizon de planification ferme.
Si la capacité suffisante est disponible pour la proposition complète, elle est réordonnancée de telle façon
que la date de disponibilité de la proposition (proposition de production 2) se trouve dans l'horizon de
planification ferme. La capacité et la charge (proposition de production 3) au-delà de l'horizon de planification
ferme sont considérées normalement par le lissage de charge.
Les graphiques suivants illustrent l'incidence de l'horizon de planification ferme sur le lissage de charge :

● Considérer délai d'article cumulé
Si cet indicateur est sélectionné, le lissage de charge réordonnance les opérations de planification en tenant
compte du délai cumulé des articles de la structure de l'identification des besoins aux niveaux inférieurs de
nomenclature. Le délai cumulé inclut le délai de réapprovisionnement pour les postes d'achat et les postes
de production ainsi que les durées des opérations de planification de la proposition de production affectée.
Le délai cumulé est calculé à partir de la date courante.
Les graphiques suivants illustrent l'incidence du délai d'article cumulé sur le lissage de charge :

Pour en savoir plus sur les autres méthodes de lissage de charge permettant de résoudre une situation surcharge
de capacité, voir Planification des capacités [Page 21].
Voir aussi
Guide de consultation rapide Charge des ressources [Page 104]
4.4.3 Tâches
Synthèse

● Produits
● Exceptions
Procédure
Données produits.


sont supprimées.
Alternatives
4.5 Vue Demande client
4.5.1 Guide de consultation rapide Demande client
La vue Demande client affiche une synthèse de la demande, qui peut résulter de commandes clients exécutées en
interne ou en externe, de commandes clients contenant des kits de vente, ainsi que d'ordres de service, d'ordres de
transfert ou de commandes sur stock de projet. Les informations sur le statut de disponibilité, de validation et de
livraison vous aident à suivre et à optimiser la satisfaction de la demande dans une perspective de chaîne logistique.
Cette vue vous permet d'identifier rapidement les problèmes de confirmation car les échéances des postes de
commande contiennent des informations détaillées sur les dates et quantités demandées, confirmées, validées, non
confirmées ou traitées. Cette vue vous permet également de valider les postes de commande confirmés pour
l'exécution logistique afin de déclencher la livraison des produits demandés.
Vous pouvez accéder à la vue Demande client à partir des postes de travail suivants :
● Planification des approvisionnements
● Pilotage de la logistique d'expédition

Pour les kits de vente
● Vous pouvez afficher les colonnes masquées : Produit du kit de vente, ID poste parent, Quantité de
base et Non pertinent pour la sortie de marchandises pour afficher des informations relatives au kit
de vente.
● Pour voir les commandes clients qui contiennent des kits de vente, vous pouvez utiliser la recherche
étendue et sélectionner Kit de vente dans la zone Groupe de postes.
Pour les commandes sur stock de projet

● Pour visualiser les informations relatives aux commandes sur stock de projet, vous pouvez afficher
les colonnes masquées ID projet et ID tâche de projet.
● Pour visualiser la demande client correspondant à des commandes sur stock de projet, vous pouvez
utiliser la recherche étendue et sélectionner Commande sur stock de projet dans la zone Catégorie
d'ordre.
● Pour filtrer la demande client correspondant à des commandes sur stock de projet en fonction des
paramètres de recherche, vous pouvez afficher les zones masquées ID projet et ID tâche de projet
dans la recherche étendue, sous Données de demande client.
Pour les commandes clients, l'ordre de service, les ordres de transfert et les commandes sur stock de projet
● Vous pouvez afficher la colonne masquée Base de confirmation sous l'onglet Échéances de la
section Détails pour une commande client, un ordre de service, un ordre de transfert ou une
commande sur stock de projet. Cette colonne indique si le système définit le statut du contrôle de
disponibilité sur la base du stock, de l'entrée ou du délai de réapprovisionnement.
Pour plus d'informations sur les contrôles de disponibilité, voir Contrôles de disponibilité
[Page 16].
Contexte de gestion
Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande

client
En tant que planificateur des approvisionnements, vous pouvez utiliser la détermination de l'expéditeur et
l'ordonnancement des expéditions pour les demandes client afin de déterminer :
● le site ou le fournisseur à partir duquel le produit est livré au client ;
● la date à laquelle le produit doit être disponible pour l'expédition (date de début d'exécution) ;
● la date à laquelle le produit est expédié au client (date d'expédition) ;
● la date à laquelle le produit arrive sur le site client (date de livraison).
Ces informations permettent à la planification, la fabrication et la logistique de garantir le traitement de la commande

client dans les délais. La détermination de l'expéditeur est déclenchée dès la saisie d'une demande client telle qu'une
commande client, un ordre de service, une commande sur stock de projet ou une offre client dans le système. Elle
détermine le fournisseur ou le site d'expédition pertinent pour les produits demandés et représente une condition
préalable, par exemple, pour les cycles de planification et les contrôles de disponibilité. La détermination de
l'expéditeur utilise plusieurs sources d'information (relations de transport, contrats d'achat et prix affichés) pour
déterminer le site ou le fournisseur à partir duquel le produit est livré.
Pour plus d'informations, voir Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une
demande client [Page 129].

des clients.
Ordres de livraison complète

Les ordres de livraison complète vous permettent de vérifier que la quantité complète de tous les postes d'une
commande client ou d'un ordre de transfert, ou encore de tous les postes de pièces de rechange d'un ordre de
service, est expédiée à la même date et en une livraison unique. Cela permet d'éviter les livraisons partielles, qui se
soldent souvent par un produit que votre client ne peut pas utiliser. De plus, les ordres de livraison complète vous
aident à réduire les coûts logistiques.
Les exigences relatives à la livraison complète doivent être respectées dans la planification, mais la flexibilité offerte
par le système est suffisante pour gérer les situations particulières. Au niveau de l'exécution, le processus est moins
strict et les règles relatives aux demandes de livraison complète peuvent être modifiées.
Pour plus d'informations, voir Ordres de livraison complète [Page 140].
Livraison directe
En tant que planificateur des approvisionnements, commercial ou acheteur assurant la fonction de coordinateur
des livraisons directes dans votre société, vous pouvez utiliser la livraison directe pour coordonner et suivre
l'expédition directe d'un produit à votre client par un fournisseur plutôt que par votre société. Ce fournisseur peut
être un fournisseur externe ou une société partenaire dans un scénario inter-sociétés.
Pour plus d'informations, voir Livraison directe [Page 165].
Traitement des transferts de stock intra-société

Le traitement des transferts de stock intra-société vous permet de planifier et de traiter le transfert de produits d'un
site à un autre au sein d'une même société. En tant que planificateur de l'approvisionnement, vous pouvez planifier
les transferts de stock intra-société à l'aide de propositions de transfert de stock. En tant que responsable magasin,
vous pouvez traiter vos transferts de stock intra-société avec ou sans le support de tâches du système.
Ce document présente un exemple typique de flux de processus, à savoir la planification d'un transfert de stock à
l'aide de propositions de transfert de stock, et le processus de transfert de stock à l'aide d'ordres de transfert soit
par enregistrement direct des entrées et sorties de marchandises, soit par création d'une demande magasin et
traitement de tâches magasin. L'exemple avec tâches utilise des processus d'expédition et de réception à une étape.
Pour plus d'informations, voir Traitement des transferts de stock intra-société.
Flux de processus du kit de vente

Un kit est un regroupement logique d'articles qui peuvent être vendus ou achetés sous la forme d'une seule unité.
Des regroupements de produits sont souvent proposés comme unités de vente uniques dans les secteurs de la vente
en gros et de la fabrication de composants. Les unités de vente ou d'achat comprenant plusieurs composants sont
appelées kits dans le système SAP Business ByDesign.
Pour plus d'informations, voir Flux de processus du kit de vente [Page 301].

Approvisionnement sur stock d'articles pour les projets
Au cours de l'exécution d'un projet, vous pouvez avoir besoin de vous procurer un article devant être utilisé dans le
projet. Vous pouvez soit vous approvisionner sur le stock, soit acheter l'article.
Pour plus d'informations, voir Approvisionnement sur stock d'articles pour les projets.
Scénario de gestion : Gestion des commandes (vente sur stock)

Le scénario de gestion Gestion des commandes (vente sur stock) vous permet de vendre des marchandises du stock
grâce à un large éventail de fonctions standard de gestion des offres clients, commandes clients, livraisons, factures
clients et paiements. Ce scénario comprend entre autres les fonctions suivantes : contrôle de la quantité disponible
à la vente, détermination du prix, contrôle de la carte de crédit et du plafond de crédit et création automatique de
commandes.
Pour plus d'informations, voir Gestion des commandes (vente sur stock).
Scénario de gestion : Gestion des commandes (fabrication sur commande)

Le scénario de gestion Gestion des commandes (fabrication sur commande) permet à votre société de fabriquer et
de vendre des produits correspondant à une demande client spécifique.
Vous pouvez créer une offre ou une commande client avec une spécification de produit comportant des besoins
client spécifiques, planifier la demande multiniveau pour un poste de commande client et créer un
approvisionnement correspondant aux produits requis. Vous pouvez commander et recevoir des articles en fonction
des besoins du client, valider l'ordre de production et créer les tâches de production. Lors de la confirmation de
tâche, le système vérifie que seuls les articles réapprovisionnés pour une demande client spécifique sont
consommés. Les produits fabriqués sont toujours confirmés en tant que stock spécifié. Le contrôle final permet de
déterminer si certaines unités ne sont pas conformes aux besoins client.
Vous pouvez enregistrer une sortie de marchandises. Le système crée une livraison et les produits sont expédiés
au client. Le système génère une facture basée sur la livraison et met à jour la comptabilité financière.
Pour plus d'informations, voir Gestion des commandes (fabrication sur commande).
Scénario de gestion : Gestion des commandes (livraison directe - articles)

Le scénario de gestion Gestion des commandes (livraison directe - articles) permet à votre société de créer des
commandes clients utilisées pour faire expédier au client directement par le fournisseur et non par votre société des
produits avec ou sans spécification. Une demande d'achat à livraison directe est créée automatiquement lorsque
vous validez une commande client pour un produit auquel des contrats d'achat et/ou des prix affichés ont été
affectés. La commande à livraison directe peut être créée automatiquement ou manuellement. Vous pouvez entrer
dans le système les données de confirmation du fournisseur lorsqu'il envoie l'avis de livraison. Les facturations
fournisseur et client sont déclenchées sur la base de cette livraison directe. Vous pouvez utiliser le scénario Gestion
des commandes (livraison directe - articles) si vos expéditions sont toujours ou exceptionnellement effectuées
directement par le fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Gestion des commandes (livraison directe - articles).
Scénario de gestion : Transfert de stock intra-société

Le scénario de gestion Transfert de stock intra-société vous permet de transférer un stock d'un site vers un autre
au sein de la même société. Vous créez une proposition de transfert de stock dans le site de réception afin de planifier
l'expédition du stock. Vous créez un ordre de transfert dans le site expéditeur, soit manuellement, soit en validant
la proposition de transfert de stock. Vous exécutez les étapes du traitement d'expédition dans le site expéditeur,
comme vous exécutez le traitement d'expédition lorsque celui-ci est basé sur des commandes clients. Lorsque vous
créez la livraison, un avis de réception notifié est automatiquement créé dans le site de réception. Vous exécutez
alors les étapes du traitement de réception dans le site de réception, comme vous exécutez le traitement de réception
lorsque celui-ci est basé sur des commandes d'achat.

Pour plus d'informations, voir Transfert de stock intra-société.
Scénario de gestion : Service sur site et réparation

Le scénario de gestion Service et réparation permet à votre département de services d'effectuer des réparations et
des entretiens pour vos clients sur site, dans votre propre centre de services ou dans celui d'un fournisseur. Il offre
des fonctions permettant de gérer les demandes de service, de planifier les ordres de service et les activités liées et
d'exécuter, de confirmer et de facturer des services. Le scénario comprend également des fonctions étendues
permettant de :
● rendre vos garanties transparentes, respecter les obligations légales et fournir des informations sur le coût
et les bénéfices liés aux garanties (fonction Garanties client) ;
● définir les temps de réaction, définir et mesurer les objectifs de performance et désigner les jalons et les
heures d'exploitation (fonction Niveaux de service) ;
● proposer et vendre des services externes, que vous externalisiez votre organisation de service sur site
partiellement ou complètement (fonction Externalisation).
Le scénario Service et réparation comprend des fonctions de gestion de domaines directement liés à la livraison de
service, comme la gestion de la chaîne logistique pour la logistique des pièces de rechange, le stockage et l'inventaire,
et la comptabilité financière pour le traitement des postes échus et des paiements.
Pour plus d'informations, voir Service sur site et réparation.
Scénario de gestion : Articles dans les projets

Le scénario de gestion Articles dans les projets est pertinent pour les prestataires de services basés sur un projet
qui gèrent des articles en complément de services (par exemple prestataires de services d'infrastructures dans
l'informatique ou les énergies comme les gazoducs ou les éoliennes). Ils doivent pouvoir planifier et ordonnancer
les articles dans des projets, approvisionner les articles depuis les projets et les vendre en complément des services
de projet en émettant une facture projet. Ce scénario vous permet d'approvisionner les articles depuis vos propres
stocks en créant des commandes sur stock de projet. Vous pouvez soit vous approvisionner sur le stock, soit acheter
l'article.
Le scénario de gestion Articles dans les projets de demandes d'achat projet est pertinent pour les prestataires de
services basés sur un projet qui gèrent des articles en complément de services (par exemple prestataires de services
d'infrastructures dans l'informatique ou les énergies comme les gazoducs ou les éoliennes). Ils doivent prévoir les
articles pour les projets et les acheter à un fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Articles dans les projets et Articles dans les projets de demandes d'achat projet.
Tâches
Toute action exécutée au niveau du kit de vente s'applique à tous les postes du kit de
vente. Par exemple, si vous validez les échéances confirmées d'un kit de vente, les
échéances confirmées de tous les postes du kit de vente sont validées.
Afficher les détails logistiques d'une commande client, d'un ordre de service
ou d'une commande sur stock de projet
1. Pour ouvrir l'écran des détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre
pertinente, sélectionnez la ligne correspondant à une commande client, un ordre de
service ou une commande sur stock de projet et cliquez sur Traiter .

2. Pour afficher des informations générales sur la commande ou l'ordre, notamment les
détails du contact et de l'organisation commerciale et les informations de livraison,
sélectionnez l'onglet Général .
3. Pour afficher une décomposition ligne par ligne de tous les postes de la commande ou
de l'ordre sélectionné(e), sélectionnez l'onglet Postes .
4. Facultatif : sélectionnez une ligne et cliquez sur le bouton correspondant pour valider
les échéances confirmées pour un poste, ouvrir les détails de planification des produits,
ouvrir les détails de planification du poste, vérifier la disponibilité, forcer ou annuler une
confirmation.
Pour les commandes clients du type Livraison directe, vous pouvez utiliser cet écran
pour valider les échéances confirmées et contrôler la disponibilité.
Vous pouvez également effectuer ces tâches dans la liste des demandes clients.
Si la commande client contient un kit de vente, ces tâches sont disponibles

uniquement pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
5. Facultatif : pour modifier la source d'approvisionnement d'une commande ou d'un

ordre qui n'est pas encore validé, sélectionnez une ligne puis l'onglet Autres sources .
Pour plus d'informations sur cette tâche, voir la tâche Réapprovisionner manuellement
une commande client, un ordre de service ou une commande sur stock de projet plus
bas.
Si la commande client contient un kit de vente, vous pouvez modifier la source

d'approvisionnement pour les différents postes du kit de vente et non pour le kit
de vente.
6. Pour afficher le flux de documents tout au long de la chaîne logistique pour la

commande ou l'ordre sélectionné(e), sélectionnez l'onglet Flux de documents .
Pour plus d'informations, voir Flux de documents.
Notez que vous ne pouvez pas modifier la plupart des informations sur cet écran. Pour modifier
les données de la commande, cliquez sur Vous pouvez également -> Ouvrir Synthèse
commande client et accédez à l'écran Synthèse des commandes clients.
Réapprovisionner manuellement une commande client, un ordre de service ou

une commande sur stock de projet
pertinente, sélectionnez la ligne correspondant à un poste de commande client, d'ordre
de service ou de commande sur stock de projet non validé et cliquez sur Traiter .
Notez que vous ne pouvez pas redéfinir la source d'approvisionnement des ordres de
transfert.
Pour pouvoir modifier la source d'approvisionnement de postes appartenant à

un ordre de livraison complète, vous devez d'abord désactiver provisoirement
la livraison complète. Pour plus d'informations, voir la tâche Désactiver
provisoirement la livraison complète plus bas.
2. Choisissez l'onglet Postes et sélectionnez le poste pour lequel vous voulez modifier
la source d'approvisionnement.
3. Sélectionnez l'onglet Autres sources pour afficher les relations de transport, les
contrats d'achat ou les prix affichés disponibles en tant que sources
d'approvisionnement pour un poste de commande ou d'ordre.

Notez que les sources alternatives répertoriées ici ont fait l'objet d'un contrôle de
disponibilité de simulation, c'est-à-dire sans confirmation de quantités. La source
actuellement utilisée est indiquée dans la colonne Source d'approvisionnement
actuellement sélectionnée.

de vente.
4. Sélectionnez la relation de transport, le contrat d'achat ou le prix affiché que vous

voulez utiliser comme source d'approvisionnement et cliquez sur
Livrer à partir de la source d'approvisionnement sélectionnée .
Le système exécute un contrôle de disponibilité définitif, avec confirmation de
quantités, pour la source sélectionnée. Le résultat est affiché dans la colonne Statut de
disponibilité de la table des postes.
Pour les ordres de livraisons complètes, vous devez affecter la même source
d'approvisionnement à tous les postes de commande ou d'ordre. Dans le cas
contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder.
5. Sauvegardez vos données.
Exporter une demande client vers Microsoft Excel®

Ouvrir les détails de planification des produits
Cette action est disponible uniquement si vous disposez des autorisations requises
pour l'affichage des détails de planification d'un produit particulier.
Elle n'est pas disponible pour les postes de commande/d'ordre ayant le type de livraison
Livraison directe.
Elle n'est pas non plus disponible pour les kits de vente.
Sélectionnez la ligne de la commande d'achat, de l'ordre de service, de l'ordre de transfert ou

de la commande sur stock de projet pour lequel(laquelle) vous voulez consulter les détails de
planification des produits et cliquez sur Ouvrir détails de planification produit .
Vous obtenez des informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la demande
pour le produit sélectionné. Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer
dans l'écran Détails de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le
Guide de consultation Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80].
Ouvrir les détails de planification des postes d'ordre/commande
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande/ordre ayant le type de
livraison Livraison directe.
1. Sélectionnez la ligne de la commande d'achat, de l'ordre de service, de l'ordre de

transfert ou de la commande sur stock de projet pour lequel/laquelle vous voulez ouvrir
les détails de planification de poste et cliquez sur
Ouvrir détails de planification poste de commande .

L'écran présente la structure multiniveau du produit demandé en fonction de la
nomenclature valide ainsi que des informations sur l'approvisionnement et la demande
pertinentes pour la planification pour chaque poste de la structure.
2. Définissez les niveaux de la structure de produit à afficher dans la liste.
● Pour afficher tous les niveaux de la structure de produit affectés par une exception,
cliquez sur Afficher chemin avec exceptions .
Tous les autres niveaux sont masqués.
● Pour afficher tous les niveaux de la structure de produit, cliquez sur
Afficher chemin entier .
3. Ouvrez le flux d'articles pour le poste d'ordre/commande, accédez aux détails de

planification des produits ou lancez un cycle de planification interactive.
● Cliquez sur Ouvrir flux des articles pour obtenir une synthèse des relations
d'identification de l'origine des besoins multiniveau de la demande et de
l'approvisionnement pour le poste sélectionné et identifier les problèmes de
planification liés aux retards et à l'origine de quantités insuffisantes.
articles, voir Ouvrir flux des articles, dans la section Tâches du Guide de
consultation rapide Traitement des propositions de production [Page 226].
● Cliquez sur Ouvrir détails de planification produit pour obtenir des informations
détaillées sur l'approvisionnement et la demande pour le produit sélectionné et
pour résoudre d'éventuelles exceptions, par exemple en modifiant la source
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran
Détails de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le
Guide de consultation Produits dans la planification des approvisionnements
[Page 80].
● Cliquez sur Exécuter planification pour lancer une exécution de planification
interactive afin de planifier l'approvisionnement pour la demande réelle ou de
résoudre d'éventuels problèmes de planification.
Si vous sélectionnez Niveau de nomenclature unique, le cycle de planification est
uniquement effectué pour le niveau de structure sélectionné. Si vous choisissez
Niveau de nomenclature multiple, le cycle de planification est exécuté pour le
second niveau de la structure de produit et tous les niveaux au-dessous.
Pour plus d'informations sur la planification interactive, voir la section Tâches du
Guide de consultation rapide Produits dans la planification des
approvisionnements [Page 80].
Valider une commande client, un ordre de service, un ordre de transfert ou une

commande sur stock de projet
Les postes de commande client ayant le type de livraison Livraison directe sont validés
automatiquement lorsque la commande client est validée. C'est pourquoi l'action est
disponible uniquement si le service Achats a annulé la quantité à livrer de la demande
d'achat et vous pouvez à présent redéfinir la source d'approvisionnement de la
demande client et la valider à nouveau.
1. Effectuez les opérations suivantes :

● Vous pouvez configurer la solution pour exécuter un deuxième contrôle de
disponibilité basé sur le stock uniquement. Pour trouver l'option de gestion
correspondante, sélectionnez votre projet d'implémentation et cliquez sur

Traiter périmètre de projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet, assurez-
vous que le package Gestion de la demande et confirmation des commandes est
sélectionné dans Planification et pilotage de la chaîne logistique. À l'étape
Questions, développez l'élément Gestion de la demande et confirmation des
commandes et sélectionnez Contrôle de disponibilité. Sous Groupe : Contrôle de
disponibilité basé sur le stock, sélectionnez la question et répondez-y.
Si vous avez configuré la solution pour exécuter un deuxième contrôle de
disponibilité basé sur le stock, procédez de la manière suivante :
○ Si vous voulez qu'un second contrôle de disponibilité basé sur le stock soit
exécuté lors de la validation de la demande client, sélectionnez le poste de
demande client dont vous voulez valider les échéances confirmées afin de
lancer l'exécution. Cliquez sur Valider Avec contrôle de stock .
Dans le cas de livraisons multiples, l'échéance confirmée est

fractionnée en fonction de la disponibilité du stock lors de l'exécution
de ce contrôle, puis elle est validée en conséquence pour le stock
disponible. En revanche, en présence d'une règle de livraison unique,
l'échéance confirmée n'est pas fractionnée ; elle est uniquement
validée lorsque le contrôle indique que l'intégralité de la quantité
confirmée de l'échéance est disponible pour exécution.
○ Si vous ne voulez pas qu'un second contrôle de disponibilité basé sur le stock
soit exécuté lors de la validation de la demande client, sélectionnez le poste
de demande client dont vous voulez valider les échéances confirmées afin de
lancer l'exécution. Cliquez sur Valider Sans contrôle de stock .
● Sélectionnez la ligne du poste de commande client, d'ordre de service, d'ordre de
transfert ou de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez valider les
échéances confirmées afin que l'exécution puisse commencer et cliquez sur
Valider .
Si vous sélectionnez un poste qui fait partie d'un ordre de livraison complète et
appartient donc à un groupe de livraisons, le système valide tous les autres postes du
groupe de livraisons avec le poste sélectionné. Si certains postes du groupe de
livraisons ne peuvent pas être validés, aucun poste n'est validé.
Si la commande client contient un kit de vente, vous pouvez valider les échéances
confirmées uniquement pour le kit de vente et non pour les différents postes du
kit de vente.
Pour afficher une synthèse de vos ordres de livraison complète et contrôler le statut
de disponibilité des groupes de livraisons, utilisez l'option d'affichage Ordres de
livraison complète ou regroupez la liste par groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Ordres de livraison complète [Page 140].
Si le poste sélectionné affiche plusieurs échéances confirmées ou si vous avez
sélectionné plusieurs postes à valider, la boîte de dialogue Valider échéances apparaît.
2. Dans la boîte de dialogue Valider échéances, sélectionnez une des options suivantes :
● Entrez une date afin que le système valide toutes les échéances confirmées du
poste de commande/ordre sélectionné dont la date de début d'exécution se situe
dans une période allant jusqu'à la date indiquée.
● Si vous n'entrez pas de date, le système valide toutes les échéances confirmées
du poste de commande/ordre sélectionné.

Le poste de commande ou d'ordre est validé et une proposition de livraison est créée ;
elle est disponible dans la vue Pilotage des livraisons du poste de travail Logistique
d'expédition. Le responsable magasin peut alors créer une demande magasin pour la
proposition de livraison ou comptabiliser une sortie de marchandises.
Lorsque vous validez une commande client ayant le type de livraison Livraison
directe, une demande d'achat est créée dans la vue Demande d'achat du poste de travail
Demandes et commandes d'achat.
Vous pouvez également valider les échéances confirmées d'une commande client, d'un ordre
de service, d'un ordre de transfert ou d'une commande sur stock de projet sur l'écran des
détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre pertinente.
Contrôler la disponibilité
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
1. Sélectionnez la ligne du poste de commande client, d'ordre de service, d'ordre de

transfert ou de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez effectuer un
contrôle de disponibilité afin de savoir quand et en quelle quantité les produits
demandés seront disponibles. Notez que cette action est disponible uniquement pour
les postes de commande/ordre qui sont partiellement validés ou non validés.
2. Cliquez sur Actions puis sélectionnez Contrôler disponibilité.
Le système exécute le contrôle de disponibilité pour le poste que vous avez sélectionné,
sauvegarde le résultat de ce contrôle et met à jour en conséquence les informations
sur le statut de disponibilité.
Notez que si vous voulez obtenir une date de confirmation antérieure pour le poste qui
appartient à un ordre de livraison complète, vous devez contrôler la disponibilité de
tous les postes de l'ordre car le poste affichant la date de confirmation la plus tardive
détermine la date de confirmation de tout le groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète
[Page 143].
Notez que pour les commandes clients ayant le type de livraison Livraison directe, un
statut de disponibilité jaune indique une livraison en retard. La quantité demandée est
toujours confirmée dans sa totalité.
Forcer une confirmation
Sélectionnez la ligne du poste de commande client, d'ordre de service, d'ordre de transfert ou

de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez forcer une confirmation, cliquez sur
Actions et sélectionnez Forcer confirmation. Notez que cette action est disponible
uniquement pour les postes de commande/ordre qui sont partiellement validés ou non
validés.
La quantité demandée est confirmée à la date demandée pour le poste sélectionné. Si la date
demandée se situe dans le passé, la quantité demandée est confirmée à la date du jour. Utilisez
cette action uniquement si vous êtes certain qu'une demande peut être confirmée telle quelle.

Notez que si vous forcez la confirmation d'un poste qui appartient à un ordre de livraison
complète, vous pouvez uniquement résoudre les problèmes de quantité, par exemple écraser
une confirmation avec une quantité nulle. Si vous voulez forcer la confirmation pour optimiser
la date de livraison confirmée, vous devez d'abord désactiver provisoirement la livraison
complète. Pour plus d'informations, voir la tâche Désactiver provisoirement la livraison
complète plus bas.
Une demande client confirmée manuellement de manière forcée n'est pas incluse dans les
Vous pouvez annuler une confirmation forcée en l'annulant directement ou en effectuant un
nouveau contrôle de disponibilité.
Annuler une confirmation

de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez annuler la confirmation, cliquez sur
Actions et sélectionnez Annuler confirmation. Notez que cette action est disponible
validés.
La quantité confirmée est ramenée à zéro à la date demandée pour ce poste. Le statut de
disponibilité est modifié en Non confirmé. La quantité devenue disponible peut désormais être
affectée à une autre commande pour le même produit lors du prochain contrôle de
disponibilité.
Désactiver provisoirement la livraison complète
Cette action est disponible uniquement pour les postes qui appartiennent à un ordre
de livraison complète.
1. Pour ouvrir l'écran Détails logistiques de commande pour la catégorie de commande

ou ordre pertinente, sélectionnez la ligne correspondant à un poste de commande
client ou d'ordre de service non validé et cliquez sur Traiter .
2. Pour voir comment se présenteraient les dates et les quantités confirmées des postes
individuels d'une commande ou d'un ordre s'ils n'étaient pas regroupés dans un groupe
de livraisons, c'est-à-dire si leurs dates n'étaient pas alignées, sélectionnez l'onglet
Postes puis un des postes, cliquez sur Actions et sélectionnez Désactiver
provisoirement livraison complète.
Le système désactive la livraison complète et contrôle à nouveau la disponibilité de
tous les postes de la commande ou de l'ordre. Vous pouvez à présent modifier la
disponibilité de chaque poste sans tenir compte des autres postes du groupe de
livraisons. Vous devez ensuite activer à nouveau la livraison complète afin de pouvoir
sauvegarder vos modifications.
3. Facultatif : réaffectez un poste tardif à une des autres sources d'approvisionnement
listées sur l'onglet Autres sources.

Notez que vous devez affecter la même source d'approvisionnement à tous les postes
de la commande ou de l'ordre. Dans le cas contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder
vos entrées.
4. Facultatif : forcez la confirmation d'un poste tardif à la date demandée.
Cette action n'entraîne pas nécessairement la modification de la date de livraison
confirmée pour tout le groupe de livraisons à la date demandée ou à une date antérieure
à celle définie auparavant. Lorsque vous réactivez la livraison complète, les dates de
livraison confirmée sont réalignées automatiquement pour tous les postes et le poste
avec la date de confirmation la plus tardive détermine la date de confirmation de tout
le groupe de livraisons.
5. Pour vérifier de quelle manière les modifications affectent les disponibilités du groupe
de livraisons et pouvoir sauvegarder ces modifications, cliquez sur Actions et
sélectionnez Activer livraison complète.
Le système recalcule le statut de disponibilité au niveau du groupe de livraisons.
6. Si les résultats vous conviennent, sauvegardez vos entrées.
Traiter les détails logistiques d'un ordre de transfert

1. Sélectionnez la ligne d'un poste d'ordre de transfert et cliquez sur Traiter pour ouvrir
l'écran Traiter détails logistiques d'ordre de transfert.
2. Sur l'onglet Données générales , modifiez le site d'expédition, le site/lieu de livraison
ou la priorité de livraison ou cochez la case Ordre de livraison complète, en fonction de
vos besoins.
Notez que ces modifications sont possibles uniquement si tous les postes de l'ordre
ont le statut Non validé.
3. Pour les postes de l'ordre dont le statut est Non validé, effectuez les modifications
éventuelles suivantes sur l'onglet Postes :
● Modifiez le produit, la quantité demandée, la date de livraison demandée ou le
transitaire d'un poste existant.
● Ajoutez des postes et supprimez les postes qui n'ont pas été sauvegardés.
● Annulez et validez des postes.
Notez que pour les postes de l'ordre dont le statut est Partiellement validé ou Validé,
vous pouvez uniquement ajouter de nouveaux postes et supprimer les postes qui n'ont
pas été sauvegardés.
4. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des demandes clients.
Le système modifie l'ordre de transfert en conséquence.
Gérer un transitaire pour un ordre de transfert

1. Sélectionnez la ligne d'un ordre de transfert non validé et cliquez sur
Gérer le transitaire .
2. Dans la boîte de dialogue Gérer le transitaire qui s'affiche, entrez un ID transitaire pour
le poste d'ordre de transfert sélectionné, puis cliquez sur OK pour sauvegarder les
modifications et revenir à la liste des demandes clients.
Notez que vous pouvez également gérer le transitaire d'un poste d'ordre de transfert dans
l'onglet Postes de l'écran Traiter détails logistiques d'ordre de transfert.
Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Demande client :

État des stocks
Nouvel ordre de transfert

comme suit :
livraison :
livraison :

4.5.2.1 Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des

expéditions en réponse à une demande client
Synthèse


Dans le cas des ordres de transfert que vous utilisez pour expédier des marchandises d'un site de votre société
vers un autre, le système utilise les informations que vous saisissez sur les sites d'expédition et de réception
afin de déterminer la relation de transport pertinente pour l'ordonnancement. Pour cela, vous devez au
préalable avoir créé une relation de transport pointant d'un site d'expédition vers un site de livraison de la
société.
Données principales pertinentes pour la détermination de l'expéditeur

Les données principales qui interviennent sont différentes selon que vous livrez le produit demandé par le client
depuis votre propre site d'expédition ou que vous le faites livrer au client par un fournisseur externe (livraison directe).
Expédition depuis votre propre site

Pour trouver un site d'expédition susceptible de livrer le produit au client, le système utilise les données suivantes,
créées dans le poste de travail Données principales de conception de la chaîne logistique :
● Zone de transport
Les zones de transport correspondent à des régions géographiques. Elles vous permettent de regrouper des
clients d'après leurs adresses de livraison ou leur ID. Vous pouvez définir des zones de transport pour :
○ un pays défini,
○ plusieurs pays,
○ une ou plusieurs régions d'un pays,
○ des plages de codes postaux au sein d'un pays,
○ des combinaisons des éléments précités,
○ un client unique,
○ plusieurs clients.
Lorsque vous définissez un pays, une région et une plage de codes postaux dans une zone de transport,
cette zone-là est valable pour toutes les adresses de livraison qui correspondent au pays, au pays et à
la région ou au pays et à la plage de codes postaux.
Pour plus d'informations sur cette tâche, voir le Guide de consultation rapide Zones de transport.
● Relation de transport
Les relations de transport vous permettent de définir les connexions suivantes :
○ Entre des sites d'expédition et des zones de transport

○ Entre des sites d'expédition et des sites de livraison d'une même société (uniquement dans le cadre des
scénarios de transfert de stock intra-société)
Vous pouvez définir des relations de transport pour tous les produits ou spécifier un ensemble de produits
ou des catégories de produits pouvant utiliser des relations. Les relations de transport contiennent également
des informations sur la durée d'expédition, qui sont utilisées dans l'ordonnancement des expéditions. Notez
que la configuration de gestion vous permet de définir une durée d'expédition par défaut, qui est ensuite
utilisée comme valeur par défaut lorsque vous créez une relation de transport. Vous effectuez cette opération
via le groupe d'activités Gestion de la configuration de la chaîne logistique, dans la vue Liste des activités du
poste de travail Configuration de gestion.
Vous pouvez également affecter des priorités aux relations de transport, notamment si plusieurs sites
d'expédition sont disponibles pour livrer des produits dans une même zone de transport. Les priorités de
relations de transport sont toujours gérées pour la combinaison de relation et de produit. Une relation de
transport peut donc avoir une priorité différente selon le produit expédié par son intermédiaire.
Pour plus d'informations sur la création et le traitement des relations de transport, voir Guide de consultation
rapide Relations de transport.
Expédition par un fournisseur externe

Pour rechercher un fournisseur externe pour livrer le produit au client, un contrat d'achat ou un prix affiché doit avoir
été créé pour le produit respectivement dans le poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et
conclusion de contrats ou dans le poste de travail Portefeuille de produits. Lorsque le contrat d'achat ou le prix affiché
est identifié lors de la détermination de l'expéditeur, le système crée une commande d'achat que vous pouvez
envoyer au fournisseur. Si le produit peut également être expédié depuis votre propre site mais que vous ne voulez
pas définir ce dernier en tant que site d'expédition par défaut, vous pouvez exclure ce site de la détermination
automatique de l'expéditeur pour le produit concerné. Pour cela, cochez la case Désactiver détermination
automatique de l'expéditeur dans l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail
Développement produit.
Pour plus d'informations sur l'expédition directe de produits par un fournisseur externe, voir Livraison directe
[Page 165].
Détermination de l'expéditeur pour les commandes et les offres client

Lors de la détermination des sources d'approvisionnement susceptibles de livrer les produits contenus dans des
commandes et des offres client, le système recherche tout d'abord les zones de transport de votre société dont le
pays, le pays et la région, ou le pays et la plage de codes postaux correspondent à l'adresse de livraison (pays, région
et code postal) indiquée dans la commande ou l'offre client. S'il ne trouve aucun résultat dans les zones de transport
que vous avez créées, le système utilise la zone de transport globale prédéfinie dans la solution.
Notez que le système ne vérifie pas si un code postal indiqué dans l'adresse de livraison correspond à une
région dans une zone de transport, ni si une région indiquée dans une adresse de livraison correspond à une
plage de codes postaux dans une zone de transport.
Une fois que des zones de transport concordantes ont été identifiées, le système recherche les sources
d'approvisionnement susceptibles de livrer le produit demandé par le client. Étant donné que les sources internes
(sites d'expédition de la société) sont toujours prioritaires sur les sources externes (fournisseurs), le système
détermine les types de sources ci-dessous dans l'ordre suivant :
1. Relations de transport
Le système recherche les relations de transport possibles pour le produit en fonction de la zone de transport.
S'il trouve plusieurs zones de transport concordantes, il les utilise toutes pour identifier les relations de
transport, puis sélectionne la relation qui présente la priorité la plus élevée. S'il trouve plusieurs zones de
transport mais qu'aucune priorité n'a été gérée pour les relations de transport, il utilise la plus spécifique. En

d'autres termes, une relation permettant de transporter le produit demandé dans la commande sera préférée
à une relation pertinente pour tous les produits. Si aucune priorité n'est gérée et qu'aucune des relations de
transport n'est plus spécifique que les autres, l'une des relations identifiées est sélectionnée de manière
aléatoire.
Les informations de la zone et de la relation de transport sélectionnées déterminent le site d'expédition. Notez
que le système vérifie toujours si le site d'expédition appartient à la société vendeuse avant de l'utiliser comme
source pour livrer un produit en référence à une commande ou une offre client.
Les relations de transport contiennent également des informations sur la durée d'expédition, qui sont utilisées
dans l'ordonnancement de la commande.
2. Contrats d'achat
Si le système ne trouve aucun site d'expédition, il recherche des sources d'approvisionnement externes pour
couvrir la demande. Il vérifie tous les contrats d'achat valables pour le produit à vendre. S'il existe plusieurs
contrats, le système sélectionne celui qui est défini comme source d'approvisionnement fixe dans la vue
Détermination de la source du poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et conclusion
de contrats dans les achats, puis il détermine un fournisseur. Cela donne lieu à un scénario de livraison directe,
dans lequel votre société effectue une vente directe des produits d'un fournisseur à un client.
3. Éléments de liste de prix
S'il ne trouve aucun contrat d'achat valable, le système recherche un prix affiché. S'il existe plusieurs prix
affichés, il sélectionne celui qui est défini comme source d'approvisionnement fixe dans la vue Détermination
de la source du poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et conclusion de contrats
dans les achats, puis il détermine un fournisseur. Cela donne également lieu à un scénario de livraison directe.
Détermination de l'expéditeur pour les ordres de service

Dans les scénarios d'enlèvement au cours desquels un ingénieur services prélève directement les pièces de rechange
du vendeur, les informations relatives à l'ingénieur services contiennent l'adresse qu'utilise le système pour trouver
une zone de transport et les relations de transport disponibles. Si aucune adresse n'est gérée pour l'ingénieur
services, le système utilise l'adresse du réceptionnaire saisie dans l'ordre de service. Puis, il sélectionne la relation
de transport qui présente la priorité la plus élevée et détermine un site d'expédition, qui correspond au site
d'enlèvement. Notez que le système vérifie toujours s'il existe une zone logistique du type Magasin avec l'utilisation
logistique Stockage mobile pour le site d'enlèvement avant de l'utiliser pour un ordre de service.
Dans les scénarios de livraison anticipée au cours desquels les pièces de rechange sont livrées au demandeur du
service, le système utilise l'adresse du réceptionnaire indiquée dans l'ordre de service pour déterminer la zone de
transport pertinente. Il s'appuie ensuite sur les données relatives à la zone et à la relation de transport pour trouver
un site d'expédition, de la même manière que pour les commandes et les offres client.
Détermination de l'expéditeur pour les ordres de transfert

Dans les scénarios de transfert de stock intra-société au cours desquels vous transportez des marchandises entre
les stocks de deux sites d'une même société, vous devez saisir les informations relatives au site expéditeur et au site
récepteur dans l'ordre de transfert. Le système n'a donc pas à rechercher de site d'expédition. Il utilise les
informations que vous avez saisies pour trouver la relation de transport et déterminer la durée d'expédition requise
pour l'ordonnancement des expéditions.
Détermination de l'expéditeur pour les commandes sur stock de projet

Dans le scénario Consommation sur site où le projet consomme les articles d'un site donné, le site d'expédition est
automatiquement déduit de la commande sur stock de projet. En l'absence d'un site d'expédition, l'adresse du
réceptionnaire indiquée dans la commande sur stock de projet est utilisée pour déterminer une zone de transport

concordante ; le site d'expédition est alors établi à partir des informations de la zone de transport et de la relation
de transport. Un contrôle automatique vérifie toujours si une zone logistique avec l'utilisation logistique Stock de
projet a été définie pour le site d'expédition avant son utilisation pour une commande sur stock de projet.
Dans le scénario d'enlèvement où un prestataire de services déplace l'article vers le site de consommation, les
informations du responsable comportent l'adresse du destinataire qui permet de rechercher automatiquement une
zone de transport et les relations de transport disponibles. Si aucune adresse n'est gérée pour le destinataire, le
système utilise l'adresse du réceptionnaire saisie dans la commande sur stock de projet. Puis, il sélectionne la relation
d'enlèvement. Un contrôle automatique vérifie toujours si une zone logistique avec l'utilisation logistique Stockage
mobile a été définie pour le site d'enlèvement avant son utilisation pour une commande sur stock de projet.
Dans le scénario de livraison anticipée au cours duquel les articles sont livrés en avance sur le site de consommation,
le système utilise l'adresse du réceptionnaire indiquée dans la commande sur stock de projet pour déterminer une
zone de transport concordante. Il s'appuie ensuite sur les données relatives à la zone et à la relation de transport
pour trouver un site d'expédition, de la même manière que pour les commandes et les offres client.
Pour tout client donné, les relations de transport constituées de zones de transport propres au client sont
prioritaires sur les autres relations de transport. Par exemple, lorsqu'une relation de transport constituée
d'une zone de transport propre au client est trouvée, la détermination des sources d'approvisionnement utilise
cette relation et non pas celle constituée d'une zone de transport basée sur le pays, la région ou le code postal
du client.
La table suivante offre une vue d'ensemble des résultats possibles de la détermination de l'expéditeur en référence
à une demande client :

Résultats de la détermination de l'expéditeur
Commandes sur stock

Commandes client Offres client Ordres de service Ordres de transfert de projet
1. Relations de 1. Relations de ● Scénario Relations de transport ● Scénario de

transport transport d'enlèvement : requises en vue de consommation
permettant de permettant de Relations de l'ordonnancement (via sur site :
déterminer les déterminer les transport les informations Relations de
sites sites permettant de relatives aux sites transport
d'expédition d'expédition déterminer les d'expédition et de permettant de
(ou le lieu de (ou le lieu de sites réception) déterminer les
livraison) livraison) d'enlèvement sites
(via la zone de d'expédition
2. Contrats 2. Contrats
transport de (ou le lieu de
d'achat d'achat
l'ingénieur livraison)
3. Prix affichés 3. Prix affichés services) ● Scénario
● Scénario de d'enlèvement :
livraison Relations de
anticipée : transport
Relations de permettant de
transport déterminer les
permettant de sites
déterminer les d'enlèvement
sites (via la zone de
d'expédition transport du
(ou le lieu de responsable)
livraison) ● Scénario de
livraison
anticipée :
Relations de
transport
permettant de
déterminer les
sites
d'expédition
(ou le lieu de
livraison)
Détermination de l'expéditeur pour les ordres de livraison complète et de service

Si la case Livraison complète est cochée pour une commande client ou un ordre de service, la source
d'approvisionnement doit être identique pour tous les postes de commande/d'ordre d'un même groupe de
livraisons. Toutes les sources d'approvisionnement alternatives sont donc déterminées automatiquement pour
chaque poste d'un groupe de livraisons afin d'identifier la source valide pour tous. Si l'un des postes ne peut être
fourni par la même source que les autres postes, un message d'avertissement est affiché dans l'écran de la
commande/de l'ordre et le contrôle de disponibilité ne peut être effectué.
Si la source est modifiée manuellement pour un poste dans l'écran de commande/d'ordre, la détermination de
l'expéditeur est renouvelée pour tous les postes afin de vérifier que la source sélectionnée peut les approvisionner
tous. Si ce n'est pas le cas, un message d'avertissement est affiché et les confirmations sont annulées.

Sélection manuelle de l'expéditeur
Si vous voulez utiliser un site d'expédition ou un fournisseur différent de celui qui a été déterminé par le système
pour une demande client, vous pouvez sélectionner l'une des sources alternatives affichées dans l'écran Données
logistiques de commande client avant de valider la demande client. Cet écran est accessible à partir de la vue
Exemples de détermination de l'expéditeur

Les exemples suivants illustrent la procédure de création de zones de transport et de relations de transport
répondant aux besoins de votre société et la manière dont le système identifie le site qui va expédier les marchandises
à vos clients dans le cadre d'un scénario de vente sur stock.
Exemple A
Votre société a un grand nombre de clients dans tous les États-Unis et un plus petit nombre au Canada. Elle possède
deux magasins depuis lesquels elle expédie les marchandises aux États-Unis (Texas et Massachusetts) et un site
d'expédition au Canada (Colombie Britannique). Vous avez donc créé les zones de transport suivantes pour votre
société :
Régions Codes postaux

Zone de transport Pays Région Pays Code postal
A États-Unis
B Canada
Pour pouvoir expédier des marchandises aux clients des différentes zones de transport depuis vos sites d'expédition,
vous avez créé les relations de transport suivantes entre vos sites d'expédition et zones de transport :
Relation de transport Site d'expédition Zone de transport
001 Texas, États-Unis A (États-Unis, toutes les régions)
002 Massachusetts, États-Unis A (États-Unis, toutes les régions)
003 Colombie Britannique, Canada B (Canada)
Si votre société reçoit une commande client avec l'adresse de livraison "New York NY 10001, États-Unis", le système
sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de livraison aux États-Unis. La zone de
transport A aboutit quant à elle aux relations de transport 001 et 002, c'est-à-dire à vos sites d'expédition du Texas
et du Massachusetts. Comme vous n'avez affecté aucune priorité aux deux relations et qu'aucune n'est plus
spécifique que l'autre, le système en sélectionne une de manière aléatoire. Si vous voulez intervenir dans la sélection
du site d'expédition, vous devez alors affecter une priorité à l'une des deux relations de transport.
Exemple B
Votre société a de plus en plus de clients à New York et vous voulez être sûr qu'ils reçoivent les produits commandés
le plus rapidement possible. Vous créez donc la zone de transport C pour la région de New York et la relation de
transport 004 entre votre site d'expédition du Massachusetts et la zone de transport C. Afin que cette relation de
transport soit systématiquement utilisée pour expédier des marchandises à vos clients de New York, vous lui affectez
la priorité numéro un pour toutes les régions des États-Unis
Les zones de transport se présentent désormais comme suit dans votre système :

A États-Unis
B Canada
C États-Unis New York
Supposons maintenant que votre société reçoive une autre commande client avec l'adresse de livraison "New York
NY 10001, États-Unis". Le système sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de
livraison aux États-Unis, et la zone de transport C car l'adresse de livraison correspond à la région définie pour cette
zone. La zone de transport A aboutit ici encore aux relations de transport 001 et 002, tandis que la zone de transport
C aboutit à la relation de transport 004. Le système sélectionne la relation de transport 004, à laquelle vous avez
donné la priorité. La table suivante illustre cette procédure :
Relation de transport Site d'expédition Zone de transport Priorité
004 Massachusetts, États-Unis C (États-Unis, New York) 1
Exemple C
Plusieurs des nouveaux clients de votre société résident en Alaska. L'Alaska étant géographiquement proche du
Canada, vous voulez utiliser votre site d'expédition canadien pour expédier les marchandises à ces clients. Vous
ajoutez donc la plage de codes postaux US de l'Alaska à votre zone de transport B existante du Canada et affectez
la priorité numéro un à la relation 003 pour toutes les régions des États-Unis.

A États-Unis
B Canada États-Unis 99500-99950
Supposons maintenant que votre société reçoive une commande client avec l'adresse de livraison "Anchorage, AK
99518, États-Unis". Le système sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de
livraison aux États-Unis, et la zone de transport B car le code postal de l'adresse de livraison correspond à la plage
de codes postaux US définie pour cette zone. La zone de transport A aboutit aux relations de transport 001 et 002,
et la zone de transport B aboutit à la relation de transport 003, votre site d'expédition du Canada. Le système
sélectionne la relation de transport 003 car vous lui avez donné la priorité. La table suivante illustre cette procédure :
003 Colombie Britannique, Canada B (Canada) 1

Ordonnancement des expéditions
Une fois la détermination de l'expéditeur effectuée, la demande client doit être ordonnancée. En partant de la date
de livraison demandée dans la commande client, l'offre client, l'ordre de service ou l'ordre de transfert,
l'ordonnancement amont détermine les dates suivantes :
● Date d'expédition demandée, en fonction de la durée d'expédition gérée dans la relation de transport
Il s'agit de la date à laquelle le produit doit être expédié pour assurer une livraison dans les délais.
● Date de début d'exécution demandée, en fonction du temps de traitement de sortie de marchandises géré
dans les données principales du produit
Il s'agit de la date à laquelle les produits provenant de la production ou de l'approvisionnement doivent être
disponibles pour que le processus de logistique puisse commencer.
Si vous ordonnancez l'ordre ou la commande sans comparer la demande à l'offre (approvisionnement), le système
définit la date de livraison demandée en tant que date de livraison confirmée (date à laquelle les produits seront
livrés au client). Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement [Page 138].
Si vous voulez comparer la demande à l'offre, un contrôle de disponibilité est exécuté à la suite de l'ordonnancement
amont. Ce contrôle vise à confirmer la date de début d'exécution demandée par l'ordonnancement amont. Il est basé
sur l'étendue du contrôle de disponibilité définie dans les données principales du produit. Pour plus d'informations,
voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Notez que si la détermination de l'expéditeur a identifié un fournisseur qui doit expédier le produit à livrer (scénario
de livraison directe), le délai fournisseur (indiqué dans le contrat d'achat ou dans la fiche produit en l'absence d'un
contrat d'achat) est pris en compte dans la détermination de la date de l'ordre. Étant donné que le système ne connaît
pas le temps de traitement de la sortie de marchandises, la date de début d'exécution demandée est identique à la
date de commande. D'après la date de début d'exécution confirmée, qui est identique à la date de début d'exécution
demandée, le système détermine la date de livraison confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôle de
disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
Exemple d'ordonnancement des expéditions

Votre société reçoit une commande client portant sur 100 unités de chaudières à livrer le 10 octobre 2009. Une fois
la commande saisie dans le système, le processus de détermination de l'expéditeur détermine les sites de votre
société à partir desquels la livraison sera effectuée. En partant de la date de livraison demandée (le 10 octobre 2009),
le système exécute l'ordonnancement amont pour trouver la date de début d'exécution demandée, date à laquelle
les produits fournis par votre service production ou achats doivent être disponibles pour assurer une livraison
ponctuelle. L'ordonnancement amont détermine la date de début d'exécution demandée au 1er octobre 2009.
Votre société a décidé d'utiliser le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue du contrôle ; un contrôle de
disponibilité est donc exécuté pour les chaudières. Le contrôle de disponibilité ne confirme pas la date de début
d'exécution demandée (1er octobre 2009) car les approvisionnements sont insuffisants et crée donc une
confirmation tardive pour le 5 octobre 2009 (date de début d'exécution confirmée).
Puis, le système exécute l'ordonnancement aval en prenant comme point de départ la date de début d'exécution
confirmée (le 5 octobre 2009). L'ordonnancement aval fournit alors à votre service de planification la date de
livraison confirmée (le 14 octobre 2009), à laquelle les chaudières doivent être livrées sur le site du client.
Vos services de planification, de fabrication et de logistique utilisent ensuite les indicateurs fournis par la
détermination de l'expéditeur et l'ordonnancement pour planifier et exécuter leurs tâches. La planification des
articles utilise les dates demandées et la logistique d'expédition les dates confirmées.

4.5.2.2 Contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, le système ne compare pas les demandes et
les approvisionnements mais planifie l'offre ou la commande et confirme la quantité demandée aux dates
déterminées grâce à l'ordonnancement.
Vous voudrez peut-être avoir recours à cette méthode de contrôle de disponibilité si vous n'avez pas besoin de
résultats très précis mais seulement d'estimations approximatives car vous savez, par exemple, que tous les
produits demandés sont en stock.
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Si vous souhaitez utiliser le contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, assurez-vous que vous avez
effectué l'un des paramétrages suivants :
● Le contrôle de disponibilité n'est pas été activé dans le poste de travail Configuration de gestion.
● Le contrôle de disponibilité est activé dans le poste de travail Configuration de gestion, mais vous n'avez
précisé aucune étendue de contrôle sur l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de
travail Développement produit. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de
l'étendue [Page 150].
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de
gestion, allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation.
Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape
Sélection du périmètre du projet, assurez-vous que le package Gestion de la demande et confirmation des
commandes est sélectionné dans Planification et pilotage de la chaîne logistique.
À l'étape Questions, développez l'élément Planification et pilotage de la chaîne logistique et sélectionnez
Gestion de la demande et confirmation des commandes. Sélectionnez Contrôle de disponibilité et répondez
aux questions liées.

Flux de processus
Le flux de processus associé au contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement se compose de quatre étapes
principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des confirmations et
ordonnancement aval.
1. Détermination de l'expéditeur
Lors de la création d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert, d'une commande
sur stock de projet ou d'une offre client, le système détermine les sources d'approvisionnement disponibles.
Pour les commandes client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voirDétermination de
l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
2. Ordonnancement amont
En partant de la date de livraison demandée indiquée par le client sur la commande client, l'ordre de service,
la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée d'expédition de la relation
de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit et du calendrier des jours
ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début d'exécution sur le lieu d'expédition.
La détermination de la durée d'expédition ne prend en compte aucun calendrier.
Ce processus est illustré dans le graphique suivant :
Notez que dans les scénarios de prélèvement selon lesquels les produits sont prélevés sur le lieu d'expédition
par les ingénieurs de maintenance plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne
détermine pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement)
ainsi que la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement par un
fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de commande.
Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
3. Détermination des confirmations
Lors du contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, le système définit la date de début d'exécution
demandée comme date de début d'exécution confirmée, et confirme la quantité demandée à cette date.
4. Ordonnancement aval
À partir de la date de début d'exécution confirmée et en tenant compte de la durée d'expédition de la relation
ouvrés associé au lieu d'expédition, le système calcule la date de livraison confirmée au lieu d'expédition.
Cet ordonnancement est illustré dans le graphique suivant :

Le résultat du contrôle de disponibilité est affiché en tant qu'information de statut de disponibilité. Le statut de
disponibilité est affecté en fonction de la comparaison de la date de livraison demandée et de la date de livraison
confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
4.5.2.3 Ordres de livraison complète
Synthèse
Vous pouvez accéder à cette fonction à partir des emplacements suivants :
● tâche courante Nouvel ordre de transfert du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
La case Livraison complète est cochée dans la commande client ou l'ordre de service ou la case Ordre de livraison
complète est cochée dans l'ordre de transfert. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide
Commandes clients, Guide de consultation rapide Traitement des ordres de service ou Guide de consultation rapide
Demande client [Page 117].
Si vous cochez la case Livraison complète pour un client dans la vue Comptes du poste de travail Gestion des
comptes ou Données des partenaires, cette information est automatiquement transférée à toute commande
ou tout ordre créé(e) pour ce client. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Comptes ou
Guide de consultation rapide Partenaires.

Traitement des commande/ordres
Règles de livraison et groupes de livraison
Lorsque vous créez une commande client, un ordre de service ou un ordre de transfert pour une livraison complète,
vous voulez que tous les postes soient expédiés ensemble en une livraison unique. Dans le processus standard, tous
les postes présentent donc une date demandée, une adresse de livraison et un transitaire identiques, que vous entrez
dans l'en-tête de commande/d'ordre. En outre, la même règle de livraison, Livraison unique - quantité complète, est
affectée automatiquement et par défaut, et la commande/l'ordre dans son ensemble est traité(e) comme un groupe
de livraisons.
Si vous modifiez la règle de livraison par défaut pour une des autres règles de "livraison unique" pour un poste, ce
dernier reste inclus dans le même groupe de livraisons. Cependant, si vous sélectionnez Livraisons multiples pour
un poste, ce dernier reste inclus dans l'ordre de livraison complète mais il n'est affecté à aucun groupe de livraisons.
Vous pouvez recourir à cette option afin de retirer de l'ordre un poste ne pouvant être confirmé à temps et pouvoir
créer quand même une proposition de livraison pour les autres postes.
Si vous modifiez la date demandée, l'adresse de livraison ou le transitaire pour un poste, ce dernier est
automatiquement affecté à un groupe de livraisons différent. Un ordre de livraison complète peut donc comporter
plusieurs groupes de livraisons.
Vous créez une commande client pour une livraison complète à la date demandée du 20 octobre pour le
réceptionnaire ABC100. Les trois postes 0010, 0020 et 0030 héritent tous de ces informations. Vous
décidez ensuite que vous n'avez pas besoin du poste 0020 le 20 octobre mais cinq jours plus tard et vous
modifiez la date demandée pour ce poste au 25 octobre. En conséquence, les postes 0010 et 0030 restent
dans un groupe de livraisons et le poste 0020 est affecté à un autre groupe de livraisons de l'ordre de
livraison complète.
Notez que les pièces de rechange d'un ordre de service que l'ingénieur services doit prélever dans le magasin sont
affectées à un groupe de livraisons différent de celui des pièces de rechange qui sont pré-expédiées au client.
Détermination de l'expéditeur et contrôle de disponibilité
En fonction de vos options système, vous exécutez un contrôle de disponibilité pour la commande client soit
immédiatement lors de la saisie d'un poste soit en cliquant sur Contrôler disponibilité. Le système tente d'abord de
déterminer une source d'approvisionnement commune pour tous les postes d'un groupe de livraisons dans un ordre
de livraison complète. Si un des postes ne peut être fourni par la même source que les autres, un message
d'avertissement est affiché et le contrôle de disponibilité ne peut être effectué. Pour plus d'informations, voir
Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
Lorsqu'une source d'approvisionnement commune est déterminée, les dates de livraison confirmées de tous les
postes d'un groupe de livraisons sont alignées et une date de livraison confirmée commune est déterminée. Le statut
de disponibilité est alors défini pour chaque poste à partir de cette date confirmée commune. Pour plus
d'informations, voir Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète [Page 143].
Notez que pour les commandes clients à exécuter en externe (scénario de livraison directe), les informations de
l'ordre de livraison complète ne sont pas transmises au service Achats ni au fournisseur externe non plus donc.
Si une commande client contient un kit de vente, la source d'approvisionnement du kit de vente est déterminée en
fonction des sources d'approvisionnement des postes du kit de vente. La disponibilité du kit de vente est également
contrôlée en fonction de la disponibilité des postes du kit de vente.
Vous pouvez afficher la colonne masquée Échéance simulée dans la commande client afin de vérifier les
dates de livraison possibles plus tôt calculées pour chaque poste de la commande et, si nécessaire,
supprimer un poste tardif du groupe de livraisons en affectant la règle de livraison Livraisons multiples.

Lorsque vous validez la commande client ou l'ordre de service, ou sauvegardez l'ordre de transfert, une demande
client est créée. Celle-ci doit être validée pour exécution. Pour cela, vous pouvez procéder comme suit :
● manuellement dans la vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements ;
● manuellement dans la vue Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de la logistique
d'expédition ;
● automatiquement dans la vue Cycles de validation de livraisons échues du poste de travail Pilotage de la
logistique d'expédition.
La validation d'un poste d'un groupe de livraisons dans un ordre de livraison complète est possible uniquement si
tous les postes du groupe peuvent être validés. Si un poste du groupe n'a pu être confirmé, vous ne pouvez valider
aucun poste de ce groupe. De même, lorsque vous validez un poste d'un groupe de livraisons, tous les autres postes
de ce groupe sont également validés.
Pour obtenir une synthèse de vos ordres de livraison complète, vous pouvez utiliser l'option d'affichage Ordres de
livraison complète dans la vue Demande client ou Demandes de logistique d'expédition.
Pour obtenir une synthèse des statuts de disponibilité des commandes ou ordres dont vous êtes responsable, vous
pouvez grouper les postes par groupe de livraisons dans la vue Demande client. Notez que le groupe de livraisons
hérite du statut du poste dont la disponibilité est la moins favorable. Si par exemple le statut d'un poste d'ordre de
livraison complète est rouge, le statut de disponibilité de l'ensemble du groupe de livraisons est Incomplet.
Notez que dans l'écran Détails logistiques de commande client ou Détails logistiques d'ordre de service, vous pouvez
provisoirement désactiver la livraison complète. Vous pouvez voir quelles seraient les dates et quantités confirmées
des différents postes d'une commande/d'un ordre si les dates de livraison confirmées n'étaient pas alignées et
exécuter des actions au niveau d'un poste sans tenir compte des autres postes du groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Désactiver provisoirement livraison complète dans la section Tâches du Guide de consultation
rapide Demande client [Page 117].
Traitement des livraisons

Lorsque les postes d'un groupe de livraisons sont validés, une proposition de livraison est créée dans la sous-vue
Propositions de livraison du poste de travail Logistique d'expédition. Toutes les échéances confirmées d'un groupe
de livraisons figurent dans la même proposition de livraison.
Si une échéance d'une proposition de livraison est refusée dans la sous-vue Propositions de livraison du poste de
travail Logistique d'expédition, seul le poste sélectionné est refusé. Les autres postes du groupe ne sont pas refusés
automatiquement. Le statut de validation des postes refusés est Non validé dans la vue Demande client, où vous
pouvez les reconfirmer dans le même groupe de livraisons et les valider à nouveau. Vous pouvez aussi les modifier
dans la commande client ; ils sont alors supprimés du groupe de livraisons initial.
Selon que vous utilisiez des tâches ou non, le responsable magasin comptabilise directement une sortie de
marchandises ou crée une demande magasin pour un ordre de livraison complète.
Lorsque le responsable magasin comptabilise une sortie de marchandises pour des postes d'un ordre de livraison
complète, aucune violation de la demande de livraison complète ne doit se produire, mais des quantités partielles
peuvent être confirmées, si nécessaire, tout comme dans le processus standard.
Lorsque le responsable magasin crée une demande magasin pour des postes d'un ordre de livraison complète, tous
les postes du même groupe de livraisons sont transférés à une demande magasin. Aucune violation de la demande
de livraison complète ne doit se produire, si possible. Cependant, vous pouvez toujours confirmer des quantités
partielles ou fractionner une livraison si un poste n'est pas disponible ou si la livraison de tous les postes nécessite
deux camions.

Lorsque la livraison est validée, les mêmes activités liées que celles du processus standard sont exécutées. Pour
plus d'informations, voir :
● Traitement des livraisons standard pour les commandes clients : Expédition standard
● Traitement des transferts de stock intra-société
Voir aussi
Traitement des commandes clients
4.5.2.4 Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison

complète
Synthèse
Les contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète vous permettent, en tant que commercial ou
planificateur des approvisionnements, de contrôler et d'aligner les disponibilités des articles dans un ordre de
livraison complète. Dans les ordres de livraison complète, tous les articles commandés qui sont à expédier ensemble
sont automatiquement affectés à un groupe de livraisons. Dans le processus simplifié de livraison complète, l'ordre
contient donc uniquement un groupe de livraisons. Le contrôle de disponibilité tente d'identifier une source
d'approvisionnement commune et aligne les dates de livraison confirmée de tous les postes d'un groupe de
livraisons. Cela vous permet de vérifier que la quantité complète de tous les postes d'une commande client ou d'un
ordre de transfert, ou encore de tous les postes de pièce de rechange d'un ordre de service, est expédiée à la même
date et en une livraison unique. Notez que les quantités ne sont pas alignées.
Lorsque vous saisissez un kit de vente comme poste d'une commande client pour une livraison complète, le
système contrôle la disponibilité du kit de vente sur la base de la disponibilité des articles du kit de vente.
Le contrôle de disponibilité pour les ordres de livraison complète est disponible pour les commandes clients, les
ordres de service et les ordres de transfert. Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir
des emplacements suivants :
Exécuter des contrôles de disponibilité

Pour les ordres de livraison complète, vous pouvez utiliser le contrôle de disponibilité du produit ou baser le contrôle
sur l'ordonnancement ou le délai de réapprovisionnement, comme pour les commandes clients, les ordres de service
ou les transferts de stock. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Quelle que soit la méthode de contrôle sélectionnée, la première étape est la détermination de l'expéditeur pour une
demande client afin d'identifier les sources d'approvisionnement possibles. En conséquence, pour les ordres de
livraison complète, non seulement les sources d'approvisionnement de chaque poste sont déterminées mais de plus
une source commune est identifiée pour tous les postes d'un groupe de livraisons. Pour plus d'informations, voir

Vous pouvez contrôler la disponibilité, par exemple, avant de valider un ordre pour le pilotage de la logistique et avant
de valider la demande client pour l'exécution logistique.
Contrôles de disponibilité dans la commande client, l'ordre de service ou la commande sur stock
de projet
Lorsque vous entrez un poste pour une commande client ou un ordre de service pour une livraison complète, la
source d'approvisionnement de ce poste est déterminée automatiquement et le contrôle de disponibilité est exécuté
suivant que la source est interne ou externe. Lorsque vous entrez un deuxième poste avec les mêmes données pour
la date demandée, l'adresse de livraison et le transitaire, le système tente d'identifier une source
d'approvisionnement commune aux deux postes et aligne leurs deux dates de livraison confirmée. La dernière date
de confirmation détermine la date de confirmation de tous les postes du groupe de livraisons.
Vous créez une commande client avec livraison complète à la date demandée du 17 octobre. Le contrôle
de disponibilité détermine que le poste 10 est disponible à cette date. Le statut ATP vert lui est donc
affecté. Vous entrez ensuite le poste 20. Le contrôle de disponibilité détermine que ce poste est disponible
le 19 octobre, c'est-à-dire plus tard que la date demandée. Puisque le système aligne les dates de livraison
confirmées, l'icône de statut jaune est affectée aux deux postes pour la date de livraison confirmée au
19 octobre.
Notez que les postes suivants ne sont pas pris en compte lors de l'alignement des dates de livraison confirmées dans
un groupe de livraisons :
● Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons pour lesquels aucune confirmation n'est
possible (confirmation avec une quantité nulle)
Dans la mesure où une "confirmation nulle" ne peut être effectuée pour aucune date, ces postes ne sont pas
pris en considération dans l'alignement. Cependant, ils interviennent dans la définition du statut de
disponibilité du groupe de livraisons. C'est pourquoi aucun des postes du groupe de livraisons ne peut être
validé pour l'exécution logistique.
● Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons qui ont été annulés
Les postes annulés restent affectés au groupe de livraisons mais ils ne sont pas pris en compte dans
l'alignement des dates.
● Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons qui sont validés ou partiellement validés
Si l'exécution rejette des postes individuels d'un groupe de livraisons ou si de nouveaux postes sont ajoutés
à un groupe de livraisons une fois la commande/l'ordre validé(e), les postes du groupe de livraisons qui sont
validés ou partiellement validés ne sont pas inclus dans l'alignement des dates pour les autres postes.
Modifier le résultat du contrôle de disponibilité dans la commande client ou l'ordre de service

Si vous n'êtes pas satisfait du résultat du contrôle de disponibilité, vous pouvez le modifier dans la commande client
ou l'ordre de service avant validation. Vous pouvez afficher la colonne masquée Échéance simulée, qui présente la
date simulée de livraison au plus tôt et la quantité de chaque poste, pour vous aider à identifier les postes en retard
afin d'afficher les dates de livraison possibles plus tôt.
Pour modifier le résultat du contrôle de disponibilité, vous pouvez recourir à une des méthodes suivantes :
● Supprimer un poste en retard.
Dans ce cas, la disponibilité est contrôlée à nouveau pour tous les postes de la commande ou de l'ordre.
● Modifier la date demandée pour un poste en retard.
Le poste est affecté à un autre groupe de livraisons. La disponibilité est contrôlée à nouveau pour le groupe
de livraisons existant et pour le nouveau groupe.
● Affecter une autre source d'approvisionnement en cliquant sur Affecter source d'approvisionnement.

La source d'approvisionnement devant être la même pour tous les postes d'un ordre de livraison complète,
la détermination de l'expéditeur est répétée pour tous les postes pour vérifier que la source sélectionnée peut
effectivement les livrer tous. Si ce n'est pas le cas, un message d'avertissement est affiché et les confirmations
sont supprimées.
● Modifier la règle de livraison par défaut.
La règle de livraison par défaut pour les commandes clients ou les ordres de service pour une livraison
complète est Livraison unique - quantité complète. Le contrôle de disponibilité tente alors de déterminer une
date à laquelle la quantité complète des tous les postes d'un groupe de livraisons peut être confirmée. Cette
méthode peut vous permettre de régler votre problème.
Vous créez une autre commande client avec livraison complète à la date demandée du
19 octobre. Vous voulez commander deux pièces du poste 10. Les deux pièces étant disponibles
à la date demandée, le statut ATP vert est affecté au poste. Vous entrez ensuite le poste 20, pour
lequel vous voulez commander six pièces. Le contrôle de disponibilité détermine que quatre pièces
sont disponibles à la date demandée mais toutes les six pièces ne sont pas disponibles avant le
25 octobre, soit plus tard que la date demandée. Le statut ATP jaune est donc affecté aux deux
postes. Comme vous voulez simplement vous assurer que le plus grand nombre est livré à la date
demandée, vous pouvez modifier la règle de livraison par défaut en Livraison ponctuelle unique, ce
qui veut dire que la date demandée doit être respectée mais la quantité livrée peut être inférieure
à la quantité demandée. Le poste reste dans le même groupe de livraisons et la disponibilité est
contrôlée à nouveau pour ce poste. Quatre pièces peuvent à présent être confirmées à la date
demandée. Les dates de livraison confirmées des deux postes sont alignées et le statut ATP jaune
leur est affecté.
● Supprimer du groupe de livraisons un poste en retard en lui affectant la règle de livraison Livraisons
multiples.
Vous pouvez maintenant créer une proposition de livraison pour les autres postes et vous n'avez plus besoin
de tenir compte du poste en retard.
Notez que, dans ce cas, la disponibilité est contrôlée à nouveau pour tous les postes de la commande ou de
l'ordre.
Contrôles de disponibilité dans la vue Demande client

Avant de valider la demande client pour l'exécution logistique, vous pouvez afficher une synthèse des statuts de
disponibilité de vos groupes de livraisons. Pour ce faire, vous devez regrouper les postes de la commande ou de
l'ordre par groupe de livraisons dans la vue Demande client.
Les statuts de disponibilité suivants existent au niveau du groupe de livraisons :
● Terminé
La quantité demandée est confirmée dans sa totalité à la date demandée pour tous les postes du groupe de
livraisons.
● Terminé - en retard ou partiel
La quantité demandée est partiellement confirmée ou confirmée à une date ultérieure à la date demandée
pour au moins un des postes du groupe de livraisons.
● Non terminé
La quantité demandée ne peut absolument pas être confirmée (confirmation avec quantité nulle) pour au
moins un des postes du groupe de livraisons.
● En attente de confirmation
Le contrôle de disponibilité n'a pas été effectué si, par exemple, aucune source d'approvisionnement
commune n'a pu être déterminée dans la commande client.

En cas de problèmes de disponibilités, vous pouvez contrôler les disponibilités une nouvelle fois avant de valider la
demande client. Cette opération est possible dans la vue Demande client. Vous pouvez aussi planifier un cycle de
mise à jour de confirmation, à la condition d'utiliser le contrôle de disponibilité du produit.
Notez que lorsque vous contrôlez la disponibilité d'un poste appartenant à un ordre de livraison complète dans la
vue Demande client, le contrôle est effectué pour ce poste uniquement et non pour tous les autres postes de l'ordre.
Les dates confirmées des autres postes restent donc inchangées. Un alignement des dates étant exécuté pour tous
les postes d'un ordre de livraison complète, les disponibilités de tout le groupe de livraisons peuvent rester
inchangées.
Vous contrôlez à nouveau la disponibilité du poste 20 de votre première commande client dans la vue
Demande client, car vous savez qu'une entrée de marchandises a eu lieu entre temps. La date de livraison
confirmée pour le poste 20 est à présent le 17 octobre. Mais ce poste faisant partie d'un groupe de
livraisons, les dates confirmées sont alignées et le 19 octobre est maintenu comme date de livraison
confirmée pour les deux postes du groupe. Si vous voulez que le 17 octobre soit la date de livraison
confirmée pour tout le groupe, vous devez contrôler la disponibilité de tous les postes du groupe. Notez
que le résultat souhaité n'est pas garanti, car la disponibilité du poste 10 peut être devenue moins
favorable et la date de livraison confirmée la plus tardive détermine la date de confirmation des tous les
postes du groupe de livraisons.
Modifier le résultat du contrôle de disponibilité dans la vue Demande client

Si vous voulez modifier manuellement le résultat du contrôle de disponibilité, vous pouvez utiliser les fonctions
suivantes :
● Forcer une confirmation.
Cette fonction doit être utilisée dans la vue Demande client uniquement pour résoudre un problème de
quantité, par exemple pour remplacer une "confirmation nulle". Si vous voulez forcer la confirmation pour
optimiser la date de livraison confirmée, vous devez d'abord désactiver provisoirement la livraison complète
(voir plus bas).
● Annuler une confirmation.
L'annulation est possible uniquement pour la confirmation du poste sélectionné. Les confirmations de tous
les autres postes du groupe de livraisons restent inchangées.
Contrôles de disponibilité dans les écrans Détails logistiques de commande client ou Détails
logistiques d'ordre de service
Dans l'écran Détails logistiques de commande client ou Détails logistiques d'ordre de service, vous pouvez contrôler
à nouveau la disponibilité, forcer une confirmation ou annuler une confirmation tout comme dans la vue Demande
client.
De plus, vous pouvez désactiver provisoirement la livraison complète. La disponibilité est une nouvelle fois contrôlée
automatiquement pour chaque poste sans tenir compte des autres postes du groupe de livraisons. Ainsi, vous
pouvez voir la confirmation de chaque poste individuellement et constater, par exemple, qu'un seul poste du groupe
de livraisons présente un retard de livraison, ce qui implique que tout le groupe a un statut de livraison en retard.
Dans ce cas, vous pouvez par exemple forcer la confirmation du poste en retard. Lorsque vous activez à nouveau la
livraison, les dates de livraison confirmées sont réalignées pour tous les postes du groupe de livraisons. Notez que
vous devez activer à nouveau la livraison complète afin de pouvoir sauvegarder vos modifications.

Vous créez une autre commande client avec livraison complète à la date demandée du 20 octobre. Le
poste 10 est confirmé le 25 octobre, le poste 20 est confirmé le 10 novembre et le poste 30 est confirmé
le 21 octobre. Tous les postes appartenant au même groupe de livraisons, le statut de disponibilité de ce
groupe est Terminé - en retard ou partiel et la date de livraison confirmée est le 10 novembre.
Lorsque vous désactivez provisoirement la livraison complète, vous constatez que le problème vient du
poste 20 dont la date de confirmation est largement postérieure à la date demandée. Vous forcez donc
la confirmation du poste 20 à la date demandée (20 octobre) après avoir vérifié qu'il sera bien en stock
à cette date. Lorsque vous réactivez la livraison complète, les dates de confirmation sont réalignées
automatiquement et le 25 octobre est activé comme date de livraison confirmée pour tous les postes du
groupe. La situation s'étant considérablement améliorée, vous sauvegardez vos modifications.
La désactivation initiale provisoire de la livraison complète est également nécessaire si vous voulez modifier la source
d'approvisionnement et affecter une autre source alternative à votre commande client ou ordre de service. Notez
que la même source d'approvisionnement doit être affectée à tous les postes d'un groupe de livraisons. Dans le cas
contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder vos modifications.
Cycles de mise à jour des confirmations pour les ordres de livraison complète
Lorsque vous créez un cycle de mise à jour de confirmation, vous pouvez sélectionner le paramètre de tri Postes
d'ordres de livraison complète d'abord pour indiquer que ces postes doivent avoir la priorité sur les autres postes
lors de la réorganisation des confirmations. Notez que le cycle aligne aussi les dates de confirmation pour les postes
de groupes de livraisons dans les ordres de livraison complète. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation
rapide Cycles de mise à jour des confirmations [Page 176].
Résultat du contrôle de disponibilité

Les confirmations sont le résultat des contrôles de disponibilité. Elles sont requises pour les processus suivants
dans l'exécution logistique. En vous garantissant que les dates de tous les postes d'un groupe de livraisons dans un
ordre de livraison complète sont alignées et une source d'approvisionnement commune est identifiée, vous êtes
assuré que tous les postes sont regroupés dans la même proposition de livraison et peut-être dans la même livraison.
Voir aussi
Ordres de livraison complète [Page 140]
4.5.2.5 Contrôle de disponibilité avec définition du délai de

réapprovisionnement
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, vous spécifiez la durée maximum
requise pour la production interne ou l'approvisionnement externe d'un produit. Dans ce cas, le système ne
rapproche pas la demande de votre approvisionnement mais confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement que vous avez défini.
Le système détermine la fin du délai de réapprovisionnement en ajoutant le délai de réapprovisionnement de la fiche
produit à la date du jour, sur la base du calendrier de jours ouvrés du lieu d'expédition. Lorsque la disponibilité du
produit est à nouveau contrôlée pour la même commande quelques jours plus tard, le système utilise la date de

saisie de la commande comme date du jour et non la véritable date du jour. La fin du délai de réapprovisionnement
demeure ainsi identique et votre date de confirmation reste inchangée.
Vous voudrez peut-être utiliser cette méthode de contrôle de disponibilité dans les scénarios de fabrication sur
commande pour lesquels vous ne disposez d'aucun approvisionnement.
Pour pouvoir utiliser le contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, vous devez avoir effectué l'un
des paramétrages suivants :
● Le contrôle de disponibilité n'est pas activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez entré
un délai de réapprovisionnement sur l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail
● Le contrôle de disponibilité est activé dans le poste de travail Configuration de gestion, mais vous avez entré
uniquement un délai de réapprovisionnement (sans étendue et horizon de contrôle) sur l'onglet
Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail Développement produit.
Flux de processus
Le flux de processus associé au contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement se compose de quatre
étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des confirmations et
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voir Détermination de

l'ordre de transfert, la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée
d'expédition de la relation de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit
et du calendrier des jours ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début
d'exécution sur le lieu d'expédition. La détermination de la durée d'expédition ne prend en compte aucun
calendrier.
par les ingénieurs services plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne détermine
pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement) ainsi que
la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement depuis
un fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de
commande. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
Lors du contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, le système confirme toujours la quantité
demandée à la date de début d'exécution confirmée. Les graphiques suivants illustrent la manière dont le
système détermine la date de début d'exécution confirmée :
● Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans le délai de réapprovisionnement, le système
confirme la quantité demandée à la fin du délai de réapprovisionnement.
● Si la date de début d'exécution demandée se situe au-delà du délai de réapprovisionnement, le système

confirme la quantité demandée à la date de début d'exécution demandée.
● Si la date de début d'exécution demandée et la fin du délai de réapprovisionnement sont antérieurs à la

date du jour, le système confirme la quantité demandée à la date du jour.

ouvrés associé au lieu d'expédition, le système calcule la date de livraison confirmée sur le lieu d'expédition.
Voir aussi
Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement [Page 158]
4.5.2.6 Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue
Synthèse
Le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue permet de contrôler la conformité de la demande client aux
données de planification les plus récentes : stock disponible et état d'approvisionnement des produits. Vous
déterminez ainsi quels produits peuvent être livrés au client, en quelle quantité et à quelle date.
En définissant l'étendue du contrôle de disponibilité, vous indiquez au système les types d'approvisionnement inclus
dans ce contrôle. Si vous ne définissez pas l'étendue du contrôle, l'offre et la demande ne sont pas ajustées, mais
l'offre ou la commande est planifiée. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur
l'ordonnancement [Page 138].
Les options d'étendue du contrôle de disponibilité suivantes sont à votre disposition :
● Stock
Le stock disponible est considéré comme approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité.

● Stock et toutes les réceptions
Le stock disponible et toutes les réceptions, à la fois des achats et de la production, sont considérés comme
approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les propositions d'achat, les
propositions d'achat fermes, les demandes d'achat, les commandes d'achat, les commandes d'achat
confirmées, les propositions de production, les propositions de production fermes, les demandes de
production, les réceptions notifiées et les réceptions arrivées.
● Stock et réceptions prévues
Le stock disponible et les réceptions prévues, à la fois des achats et de la production, sont considérés comme
approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les commandes d'achat, les
commandes d'achat confirmées, les demandes de production, les réceptions notifiées et les réceptions
arrivées.
● Approvisionnement sauf les entrées non confirmées
Le stock disponible, les réceptions prévues et les entrées fermes, à la fois des achats et de la production, sont
considérés comme approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les
confirmées, les propositions de production fermes, les demandes de production, les réceptions notifiées et
les réceptions arrivées.
Le contrôle de disponibilité a été activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez défini les
étendues de contrôle à utiliser dans votre société en général.
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion,
allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
du projet, assurez-vous que le package Gestion de la demande et confirmation des commandes est sélectionné dans
Planification et pilotage de la chaîne logistique.
À l'étape Questions, développez l'élément Planification et pilotage de la chaîne logistique et sélectionnez Gestion de
la demande et confirmation des commandes. Sélectionnez Contrôle de disponibilité et répondez aux questions liées.
Options des données principales
Vous devez répéter, pour chaque domaine de planification, le paramétrage des options effectué dans la vue
Articles du poste de travail Développement produit.
● Le produit dont vous voulez contrôler la disponibilité a été créé comme article de planification sur l'onglet
Planification .
● L'étendue du contrôle de disponibilité a été définie sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Ce périmètre
détermine les types d'approvisionnement inclus par le système dans le contrôle effectué pour le produit.
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue décrit les modalités d'utilisation des
informations sur le produit, la quantité, le lieu de livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre

ou la commande pour ajuster la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue du contrôle. Il se
compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des
confirmations et ordonnancement aval.
Pour une commande client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les éléments de liste de prix. Pour plus d'informations, voir Détermination
de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
calendrier.
En partant de la date de début d'exécution demandée, le système vérifie si la demande client peut être
couverte par l'approvisionnement par rapport auquel vous avez décidé d'effectuer le contrôle (autrement dit,
l'étendue que vous avez définie pour le contrôle de disponibilité). Le contrôle tient compte des entrées
précédentes et de toutes les quantités précédemment confirmées. Notez que cela inclut également les
quantités provisoirement confirmées à partir de commandes non sauvegardées. Ce qui signifie que les
nouvelles commandes ne peuvent être confirmées que lorsque le total des entrées est supérieur au total des
quantités confirmées.
Quelques règles générales :
● Si la date de début d'exécution demandée ne peut pas être confirmée à temps, elle est confirmée
ultérieurement en fonction de l'état de l'offre et de la demande.
● Si la quantité demandée ne peut pas être confirmée avant la date de début d'exécution demandée, le
système émet des confirmations partielles en fonction de l'état de l'offre et de la demande. Si aucune
quantité ne peut être confirmée, le système émet une confirmation avec une quantité nulle.
● Si la date de début d'exécution confirmée déterminée par le système est antérieure à la date de livraison
demandée, le système confirme cette dernière (pas de confirmation anticipée).
● Si la date de début d'exécution confirmée déterminée par le système se situe dans le passé, le système
l'active sur la date du jour (pas de confirmation dans le passé).
Exemple
Un client souhaite recevoir 20 pièces à la date de livraison demandée. La réception de 100 pièces est
entièrement réduite par une autre demande client portant sur 100 pièces. Une entrée supplémentaire de
50 pièces est partiellement réduite par une autre demande client portant sur 40 pièces. Une autre entrée de
6 pièces ne suffit toujours pas à couvrir la demande. Dans ce cas, le contrôle de disponibilité retourne deux
confirmations : une confirmation partielle de 10 pièces dans un premier temps, puis une seconde confirmation
de 6 pièces.
Le graphique suivant illustre cet exemple :

Si la demande client provient d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert ou d'une
commande sur stock de projet, le système confirme provisoirement la quantité demandée, puis transforme cette
confirmation temporaire en confirmation réelle une fois que la commande client, l'ordre de service, l'ordre de
transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande est supprimée, la quantité
provisoirement réservée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
4.5.2.7 Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue et de

l'horizon
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon, le système vérifie la demande
client par rapport à l'approvisionnement au sein d'une période donnée (l'horizon de contrôle) afin de déterminer
quels produits peuvent être livrés au client, dans quelles quantités et à quelles dates.

dans ce contrôle. Les options d'étendue du contrôle de disponibilité suivantes sont à votre disposition :
● Stock
Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
De plus, vous pouvez entrer un horizon de contrôle de disponibilité pour chacune des quatre options relatives à
l'étendue, afin de définir le nombre de jours (à compter de la date du jour) pendant lesquels le système devra vérifier
la demande par rapport à l'approvisionnement, en prenant en considération le calendrier des jours ouvrés du lieu
d'expédition.
Lorsque vous définissez un horizon de contrôle de disponibilité, gardez à l'esprit les points suivants :
● La période que vous définissez comme horizon de contrôle doit correspondre à l'étendue que vous avez
sélectionnée pour le contrôle. Si vous décidez d'effectuer un contrôle par rapport à des types
d'approvisionnement relativement instables (comme les propositions de production), vous devez définir un
horizon de contrôle beaucoup plus long que lorsque le contrôle s'effectue par rapport à des types
d'approvisionnement stables (comme le stock disponible).
● Pour les produits fabriqués en interne, l'horizon de contrôle doit couvrir votre délai de fabrication cumulé.
Pour les produits achetés, la durée de l'horizon doit être identique ou supérieure à celle du délai d'achat.
Si vous utilisez un horizon de contrôle, vous devez exécuter la planification d'articles à intervalles réguliers, dans
l'idéal sur une base quotidienne, car les quantités confirmées sont alors comparées aux réceptions réelles. Cette
nécessité s'explique par le fait que les commandes auxquelles aucune réception n'est associée à l'intérieur de
l'horizon de contrôle sont confirmées à la fin de cet horizon. Si, lors d'un nouveau contrôle le jour suivant, la
planification d'articles n'a toujours pas déterminé de réceptions pour certaines commandes, ces dernières se voient
attribuer une nouvelle date de confirmation (la nouvelle date de fin de l'horizon de contrôle).

Planification .
● L'horizon de contrôle de disponibilité a été saisi sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Cet horizon détermine
le nombre de jours sur lesquels porte la comparaison demande/approvisionnement effectuée par le système.
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec étendue et horizon définit la façon dont le système utilise les
ou la commande pour comparer la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue et l'horizon
de contrôle. Il se compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont,
détermination des confirmations et ordonnancement aval.
calendrier.
l'étendue que vous avez définie pour le contrôle de disponibilité), au sein de l'horizon de contrôle spécifié.
Lors du contrôle au sein de l'horizon de contrôle, le système prend en compte les précédentes entrées de
marchandises ainsi que toutes les quantités précédemment confirmées. Notez que cela inclut également les
quantités confirmées. Les quantités restantes sont confirmées à la fin de l'horizon de contrôle. Les graphiques
suivants illustrent la procédure qui permet de déterminer la date de début d'exécution confirmée :

● Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans l'horizon de contrôle et si les
approvisionnements permettent de couvrir la totalité de la demande en une seule livraison, le système
confirme la date de début d'exécution demandée.
approvisionnements ne permettent pas de couvrir la totalité de la demande en une seule livraison, le
système émet des confirmations partielles en fonction de l'état des approvisionnements et de la
demande.
● Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans l'horizon de contrôle et si aucun
approvisionnement ne permet de couvrir la demande, le système confirme la quantité demandée totale
à la fin de l'horizon de contrôle.
● Si, lors d'un nouveau contrôle de disponibilité effectué quelques jours plus tard, la date de début
d'exécution demandée est toujours comprise dans l'horizon de contrôle et il n'y a toujours aucun
approvisionnement pour couvrir la demande, le système confirme la quantité demandée à la fin de
l'horizon (dont la date a été déplacée en conséquence). Pour obtenir une date de confirmation stable,
vous devez utiliser un délai de réapprovisionnement outre l'horizon de contrôle. Pour plus d'informations,

voirContrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement
[Page 158].
● Si la date de début d'exécution demandée se situe au-delà de l'horizon de contrôle, le système confirme
la quantité demandée à la date de début d'exécution demandée.
Exemple
6 pièces ne suffit toujours pas à couvrir la demande. Dans ce cas, le contrôle de disponibilité des produits
confirme trois livraisons partielles de 10 pièces, 6 pièces, puis des 4 pièces restantes à la fin de l'horizon de
contrôle.

Voir aussi
4.5.2.8 Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de

l'horizon et du délai de réapprovisionnement
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de
réapprovisionnement, le système vérifie la demande client par rapport à l'approvisionnement au sein d'une période
donnée afin de déterminer quels produits peuvent être livrés au client, dans quelles quantités et à quelles dates.
dans ce contrôle. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
En définissant un horizon de contrôle de disponibilité, vous spécifiez le nombre de jours (à compter de la date du
jour) pendant lesquels le système devra vérifier la demande par rapport à l'approvisionnement, en prenant en
considération le calendrier des jours ouvrés du lieu d'expédition. Pour plus d'informations, voir Contrôle de
disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon [Page 153].
En définissant un délai de réapprovisionnement, vous spécifiez la durée maximum requise pour la production interne
ou l'approvisionnement externe d'un produit.
Le fait de saisir un délai de réapprovisionnement vous permet d'obtenir une date de confirmation fixe, contrairement
à la date de confirmation de l'horizon de contrôle. En effet, le système détermine la fin du délai de
réapprovisionnement en ajoutant le délai de réapprovisionnement de la fiche produit à la date du jour, sur la base
du calendrier de jours ouvrés du lieu d'expédition. Lorsque la disponibilité du produit est à nouveau contrôlée pour
la même commande quelques jours plus tard, le système utilise la date de saisie de la commande comme date du

jour et non la véritable date du jour. La fin du délai de réapprovisionnement demeure ainsi identique et votre date de
confirmation reste inchangée.
Les deux graphiques suivants illustrent ce point :
● La date de livraison demandée est comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de réapprovisionnement.
Le système confirme donc la quantité demandée à la fin du délai de réapprovisionnement.
● Si le contrôle de disponibilité est relancé quelques jours plus tard et que la date de livraison demandée est
toujours comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de réapprovisionnement, le système confirme la
quantité demandée à la fin du délai de réapprovisionnement, c'est-à-dire à la même date que lors du premier
contrôle.
Si vous saisissez le délai de réapprovisionnement sans définir l'étendue et l'horizon du contrôle, le système
n'exécute aucun contrôle de disponibilité mais confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement. Pour plus d'informations, voirContrôle de disponibilité avec définition du délai de

Planification .
● L'horizon de contrôle de disponibilité a été entré sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Il détermine le
nombre de jours pendant lesquels la demande est contrôlée par rapport à l'approvisionnement.
● Le délai de réapprovisionnement a été saisi sur l'onglet Confirmation de disponibilité . La durée du délai de
réapprovisionnement doit être identique ou supérieure à celle de l'horizon de contrôle.
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de
réapprovisionnement décrit la façon dont le système utilise les informations sur le produit, la quantité, le lieu de
livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre ou la commande pour comparer la demande aux
types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue et l'horizon de contrôle. Au-delà de l'horizon de contrôle, le
système crée ou actualise la confirmation d'après le délai de réapprovisionnement que vous avez défini. Le processus
se compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination
des confirmations et ordonnancement aval.
calendrier.

couverte par l'approvisionnement par rapport auquel vous avez décidé d'effectuer le contrôle, en prenant en
compte l'horizon de contrôle de disponibilité et le délai de réapprovisionnement. Lors du contrôle au sein de
l'horizon de contrôle, le système prend en compte les précédentes entrées de marchandises ainsi que toutes
les quantités précédemment confirmées. Notez que cela inclut également les quantités provisoirement
confirmées à partir de commandes non sauvegardées. Ce qui signifie que les nouvelles commandes ne
peuvent être confirmées que lorsque le total des entrées est supérieur au total des quantités confirmées. Les
quantités restantes sont confirmées à la fin du délai de réapprovisionnement. Les graphiques suivants
illustrent la procédure qui permet de déterminer la date de début d'exécution confirmée :
● Si la date de début d'exécution demandée est comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de
réapprovisionnement, le système confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement.
● Si la date d'exécution demandée est comprise dans l'intervalle entre la date du jour et l'horizon de
contrôle, le système crée des confirmations de quantités entre la date du jour et la fin de l'horizon de
contrôle, en fonction de l'état actuel de l'offre et de la demande. La quantité restante est confirmée à la
fin du délai de réapprovisionnement.

transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande/l'ordre est supprimé(e), la quantité
provisoirement confirmée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
4.5.2.9 Cycle de mise à jour de confirmation
Synthèse
Vous pouvez accéder à la fonction de cycle de mise à jour de confirmation dans le poste de travail Pilotage de la
logistique d'expédition ou Planification des approvisionnements. Le cycle de mise à jour de confirmation est une
variante du contrôle de disponibilité des produits. Il vous permet d'effectuer des contrôles de disponibilité pour de
très nombreuses catégories de demande. Vous pouvez ainsi exécuter facilement certaines actions telles que :
● ajuster les confirmations en fonction des changements de l'état d'approvisionnement des produits suite à la
planification d'articles ;
● ajuster les confirmations en fonction des modifications de la base de données articles (modification du délai
de réapprovisionnement d'un produit, par exemple) ;
● donner la priorité à une commande client plus récente émanant d'un client important.
Le cycle de mise à jour de confirmation réorganise les confirmations de façon à réaffecter la quantité disponible à
la demande client sélectionnée. Au cours de la première étape, les confirmations de chaque demande client
sélectionnée sont réinitialisées. Au cours de la deuxième étape, chaque demande client sélectionnée est reconfirmée
en fonction des options du contrôle de disponibilité paramétrées pour les produits.

quantité disponible est affectée à la demande client dans l'ordre du contrôle. Le cycle de mise à jour de
confirmation vous permet de définir l'ordre dans lequel vous souhaitez contrôler la demande client et affecter
la quantité disponible.
Paramètres de pilotage, paramètres de tri et critères de sélection

Si vous cochez la case Mettre à jour source d'approvisionnement dans la section Paramètres de pilotage, la
détermination de l'expéditeur est exécutée une nouvelle fois au cours du contrôle de disponibilité pour chaque poste.
De nouvelles sources d'approvisionnement peuvent alors être affectées, à la condition que les données principales
aient été modifiées. Le système peut également modifier des sources d'approvisionnement que vous avez
sélectionnées manuellement dans l'écran Détails logistiques de commande de la vue Demande client du poste de
travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des approvisionnements.
Les paramètres de tri permettent de définir l'ordre selon lequel la demande client est contrôlée et confirmée. Vous
pouvez sélectionner et combiner les paramètres suivants :
● Date de début d'exécution confirmée
● Priorité de livraison
● Date de création du document
● Postes pour livraison complète en priorité
● Date de livraison demandée
Par exemple, vous pouvez choisir de trier d'abord les postes de commande par ordre décroissant en
fonction de la priorité de livraison (ordre de tri par défaut pour cette priorité), puis de trier les postes ayant
la même priorité de livraison par ordre croissant en fonction de la date de création de la commande.
Les critères de sélection que vous entrez déterminent les demandes client pour lesquelles le contrôle de disponibilité
doit se faire via le cycle de mise à jour de confirmation. Vous pouvez sélectionner et combiner les critères suivants :
● Produit
● Catégorie de produit
● Commande
● Compte
Par exemple, vous pouvez indiquer que vous souhaitez contrôler toutes les demandes client pour les
produits A et B ou seulement les commandes émises par un client donné pour le produit C.
Lorsque vous entrez les critères de sélection d'un cycle de mise à jour de confirmation, vous pouvez préciser que la
disponibilité de tel ou tel produit ne doit faire l'objet d'un contrôle que si la planification des articles a entraîné un
changement de l'état de la planification ou si les données principales produit ont été modifiées. Si un produit n'a fait
l'objet d'aucune modification depuis le dernier contrôle, il n'est pas inclus dans la liste des produits à vérifier lors du
cycle suivant. Pour préciser ce point, vous devez cocher la case Uniquement les produits avec des modifications
pertinentes à la disponibilité sur l'onglet Cycle de planification par écart .

Le cycle de mise à jour de confirmation est activé dans la configuration de votre solution. Pour trouver cette fonction,
accédez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
du projet, assurez-vous que Logistique d'expédition est sélectionnée dans Fabrication, stockage et logistique.
Autres options
● Vous avez défini les paramètres requis pour pouvoir exécuter un contrôle de disponibilité. Pour plus
d'informations, voir :
○ Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150]
○ Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon [Page 153]

○ Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement
[Page 158]
● Vous avez créé et activé et planifié un cycle de mise à jour de confirmation. Pour plus d'informations, voir
Guide de consultation rapide Cycle de mise à jour de confirmation [Page 176].
Comme l'exécution prend généralement en compte un nombre important d'objets, il est conseillé de
la planifier à un moment où l'activité du système est réduite - pendant la nuit, par exemple.
Flux de processus
1. Le système sélectionne la demande client à contrôler en fonction des critères de sélection que vous avez
entrés. La demande client ayant fait l'objet d'une confirmation manuelle forcée et la demande créée dans un
scénario de livraison directe ne sont pas incluses dans le cycle de mise à jour de confirmation.
2. Le système trie la demande client sélectionnée en fonction des paramètres de tri que vous avez définis.
3. Le système commence par réinitialiser les confirmations actuelles de chaque demande client sélectionnée,
puis réorganise les confirmations en fonction des paramètres de tri que vous avez indiqués et des options de
contrôle de disponibilité que vous avez paramétrées pour le produit.
4. Vous pouvez afficher les résultats du cycle de mise à jour dans le journal des applications. L'onglet
Options fournit des informations sur les objets sélectionnés dans ce cycle et pour lesquels les confirmations
ont peut-être changé. Vous pouvez toujours modifier les confirmations manuellement.
Si vous ne souhaitez plus utiliser un cycle de mise à jour des confirmations, vous pouvez le définir comme obsolète.
Toutefois, si par la suite vous décidez de le réutiliser, rien ne vous empêche de réinitialiser son statut. Notez qu'après
avoir réinitialisé le statut d'un cycle, vous devez l'activer à nouveau.
Voir aussi
Contrôles de disponibilité [Page 16]

4.5.2.10 Livraison directe
Synthèse
l'expédition directe d'un produit à votre client par un fournisseur plutôt que par votre société.
L'exemple suivant est un flux de processus type basé sur les scénarios de gestion Gestion des commandes et
Approvisionnement piloté par la planification. Votre société vend un produit à un client. Cependant, vous ne
fournissez pas vous-même le produit au client. Vous le commandez à un fournisseur et lui donnez l'instruction
d'expédier le produit à l'adresse du client. Le fournisseur vous envoie ensuite une facture en conséquence. Puis,
votre société crée à son tour une facture pour le client d'après les informations d'expédition de votre fournisseur.
Ce flux de processus peut présenter des variantes.
Pour plus d'informations, voir les scénarios de gestion :
● Gestion des commandes (livraison directe - articles)
● Gestion des commandes (vente sur stock)
● Approvisionnement piloté par la planification
Ce processus prend en charge les articles regroupés en kits.

Si vous utilisez des kits dans vos processus de vente, notez que les kits de vente sont désormais appelés kits
dans SAP Business ByDesign.
La livraison directe est activée dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion, allez au
poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre
projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet .
Pour cet exemple de processus de gestion, les options des scénarios de gestion Gestion des commandes et
Approvisionnement piloté par la planification sont définies.
En outre, pour la livraison directe, les éléments suivants sont définis :
Dans la sélection du périmètre, vous devez activer les rubriques de gestion suivantes dans l'ordre :
● rubrique de gestion Vente de produits standard dans le package de gestion Portefeuille de produits et services
pour ventes ;
● rubrique de gestion Commandes clients dans le package de gestion Vente de produits et services ;
● rubrique de gestion Approvisionnement par livraison directe dans le package de gestion Gestion des demandes
et commandes d'achat.
● Dans la rubrique de gestion Demandes d'achat du package de gestion Gestion des demandes et commandes
d'achat, la réponse à la question clé Voulez-vous créer automatiquement des commandes d'achat à partir des
demandes d'achat ? est Oui.

Si votre société ne conserve aucun produit en stock mais utilise toujours la livraison directe par les fournisseurs,
vous devez désélectionner la rubrique de gestion Expédition dans le package de gestion Logistique d'expédition.
Cette rubrique de gestion est sélectionnée automatiquement lorsque les rubriques Vente de produits standard et
Commandes clients sont sélectionnées.
Les options de données principales suivantes sont définies :
● Dans la fiche produit, le produit est défini comme étant à acheter et à vendre. Donc, le statut de l'onglet
Achats et le statut des organisations commerciales dans l'onglet Ventes sont définis sur Actif. Ces options
sont à configurer dans la vue Articles du poste de travail Données produits.
● Un contrat d'achat ou un prix affiché concernant un ou plusieurs fournisseurs potentiels du produit doit être
créé dans le poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et conclusion de contrats.
● Le produit est affecté à une catégorie de produits pour laquelle la création automatique de commande d'achat
est activée. Dans ce cas, la commande d'achat est créée automatiquement lors de la soumission de la
commande client. Cette action est exécutée dans le poste de travail Demandes et commandes d'achat (tâche
courante Définir la création automatique de commande d'achat).
Vous pouvez aussi configurer la solution de façon à enregistrer en stock les documents d'expédition directe
dans la comptabilité financière. Pour trouver l'option de gestion correspondante, sélectionnez votre projet
d'implémentation et cliquez sur Traiter périmètre de projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet, assurez-
vous que Valorisation des stocks est sélectionné dans Comptabilité financière et de gestion. À l'étape
Questions, développez l'élément Valorisation des stocks et sélectionnez Valorisation des approvisionnements
et des mouvements de stock. Sous Groupe : Valorisation des approvisionnements et des mouvements de
stock, sélectionnez l'option de gestion Activation des enregistrements stock pour la livraison directe et
répondez à la question.

Flux de processus
Livraison directe
1. Créer la commande client

Dans la vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients, le commercial crée une commande
client pour un compte et entre un poste pour un produit.
Le système :
● Exécute la détermination des sources d'approvisionnement afin de trouver une source pour
l'approvisionnement de ce produit. Pour les besoins de ce scénario, ce produit ne peut être approvisionné
que par un fournisseur. En conséquence, le code Exécution est défini sur Externe et un fournisseur est
proposé automatiquement.
Le commercial peut modifier le fournisseur en affectant une nouvelle source d'approvisionnement.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes clients.
● Déclenche un contrôle de disponibilité sur la base du délai du fournisseur. Ce délai est repris du contrat
d'achat conclu avec le fournisseur, s'il en existe un. Dans le cas contraire, le délai est repris de la fiche
produit, où il peut être défini spécifiquement pour chaque fournisseur.
Par exemple, si la date de livraison confirmée est ultérieure à la date de livraison demandée en raison du
délai du fournisseur, l'icône de statut ATP affichée est jaune. La quantité demandée est confirmée soit
à la date de livraison demandée soit à une date ultérieure, selon le délai du fournisseur.

● Demande une valorisation du produit afin de déterminer le prix d'achat spécifique du fournisseur et de
calculer la marge bénéficiaire de la commande client.
Pour plus d'informations, voir Marge bénéficiaire.
2. Créer la commande d'achat
Le commercial sauvegarde et valide la commande client et envoie une confirmation de commande au client.
En fonction des options d'édition, il utilise pour ce faire un e-mail, un fax ou une version papier, ou bien un
message interentreprises est envoyé automatiquement.
Le système :
● Active le statut de la commande client et le statut de la livraison dans la commande client sur En cours
de traitement.
● Crée une demande client avec le type de livraison Directe dans la vue Demande client du poste de travail
Pilotage de la logistique d'expédition. Le statut de validation de la demande client est défini sur Validée
et le statut de livraison est défini sur Non lancée.
Une fois la commande client validée, il n'est plus possible d'y modifier le fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Demande client [Page 117].
● Crée une demande d'achat et une commande d'achat dans le poste de travail Demandes et commandes
d'achat puisque la création automatique de commande d'achat a été définie pour les besoins de ce
scénario.
Le type de processus de la commande d'achat est Tierce partie. Le statut de cette commande d'achat
est activé sur Envoyée, ce qui signifie que le fournisseur a été informé.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes d'achat.
● Affiche la commande d'achat avec le type de processus Tierce partie dans la vue Suivi des commandes
d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements. Le planificateur des approvisionnements
peut suivre ici l'avancement de la commande d'achat dans une perspective de planification et de
logistique.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Suivi des commandes d'achat
[Page 254].
3. Recevoir la confirmation du fournisseur
Lorsque le fournisseur a répondu à la commande d'achat, l'acheteur crée une confirmation de commande
d'achat pour enregistrer la quantité de livraison et la date de livraison confirmées par le fournisseur. Cet
enregistrement est effectué dans la vue Commandes d'achat du poste de travail Demandes et commandes
d'achat.
Pour plus d'informations, voir Créer une confirmation de commande d'achat.
Le système :
● Modifie le statut de la commande d'achat de Envoyée en Confirmation reçue.
● Met à jour la demande client avec des échéances comportant les quantités et les dates de livraison basées
sur la confirmation du fournisseur.
● Crée une commande à livraison directe dans la vue Commandes à livraison directe du poste de travail
Gestion des commandes à livraison directe. Le statut de cette commande à livraison directe est
Commandée.
4. Recevoir la confirmation de livraison
Lorsque le fournisseur a expédié le produit au client et vous a envoyé une copie du bon de livraison, l'acheteur
ou le commercial l'enregistre en créant l'avis de réception directe dans la vue Commandes à livraisons
directes du poste de travail Gestion des commandes à livraison directe.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes à livraisons directes.
L'acheteur ou le commercial sauvegarde et valide l'avis de réception directe.
Le système :
● Crée une réception directe au statut Validée.

● Crée une livraison directe au statut Validée.
● Crée une confirmation de biens et activités à partir des informations présentes dans la livraison directe.
Cette confirmation est envoyée à la comptabilité financière. Sur la base de cette livraison, le système
crée le poste de livraison à facturer. Elle peut être affichée au statut À facturer dans la vue Demandes de
factures du poste de travail Facturation client.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Demandes de factures.
Si vous avez sélectionné l'option d'enregistrement stock des documents d'expédition directe dans
la solution, la confirmation de biens et activités est enregistrée dans la comptabilité financière
avec deux postes de stock supplémentaires correspondant aux livraisons et réceptions directes.
● Met à jour la quantité totale d'entrée de marchandises dans la commande d'achat. Les postes sont
affichés dans la vue Postes de documents d'achat du poste de travail Valorisation des stocks.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de documents d'achat.
● Modifie le statut de la commande d'achat en Document lié créé et celui de la livraison en Complètement
livré, puis met à jour la quantité de livraison totale.
● Met à jour la date de livraison finale dans la commande client. Les postes sont affichés dans la vue Postes
de documents de vente du poste de travail Coûts et produits.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de documents de vente.
● Modifie le statut de livraison dans la commande client en Terminée et met à jour la quantité livrée. Le
statut global de la commande client reste En cours de traitement.
● Modifie le statut de livraison de la demande client en Terminée.
● Met à jour les échéances de la demande client avec les quantités livrées et la date d'expédition.
● Informe la facturation fournisseur qu'une facture peut être vérifiée pour la commande d'achat.
5. Recevoir la facture fournisseur
Lorsque le fournisseur vous a envoyé la facture, le comptable crée et enregistre une nouvelle facture
fournisseur avec référence à la commande à livraison directe dans la vue Saisie de factures du poste de travail
Facturation fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Créer une facture ou un avoir avec référence à des documents précédents.
Le système :
● Sauvegarde le document dans la vue Factures et avoirs du poste de travail Facturation fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Factures et avoirs (Facturation fournisseur).
● Transfère les détails de l'opération à la comptabilité générale.
Le système crée ensuite une écriture au journal pour la facture fournisseur, enregistre cette dernière
comme dette dans la comptabilité générale et la valide pour paiement.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Écritures au journal.
● Met à jour le statut de la commande d'achat sur Terminée et définit le statut de facture complète sur
Facturée.
6. Créer la facture client
Sur la base du poste de livraison à facturer, le comptable crée et valide la facture client dans la vue Demandes
de factures du poste de travail Facturation client. Autre possibilité : le comptable attend le cycle de facturation
planifié suivant au cours duquel les demandes de factures sont traitées et la facture créée et validée
automatiquement.
Le système :
● Crée une écriture au journal pour la facture client et enregistre celle-ci comme une écriture au journal
de recettes et de créances dans la comptabilité générale. Un poste non soldé est en outre créé dans le
compte client. À réception du paiement, ce poste est soldé. Ce dernier est enregistré comme rentrée de
fonds dans la comptabilité générale.

● Met à jour le statut de la facture liée au poste de la commande client sur Terminée. Si aucun autre poste
n'existe, le statut de la commande client est défini sur Terminée.
4.5.3 Tâches
Synthèse
Procédure


l'ouvrir.
4.6.1 Guide de consultation rapide Exécutions de la planification
La sous-vue Exécutions de la planification de la vue Actions automatiques dans le poste de travail Planification des
approvisionnements vous permet de créer, gérer et suivre les exécutions en masse pour la planification des besoins
en articles. Vous vous assurez ainsi de la disponibilité des produits à l'heure requise et dans la quantité voulue.
L'exécution en masse entraîne la création de propositions de production, d'achat ou de transfert de stock pour
couvrir la demande.

Contexte de gestion
Une exécution en masse est le traitement en masse automatique d'une tâche ou d'une transaction commerciale.
Les exécutions en masse permettent de traiter en masse des données commerciales et sont utilisées dans les
processus de gestion, tels que les cycles de facturation, les cycles d'autorisation de paiement ou les cycles de
confirmation de soldes. Lorsqu'un utilisateur planifie une exécution en masse, le système la représente sous forme
de job d'arrière-plan. Cependant, lors de la sélection du périmètre, il est possible de fournir des variantes par défaut
des exécutions en masse.
Les exécutions en masse sont créées et gérées dans les postes de travail. Le Planificateur de jobs permet de planifier
l'exécution de manière ponctuelle ou régulièrement à des heures définies.
Dans la vue Jobs d'arrière-plan du poste de travail Gestion de l'application et des utilisateurs, vous pouvez surveiller
et replanifier les jobs d'exécution en masse créés par des utilisateurs dans d'autres postes de travail.
Planification des articles

stock manuellement.
Pour plus d'informations, voir Planification des articles [Page 57].

Pour plus d'informations, voir Exécution de la planification des articles [Page 98].
Options de planification des articles


Pour plus d'informations, voir Options de planification des articles [Page 87].
Tâches
Créer une exécution automatique de la planification des besoins en articles

1. Cliquez sur Nouveau pour ouvrir l'écran Nouvelle exécution de la planification.
Vous pouvez également cliquer sur Copier pour copier un cycle de planification
existant. L'écran Nouvelle exécution de la planification s'ouvre et affiche la description
du cycle, les paramètres de contrôle et les critères de sélection remplis
automatiquement par le système. Vous pouvez modifier ces informations ou en ajouter
si nécessaire.
2. Dans la section Données générales de l'écran Nouvelle exécution de la planification qui
s'affiche, entrez un ID et, si besoin, une description de ce cycle d'exécution.
3. Dans la section Paramètres de contrôle, cochez les cases en fonction des critères
suivants :
● Cochez la case Supprimer toutes les propositions de planification non fixes pour
autoriser la suppression des propositions de planification qui ne sont pas fermes
au cours de la planification. Vous évitez ainsi de réutiliser des propositions de
planification existantes.
● Cochez la case Autoriser la création de propositions de planification dans le
passé pour permettre la création de propositions avec des dates situées dans le
passé lors de l'exécution.
● Cochez la case Éclater de nouveau les propositions de planification fermes pour
autoriser le cycle de planification à éclater de nouveau les propositions fermes. Si
vous décidez de rééclater les propositions fermes, les modifications manuelles
apportées précédemment aux composants ne sont pas écrasées.
● Cochez la case Exécuter planification multiniveau pour autoriser le traitement des
produits sélectionnés, mais également des produits des niveaux inférieurs de la
même nomenclature, lors de la planification.
4. Dans les onglets suivants de la section Critères de sélection, précisez si le cycle de
planification doit inclure ou exclure certains produits, domaines de planification ou
groupes de planification :
● Produits
● Groupe de planification
Dans ces onglets, ajoutez une ligne pour un ID de produit, de domaine de planification
ou de groupe de planification en cliquant sur Ajouter ligne . Vous pouvez filtrer à l'aide
d'une plage de sélections ou d'une sélection particulière. Par exemple :
● Filtrer les produits à l'aide d'une plage de sélections dans l'onglet Produits
Dans la zone Inclure/Exclure, cliquez sur la flèche et sélectionnez Inclusion ou
Exclusion. Dans la zone Chaîne de recherche, cliquez sur la flèche et sélectionnez
Égal à. Dans les zones De et À, sélectionnez le début et la fin de la plage de sélection.
● Filtrer les produits en référence à une sélection précise dans l'onglet Produits

Dans la zone Inclure/Exclure, cliquez sur la flèche et sélectionnez Inclusion ou
Exclusion. Dans la zone Chaîne de recherche, cliquez sur la flèche et sélectionnez
l'opérateur approprié, par exemple Inférieur ou égal à. Dans la zone De,
sélectionnez le produit pour la sélection, par exemple ID produit MC61000.
5. Dans l'onglet Planification par écart de la section Critères de sélection, cochez la case
Prendre en compte la planification par écart pour autoriser uniquement la planification
des produits présentant une modification significative depuis le dernier cycle de
planification.
6. En haut de l'écran Nouvelle exécution de la planification, cliquez sur Sauvegarder pour
sauvegarder dans le système la nouvelle exécution automatique de la planification.
7. Si vous voulez activer immédiatement l'exécution de la planification, cliquez sur
Activer , puis cliquez sur Sauvegarder et fermer pour revenir à la sous-vue Exécution
de la planification.
Vous pouvez aussi activer ultérieurement l'exécution de la planification (c'est-à-dire,
juste avant l'ordonnancement). Pour cela, accédez à la sous-vue Exécution de la
planification, cliquez sur Actions et sélectionnez Activer.
Planifier une exécution automatique de la planification des besoins en articles

Pour que le système puisse exécuter une planification automatique, commencez par activer
et planifier l'exécution. Pour planifier une exécution automatique de la planification, procédez
ainsi :
1. Sélectionnez la ligne correspondant au cycle à planifier, puis cliquez sur Planifier pour
ouvrir l'écran Planificateur de jobs.
Notez qu'un job est une instance planifiée d'une exécution en masse.
2. Sélectionnez l'une des options suivantes :
● Sélectionnez Lancer immédiatement pour exécuter le job immédiatement.
● Sélectionnez Exécuter après job et sélectionnez un job.
Le job sera exécuté immédiatement après le job que vous avez indiqué ici.
d'exécution.
Si vous souhaitez exécuter le job à intervalles réguliers, sélectionnez Périodicité
et choisissez une périodicité pour l'exécution (par exemple, quotidienne,
SAP vous recommande de ne pas planifier de jobs à des intervalles inférieurs à
une heure. Dans la plupart des cas, une exécution quotidienne suffit. Dans la
mesure où vous pouvez rencontrer des problèmes de performance et de blocage
si vous planifiez vos cycles à des heures où la charge du système est élevée, SAP
vous recommande également de planifier l'exécution des jobs de sorte qu'elle ait
lieu la nuit.
Évitez de planifier des cycles en parallèle. Si vous devez planifier le même cycle
plusieurs fois, assurez-vous que les différents jobs ne se chevauchent pas car
cela pourrait provoquer des blocages et dans des cas exceptionnels,
l'interruption du job. Après la planification des cycles, vérifiez bien dans le
Moniteur de jobs les unités de travail parallèles. Pour plus d'informations, voir la
documentation sur les jobs d'arrière-plan.
3. Cliquez sur Confirmer , puis sur Fermer pour revenir à la sous-vue Exécutions de la
planification.

Vous avez planifié le cycle, qui sera exécuté d'après vos spécifications.
Exporter des exécutions de la planification vers Microsoft Excel

Les tâches courantes disponibles dans la vue Exécutions de la planification sont les suivantes :

Supprimer .


comme suit :
livraison :
livraison :



Pour plus d'informations, cliquez ici [Page 78].
4.6.2 Guide de consultation rapide Cycles de mise à jour des

confirmations
La sous-vue Cycles de mise à jour des confirmations vous permet de créer, gérer et suivre les exécutions en masse
liées aux contrôles de disponibilité et à la mise à jour consécutive des commandes clients, des ordres de service et
des ordres de transfert. Les contrôles de disponibilité permettent de vérifier si les dates et les quantités confirmées
pour les postes de commande client sont encore valides ou doivent être mises à jour. Ces informations sont alors
mises à jour en conséquence.
Vous pouvez accéder à la vue Cycles de mise à jour de confirmation à partir des postes de travail suivants :
La sous-vue Cycles de mise à jour des confirmations est visible uniquement si le package de gestion Logistique
d'expédition est sélectionné dans le domaine de gestion Fabrication, stockage et logistique dans la vue Projets
d'implémentation du poste de travail Configuration de gestion.
Contexte de gestion
Cycle de mise à jour de confirmation


Pour plus d'informations, voir Cycle de mise à jour de confirmation [Page 162].
Pour plus d'informations, voir la documentation sur les exécutions en masse.
Journal des applications

Les journaux des applications sont créés dans le cadre des processus de gestion nécessitant la journalisation des
étapes de traitement ; par exemple, les exécutions en masse. Le Journal des applications affiche des informations
détaillées sur les étapes de processus de gestion et leurs résultats, ce qui permet de les contrôler ultérieurement.
Pour plus d'informations, voir la documentation sur le journal des applications.
Tâches
Créer un cycle de mise à jour de confirmation

1. Pour ouvrir l'écran Nouveau cycle de mise à jour de confirmation, cliquez sur
Nouveau .
Vous pouvez également cliquer sur Copier pour copier un cycle de mise à jour de
confirmation existant. Dans l'écran Cycle de mise à jour des confirmations qui s'affiche,
la description du cycle, les paramètres de tri et les critères de sélection sont renseignés
si nécessaire.
2. Dans la section Données générales, saisissez un ID et, le cas échéant, une description
pour l'exécution.
3. Facultatif : Dans la section Paramètres de pilotage, cochez la case Mettre à jour source
d'approvisionnement si vous voulez redéterminer automatiquement la source
d'approvisionnement pour chaque poste au cours du cycle. De nouvelles sources
d'approvisionnement peuvent alors être affectées, à la condition que les données
principales aient été modifiées.

Utilisez cette fonction avec le plus grand soin, car elle peut aussi modifier la
source d'approvisionnement que vous avez sélectionnée manuellement dans
l'écran Détails logistiques de commande. En outre, la performance système
pourrait en être affectée.
4. Dans la section Paramètres de tri, cliquez sur Ajouter ligne pour indiquer le premier
paramètre de tri à prendre en compte pour le cycle.
Les paramètres de tri permettent de définir l'ordre selon lequel la demande client est
contrôlée et confirmée.
5. Saisissez un numéro dans la colonne ID séquence, choisissez Croissant ou
Décroissant dans la colonne Sens et sélectionnez le critère en fonction duquel vous
voulez que le système trie la demande client dans la liste déroulante de la colonne
Critères.
Si vous sélectionnez le critère Postes pour livraison complète d'abord, le sens de tri est
automatiquement activé sur Décroissant et ne peut pas être modifié. Ce critère spécifie
que si la demande client vérifiée et confirmée comporte des ordres de livraison
complète, les postes pour livraison complète ont priorité sur les autres. Pour plus
Vous pouvez combiner les paramètres de tri et définir, par exemple, que tous les postes
de commande doivent d'abord être triés en ordre décroissant selon la priorité de
livraison (soit de la priorité Immédiat à Urgent, Normal et Faible) et les demandes avec
la même priorité de livraison doivent ensuite être triées en ordre croissant selon la date
de création du document.
6. Répétez les étapes 4 et 5 pour chaque paramètre de tri à prendre en compte par le
système.
7. Sur l'onglet approprié de la section Critères de sélection, cliquez sur Ajouter ligne , puis,
à l'aide des listes Inclusion/Exclusion et Chaîne de recherche, indiquez pour quelle
demande client la disponibilité doit être contrôlée par le cycle de mise à jour de
confirmation. Selon la sélection effectuée dans la liste Chaîne de recherche, vous devez
saisir une valeur unique dans la zone De, une valeur unique dans la zone À ou une plage
de valeurs dans les zones De et À.
Notez que vous pouvez combiner les critères de sélection. Par exemple, vous pouvez
indiquer que vous souhaitez contrôler toutes les demandes client pour les produits A
et B ou seulement les commandes émises par un client donné pour le produit C.
8. Répétez l'étape 7 pour chaque critère de sélection à prendre en compte par le système.
9. Sur l'onglet Cycle de planification par écart , cochez la case Uniquement les produits avec
des modifications pertinentes à la disponibilité pour indiquer que le cycle ne doit
contrôler la disponibilité d'un produit spécifique que si la planification des articles a
entraîné un changement de planification ou si les données principales du produit ont
été modifiées.
10. Pour activer le cycle, cliquez sur Activer.
Notez que vous pouvez aussi activer le cycle ultérieurement. Pour cela, cliquez sur
Actions et sélectionnez Activer dans l'écran de synthèse.
11. Pour sauvegarder le cycle et revenir à l'écran Cycles de mise à jour des confirmations,
cliquez sur Sauvegarder et fermer.

Planifier un cycle de mise à jour de confirmation
1. Pour ouvrir l'écran Planificateur de jobs, sélectionnez la ligne correspondant au cycle
à planifier, puis cliquez sur Planifier . Notez que vous ne pouvez planifier que des cycles
actifs.
Le job sera exécuté immédiatement après le job que vous indiquez ici.
Il est logique, par exemple, de planifier un cycle de mise à jour de confirmation
après l'exécution d'un cycle de planification puis de planifier un cycle de demande
de livraison après le cycle de mise à jour de confirmation.
d'exécution.
SAP recommande de ne pas planifier des jobs à des intervalles inférieurs à une
heure. Dans la plupart des cas, une fois par jour est suffisante. Dans la mesure où
vous pouvez rencontrer des problèmes de performance et de blocage si vous
planifiez vos cycles à des heures où la charge du système est élevée, il est
également recommandé de planifier l'exécution des cycles de nuit.
plusieurs fois, assurez-vous que les différentes exécutions ne se chevauchent
pas cela pourrait provoquer des blocages et dans des cas exceptionnels,
l'interruption du cycle. Après la planification des cycles, vérifiez bien dans le
Moniteur de jobs les jobs parallèles. Pour plus d'informations, voir la
3. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour sauvegarder le cycle et retourner à l'écran

Cycles de mise à jour des confirmations.
Exporter des cycles de mise à jour des confirmations vers Microsoft Excel®
4.6.3 Tâches
Synthèse

● Produits
● Exceptions
Procédure
Données produits.


sont supprimées.
Alternatives
Synthèse
Procédure



l'ouvrir.
4.7 Vue Rapports
4.7.1 Overview of Reports in Supply Chain Management
Synthèse
This document lists the reports that are available in Supply Chain Management by business function along with the
relevant variables in this area. The embedded reports available in this area are also listed.
Reports
Business Function Reports
Logistics Execution Confirmation Journal [Page 192]

Production Control
Quality Assurance Defect Analysis
Quality Assurance Inspection Analysis
Supply Chain Control Order Fulfillment Outbound Lead Time Detailed [Page 206]
Outbound Logistics
Supply Chain Control Order Fulfillment Outbound Lead Time Averages [Page 203]
Outbound Logistics
Supply Chain Control Outbound Delivery Performance - Quick Analysis [Page 196]
Outbound Logistics
Supply Chain Control Outbound Delivery Performance by Quantity [Page 198]

Outbound Logistics
Supply Chain Control Outbound Delivery Performance by Time [Page 201]

Outbound Logistics
Production Control Production Processing Times
Supply Chain Control Production Request Fulfillment [Page 274]

Production Control
Production Control Yield and Scrap
Product Designs Product Designs - Where Used
Common Variables
The following list provides selected variables that are associated with reports in this area.

Name Description
Account The customer who ordered products from your organization.
Confirmation Date The date on which the logistics or production task is verified as complete.
Customer The identifier of the customer.
Delivery Priority The delivery priority of the sales order. The priority can be Immediate, Urgent, Normal, or Low.
Identified Stock ID The identifier of the identified stock to which the product belongs.
Inspection Creation Date The timelines during which the inspections were created.
Inspection Type The identifier of the inspection type.
Logistics Area ID The identifier of the physical space or storage area where products are stored, for example, a
bin. It can also be the identifier of the grouping of logistics areas, for example, a rack.
Order Type The classification of the order.
Order ID The unique identifier of the sales order.
Planned Production End The end date of the production request as requested by the customer.
Date
Planning Area The grouping of demand and supply for a selected product from a planning perspective within
a site.
Planning Group The supply planning products group.
Processor of Confirmation The name of the person who performs the logistics or production task.
Product The identifier of the product.
Product ID The identifier of the product.
Product Category The group to which the product is assigned.
Production End Date The end date of the production order.
Production Start Date The start date of the production order.
Production Request ID The ID of the production request.
Resource The identifier of the resource.
Sales Organization The departmental unit that is responsible for the sale and distribution of products.
Sales Unit The department or section that is responsible for sales.
Seller Responsible The ID of the sales employee responsible.
Site The physical location where an enterprise or part of an enterprise resides.
Supplier The identifier of the supplier.
Embedded Reports
Embedded reports are often displayed in the Overview views of work centers and provide a graphical display of a
specific aspect of report data. The following reports are available as embedded reports:

Name Associated Work Center
Open Inspections and Inspections Quality Control

Finished Today
Order Fulfillment Outbound Lead Outbound Logistics Control

Time
Outbound Delivery Performance Outbound Logistics Control
Yield and Scrap Rate Production Control
Voir aussi
Reports View
Overview Of Data Sources In Supply Chain Management [Page 185]
4.7.2 Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne

logistique
Synthèse
Ce document répertorie les sources de données disponibles dans la gestion de la chaîne logistique, en indiquant les
contextes d'accès associés. Il répertorie également les caractéristiques et indicateurs communs disponibles pour
le reporting.
Sources de données disponibles
ID source
Nom de la source de de Contexte
données données Description d'accès
Analyse des défauts PLMQDFU Fournit des données pour l'analyse des défauts, dont l'ID contrôle, le client, Site
01 la catégorie de produits et le nombre de défauts ayant une cause interne.
Rapport du plan de SCMDPAV Fournit les détails du plan de demande, y compris les indicateurs : données
demande 01 réelles, données réelles finales, prévision, prévision finale et facteurs de
répartition. Les informations reposent sur les caractéristiques du plan de
demande : ID, domaine de planification des approvisionnements, produit et
dates.
Analyse des contrôles PLMQINU Fournit des données pour l'analyse des contrôles, dont la décision de Site
01 contrôle, la catégorie de produits et le contrôleur.
Stock identifié SCM_IST Fournit les données principales du stock identifié, dont l'ID et la description
OCK stock identifié, l'ID produit de référence et l'ID article.
Localisation SCM_LOC Fournit les données principales de la localisation, dont l'ID et les rôles. Par
ATION exemple : données relatives au point de service, à l'expédition et à la livraison.
Zone logistique SCM_LOG Fournit les données principales de la zone logistique, dont l'ID et la Site
_AREA description.

ID source
Unité logistique SCM_LU Fournit les données principales de l'unité logistique, dont l'ID et la description.
Lot de production SCM_PRO Fournit les données principales de l'en-tête des lots de production, Site
D_LOT notamment l'ID et l'ID entité organisationnelle.
Ordre de production SCM_PRO Fournit les données principales de l'en-tête des ordres de production, Site
D_ORDER notamment l'ID et le produit fabriqué.
Opération de modèle SCM_REP Fournit les données principales des opérations du modèle de production
de production validé M_OPER validé, dont l'ID et la description.
Domaine de SCM_S_P Fournit les données principales du domaine de planification des

planification des L_AREA approvisionnements, dont l'ID domaine de planification et la localisation.
approvisionnements
Journal de SCMCFJU Fournit les données de transaction relatives aux variations des stocks et aux Site
confirmation 01 mouvements de stock, dont les sorties/entrées/mouvements de
marchandises. Présente en outre les variations de stock résultant de tâches
magasin et de tâches de production confirmées.
Détails des réceptions SCMCIDB Fournit les données de transaction relatives aux documents de réception, Site
01 dont les postes de produit, les quantités, le partenaire, les références de poste
et les informations de statut.
Détails des SCMODPB Fournit les données de transaction relatives aux documents de livraison, dont
performances des 01 l'ID ordre, le produit, le compte, l'entité de ventes et l'ID site d'expédition.
livraisons
Besoins en SCMPPTB Fournit les données de transaction relatives aux ordres de production, dont Site
ressources 01 le temps de traitement planifié pour les ressources utilisées dans les ordres.
Utilisation des SCMPPTB Fournit les données de transaction relatives aux lots de production, dont le Site
ressources 02 temps de traitement réel pour les ressources utilisées dans le processus de
production.
Temps de traitement SCMPPTU Fournit les données de transaction relatives aux temps de traitement planifiés Site
de la production 01 et réels des ordres de production.
Exécution de la SCMPRFB Fournit les données de transaction relatives aux demandes de production, Site
demande de 01 dont la quantité demandée et la quantité produite.
production - Données
prévues
Exécution de la SCMPRFB Fournit les données de transaction relatives aux demandes de production, Site
demande de 02 dont les dates de début et de fin des processus de production concernés par
production - Données la demande.
réelles
Exécution de la SCMPRFU Fournit les données de transaction relatives à l'exécution de la demande de Site
demande de 01 production, dont les quantités et les dates planifiées et réelles.
production
Rendement prévu et SCMYASB Fournit les données de transaction relatives aux ordres de production, dont Site
rebut prévu 01 les rebuts prévus et la quantité produite prévue.

ID source
Rendement et rebut SCMYASU Fournit les données de transaction relatives au rebut planifié et réel des Site
01 ordres de production.
Conception du produit PLM_PDU Fournit des détails sur la conception du produit, y compris sur le produit et la
01 nomenclature. Fournit également des données pour la conception du produit
supérieure.
Version de conception PLMPDB0 Fournit des informations sur les données principales de la version de
du produit 2 conception du produit, y compris l'ID version de conception du produit, le nom
et la description du produit.
Ordres de production SCMPOHD Fournit des détails généraux sur les ordres de production. Site
par détails généraux R
(en-tête)
Ordres de production SCMPOHD Fournit les points de comptage de la structure de l'ordre des ordres de Site
par points de R_ORDST production.
comptage dans la R_RP
structure d'ordre (en-
tête)
Ordres de production SCMPOHD Fournit la structure des ordres de production. Site

par activités de R_ORDST
structure d'ordre (en- R_ACT
tête)
Ordres de production SCMPOHD Fournit les composants des ordres de production. Site
par composants (en- RIP
tête)
Ordres de production SCMPOHD Fournit les produits fabriqués des ordres de production. Site
par produits fabriqués ROP
(en-tête)
Ordres de production SCMPOHD Fournit des détails sur les ressources des ordres de production. Site
par ressources (en- RRES
tête)
Ordres de production SCMPOHD Fournit des détails d'exécution sur les ordres de production. Site
par détails REXEC
d'exécution (en-tête)
Tâches de production SCMPTV0 Fournit des données de transaction des tâches de production. Site
1
Tâches de production SCMPPTB Fournit les données relatives à l'utilisation des ressources des tâches de Site
- Utilisation des 02 production.
ressources
Vue agrégée de la liste SCMMSDV Fournit des données agrégées relatives à l'offre et à la demande des produits. Site
Offre et demande en V01
articles
Liste Offre et SCMMSDV Fournit des données détaillées de la liste de l'offre et de la demande en Site
demande en articles V02 articles.

ID source
Indicateurs de l'offre SCMPDV0 Fournit des données d'indicateurs relatives à l'offre et à la demande en Site
et de la demande en 1 articles.
articles
Demande de SCMIDRB Fournit des données de transaction relatives aux détails du poste des Site
réception - Détails du 01 demandes de réception.
poste
Demandes magasin SCMWRGE Fournit des données relatives aux demandes magasin. Site
NU01
Détails d'exécution de SCMWREX Fournit des données relatives aux postes des détails d'exécution des Site
demandes magasin - EU01 demandes magasin.
Postes
Postes planifiés de SCMWRPL Fournit des données relatives aux postes planifiés des demandes magasin. Site
demandes magasin NU01
Postes détails des SCMOBDU Fournit des données relatives aux postes détails des livraisons. Site
livraisons 02
État des stocks SCMINVV Fournit des données relatives à l'état des stocks en fonction de séparateurs Site
02 de stock.
Répartition du stock SCMINVA Présente les détails du stock réparti sur un site et une zone logistique pour
LLOC un document donné, qui peut être un ordre magasin (entrée/sortie) ou un
ordre de production.
Modèles de SCMPMEL Fournit des données relatives aux modèles de production, aux segments ainsi Site
production avec EMENTU0 qu'à la structure de la gamme de fabrication.
détails d'élément 1
Modèles de SCMPMAC Fournit des données relatives aux activités des gammes de fabrication, ainsi Site
production avec TIVITYU que des détails sur le segment de production et le modèle de production.
détails d'activité 01
Modèles de SCMPMIT Fournit des données relatives aux affectations de groupes de postes aux Site
production avec MGRPU01 activités des modèles de production.
détails de l'affectation
de groupe de postes
d'activité
Modèles de SCMPMIT Fournit les détails du poste du groupe de postes des gammes de fabrication Site
production avec EMSU01 affectées au modèle de production.
détails du poste du
groupe de postes
Modèles de SCMPMBY Fournit des sous-produits affectés aux modèles de production Site
production avec PRODUCT
détails de l'affectation U01
du sous-produit

ID source
Postes de SCMITEM Fournit des postes avec détails d'ordre de modification des nomenclatures
nomenclatures de CHST de production.
production avec
ordres de
modification
Variantes de SCMVARI Fournit des détails de variante sur les nomenclatures de production.
nomenclatures de ANT
production
Détails de variante et SCMPBOM Fournit des détails de variante et de poste sur les nomenclatures de
de poste de U production.
nomenclatures de
production
Affectation des états SCMVARI Fournit une liste des états techniques de poste affectés à la variante.
techniques de poste à TEMCHST
la variante de ASN
nomenclatures de
production
Transaction par lot SCMBATU Fournit les détails des documents, par exemple des ordres de production ou
01 des livraisons, pour lesquels le stock identifié est utilisé.
Détails de la sélection SCMPBOM Fournit les détails des données de sélection du cycle de gestion en masse des
du cycle de gestion en MNTU01 nomenclatures de production.
masse des
nomenclatures de
production
Détails des SCMPBOM Fournit les détails des données des paramètres du cycle de gestion en masse
paramètres du cycle MNTU02 des nomenclatures de production.
de gestion en masse
des nomenclatures de
production
Groupes d'indicateurs disponibles
Nom du groupe ID groupe

d'indicateurs d'indicateurs Description
Nombre de défauts PLMQDFU01_S Affiche le nombre total de défauts ainsi que le nombre de défauts ayant une cause
TR_01 interne.
Nombre de contrôles et PLMQINU01_S Affiche le nombre de contrôles effectués, acceptés, refusés ou ignorés. Affiche
quotas TR_01 également l'indicateur qualité moyen, le délai moyen et les quotas de contrôle
tels que le quota de skips.
Nombre de contrôles PLMQINU01_S Affiche le nombre de contrôles.

TR_02

Nom du groupe ID groupe
d'indicateurs d'indicateurs Description
Journal de SCMCFJU01_S Fournit une synthèse des variations des stocks et des mouvements de stock, dont
confirmation TR_01 les sorties/entrées/mouvements de marchandises, les comptages et les
produits fabriqués. Présente en outre les variations de stock résultant de tâches
logistiques confirmées.
Traitement des SCMODPB01_S Fournit une analyse du délai pour les commandes client livrées, de la date de
commandes - TR_06 création à la date de livraison.
Moyennes des délais en
sortie
Traitement des SCMODPB01_S Fournit une analyse du délai pour les commandes client livrées, de la date de
commandes - Détails TR_07 création à la date de livraison.
des délais en sortie
Performances des SCMODPB01_S Fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce
livraisons par temps TR_08 à des livraisons correctes et ponctuelles.
livraisons par quantité TR_09 à des livraisons correctes et ponctuelles.
livraisons - Analyse TR_11 à des livraisons correctes et ponctuelles.
rapide
Temps de traitement SCMPPTU01_S Représente le statut des temps enregistrés pour l'achèvement des opérations ou
de la production TR_01 des lots de production.
En-tête d'exécution de SCMPRFU01_S Affiche les quantités et dates planifiées pour un ordre de production, et les
la demande de TR_01 quantités et dates réelles confirmées.
production
Rendement et rebut SCMYASU01_S Affiche les quantités de produit acceptables et non acceptables enregistrées pour
TR_01 un point de comptage, un lot de production ou une période.
Rapport de stock SCMINVV02_S Fournit une liste de la quantité unité logistique, du stock magasin, du stock en
TR_01 contrôle qualité, du stock non-libre et à utilisation libre, et des stocks qui arrivent
à expiration au cours de la période donnée.
Caractéristiques et indicateurs communs

La liste suivante contient une sélection de caractéristiques et d'indicateurs associés aux sources de données dans
ce domaine de gestion.
Caractéristiques communes
Nom Description Associée à
Type de défaut Fournit une synthèse des types de défaut disponibles, avec indication du code défaut Assurance
et de la description associée. qualité
PLMQDFU01
Stock identifié Quantité produite en même temps, avec les mêmes caractéristiques et les mêmes Chaîne
paramètres de production. logistique
ISTOCK_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation. SCM_ISTOCK

Nom Description Associée à
Type de contrôle Fournit le code et la description du type de contrôle. Assurance

qualité
PLMQINU01 et
PLMQDFU01
Localisation Point géographique, concernant la logistique, à l'intérieur d'un site. Une localisation peut Chaîne
être interne ou externe à une société. La localisation est utilisée pour communiquer des logistique
informations de lieux dans les processus de gestion, par exemple les succursales d'une SCM_LOCATIO
société, les sites de gestion des stocks et les lieux de prestation de services. N
LOC_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation.
Zone logistique Zone personnalisable, appartenant à une localisation et fournissant des informations Chaîne
détaillées sur des aspects physiques et opérationnels requis pour le stockage et la logistique
production. Les zones logistiques peuvent être classées dans une hiérarchie en fonction SCM_LOG_ARE
d'aspects physiques ou de fonctions logistiques. A
Unité logistique Article constitué de matériaux d'emballage, tels que palette ou caisse, défini pour le Chaîne
stockage ou le transport tout au long de la chaîne logistique. logistique
SCM_LU
Ressource Actif qui contribue à l'approvisionnement, la production ou la livraison d'un produit. Chaîne
RES_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation. logistique
SCM_RESOURC
E
Domaine de Domaine dont le planning individuel permet de garantir à temps la disponibilité des Chaîne
planification des produits. logistique
approvisionnem SCM_S_PL_ARE
ents A
Opération de Fournit les données principales des opérations du modèle de production validé, dont Chaîne
modèle de l'ID et la description. logistique
production SCM_REPM_OP
validé ER
Lot de Fournit les données principales de l'en-tête des lots de production, notamment l'ID et Chaîne
production l'ID entité organisationnelle. logistique
PEL_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation. SCM_PROD_LO
T
Ordre de Fournit les données principales de l'en-tête des ordres de production, notamment l'ID Chaîne
production et le produit fabriqué. logistique
PEO_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation. SCM_PROD_OR
DER

Indicateurs communs
Nom Description Associé à
0COUNT Compteur SCM_ISTOCK

SCM_LOCATIO
N
SCM_LOG_ARE
A
SCM_LU
SCM_PROD_LO
T
SCM_PROD_OR
DER
SCM_REPM_OP
ER
SCM_RESOURC
E
SCM_S_PL_ARE
A
PLMQINU01
PLMQDFU01
Voir aussi
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 183]
4.7.3 Journal de confirmation
Synthèse
Le rapport Journal de confirmation fournit des informations détaillées sur les confirmations de tâches disponibles
uniquement dans ce rapport. Il offre aux responsables, superviseurs et salariés d'un magasin ou d'un atelier une
synthèse des activités de production et de mouvements de produits. Il indique par exemple les entrées, sorties et
mouvements de marchandises, le stock inventorié et les produits fabriqués. Le rapport Journal de confirmation
présente en outre les variations de stock résultant de tâches magasin et de tâches de production confirmées.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Les différentes variables du journal de confirmation sont les suivantes :
● Exécution réelle le
La date à laquelle la tâche magasin ou la tâche de production a été physiquement exécutée.
● Produit

L'identifiant et la description du produit sont affichés ici.
● Stock identifié
L'ID produit et l'ID stock identifié qui, ensemble, permettent d'identifier de manière unique le stock identifié,
sont affichés ici.
● Zone logistique
L'ID site et l'ID zone logistique qui, ensemble, permettent d'identifier de manière unique la zone logistique,
sont affichés ici.
● Responsable de la confirmation
Nom de la personne exécutant la tâche magasin ou la tâche de production.
Contenu du rapport
Les données contenues dans ce rapport s'affichent initialement sous forme de table. Vous pouvez au besoin afficher
une sélection de caractéristiques et d'indicateurs. Les colonnes avec les caractéristiques sont grisées et les colonnes
avec les indicateurs apparaissent en blanc. Sélectionnez les caractéristiques que vous souhaitez afficher dans la
table à partir dans la boîte de dialogue Non affiché actuellement à gauche de la table ; vous pouvez choisir les
indicateurs dans la boîte de dialogue Options des indicateurs à laquelle vous accédez en cliquant sur le bouton
Options. Vous pouvez également afficher ce rapport sous forme de graphique. Les deux tables ci-dessous présentent
les indicateurs disponibles et certaines des caractéristiques les plus importantes que vous pouvez choisir d'afficher
dans la table. Vous pouvez sélectionner des colonnes supplémentaires ou masquer des colonnes pour afficher
d'autres détails, si nécessaire :
Soyez prudent lors de la définition des variables et des caractéristiques à afficher dans la table car toutes les
confirmations avec les mêmes caractéristiques sont regroupées sur une seule ligne. Autrement dit, si vous
sélectionnez toutes les confirmations créées aujourd'hui dans la boîte de dialogue des variables et que vous
avez également sélectionné la caractéristique ID conf., chaque confirmation terminée au cours de cette
journée est listée sur une ligne séparée. Si vous supprimez la caractéristique ID conf. de la boîte de dialogue
Lignes, un nombre inférieur de lignes est affiché dans le rapport car plus d'informations peuvent être agrégées
sur une seule ligne ; chaque ligne contient toutefois moins d'informations spécifiques. En règle générale donc,
plus la quantité de caractéristiques que vous affichez est importante, moins les lignes dans la table peuvent
être agrégées et plus les informations deviennent spécifiques.
Indicateurs disponibles
En-tête de colonne Description
Qté conf. (Quantité Il s'agit de la quantité telle que confirmée par le salarié. Cette quantité est généralement positive mais
confirmée) peut également être négative dans le cas d'une confirmation d'ajustement négatif.
Quantité de Il s'agit de la quantité confirmée en fonction de l'unité de valorisation des stocks définie pour ce produit
valorisation des dans la fiche produit.
stocks (Quantité de
valorisation des
stocks confirmée)
Quantité de Il s'agit de la quantité confirmée en fonction de l'unité de valorisation des stocks définie dans la fiche
valorisation des produit, entraînant une diminution des niveaux de stock : par exemple, une sortie de marchandises
stocks de diminution ou une annulation en référence à une entrée de marchandises.
Quantité de Il s'agit de la quantité confirmée en fonction de l'unité de valorisation des stocks définie dans la fiche
valorisation des produit, entraînant une augmentation des niveaux de stock : par exemple, une entrée de marchandises
stocks ou une annulation en référence à une sortie de marchandises.
d'augmentation

Quantité d'écart Il s'agit de la différence entre une quantité à confirmer proposée et la quantité qui est réellement
confirmée.
Quantité effective Il s'agit de la quantité confirmée en fonction de l'unité de quantité de valorisation des stocks définie
(Quantité de pour ce produit dans la fiche produit. Le signe approprié (positif ou négatif) est ajouté à cette quantité
valorisation des pour indiquer si le résultat de la confirmation augmente ou réduit les niveaux de stock.
stocks effective)
Par exemple :
Entrée de marchandises : 10 pièces -> Quantité effective : +10 pièces
Sortie de marchandises : 10 pièces -> Quantité effective : -10 pièces
Annulation d'entrée de marchandises : 10 pièces -> Quantité effective : -10 pièces
Annulation de sortie de marchandises : 10 pièces -> Quantité effective : +10 pièces
Caractéristiques
En-tête de Description
colonne
Exécution réelle Il s'agit de la date à laquelle la tâche magasin ou la tâche de production a été physiquement exécutée. Notez
le que cette caractéristique représente la zone Traitée le pour les tâches de production et la zone Exécution
réelle le pour les tâches magasin.
Date de la Il s'agit de la date pour l'affectation des périodes dans la comptabilité financière. Notez que cette
transaction caractéristique représente le jour de référence de l'inventaire physique pour les processus magasin et la
commerciale date de la transaction commerciale pour les processus de production.
Créé le Il s'agit de la date à laquelle le document de confirmation a été créé.
Produit En fonction de vos options, le système affiche uniquement l'ID du produit dans cette colonne ou bien l'ID
et la description de produit.
Stock identifié En fonction de vos options, vous pouvez choisir d'afficher l'ID produit et l'ID stock identifié qui permettent
d'identifier le stock identifié. Vous pouvez aussi modifier les options pour que seul le stock identifié soit
affiché. Dans ce cas, le titre de colonne devient ID stock identifié.
Zone logistique En fonction de vos options, vous pouvez choisir d'afficher l'ID site et l'ID zone logistique qui, ensemble,
permettent d'identifier la zone logistique. Vous pouvez au besoin afficher la description. Vous pouvez
également modifier les options pour que seul l'ID zone logistique soit affiché. Dans ce cas, le titre de colonne
devient ID zone logistique.
Domiciliation Représente le niveau de valorisation dans la comptabilité financière des stocks.

● Pour les stocks magasin, il s'agit de la domiciliation affectée au site.
● Pour le stock en transit, il s'agit de la domiciliation affectée au site expéditeur.
● Pour le stock consignataire, il s'agit de la domiciliation du site qui a envoyé ce produit à ce client en
premier.
ID conf. (ID Il s'agit de l'ID du document de confirmation. Notez que si vous souhaitez pouvoir naviguer vers le document
confirmation) de confirmation, cette colonne doit être précédée de la colonne Type document conf..
Type document Les différents types de document possibles sont les suivants :
conf. (Type de ● confirmation magasin : liée à un ordre magasin ;
document de ● confirmation de production : liée à un ordre de production ;
confirmation)
● confirmation de biens et activités : liée à un mouvement de marchandises, par exemple une
consommation pour un centre de coûts ou un projet.

Groupe des La fonction du Groupe des postes de confirmation est d'associer les deux côtés impliqués dans un processus
postes de de confirmation. Il s'agit, en d'autres termes, des informations sources et cibles d'enregistrements de
confirmation transferts, par exemple, le stock à utilisation libre et le stock bloqué ou la zone logistique A et la zone
logistique B. Le groupe de postes indique à quel poste cible appartient un poste source.
Type conf. (Type Spécifie le type de confirmation qui peut être Standard, Annulation ou Ajustement.
de confirmation)
ID document Il s'agit de l'ID du document qui a déclenché le processus en premier : autrement dit, le document qui débute
d'origine le flux de documents. Notez que si vous souhaitez pouvoir naviguer vers les détails du document d'origine,
cette colonne doit être précédée de la colonne Type de document d'origine.
Type de Il s'agit du type du document qui a déclenché le processus comme par exemple une commande client ou
document un ordre de service, une demande magasin, une livraison ou un ordre de transfert. Notez que cette colonne
d'origine doit précéder la colonne de l'ID document d'origine si vous voulez pouvoir naviguer vers les détails du
document d'origine.
ID poste de Il s'agit de l'ID poste du document qui a déclenché un processus.

document
d'origine
ID confirmation Si le statut d'annulation d'un document de confirmation standard est Annulé, l'ID du document d'annulation
d'annulation est affiché ici : c'est-à-dire l'ID du document qui a annulé le document de confirmation d'origine.
Si le document 2 est le document d'annulation du document 1 par exemple, le document 2 est affiché comme
l'ID confirmation d'annulation dans le document 1.
ID confirmation Si le Type de confirmation est Annulation, le document de confirmation d'origine qui a été annulé est affiché
annulée ici.
Si le document 2 est le document d'annulation du document 1 par exemple, le document 1 est affiché comme
l'ID confirmation annulée dans le document 2.
ID ordre Il s'agit d'un séparateur de stock qui est utilisé dans les processus magasin en deux étapes pour confirmer
magasin (2ème le stock qui se trouve entre l'étape 1 et l'étape 2 du processus. Ce stock n'est pas disponible pour d'autres
tâche magasin) processus.
Sens du Indique si le processus de gestion ayant déclenché cette confirmation a initialement débuté avec une sortie
mouvement de stock ou une entrée en stock. Notez que cette information reste inchangée si le document de
confirmation est annulé. Par exemple, le sens du mouvement d'une confirmation annulée d'entrée de
marchandises demeure Entrée de stock. Son annulation est indiquée par le type de confirmation.
Motif de la Cette colonne est uniquement pertinente pour le processus de confirmation de biens et activités. Les
variation de différentes valeurs possibles sont par exemple Retours de marchandises non consommées, Mise au rebut,
stock Consommation ou Transfert.
Analyse du rapport
Vous pouvez analyser les données de ce rapport en fonction de toutes ces colonnes. Pour analyser les données de
ce rapport, procédez comme suit :
● utilisez les filtres pour modifier l'affichage des données dans le volet de contenu ;
● glissez-déplacez les caractéristiques à ajouter ou à supprimer dans le volet de contenu.
Si vous souhaitez naviguer vers les documents de confirmation réels à partir du rapport, vous devez vous
assurer que toutes les informations nécessaires pour trouver les documents appropriés sont présentes. Par
exemple, si vous affichez la colonne ID conf., vous ne pouvez naviguer vers le document de confirmation que
si vous avez également affiché la colonne Type document conf. directement devant la colonne ID conf.. En
effet, l'ID confirmation en question peut faire référence à plusieurs documents (une confirmation magasin et
une confirmation de production). Par conséquent, afin que l'ID soit unique, vous devez fournir les informations

indiquant si l'ID fait référence à une confirmation magasin, une confirmation de production ou une
confirmation de biens et activités.
La même contrainte s'applique si vous souhaitez naviguer vers les détails du document d'origine. Dans ce
cas, vous devez ajouter la caractéristique ID document d'origine à la boîte de dialogue Lignes, précédé de la
caractéristique Type de document d'origine. Autrement dit, l'ID de document d'origine est unique seulement
s'il est combiné au type de document d'origine.
4.7.4 Performance des livraisons - analyse rapide
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce à des livraisons
correctes et ponctuelles.
Les synthèses succinctes sous forme de graphique ou de table vous permettent d'identifier dans quels domaines
de gestion vos performances de livraison sont insuffisantes. Ce rapport s'adresse uniquement aux entreprises qui
entretiennent une relation de transport avec leurs clients, et non à celles qui fournissent uniquement des services
ou des ventes au comptant.
Fonctionnalités
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
● Entité de ventes
Service ou section responsable des ventes.
● Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
● Compte
Client qui a commandé les produit auprès de votre organisation.
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
planification au sein d'un site.
● Produit
Identifiant du produit, accompagné d'une description.
● Date de création du poste de commande
Date a laquelle le poste de commande a été créé.
Date souhaitée par le client pour la livraison des marchandises commandées.
● Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
durée d'expédition gérée dans la relation de transport.

Contenu du rapport
Ce rapport rapide fournit une vue agrégée et une comparaison de dates et de quantités en pourcentage à un niveau
agrégé tel que mois, client ou groupe de produits.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Indicateurs
● Quantité demandée
Quantité réellement demandée par le client.
● Quantité promise
Quantité dont la livraison a été promise au client.
● Quantité confirmée
Quantité confirmée par un contrôle de disponibilité par rapport à la quantité demandée.
● Quantité livrée
Quantité livrée au client.
● % de quantité livrée à la date demandée
Quantité livrée à la date demandée divisée par la quantité livrée globale, exprimée en pourcentage.
● % de quantité livrée à la date promise
Quantité livrée à la date promise divisée par la quantité livrée globale, exprimée en pourcentage.
● % de quantité livrée à la date confirmée
Quantité livrée à la date confirmée divisée par la quantité livrée globale, exprimée en pourcentage.
● % de livraisons ponctuelles - Date demandée
Nombre de livraisons effectuées à la date demandée, exprimé en pourcentage.
● % de livraisons ponctuelles - Date promise
Nombre de livraisons effectuées à la date promise, exprimé en pourcentage.
● % de livraisons ponctuelles - Date confirmée
Nombre de livraisons effectuées à la date confirmée, exprimé en pourcentage.
Caractéristiques
● Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
transfert.
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
ou Faible.
● Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
● Semaine de livraison demandée
Semaine pour laquelle le client demande la livraison des marchandises commandées.
● Mois de livraison promis
Mois pour lequel l'arrivée de la livraison à destination est promise.
● Semaine de livraison promise
Semaine pour laquelle l'arrivée de la livraison à destination est promise.
● Mois de livraison confirmé
Mois pour lequel l'arrivée de la livraison à destination est confirmée.
● Semaine de livraison confirmée
Semaine pour laquelle l'arrivée de la livraison à destination est confirmée.

Analyse du rapport
Lorsque vous analysez les rapports, vous avez la possibilité d'effectuer une analyse approximative à un niveau agrégé
(client ou produit, par exemple). Vous pouvez également regrouper les résultats par périodes (semaines ou mois
calendaires, par exemple). Les rapports par date et par quantité vous permettent d'effectuer une analyse détaillée
et une recherche approfondie au niveau des commandes et des livraisons. Si vous optez pour le format agrégé,
gardez à l'esprit que les résultats dépendent des caractéristiques et des indicateurs affichés. Ces indicateurs doivent
être combinés avec soin en vue de garantir l'obtention de résultats exploitables et interprétables.
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● les détails du produit,
● les détails du compte,
● les détails de l'entité de ventes,
● les détails du responsable des ventes,
● les détails du site d'expédition.
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 185]
4.7.5 Performances des livraisons par quantité
Synthèse
Fonctionnalités

● Compte
Client qui a commandé les produits auprès de votre organisation.
● Produit
Contenu du rapport
Ce rapport présente une analyse approfondie et mesure la partie de la quantité livrée qui a fait l'objet d'une livraison
ponctuelle. Il compare la date de livraison à d'autres dates du processus de traitement : date demandée, date promise
et date confirmée, afin de mesurer les performances de la livraison.
Performances des livraisons par quantité - Exemple
Échéance demandée : 10 pièces le 17 février
Échéance promise : 8 pièces le 18 février, 2 pièces le 20 février
Échéance confirmée : 7 pièces le 18 février, 3 pièces le 21 février
Échéance de livraison : 9 pièces le 20 février, 1 pièce le 21 février
Date Date Date Date de Quantité Quantité Quantité Quantité

demandée promise confirmée livraison demandée promise confirmée livrée
17 février 18 février 18 février 20 février 10 8 7 7
17 février 18 février 21 février 20 février 2 2
Les performances de la livraison sont les suivantes :

● Par rapport à la date demandée : Quantité à la date de livraison demandée = 0
● Par rapport à la date promise : Quantité à la date de livraison promise = 0
● Par rapport à la date confirmée : Quantité à la date de livraison confirmée = 3
Indicateurs

● Quantité à la date de livraison demandée
Quantité livrée à la date de livraison demandée.
● Quantité à la date de livraison promise
Quantité livrée à la date de livraison promise.
● Quantité à la date de livraison confirmée
Quantité livrée à la date de livraison confirmée.
Caractéristiques
transfert.
ou Faible.
Analyse du rapport
et les colonnes.

Voir aussi
Vue Rapports
4.7.6 Performance des livraisons par délai
Synthèse
Fonctionnalités
● Compte
● Produit

Contenu du rapport
Ce rapport présente une analyse approfondie. Il mesure les performances des livraisons en termes de respect des
échéances. Une échéance (demandée, confirmée ou promise) peut faire l'objet d'une livraison conforme ou non
conforme. Si une échéance de livraison est respectée, la date de livraison réelle correspond exactement à la valeur
de comparaison (la date demandée). La dernière livraison est toujours prise en compte. Les performances agrégées
comparent la somme des échéances ayant fait l'objet d'une livraison conforme au nombre de livraisons non
conformes.
Performances des livraisons par temps - Exemple

● Échéance demandée : 10 pièces le 17 février
Livraison : 8 pièces le 17 février, 2 pièces le 23 février
-> Performances en termes de date demandée : 50%
Livraison : 5 pièces le 15 février
Pour ce client, les performances globales en termes de date demandée sont donc de 75%.
Indicateurs
● Écart par rapport à la date demandée
Écart entre la date de livraison demandée et la date de livraison réelle, exprimé en jours.
● Écart par rapport à la date promise
Écart entre la date de livraison promise et la date de livraison réelle, exprimé en jours.
● Écart par rapport à la date confirmée
Écart entre la date de livraison confirmée et la date de livraison réelle, exprimé en jours.
Caractéristiques
transfert.
ou Faible.

Analyse du rapport
et les colonnes.
Voir aussi
Vue Rapports
4.7.7 Traitement des commandes : moyennes des délais en sortie
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse de la durée du cycle pour les commandes client livrées, de la date de création à la
date de livraison.
Ce rapport calcule des moyennes pour la durée de cycle demandée (c'est-à-dire, la durée du cycle entre la date de
création de la commande et la date demandée) et pour la durée du cycle de traitement des commandes (c'est-à-
dire, l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison).

Seuls les postes de commande entièrement livrés figurent dans ce rapport. Les données du rapport peuvent être
ventilées en fonction de chaque échéance de commande. Ce rapport affiche la date de création de la commande, la
date demandée et la date de livraison. Il met également en évidence les exceptions telles que les retards, livraisons
anticipées et livraisons tardives.
Toutefois, le principal objectif de ce rapport est de calculer des valeurs moyennes au niveau client ou produit. Si vous
souhaitez répertorier les écarts pour un seul poste, vous pouvez utiliser le rapport Traitement des commandes -
Détails des délais en sortie.
Fonctionnalités
● Compte
● Produit
Contenu du rapport
Ce rapport affiche une analyse en jours de la durée de cycle demandée moyenne et de la durée moyenne du cycle
de traitement des commandes
Indicateurs
● Durée de cycle demandée (jours)
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date demandée.
● Durée du cycle de traitement des commandes (jours)
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison (date de l'entrée
de marchandises).
● Durée de cycle demandée moyenne (jours)

Durée de cycle demandée totale divisée par le nombre de postes de commande livrés. Les postes de
commande doivent être entièrement livrés.
● Durée moyenne du cycle de traitement des commandes (jours)
Durée totale du cycle de traitement des commandes divisée par le nombre de postes de commande livrés.
Les postes de commande doivent être entièrement livrés.
Caractéristiques
ou Faible.
● Mois de livraison
Mois au cours duquel la livraison atteint sa destination.
● Semaine de livraison
Semaine au cours de laquelle la livraison atteint sa destination.
Analyse du rapport
et les colonnes.
● Traitement des commandes - Détails des délais en sortie [Page 206]
● Détails du produit
● Détails du compte
● Détails de l'entité de ventes
● Détails du site d'expédition
Voir aussi
Vue Rapports

4.7.8 Traitement des commandes : détails des délais en sortie
Synthèse
date de livraison.
Ce rapport vous permet de comparer la durée de cycle demandée (c'est-à-dire, l'écart de temps entre la date de
création de la commande et la date demandée) et la durée du cycle de traitement des commandes (c'est-à-dire,
l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison).
Les données du rapport peuvent être ventilées en fonction de chaque échéance de commande. Ce rapport affiche
la date de création de la commande, la date demandée et la date de livraison. Il met également en évidence les
exceptions telles que les retards, livraisons anticipées et livraisons tardives.
Le rapport Traitement des commandes - Détails des délais en sortie permet de répertorier les écarts au niveau de
chaque poste. L'agrégation peut être effectuée mais elle consiste à additionner les jours, ce qui n'est pas pertinent
pour tous les indicateurs. Si vous souhaitez consulter les valeurs moyennes au niveau du client ou du produit, utilisez
le rapport Traitement des commandes - Moyennes des délais en sortie.
Fonctionnalités
● Compte
● Produit

Contenu du rapport
Ce rapport affiche une analyse en jours de la durée du cycle de traitement des commandes et de la durée de cycle
demandée.
Il fait apparaître l'écart de temps entre la date de saisie de la commande et la date demandée (durée de cycle
demandée). De plus, il calcule l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de livraison. La
date de livraison est la date d'arrivée sur le site du client, calculée en ajoutant à la date d'expédition la durée
d'expédition gérée dans la relation de transport. Vous pouvez également calculer et afficher l'écart entre ces valeurs.
Indicateurs
de marchandises).
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date demandée. Notez que le calcul de cet
indicateur n'est pertinent que si la caractéristique ID commande fait partie de la sélection.
● Écart par rapport à la date demandée,
Écart entre la date de livraison demandée et la date de livraison réelle.
Caractéristiques
ou Faible.
transfert.
Analyse du rapport
et les colonnes.

Voir aussi
Vue Rapports

5 Pilotage des approvisionnements
5.1.1 Transfert à la production
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, votre principale tâche consiste à équilibrer l'offre (les entrées)
et la demande (les besoins) au sein de votre chaîne logistique. Pour couvrir les demandes dépendantes et
indépendantes existantes, vous planifiez les entrées par le biais de propositions de planification.
Les propositions de planification de produits finis et de sous-ensembles avec le type d'approvisionnement
Production interne correspondent à des propositions de production car elles servent à déclencher la production
d'une quantité définie d'un produit pour une date donnée. Vous pouvez créer les propositions de production
manuellement ou laisser le système les créer lors de la planification des besoins.
Vous pouvez analyser et valider les propositions de production dans la vue Traiter propositions de production du
poste de travail Pilotage des approvisionnements.
Lorsque vous validez une proposition de production, le système crée une demande de production, qu'il transmet à
la production. Une fois l'exécution de la production lancée, la planification est mise à jour avec les informations
relatives au statut de traitement de la production.
Structure des propositions de production

Une proposition de production indique la quantité de produits à fabriquer, les dates de début et de fin requises de
la production et la date à laquelle le produit doit être disponible. Les informations de quantité et de date suivantes
sont notamment indiquées :
● Quantité planifiée
La quantité planifiée est la quantité de produit fabriqué à produire.
● Date de début
La date de début marque le lancement de la première opération de planification.
● Date de fin
La date de fin marque la fin de la dernière opération de planification. Dans la plupart des cas, la date de fin
correspond à la date de disponibilité.
● Date de disponibilité
La date de disponibilité représente la date à laquelle le produit demandé est censé être disponible pour couvrir
la demande dans le domaine de planification. Cette date a été déterminée par le cycle de planification ou vous
l'avez saisie lors de la création manuelle de la proposition de planification.
● Date d'ouverture
La date d'ouverture est la date à laquelle la proposition de production doit être validée pour la production afin
de garantir un traitement dans les délais. Elle est calculée par le système sur la base de l'horizon d'ouverture
qui a été défini dans le profil de pilotage des approvisionnements dans l'étape Configuration personnalisée de
la configuration de gestion ( Planification et pilotage de la chaîne logistique Horizon d'ouverture et contrôles

Pilotage des approvisionnements P U B L I C • © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. 209
de validité dans Achats et Production ). L'horizon d'ouverture est une marge temporelle qui permet de
préparer l'exécution de la production.
Comme le système crée une proposition de production uniquement s'il trouve une source d'approvisionnement
valable, la proposition est toujours basée sur une version de modèle de planification validé (ou version de RPM).
Pour trouver la version de RPM appropriée, le système utilise le produit, le domaine de planification des
approvisionnements, la quantité et la date de début de la proposition. Pour plus d'informations, voir Détermination
de la source dans la planification [Page 63].
La version de RPM se compose elle-même d'une variante de nomenclature de production et d'une gamme de
fabrication. Ainsi, la proposition de production contient des informations sur les composants nécessaires à la
production du produit fabriqué, les ressources requises en vue de la production et le processus de fabrication au
niveau planification (c'est-à-dire le processus en termes d'activités et d'opérations de planification). Pour plus
d'informations sur les RPM, voir Modèles de production.
Analyser les propositions de production

La vue Traiter propositions de production du poste de travail Pilotage des approvisionnements affiche toutes les
propositions de production disponibles dans le système et vous permet d'identifier rapidement toute exception de
type Date de début dans le passé ou Proposition hors période de validité pour une entrée. À partir de ce point, vous
pouvez accéder aux écrans suivants pour analyser une proposition de production :
● Naviguer vers le flux des articles
Cet écran affiche une synthèse de toutes les relations d'identification de l'origine des besoins multiniveau de
l'offre et de la demande pour l'article sélectionné. Il contient les relations d'identification de l'origine du besoin
depuis la demande de niveau supérieur jusqu'à l'ensemble des niveaux de la nomenclature. Ces informations
vous permettent de voir comment les autres niveaux de la demande seront affectés si vous modifiez la date
de début, la date de fin ou la date de disponibilité de la proposition de production.
● Naviguer vers l'origine de la demande de niveau supérieur
Cet écran affiche la demande de niveau supérieur qui a entraîné la création de la proposition et indique s'il
existe une quantité d'approvisionnement sans origine ou une quantité demandée par la prévision de la
demande. Dans l'affirmative, vous pouvez envisager de réduire la quantité planifiée de la proposition de
production pour éviter une surcharge des ressources.
● Naviguer vers l'origine de l'approvisionnement
Cet écran affiche l'origine de l'approvisionnement résultant de la proposition et indique s'il existe un problème
lié à l'approvisionnement d'un composant nécessaire à la production du produit fabriqué. Dans l'affirmative,
vous pouvez envisager de réduire la quantité planifiée de la proposition de production de manière à obtenir
une plus petite quantité de composant.
Modifier des propositions de production

Avant de valider une proposition de production, vous pouvez la modifier dans la vue Traiter propositions de
production ou l'écran Proposition de production.
La vue Traiter propositions de production permet d'effectuer les opérations suivantes :
● Figer et annuler la fixation
En figeant une proposition de production, vous la protégez d'éventuelles modifications lors de la planification
des articles et du lissage de la charge. Par défaut, toutes les propositions de production que vous avez créées
manuellement sont fermes. En revanche, les propositions créées lors du cycle de planification sont
uniquement fixées si vous modifiez manuellement la quantité ou la date, par exemple. Lorsque vous annulez
la fixation d'une proposition de production, cette dernière peut être modifiée lors du cycle de planification
suivant ou du lissage de la charge.

210 © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. • P U B L I C Pilotage des approvisionnements
Notez que si vous avez défini un horizon de planification ferme dans la fiche produit, cela signifie que pendant
cette période, le cycle de planification n'est pas autorisé à créer des entrées, ce qui garantit la stabilité du
plan à court terme. Les entrées sont automatiquement planifiées au-delà de l'horizon de planification ferme.
● Modifier la date et la quantité
Cet écran vous permet de modifier la date de disponibilité et la quantité avant de valider la proposition de
production. Notez que dans l'écran Proposition de production, vous pouvez modifier toutes les dates, à
l'exception de la date d'ouverture qui est calculée par le système.
Vous pouvez, par exemple, être amené à modifier les dates de la proposition de production pour éviter de
surcharger une ressource. Si vous choisissez de modifier la date de disponibilité, la proposition est
réordonnancée et toutes les autres dates ajustées en conséquence.
● Modifier la source d'approvisionnement
Vous pouvez être amené à modifier la source d'approvisionnement sélectionnée par le système si vous
décidez d'utiliser des composants différents pour la production ou dans l'éventualité d'un arrêt machine
imprévu. Notez qu'à ce stade, vous pouvez même opter pour l'approvisionnement externe (décision de faire
ou faire faire).
L'écran Proposition de production permet d'accéder à des informations détaillées sur une proposition. Il affiche les
exceptions, la structure de la proposition et tous les composants et produits fabriqués inclus dans la proposition.
Vous pouvez accéder au flux des articles pour consulter l'origine de la demande et de l'approvisionnement, modifier
les quantités et les dates (date de début, date de fin et date de disponibilité) de la proposition, modifier la source
d'approvisionnement et fixer la proposition ou annuler la fixation d'une proposition, de la même manière que dans
la vue Traiter propositions de production. Cet écran vous permet également d'effectuer les opérations ci-après :
● Vous pouvez confirmer les exceptions et, par exemple, modifier la date de début d'une proposition ou la source
d'approvisionnement pour résoudre une exception.
Si la date de début planifiée de la proposition de production est antérieure à la date du jour mais que
la proposition n'a pas encore été validée, le système génère l'exception Date de début dans le passé
car le traitement dans les délais risque d'être compromis.
Si la date de début ou de fin d'une proposition de production tombe en dehors de la période de validité
de la source d'approvisionnement affectée, le système génère une exception Proposition hors période
de validité.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir Planification basée sur les exceptions [Page 72].
● Vous pouvez éclater le modèle de planification validé (RPM) ; la proposition est ainsi éclatée d'après la version
de RPM valide en fonction de la version de nomenclature réelle. Notez que cette action écrase toutes les
modifications manuelles.
● Vous pouvez modifier les quantités et dates des composants, ajouter des composants et en supprimer. Dans
ce cas, le système active le code Modification manuelle des composants pour la proposition de production,
puis il la fixe si elle a été créée via le cycle de planification. Pour réinitialiser ces modifications apportées aux
composants, vous devez rééclater le modèle de planification validé.
● S'il existe d'autres ressources, vous pouvez en utiliser une en l'activant. Dans ce cas, le système réordonnance
la proposition en tenant compte de la ressource alternative que vous avez sélectionnée.
Valider les propositions de production

Quand vous avez terminé l'analyse et la modification de la proposition de production, vous devez la valider pour la
production. Cette opération peut s'effectuer manuellement ou faire l'objet d'une exécution automatique. Notez que
si vous utilisez les cycles de validation automatique, vous pouvez configurer le système de manière à ce qu'il exécute
un contrôle de validité pour déterminer s'il existe une RPM valable avant de valider une proposition. Vous définissez
ce critère dans le profil de pilotage des approvisionnements dans l'étape Configuration personnalisée de la
configuration de gestion ( Planification et pilotage de la chaîne logistique Horizon d'ouverture et contrôles de

validité dans Achats et Production ). Notez que vous devez disposer de l'autorisation requise pour paramétrer les
options de configuration.
Dans la majorité des cas, la validation des propositions de production repose sur l'horizon d'ouverture. Néanmoins,
vous pouvez aussi valider les propositions de production sur la base d'autres critères tels que la date de début, la
date de fin, la date de disponibilité, la date d'ouverture, le produit, le groupe de planification ou le domaine de
planification.
Lorsque vous validez une proposition de production, elle est convertie en une demande de production, qui apparaît
dans la vue Suivre demandes de production. La demande possède le même ID que la proposition de production à
partir de laquelle elle a été créée.
Suivre les demandes de production

La vue Suivre les demandes de production vous permet de suivre le traitement de la demande de production qui a
été créée pour votre proposition de production. Vous pouvez rechercher toutes les demandes de production avec
une quantité à livrer ou les demandes en retard dont la date de disponibilité est antérieure à la date du jour. De cette
façon, vous pouvez facilement connaître le nombre de jours de retard d'une demande de production et identifier les
écarts entre la date demandée de la planification et la date de disponibilité réelle indiquée par la production. Si la
date de disponibilité de la demande de production est antérieure à la date du jour mais que la production n'est pas
confirmée en intégralité, le système génère l'exception Date de disponibilité dans le passé car le traitement dans les
délais risque d'être compromis.
Pour lancer la production, le planificateur de la production doit créer un ou plusieurs ordres de production en
référence à la demande de production. Le statut de la demande de production vous indique, par exemple, que l'ordre
de production a été créé ou que la production a démarré. Lorsque tous les ordres de production relatifs à une
demande sont terminés, vous recevez une confirmation indiquant que la demande est achevée.
Outre les informations sur le statut de traitement, vous pouvez suivre le volume de la quantité planifiée de la
proposition de production (correspondant à la quantité demandée dans la proposition) que la production prévoit de
générer (quantité validée), la quantité déjà produite (quantité produite) et la quantité restant à produire (quantité à
livrer).
L'onglet Productions affiche des informations sur la création des ordres de production pour votre demande de
production. Si plusieurs lignes sont affichées, la production a créé plusieurs ordres de production.
Vous pouvez également accéder au flux des articles, à l'origine de la demande et de l'approvisionnement au niveau
supérieur ou encore consulter les détails de la planification du produit.
Pour obtenir des informations plus détaillées sur la demande de production créée pour votre proposition, vous
pouvez accéder à l'écran Demande de production. Cet écran est la vue d'exécution du planificateur des
approvisionnements car il donne des informations sur l'avancement de la production. Il contient des informations
sur la quantité produite et la quantité à livrer, la date de disponibilité réelle de la production et la quantité de
composants consommée. Il affiche également les exceptions survenues pour l'entrée et la structure de la demande
de production.
Voir aussi
Transfert au service Achats [Page 213]

5.1.2 Transfert au service Achats
Synthèse
Les propositions d'achat sont des propositions de planification pour les produits qui présentent le type
d'approvisionnement Approvisionnement externe. Elles permettent de couvrir les demandes dépendantes et
indépendantes existantes en composants et matières premières via le déclenchement de l'approvisionnement d'une
quantité donnée pour une date définie. Vous pouvez analyser et valider les propositions d'achat dans la vue
Traitement des propositions d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements.
Lorsque vous validez une proposition de production, le système crée une demande d'achat pour celle-ci et transmet
ensuite cette demande au service achats. Ce dernier crée une commande d'achat en référence à la demande d'achat,
puis envoie la commande d'achat terminée au fournisseur. La planification est mise à jour avec les informations de
la commande d'achat.
Structure des propositions d'achat

Une proposition d'achat contient les informations suivantes :
La quantité planifiée est la quantité de produit destinée à couvrir la demande.
● Date de commande planifiée
La date de commande planifiée représente la date à laquelle le produit doit être commandé chez le
fournisseur.
● Date de livraison planifiée
La date de livraison planifiée représente la date à laquelle le produit doit être livré par le fournisseur.
La date de disponibilité représente la date à laquelle le produit demandé doit être disponible pour couvrir la
demande. C'est la date qui a été déterminée par le cycle de planification ou la date que vous avez saisie quand
vous avez créé la proposition de planification. Notez que le temps de traitement de l'entrée de marchandises
s'inscrit entre la date de disponibilité et la date de livraison planifiée.
● Date d'ouverture
La date d'ouverture est la date à laquelle la proposition d'achat doit être validée pour le service Achats afin
de garantir un traitement dans les délais. Elle est calculée par le système sur la base de l'horizon d'ouverture
qui a été défini dans le profil de pilotage des approvisionnements dans l'étape Configuration personnalisée de
la configuration de gestion ( Planification et pilotage de la chaîne logistique Horizon d'ouverture et contrôles
de validité dans Achats et Production ). L'horizon d'ouverture représente une marge temporelle requise par
le service Achats pour préparer l'achat, par exemple pour mettre à jour les informations fournisseur, vérifier
les prix, etc.
● Date du besoin au plus tôt
La date du besoin au plus tôt est la date à laquelle l'origine de la demande requiert l'entrée.
Si le système trouve un contrat d'achat ou un prix affiché comme source d'approvisionnement pour le produit à
acheter, la proposition d'achat contient également les informations sur le fournisseur. Notez que le système utilise
la date de commande planifiée de la proposition d'achat pour rechercher une source d'approvisionnement valide.

Si le système ne trouve aucun contrat d'achat ou prix affiché, il crée une proposition d'achat sans source
d'approvisionnement. Pour plus d'informations, voir Détermination de la source dans la planification [Page 63].
Analyse et modification des propositions d'achat

Dans le poste de travail Pilotage des approvisionnements, dans la vue Traiter les propositions d'achat, vous pouvez
afficher toutes les propositions d'achat présentes dans le système. De là, vous pouvez naviguer vers les écrans
suivants pour analyser une proposition d'achat :
● Naviguer vers le flux des articles
Cet écran affiche une synthèse de toutes les relations d'identification de l'origine des besoins multiniveau de
la demande et de l'approvisionnement en rapport à l'article sélectionné. Il contient les relations d'identification
de l'origine des besoins de la demande de niveau supérieur jusqu'à l'ensemble des niveaux de la nomenclature.
Ces informations vous permettent de voir comment les autres niveaux de la demande seront affectés si vous
modifiez la date de disponibilité de la proposition d'achat.
● Naviguer vers l'origine de la demande de niveau supérieur
Cet écran présente la demande de niveau supérieur qui a donné lieu à la proposition d'achat. Il indique, par
exemple, comment les problèmes liés à une proposition d'achat affectent une commande client pour un
produit fini qui requiert le produit demandé dans la proposition. En conséquence, vous pouvez modifier la
quantité planifiée ou la source d'approvisionnement pour garantir un traitement dans les délais.
Notez que l'origine de la demande n'est pas visible lorsque vous créez une proposition d'achat manuellement.
Une planification d'articles doit d'abord être exécutée et correspondre à l'offre et la demande. Pour plus
d'informations, voir Planification des articles [Page 57].
En cas d'exception pour une proposition d'achat, vous pouvez accéder à l'écran Proposition d'achat pour afficher
des informations plus détaillées, confirmer l'exception ou modifier la date ou la source d'approvisionnement pour
résoudre cette exception.
Si la date de commande planifiée de la proposition d'achat figure dans le passé mais que la proposition d'achat
n'a pas encore été validée, le système génère l'exception Date de début dans le passé car le traitement dans
les délais est à risque.
Si la date de commande planifiée ou la date de livraison planifiée d'une proposition d'achat tombe en dehors
de la période de validité de la source d'approvisionnement affectée, le système génère une exception
Proposition hors période de validité.
En outre, vous pouvez naviguer vers le flux des articles, figer la proposition, annuler la fixation d'une proposition et
valider la proposition de la même façon que dans la vue Traiter les propositions d'achat.
Avant de valider la proposition d'achat, vous pouvez la modifier comme suit :
Vous figez une proposition d'achat pour la protéger contre les modifications automatiques lors du cycle de
planification. Par défaut, toutes les propositions d'achat que vous avez créées manuellement sont fermes.
En revanche, les propositions d'achat créées lors du cycle de planification ne sont pas fixées à moins que
vous ne modifiiez manuellement la quantité ou la date, par exemple. Quand vous annulez la fixation d'une
proposition d'achat, cette dernière peut être modifiée par le prochain cycle de planification.
Notez que si vous avez défini un horizon de planification ferme dans la fiche produit, cela signifie que pendant
cette période, le cycle de planification n'est pas autorisé à créer des entrées, ce qui garantit la stabilité du
plan à court terme. Les entrées sont automatiquement planifiées au-delà de l'horizon de planification ferme.
Vous pouvez uniquement modifier la quantité planifiée et la date de disponibilité. Le système replanifie la
proposition et ajuste toutes les autres dates en conséquence.
● Fusionner les propositions

Vous pouvez fusionner deux ou plusieurs propositions d'achat pour les mêmes produit, spécification de
produit et domaine de planification en une seule proposition. La date de livraison au plus tôt et la somme de
toutes les quantités planifiées sont considérées comme la date de livraison planifiée et la quantité planifiée
pour la proposition fusionnée. Si les propositions d'achat que vous voulez fusionner ont différentes sources
d'approvisionnement, la proposition d'achat fusionnée n'en contient aucune.
Pour garantir un traitement dans les délais, vous pouvez avoir à modifier la source d'approvisionnement que
le système a sélectionnée. Notez qu'à ce stade, vous pouvez même avoir recours à la production interne,
étant entendu toutefois que le modèle de planification validé (MPV) existe pour le produit.
Validation des propositions d'achat

Quand vous avez terminé l'analyse et la modification de la proposition d'achat, vous devez la valider pour le service
Achats. Cette validation peut être déclenchée manuellement ou dans le cadre d'une exécution automatique. Notez
que si vous utilisez les cycles de validation automatique, vous pouvez indiquer si vous voulez que le système
détermine un contrôle de validité sur la source d'approvisionnement avant de valider une proposition. Vous
définissez ce critère dans le profil de pilotage des approvisionnements dans l'étape Configuration personnalisée de
la configuration de gestion ( Planification et pilotage de la chaîne logistique Horizon d'ouverture et contrôles de
validité dans Achats et Production ). Notez que vous devez disposer de l'autorisation requise pour paramétrer les
options de configuration.
Dans la majorité des cas, la validation des propositions d'achat repose sur l'horizon d'ouverture. Toutefois, vous
pouvez aussi valider les propositions d'achat sur la base d'autres critères tels que la date de disponibilité, la date de
livraison, la date d'ouverture, la date de commande, le produit, le groupe de planification, le domaine de planification
ou le fournisseur.
Quand vous validez une proposition d'achat, elle devient une demande d'achat envoyée au service Achats. Vous
pouvez voir la demande d'achat avec le type de processus Géré en stock dans la vue Suivi des demandes d'achat. La
demande d'achat se voit affecter un ID propre par le service Achats, mais vous pouvez toujours utiliser l'ID de la
proposition d'achat pour la rechercher.
Suivi des demandes d'achat

La vue Suivi des demandes d'achat vous permet de suivre le traitement des éléments suivants :
● Demandes d'achat avec le type de processus Géré en stock, qui ont été créées pour vos propositions d'achat
et transférées au service Achats.
● Demandes d'achat avec le type de processus Tierce partie, qui ont été créées dans le cadre d'un scénario de
livraison directe. Pour plus d'informations, voir Livraison directe [Page 165].
Vous pouvez rechercher les données suivantes :

● Toutes les demandes d'achat ouvertes
Le système affiche toutes les demandes d'achat ayant une quantité à livrer, ce qui signifie que le service
Achats n'a pas encore commandé la quantité complète.
● Les demandes d'achat en cours ayant une date de commande planifiée dans le passé
Le système affiche toutes les demandes d'achat pour lesquelles le service Achats n'a pas encore commandé
la quantité demandée complète alors que la date de commande planifiée tombe le jour même ou dans le
passé.
● Les demandes d'achat en cours ayant une date de livraison planifiée dans le passé
Le système affiche toutes les demandes d'achat pour lesquelles le service Achats n'a pas encore commandé
la quantité demandée complète alors que la date de livraison planifiée tombe le jour même ou dans le passé.

● Les demandes d'achat avec une quantité annulée
Le système affiche toutes les demandes d'achat avec le type de processus Géré en stock qui ont été annulées
par le service Achats, ainsi que toutes les demandes d'achat avec le type de processus Tierce partie qui ont
été annulées par le service Achats ou bien pour lesquelles la commande client correspondante a été annulée,
à condition qu'aucune commande d'achat n'ait été créée pour les demandes d'achat concernées. Dans tous
ces cas, la quantité à livrer a été définie sur zéro.
La section de détails fournit des informations sur les éléments suivants :

Il s'agit de la quantité planifiée de votre proposition d'achat.
● Quantité commandée
Il s'agit de la quantité demandée pour laquelle le service Achats a déjà créé une ou plusieurs commandes
d'achat.
● Quantité à livrer
Le système calcule la quantité à livrer en soustrayant la quantité commandée de la quantité demandée. Si la
quantité à livrer restante peut être annulée, la quantité à livrer est définie sur zéro. En fonction du type de
processus de la demande d'achat, la quantité à livrer restante peut être annulée comme suit :
○ Type de processus Géré en stock
L'annulation de la quantité à livrer restante peut être effectuée en annulant la quantité à livrer dans la
demande d'achat.
○ Type de processus Tierce partie
L'annulation de la quantité à livrer restante peut être effectuée en annulant la quantité à livrer dans la
demande d'achat si aucune commande d'achat n'a été créée, ou bien en annulant le poste de commande
client à livraison directe.
● Quantité annulée
Tant qu'aucune commande d'achat n'a été créée pour la quantité à livrer intégrale ou partielle de la demande
d'achat, la quantité à livrer intégrale ou partielle est transférée à la quantité annulée lorsque vous annulez la
quantité à livrer dans la demande d'achat. Le statut Annulé est affecté à la demande d'achat. Notez que ces
informations ne sont disponibles que pour les demandes d'achat dont le type de processus est Géré en
stock.
● Code Annulé
En fonction du type de processus de la demande d'achat, le code Annulé est activé comme suit :
○ Type de processus Géré en stock
Le statut Annulé est affecté à la demande d'achat, qu'une commande d'achat ait été créée ou non.
Toutefois, s'il existe une commande d'achat, la quantité annulée est égale à zéro.
○ Type de processus Tierce partie
Le statut Annulé est affecté à la demande d'achat uniquement s'il n'existe aucune commande d'achat
au moment de l'annulation de la quantité à livrer de la demande ou du poste de commande client à
livraison directe.
Notez que si une demande d'achat est annulée après sa conversion en commande d'achat par le service
Achats ou si une commande client nécessitant une exécution externe est annulée après conversion de la
demande d'achat, une tâche BTM notifie l'annulation à l'acheteur qui doit alors faire le point sur ce qu'il
convient de faire. Pour plus d'informations, voir Notification - Poste de demande d'achat annulé. Si l'acheteur
décide d'annuler la commande d'achat, la zone Quantité annulée l'indique.
Cette date n'est disponible que pour les demandes d'achat dont le type de processus est Tierce partie. Elle
représente la date à laquelle le client veut recevoir le produit qu'il a commandé. L'information est reprise
depuis le poste de commande client et transférée au service Achats. Ainsi, le fournisseur est informé de la

date de livraison demandée par le client même si la date de livraison planifiée déterminée par le système est
ultérieure à la date demandée.
● Date de livraison planifiée
La date de livraison planifiée représente la date à laquelle le produit doit être livré par le fournisseur. Elle est
déterminée via l'ordonnancement.
● Date de commande planifiée
La date de commande planifiée représente la date à laquelle le produit doit être commandé auprès du
fournisseur afin que la date de livraison planifiée soit respectée.
Exemple
Vous suivez des demandes d'achat en cours dont le type de processus est Géré en stock. Les informations suivantes
sont présentées dans la section de synthèse :
ID demande ID produit Quantité demandée Quantité commandée Quantité à livrer Quantité annulée Annulé
0001–1 ABC01 100 80 20 0
Vous avez demandé 100 pièces et le service Achats a déjà créé une ou plusieurs commandes pour 80 pièces. 20
pièces n'ont pas encore été commandées.
Si vous consultez la même demande d'achat quelques jours plus tard, vous voyez les informations suivantes :
ID demande ID produit Quantité demandée Quantité commandée Quantité à livrer Quantité annulée Annulé
0001–1 ABC01 100 80 0 20 X
Le service Achats n'a pas pu trouver de fournisseur pour commander les 20 pièces restantes et a donc annulé la
demande d'achat. C'est pourquoi la quantité à livrer est définie sur zéro et que les 20 pièces restantes qui n'ont pas
été commandées apparaissent comme quantité annulée. Le statut de la demande d'achat est activé sur Annulé.
Par ailleurs, l'aperçu de la vue Suivi des demandes d'achat vous indique les commandes d'achat qui ont été créées
pour une demande d'achat, car vous pouvez voir les postes de commandes d'achat et la quantité commandée par
poste. En outre, la colonne Annulé montre si un poste de commande d'achat a été annulé par le service Achats.
Notez que si un poste de commande d'achat a été annulé par le service Achats, la quantité commandée dans la
section de synthèse est réduite et la quantité à livrer est augmentée en parallèle. Cependant, dans l'aperçu, la quantité
initialement commandée est toujours indiquée dans la colonne Quantité commandée de l'onglet
Postes de commandes d'achat affectés à titre d'information.
De l'écran Synthèse détails de planification de la demande d'achat, vous pouvez naviguer vers l'écran Synthèse de la
demande d'achat du service Achats pour afficher plus de détails et modifier les détails de la demande d'achat si
nécessaire.
Pour les demandes d'achat affichant le type de processus Tierce partie, vous pouvez également naviguer vers la
commande client à partir de laquelle la demande d'achat correspondante a été créée.
Suivi des commandes d'achat

Pour commander un produit chez un fournisseur, une commande d'achat doit être créée dans les achats pour la
demande d'achat issue de la planification. Ce processus peut être exécuté automatiquement ou manuellement par
un acheteur. Celui-ci peut regrouper les demandes d'achat pour le même fournisseur sur une seule commande.
Dans la vue Suivi des commandes d'achat, vous pouvez suivre l'avancement de la livraison par rapport à la quantité
et la date des commandes d'achat ayant le type de processus En stock ou Livraison directe et créées à partir de vos
demandes d'achat. Vous pouvez rechercher les données suivantes :

● Postes de commandes d'achat non soldés
Le système affiche tous les postes de commandes d'achat pour lesquelles la livraison n'est pas terminée,
quelle que soit la quantité à livrer. Si, par exemple, la quantité à livrer d'un poste de commande d'achat avec
le type de processus Géré en stock a été consommée par une réception notifiée, le poste de la commande
reste sélectionné tant que la livraison n'est pas terminée.
● Postes de commandes d'achat en retard
Le système affiche tous les postes de commandes d'achat pour lesquelles la livraison n'est pas terminée et
dont la date de livraison planifiée est le jour même ou antérieure à la date du jour.
La section de synthèse fournit des informations sur la quantité de la commande d'achat, la quantité de livraison et
la quantité à livrer d'une commande d'achat. Vous pouvez également voir si des avis de réception sont notifiés pour
un poste de commande d'achat ayant le type de processus Géré en stock et si la livraison est terminée, ce qui signifie
que l'entrée des marchandises de la quantité complète commandée ou un volume supérieur à la quantité
commandée a été comptabilisé ou que le service Achats a manuellement défini la livraison comme terminée. Si un
poste de commande d'achat a été annulé, la quantité de commande d'achat originale reste affichée à titre
d'information et la quantité de la commande d'achat en cours est définie à zéro.
L'onglet Avancement de la livraison dans la section d'aperçu vous propose une synthèse des dates et des quantités
de livraison réelles pour un poste de commande d'achat sélectionné. Des informations détaillées sont présentées
pour les types de livraison suivants :
● Livraisons fournisseur
Vous pouvez voir si des avis de réception ont été notifiés pour les postes de commandes d'achat appartenant
au type de processus Géré en stock (statut Notifié), si la livraison est arrivée sur votre site mais n'a pas encore
été traitée par le magasinier (statut Reçu), si les quantités livrées sont en cours de déchargement par un
magasinier (statut En cours de traitement) ou si toutes les quantités livrées ont été transférées dans un
magasin et comptabilisées en stock (statut Traité).
Pour plus d'informations, voir Traitement des livraisons fournisseurs.
● Retours fournisseur
Vous pouvez voir si les quantités à retourner au fournisseur sont en cours de prélèvement par un magasinier
(statut En cours de traitement) ou si une livraison a été créée et validée (statut Traité). Dès qu'un retour
fournisseur est effectué, la quantité de livraison du poste de livraison correspondant réduit la quantité de
livraison affichée dans la synthèse. Toutefois, l'en-cours de commande reste zéro puisque c'est au service
Achats de décider si un remplacement doit être demandé. Une fois que le remplacement a été demandé, la
quantité à livrer est ajustée en conséquence.
Exemple
Vous avez commandé et reçu dix pièces de votre fournisseur. Vous avez créé une demande de retour
fournisseur pour six pièces, mais la livraison n'a pas encore été créée. Aucun remplacement n'a été demandé.
Les quantités sont calculées comme suit :
Quantité de la
ID poste de commande d'achat ID produit commande d'achat Quantité livrée En-cours de commande
0001–1 ABC01 10 10 0
Cela signifie que la quantité livrée reste zéro puisque l'opérateur de magasin n'a pas encore expédié les
marchandises et que la quantité à livrer reste zéro puisqu'aucun remplacement n'a été demandé.
À présent, la livraison a été créée et validée ; de plus, vous avez demandé le remplacement des six pièces.
Les quantités sont calculées comme suit :

Quantité de la
ID poste de commande d'achat ID produit commande d'achat Quantité livrée En-cours de commande
0001–1 ABC01 10 4 6
Cela signifie que la quantité livrée est passée à quatre puisque vous avez retourné six pièces. Comme vous
avez également demandé le remplacement de ces six pièces, la quantité à livrer est maintenant égale à six.
Si la livraison est terminée pour un poste de commande d'achat et qu'un retour fournisseur intervient
après, la commande d'achat n'est pas automatiquement rouverte dans la vue Suivi des commandes
d'achat, ce qui signifie que le code Livraison terminée n'est pas supprimé et que la quantité à livrer reste
zéro. Dans le service Achats, la quantité retournée est prise en compte pour calculer la quantité à livrer
et modifier le statut du poste de commande d'achat en Non livré entièrement si nécessaire. Une tâche
Marchandises renvoyées au fournisseur est créée dans la réserve de travail de la vue Commandes
d'achat du service Achats pour informer ce dernier du retour fournisseur. L'acheteur peut alors
effectuer l'une des actions suivantes :
● Il peut modifier le statut de la livraison en Terminé dans le service Achats si aucune livraison de
remplacement n'est demandée pour la quantité retournée. Si la facture a déjà été payée,
l'acheteur peut saisir un avoir avec référence à la commande d'achat d'origine.
● Il peut modifier la date de livraison de la commande d'achat d'origine pour l'utiliser pour l'achat
de la quantité à livrer restante. Cette information est transférée à la vue Suivi des commandes
d'achat dans laquelle le code Livraison terminée est retiré et la quantité à livrer définie en
conséquence.
Pour plus d'informations, voir Traitement des retours fournisseurs - Traitement des retours
marchandises.
● Réceptions directes
Vous pouvez consulter l'ID de l'avis de livraison et la date d'expédition notifiés par le fournisseur externe et
entrés dans la vue Avis de réceptions directes du poste de travail Gestion des commandes à livraison
directe. L'ID de réception est le document interne qui déclenche la facturation fournisseur et le numéro de
livraison déclenche la facturation client.
L'onglet Échéancier de livraison dans l'aperçu de la vue est affiché uniquement dans les cas suivants :
● Pour les commandes d'achat présentant plusieurs échéances, l'onglet affiche les échéances de livraison telles
que confirmées par le fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Confirmations de commande d'achat.
● Pour les retours fournisseurs qui ont fait l'objet d'une demande de remplacement, l'onglet affiche la quantité
demandée. Notez que la quantité à livrer est ajustée en conséquence dans l'aperçu de la vue.
Pour plus d'informations, voir Traitement des retours fournisseurs - Expédition des retours marchandises.
Si vous avez besoin de plus d'informations sur la commande d'achat (et voulez notamment voir le flux de documents
pour la commande sélectionnée ou afficher le prestataire logistique et le site géré en externe dans le cas où la
commande doit être expédiée vers un magasin géré en externe), vous pouvez passer à l'écran Détails logistiques de
commande d'achat. À partir de cet écran, vous pouvez naviguer vers l'écran Synthèse de la commande d'achat du
service Achats puis vers l'écran Commande d'achat et modifier les détails de la commande d'achat si vous y êtes
autorisé.
Voir aussi
Planification basée sur les exceptions [Page 72]

5.1.3 Planifier des transferts de stock
Synthèse
En tant que planificateur de l'approvisionnement, votre principale tâche consiste à équilibrer l'offre (les entrées) et
la demande (les besoins) au sein de votre chaîne logistique. Pour couvrir les demandes dépendantes et
Les propositions de transfert de stock sont des propositions de planification pour les produits qui présentent le type
d'approvisionnement Approvisionnement interne. Elles sont utilisées pour indiquer le mouvement du stock entre
deux sites d'une même société. Vous pouvez analyser et valider les propositions de transfert de stock dans la vue
Traiter les propositions de transfert de stock du poste de travail Pilotage des approvisionnements.
La validation d'une proposition de transfert de stock entraîne la création d'un ordre de transfert.
Structure des propositions de transfert de stock

Une proposition de transfert de stock contient des informations sur la quantité de produit pouvant être expédiée
d'un site à un autre, et sur la date à laquelle le produit doit être disponible sur le site de réception. Les informations
de quantité et de date suivantes sont notamment détaillées :
La quantité planifiée correspond à la quantité qui doit être transférée du site d'envoi au site de réception.
La date de disponibilité correspond à la date à laquelle le produit demandé est censé être disponible dans le
domaine de planification (site de réception) pour couvrir la demande. Cette date a été déterminée par
l'exécution de la planification des besoins en articles ou vous l'avez saisie lors de la création manuelle de la
proposition de planification.
Étant donné qu'une proposition de transfert de stock est créée uniquement si une source d'approvisionnement valide
est trouvée, une proposition de transfert de stock est toujours basée sur une relation de transport. Pour trouver une
relation de transport valide, le système utilise le produit, le domaine de planification des approvisionnements et la
quantité de la proposition. Pour plus d'informations, voir Détermination de la source dans la planification
[Page 63].
Modifier des propositions de transfert de stock

Avant de valider une proposition de transfert de stock, vous pouvez la modifier dans la vue Traiter propositions de
transfert de stock dans l'écran Proposition de transfert de stock.
La vue Traiter propositions de transfert de stock permet d'effectuer les opérations suivantes :
En figeant une proposition de transfert de stock, vous la protégez contre d'éventuelles modifications pendant
la planification des besoins en articles. Par défaut, toutes les propositions de transfert de stock que vous avez
créées manuellement sont figées. En revanche, les propositions de transfert de stock créées lors de
l'exécution de la planification des besoins en articles sont uniquement figées si vous modifiez manuellement
la quantité ou la date, par exemple. Quand vous annulez la fixation d'une proposition de transfert de stock,
cette dernière peut être modifiée lors de la prochaine exécution de la planification des besoins en articles.

Si vous avez défini un horizon de planification ferme dans la fiche produit, l'exécution de la planification
des besoins en articles n'est pas autorisée à créer des entrées pendant cette période, ce qui garantit
la stabilité de la planification à court terme. Les entrées sont automatiquement planifiées au-delà de
l'horizon de planification ferme.

Cet écran vous permet de modifier la date de disponibilité et la quantité avant de valider la proposition de
transfert de stock.
Vous pouvez être amené à modifier la source d'approvisionnement sélectionnée par le système si vous
décidez de décaler différents produits ou dans l'éventualité d'un arrêt machine imprévu.
L'écran Proposition de transfert de stock permet d'accéder à des informations détaillées sur une proposition de
transfert de stock. Les exceptions, le produit et la structure de la proposition sont affichés. De la même manière que
dans la vue Traiter propositions de transfert du stock, vous pouvez modifier la quantité planifiée et la date de
disponibilité de la proposition, modifier la source d'approvisionnement et figer la proposition ou bien annuler sa
fixation. De plus, vous pouvez confirmer les exceptions ou modifier par exemple la quantité planifiée d'une
proposition ou la source d'approvisionnement pour résoudre une exception.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir Planification basée sur les exceptions [Page 72].
Valider des propositions de transfert de stock

Quand vous avez terminé l'analyse et la modification de la proposition de transfert de stock, vous devez la valider.
La validation peut être effectuée manuellement dans la vue Traiter propositions de transfert du stock ou bien être
effectuée lors d'une exécution automatique dans la vue Actions automatiques.
Vous pouvez valider des propositions de transfert de stock basées sur un produit, un groupe de planification, un site
d'expédition ou un domaine de planification.
Quand vous validez une proposition de transfert de stock, elle devient un ordre de transfert que vous pouvez
consulter dans la vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition. L'ordre de transfert
a un nouvel ID, différent de celui de la proposition de transfert de stock à partir de laquelle il a été créé.
Dans l'ordre de transfert créé via la validation de la proposition de transfert de stock, le lieu de livraison est
identique au site de livraison. Cette donnée peut être mise à jour manuellement ultérieurement dans l'ordre
de transfert.
Voir aussi
5.1.4 Livraison directe
Synthèse


pour ventes ;

Flux de processus
Livraison directe

Le système :

Le système :
de traitement.
scénario.
logistique.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Suivi des commandes d'achat
[Page 254].
d'achat.
Le système :

Commandée.
Le système :
Le système :

Facturée.
automatiquement.
Le système :
5.2 Vue Traiter les propositions de production
5.2.1 Guide de consultation rapide Traiter les propositions de

production
La vue Traiter les propositions de production du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous présente une
synthèse des propositions de production qui doivent être validées pour le service de production. Cette vue vous
permet principalement de piloter manuellement la validation des propositions de production pour le service de
production, en vue d'un traitement ultérieur. Vous pouvez vérifier s'il existe des problèmes de planification et les
résoudre avant de valider les propositions pour le service de production.
Contexte de gestion
Transfert à la production
Pour plus d'informations, voir Transfert à la Production [Page 209].

sont les suivants :
Scénario de gestion : Fabrication pour stock

Le scénario de gestion Fabrication pour stock permet à votre société de fabriquer des marchandises et de les stocker.
Vous pouvez alors utiliser ce stock existant pour couvrir des demandes client telles que commandes client ou ordres
de service. Vous définissez des procédures de gestion de la demande afin d'élaborer les stratégies de fabrication
pour stock les mieux adaptées aux besoins de votre société. La prévision de la demande vous permet de planifier la
demande périodique. Les demandes client sont couvertes par ce stock fabriqué ou approvisionné et consomment
la prévision de la demande en fonction des procédures de gestion de la demande prédéfinies.
Grâce à la planification des approvisionnements multiniveau, vous pouvez planifier en temps opportun les entrées
de marchandises correspondant à tous les produits requis, de sorte que vous êtes également en mesure de
déclencher en temps voulu la création des commandes d'achat et des ordres de production. Si tous les composants
requis sont en stock, il vous suffit de créer des ordres de production. La validation d'un ordre de production déclenche
la création d'un lot de production et de toutes les tâches de production (approvisionnement, fabrication et contrôle)
requises pour débuter l'exécution. Vous pouvez utiliser des tâches de contrôle pour garantir la qualité des produits
fabriqués. Une fois la confirmation finale effectuée, le système enregistre automatiquement le stock fabriqué dans
l'aire de sortie de production prédéfinie et déclenche les mises à jour de l'inventaire et de la comptabilité financière.
Vous pouvez alors procéder au transport du stock vers le magasin à l'aide de tâches de sortie.
Pour plus d'informations, voir Fabrication pour stock.


Tâches
Modifier une proposition de production

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de production à traiter, puis cliquez sur
Traiter pour ouvrir l'écran Proposition de production.
2. Sélectionnez l'onglet Général pour afficher les principales données de la proposition

de production, notamment les données détaillées relatives au statut, au produit, à la
date et à la quantité. Vous pouvez en outre afficher des informations sur le modèle de
planification validé utilisé et la date d'éclatement. Si les composants ont été modifiés
manuellement, la case à cocher Modification manuelle des composants est
sélectionnée.
Vous pouvez également afficher les exceptions relatives aux propositions, autrement
dit, voir si une exception Date de début dans le passé ou Proposition hors période de
validité est survenue pour une proposition de production, et confirmer ou résoudre
l'exception. Pour plus d'informations, voir la description de la tâche Confirmer les
exceptions ci-après.
3. Facultatif : modifiez la quantité planifiée pour la proposition.
La proposition de production est alors réordonnancée en amont.
4. Facultatif : modifiez la date de disponibilité, la date de fin ou la date de début de la
proposition de production.
Si vous modifiez la date de disponibilité ou de fin, la proposition de production est
réordonnancée en amont. Si vous modifiez la date de fin, la proposition de production
est réordonnancée en aval.
5. Cliquez sur Figer pour protéger la proposition de production contre les modifications
automatiques lors de l'exécution de la planification et du lissage de charge.
Vous avez la possibilité d'annuler cette action en cliquant sur Libérer .
6. Cliquez sur Éclater modèle de planification validé pour mettre à jour la proposition de
production avec les dernières modifications apportées au modèle de production.
7. Pour sélectionner un autre modèle de production, cliquez sur
Modifier source d'approvisionnement .
Notez que vous pouvez transformer la proposition de production en proposition
d'achat en sélectionnant un contrat d'achat ou un prix affiché comme source
8. Pour ouvrir le flux des articles, cliquez sur Ouvrir flux des articles .
9. Sélectionnez l'onglet Structure de la proposition pour afficher les opérations de
planification, les ressources affectées et les composants pour chaque opération de
planification liée à la proposition de production.
10. Facultatif : transférez les opérations de planification vers d'autres ressources.
11. Sélectionnez l'onglet Produits pour afficher des informations sur les composants et
les produits fabriqués liés à la proposition de production.
12. Facultatif : Sélectionnez l'onglet Composants pour ajouter, remplacer ou supprimer
des composants pour une opération de planification.
13. Pour ajouter un coproduit à fabriquer, sélectionnez l'onglet Produits fabriqués .
14. Pour valider la proposition de production pour le service de production, cliquez sur
Valider .
La proposition est alors convertie en demande de production.

Exporter les propositions de production vers Microsoft Excel
Supprimer une proposition de production

Sélectionnez la ligne de la proposition de production à supprimer et cliquez sur Supprimer .
Le système supprime la proposition de production.
Valider manuellement une proposition de production pour la production

1. Sélectionnez la ligne de la proposition à valider pour la production.
2. Facultatif : analysez la proposition de production avant de la valider en ouvrant l'écran
Détails de planification des produits ou en accédant au flux des articles, à l'origine de la
demande de niveau supérieur ou à l'origine de l'approvisionnement.
3. Facultatif : modifiez la proposition de production avant de la valider en figeant la
proposition, ou encore en modifiant la date de disponibilité, la quantité planifiée ou la
4. Une fois que vous avez terminé l'analyse et la modification de la proposition de
production, cliquez sur Valider .
La proposition de production est validée pour la production et convertie en une
demande de production, que vous pouvez consulter dans la vue Suivi des demandes
de production. La demande possède le même ID que la proposition de production à
partir de laquelle elle a été créée.
Notez que vous pouvez aussi valider la proposition de production dans l'écran Proposition de
production.

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de production pour laquelle vous voulez
consulter les détails de planification des produits et cliquez sur
Ouvrir les détails de planification des produits .
Vous obtenez des informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la
demande pour le produit sélectionné.
2. Facultatif : modifiez l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le produit fini
en créant une nouvelle proposition de planification ou en modifiant une proposition
existante.
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran Détails
de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le Guide de
consultation rapide Produits dans la planification des approvisionnements
[Page 80].

1. Sélectionnez la ligne de l'élément d'approvisionnement (proposition de production,
proposition d'achat, demande de production, demande d'achat ou commande d'achat)
pour lequel vous voulez ouvrir le flux des articles, cliquez sur Naviguer vers , puis
L'écran Flux des articles qui s'affiche fournit des informations sur la totalité du réseau
d'identification de l'origine du besoin du point de vue des entrées. Il présente les
relations d'identification de l'origine du besoin, depuis la demande de niveau supérieur
jusqu'aux différents niveaux de la nomenclature :

● La table supérieure affiche la demande ou l'approvisionnement de niveau
supérieur d'où provient le réseau d'identification de l'origine du besoin, par
exemple, une commande client, une prévision ou l'origine de l'élément
d'approvisionnement le plus élevé, si l'élément d'approvisionnement de niveau
supérieur n'est pas lié à une demande indépendante.
● La table de hiérarchie, dans la section inférieure de l'écran, affiche tous les
éléments d'approvisionnement qui sont associés à cet élément de niveau
supérieur. Elle affiche également la quantité de demande sans origine et l'origine
de la quantité. La quantité de demande sans origine représente la quantité de la
demande non couverte par l'approvisionnement disponible en raison de goulots
d'étranglement ou de ruptures de stock. L'origine de la quantité représente la
quantité d'approvisionnement déjà associée à la demande correspondante. Cette
table contient également des données pertinentes pour la planification telles que
le statut de votre document de référence, l'ID produit et la date du document (la
date demandée ou la date de disponibilité de l'approvisionnement, par exemple).
Notez que les informations d'identification de l'origine du besoin ne sont calculées que
lors de l'exécution de la planification. Autrement dit, lorsque vous accédez à l'écran
Flux des articles, celui-ci affiche la situation telle qu'elle a été déterminée lors de la
précédente exécution de la planification, ce qui ne correspond pas nécessairement à
la situation actuelle.
2. Facultatif : effectuez un réordonnancement ascendant du réseau d'identification de
l'origine du besoin jusqu'à l'élément de niveau supérieur afin d'optimiser vos processus
de planification. Les possibilités suivantes s'offrent à vous :
● Cliquez sur Réordonnancement ascendant et sélectionnez Document de
référence de début.
Le système réordonnance les ordres liés. À partir de la quantité de demande sans
origine, le planificateur peut déterminer les insuffisances de capacité ou les
ruptures de stock.
● Cliquez sur Réordonnancement descendant et sélectionnez Document de
référence de début et Réduire écarts.
Le système réordonnance les ordres liés sans laisser aucun intervalle temporel
entre eux (planification compacte).
3. Facultatif : cliquez sur Ouvrir graphique du flux des articles pour obtenir une synthèse
sous forme graphique des relations d'identification de l'origine du besoin et identifier
aisément les problèmes au sein de votre réseau d'ordres.
4. Facultatif : sélectionnez un élément d'approvisionnement et cliquez sur
Réordonnancement descendant . Le système procède au réordonnancement
descendant du réseau d'identification de l'origine du besoin, à partir de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
5. Facultatif : cliquez sur Ouvrir détails de planification produit pour afficher des
informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le
produit, la spécification de produit et le domaine de planification de l'élément
Notez que vous pouvez aussi ouvrir les détails de planification des produits pour
consulter l'origine de la demande de niveau supérieur qui constitue la source d'origine
de l'élément d'approvisionnement sélectionné.
consultation Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80].

6. Facultatif : pour valider une proposition de production ou d'achat générée par la
planification pour la fabrication ou les achats respectivement, sélectionnez une
proposition dans la table des éléments d'approvisionnement et cliquez sur Valider.
7. Facultatif : pour protéger une proposition de production ou d'achat contre les
modifications automatiques lors de l'exécution de la planification des besoins en
articles et du lissage de charge, sélectionnez une proposition dans la liste des éléments
d'approvisionnement, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Figer.
Notez que vous avez la possibilité d'annuler le figement d'une proposition d'achat en
cliquant sur Libérer.
Notez que vous pouvez aussi ouvrir le flux des articles dans l'écran Proposition de
production.
Afficher l'origine de la demande de niveau supérieur

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de production pour laquelle vous voulez afficher
l'origine de la demande de niveau supérieur, cliquez sur Naviguer vers , puis
sélectionnez Origine de la demande de niveau supérieur.
L'écran Origine de la demande de niveau supérieur qui s'affiche indique quel
approvisionnement couvre quelle demande de niveau supérieur et quelle demande de
niveau supérieur est affectée par les modifications que vous apportez aux quantités et
aux dates d'approvisionnement :
● Dans la section Approvisionnement de l'écran, vous pouvez afficher des
informations détaillées relatives à la catégorie de stock sélectionnée (une
proposition de production, par exemple), notamment la quantité planifiée, la date
de début et la date de disponibilité. En outre, vous pouvez voir si une proposition
de production a été figée.
● Dans la section Origine de la demande de niveau supérieur, vous pouvez voir quelle
catégorie de demande (une commande client ou une prévision, par exemple) est
à l'origine de la proposition de production sélectionnée, la quantité demandée et
le moment où cette quantité est requise.
2. Facultatif : cliquez sur le bouton pertinent pour ouvrir les détails de planification des
produits relatifs à l'approvisionnement ou à l'origine de la demande de niveau supérieur,
ouvrir le flux des articles, figer ou valider la proposition d'achat, selon le cas.
3. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des propositions de production.
Afficher l'origine de l'approvisionnement

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de production pour laquelle vous voulez afficher
l'origine de l'approvisionnement, cliquez sur Naviguer vers , puis sélectionnez Origine
de l'approvisionnement.
L'écran Origine de l'approvisionnement qui s'affiche montre si l'origine de
l'approvisionnement est suffisante pour la demande dépendante (c'est-à-dire les
composants nécessaires pour produire le produit fabriqué) résultant de votre
proposition de production :
● Dans la section Propositions et demandes de production, vous pouvez afficher des
informations détaillées sur la proposition de production sélectionnée, notamment
la quantité planifiée, la date de début et la date de disponibilité. En outre, vous
pouvez voir si une proposition de production a été figée.
● Dans la section Origine de l'approvisionnement, vous pouvez afficher les
composants demandés avec la quantité demandée et la date du besoin.

2. Facultatif : cliquez sur le bouton approprié pour ouvrir les détails de planification des
produits ou le flux des articles, pour figer ou valider la proposition de production, selon
le cas.
3. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des propositions de production.
Figer une proposition de production

Sélectionnez la ligne de la proposition de production que vous voulez figer, cliquez sur
Actions , puis sélectionnez Figer.
La proposition de production est à présent protégée contre les modifications automatiques

lors de l'exécution de la planification et du lissage de charge.
Notez que vous avez la possibilité d'annuler le figement d'une proposition d'achat en cliquant
sur Libérer. Par défaut, toutes les propositions de production que vous avez créées et
modifiées manuellement sont figées.
Notez que vous pouvez aussi figer la proposition de production dans l'écran Proposition de
production.
Modifier la date et la quantité d'une proposition de production

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de production dont vous voulez modifier la date
ou la quantité, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Modifier la date et la quantité.
2. Dans l'écran Modifier la date et la quantité qui apparaît, modifiez la date de disponibilité
et la quantité planifiée de la proposition de production selon les besoins.
3. Sauvegardez vos entrées et revenez à l'écran de synthèse.
Modifier la source d'approvisionnement

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de production dont vous voulez modifier la
source d'approvisionnement, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Modifier la
L'écran Modifier la source d'approvisionnement qui apparaît affiche les informations
relatives à la source d'approvisionnement actuelle (dans la table du haut) et les sources
alternatives disponibles pour affectation (dans la table du bas).
2. Sélectionnez une source d'approvisionnement alternative dans la table du bas et
cliquez sur Affecter .
Notez que vous avez la possibilité de passer de la production interne à
l'approvisionnement externe.
Notez que vous pouvez aussi modifier la source d'approvisionnement dans l'écran Proposition
de production.
Confirmer les exceptions

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de production pour laquelle une exception a été
signalée, puis cliquez sur Traiter pour ouvrir l'écran Proposition de production.
2. Dans la section Exceptions, cliquez sur Confirmer après avoir analysé et résolu le
problème.
Notez que vous pouvez toujours réinitialiser le statut.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir le Guide de consultation rapide Exceptions
[Page 69]

Les tâches courantes disponibles dans la vue Traiter les propositions de production sont les
suivantes :

Supprimer .

État des stocks

5.3 Vue Suivi des demandes de production
5.3.1 Guide de consultation rapide Suivi des demandes de production
La vue Suivi des demandes de production du poste de travail Pilotage des approvisionnements affiche une synthèse
des demandes de production créées par le système lors de la validation des propositions de production. Vous pouvez
voir les demandes de production qui présentent une quantité à livrer ou les demandes en retard dont la date de
disponibilité est située dans le passé. Le statut d'une demande de production vous indique si celle-ci a donné lieu à
la création d'un ou plusieurs ordres de production. Il vous indique également à quel moment la production a débuté
et à quel moment tous les ordres de production associés à cette demande sont terminés.
Contexte de gestion

Tâches
Exporter les demandes de production vers Microsoft Excel®


1. Sélectionnez la ligne de la demande de production pour laquelle vous voulez consulter
les détails de planification des produits et cliquez sur
Ouvrir détails de planification produit .
2. Facultatif : modifiez l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le produit fini
existante.
[Page 80].


ruptures de stock.
Notez que vous pouvez aussi ouvrir le flux des articles dans l'écran Demande de production.

1. Sélectionnez la ligne de la demande de production pour laquelle vous voulez afficher
informations détaillées sur la catégorie de stock sélectionnée (une proposition de
production ou d'achat, par exemple), notamment la quantité planifiée, la date de
début et la date de disponibilité. Vous pouvez aussi voir si une proposition de
production ou d'achat est ferme.
catégorie de demande, par exemple, une commande client ou une prévision, a
provoqué initialement la proposition ou la demande de planification sélectionnée,
la quantité demandée et quand cette quantité est requise.
2. Facultatif : pour ouvrir les détails de planification des produits pour
l'approvisionnement ou pour l'origine de la demande de niveau supérieur, cliquez sur
le bouton correspondant.
3. Facultatif : pour ouvrir le flux des articles, cliquez sur Ouvrir flux des articles.
4. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des demandes de production.
Afficher l'origine de l'approvisionnement

l'origine de l'approvisionnement, cliquez sur Naviguer vers , puis sélectionnez Origine
de l'approvisionnement.
L'écran Origine de l'approvisionnement qui s'affiche montre si l'origine de
l'approvisionnement est suffisante pour la demande dépendante (c'est-à-dire les
composants nécessaires pour produire le produit fabriqué) résultant de votre demande
de production :
● Dans la section Propositions et demandes de production, vous pouvez afficher des
informations détaillées sur la demande de production sélectionnée, notamment
la quantité planifiée, la date de début et la date de disponibilité. En outre, vous
pouvez voir si une proposition de production a été figée.
● Dans la section Origine de l'approvisionnement, vous pouvez afficher les
composants demandés avec la quantité demandée et la date du besoin.
2. Cliquez sur le bouton approprié pour ouvrir les détails de planification des produits ou
le flux des articles, selon le cas.
3. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des demandes de production.
Afficher la structure de la demande de production

1. Sélectionnez la ligne de la demande de production à afficher et cliquez sur Traiter
pour ouvrir l'écran Demande de production.
2. Sélectionnez l'onglet Structure de la demande pour afficher les opérations de
planification, les ressources affectées, les composants et les produits fabriqués pour
chaque opération de planification liée à la demande de production.

3. Sélectionnez l'onglet Composants dans la section des détails pour voir quelle
proportion de la quantité de chaque composant a été consommée par la demande de
production et quelle proportion reste à livrer. Vous pouvez également voir s'il existe
une violation de l'échéance, autrement dit si la date du besoin de la demande de
production est antérieure à la date de disponibilité de l'origine de l'approvisionnement
(une demande d'achat, par exemple).
4. Facultatif : sélectionnez un composant et cliquez sur
Ouvrir détails de planification produit pour accéder à l'écran Détails de planification des
produits pour ce composant.
[Page 80].
5. Sélectionnez l'onglet Produits fabriqués dans la section des détails pour voir quelle
proportion de la quantité de produits fabriqués a été traitée par la production et quelle
proportion reste à livrer. Vous pouvez également voir s'il existe une violation de
l'échéance, autrement dit si la date de disponibilité de la demande de production est
postérieure à la date du besoin de l'origine de la demande (une commande client, par
exemple).
6. Facultatif : sélectionnez un produit fabriqué et cliquez sur
produits pour ce produit fabriqué.
Afficher les composants et les produits fabriqués liés à une demande de

production
les composants et les produits fabriqués, puis cliquez sur Traiter pour ouvrir l'écran
Demande de production.
2. Sélectionnez l'onglet Produits pour afficher des informations sur les composants et
les produits fabriqués liés à la demande de production sélectionnée.
3. Sélectionnez l'onglet Composants pour afficher des informations sur les quantités
consommées et à livrer, les violations de date d'échéance et l'origine de
l'approvisionnement pour le composant sélectionné.
4. Facultatif : sélectionnez un composant et cliquez sur
produits pour ce composant.
de planification des produits, voir la section Tâches dans Guide de consultation rapide
Produits (Planification des approvisionnements) [Page 80].
5. Sélectionnez l'onglet Produits fabriqués pour afficher des informations sur les
quantités produites et à livrer, ainsi que sur la date à laquelle le produit demandé sera
réellement mis à disposition par le service de production.
Vous pouvez également voir les éventuelles violations de date d'échéance et l'origine
de la demande pour le produit fabriqué sélectionné.
6. Facultatif : sélectionnez un produit fabriqué et cliquez sur
produits pour ce produit fabriqué.

Afficher le flux de documents
1. Sélectionnez la ligne de la demande de production pour laquelle vous voulez afficher le
flux de documents, puis cliquez sur Traiter pour ouvrir l'écran Demande de
production.
2. Sélectionnez l'onglet Flux de documents pour afficher le flux de documents tout au
long de la chaîne logistique pour la demande de production sélectionnée.
Les tâches courantes disponibles dans la vue Suivi des demandes de production sont les
suivantes :

Supprimer .

État des stocks

5.3.2 Tâches
Synthèse

Procédure


l'ouvrir.
5.4 Vue Traitement des propositions d'achat
5.4.1 Guide de consultation rapide Traitement des propositions

d'achat
La vue Traitement des propositions d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous présente une
synthèse des propositions d'achat qui doivent être validées pour le service Achats. Vous pouvez voir les propositions
présentant des problèmes de planification et accéder à d'autres informations pour vous aider à résoudre ces
exceptions. Cette vue vous permet principalement de piloter manuellement la validation des propositions d'achat
pour le service Achats, en vue d'un traitement ultérieur.
Contexte de gestion
Transfert au service Achats


Pour plus d'informations, voir Transfert au service Achats [Page 213].

sont les suivants :
Scénario de gestion : Approvisionnement piloté par la planification

Le scénario Approvisionnement piloté par la planification permet d'acheter des produits gérés en stock sur la base
d'un besoin pouvant être généré à partir d'un système de planification, par exemple un système de planification des
besoins en articles.
Il couvre toutes les étapes du processus d'approvisionnement, de la planification de la demande et la création d'une
commande d'achat, l'affectation automatique ou manuelle de sources d'approvisionnement et l'envoi de la
commande d'achat à un fournisseur, jusqu'à la réception des marchandises et des services, la vérification de la
facture et le paiement.
Pour plus d'informations, voir Approvisionnement piloté par la planification.
Tâches
Modifier une proposition d'achat

1. Sélectionnez la ligne de la proposition d'achat à traiter, puis cliquez sur Traiter pour
ouvrir l'écran Proposition d'achat.
Cet écran affiche les principales données de la proposition d'achat, notamment les
détails de statut, de produit, de date et de quantité. Vous pouvez également vérifier si
une exception Date de début dans le passé ou Proposition hors période de validité est
survenue pour une proposition d'achat, et confirmer ou résoudre l'exception. Pour plus
d'informations, voir la description de la tâche Confirmer les exceptions ci-après.
2. Facultatif : modifiez la quantité planifiée ou la date de disponibilité de la proposition et
cliquez sur le bouton pertinent pour valider la proposition d'achat, la figer, modifier ou

supprimer la source d'approvisionnement, puis ouvrir le flux des articles, le cas
échéant.
Vous pouvez également effectuer ces tâches dans la liste des propositions d'achat.
3. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des propositions d'achat.
Exporter des propositions d'achat vers Microsoft Excel®

Supprimer une proposition d'achat

Sélectionnez la ligne de la proposition d'achat à supprimer et cliquez sur Supprimer .
La proposition d'achat est supprimée.
Valider manuellement une proposition d'achat pour les achats

1. Sélectionnez la ligne de la proposition que vous voulez valider pour le service des
achats.
2. Facultatif : Analysez la proposition d'achat avant de la valider en ouvrant l'écran Détails
de planification des produits ou en accédant au flux des articles ou à l'origine de la
demande de niveau supérieur.
3. Facultatif : Modifiez la proposition d'achat avant de la valider en figeant la proposition,
en modifiant la date de disponibilité ou la quantité planifiée, en fusionnant plusieurs
propositions ou en modifiant la source d'approvisionnement.
4. Une fois l'analyse et la modification de la proposition d'achat effectuées, cliquez sur
Valider .
La proposition d'achat est validée pour les achats et convertie en une demande d'achat,
que vous pouvez consulter dans la vue Suivi des demandes d'achat. Elle se voit affecter
un nouvel ID par le service des achats, mais vous pouvez continuer à utiliser l'ID de la
proposition d'achat à partir de laquelle elle a été créée pour rechercher la demande
d'achat.
Notez que vous pouvez aussi valider une proposition d'achat dans l'écran Proposition
d'achat.

1. Sélectionnez la ligne de la proposition d'achat pour laquelle vous voulez consulter les
détails de planification des produits et cliquez sur
2. Facultatif : Modifiez l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le produit fini
existante.
consultation rapide Produits (Planification des approvisionnements) [Page 80].


ruptures de stock.

Notez que vous pouvez aussi ouvrir le flux des articles dans l'écran Proposition d'achat.

1. Sélectionnez la ligne de la proposition d'achat pour laquelle vous voulez afficher
proposition d'achat, par exemple), notamment la quantité planifiée, la date de
début et la date de disponibilité. En outre, vous pouvez voir si une proposition
d'achat a été figée.
à l'origine de la proposition d'achat sélectionnée, la quantité demandée et le
moment où cette quantité est requise.
2. Facultatif : cliquez sur le bouton pertinent pour ouvrir les détails de planification des
produits relatifs à l'approvisionnement ou à l'origine de la demande de niveau supérieur,
ouvrir le flux des articles, figer ou valider la proposition d'achat, selon le cas.
3. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des propositions d'achat.
Figer une proposition d'achat

Sélectionnez la ligne de la proposition d'achat que vous voulez figer, cliquez sur Actions ,
puis sélectionnez Figer.
La proposition d'achat est à présent protégée contre les modifications automatiques lors de
l'exécution de la planification. Par défaut, toutes les propositions d'achat que vous avez créées
et modifiées manuellement sont figées.
Notez que vous avez la possibilité d'annuler le figement d'une proposition d'achat en cliquant
sur Libérer.
Notez que vous pouvez aussi figer une proposition d'achat dans l'écran Proposition d'achat.

Modifier la date et la quantité d'une proposition d'achat
1. Sélectionnez la ligne de la proposition d'achat dont vous voulez modifier la date ou la
quantité, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Modifier la date et la quantité.
et la quantité planifiée de la proposition d'achat selon les besoins.
Fusionner des propositions d'achat

Vous pouvez regrouper deux ou plusieurs propositions d'achat pour les mêmes produit,
spécification de produit et domaine de planification en une seule proposition.
1. Sélectionnez les lignes des propositions d'achat que vous voulez fusionner, cliquez sur
Actions , puis sélectionnez Fusionner les propositions.
L'écran de Fusionner proposition d'achat qui s'affiche présente une synthèse des
propositions d'achat à fusionner et de la nouvelle proposition Si les propositions d'achat
que vous voulez fusionner ont différentes sources d'approvisionnement, la nouvelle
proposition n'en contient aucune.
Notez que le système utilise la première date de livraison et la somme de toutes les
quantités planifiées comme date de livraison planifiée et quantité planifiée pour la
nouvelle proposition d'achat.
2. Facultatif : Modifiez la date de livraison planifiée ou la quantité planifiée en fonction de
vos besoins.
3. Validez la nouvelle demande pour que le service Achats puisse la traiter.
Modifier la source d'approvisionnement d'une proposition d'achat

1. Sélectionnez la ligne de la proposition d'achat dont vous voulez modifier la source
d'approvisionnement, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Modifier la source
2. Pour modifier la source d'approvisionnement, utilisez l'une des méthodes suivantes :
● Sélectionnez une source d'approvisionnement alternative dans la table du bas et
Notez qu'à ce stade, vous pouvez même avoir recours à la production interne,
étant entendu toutefois que le modèle de planification validé (MPV) existe pour le
produit.
● Cliquez sur Supprimer affectation dans la table du haut pour supprimer la source
d'approvisionnement actuellement affectée et laisser au service des achats le soin
d'affecter une source d'approvisionnement à la proposition d'achat.
d'achat.

1. Sélectionnez la ligne de la proposition d'achat pour laquelle une exception a été
signalée, puis cliquez sur Traiter pour ouvrir l'écran Proposition d'achat.

problème.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir Guide de consultation rapide Exceptions
[Page 69].
Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Traitement des propositions
d'achat :

Supprimer .

État des stocks

5.4.2 Tâches
Synthèse

Procédure

l'ouvrir.
5.5 Vue Suivi des demandes d'achat
5.5.1 Guide de consultation rapide Suivi des demandes d'achat
La vue Suivi des demandes d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous permet de suivre les
demandes d'achat dans une perspective de planification. En tant que planificateur des approvisionnements n'ayant
pas accès aux achats dans le système, vous devez être en mesure de suivre l'avancement des documents suivants :
● demandes d'achat ayant le type de processus Géré en stock, qui sont créées automatiquement lorsque vos
propositions d'achat sont validées et transférées au service Achats ;
● demandes d'achat ayant le type de processus Tierce partie, qui sont créées dans le cadre d'un scénario de
livraison directe.
Cette vue fait également apparaître les commandes d'achat créées pour une demande d'achat donnée, et indique
si un poste de commande d'achat a été annulé par le service des achats.
Contexte de gestion


Livraison directe
Tâches
Exporter des demandes d'achat vers Microsoft Excel®

Afficher les détails de la demande d'achat

1. Sélectionnez la ligne de la demande d'achat pour laquelle vous voulez afficher des
informations détaillées et cliquez sur Afficher pour ouvrir l'écran Synthèse détails de
planification de la demande d'achat.
L'écran affiche une synthèse des données planifiées relatives à un poste de demande
d'achat et des données réelles relatives à un ou plusieurs postes de commande d'achat
créés par le service des achats pour ce poste de demande d'achat.
Notez que, pour les demandes d'achat avec le type de processus Tierce partie, l'écran
fournit également des détails sur les partenaires et des informations sur la commande
client à partir de laquelle la demande d'achat a été créée.
2. Facultatif : cliquez sur l'ID de la demande pour accéder à l'écran Synthèse de la demande
d'achat à partir des achats afin d'afficher des informations plus détaillées et de modifier
les détails de la demande si besoin.
3. Facultatif : cliquez sur l'ID de la commande client pour ouvrir l'écran Détails logistiques
de commande client et afficher les informations générales de la commande client pour
les demandes d'achat ayant le type de processus Tierce partie.
Cette action n'est pas disponible pour les demandes d'achat dont le type de processus
est Tierce partie.
1. Sélectionnez la ligne de la demande d'achat pour laquelle vous voulez consulter les
existante.
[Page 80].

est Tierce partie.

ruptures de stock.

est Tierce partie.
1. Sélectionnez la ligne de la demande d'achat pour laquelle vous voulez afficher l'origine
de la demande de niveau supérieur, cliquez sur Naviguer vers , puis sélectionnez
Origine de la demande de niveau supérieur.
demande d'achat, par exemple), notamment la quantité planifiée, la date de début
et la date de disponibilité. En outre, vous pouvez voir si une proposition d'achat a
été figée.
à l'origine de la demande d'achat sélectionnée, la quantité demandée et le moment
où cette quantité est requise.
2. Cliquez sur le bouton approprié pour ouvrir les détails de planification des produits ou
le flux des articles, selon le cas.
3. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des demandes d'achat.

Afficher le flux de documents
Sélectionnez la ligne de la demande d'achat pour laquelle vous voulez afficher le flux de
documents dans la chaîne logistique et sélectionnez l'onglet Flux de documents .
Les tâches courantes disponibles dans la vue Suivi des demandes d'achat sont les suivantes :

Supprimer .

État des stocks

5.5.2 Tâches
Synthèse

Procédure

l'ouvrir.
5.6 Vue Suivi des commandes d'achat
5.6.1 Guide de consultation rapide Suivi des commandes d'achat
La vue Suivi des commandes d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous permet de suivre
l'avancement des commandes d'achat ayant le type de processus En stock ou Livraison directe dans une perspective
de planification et de logistique. Ce suivi vise principalement à vérifier le respect des quantités et des dates par les
fournisseurs. Vous pouvez facilement visualiser les commandes d'achat en retard qui doivent être livrées à la date
du jour ou dont la date de livraison est passée.
Contexte de gestion

Livraison directe

Tâches
Afficher les détails logistiques de commande d'achat

1. Sélectionnez la ligne du poste de commande d'achat pour lequel vous voulez afficher
des informations détaillées et cliquez sur Afficher pour ouvrir l'écran Détails
logistiques de commande d'achat.
Cet écran fournit des informations détaillées sur la commande d'achat et l'avancement
de la livraison.
2. Sélectionnez l'onglet Général pour afficher les informations générales relatives à une
commande d'achat, par exemple le fournisseur ou les données administratives.
Si la commande d'achat doit être expédiée vers un magasin géré en externe, le
prestataire logistique et le site géré en externe sont affichés dans le groupe de sections
Informations du prestataire logistique.
Notez que vous pouvez accéder à l'écran Synthèse de la commande d'achat des achats
en cliquant sur l'ID de la commande d'achat. Si vous y êtes autorisé, vous pouvez alors
accéder à l'écran Commande d'achat et modifier les détails de la commande d'achat.
3. Sélectionnez l'onglet Postes pour afficher les détails des postes de commande
d'achat.
● La table dans la partie supérieure de la section comporte les détails de date, de
produit et de quantité. Elle indique également s'il existe des avis de réception
notifiés pour un poste de commande d'achat et si la livraison a été effectuée.
● La section Poste de commande d'achat fournit des détails supplémentaires sur le
poste sélectionné.
○ L'onglet Général comporte des détails de produit, de date et de quantité
supplémentaires pour le poste de commande d'achat sélectionné.
○ L'onglet Avancement de la livraison fournit une synthèse des dates et des
quantités des documents de livraison.
Si un retour fournisseur a eu lieu, utilisez cet onglet pour afficher la quantité
renvoyée au fournisseur. Remarque : du moment que la quantité complète a
été livrée par le fournisseur, la quantité à livrer est définie sur zéro. Même si
vous retournez deux pièces, la quantité à livrer reste zéro puisque c'est au
service Achats de décider si un remplacement doit être demandé. Si c'est le
cas, la quantité à livrer est ajustée en conséquence.
○ L'onglet Échéancier de livraison fournit les informations suivantes :
○ Pour les commandes d'achat présentant plusieurs échéances, il affiche
les échéances de livraison telles que confirmées par le fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Confirmations de commande d'achat.
○ Si un retour fournisseur a eu lieu, il indique ce qui a été demandé au
fournisseur, notamment les demandes de remplacement.
Pour plus d'informations, voir Traitement des retours fournisseurs -
Expédition des retours marchandises.
4. Sélectionnez l'onglet Flux de documents pour afficher le flux de documents tout au
long de la chaîne logistique pour la commande d'achat sélectionnée.

Exporter des commandes d'achat vers Microsoft Excel®
Elle n'est pas disponible pour les postes de commande d'achat dont le type de
processus est Livraison directe.
1. Sélectionnez la ligne de la commande d'achat pour laquelle vous voulez consulter les
existante.
[Page 80].
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande d'achat dont le type de


ruptures de stock.

Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande d'achat dont le type de
1. Sélectionnez la ligne de la commande d'achat pour laquelle vous voulez afficher

commande d'achat, par exemple), notamment la quantité planifiée, la date de
début et la date de disponibilité. Vous pouvez aussi voir si une proposition d'achat
a été figée.
à l'origine de la commande d'achat sélectionnée, quelle est la quantité demandée
et à quel moment cette quantité est requise.
2. Facultatif : pour ouvrir les détails de planification des produits pour
l'approvisionnement ou pour l'origine de la demande de niveau supérieur, cliquez sur
le bouton correspondant.
3. Pour ouvrir le flux des articles, cliquez sur Ouvrir flux des articles.
4. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des commandes d'achat.
Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Suivi des commandes d'achat :

Supprimer .


État des stocks
5.6.2 Tâches
Synthèse
Procédure


l'ouvrir.
5.7 Vue Traiter des propositions de transfert de stock
5.7.1 Guide de consultation rapide Traiter les propositions de transfert

de stock
La vue Traiter les propositions de transfert de stock du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous
présente une synthèse des propositions de transfert de stock qui doivent être validées. Vous pouvez voir les
propositions présentant des problèmes de planification et accéder à d'autres informations pour vous aider à

résoudre ces exceptions. Cette vue vous permet principalement de piloter manuellement la validation des
propositions de transfert de stock afin de créer des ordres de transfert.
Contexte de gestion
Planifier les transferts de stock

Pour plus d'informations, voir Planifier les transferts de stock [Page 220].
Traiter les transferts de stock intra-société

Déterminer la source dans la planification

sont les suivants :


Tâches
Modifier une proposition de transfert de stock

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de transfert de stock à traiter, puis cliquez sur
Traiter pour ouvrir l'écran Proposition de transfert de stock.
Cet écran affiche les principales données de la proposition de transfert de stock,
notamment les détails de statut, de domaine de planification, de date et de quantité.
2. Facultatif : Modifiez la quantité planifiée ou la date de disponibilité de la proposition et
cliquez sur le bouton pertinent pour la valider, la figer ou la libérer selon le cas.
Vous pouvez également effectuer ces tâches dans la liste des propositions de transfert
de stock.
3. Sauvegardez les données et revenez à la liste des propositions de transfert de stock.
Exporter des propositions de transfert de stock vers Microsoft Excel®

Supprimer une proposition de transfert de stock

Sélectionnez la ligne de la proposition de transfert de stock à supprimer et cliquez sur
Supprimer .
La proposition de transfert de stock est supprimée.
Valider manuellement une proposition de transfert de stock

1. Sélectionnez la ligne de la proposition que vous voulez valider.
2. Facultatif : Analysez la proposition de transfert de stock avant de la valider en ouvrant
l'écran Détails de planification produit ou en accédant au flux des articles ou à l'origine
de la demande de niveau supérieur.
3. Facultatif : Modifiez la proposition de transfert de stock avant de la valider en la figeant
ou en modifiant la date de disponibilité ou la quantité planifiée.
4. Une fois que vous avez terminé l'analyse et la modification de la proposition de transfert
de stock, cliquez sur Valider .
La proposition de transfert de stock est validée, puis un ordre de transfert est créé ;
vous pouvez le consulter dans la vue Demande client du poste de travail Pilotage de la
Notez que vous pouvez aussi valider une proposition de transfert de stock dans l'écran
Proposition de transfert de stock.

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de transfert de stock pour laquelle vous voulez
consulter les détails de planification des produits et cliquez sur
Ouvrir détails de planification produit .
existante.
de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches du Guide de
[Page 80].
Figer une proposition de transfert de stock

Sélectionnez la ligne de la proposition de transfert de stock que vous voulez figer, cliquez sur
Actions , puis sélectionnez Figer.
La proposition de transfert de stock est à présent protégée contre les modifications

automatiques lors de l'exécution de la planification des besoins en articles. Par défaut, toutes
les propositions de transfert de stock que vous avez créées et modifiées manuellement sont
figées.
Vous pouvez annuler la fixation d'une proposition en cliquant sur Libérer.
Vous pouvez aussi figer une proposition de transfert de stock dans l'écran Proposition de
transfert de stock.
Modifier la date et la quantité d'une proposition de transfert de stock

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de transfert de stock dont vous voulez modifier
la date ou la quantité, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Modifier date et
quantité.
et la quantité planifiée de la proposition de transfert de stock selon les besoins.
3. Sauvegardez les données et revenez à l'écran de synthèse.
Modifier la source d'approvisionnement d'une proposition de transfert de

stock
1. Sélectionnez la ligne de la proposition de transfert de stock dont vous voulez modifier
la source d'approvisionnement, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Modifier
2. Pour modifier la source d'approvisionnement, utilisez l'une des méthodes suivantes :
● Sélectionnez une source d'approvisionnement alternative dans la table du bas et
Notez qu'à ce stade, vous pouvez même avoir recours à la production interne, à
condition que le modèle de planification validé (MPV) existe pour le produit.

● Cliquez sur Supprimer affectation dans la table du haut pour supprimer la source
d'approvisionnement actuellement affectée et laisser au service des achats le soin
d'affecter une source d'approvisionnement à la proposition de transfert de stock.
3. Sauvegardez les données et revenez à l'écran de synthèse.
de transfert de stock.

1. Sélectionnez la ligne de la proposition de transfert de stock pour laquelle une exception
a été signalée, puis cliquez sur Traiter pour ouvrir l'écran Proposition de transfert de
stock.
problème.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir Guide de consultation rapide Exceptions
[Page 69].
Deux exceptions relatives aux réceptions, Date de début située dans le passé et Date
de disponibilité dans le passé, apparaissent à présent pour les propositions de transfert
de stock. Pour plus d'informations, voir Planification basée sur les exceptions
[Page 72].
Les tâches courantes disponibles dans la vue Traiter les propositions de transfert de stock sont
les suivantes :
État des stocks

5.7.2 Tâches
Synthèse

Procédure

l'ouvrir.
5.8.1 Guide de consultation rapide Actions automatiques (Pilotage

des approvisionnements)
La vue Actions automatiques du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous permet de créer, gérer et
suivre les exécutions en masse destinées à valider automatiquement les propositions du service de planification
pour les services de la production et des achats.
Les exécutions en masse disponibles sont les suivantes :
● Valider les propositions de production
● Valider les propositions d'achat
● Valider les propositions de transfert de stock
Contexte de gestion


Planifier des transferts de stock

Pour plus d'informations, voir Planifier des transferts de stock [Page 220].


Scénario de gestion : Fabrication pour stock

Le scénario de gestion Fabrication pour stock permet à votre société de fabriquer des marchandises et de les stocker.
Vous pouvez alors utiliser ce stock existant pour couvrir des demandes client telles que commandes client ou ordres
de service. Vous définissez des procédures de gestion de la demande afin d'élaborer les stratégies de fabrication
pour stock les mieux adaptées aux besoins de votre société. La prévision de la demande vous permet de planifier la
demande périodique. Les demandes client sont couvertes par ce stock fabriqué ou approvisionné et consomment
la prévision de la demande en fonction des procédures de gestion de la demande prédéfinies.
Grâce à la planification des approvisionnements multiniveau, vous pouvez planifier en temps opportun les entrées
de marchandises correspondant à tous les produits requis, de sorte que vous êtes également en mesure de
déclencher en temps voulu la création des commandes d'achat et des ordres de production. Si tous les composants
requis sont en stock, il vous suffit de créer des ordres de production. La validation d'un ordre de production déclenche
la création d'un lot de production et de toutes les tâches de production (approvisionnement, fabrication et contrôle)
requises pour débuter l'exécution. Vous pouvez utiliser des tâches de contrôle pour garantir la qualité des produits
fabriqués. Une fois la confirmation finale effectuée, le système enregistre automatiquement le stock fabriqué dans
l'aire de sortie de production prédéfinie et déclenche les mises à jour de l'inventaire et de la comptabilité financière.
Vous pouvez alors procéder au transport du stock vers le magasin à l'aide de tâches de sortie.
Pour plus d'informations, voir Fabrication pour stock.

Scénario de gestion : Processus d'approvisionnement (stock)

Le scénario Approvisionnement piloté par la planification permet d'acheter des produits gérés en stock sur la base
d'un besoin pouvant être généré à partir d'un système de planification, par exemple un système de planification des
besoins en articles.
Il couvre toutes les étapes du processus d'approvisionnement, de la planification de la demande et la création d'une
commande d'achat, l'affectation automatique ou manuelle de sources d'approvisionnement et l'envoi de la
commande d'achat à un fournisseur, jusqu'à la réception des marchandises et des services, la vérification de la
facture et le paiement.
Pour plus d'informations, voir Processus d'approvisionnement (stock).

Tâches
Créer un cycle de validation des propositions de production

1. Dans la sous-vue Valider les propositions de production, cliquez sur Nouveau pour
ouvrir l'écran Nouveau cycle de validation des propositions de production.
Vous pouvez également cliquer sur Copier pour copier un cycle de validation des
propositions de production. L'écran Nouveau cycle de validation des propositions de
production s'ouvre et affiche la description du cycle et les critères de sélection
automatiquement renseignés par le système. Vous pouvez modifier ces informations
ou en ajouter si nécessaire.
pour l'exécution.
3. Dans la section Sélection par date, indiquez des critères de date pour sélectionner des
propositions.
Par défaut Dans l'horizon d'ouverture est sélectionné, ce qui signifie que toutes
les propositions de production avec des dates d'ouverture comprises dans la
période de l'horizon d'ouverture définie dans la configuration de gestion sont
sélectionnées.
Si nécessaire, sélectionnez un type de date tel que la date de disponibilité et
indiquez un nombre de jours durant lequel les propositions doivent être incluses
ou une plage de dates. Le système inclut ou exclut alors les propositions de
production en fonction de ces critères.
4. Dans l'onglet approprié de la section Critères de sélection, cliquez sur Ajouter ligne ,
puis, à l'aide des listes Inclusion/Exclusion et Chaîne de recherche, indiquez si vous
voulez inclure ou exclure des produits, des groupes de planification ou des domaines
de planification et précisez quels produits, groupes de planification ou domaines de
planification vous voulez inclure ou exclure. Le système inclut ou exclut ensuite les
propositions en fonction de ces critères.
Selon la sélection effectuée dans la liste Chaîne de recherche, vous devez saisir une
valeur unique dans la zone De, une valeur unique dans la zone À ou une plage de valeurs
dans les zones De et À.
5. Répétez cette étape pour chaque ensemble de produits, de groupes de planification ou
de domaines de planification à ajouter ou exclure du cycle.
6. Pour activer le cycle, cliquez sur Activer .

Vous pouvez aussi activer le cycle ultérieurement. Pour cela, cliquez sur Actions et
sélectionnez Activer dans l'écran de synthèse.
Valider les propositions de production.
Planifier un cycle de validation des propositions de production

1. Dans la sous-vue Valider les propositions de production, cliquez sur Planifier pour
ouvrir l'écran Job de planification.
Vous pouvez également planifier le cycle dans l'écran Nouveau cycle de validation des
propositions de production.
● Sélectionnez Lancer immédiatement pour exécuter le cycle immédiatement.
Le cycle sera alors exécuté immédiatement après le job indiqué.
d'exécution.
Si vous souhaitez exécuter le cycle à intervalles réguliers, sélectionnez
Périodicité et choisissez une périodicité pour l'exécution (par exemple,
quotidienne, hebdomadaire ou mensuelle).
3. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour sauvegarder le cycle et retourner à la sous-vue
Valider les propositions de production.
Créer un cycle de validation des propositions d'achat

1. Dans la sous-vue Valider les propositions d'achat, cliquez sur Nouveau pour ouvrir
l'écran Nouveau cycle de validation des propositions d'achat.
Vous pouvez également cliquer sur Copier pour copier un cycle de validation des
propositions de production. L'écran Nouveau cycle de validation des propositions
d'achat s'ouvre et affiche la description du cycle et les critères de sélection
automatiquement renseignés par le système. Vous pouvez modifier ces informations
ou en ajouter si nécessaire.
pour l'exécution.
propositions.
Par défaut Dans l'horizon d'ouverture est sélectionné, ce qui signifie que toutes
les propositions d'achat avec des dates d'ouverture comprises dans la période
de l'horizon d'ouverture définie dans la configuration de gestion sont
sélectionnées.
Si nécessaire, sélectionnez un type de date tel que la date de disponibilité et
indiquez un nombre de jours durant lequel les propositions doivent être incluses
ou une plage de dates. Le système inclut ou exclut ensuite les propositions
d'achat en fonction de ces critères.
voulez inclure ou exclure des produits, des groupes de planification, des fournisseurs
ou des domaines de planification et précisez quels produits, groupes de planification,

fournisseurs ou domaines de planification vous voulez inclure ou exclure. Le système
inclut ou exclut ensuite les propositions en fonction de ces critères.
5. Répétez cette étape pour chaque ensemble de produits, de groupes de planification,
de fournisseurs ou de domaines de planification à ajouter ou exclure du cycle.
6. Pour activer le cycle, cliquez sur Activer .
Vous pouvez aussi activer le cycle ultérieurement. Pour cela, cliquez sur Actions et
sélectionnez Activer dans l'écran de synthèse.
Valider les propositions d'achat.
Planifier un cycle de validation des propositions d'achat

1. Dans la sous-vue Valider les propositions d'achat, cliquez sur Planifier pour ouvrir
l'écran Job de planification.
propositions d'achat.
d'exécution.
Valider les propositions d'achat.
Créer un cycle de validation des propositions de transfert de stock

1. Dans la sous-vue Valider les propositions de transfert de stock, cliquez sur Créer pour
ouvrir l'écran Nouvelle exécution de proposition de transfert de stock.
pour l'exécution.
propositions.
voulez inclure ou exclure des produits, des groupes de planification, des lieux
d'expédition ou des domaines de planification et préciser les produits, groupes de
planification, lieux d'expédition ou domaines de planification que vous voulez inclure
ou exclure. Le système inclut ou exclut ensuite les propositions en fonction de ces
critères.

5. Répétez cette étape pour chaque ensemble de produits, de groupes de planification,
de lieux d'expédition ou de domaines de planification à ajouter ou exclure de l'exécution.
6. Pour activer l'exécution, cliquez sur Activer .
Vous pouvez aussi activer l'exécution ultérieurement. Pour cela, cliquez sur
7. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour sauvegarder l'exécution et retourner à la sous-
vue Valider les propositions de transfert de stock.
Planifier un cycle de validation des propositions de transfert de stock

1. Dans la sous-vue Valider les propositions de transfert de stock, cliquez sur Planifier
pour ouvrir l'écran Job de planification.
propositions transfert de stock.
d'exécution.
3. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour sauvegarder l'exécution et retourner à la sous-
vue Valider les propositions de transfert de stock.
Exporter des cycles de validation des propositions vers Microsoft Excel®

5.8.2 Tâches
Synthèse

Procédure

l'ouvrir.
5.9 Vue Rapports
5.9.1 Exécution de la demande de production
Synthèse
Ce rapport affiche les quantités et dates planifiées pour une demande de production ainsi que les quantités
confirmées et dates enregistrées réelles.
Vues
Les vues suivantes sont disponibles avec ce rapport :
● Exécution de la demande de production par demande de production
Affiche le produit, les dates planifiées et les dates de fin, le taux d'accomplissement, le statut ponctuel ainsi
que les quantités produites et demandées pour chaque demande de production sous forme de table.
● Détails de l'exécution de la demande de production
Affiche tous les détails d'exécution pour chaque demande de production sous forme de table.
Fonctionnalités
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Elles sont indiquées par
un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur et la paramétrer comme variable par défaut.
● ID demande de production
● Date de fin de production planifiée
● Segment final
● Produit fabriqué
● Groupe de production

● Catégorie planifiée
Contenu du rapport
Les données suivantes sont filtrées pour ce rapport :
● Segment final
Le rapport affiche une analyse des éléments suivants :

● Quantité produite
● Taux d'exécution
● Date de fin de production
● Écart de dates
● Date de début de production
Analyse du rapport
et les colonnes.
● Détails de l'exécution de la demande de production
Voir aussi
Vue Rapports

6 Pilotage de la logistique d'expédition
6.1 Vue Demande client
6.1.1 Guide de consultation rapide Demande client
La vue Demande client affiche une synthèse de la demande, qui peut résulter de commandes clients exécutées en
interne ou en externe, de commandes clients contenant des kits de vente, ainsi que d'ordres de service, d'ordres de
transfert ou de commandes sur stock de projet. Les informations sur le statut de disponibilité, de validation et de
livraison vous aident à suivre et à optimiser la satisfaction de la demande dans une perspective de chaîne logistique.
Cette vue vous permet d'identifier rapidement les problèmes de confirmation car les échéances des postes de
commande contiennent des informations détaillées sur les dates et quantités demandées, confirmées, validées, non
confirmées ou traitées. Cette vue vous permet également de valider les postes de commande confirmés pour
l'exécution logistique afin de déclencher la livraison des produits demandés.
Vous pouvez accéder à la vue Demande client à partir des postes de travail suivants :

● Vous pouvez afficher les colonnes masquées : Produit du kit de vente, ID poste parent, Quantité de
base et Non pertinent pour la sortie de marchandises pour afficher des informations relatives au kit
de vente.
● Pour voir les commandes clients qui contiennent des kits de vente, vous pouvez utiliser la recherche
étendue et sélectionner Kit de vente dans la zone Groupe de postes.

● Pour visualiser la demande client correspondant à des commandes sur stock de projet, vous pouvez
utiliser la recherche étendue et sélectionner Commande sur stock de projet dans la zone Catégorie
d'ordre.
● Pour filtrer la demande client correspondant à des commandes sur stock de projet en fonction des
paramètres de recherche, vous pouvez afficher les zones masquées ID projet et ID tâche de projet
dans la recherche étendue, sous Données de demande client.
Pour les commandes clients, l'ordre de service, les ordres de transfert et les commandes sur stock de projet
● Vous pouvez afficher la colonne masquée Base de confirmation sous l'onglet Échéances de la
section Détails pour une commande client, un ordre de service, un ordre de transfert ou une
commande sur stock de projet. Cette colonne indique si le système définit le statut du contrôle de
disponibilité sur la base du stock, de l'entrée ou du délai de réapprovisionnement.
Pour plus d'informations sur les contrôles de disponibilité, voir Contrôles de disponibilité
[Page 16].

276 © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. • P U B L I C Pilotage de la logistique d'expédition
Contexte de gestion
Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande

client

Pour plus d'informations, voir Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une
demande client [Page 129].
des clients.

Livraison directe

Pilotage de la logistique d'expédition P U B L I C • © 2017 SAP SE ou société affiliée SAP. Tous droits réservés. 277




commandes.


Scénario de gestion : Gestion des commandes (livraison directe - articles)
Le scénario de gestion Gestion des commandes (livraison directe - articles) permet à votre société de créer des
commandes clients utilisées pour faire expédier au client directement par le fournisseur et non par votre société des
produits avec ou sans spécification. Une demande d'achat à livraison directe est créée automatiquement lorsque
vous validez une commande client pour un produit auquel des contrats d'achat et/ou des prix affichés ont été
affectés. La commande à livraison directe peut être créée automatiquement ou manuellement. Vous pouvez entrer
dans le système les données de confirmation du fournisseur lorsqu'il envoie l'avis de livraison. Les facturations
fournisseur et client sont déclenchées sur la base de cette livraison directe. Vous pouvez utiliser le scénario Gestion
des commandes (livraison directe - articles) si vos expéditions sont toujours ou exceptionnellement effectuées
directement par le fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Gestion des commandes (livraison directe - articles).

Scénario de gestion : Service sur site et réparation

Le scénario de gestion Service et réparation permet à votre département de services d'effectuer des réparations et
des entretiens pour vos clients sur site, dans votre propre centre de services ou dans celui d'un fournisseur. Il offre
des fonctions permettant de gérer les demandes de service, de planifier les ordres de service et les activités liées et
d'exécuter, de confirmer et de facturer des services. Le scénario comprend également des fonctions étendues
permettant de :
● rendre vos garanties transparentes, respecter les obligations légales et fournir des informations sur le coût
et les bénéfices liés aux garanties (fonction Garanties client) ;
● définir les temps de réaction, définir et mesurer les objectifs de performance et désigner les jalons et les
heures d'exploitation (fonction Niveaux de service) ;
● proposer et vendre des services externes, que vous externalisiez votre organisation de service sur site
partiellement ou complètement (fonction Externalisation).
Le scénario Service et réparation comprend des fonctions de gestion de domaines directement liés à la livraison de
service, comme la gestion de la chaîne logistique pour la logistique des pièces de rechange, le stockage et l'inventaire,
et la comptabilité financière pour le traitement des postes échus et des paiements.
Pour plus d'informations, voir Service sur site et réparation.

l'article.

Tâches
Afficher les détails logistiques d'une commande client, d'un ordre de service
ou d'une commande sur stock de projet
pertinente, sélectionnez la ligne correspondant à une commande client, un ordre de
service ou une commande sur stock de projet et cliquez sur Traiter .
2. Pour afficher des informations générales sur la commande ou l'ordre, notamment les
détails du contact et de l'organisation commerciale et les informations de livraison,
sélectionnez l'onglet Général .
3. Pour afficher une décomposition ligne par ligne de tous les postes de la commande ou
de l'ordre sélectionné(e), sélectionnez l'onglet Postes .
4. Facultatif : sélectionnez une ligne et cliquez sur le bouton correspondant pour valider
les échéances confirmées pour un poste, ouvrir les détails de planification des produits,
ouvrir les détails de planification du poste, vérifier la disponibilité, forcer ou annuler une
confirmation.
Pour les commandes clients du type Livraison directe, vous pouvez utiliser cet écran
pour valider les échéances confirmées et contrôler la disponibilité.
Vous pouvez également effectuer ces tâches dans la liste des demandes clients.
Si la commande client contient un kit de vente, ces tâches sont disponibles

uniquement pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
5. Facultatif : pour modifier la source d'approvisionnement d'une commande ou d'un

ordre qui n'est pas encore validé, sélectionnez une ligne puis l'onglet Autres sources .
Pour plus d'informations sur cette tâche, voir la tâche Réapprovisionner manuellement
une commande client, un ordre de service ou une commande sur stock de projet plus
bas.

de vente.
6. Pour afficher le flux de documents tout au long de la chaîne logistique pour la

commande ou l'ordre sélectionné(e), sélectionnez l'onglet Flux de documents .
Notez que vous ne pouvez pas modifier la plupart des informations sur cet écran. Pour modifier
les données de la commande, cliquez sur Vous pouvez également -> Ouvrir Synthèse
commande client et accédez à l'écran Synthèse des commandes clients.

Réapprovisionner manuellement une commande client, un ordre de service ou
une commande sur stock de projet
pertinente, sélectionnez la ligne correspondant à un poste de commande client, d'ordre
de service ou de commande sur stock de projet non validé et cliquez sur Traiter .
Notez que vous ne pouvez pas redéfinir la source d'approvisionnement des ordres de
transfert.
Pour pouvoir modifier la source d'approvisionnement de postes appartenant à

un ordre de livraison complète, vous devez d'abord désactiver provisoirement
la livraison complète. Pour plus d'informations, voir la tâche Désactiver
provisoirement la livraison complète plus bas.
2. Choisissez l'onglet Postes et sélectionnez le poste pour lequel vous voulez modifier
la source d'approvisionnement.
3. Sélectionnez l'onglet Autres sources pour afficher les relations de transport, les
contrats d'achat ou les prix affichés disponibles en tant que sources
d'approvisionnement pour un poste de commande ou d'ordre.
Notez que les sources alternatives répertoriées ici ont fait l'objet d'un contrôle de
disponibilité de simulation, c'est-à-dire sans confirmation de quantités. La source
actuellement utilisée est indiquée dans la colonne Source d'approvisionnement
actuellement sélectionnée.

de vente.
4. Sélectionnez la relation de transport, le contrat d'achat ou le prix affiché que vous

voulez utiliser comme source d'approvisionnement et cliquez sur
Livrer à partir de la source d'approvisionnement sélectionnée .
Le système exécute un contrôle de disponibilité définitif, avec confirmation de
quantités, pour la source sélectionnée. Le résultat est affiché dans la colonne Statut de
disponibilité de la table des postes.
Pour les ordres de livraisons complètes, vous devez affecter la même source
d'approvisionnement à tous les postes de commande ou d'ordre. Dans le cas
contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder.
5. Sauvegardez vos données.
Exporter une demande client vers Microsoft Excel®

Elle n'est pas disponible pour les postes de commande/d'ordre ayant le type de livraison
Livraison directe.

Ouvrir les détails de planification des postes d'ordre/commande
1. Sélectionnez la ligne de la commande d'achat, de l'ordre de service, de l'ordre de

transfert ou de la commande sur stock de projet pour lequel/laquelle vous voulez ouvrir
les détails de planification de poste et cliquez sur
Ouvrir détails de planification poste de commande .
L'écran présente la structure multiniveau du produit demandé en fonction de la
nomenclature valide ainsi que des informations sur l'approvisionnement et la demande
pertinentes pour la planification pour chaque poste de la structure.
2. Définissez les niveaux de la structure de produit à afficher dans la liste.
● Pour afficher tous les niveaux de la structure de produit affectés par une exception,
cliquez sur Afficher chemin avec exceptions .
Tous les autres niveaux sont masqués.
● Pour afficher tous les niveaux de la structure de produit, cliquez sur
Afficher chemin entier .
3. Ouvrez le flux d'articles pour le poste d'ordre/commande, accédez aux détails de

planification des produits ou lancez un cycle de planification interactive.
● Cliquez sur Ouvrir flux des articles pour obtenir une synthèse des relations
d'identification de l'origine des besoins multiniveau de la demande et de
l'approvisionnement pour le poste sélectionné et identifier les problèmes de
planification liés aux retards et à l'origine de quantités insuffisantes.
articles, voir Ouvrir flux des articles, dans la section Tâches du Guide de
consultation rapide Traitement des propositions de production [Page 226].
● Cliquez sur Ouvrir détails de planification produit pour obtenir des informations
détaillées sur l'approvisionnement et la demande pour le produit sélectionné et
pour résoudre d'éventuelles exceptions, par exemple en modifiant la source
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran
Détails de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le
Guide de consultation Produits dans la planification des approvisionnements
[Page 80].
● Cliquez sur Exécuter planification pour lancer une exécution de planification
interactive afin de planifier l'approvisionnement pour la demande réelle ou de
résoudre d'éventuels problèmes de planification.
Si vous sélectionnez Niveau de nomenclature unique, le cycle de planification est
uniquement effectué pour le niveau de structure sélectionné. Si vous choisissez

Niveau de nomenclature multiple, le cycle de planification est exécuté pour le
second niveau de la structure de produit et tous les niveaux au-dessous.
Pour plus d'informations sur la planification interactive, voir la section Tâches du
Guide de consultation rapide Produits dans la planification des
approvisionnements [Page 80].
Valider une commande client, un ordre de service, un ordre de transfert ou une

commande sur stock de projet
Les postes de commande client ayant le type de livraison Livraison directe sont validés
automatiquement lorsque la commande client est validée. C'est pourquoi l'action est
disponible uniquement si le service Achats a annulé la quantité à livrer de la demande
d'achat et vous pouvez à présent redéfinir la source d'approvisionnement de la
demande client et la valider à nouveau.
1. Effectuez les opérations suivantes :

● Vous pouvez configurer la solution pour exécuter un deuxième contrôle de
disponibilité basé sur le stock uniquement. Pour trouver l'option de gestion
correspondante, sélectionnez votre projet d'implémentation et cliquez sur
Traiter périmètre de projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet, assurez-
vous que le package Gestion de la demande et confirmation des commandes est
sélectionné dans Planification et pilotage de la chaîne logistique. À l'étape
Questions, développez l'élément Gestion de la demande et confirmation des
commandes et sélectionnez Contrôle de disponibilité. Sous Groupe : Contrôle de
disponibilité basé sur le stock, sélectionnez la question et répondez-y.
Si vous avez configuré la solution pour exécuter un deuxième contrôle de
disponibilité basé sur le stock, procédez de la manière suivante :
○ Si vous voulez qu'un second contrôle de disponibilité basé sur le stock soit
exécuté lors de la validation de la demande client, sélectionnez le poste de
demande client dont vous voulez valider les échéances confirmées afin de
lancer l'exécution. Cliquez sur Valider Avec contrôle de stock .
Dans le cas de livraisons multiples, l'échéance confirmée est

fractionnée en fonction de la disponibilité du stock lors de l'exécution
de ce contrôle, puis elle est validée en conséquence pour le stock
disponible. En revanche, en présence d'une règle de livraison unique,
l'échéance confirmée n'est pas fractionnée ; elle est uniquement
validée lorsque le contrôle indique que l'intégralité de la quantité
confirmée de l'échéance est disponible pour exécution.
○ Si vous ne voulez pas qu'un second contrôle de disponibilité basé sur le stock
soit exécuté lors de la validation de la demande client, sélectionnez le poste
de demande client dont vous voulez valider les échéances confirmées afin de
lancer l'exécution. Cliquez sur Valider Sans contrôle de stock .
● Sélectionnez la ligne du poste de commande client, d'ordre de service, d'ordre de
transfert ou de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez valider les
échéances confirmées afin que l'exécution puisse commencer et cliquez sur
Valider .
Si vous sélectionnez un poste qui fait partie d'un ordre de livraison complète et
appartient donc à un groupe de livraisons, le système valide tous les autres postes du

groupe de livraisons avec le poste sélectionné. Si certains postes du groupe de
livraisons ne peuvent pas être validés, aucun poste n'est validé.
Si la commande client contient un kit de vente, vous pouvez valider les échéances
confirmées uniquement pour le kit de vente et non pour les différents postes du
kit de vente.
Pour afficher une synthèse de vos ordres de livraison complète et contrôler le statut
de disponibilité des groupes de livraisons, utilisez l'option d'affichage Ordres de
livraison complète ou regroupez la liste par groupe de livraisons. Pour plus
Si le poste sélectionné affiche plusieurs échéances confirmées ou si vous avez
sélectionné plusieurs postes à valider, la boîte de dialogue Valider échéances apparaît.
2. Dans la boîte de dialogue Valider échéances, sélectionnez une des options suivantes :
● Entrez une date afin que le système valide toutes les échéances confirmées du
poste de commande/ordre sélectionné dont la date de début d'exécution se situe
dans une période allant jusqu'à la date indiquée.
● Si vous n'entrez pas de date, le système valide toutes les échéances confirmées
du poste de commande/ordre sélectionné.
Le poste de commande ou d'ordre est validé et une proposition de livraison est créée ;
elle est disponible dans la vue Pilotage des livraisons du poste de travail Logistique
d'expédition. Le responsable magasin peut alors créer une demande magasin pour la
proposition de livraison ou comptabiliser une sortie de marchandises.
Lorsque vous validez une commande client ayant le type de livraison Livraison
directe, une demande d'achat est créée dans la vue Demande d'achat du poste de travail
Demandes et commandes d'achat.
Vous pouvez également valider les échéances confirmées d'une commande client, d'un ordre
de service, d'un ordre de transfert ou d'une commande sur stock de projet sur l'écran des
détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre pertinente.
Contrôler la disponibilité
1. Sélectionnez la ligne du poste de commande client, d'ordre de service, d'ordre de

transfert ou de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez effectuer un
contrôle de disponibilité afin de savoir quand et en quelle quantité les produits
demandés seront disponibles. Notez que cette action est disponible uniquement pour
les postes de commande/ordre qui sont partiellement validés ou non validés.
2. Cliquez sur Actions puis sélectionnez Contrôler disponibilité.
Le système exécute le contrôle de disponibilité pour le poste que vous avez sélectionné,
sauvegarde le résultat de ce contrôle et met à jour en conséquence les informations
sur le statut de disponibilité.
Notez que si vous voulez obtenir une date de confirmation antérieure pour le poste qui
appartient à un ordre de livraison complète, vous devez contrôler la disponibilité de
tous les postes de l'ordre car le poste affichant la date de confirmation la plus tardive
détermine la date de confirmation de tout le groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète
[Page 143].

Notez que pour les commandes clients ayant le type de livraison Livraison directe, un
statut de disponibilité jaune indique une livraison en retard. La quantité demandée est
toujours confirmée dans sa totalité.
Forcer une confirmation

de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez forcer une confirmation, cliquez sur
Actions et sélectionnez Forcer confirmation. Notez que cette action est disponible
validés.
La quantité demandée est confirmée à la date demandée pour le poste sélectionné. Si la date
demandée se situe dans le passé, la quantité demandée est confirmée à la date du jour. Utilisez
cette action uniquement si vous êtes certain qu'une demande peut être confirmée telle quelle.
Notez que si vous forcez la confirmation d'un poste qui appartient à un ordre de livraison
complète, vous pouvez uniquement résoudre les problèmes de quantité, par exemple écraser
une confirmation avec une quantité nulle. Si vous voulez forcer la confirmation pour optimiser
la date de livraison confirmée, vous devez d'abord désactiver provisoirement la livraison
complète. Pour plus d'informations, voir la tâche Désactiver provisoirement la livraison
complète plus bas.
Une demande client confirmée manuellement de manière forcée n'est pas incluse dans les
Vous pouvez annuler une confirmation forcée en l'annulant directement ou en effectuant un
nouveau contrôle de disponibilité.
Annuler une confirmation

de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez annuler la confirmation, cliquez sur
Actions et sélectionnez Annuler confirmation. Notez que cette action est disponible
validés.
La quantité confirmée est ramenée à zéro à la date demandée pour ce poste. Le statut de
disponibilité est modifié en Non confirmé. La quantité devenue disponible peut désormais être
affectée à une autre commande pour le même produit lors du prochain contrôle de
disponibilité.

Désactiver provisoirement la livraison complète
Cette action est disponible uniquement pour les postes qui appartiennent à un ordre
de livraison complète.
1. Pour ouvrir l'écran Détails logistiques de commande pour la catégorie de commande

ou ordre pertinente, sélectionnez la ligne correspondant à un poste de commande
client ou d'ordre de service non validé et cliquez sur Traiter .
2. Pour voir comment se présenteraient les dates et les quantités confirmées des postes
individuels d'une commande ou d'un ordre s'ils n'étaient pas regroupés dans un groupe
de livraisons, c'est-à-dire si leurs dates n'étaient pas alignées, sélectionnez l'onglet
Postes puis un des postes, cliquez sur Actions et sélectionnez Désactiver
provisoirement livraison complète.
Le système désactive la livraison complète et contrôle à nouveau la disponibilité de
tous les postes de la commande ou de l'ordre. Vous pouvez à présent modifier la
disponibilité de chaque poste sans tenir compte des autres postes du groupe de
livraisons. Vous devez ensuite activer à nouveau la livraison complète afin de pouvoir
sauvegarder vos modifications.
3. Facultatif : réaffectez un poste tardif à une des autres sources d'approvisionnement
listées sur l'onglet Autres sources.
Notez que vous devez affecter la même source d'approvisionnement à tous les postes
de la commande ou de l'ordre. Dans le cas contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder
vos entrées.
4. Facultatif : forcez la confirmation d'un poste tardif à la date demandée.
Cette action n'entraîne pas nécessairement la modification de la date de livraison
confirmée pour tout le groupe de livraisons à la date demandée ou à une date antérieure
à celle définie auparavant. Lorsque vous réactivez la livraison complète, les dates de
livraison confirmée sont réalignées automatiquement pour tous les postes et le poste
avec la date de confirmation la plus tardive détermine la date de confirmation de tout
le groupe de livraisons.
5. Pour vérifier de quelle manière les modifications affectent les disponibilités du groupe
de livraisons et pouvoir sauvegarder ces modifications, cliquez sur Actions et
sélectionnez Activer livraison complète.
Le système recalcule le statut de disponibilité au niveau du groupe de livraisons.
6. Si les résultats vous conviennent, sauvegardez vos entrées.
Traiter les détails logistiques d'un ordre de transfert

1. Sélectionnez la ligne d'un poste d'ordre de transfert et cliquez sur Traiter pour ouvrir
l'écran Traiter détails logistiques d'ordre de transfert.
2. Sur l'onglet Données générales , modifiez le site d'expédition, le site/lieu de livraison
ou la priorité de livraison ou cochez la case Ordre de livraison complète, en fonction de
vos besoins.
Notez que ces modifications sont possibles uniquement si tous les postes de l'ordre
ont le statut Non validé.
3. Pour les postes de l'ordre dont le statut est Non validé, effectuez les modifications
éventuelles suivantes sur l'onglet Postes :

● Modifiez le produit, la quantité demandée, la date de livraison demandée ou le
transitaire d'un poste existant.
● Ajoutez des postes et supprimez les postes qui n'ont pas été sauvegardés.
● Annulez et validez des postes.
Notez que pour les postes de l'ordre dont le statut est Partiellement validé ou Validé,
vous pouvez uniquement ajouter de nouveaux postes et supprimer les postes qui n'ont
pas été sauvegardés.
4. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des demandes clients.
Le système modifie l'ordre de transfert en conséquence.
Gérer un transitaire pour un ordre de transfert

1. Sélectionnez la ligne d'un ordre de transfert non validé et cliquez sur
Gérer le transitaire .
2. Dans la boîte de dialogue Gérer le transitaire qui s'affiche, entrez un ID transitaire pour
le poste d'ordre de transfert sélectionné, puis cliquez sur OK pour sauvegarder les
modifications et revenir à la liste des demandes clients.
Notez que vous pouvez également gérer le transitaire d'un poste d'ordre de transfert dans
l'onglet Postes de l'écran Traiter détails logistiques d'ordre de transfert.
Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Demande client :
État des stocks


comme suit :
livraison :
livraison :


6.1.2.1 Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des

expéditions en réponse à une demande client
Synthèse

Dans le cas des ordres de transfert que vous utilisez pour expédier des marchandises d'un site de votre société
vers un autre, le système utilise les informations que vous saisissez sur les sites d'expédition et de réception
afin de déterminer la relation de transport pertinente pour l'ordonnancement. Pour cela, vous devez au
préalable avoir créé une relation de transport pointant d'un site d'expédition vers un site de livraison de la
société.
Données principales pertinentes pour la détermination de l'expéditeur

Les données principales qui interviennent sont différentes selon que vous livrez le produit demandé par le client
depuis votre propre site d'expédition ou que vous le faites livrer au client par un fournisseur externe (livraison directe).

Expédition depuis votre propre site
Pour trouver un site d'expédition susceptible de livrer le produit au client, le système utilise les données suivantes,
créées dans le poste de travail Données principales de conception de la chaîne logistique :
● Zone de transport
Les zones de transport correspondent à des régions géographiques. Elles vous permettent de regrouper des
clients d'après leurs adresses de livraison ou leur ID. Vous pouvez définir des zones de transport pour :
○ un pays défini,
○ plusieurs pays,
○ une ou plusieurs régions d'un pays,
○ des plages de codes postaux au sein d'un pays,
○ des combinaisons des éléments précités,
○ un client unique,
○ plusieurs clients.
Lorsque vous définissez un pays, une région et une plage de codes postaux dans une zone de transport,
cette zone-là est valable pour toutes les adresses de livraison qui correspondent au pays, au pays et à
la région ou au pays et à la plage de codes postaux.
Pour plus d'informations sur cette tâche, voir le Guide de consultation rapide Zones de transport.
● Relation de transport
Les relations de transport vous permettent de définir les connexions suivantes :
○ Entre des sites d'expédition et des zones de transport
○ Entre des sites d'expédition et des sites de livraison d'une même société (uniquement dans le cadre des
scénarios de transfert de stock intra-société)
Vous pouvez définir des relations de transport pour tous les produits ou spécifier un ensemble de produits
ou des catégories de produits pouvant utiliser des relations. Les relations de transport contiennent également
des informations sur la durée d'expédition, qui sont utilisées dans l'ordonnancement des expéditions. Notez
que la configuration de gestion vous permet de définir une durée d'expédition par défaut, qui est ensuite
utilisée comme valeur par défaut lorsque vous créez une relation de transport. Vous effectuez cette opération
via le groupe d'activités Gestion de la configuration de la chaîne logistique, dans la vue Liste des activités du
poste de travail Configuration de gestion.
Vous pouvez également affecter des priorités aux relations de transport, notamment si plusieurs sites
d'expédition sont disponibles pour livrer des produits dans une même zone de transport. Les priorités de
relations de transport sont toujours gérées pour la combinaison de relation et de produit. Une relation de
transport peut donc avoir une priorité différente selon le produit expédié par son intermédiaire.
Pour plus d'informations sur la création et le traitement des relations de transport, voir Guide de consultation
rapide Relations de transport.
Expédition par un fournisseur externe

Pour rechercher un fournisseur externe pour livrer le produit au client, un contrat d'achat ou un prix affiché doit avoir
été créé pour le produit respectivement dans le poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et
conclusion de contrats ou dans le poste de travail Portefeuille de produits. Lorsque le contrat d'achat ou le prix affiché
est identifié lors de la détermination de l'expéditeur, le système crée une commande d'achat que vous pouvez
envoyer au fournisseur. Si le produit peut également être expédié depuis votre propre site mais que vous ne voulez
pas définir ce dernier en tant que site d'expédition par défaut, vous pouvez exclure ce site de la détermination
automatique de l'expéditeur pour le produit concerné. Pour cela, cochez la case Désactiver détermination
automatique de l'expéditeur dans l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail

Pour plus d'informations sur l'expédition directe de produits par un fournisseur externe, voir Livraison directe
[Page 165].
Détermination de l'expéditeur pour les commandes et les offres client

Lors de la détermination des sources d'approvisionnement susceptibles de livrer les produits contenus dans des
commandes et des offres client, le système recherche tout d'abord les zones de transport de votre société dont le
pays, le pays et la région, ou le pays et la plage de codes postaux correspondent à l'adresse de livraison (pays, région
et code postal) indiquée dans la commande ou l'offre client. S'il ne trouve aucun résultat dans les zones de transport
que vous avez créées, le système utilise la zone de transport globale prédéfinie dans la solution.
Notez que le système ne vérifie pas si un code postal indiqué dans l'adresse de livraison correspond à une
région dans une zone de transport, ni si une région indiquée dans une adresse de livraison correspond à une
plage de codes postaux dans une zone de transport.
Une fois que des zones de transport concordantes ont été identifiées, le système recherche les sources
d'approvisionnement susceptibles de livrer le produit demandé par le client. Étant donné que les sources internes
(sites d'expédition de la société) sont toujours prioritaires sur les sources externes (fournisseurs), le système
détermine les types de sources ci-dessous dans l'ordre suivant :
1. Relations de transport
Le système recherche les relations de transport possibles pour le produit en fonction de la zone de transport.
S'il trouve plusieurs zones de transport concordantes, il les utilise toutes pour identifier les relations de
transport, puis sélectionne la relation qui présente la priorité la plus élevée. S'il trouve plusieurs zones de
transport mais qu'aucune priorité n'a été gérée pour les relations de transport, il utilise la plus spécifique. En
d'autres termes, une relation permettant de transporter le produit demandé dans la commande sera préférée
à une relation pertinente pour tous les produits. Si aucune priorité n'est gérée et qu'aucune des relations de
transport n'est plus spécifique que les autres, l'une des relations identifiées est sélectionnée de manière
aléatoire.
Les informations de la zone et de la relation de transport sélectionnées déterminent le site d'expédition. Notez
que le système vérifie toujours si le site d'expédition appartient à la société vendeuse avant de l'utiliser comme
source pour livrer un produit en référence à une commande ou une offre client.
Les relations de transport contiennent également des informations sur la durée d'expédition, qui sont utilisées
dans l'ordonnancement de la commande.
2. Contrats d'achat
Si le système ne trouve aucun site d'expédition, il recherche des sources d'approvisionnement externes pour
couvrir la demande. Il vérifie tous les contrats d'achat valables pour le produit à vendre. S'il existe plusieurs
contrats, le système sélectionne celui qui est défini comme source d'approvisionnement fixe dans la vue
Détermination de la source du poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et conclusion
de contrats dans les achats, puis il détermine un fournisseur. Cela donne lieu à un scénario de livraison directe,
dans lequel votre société effectue une vente directe des produits d'un fournisseur à un client.
3. Éléments de liste de prix
S'il ne trouve aucun contrat d'achat valable, le système recherche un prix affiché. S'il existe plusieurs prix
affichés, il sélectionne celui qui est défini comme source d'approvisionnement fixe dans la vue Détermination
de la source du poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et conclusion de contrats
dans les achats, puis il détermine un fournisseur. Cela donne également lieu à un scénario de livraison directe.
Détermination de l'expéditeur pour les ordres de service

Dans les scénarios d'enlèvement au cours desquels un ingénieur services prélève directement les pièces de rechange
du vendeur, les informations relatives à l'ingénieur services contiennent l'adresse qu'utilise le système pour trouver
une zone de transport et les relations de transport disponibles. Si aucune adresse n'est gérée pour l'ingénieur

services, le système utilise l'adresse du réceptionnaire saisie dans l'ordre de service. Puis, il sélectionne la relation
d'enlèvement. Notez que le système vérifie toujours s'il existe une zone logistique du type Magasin avec l'utilisation
logistique Stockage mobile pour le site d'enlèvement avant de l'utiliser pour un ordre de service.
Dans les scénarios de livraison anticipée au cours desquels les pièces de rechange sont livrées au demandeur du
service, le système utilise l'adresse du réceptionnaire indiquée dans l'ordre de service pour déterminer la zone de
transport pertinente. Il s'appuie ensuite sur les données relatives à la zone et à la relation de transport pour trouver
un site d'expédition, de la même manière que pour les commandes et les offres client.
Détermination de l'expéditeur pour les ordres de transfert

Dans les scénarios de transfert de stock intra-société au cours desquels vous transportez des marchandises entre
les stocks de deux sites d'une même société, vous devez saisir les informations relatives au site expéditeur et au site
récepteur dans l'ordre de transfert. Le système n'a donc pas à rechercher de site d'expédition. Il utilise les
informations que vous avez saisies pour trouver la relation de transport et déterminer la durée d'expédition requise
pour l'ordonnancement des expéditions.
Détermination de l'expéditeur pour les commandes sur stock de projet

Dans le scénario Consommation sur site où le projet consomme les articles d'un site donné, le site d'expédition est
automatiquement déduit de la commande sur stock de projet. En l'absence d'un site d'expédition, l'adresse du
réceptionnaire indiquée dans la commande sur stock de projet est utilisée pour déterminer une zone de transport
concordante ; le site d'expédition est alors établi à partir des informations de la zone de transport et de la relation
de transport. Un contrôle automatique vérifie toujours si une zone logistique avec l'utilisation logistique Stock de
projet a été définie pour le site d'expédition avant son utilisation pour une commande sur stock de projet.
Dans le scénario d'enlèvement où un prestataire de services déplace l'article vers le site de consommation, les
informations du responsable comportent l'adresse du destinataire qui permet de rechercher automatiquement une
zone de transport et les relations de transport disponibles. Si aucune adresse n'est gérée pour le destinataire, le
système utilise l'adresse du réceptionnaire saisie dans la commande sur stock de projet. Puis, il sélectionne la relation
d'enlèvement. Un contrôle automatique vérifie toujours si une zone logistique avec l'utilisation logistique Stockage
mobile a été définie pour le site d'enlèvement avant son utilisation pour une commande sur stock de projet.
Dans le scénario de livraison anticipée au cours duquel les articles sont livrés en avance sur le site de consommation,
le système utilise l'adresse du réceptionnaire indiquée dans la commande sur stock de projet pour déterminer une
zone de transport concordante. Il s'appuie ensuite sur les données relatives à la zone et à la relation de transport
pour trouver un site d'expédition, de la même manière que pour les commandes et les offres client.
Pour tout client donné, les relations de transport constituées de zones de transport propres au client sont
prioritaires sur les autres relations de transport. Par exemple, lorsqu'une relation de transport constituée
d'une zone de transport propre au client est trouvée, la détermination des sources d'approvisionnement utilise
cette relation et non pas celle constituée d'une zone de transport basée sur le pays, la région ou le code postal
du client.
La table suivante offre une vue d'ensemble des résultats possibles de la détermination de l'expéditeur en référence
à une demande client :

Résultats de la détermination de l'expéditeur
Commandes sur stock

Commandes client Offres client Ordres de service Ordres de transfert de projet
1. Relations de 1. Relations de ● Scénario Relations de transport ● Scénario de

transport transport d'enlèvement : requises en vue de consommation
permettant de permettant de Relations de l'ordonnancement (via sur site :
déterminer les déterminer les transport les informations Relations de
sites sites permettant de relatives aux sites transport
d'expédition d'expédition déterminer les d'expédition et de permettant de
(ou le lieu de (ou le lieu de sites réception) déterminer les
livraison) livraison) d'enlèvement sites
(via la zone de d'expédition
2. Contrats 2. Contrats
transport de (ou le lieu de
d'achat d'achat
l'ingénieur livraison)
3. Prix affichés 3. Prix affichés services) ● Scénario
● Scénario de d'enlèvement :
livraison Relations de
anticipée : transport
Relations de permettant de
transport déterminer les
permettant de sites
déterminer les d'enlèvement
sites (via la zone de
d'expédition transport du
(ou le lieu de responsable)
livraison) ● Scénario de
livraison
anticipée :
Relations de
transport
permettant de
déterminer les
sites
d'expédition
(ou le lieu de
livraison)
Détermination de l'expéditeur pour les ordres de livraison complète et de service

Si la case Livraison complète est cochée pour une commande client ou un ordre de service, la source
d'approvisionnement doit être identique pour tous les postes de commande/d'ordre d'un même groupe de
livraisons. Toutes les sources d'approvisionnement alternatives sont donc déterminées automatiquement pour
chaque poste d'un groupe de livraisons afin d'identifier la source valide pour tous. Si l'un des postes ne peut être
fourni par la même source que les autres postes, un message d'avertissement est affiché dans l'écran de la
commande/de l'ordre et le contrôle de disponibilité ne peut être effectué.
Si la source est modifiée manuellement pour un poste dans l'écran de commande/d'ordre, la détermination de
l'expéditeur est renouvelée pour tous les postes afin de vérifier que la source sélectionnée peut les approvisionner
tous. Si ce n'est pas le cas, un message d'avertissement est affiché et les confirmations sont annulées.

Sélection manuelle de l'expéditeur
Si vous voulez utiliser un site d'expédition ou un fournisseur différent de celui qui a été déterminé par le système
pour une demande client, vous pouvez sélectionner l'une des sources alternatives affichées dans l'écran Données
logistiques de commande client avant de valider la demande client. Cet écran est accessible à partir de la vue
Exemples de détermination de l'expéditeur

Les exemples suivants illustrent la procédure de création de zones de transport et de relations de transport
répondant aux besoins de votre société et la manière dont le système identifie le site qui va expédier les marchandises
à vos clients dans le cadre d'un scénario de vente sur stock.
Exemple A
Votre société a un grand nombre de clients dans tous les États-Unis et un plus petit nombre au Canada. Elle possède
deux magasins depuis lesquels elle expédie les marchandises aux États-Unis (Texas et Massachusetts) et un site
d'expédition au Canada (Colombie Britannique). Vous avez donc créé les zones de transport suivantes pour votre
société :

A États-Unis
B Canada
Pour pouvoir expédier des marchandises aux clients des différentes zones de transport depuis vos sites d'expédition,
vous avez créé les relations de transport suivantes entre vos sites d'expédition et zones de transport :
Relation de transport Site d'expédition Zone de transport
003 Colombie Britannique, Canada B (Canada)
Si votre société reçoit une commande client avec l'adresse de livraison "New York NY 10001, États-Unis", le système
sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de livraison aux États-Unis. La zone de
transport A aboutit quant à elle aux relations de transport 001 et 002, c'est-à-dire à vos sites d'expédition du Texas
et du Massachusetts. Comme vous n'avez affecté aucune priorité aux deux relations et qu'aucune n'est plus
spécifique que l'autre, le système en sélectionne une de manière aléatoire. Si vous voulez intervenir dans la sélection
du site d'expédition, vous devez alors affecter une priorité à l'une des deux relations de transport.
Exemple B
Votre société a de plus en plus de clients à New York et vous voulez être sûr qu'ils reçoivent les produits commandés
le plus rapidement possible. Vous créez donc la zone de transport C pour la région de New York et la relation de
transport 004 entre votre site d'expédition du Massachusetts et la zone de transport C. Afin que cette relation de
transport soit systématiquement utilisée pour expédier des marchandises à vos clients de New York, vous lui affectez
la priorité numéro un pour toutes les régions des États-Unis

A États-Unis
B Canada
Supposons maintenant que votre société reçoive une autre commande client avec l'adresse de livraison "New York
NY 10001, États-Unis". Le système sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de
livraison aux États-Unis, et la zone de transport C car l'adresse de livraison correspond à la région définie pour cette
zone. La zone de transport A aboutit ici encore aux relations de transport 001 et 002, tandis que la zone de transport
C aboutit à la relation de transport 004. Le système sélectionne la relation de transport 004, à laquelle vous avez
donné la priorité. La table suivante illustre cette procédure :
004 Massachusetts, États-Unis C (États-Unis, New York) 1
Exemple C
Plusieurs des nouveaux clients de votre société résident en Alaska. L'Alaska étant géographiquement proche du
Canada, vous voulez utiliser votre site d'expédition canadien pour expédier les marchandises à ces clients. Vous
ajoutez donc la plage de codes postaux US de l'Alaska à votre zone de transport B existante du Canada et affectez
la priorité numéro un à la relation 003 pour toutes les régions des États-Unis.

A États-Unis
B Canada États-Unis 99500-99950
Supposons maintenant que votre société reçoive une commande client avec l'adresse de livraison "Anchorage, AK
99518, États-Unis". Le système sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de
livraison aux États-Unis, et la zone de transport B car le code postal de l'adresse de livraison correspond à la plage
de codes postaux US définie pour cette zone. La zone de transport A aboutit aux relations de transport 001 et 002,
et la zone de transport B aboutit à la relation de transport 003, votre site d'expédition du Canada. Le système
sélectionne la relation de transport 003 car vous lui avez donné la priorité. La table suivante illustre cette procédure :
003 Colombie Britannique, Canada B (Canada) 1

Ordonnancement des expéditions
Une fois la détermination de l'expéditeur effectuée, la demande client doit être ordonnancée. En partant de la date
de livraison demandée dans la commande client, l'offre client, l'ordre de service ou l'ordre de transfert,
l'ordonnancement amont détermine les dates suivantes :
● Date d'expédition demandée, en fonction de la durée d'expédition gérée dans la relation de transport
Il s'agit de la date à laquelle le produit doit être expédié pour assurer une livraison dans les délais.
● Date de début d'exécution demandée, en fonction du temps de traitement de sortie de marchandises géré
dans les données principales du produit
Il s'agit de la date à laquelle les produits provenant de la production ou de l'approvisionnement doivent être
disponibles pour que le processus de logistique puisse commencer.
Si vous ordonnancez l'ordre ou la commande sans comparer la demande à l'offre (approvisionnement), le système
définit la date de livraison demandée en tant que date de livraison confirmée (date à laquelle les produits seront
livrés au client). Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement [Page 138].
Si vous voulez comparer la demande à l'offre, un contrôle de disponibilité est exécuté à la suite de l'ordonnancement
amont. Ce contrôle vise à confirmer la date de début d'exécution demandée par l'ordonnancement amont. Il est basé
sur l'étendue du contrôle de disponibilité définie dans les données principales du produit. Pour plus d'informations,
voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Notez que si la détermination de l'expéditeur a identifié un fournisseur qui doit expédier le produit à livrer (scénario
de livraison directe), le délai fournisseur (indiqué dans le contrat d'achat ou dans la fiche produit en l'absence d'un
contrat d'achat) est pris en compte dans la détermination de la date de l'ordre. Étant donné que le système ne connaît
pas le temps de traitement de la sortie de marchandises, la date de début d'exécution demandée est identique à la
date de commande. D'après la date de début d'exécution confirmée, qui est identique à la date de début d'exécution
demandée, le système détermine la date de livraison confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôle de
disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
Exemple d'ordonnancement des expéditions

Votre société reçoit une commande client portant sur 100 unités de chaudières à livrer le 10 octobre 2009. Une fois
la commande saisie dans le système, le processus de détermination de l'expéditeur détermine les sites de votre
société à partir desquels la livraison sera effectuée. En partant de la date de livraison demandée (le 10 octobre 2009),
le système exécute l'ordonnancement amont pour trouver la date de début d'exécution demandée, date à laquelle
les produits fournis par votre service production ou achats doivent être disponibles pour assurer une livraison
ponctuelle. L'ordonnancement amont détermine la date de début d'exécution demandée au 1er octobre 2009.
Votre société a décidé d'utiliser le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue du contrôle ; un contrôle de
disponibilité est donc exécuté pour les chaudières. Le contrôle de disponibilité ne confirme pas la date de début
d'exécution demandée (1er octobre 2009) car les approvisionnements sont insuffisants et crée donc une
confirmation tardive pour le 5 octobre 2009 (date de début d'exécution confirmée).
Puis, le système exécute l'ordonnancement aval en prenant comme point de départ la date de début d'exécution
confirmée (le 5 octobre 2009). L'ordonnancement aval fournit alors à votre service de planification la date de
livraison confirmée (le 14 octobre 2009), à laquelle les chaudières doivent être livrées sur le site du client.
Vos services de planification, de fabrication et de logistique utilisent ensuite les indicateurs fournis par la
détermination de l'expéditeur et l'ordonnancement pour planifier et exécuter leurs tâches. La planification des
articles utilise les dates demandées et la logistique d'expédition les dates confirmées.

6.1.2.2 Contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, le système ne compare pas les demandes et
les approvisionnements mais planifie l'offre ou la commande et confirme la quantité demandée aux dates
déterminées grâce à l'ordonnancement.
Vous voudrez peut-être avoir recours à cette méthode de contrôle de disponibilité si vous n'avez pas besoin de
résultats très précis mais seulement d'estimations approximatives car vous savez, par exemple, que tous les
produits demandés sont en stock.
Si vous souhaitez utiliser le contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, assurez-vous que vous avez
effectué l'un des paramétrages suivants :
● Le contrôle de disponibilité n'est pas été activé dans le poste de travail Configuration de gestion.
● Le contrôle de disponibilité est activé dans le poste de travail Configuration de gestion, mais vous n'avez
précisé aucune étendue de contrôle sur l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de
travail Développement produit. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de
l'étendue [Page 150].

Flux de processus
Le flux de processus associé au contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement se compose de quatre étapes
principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des confirmations et
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voirDétermination de
la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée d'expédition de la relation
ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début d'exécution sur le lieu d'expédition.
La détermination de la durée d'expédition ne prend en compte aucun calendrier.
Ce processus est illustré dans le graphique suivant :
par les ingénieurs de maintenance plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne
détermine pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement)
ainsi que la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement par un
fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de commande.
Lors du contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, le système définit la date de début d'exécution
demandée comme date de début d'exécution confirmée, et confirme la quantité demandée à cette date.
ouvrés associé au lieu d'expédition, le système calcule la date de livraison confirmée au lieu d'expédition.
Cet ordonnancement est illustré dans le graphique suivant :

Voir aussi
6.1.2.3 Ordres de livraison complète
Synthèse
Vous pouvez accéder à cette fonction à partir des emplacements suivants :
● tâche courante Nouvel ordre de transfert du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
La case Livraison complète est cochée dans la commande client ou l'ordre de service ou la case Ordre de livraison
complète est cochée dans l'ordre de transfert. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide
Commandes clients, Guide de consultation rapide Traitement des ordres de service ou Guide de consultation rapide
Demande client [Page 117].
Si vous cochez la case Livraison complète pour un client dans la vue Comptes du poste de travail Gestion des
comptes ou Données des partenaires, cette information est automatiquement transférée à toute commande
ou tout ordre créé(e) pour ce client. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Comptes ou
Guide de consultation rapide Partenaires.

Traitement des commande/ordres
Règles de livraison et groupes de livraison
Lorsque vous créez une commande client, un ordre de service ou un ordre de transfert pour une livraison complète,
vous voulez que tous les postes soient expédiés ensemble en une livraison unique. Dans le processus standard, tous
les postes présentent donc une date demandée, une adresse de livraison et un transitaire identiques, que vous entrez
dans l'en-tête de commande/d'ordre. En outre, la même règle de livraison, Livraison unique - quantité complète, est
affectée automatiquement et par défaut, et la commande/l'ordre dans son ensemble est traité(e) comme un groupe
de livraisons.
Si vous modifiez la règle de livraison par défaut pour une des autres règles de "livraison unique" pour un poste, ce
dernier reste inclus dans le même groupe de livraisons. Cependant, si vous sélectionnez Livraisons multiples pour
un poste, ce dernier reste inclus dans l'ordre de livraison complète mais il n'est affecté à aucun groupe de livraisons.
Vous pouvez recourir à cette option afin de retirer de l'ordre un poste ne pouvant être confirmé à temps et pouvoir
créer quand même une proposition de livraison pour les autres postes.
Si vous modifiez la date demandée, l'adresse de livraison ou le transitaire pour un poste, ce dernier est
automatiquement affecté à un groupe de livraisons différent. Un ordre de livraison complète peut donc comporter
plusieurs groupes de livraisons.
Vous créez une commande client pour une livraison complète à la date demandée du 20 octobre pour le
réceptionnaire ABC100. Les trois postes 0010, 0020 et 0030 héritent tous de ces informations. Vous
décidez ensuite que vous n'avez pas besoin du poste 0020 le 20 octobre mais cinq jours plus tard et vous
modifiez la date demandée pour ce poste au 25 octobre. En conséquence, les postes 0010 et 0030 restent
dans un groupe de livraisons et le poste 0020 est affecté à un autre groupe de livraisons de l'ordre de
livraison complète.
Notez que les pièces de rechange d'un ordre de service que l'ingénieur services doit prélever dans le magasin sont
affectées à un groupe de livraisons différent de celui des pièces de rechange qui sont pré-expédiées au client.
Détermination de l'expéditeur et contrôle de disponibilité
En fonction de vos options système, vous exécutez un contrôle de disponibilité pour la commande client soit
immédiatement lors de la saisie d'un poste soit en cliquant sur Contrôler disponibilité. Le système tente d'abord de
déterminer une source d'approvisionnement commune pour tous les postes d'un groupe de livraisons dans un ordre
de livraison complète. Si un des postes ne peut être fourni par la même source que les autres, un message
d'avertissement est affiché et le contrôle de disponibilité ne peut être effectué. Pour plus d'informations, voir
Lorsqu'une source d'approvisionnement commune est déterminée, les dates de livraison confirmées de tous les
postes d'un groupe de livraisons sont alignées et une date de livraison confirmée commune est déterminée. Le statut
de disponibilité est alors défini pour chaque poste à partir de cette date confirmée commune. Pour plus
d'informations, voir Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète [Page 143].
Si une commande client contient un kit de vente, la source d'approvisionnement du kit de vente est déterminée en
fonction des sources d'approvisionnement des postes du kit de vente. La disponibilité du kit de vente est également
contrôlée en fonction de la disponibilité des postes du kit de vente.
Vous pouvez afficher la colonne masquée Échéance simulée dans la commande client afin de vérifier les
dates de livraison possibles plus tôt calculées pour chaque poste de la commande et, si nécessaire,
supprimer un poste tardif du groupe de livraisons en affectant la règle de livraison Livraisons multiples.

Lorsque vous validez la commande client ou l'ordre de service, ou sauvegardez l'ordre de transfert, une demande
client est créée. Celle-ci doit être validée pour exécution. Pour cela, vous pouvez procéder comme suit :
● manuellement dans la vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements ;
● manuellement dans la vue Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de la logistique
d'expédition ;
● automatiquement dans la vue Cycles de validation de livraisons échues du poste de travail Pilotage de la
La validation d'un poste d'un groupe de livraisons dans un ordre de livraison complète est possible uniquement si
tous les postes du groupe peuvent être validés. Si un poste du groupe n'a pu être confirmé, vous ne pouvez valider
aucun poste de ce groupe. De même, lorsque vous validez un poste d'un groupe de livraisons, tous les autres postes
de ce groupe sont également validés.
Pour obtenir une synthèse de vos ordres de livraison complète, vous pouvez utiliser l'option d'affichage Ordres de
livraison complète dans la vue Demande client ou Demandes de logistique d'expédition.
Pour obtenir une synthèse des statuts de disponibilité des commandes ou ordres dont vous êtes responsable, vous
pouvez grouper les postes par groupe de livraisons dans la vue Demande client. Notez que le groupe de livraisons
hérite du statut du poste dont la disponibilité est la moins favorable. Si par exemple le statut d'un poste d'ordre de
livraison complète est rouge, le statut de disponibilité de l'ensemble du groupe de livraisons est Incomplet.
Notez que dans l'écran Détails logistiques de commande client ou Détails logistiques d'ordre de service, vous pouvez
provisoirement désactiver la livraison complète. Vous pouvez voir quelles seraient les dates et quantités confirmées
des différents postes d'une commande/d'un ordre si les dates de livraison confirmées n'étaient pas alignées et
exécuter des actions au niveau d'un poste sans tenir compte des autres postes du groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Désactiver provisoirement livraison complète dans la section Tâches du Guide de consultation
rapide Demande client [Page 117].
Traitement des livraisons

Lorsque les postes d'un groupe de livraisons sont validés, une proposition de livraison est créée dans la sous-vue
Propositions de livraison du poste de travail Logistique d'expédition. Toutes les échéances confirmées d'un groupe
de livraisons figurent dans la même proposition de livraison.
Si une échéance d'une proposition de livraison est refusée dans la sous-vue Propositions de livraison du poste de
travail Logistique d'expédition, seul le poste sélectionné est refusé. Les autres postes du groupe ne sont pas refusés
automatiquement. Le statut de validation des postes refusés est Non validé dans la vue Demande client, où vous
pouvez les reconfirmer dans le même groupe de livraisons et les valider à nouveau. Vous pouvez aussi les modifier
dans la commande client ; ils sont alors supprimés du groupe de livraisons initial.
Selon que vous utilisiez des tâches ou non, le responsable magasin comptabilise directement une sortie de
marchandises ou crée une demande magasin pour un ordre de livraison complète.
Lorsque le responsable magasin comptabilise une sortie de marchandises pour des postes d'un ordre de livraison
complète, aucune violation de la demande de livraison complète ne doit se produire, mais des quantités partielles
peuvent être confirmées, si nécessaire, tout comme dans le processus standard.
Lorsque le responsable magasin crée une demande magasin pour des postes d'un ordre de livraison complète, tous
les postes du même groupe de livraisons sont transférés à une demande magasin. Aucune violation de la demande
de livraison complète ne doit se produire, si possible. Cependant, vous pouvez toujours confirmer des quantités
partielles ou fractionner une livraison si un poste n'est pas disponible ou si la livraison de tous les postes nécessite
deux camions.

Lorsque la livraison est validée, les mêmes activités liées que celles du processus standard sont exécutées. Pour
plus d'informations, voir :
● Traitement des livraisons standard pour les commandes clients : Expédition standard
● Traitement des transferts de stock intra-société
Voir aussi
Traitement des commandes clients
6.1.2.4 Flux de processus de kits
Synthèse
Par exemple, un ordinateur portable et un adaptateur sont deux produits différents qui peuvent être regroupés et
vendus ou achetés sous la forme d'une seule unité. Cette combinaison ordinateur portable et adaptateur est
proposée en tant qu'unité et fait l'objet d'un tarif. Cependant, le kit proprement dit n'existe pas comme entité
physique.
Les divers composants d'un kit sont répertoriés dans la liste des articles du kit. Dans le cas de l'ordinateur portable
et de l'adaptateur, les deux produits existent comme entités physiques. Ils sont stockés, transportés et, à ce titre,
ont une valeur en stock. Néanmoins, comme ils font partie d'un kit de vente, les prix de ces deux éléments pris
séparément ne sont pas pertinents et seul le prix global du kit est pris en compte.
Créer un kit
1. Créer un kit
Pour créer un kit, passez à la vue Produits sous le poste de travail Portefeuille de produits et services. Cliquez
sur Créer et sélectionnez Kit.
Vous pouvez aussi créer un kit à partir de la tâche courante Nouveau kit dans les postes de travail Portefeuille
de produits et services et Données produits.
Le kit que vous créez représente un groupe d'articles vendus ou achetés ensemble comme une seule unité.
Pour plus d'informations, voir Créer un kit.
2. Ajouter des informations d'achat au kit
Lorsque vous créez un kit d'achat, vous pouvez y ajouter des informations d'achat. Pour ce faire, sur l'onglet
Achats sous Informations générales , sélectionnez le statut En cours de préparation. Vous activez ainsi le
code Achats sous Processus pertinents.
3. Ajouter des informations de vente au kit
Si vous souhaitez créer un kit de vente, vous pouvez ajouter au kit des détails de vente sous l'onglet
Ventes sous Informations générales . Ces détails incluent notamment l'organisation commerciale, le canal
de distribution, etc. Vous pouvez également affecter des détails de vente précis à chaque chaîne de
distribution, par exemple, une unité de quantité de vente spécifique, des garanties, des commentaires
internes, des notes sur les ventes, des numéros de pièce client, des informations fiscales, etc. Vous devez
toutefois entrer une organisation commerciale et un canal de distribution pour le kit de vente.
Vous activez ainsi le code Ventes sous Processus pertinents.

Pour plus d'informations, voir Affecter des détails de vente au kit.
4. Ajouter des informations de valorisation au kit
Vous pouvez ajouter des informations de valorisation pour le kit, comme les détails de valorisation de base
et un statut pour chaque société et domiciliation qui fournit des données financières pour un kit. Vous pouvez
également affecter des détails de valorisation plus précis comme une unité de valorisation des stocks
spécifique et des informations de coûts pour chaque système comptable concerné.
Affectez ces détails dans l'onglet Valorisation sous Informations générales . Vous activez ainsi le code
Valorisation sous Processus pertinents.
Pour plus d'informations, voir Affecter des détails de valorisation au kit.
5. Ajouter des informations fiscales au kit
Si vous créez un kit d'achat, la TVA la plus élevée est appliquée par défaut comme taux de taxe standard.
Vous pouvez gérer des taux de taxe distincts dans l'onglet Imposition sous Informations générales .
6. Créer une liste des articles du kit
L'ID de kit généré à la création du kit permet de générer une liste répertoriant tous les articles inclus dans ce
même kit. Chacun de ces articles est associé à une méthode d'inventaire mais n'a pas de prix au sein du kit.
Pour plus d'informations, voir Créer une liste des articles du kit dans la section Tâches du Guide de
consultation rapide Kits.
Kits dans les ventes

1. Créer et valider une commande client
Vous pouvez créer une commande client comme poste avec un kit de vente et la valider.
2. Valider une facture client
Vous pouvez créer et valider une facture client.
Pour plus d'informations, voir le Guide de consultation rapide Demandes de factures.
3. Déterminer les informations d'expédition et vérifier la disponibilité
Une fois la commande client avec un kit de vente validée, le système ajoute une demande client par kit de
vente dans la vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition. Vous pouvez
déterminer l'ordonnancement des expéditions, les informations sur celles-ci et la disponibilité des
commandes clients contenant des kits de vente. Cette vue permet également de valider les kits de vente
confirmés pour l'exécution logistique.
4. Valider un kit de vente
Outre la vue Demande client, vous pouvez aussi valider des kits de vente dans la vue Demandes de logistique
d'expédition du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition. Les commandes clients y apparaissent
sur la base des échéances confirmées. Dans cette liste de demandes de logistique d'expédition, le
planificateur de l'approvisionnement peut valider les kits de vente pour les transmettre à l'exécution
logistique. Une fois le kit de vente validé, vous ne pouvez plus modifier les données telles que le produit, la
date, la quantité et le réceptionnaire dans la commande client correspondante.
Pour plus d'informations sur les demandes de logistique d'expédition, voir le Guide de consultation rapide
Demandes de logistique d'expédition [Page 332].
5. Traiter une livraison
Les kits de vente validés apparaissent comme propositions de livraison dans la sous-vue Propositions de
livraison et comme demandes de livraison dans la sous-vue Demandes de livraison de la vue Pilotage des
livraisons du poste de travail Logistique d'expédition. Dans cette vue, vous pouvez traiter une livraison du kit
de vente avec des tâches en créant une demande magasin ou sans tâche en comptabilisant une sortie de
marchandises.

Pour plus d'informations sur les propositions et les demandes de livraison, voir Guide de consultation rapide
Pilotage des livraisons.
Si vous traitez la livraison avec des tâches, vous pouvez créer une tâche magasin dans la vue Demandes
magasin et confirmer cette tâche dans la vue Pilotage des tâches.
Pour plus d'informations sur les demandes magasin, voir Guide de consultation rapide Demandes magasin.
Pour plus d'informations sur le pilotage des tâches, voir Guide de consultation rapide Pilotage des tâches.
Vous pouvez comptabiliser directement la sortie de marchandises ou utiliser le support de tâche. Dans un
cas comme dans l'autre, la livraison est traitée et les modifications d'inventaire sont communiquées à la
facturation, à la comptabilité et au pilotage des approvisionnements.
6. Comptabiliser les coûts/les produits
La livraison d'un kit de vente et de ses éléments déclenche la création d'une écriture au journal dans le
système, qui comptabilise les coûts des éléments livrés. La valorisation et la détermination du compte sont
basées sur les produits composants livrés comme éléments du kit de vente. La facturation du kit de vente
déclenche la création d'une entrée au journal qui comptabilise les produits. Vous pouvez afficher cette entrée
dans la vue Écritures au journal du poste de travail Comptabilité générale. Pour plus d'informations, voir Guide
de consultation rapide Écritures au journal
La logique de détermination des comptes reste inchangée pour les articles du kit de vente et les articles
composants. La constatation des produits n'est pas autorisée pour les postes de commande client avec des
produits de kit de vente. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de document de
vente.
Kits dans les achats

1. Créer et valider une commande d'achat
Vous pouvez créer une commande d'achat comme poste avec un kit et la valider.
2. Créer une confirmation de commande d'achat
Pour plus d'informations, voir Confirmation de commande d'achat.
3. Traiter une réception
Lorsque vous recevez un kit, vous pouvez utiliser le traitement des réceptions pour coordonner les activités
de logistique de réception.
Les kits sont pris en charge uniquement pour les réceptions fournisseurs.
Pour plus d'informations, voir Traitement des réceptions fournisseurs.

4. Enregistrer une entrée de marchandises
À la livraison d'un kit, vous pouvez créer une entrée de marchandises pour le suivre. Vous pouvez créer
l'accusé de réception de biens et services avec une référence à des commandes d'achat avec des fournisseurs
identiques ou différents.
Pour plus d'informations, voir Enregistrer directement une entrée de marchandises avec création d'étiquette.
La valorisation et la détermination du compte sont basées sur les produits composants livrés comme
éléments du kit d'achat.
Le système transmet l'accusé de réception de biens et services à la Facturation fournisseur pour la vérification
de la facture, la gestion des exceptions, et les processus de paiement. Il transmet également les données à
la Gestion financière, y enregistre l'accusé de réception du retour marchandises et met à jour chacun des
articles et les affectations d'immobilisations, le cas échéant. Vous pouvez afficher cette entrée dans la vue
Écritures au journal du poste de travail Comptabilité générale. Pour plus d'informations, voir Guide de
consultation rapide Écritures au journal
5. Valider une facture fournisseur

Vous pouvez créer et valider une facture fournisseur.
Pour plus d'informations, voir Traitement des factures fournisseur avec référence.
Restrictions
Les kits ne sont pas pris en charge dans les scénarios suivants :
● Postes d'avoir de chargement et déchargement ultérieur, droit de douane, acomptes, factures récurrentes,
modèles de facture et factures sans référence aux scénarios de commande d'achat dans la facturation
fournisseur.
● Articles en cours
● Transfert de stock intra-société
● Retours client ou fournisseur
● Scénarios Service et réparation
● Gestion stratégique des approvisionnements (contrats, offres, panier)
● Approvisionnement en libre-service (articles non gérés en stock)
● Factures
6.1.2.5 Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison

complète
Synthèse
Les contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète vous permettent, en tant que commercial ou
planificateur des approvisionnements, de contrôler et d'aligner les disponibilités des articles dans un ordre de
livraison complète. Dans les ordres de livraison complète, tous les articles commandés qui sont à expédier ensemble
sont automatiquement affectés à un groupe de livraisons. Dans le processus simplifié de livraison complète, l'ordre
contient donc uniquement un groupe de livraisons. Le contrôle de disponibilité tente d'identifier une source
d'approvisionnement commune et aligne les dates de livraison confirmée de tous les postes d'un groupe de
livraisons. Cela vous permet de vérifier que la quantité complète de tous les postes d'une commande client ou d'un
ordre de transfert, ou encore de tous les postes de pièce de rechange d'un ordre de service, est expédiée à la même
date et en une livraison unique. Notez que les quantités ne sont pas alignées.
Lorsque vous saisissez un kit de vente comme poste d'une commande client pour une livraison complète, le
système contrôle la disponibilité du kit de vente sur la base de la disponibilité des articles du kit de vente.
Le contrôle de disponibilité pour les ordres de livraison complète est disponible pour les commandes clients, les
ordres de service et les ordres de transfert. Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir
des emplacements suivants :

Exécuter des contrôles de disponibilité
Pour les ordres de livraison complète, vous pouvez utiliser le contrôle de disponibilité du produit ou baser le contrôle
sur l'ordonnancement ou le délai de réapprovisionnement, comme pour les commandes clients, les ordres de service
ou les transferts de stock. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Quelle que soit la méthode de contrôle sélectionnée, la première étape est la détermination de l'expéditeur pour une
demande client afin d'identifier les sources d'approvisionnement possibles. En conséquence, pour les ordres de
livraison complète, non seulement les sources d'approvisionnement de chaque poste sont déterminées mais de plus
une source commune est identifiée pour tous les postes d'un groupe de livraisons. Pour plus d'informations, voir
Vous pouvez contrôler la disponibilité, par exemple, avant de valider un ordre pour le pilotage de la logistique et avant
de valider la demande client pour l'exécution logistique.
Contrôles de disponibilité dans la commande client, l'ordre de service ou la commande sur stock
de projet
Lorsque vous entrez un poste pour une commande client ou un ordre de service pour une livraison complète, la
source d'approvisionnement de ce poste est déterminée automatiquement et le contrôle de disponibilité est exécuté
suivant que la source est interne ou externe. Lorsque vous entrez un deuxième poste avec les mêmes données pour
la date demandée, l'adresse de livraison et le transitaire, le système tente d'identifier une source
d'approvisionnement commune aux deux postes et aligne leurs deux dates de livraison confirmée. La dernière date
de confirmation détermine la date de confirmation de tous les postes du groupe de livraisons.
Vous créez une commande client avec livraison complète à la date demandée du 17 octobre. Le contrôle
de disponibilité détermine que le poste 10 est disponible à cette date. Le statut ATP vert lui est donc
affecté. Vous entrez ensuite le poste 20. Le contrôle de disponibilité détermine que ce poste est disponible
le 19 octobre, c'est-à-dire plus tard que la date demandée. Puisque le système aligne les dates de livraison
confirmées, l'icône de statut jaune est affectée aux deux postes pour la date de livraison confirmée au
19 octobre.
Notez que les postes suivants ne sont pas pris en compte lors de l'alignement des dates de livraison confirmées dans
un groupe de livraisons :
● Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons pour lesquels aucune confirmation n'est
possible (confirmation avec une quantité nulle)
Dans la mesure où une "confirmation nulle" ne peut être effectuée pour aucune date, ces postes ne sont pas
pris en considération dans l'alignement. Cependant, ils interviennent dans la définition du statut de
disponibilité du groupe de livraisons. C'est pourquoi aucun des postes du groupe de livraisons ne peut être
validé pour l'exécution logistique.
● Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons qui ont été annulés
Les postes annulés restent affectés au groupe de livraisons mais ils ne sont pas pris en compte dans
l'alignement des dates.
● Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons qui sont validés ou partiellement validés
Si l'exécution rejette des postes individuels d'un groupe de livraisons ou si de nouveaux postes sont ajoutés
à un groupe de livraisons une fois la commande/l'ordre validé(e), les postes du groupe de livraisons qui sont
validés ou partiellement validés ne sont pas inclus dans l'alignement des dates pour les autres postes.

Modifier le résultat du contrôle de disponibilité dans la commande client ou l'ordre de service
Si vous n'êtes pas satisfait du résultat du contrôle de disponibilité, vous pouvez le modifier dans la commande client
ou l'ordre de service avant validation. Vous pouvez afficher la colonne masquée Échéance simulée, qui présente la
date simulée de livraison au plus tôt et la quantité de chaque poste, pour vous aider à identifier les postes en retard
afin d'afficher les dates de livraison possibles plus tôt.
Pour modifier le résultat du contrôle de disponibilité, vous pouvez recourir à une des méthodes suivantes :
● Supprimer un poste en retard.
Dans ce cas, la disponibilité est contrôlée à nouveau pour tous les postes de la commande ou de l'ordre.
● Modifier la date demandée pour un poste en retard.
Le poste est affecté à un autre groupe de livraisons. La disponibilité est contrôlée à nouveau pour le groupe
de livraisons existant et pour le nouveau groupe.
● Affecter une autre source d'approvisionnement en cliquant sur Affecter source d'approvisionnement.
La source d'approvisionnement devant être la même pour tous les postes d'un ordre de livraison complète,
la détermination de l'expéditeur est répétée pour tous les postes pour vérifier que la source sélectionnée peut
effectivement les livrer tous. Si ce n'est pas le cas, un message d'avertissement est affiché et les confirmations
sont supprimées.
● Modifier la règle de livraison par défaut.
La règle de livraison par défaut pour les commandes clients ou les ordres de service pour une livraison
complète est Livraison unique - quantité complète. Le contrôle de disponibilité tente alors de déterminer une
date à laquelle la quantité complète des tous les postes d'un groupe de livraisons peut être confirmée. Cette
méthode peut vous permettre de régler votre problème.
Vous créez une autre commande client avec livraison complète à la date demandée du
19 octobre. Vous voulez commander deux pièces du poste 10. Les deux pièces étant disponibles
à la date demandée, le statut ATP vert est affecté au poste. Vous entrez ensuite le poste 20, pour
lequel vous voulez commander six pièces. Le contrôle de disponibilité détermine que quatre pièces
sont disponibles à la date demandée mais toutes les six pièces ne sont pas disponibles avant le
25 octobre, soit plus tard que la date demandée. Le statut ATP jaune est donc affecté aux deux
postes. Comme vous voulez simplement vous assurer que le plus grand nombre est livré à la date
demandée, vous pouvez modifier la règle de livraison par défaut en Livraison ponctuelle unique, ce
qui veut dire que la date demandée doit être respectée mais la quantité livrée peut être inférieure
à la quantité demandée. Le poste reste dans le même groupe de livraisons et la disponibilité est
contrôlée à nouveau pour ce poste. Quatre pièces peuvent à présent être confirmées à la date
demandée. Les dates de livraison confirmées des deux postes sont alignées et le statut ATP jaune
leur est affecté.
● Supprimer du groupe de livraisons un poste en retard en lui affectant la règle de livraison Livraisons
multiples.
Vous pouvez maintenant créer une proposition de livraison pour les autres postes et vous n'avez plus besoin
de tenir compte du poste en retard.
Notez que, dans ce cas, la disponibilité est contrôlée à nouveau pour tous les postes de la commande ou de
l'ordre.
Contrôles de disponibilité dans la vue Demande client

Avant de valider la demande client pour l'exécution logistique, vous pouvez afficher une synthèse des statuts de
disponibilité de vos groupes de livraisons. Pour ce faire, vous devez regrouper les postes de la commande ou de
l'ordre par groupe de livraisons dans la vue Demande client.
Les statuts de disponibilité suivants existent au niveau du groupe de livraisons :

● Terminé
La quantité demandée est confirmée dans sa totalité à la date demandée pour tous les postes du groupe de
livraisons.
● Terminé - en retard ou partiel
La quantité demandée est partiellement confirmée ou confirmée à une date ultérieure à la date demandée
pour au moins un des postes du groupe de livraisons.
● Non terminé
La quantité demandée ne peut absolument pas être confirmée (confirmation avec quantité nulle) pour au
moins un des postes du groupe de livraisons.
● En attente de confirmation
Le contrôle de disponibilité n'a pas été effectué si, par exemple, aucune source d'approvisionnement
commune n'a pu être déterminée dans la commande client.
En cas de problèmes de disponibilités, vous pouvez contrôler les disponibilités une nouvelle fois avant de valider la
demande client. Cette opération est possible dans la vue Demande client. Vous pouvez aussi planifier un cycle de
mise à jour de confirmation, à la condition d'utiliser le contrôle de disponibilité du produit.
Notez que lorsque vous contrôlez la disponibilité d'un poste appartenant à un ordre de livraison complète dans la
vue Demande client, le contrôle est effectué pour ce poste uniquement et non pour tous les autres postes de l'ordre.
Les dates confirmées des autres postes restent donc inchangées. Un alignement des dates étant exécuté pour tous
les postes d'un ordre de livraison complète, les disponibilités de tout le groupe de livraisons peuvent rester
inchangées.
Vous contrôlez à nouveau la disponibilité du poste 20 de votre première commande client dans la vue
Demande client, car vous savez qu'une entrée de marchandises a eu lieu entre temps. La date de livraison
confirmée pour le poste 20 est à présent le 17 octobre. Mais ce poste faisant partie d'un groupe de
livraisons, les dates confirmées sont alignées et le 19 octobre est maintenu comme date de livraison
confirmée pour les deux postes du groupe. Si vous voulez que le 17 octobre soit la date de livraison
confirmée pour tout le groupe, vous devez contrôler la disponibilité de tous les postes du groupe. Notez
que le résultat souhaité n'est pas garanti, car la disponibilité du poste 10 peut être devenue moins
favorable et la date de livraison confirmée la plus tardive détermine la date de confirmation des tous les
postes du groupe de livraisons.
Modifier le résultat du contrôle de disponibilité dans la vue Demande client

Si vous voulez modifier manuellement le résultat du contrôle de disponibilité, vous pouvez utiliser les fonctions
suivantes :
● Forcer une confirmation.
Cette fonction doit être utilisée dans la vue Demande client uniquement pour résoudre un problème de
quantité, par exemple pour remplacer une "confirmation nulle". Si vous voulez forcer la confirmation pour
optimiser la date de livraison confirmée, vous devez d'abord désactiver provisoirement la livraison complète
(voir plus bas).
● Annuler une confirmation.
L'annulation est possible uniquement pour la confirmation du poste sélectionné. Les confirmations de tous
les autres postes du groupe de livraisons restent inchangées.
Contrôles de disponibilité dans les écrans Détails logistiques de commande client ou Détails
logistiques d'ordre de service
Dans l'écran Détails logistiques de commande client ou Détails logistiques d'ordre de service, vous pouvez contrôler
à nouveau la disponibilité, forcer une confirmation ou annuler une confirmation tout comme dans la vue Demande
client.

De plus, vous pouvez désactiver provisoirement la livraison complète. La disponibilité est une nouvelle fois contrôlée
automatiquement pour chaque poste sans tenir compte des autres postes du groupe de livraisons. Ainsi, vous
pouvez voir la confirmation de chaque poste individuellement et constater, par exemple, qu'un seul poste du groupe
de livraisons présente un retard de livraison, ce qui implique que tout le groupe a un statut de livraison en retard.
Dans ce cas, vous pouvez par exemple forcer la confirmation du poste en retard. Lorsque vous activez à nouveau la
livraison, les dates de livraison confirmées sont réalignées pour tous les postes du groupe de livraisons. Notez que
vous devez activer à nouveau la livraison complète afin de pouvoir sauvegarder vos modifications.
Vous créez une autre commande client avec livraison complète à la date demandée du 20 octobre. Le
poste 10 est confirmé le 25 octobre, le poste 20 est confirmé le 10 novembre et le poste 30 est confirmé
le 21 octobre. Tous les postes appartenant au même groupe de livraisons, le statut de disponibilité de ce
groupe est Terminé - en retard ou partiel et la date de livraison confirmée est le 10 novembre.
Lorsque vous désactivez provisoirement la livraison complète, vous constatez que le problème vient du
poste 20 dont la date de confirmation est largement postérieure à la date demandée. Vous forcez donc
la confirmation du poste 20 à la date demandée (20 octobre) après avoir vérifié qu'il sera bien en stock
à cette date. Lorsque vous réactivez la livraison complète, les dates de confirmation sont réalignées
automatiquement et le 25 octobre est activé comme date de livraison confirmée pour tous les postes du
groupe. La situation s'étant considérablement améliorée, vous sauvegardez vos modifications.
La désactivation initiale provisoire de la livraison complète est également nécessaire si vous voulez modifier la source
d'approvisionnement et affecter une autre source alternative à votre commande client ou ordre de service. Notez
que la même source d'approvisionnement doit être affectée à tous les postes d'un groupe de livraisons. Dans le cas
contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder vos modifications.
Cycles de mise à jour des confirmations pour les ordres de livraison complète
Lorsque vous créez un cycle de mise à jour de confirmation, vous pouvez sélectionner le paramètre de tri Postes
d'ordres de livraison complète d'abord pour indiquer que ces postes doivent avoir la priorité sur les autres postes
lors de la réorganisation des confirmations. Notez que le cycle aligne aussi les dates de confirmation pour les postes
de groupes de livraisons dans les ordres de livraison complète. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation
rapide Cycles de mise à jour des confirmations [Page 176].
Résultat du contrôle de disponibilité

Les confirmations sont le résultat des contrôles de disponibilité. Elles sont requises pour les processus suivants
dans l'exécution logistique. En vous garantissant que les dates de tous les postes d'un groupe de livraisons dans un
ordre de livraison complète sont alignées et une source d'approvisionnement commune est identifiée, vous êtes
assuré que tous les postes sont regroupés dans la même proposition de livraison et peut-être dans la même livraison.
Voir aussi
Ordres de livraison complète [Page 140]

6.1.2.6 Contrôle de disponibilité avec définition du délai de
réapprovisionnement
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, vous spécifiez la durée maximum
requise pour la production interne ou l'approvisionnement externe d'un produit. Dans ce cas, le système ne
rapproche pas la demande de votre approvisionnement mais confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement que vous avez défini.
Le système détermine la fin du délai de réapprovisionnement en ajoutant le délai de réapprovisionnement de la fiche
produit à la date du jour, sur la base du calendrier de jours ouvrés du lieu d'expédition. Lorsque la disponibilité du
produit est à nouveau contrôlée pour la même commande quelques jours plus tard, le système utilise la date de
saisie de la commande comme date du jour et non la véritable date du jour. La fin du délai de réapprovisionnement
demeure ainsi identique et votre date de confirmation reste inchangée.
Vous voudrez peut-être utiliser cette méthode de contrôle de disponibilité dans les scénarios de fabrication sur
commande pour lesquels vous ne disposez d'aucun approvisionnement.
Pour pouvoir utiliser le contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, vous devez avoir effectué l'un
des paramétrages suivants :
● Le contrôle de disponibilité n'est pas activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez entré
un délai de réapprovisionnement sur l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail
● Le contrôle de disponibilité est activé dans le poste de travail Configuration de gestion, mais vous avez entré
uniquement un délai de réapprovisionnement (sans étendue et horizon de contrôle) sur l'onglet
Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail Développement produit.

Flux de processus
Le flux de processus associé au contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement se compose de quatre
étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des confirmations et
calendrier.
Lors du contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, le système confirme toujours la quantité
demandée à la date de début d'exécution confirmée. Les graphiques suivants illustrent la manière dont le
système détermine la date de début d'exécution confirmée :
● Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans le délai de réapprovisionnement, le système
confirme la quantité demandée à la fin du délai de réapprovisionnement.


● Si la date de début d'exécution demandée et la fin du délai de réapprovisionnement sont antérieurs à la
date du jour, le système confirme la quantité demandée à la date du jour.
Voir aussi
Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement [Page 158]
6.1.2.7 Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue
Synthèse
Le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue permet de contrôler la conformité de la demande client aux
données de planification les plus récentes : stock disponible et état d'approvisionnement des produits. Vous
déterminez ainsi quels produits peuvent être livrés au client, en quelle quantité et à quelle date.

dans ce contrôle. Si vous ne définissez pas l'étendue du contrôle, l'offre et la demande ne sont pas ajustées, mais
l'offre ou la commande est planifiée. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur
l'ordonnancement [Page 138].
Les options d'étendue du contrôle de disponibilité suivantes sont à votre disposition :
● Stock
Le stock disponible est considéré comme approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité.
Le stock disponible et toutes les réceptions, à la fois des achats et de la production, sont considérés comme
approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les propositions d'achat, les
confirmées, les propositions de production, les propositions de production fermes, les demandes de
production, les réceptions notifiées et les réceptions arrivées.
Le stock disponible et les réceptions prévues, à la fois des achats et de la production, sont considérés comme
approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les commandes d'achat, les
commandes d'achat confirmées, les demandes de production, les réceptions notifiées et les réceptions
arrivées.
Le stock disponible, les réceptions prévues et les entrées fermes, à la fois des achats et de la production, sont
considérés comme approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les
confirmées, les propositions de production fermes, les demandes de production, les réceptions notifiées et
les réceptions arrivées.

Planification .
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue décrit les modalités d'utilisation des
ou la commande pour ajuster la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue du contrôle. Il se
compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des
confirmations et ordonnancement aval.
Pour une commande client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les éléments de liste de prix. Pour plus d'informations, voir Détermination
de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
calendrier.
l'étendue que vous avez définie pour le contrôle de disponibilité). Le contrôle tient compte des entrées
précédentes et de toutes les quantités précédemment confirmées. Notez que cela inclut également les
quantités confirmées.
Quelques règles générales :
● Si la date de début d'exécution demandée ne peut pas être confirmée à temps, elle est confirmée
ultérieurement en fonction de l'état de l'offre et de la demande.

● Si la quantité demandée ne peut pas être confirmée avant la date de début d'exécution demandée, le
système émet des confirmations partielles en fonction de l'état de l'offre et de la demande. Si aucune
quantité ne peut être confirmée, le système émet une confirmation avec une quantité nulle.
● Si la date de début d'exécution confirmée déterminée par le système est antérieure à la date de livraison
demandée, le système confirme cette dernière (pas de confirmation anticipée).
● Si la date de début d'exécution confirmée déterminée par le système se situe dans le passé, le système
l'active sur la date du jour (pas de confirmation dans le passé).
Exemple
6 pièces ne suffit toujours pas à couvrir la demande. Dans ce cas, le contrôle de disponibilité retourne deux
confirmations : une confirmation partielle de 10 pièces dans un premier temps, puis une seconde confirmation
de 6 pièces.
Voir aussi

6.1.2.8 Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue et de
l'horizon
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon, le système vérifie la demande
client par rapport à l'approvisionnement au sein d'une période donnée (l'horizon de contrôle) afin de déterminer
quels produits peuvent être livrés au client, dans quelles quantités et à quelles dates.
dans ce contrôle. Les options d'étendue du contrôle de disponibilité suivantes sont à votre disposition :
● Stock
Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
De plus, vous pouvez entrer un horizon de contrôle de disponibilité pour chacune des quatre options relatives à
l'étendue, afin de définir le nombre de jours (à compter de la date du jour) pendant lesquels le système devra vérifier
la demande par rapport à l'approvisionnement, en prenant en considération le calendrier des jours ouvrés du lieu
d'expédition.
Lorsque vous définissez un horizon de contrôle de disponibilité, gardez à l'esprit les points suivants :
● La période que vous définissez comme horizon de contrôle doit correspondre à l'étendue que vous avez
sélectionnée pour le contrôle. Si vous décidez d'effectuer un contrôle par rapport à des types
d'approvisionnement relativement instables (comme les propositions de production), vous devez définir un
horizon de contrôle beaucoup plus long que lorsque le contrôle s'effectue par rapport à des types
d'approvisionnement stables (comme le stock disponible).
● Pour les produits fabriqués en interne, l'horizon de contrôle doit couvrir votre délai de fabrication cumulé.
Pour les produits achetés, la durée de l'horizon doit être identique ou supérieure à celle du délai d'achat.
Si vous utilisez un horizon de contrôle, vous devez exécuter la planification d'articles à intervalles réguliers, dans
l'idéal sur une base quotidienne, car les quantités confirmées sont alors comparées aux réceptions réelles. Cette
nécessité s'explique par le fait que les commandes auxquelles aucune réception n'est associée à l'intérieur de
l'horizon de contrôle sont confirmées à la fin de cet horizon. Si, lors d'un nouveau contrôle le jour suivant, la
planification d'articles n'a toujours pas déterminé de réceptions pour certaines commandes, ces dernières se voient
attribuer une nouvelle date de confirmation (la nouvelle date de fin de l'horizon de contrôle).

Planification .
● L'horizon de contrôle de disponibilité a été saisi sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Cet horizon détermine
le nombre de jours sur lesquels porte la comparaison demande/approvisionnement effectuée par le système.
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec étendue et horizon définit la façon dont le système utilise les
ou la commande pour comparer la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue et l'horizon
de contrôle. Il se compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont,
détermination des confirmations et ordonnancement aval.

calendrier.
l'étendue que vous avez définie pour le contrôle de disponibilité), au sein de l'horizon de contrôle spécifié.
Lors du contrôle au sein de l'horizon de contrôle, le système prend en compte les précédentes entrées de
marchandises ainsi que toutes les quantités précédemment confirmées. Notez que cela inclut également les
quantités confirmées. Les quantités restantes sont confirmées à la fin de l'horizon de contrôle. Les graphiques
suivants illustrent la procédure qui permet de déterminer la date de début d'exécution confirmée :
approvisionnements permettent de couvrir la totalité de la demande en une seule livraison, le système
confirme la date de début d'exécution demandée.
approvisionnements ne permettent pas de couvrir la totalité de la demande en une seule livraison, le
système émet des confirmations partielles en fonction de l'état des approvisionnements et de la
demande.

● Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans l'horizon de contrôle et si aucun
approvisionnement ne permet de couvrir la demande, le système confirme la quantité demandée totale
à la fin de l'horizon de contrôle.
● Si, lors d'un nouveau contrôle de disponibilité effectué quelques jours plus tard, la date de début
d'exécution demandée est toujours comprise dans l'horizon de contrôle et il n'y a toujours aucun
approvisionnement pour couvrir la demande, le système confirme la quantité demandée à la fin de
l'horizon (dont la date a été déplacée en conséquence). Pour obtenir une date de confirmation stable,
vous devez utiliser un délai de réapprovisionnement outre l'horizon de contrôle. Pour plus d'informations,
voirContrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement
[Page 158].
● Si la date de début d'exécution demandée se situe au-delà de l'horizon de contrôle, le système confirme
la quantité demandée à la date de début d'exécution demandée.
Exemple

6 pièces ne suffit toujours pas à couvrir la demande. Dans ce cas, le contrôle de disponibilité des produits
confirme trois livraisons partielles de 10 pièces, 6 pièces, puis des 4 pièces restantes à la fin de l'horizon de
contrôle.
Voir aussi
6.1.2.9 Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de

l'horizon et du délai de réapprovisionnement
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de
réapprovisionnement, le système vérifie la demande client par rapport à l'approvisionnement au sein d'une période
donnée afin de déterminer quels produits peuvent être livrés au client, dans quelles quantités et à quelles dates.

dans ce contrôle. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
En définissant un horizon de contrôle de disponibilité, vous spécifiez le nombre de jours (à compter de la date du
jour) pendant lesquels le système devra vérifier la demande par rapport à l'approvisionnement, en prenant en
considération le calendrier des jours ouvrés du lieu d'expédition. Pour plus d'informations, voir Contrôle de
disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon [Page 153].
En définissant un délai de réapprovisionnement, vous spécifiez la durée maximum requise pour la production interne
ou l'approvisionnement externe d'un produit.
Le fait de saisir un délai de réapprovisionnement vous permet d'obtenir une date de confirmation fixe, contrairement
à la date de confirmation de l'horizon de contrôle. En effet, le système détermine la fin du délai de
réapprovisionnement en ajoutant le délai de réapprovisionnement de la fiche produit à la date du jour, sur la base
du calendrier de jours ouvrés du lieu d'expédition. Lorsque la disponibilité du produit est à nouveau contrôlée pour
la même commande quelques jours plus tard, le système utilise la date de saisie de la commande comme date du
jour et non la véritable date du jour. La fin du délai de réapprovisionnement demeure ainsi identique et votre date de
confirmation reste inchangée.
Les deux graphiques suivants illustrent ce point :
● La date de livraison demandée est comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de réapprovisionnement.
Le système confirme donc la quantité demandée à la fin du délai de réapprovisionnement.
● Si le contrôle de disponibilité est relancé quelques jours plus tard et que la date de livraison demandée est
toujours comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de réapprovisionnement, le système confirme la
quantité demandée à la fin du délai de réapprovisionnement, c'est-à-dire à la même date que lors du premier
contrôle.

Si vous saisissez le délai de réapprovisionnement sans définir l'étendue et l'horizon du contrôle, le système
n'exécute aucun contrôle de disponibilité mais confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement. Pour plus d'informations, voirContrôle de disponibilité avec définition du délai de
Planification .
● L'horizon de contrôle de disponibilité a été entré sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Il détermine le
nombre de jours pendant lesquels la demande est contrôlée par rapport à l'approvisionnement.
● Le délai de réapprovisionnement a été saisi sur l'onglet Confirmation de disponibilité . La durée du délai de
réapprovisionnement doit être identique ou supérieure à celle de l'horizon de contrôle.

Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de
réapprovisionnement décrit la façon dont le système utilise les informations sur le produit, la quantité, le lieu de
livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre ou la commande pour comparer la demande aux
types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue et l'horizon de contrôle. Au-delà de l'horizon de contrôle, le
système crée ou actualise la confirmation d'après le délai de réapprovisionnement que vous avez défini. Le processus
se compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination
des confirmations et ordonnancement aval.
calendrier.
couverte par l'approvisionnement par rapport auquel vous avez décidé d'effectuer le contrôle, en prenant en
compte l'horizon de contrôle de disponibilité et le délai de réapprovisionnement. Lors du contrôle au sein de
l'horizon de contrôle, le système prend en compte les précédentes entrées de marchandises ainsi que toutes
les quantités précédemment confirmées. Notez que cela inclut également les quantités provisoirement
confirmées à partir de commandes non sauvegardées. Ce qui signifie que les nouvelles commandes ne
peuvent être confirmées que lorsque le total des entrées est supérieur au total des quantités confirmées. Les
quantités restantes sont confirmées à la fin du délai de réapprovisionnement. Les graphiques suivants
illustrent la procédure qui permet de déterminer la date de début d'exécution confirmée :

● Si la date de début d'exécution demandée est comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de
réapprovisionnement, le système confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement.
● Si la date d'exécution demandée est comprise dans l'intervalle entre la date du jour et l'horizon de
contrôle, le système crée des confirmations de quantités entre la date du jour et la fin de l'horizon de
contrôle, en fonction de l'état actuel de l'offre et de la demande. La quantité restante est confirmée à la
fin du délai de réapprovisionnement.

transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande/l'ordre est supprimé(e), la quantité
provisoirement confirmée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
6.1.2.10 Cycle de mise à jour de confirmation
Synthèse
quantité disponible est affectée à la demande client dans l'ordre du contrôle. Le cycle de mise à jour de
confirmation vous permet de définir l'ordre dans lequel vous souhaitez contrôler la demande client et affecter
la quantité disponible.
Paramètres de pilotage, paramètres de tri et critères de sélection

Si vous cochez la case Mettre à jour source d'approvisionnement dans la section Paramètres de pilotage, la
détermination de l'expéditeur est exécutée une nouvelle fois au cours du contrôle de disponibilité pour chaque poste.
De nouvelles sources d'approvisionnement peuvent alors être affectées, à la condition que les données principales
aient été modifiées. Le système peut également modifier des sources d'approvisionnement que vous avez
sélectionnées manuellement dans l'écran Détails logistiques de commande de la vue Demande client du poste de
travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des approvisionnements.
Les paramètres de tri permettent de définir l'ordre selon lequel la demande client est contrôlée et confirmée. Vous
pouvez sélectionner et combiner les paramètres suivants :
● Date de début d'exécution confirmée
● Date de création du document
● Postes pour livraison complète en priorité

Par exemple, vous pouvez choisir de trier d'abord les postes de commande par ordre décroissant en
fonction de la priorité de livraison (ordre de tri par défaut pour cette priorité), puis de trier les postes ayant
la même priorité de livraison par ordre croissant en fonction de la date de création de la commande.
Les critères de sélection que vous entrez déterminent les demandes client pour lesquelles le contrôle de disponibilité
doit se faire via le cycle de mise à jour de confirmation. Vous pouvez sélectionner et combiner les critères suivants :
● Produit
● Catégorie de produit
● Commande
● Compte
Par exemple, vous pouvez indiquer que vous souhaitez contrôler toutes les demandes client pour les
produits A et B ou seulement les commandes émises par un client donné pour le produit C.
Lorsque vous entrez les critères de sélection d'un cycle de mise à jour de confirmation, vous pouvez préciser que la
disponibilité de tel ou tel produit ne doit faire l'objet d'un contrôle que si la planification des articles a entraîné un
changement de l'état de la planification ou si les données principales produit ont été modifiées. Si un produit n'a fait
l'objet d'aucune modification depuis le dernier contrôle, il n'est pas inclus dans la liste des produits à vérifier lors du
cycle suivant. Pour préciser ce point, vous devez cocher la case Uniquement les produits avec des modifications
pertinentes à la disponibilité sur l'onglet Cycle de planification par écart .
Le cycle de mise à jour de confirmation est activé dans la configuration de votre solution. Pour trouver cette fonction,
accédez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
du projet, assurez-vous que Logistique d'expédition est sélectionnée dans Fabrication, stockage et logistique.
Autres options
● Vous avez défini les paramètres requis pour pouvoir exécuter un contrôle de disponibilité. Pour plus
d'informations, voir :
○ Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150]
○ Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon [Page 153]

○ Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement
[Page 158]
● Vous avez créé et activé et planifié un cycle de mise à jour de confirmation. Pour plus d'informations, voir
Guide de consultation rapide Cycle de mise à jour de confirmation [Page 176].
Comme l'exécution prend généralement en compte un nombre important d'objets, il est conseillé de
la planifier à un moment où l'activité du système est réduite - pendant la nuit, par exemple.

Flux de processus
1. Le système sélectionne la demande client à contrôler en fonction des critères de sélection que vous avez
entrés. La demande client ayant fait l'objet d'une confirmation manuelle forcée et la demande créée dans un
scénario de livraison directe ne sont pas incluses dans le cycle de mise à jour de confirmation.
2. Le système trie la demande client sélectionnée en fonction des paramètres de tri que vous avez définis.
3. Le système commence par réinitialiser les confirmations actuelles de chaque demande client sélectionnée,
puis réorganise les confirmations en fonction des paramètres de tri que vous avez indiqués et des options de
contrôle de disponibilité que vous avez paramétrées pour le produit.
4. Vous pouvez afficher les résultats du cycle de mise à jour dans le journal des applications. L'onglet
Options fournit des informations sur les objets sélectionnés dans ce cycle et pour lesquels les confirmations
ont peut-être changé. Vous pouvez toujours modifier les confirmations manuellement.
Si vous ne souhaitez plus utiliser un cycle de mise à jour des confirmations, vous pouvez le définir comme obsolète.
Toutefois, si par la suite vous décidez de le réutiliser, rien ne vous empêche de réinitialiser son statut. Notez qu'après
avoir réinitialisé le statut d'un cycle, vous devez l'activer à nouveau.
Voir aussi
Contrôles de disponibilité [Page 16]
6.1.2.11 Livraison directe
Synthèse


pour ventes ;

Flux de processus
Livraison directe

Le système :

Le système :
de traitement.
scénario.
logistique.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Suivi des commandes d'achat [Page 254].
d'achat.
Le système :
Commandée.
Le système :

Le système :
Facturée.
automatiquement.
Le système :

6.1.3 Tâches
Synthèse
Procédure


l'ouvrir.
6.2 Vue Demandes de logistique d'expédition
6.2.1 Guide de consultation rapide Demandes de logistique

d'expédition
La vue Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition présente une
synthèse de tous les postes de commande client, d'ordre de service, d'ordre de transfert et de commande sur stock
de projet qui peuvent être validés pour l'exécution logistique. Les postes sont listés en fonction d'échéances
confirmées. La fonction première de cette vue est la validation manuelle de ces postes pour le service logistique.
Une fois que ces postes ont été validés pour l'exécution logistique, la plupart des données (produit, date, quantité
et réceptionnaire, par exemple) contenues dans les commandes ou ordres correspondants ne peuvent plus être

modifiées. Les postes de commande validés sont ensuite affichés comme propositions de livraison dans la vue
Propositions de livraison du poste de travail Logistique d'expédition. Pour plus d'informations sur les propositions
de livraison, voir Guide de consultation rapide Pilotage des livraisons.

Vous pouvez afficher les colonnes masquées : Produit du kit de vente, ID poste parent, Quantité de base et
Non pertinent pour la sortie de marchandises pour afficher des informations relatives au kit de vente.
● Pour visualiser les échéances de commandes correspondant à des commandes sur stock de projet,
vous pouvez utiliser la recherche étendue et sélectionner Commande sur stock de projet dans la
zone Catégorie d'ordre.
● Pour filtrer les échéances de commandes correspondant à des commandes sur stock de projet en
fonction des paramètres de recherche, vous pouvez afficher les zones masquées ID projet et ID
tâche de projet dans la recherche étendue, sous Données de demande client.
Contexte de gestion




commandes.




l'article.
Tâches
Ouvrir les détails logistiques d'une commande client, d'un ordre de service,
d'un ordre de transfert ou d'une commande sur stock de projet
1. Sélectionnez la ligne correspondant à une commande client, un ordre de service, un
ordre de transfert ou une commande sur stock de projet et cliquez sur Traiter pour

ouvrir l'écran des détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre
concernée.
Notez que pour les commandes client, les ordres de service ou les commandes sur
stock de projet, vous pouvez modifier manuellement les sources d'approvisionnement
de l'ordre ou de la commande et uniquement afficher la plupart des informations de
l'ordre ou de la commande sur cet écran. Dans le cas des ordres de transfert, vous
pouvez modifier la plupart des informations affichées sur cet écran jusqu'à la validation
de l'ordre.
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer sur cet écran, voir
Afficher les détails logistiques d'une commande client ou d'un ordre de service et
Traiter les détails logistiques d'un ordre de transfert dans la section Tâches du Guide
de consultation rapide Demande client [Page 117].
2. Facultatif : Sélectionnez l'onglet Flux de documents pour afficher le flux de documents
pour la commande ou l'ordre sélectionné(e) tout au long de la chaîne logistique.
Exporter des échéances de commande vers Microsoft Excel®

Valider un poste de livraison échue

Sélectionnez la ligne du poste de commande ou d'ordre à valider et cliquez sur Valider .
Le poste sélectionné est validé et affiché comme proposition de livraison dans la vue
Propositions de livraison du poste de travail Logistique d'expédition.
Si un poste fait partie d'un ordre de livraison complète, et donc appartient à un groupe
de livraisons, il n'est affiché dans la liste que si tous les postes de ce groupe peuvent
être validés. Si vous sélectionnez un tel poste pour validation, le système valide
également tous les autres postes du groupe de livraisons.
Pour obtenir une synthèse des ordres de livraison complète, utilisez l'option d'affichage
Ordres de livraison complète et triez la liste par groupe de livraisons.
Si la commande client contient un kit de vente, cette tâche n'est disponible que pour le
kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
Elle n'est pas disponible pour le kit de vente.

Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Demandes de logistique
d'expédition :

État des stocks

comme suit :
livraison :
livraison :

6.2.2 Tâches
Synthèse

Procédure


l'ouvrir.
6.3.1 Guide de consultation rapide Cycles de mise à jour des

confirmations
La sous-vue Cycles de mise à jour des confirmations vous permet de créer, gérer et suivre les exécutions en masse
liées aux contrôles de disponibilité et à la mise à jour consécutive des commandes clients, des ordres de service et
des ordres de transfert. Les contrôles de disponibilité permettent de vérifier si les dates et les quantités confirmées
pour les postes de commande client sont encore valides ou doivent être mises à jour. Ces informations sont alors
mises à jour en conséquence.
Vous pouvez accéder à la vue Cycles de mise à jour de confirmation à partir des postes de travail suivants :
La sous-vue Cycles de mise à jour des confirmations est visible uniquement si le package de gestion Logistique

Contexte de gestion
Cycle de mise à jour de confirmation

Pour plus d'informations, voir Cycle de mise à jour de confirmation [Page 162].
Pour plus d'informations, voir la documentation sur les exécutions en masse.

Tâches
Créer un cycle de mise à jour de confirmation

1. Pour ouvrir l'écran Nouveau cycle de mise à jour de confirmation, cliquez sur
Nouveau .
Vous pouvez également cliquer sur Copier pour copier un cycle de mise à jour de
confirmation existant. Dans l'écran Cycle de mise à jour des confirmations qui s'affiche,

la description du cycle, les paramètres de tri et les critères de sélection sont renseignés
si nécessaire.
pour l'exécution.
3. Facultatif : Dans la section Paramètres de pilotage, cochez la case Mettre à jour source
d'approvisionnement si vous voulez redéterminer automatiquement la source
d'approvisionnement pour chaque poste au cours du cycle. De nouvelles sources
d'approvisionnement peuvent alors être affectées, à la condition que les données
principales aient été modifiées.
Utilisez cette fonction avec le plus grand soin, car elle peut aussi modifier la
source d'approvisionnement que vous avez sélectionnée manuellement dans
l'écran Détails logistiques de commande. En outre, la performance système
pourrait en être affectée.
4. Dans la section Paramètres de tri, cliquez sur Ajouter ligne pour indiquer le premier
paramètre de tri à prendre en compte pour le cycle.
Les paramètres de tri permettent de définir l'ordre selon lequel la demande client est
contrôlée et confirmée.
5. Saisissez un numéro dans la colonne ID séquence, choisissez Croissant ou
Décroissant dans la colonne Sens et sélectionnez le critère en fonction duquel vous
voulez que le système trie la demande client dans la liste déroulante de la colonne
Critères.
Si vous sélectionnez le critère Postes pour livraison complète d'abord, le sens de tri est
automatiquement activé sur Décroissant et ne peut pas être modifié. Ce critère spécifie
que si la demande client vérifiée et confirmée comporte des ordres de livraison
complète, les postes pour livraison complète ont priorité sur les autres. Pour plus
Vous pouvez combiner les paramètres de tri et définir, par exemple, que tous les postes
de commande doivent d'abord être triés en ordre décroissant selon la priorité de
livraison (soit de la priorité Immédiat à Urgent, Normal et Faible) et les demandes avec
la même priorité de livraison doivent ensuite être triées en ordre croissant selon la date
de création du document.
6. Répétez les étapes 4 et 5 pour chaque paramètre de tri à prendre en compte par le
système.
7. Sur l'onglet approprié de la section Critères de sélection, cliquez sur Ajouter ligne , puis,
à l'aide des listes Inclusion/Exclusion et Chaîne de recherche, indiquez pour quelle
demande client la disponibilité doit être contrôlée par le cycle de mise à jour de
confirmation. Selon la sélection effectuée dans la liste Chaîne de recherche, vous devez
saisir une valeur unique dans la zone De, une valeur unique dans la zone À ou une plage
de valeurs dans les zones De et À.
Notez que vous pouvez combiner les critères de sélection. Par exemple, vous pouvez
indiquer que vous souhaitez contrôler toutes les demandes client pour les produits A
et B ou seulement les commandes émises par un client donné pour le produit C.
8. Répétez l'étape 7 pour chaque critère de sélection à prendre en compte par le système.
9. Sur l'onglet Cycle de planification par écart , cochez la case Uniquement les produits avec
des modifications pertinentes à la disponibilité pour indiquer que le cycle ne doit
contrôler la disponibilité d'un produit spécifique que si la planification des articles a

entraîné un changement de planification ou si les données principales du produit ont
été modifiées.
10. Pour activer le cycle, cliquez sur Activer.
11. Pour sauvegarder le cycle et revenir à l'écran Cycles de mise à jour des confirmations,
cliquez sur Sauvegarder et fermer.
Planifier un cycle de mise à jour de confirmation

1. Pour ouvrir l'écran Planificateur de jobs, sélectionnez la ligne correspondant au cycle
à planifier, puis cliquez sur Planifier . Notez que vous ne pouvez planifier que des cycles
actifs.
Le job sera exécuté immédiatement après le job que vous indiquez ici.
Il est logique, par exemple, de planifier un cycle de mise à jour de confirmation
après l'exécution d'un cycle de planification puis de planifier un cycle de demande
de livraison après le cycle de mise à jour de confirmation.
d'exécution.
SAP recommande de ne pas planifier des jobs à des intervalles inférieurs à une
heure. Dans la plupart des cas, une fois par jour est suffisante. Dans la mesure où
vous pouvez rencontrer des problèmes de performance et de blocage si vous
planifiez vos cycles à des heures où la charge du système est élevée, il est
également recommandé de planifier l'exécution des cycles de nuit.
plusieurs fois, assurez-vous que les différentes exécutions ne se chevauchent
pas cela pourrait provoquer des blocages et dans des cas exceptionnels,
l'interruption du cycle. Après la planification des cycles, vérifiez bien dans le
Moniteur de jobs les jobs parallèles. Pour plus d'informations, voir la

Cycles de mise à jour des confirmations.
Exporter des cycles de mise à jour des confirmations vers Microsoft Excel®

6.3.2 Guide de consultation rapide Cycles de validation de livraisons
échues
La sous-vue Cycles de validation de livraisons échues du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition vous
permet de créer et d'activer des cycles pour la validation en masse des échéances de livraison.
La sous-vue Cycles de validation de livraisons échues est visible uniquement si le package de gestion Logistique
Contexte de gestion

Tâches
Créer un cycle de validation de livraisons échues

1. Cliquez sur Nouveau pour ouvrir l'écran Nouveau cycle de validation de livraisons
échues.
pour l'exécution.
Vous pouvez également cliquer sur Copier pour copier une exécution existante.
L'écran Nouveau cycle de validation de livraisons échues s'ouvre et affiche la description

de l'exécution, les paramètres de pilotage et les critères de sélection remplis
si nécessaire.
3. Dans la section Paramètres de pilotage, définissez des critères de sélection des
échéances. Le système se base sur ces critères pour inclure ou exclure
automatiquement les échéances.
a. À partir de la liste déroulante Sélection de, utilisez l'option par défaut Enlèvements
et envois, ou sélectionnez Envois ou Enlèvements afin d'indiquer si le nombre de
jours entré dans la zone Date d'expédition/enlèvement dans le passé et au cours
du/des prochain(s) se rapporte à la fois aux enlèvements et aux envois, ou encore
uniquement aux enlèvements ou aux envois.
Dans la zone Date d'expédition/enlèvement dans le passé et au cours du/des
prochain(s), indiquez le nombre maximal de jours à prendre en compte pour la
sélection des échéances. Par exemple, si vous entrez 5, le système inclut toutes
les échéances dont la date d'expédition ou d'enlèvement se situe dans le passé ou
au cours des cinq prochains jours. Si vous n'entrez aucun nombre ici, le système
ignore la sélection dans la liste déroulante Sélection de et sélectionne toutes les
échéances à valider.
b. Dans la zone Date de début d'exécution dans le passé et au cours du/des
prochain(s) jour(s), indiquez le nombre de jours à prendre en compte pour la
sélection des échéances. Par exemple, si vous entrez 5, le système inclut toutes
les échéances dont la date d'exécution se situe dans le passé ou au cours des cinq
prochains jours. Notez que vous pouvez utiliser cette zone pour restreindre
davantage le nombre d'échéances confirmées qui sont sélectionnées par le
système.
c. Dans la liste déroulante Fuseau horaire, sélectionnez le paramètre le mieux adapté
à vos besoins.
d. Dans la liste déroulante Contenu du journal des applications, sélectionnez les
données à écrire dans le journal des applications en fonction de vos besoins.
4. Dans l'onglet approprié, cliquez sur Ajouter ligne, puis utilisez les listes Inclusion/
Exclusion et Chaîne de recherche pour spécifier les échéances à inclure dans le cycle
de validation de livraisons échues.
valeur unique dans la zone Du, une valeur unique dans la zone Au ou une plage de valeurs
dans les zones Du et Au.
Si l'échéance concerne un poste appartenant à un groupe de livraisons au sein

d'un ordre de livraison complète, toutes les échéances relatives aux autres
postes de ce groupe sont également validées. Si les échéances ne peuvent pas
toutes êtres validées, aucune d'entre elles ne l'est. Lorsque vous planifiez un
cycle incluant des postes d'ordre de livraison complète, le nombre de postes
d'ordre sélectionnés affiché dans l'onglet Général du journal des applications
peut par conséquent être inférieur au nombre de postes validés.
5. Dans l'onglet Deuxième étendue du contrôle , cochez la case Activer la deuxième étendue
du contrôle si vous voulez qu'un second contrôle de disponibilité soit exécuté par
rapport au stock lors de la validation des échéances de livraison.
6. Répétez cette étape pour chaque critère de sélection à prendre en compte par le
système.

7. Cliquez sur Activer pour activer le cycle.
Cycles de validation de livraisons échues.
Planifier un cycle de validation de livraisons échues

1. Sélectionnez la ligne correspondant au cycle à planifier, puis cliquez sur Planifier pour
ouvrir l'écran Planificateur de jobs. Notez que vous ne pouvez planifier que des cycles
actifs.
Le cycle sera alors exécuté immédiatement après le job spécifié.
d'exécution.
Périodicité et choisissez une périodicité pour le cycle (quotidienne, hebdomadaire
ou mensuelle, par exemple).
Cycles de validation de livraisons échues.
Exporter des cycles de validation de livraisons échues vers Microsoft Excel

6.3.3 Tâches
Synthèse

Procédure


l'ouvrir.
6.4 Vue Rapports
6.4.1 Performance des livraisons - analyse rapide
Synthèse
Fonctionnalités
● Compte
● Produit

Contenu du rapport
Ce rapport rapide fournit une vue agrégée et une comparaison de dates et de quantités en pourcentage à un niveau
agrégé tel que mois, client ou groupe de produits.
Indicateurs
● % de quantité livrée à la date demandée
Quantité livrée à la date demandée divisée par la quantité livrée globale, exprimée en pourcentage.
● % de quantité livrée à la date promise
Quantité livrée à la date promise divisée par la quantité livrée globale, exprimée en pourcentage.
● % de quantité livrée à la date confirmée
Quantité livrée à la date confirmée divisée par la quantité livrée globale, exprimée en pourcentage.
Caractéristiques
transfert.
ou Faible.

Analyse du rapport
et les colonnes.
Voir aussi
Vue Rapports
6.4.2 Performances des livraisons par quantité
Synthèse
Fonctionnalités

● Compte
● Produit
Contenu du rapport
Ce rapport présente une analyse approfondie et mesure la partie de la quantité livrée qui a fait l'objet d'une livraison
ponctuelle. Il compare la date de livraison à d'autres dates du processus de traitement : date demandée, date promise
et date confirmée, afin de mesurer les performances de la livraison.
Performances des livraisons par quantité - Exemple
Échéance demandée : 10 pièces le 17 février
Échéance promise : 8 pièces le 18 février, 2 pièces le 20 février
Échéance confirmée : 7 pièces le 18 février, 3 pièces le 21 février
Échéance de livraison : 9 pièces le 20 février, 1 pièce le 21 février
Date Date Date Date de Quantité Quantité Quantité Quantité

demandée promise confirmée livraison demandée promise confirmée livrée
17 février 18 février 18 février 20 février 10 8 7 7
Les performances de la livraison sont les suivantes :

● Par rapport à la date demandée : Quantité à la date de livraison demandée = 0
● Par rapport à la date promise : Quantité à la date de livraison promise = 0
● Par rapport à la date confirmée : Quantité à la date de livraison confirmée = 3
Indicateurs

● Quantité à la date de livraison demandée
Quantité livrée à la date de livraison demandée.
● Quantité à la date de livraison promise
Quantité livrée à la date de livraison promise.
● Quantité à la date de livraison confirmée
Quantité livrée à la date de livraison confirmée.
Caractéristiques
transfert.
ou Faible.
Analyse du rapport
et les colonnes.

Voir aussi
Vue Rapports
6.4.3 Performance des livraisons par délai
Synthèse
Fonctionnalités
● Compte
● Produit

Contenu du rapport
Ce rapport présente une analyse approfondie. Il mesure les performances des livraisons en termes de respect des
échéances. Une échéance (demandée, confirmée ou promise) peut faire l'objet d'une livraison conforme ou non
conforme. Si une échéance de livraison est respectée, la date de livraison réelle correspond exactement à la valeur
de comparaison (la date demandée). La dernière livraison est toujours prise en compte. Les performances agrégées
comparent la somme des échéances ayant fait l'objet d'une livraison conforme au nombre de livraisons non
conformes.
Performances des livraisons par temps - Exemple

Livraison : 8 pièces le 17 février, 2 pièces le 23 février
Livraison : 5 pièces le 15 février
Pour ce client, les performances globales en termes de date demandée sont donc de 75%.
Indicateurs
● Écart par rapport à la date demandée
Écart entre la date de livraison demandée et la date de livraison réelle, exprimé en jours.
● Écart par rapport à la date promise
Écart entre la date de livraison promise et la date de livraison réelle, exprimé en jours.
● Écart par rapport à la date confirmée
Écart entre la date de livraison confirmée et la date de livraison réelle, exprimé en jours.
Caractéristiques

transfert.
ou Faible.
Analyse du rapport
et les colonnes.
Voir aussi
Vue Rapports

6.4.4 Traitement des commandes : moyennes des délais en sortie
Synthèse
date de livraison.
Ce rapport calcule des moyennes pour la durée de cycle demandée (c'est-à-dire, la durée du cycle entre la date de
création de la commande et la date demandée) et pour la durée du cycle de traitement des commandes (c'est-à-
dire, l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison).
Seuls les postes de commande entièrement livrés figurent dans ce rapport. Les données du rapport peuvent être
ventilées en fonction de chaque échéance de commande. Ce rapport affiche la date de création de la commande, la
date demandée et la date de livraison. Il met également en évidence les exceptions telles que les retards, livraisons
anticipées et livraisons tardives.
Toutefois, le principal objectif de ce rapport est de calculer des valeurs moyennes au niveau client ou produit. Si vous
souhaitez répertorier les écarts pour un seul poste, vous pouvez utiliser le rapport Traitement des commandes -
Détails des délais en sortie.
Fonctionnalités
● Compte
● Produit

Contenu du rapport
Ce rapport affiche une analyse en jours de la durée de cycle demandée moyenne et de la durée moyenne du cycle
de traitement des commandes
Indicateurs
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date demandée.
de marchandises).
● Durée de cycle demandée moyenne (jours)
Durée de cycle demandée totale divisée par le nombre de postes de commande livrés. Les postes de
commande doivent être entièrement livrés.
● Durée moyenne du cycle de traitement des commandes (jours)
Durée totale du cycle de traitement des commandes divisée par le nombre de postes de commande livrés.
Les postes de commande doivent être entièrement livrés.
Caractéristiques
ou Faible.
Analyse du rapport
et les colonnes.
● Traitement des commandes - Détails des délais en sortie [Page 206]
● Détails du produit
● Détails du compte
● Détails de l'entité de ventes
● Détails du site d'expédition

Voir aussi
Vue Rapports
6.4.5 Traitement des commandes : détails des délais en sortie
Synthèse
date de livraison.
Ce rapport vous permet de comparer la durée de cycle demandée (c'est-à-dire, l'écart de temps entre la date de
création de la commande et la date demandée) et la durée du cycle de traitement des commandes (c'est-à-dire,
l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison).
Les données du rapport peuvent être ventilées en fonction de chaque échéance de commande. Ce rapport affiche
la date de création de la commande, la date demandée et la date de livraison. Il met également en évidence les
exceptions telles que les retards, livraisons anticipées et livraisons tardives.
Le rapport Traitement des commandes - Détails des délais en sortie permet de répertorier les écarts au niveau de
chaque poste. L'agrégation peut être effectuée mais elle consiste à additionner les jours, ce qui n'est pas pertinent
pour tous les indicateurs. Si vous souhaitez consulter les valeurs moyennes au niveau du client ou du produit, utilisez
le rapport Traitement des commandes - Moyennes des délais en sortie.
Fonctionnalités
● Compte
● Produit

Contenu du rapport
Ce rapport affiche une analyse en jours de la durée du cycle de traitement des commandes et de la durée de cycle
demandée.
Il fait apparaître l'écart de temps entre la date de saisie de la commande et la date demandée (durée de cycle
demandée). De plus, il calcule l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de livraison. La
date de livraison est la date d'arrivée sur le site du client, calculée en ajoutant à la date d'expédition la durée
d'expédition gérée dans la relation de transport. Vous pouvez également calculer et afficher l'écart entre ces valeurs.
Indicateurs
de marchandises).
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date demandée. Notez que le calcul de cet
indicateur n'est pertinent que si la caractéristique ID commande fait partie de la sélection.
● Écart par rapport à la date demandée,
Écart entre la date de livraison demandée et la date de livraison réelle.
Caractéristiques
ou Faible.
transfert.
Analyse du rapport
et les colonnes.

Voir aussi
Vue Rapports

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