Chapitre VI

Les chantiers de l’amélioration

La démarche 5S

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 Introduction
Avant de mettre en place n’importe quelle(s)
méthodologie(s), les 5S sont nécessairement la 1ère
étape de toute démarche qualité ou d’amélioration.
En effet, cette méthode se focalise sur la propreté,
l’organisation optimum des postes de travail, la
formalisation, le respect et l’amélioration de ces
thèmes.
Sans cela, comment pouvons
pouvons--nous être capables de
localiser les problèmes?

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 La méthode
Une des techniques de management d’origine japonaise
Sa nomination vient de la première lettre de chacune des 5
opérations à conduire dans cette technique: Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu, Shitsuke
Peut se résumer ainsi:
 Nous débarrassons des choses inutiles sur notre poste
 Nous le rangeons
 Nous le nettoyons
 Nous le gardons rangé
 Nous respectons ce rangement

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 Enjeux
• Propreté et Discipline
• Réduction du gaspillage
• Utilisation efficace du temps
• Appliquer avec les autres outils (MSP, TPM,
SMED, KANBAN, PDCA…) en vue de diminuer
la Non-Valeur Ajoutée.
• Augmenter la rentabilité et l’aptitude
concurrentielle
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 Définition

Mot japonais Traduction Interprétation

• Seiri Débarras Trier ou Éliminer
• Seiton Rangement Ranger
• Seiso Nettoyage Nettoyer
• Seiketsu Ordre Standardiser
• Shitsuke Rigueur Respecter
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Les résultats escomptés
Organisation du travail visuellement conforme à la
culture que l'entreprise veut se donner.
Environnement de travail favorisant le moral et la
participation du personnel.
Diminution du taux de défauts par manque d'ordre et de
propreté.
Diminution des délais et des pertes de temps
(recherches, déplacements inutiles, temps pour « faire le
ménage »).
Utilisation optimale de l'espace.

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Les conditions de succès

 Obtenir la libération du personnel pour analyser la

situation et entreprendre les correctifs.
 S'assurer de la disponibilité du service de la
Maintenance.
 Se donner une vitesse de croisière acceptable (en
accord avec le planning établi ), mais qui permette en
même temps de réaliser d'autres activités
d'amélioration.
 Désigner clairement un responsable qui fera le suivi

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 Les étapes à suivre
1- J’élimine ce qui est inutile
2- Je range ce qui reste après élimination

3- Je nettoie et j’inspecte pour détecter les fuites, salissures…

4- Je standardise (j’établie des règles de travail simples,
visuelles ou à défaut écrites, sur les étapes, je les teste et je
valide)
5-Je respecte les règles et je progresse en améliorant les
standards

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 Principe
• Seiri: Trier, s’organiser
Avant l’opération (P
Plan)
• Réaliser un planning des opérations ( en tenant compte
du planning global)
• Prévoir les moyens matériels nécessaires
• Prévoir la présence de la maintenance
• Prendre des photos et les afficher
• Prévoir un tableau de communication

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 Principe
• Seiri: Trier
Pendant l’opération (D
Do)
• Analyser chaque cas suivi par une check-list
• Appuyer l’analyse par exemple sur un QQOQCP
• Utiliser un système de classification du type ABC
– A = usage quotidien
– B = usage hebdomadaire ou mensuel
– C = usage rarissime

RAPPEL:: Résultat doit être visible !

RAPPEL
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Exemple

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 Principe
• Seiri: Trier
Après l’opération (C & A)
– Check ou Contrôler
Vérifier l’avancement par rapport à l’objectif fixé
– Act ou Assurer
S’assurer que toutes les choses conservées dans le
périmètre sont indispensables
Auditer la liste pour passer au 2ème S

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 Principe
• Seiton: Ranger
 Avant l’opération (P
Plan)
• Observer et critiquer le processus actuel de rangement (s’il existe)
• Faire l’inventaire des objets à ranger
• Étudier les fréquences d’utilisation
• Délimiter et identifier les emplacement et les objets
• Proposer un emplacement pour chaque objet
• Choisir les modes de rangement
• Prévoir le nettoyage du poste de rangement et le faciliter (planifier
le “Comment”, la durée et le matériel)
• Tenir compte du poids
• Tenir compte de l’encombrement

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 Principe
• Seiton: Ranger
Pendant l’opération (D
Do)
• Aménager le poste de travail (les outils et documents
utilisés fréquemment doivent être sous la main)
• Marquer les emplacements: stocks, manutention,
documentation,…
• Faciliter le repérage: rendre visibles les anomalies, les
manquants, utiliser des étiquettes, symboles,…
• Identifier et délimiter les zones de travail: les zones de
passages, les zones à risques,…
• Utiliser peinture, signalétique, couleurs,…
RAPPEL: Rangement doit être chaque jour !
faitNadia
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 Principe

Seiton:Ranger
Après l’opération (C & A)
Check ou Contrôler
Vérifier chaque jour le respect des
règles et l’absence de rupture des
stocks
Act ou Assurer
Une place pour chaque chose et
chaque chose à sa place
Auditer pour passer au 3ème S

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 Principe

• Seiso: Nettoyer
Avant l’opération (P
Plan)
– Faire un état des lieux de l’étape
• Où nettoyer, nettoyer Quoi, Qui réalise, Comment
faire, Définir les priorités,…
pendant l’opération (DO)
– Remettre l’outil à l’état de propreté souhaité et négocié
– Recommander de définir des objectifs et un système
d’évaluation
RAPPEL: Nettoyage sert aussi à contrôler l’état de
fonctionnement
Pr. FAKRI Nadiades machines. 16
 Principe
• Seiso: Nettoyer:
Après l’opération (C & A)
• Check ou Contrôler
Vérifier l’état des objets pour prévenir leur
détérioration
Eliminer les sources de salissure
• Act ou Assurer
S’assurer que tout ce qui est inclus dans le périmètre a
été nettoyé et inspecté
Audite par un auditeur indépendant pour pouvoir passer au
4ème S

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 Principe
•Seiketsu: Standardiser
Avant l’opération (Plan)
 Formaliser des règles de travail simples (visuelles ou écrites)
– Identifier les natures et causes de salissures
– Éliminer et réduire les causes de salissures
•Rendre visible les anomalies
•Localiser et étudier des simplifications d’accès aux
endroits difficiles
– Définir les méthodes de nettoyage
•Planifier du temps pour le nettoyage
•Nommer les responsables
•Intégrer pour toute tâche nouvelle un temps de
rangement, de nettoyage
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 Principe

Seiketsu: Standardiser
Pendant l’opération (Do)
* Mettre en place les règles de travail
(couleurs des allées, emplacement des outils, fiches de poste,
de maintenance...)
* Former les collaborateurs
* Afficher ces règles

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 Principe

Seiketsu: Standardiser
 Après l’opération (Chec
Checkk & Act
Act))
Check
Vérifier le bon fonctionnement des règles de travail
(standards)
Act
* Etablir une check-liste du respect des standards
Se faire auditer par un externe pour obtenir le « ticket
de passage » pour le 5ème S
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 Principe
• Shitsuke: Respecter
Avant l’opération (plan
(plan))
– Ecrire la liste des tâches à accomplir, le temps qu’il faut leur
consacrer ainsi que la périodicité
Pendant l’opération (DO)
– Respecter et faire respecter les règles des précédentes
étapes (éliminer, ranger, nettoyer)
Après l’opération (Check & Act)
– Si non respect, réviser et corriger
– Noter le suivi dans le temps des 4 actions précédentes ainsi
que les dispositions que l’on prend pour conserver et
améliorer les résultat obtenus
RAPPEL: Shitsuke, le suivi, c’est aussi l’implication.
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 Méthodologie de mise en place
• Constituer le comité d’animation 5S
• Définir la politique des 5S
• Définir le plan d’action 5S
• Mettre en place l’action 5S et des indicateurs
d’évaluation
• Suivre le plan d’action 5S

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 Points Clés d’application
• Opération Trier
– Le résultat de l’opération doit être visible
Avant l’opération
• Chacun doit participer activement
• Prendre des photos et les afficher
Pendant l’opération
• En profiter pour détecter les anomalies
• Prendre des photos et les afficher

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 Points Clés d’application
• Opération Ranger
 Les zones doivent être clairement délimitées et identifiées
 Les objets doivent être identifiés en utilisant des couleurs
vives et contrastées ainsi que des symboles
 Les critères sont:
• Efficacité
• Sécurité
• Qualité

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 Points Clés d’application
• Opération Nettoyer
Consacrer du temps au nettoyage
Etablir des standards de propreté et un état de
référence
Démarrer un processus de progrès permanent
pour éliminer les sources de salissures: viser le
zéro salissure

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 Points Clés d’application
• Opération Standardiser
Visualiser les standards décrits ou états de
référence
Visualiser les anomalies pour faciliter le contrôle
Visualiser aussi très clairement ce qu’il ne faut
pas faire

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 Points Clés d’application
• Opération Respecter
Faire participer toutes les personnes concernées
Utiliser une méthodologie de résolution de
problème commune
Le processus est plus important que le résultat

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 Obstacles
Implication de la hiérarchie insuffisante
Temps de 5S très concentré
Non-motivation

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 Exemple industriel
• Photos avant 5S

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 Exemple industriel
• Photos avant 5S

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 Exemple industriel
• Etat des lieux

Mauvaise organisation
Non-respect des standards qualité
Une « propreté » à la limite de l’acceptable

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 Exemple industriel
• Déroulement de la méthode
Nommer pilote du chantier
Planifier le chantier 5S
Première réunion
5S: Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Respecter
Mise en place d’un indicateur de suivi 5S

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 Exemple industriel
• Photos après 5S

Pr. FAKRI Nadia 33

 Exemple industriel
• Photos après 5S

Pr. FAKRI Nadia 34

 Exemple industriel
• Photos après 5S

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 5S
R e n d r e é v id e n t l’e s p a c e d e tr a v a il

1 E lim in e r

E s t-c e u tile ?

5 R e s p e c te r 2 Ranger

E s t-c e fa c ile à tro u v e r?

L e s ta n d a rd e s t-il re s p e c té ?
C o m m e n t re tro u v e r s a
S i n o n , p o u rq u o i?
p la c e ?

4 S ta n d a r d is e r
3 N e tto y e r

Q u e lle rè g le p o u r to u s ? S u is -je à l’a is e p o u r

to u c h e r à m a m a c h in e ?
Y -a t-il d e s tra c e s ?

L e n e tto y a g e q u o tid ie n , c ’e s t in s p e c te r
l’é q u ip e m e n t p o u r d é te c te r le s p a n n e s p o te n tie lle s .

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 En quoi importe les 5S…
Quelques exemples

Démarche But de la démarche 5S en quoi ? Pourquoi ?

Minimiser les arrêts Nettoyer et repeindre sols, carters de Rendre toute anomalie (fuite,
TPM (pannes) et maximiser machines, conduites... perte…) visible et facilement
le temps productif détectable

Minimiser le temps d'arrêt

machine pour Avoir les outils et accessoires propres Minimiser les pertes de temps,
SMED préparation et et utilisable, à proximité éliminer les recherches
changement de immédiate, rangés de manière
série/outil standard et bien ordonnée

Eliminer les risques pour la

Qualité Eliminer les défauts à la Environnement de travail propre, fabrication ; rayures par
source ordonné déchets ou objets inutiles,
confusions, salissures...
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 Conclusion
• Les 5S produisent des résultats assez spectaculaires
et incontestables, résultats qui se manifestent en
termes d’habitudes de travail plus adaptées; de
réduction de travail, d’amélioration de la productivité,
et de la qualité.
• Les 5S se révèlent à l’usage remarquablement
efficaces, parce qu’elles transforment physiquement
l’environnement du poste de travail et parce qu’elles
agissent profondément sur l’état d’esprit du
personnel tous niveaux hiérarchiques confondus.
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