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Mise en place du système 5S Mise en place

duGUIDE
système
5S5S
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Helmy AYEDI

E-mail : ahelmy@mas-
alu.com
 Mise en place du système 5S Mise en place
duGUIDE
système
5S5S
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Helmy AYEDI

E-mail : ahelmy@mas-
alu.com
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INTRODUCTION

GUIDE 5S
 GUIDE 5S

INTRODUCTION

5S est le nom d'une méthode d'organisation du lieu de travail qui utilise une liste de CINQ mots japonais :
seiri, seiton, seiso, seiketsu, et merde.

Les 5S décrivent comment organiser un espace de travail pour l'efficacité et l'efficience

en identifiant et en stockant les articles utilisés, en entretenant la zone et les articles
et en maintenant le nouvel ordre.

5S a été développé au Japon. On a d'abord entendu parler d'elle comme l'une des techniques
qui permettaient ce qu'on appelait alors la « fabrication juste à temps ».

5S a été développé par Hiroyuki Hirano dans son approche globale des systèmes de production.

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AVANTAGES DU 5S

GUIDE 5S
 Projet : «5S
GUIDE APPLICATION DU SYSTÈME 5S À LA ZONE DE COMPACTAGE»

AVANTAGES DU 5S

Afin de participer à l'économie mondiale et de concurrencer les entreprises

qui sont avantagées par la production à l'étranger, les entreprises cherchent
à trouver des moyens d'identifier et de réduire les déchets de production.

En appliquant correctement la méthodologie 5S, de nombreux avantages peuvent être obtenus, notamment :

❖ Réduction des coûts de production et amélioration de l'efficacité de la production.

- ❖ Améliorations de la qualité, entraînant une réduction des coûts de retour client, des coûts de responsabilité, etc.
❖ Réduction des niveaux d'inventaire et des coûts d'entreposage.
❖ Amélioration de l'adaptabilité aux nouveaux produits, entraînant une augmentation de la capacité de production.
❖ La sécurité des employés s'est améliorée, réduisant les coûts liés aux incidents avec perte de temps et les
indemnités versées.
❖ Le moral des employés s'est amélioré, ce qui a entraîné une augmentation de la productivité et une réduction de la
rotation du personnel / des coûts de recyclage.
❖ Augmentation de l'espace au sol (récupéré) offrant à l'entreprise d'énormes économies et la possibilité de nouveaux
produits.

Pour les raisons ci-dessus et plus encore, les entreprises mettent en œuvre 5S, permettant des améliorations
significatives avec un minimum de ressources.
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LA DÉMARCHE

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Préparation du chantier 5S

❖ Définir la zone pilote et les participants

❖ Préparer la communication interne.
Définir où vous allez commencer
● Localiser une zone pilote, bien définie et décidez de ne vous intéressez qu’à cette zone.
● Décidez où se trouve votre « Zone en attente de Décision ».
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● Mettre un tableau de bord dans la zone pilote pour noter le plan d'action.
Choisir les participants au chantier
● Vous pouvez demander des volontaires ou décider arbitrairement à qui
vous allez proposer de participer.
● Votre groupe doit obligatoirement être constitué majoritairement de personnes
qui travaillent dans la zone puisque ce sont ces personnes qui vont être impactées.

Il vaut mieux viser petit la première fois pour avoir un succès rapide et
pouvoir vite en tirer des enseignements pour faire encore mieux le
chantier suivant.

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Déroulement de la méthode 5S
TRIER NETTOYER SUIVRE

• Supprimer tout ce qui est inutile à
l’exécution du travail
• Trier les objets en fonction de leurs
fréquences d'utilisation
• diminuer les temps de recherche
• Nettoyer en profondeur tout l’environnement de travail
ainsi que le post de travail
• responsabiliser les opérateurs en leur attribuant des
zones de nettoyage pour leur faire respecter le nettoyage
• Maintenir les efforts faits et les faire
évoluer
• Évoluer les résultats obtenus
• pratiquer la démarche d’amélioration
continue

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Development Product Launch

• Ranger les objets utiles nécessaires.
• placer ces objets au plus proche du post de
travail et selon fréquence d'utilisation
• retrouver les objets rapidement
• conserver les objets en bon état
• Définir Chaque zone visuellement par un marquage
au sol, affichage, étiquettes
• Formaliser les pratiques et les faire respecter

RANGER STANDARDISER

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Mesure des résultats

❖ Concentration sur l'évaluation de chaque étape

❖ Prendre des photos de la zone et réalisez des “ avant / après ” pour comparer
Refaire le mesure des résultats

❖ Concentration sur l'évaluation de chaque étape

- ❖ Prendre des photos de la zone et réalisez des “ avant / après ”
pour comparer

Amélioration
Continue

STANDARDS

C’est normal qu’il soit difficile au début de faire ce que vous avez décidé,
même si c’était un travail collectif. Il va falloir faire progresser la roue en
permanence !

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TRIER
Trier signifie que vous supprimez tous les
éléments du lieu de travail qui ne sont pas
nécessaires pour les opérations de
- production en cours.
Étonnamment, ce concept simple est
facilement mal compris. Au début, il peut
être difficile de faire la distinction entre ce
qui est nécessaire et ce qui ne l'est pas.
Problèmes courants :
● Les gens ont tendance à conserver des pièces, pensant
qu'elles pourraient être nécessaires pour la prochaine
commande (parfois en conservant des pièces obsolètes ou
« non distribuées » sans s'en rendre compte).
● Ils voient une machine inappropriée et pensent qu'ils
l'utilisent un jour ou d'une manière ou d'une autre.
Lors de l'étape TRIER, une
RED TAG HOLDING AREA
est mise en place afin de
permettre une évaluation des
éléments indésirables.
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RANGER
Ranger est tout au sujet du vieil
adage"Une place pour chaque chose et
chaque chose à sa place".
- ranger peut être défini comme
l'organisation des éléments nécessaires
afin qu'ils soient faciles à utiliser et les
étiqueter afin qu'ils soient faciles à
trouver et à ranger
Identifier la fréquence d'utilisation des éléments
● Rangez les articles ensemble s'ils sont utilisés ensemble
● Stockez-les dans l'ordre dans lequel vous les utilisez
● Stockez les articles en fonction de leur fonction, donc s'ils
font des choses similaires, stockez-les ensemble
● Éliminez plusieurs éléments qui font la même chose et
utilisez-en un seul qui fait plusieurs fonctions
● Rendez les espaces de stockage plus grands que les objets
qui y sont stockés afin qu'il soit facile de les retirer et de les
remettre en place
● Rendre les lieux de stockage accessibles et confortables à
utiliser
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Pensez ergonomie Contrôles visuels

● Maintenir une posture et une position confortables ● Étiquettes sur les étagères
● Minimiser le levage et le mouvement. ● Taper sur des sections de sol pour le positionnement
● Utilisez le principe de la gravité au lieu du muscle. des articles
● Panneaux d'ombre décrivant l'emplacement de
Le fait d'avoir des emplacements désignés pour tout ce l'équipement clé
qui est nécessaire dans la zone de travail permet aux ● Codage couleur
- employés d'exercer un contrôle visuel sur leurs ● Bacs KANBAN pour afficher les niveaux de stock
opérations. ● Ruban adhésif ou peinture au sol indiquant les
En un coup d'œil, les employés peuvent voir si les chemins piétonniers, les zones interdites ou
choses sont en place ou déplacées dangereuses
Éclairage
● Permet aux employés de voir confortablement ce
qu'ils font, sans se fatiguer les yeux ou le corps
● Rend le travail plus facile et plus productif
● Attire l'attention sur les opérations et les
équipements dangereux
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NETTOYAGE
Nettoyer signifie de balayer les sols,
essuyer les machines et s'assurer
généralement que tout dans l'usine ou le
- lieu de travail reste propre. Dans une
entreprise manufacturière, le nettoyage
est étroitement lié à la capacité de
fabriquer des produits de qualité. Shine
comprend également des économies de
main-d'œuvre en trouvant des moyens
d'empêcher la saleté
Nettoyez complètement votre zone de travail
● Nettoyez la zone de haut en bas. Traitez le nettoyage initial
comme une sorte de nettoyage de printemps. Assurez-vous
que tous les établis, tables, équipements et tous les autres
articles sont soigneusement nettoyés.
Entretenir son apparence
● Une fois le nettoyage terminé, prenez des photos pour
montrer la nouvelle norme de propreté dans la région.
Mesures préventives
● Utilisez un programme de nettoyage (Shine) avec des
propriétaires spécifiques pour vous assurer que la zone est
maintenue propre. Nommez une personne indépendante
pour auditer la zone et lui attribuer une note.
Peindre la zone de travail avec de la peinture pour
sol gris clair améliore vraiment la zone de travail,
rendant l'environnement beaucoup plus agréable
à travailler.
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STANDARDISER ● Décidez qui est responsable de quelles activités en ce qui

Cette phase permet de standardiser la
méthode 5S mais est aussi l’occasion de
détecter les manques de standardisation
- dans les procédures opératoires (format,
niveau de détail, contenu).
concerne le maintien des conditions 3S.
● Pour éviter le retour en arrière, intégrez les tâches de
maintenance 3S dans les activités de travail régulières.
● Vérifiez dans quelle mesure les conditions 3S sont
maintenues

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SUIVRE
Dans le contexte des cinq piliers, le suivi
signifie prendre l'habitude de maintenir
correctement les procédures correctes.
- La mise en œuvre du pilier Sustain est
différente de celle des piliers TRIER,
RANGER, NETTOYER et STANDARDISER
en ce sens que les résultats ne sont pas
visibles et ne peuvent pas être facilement
mesurés. L'engagement envers elle existe
dans les cœurs et les esprits des gens et
leur comportement montre sa présence.
Étapes à suivre :
● Créez une affiche 5S avec des exemples internes.
● Développer un outil pratique d'audit 5S.
● Afficher les métriques 5S.
● Développer un tableau de bord pour afficher de bons
résultats.
● Configurez un tableau de communication 5S avec une carte
5S pour impliquer tous les employés.
● Développer un manuel 5S interne qui explique des
exemples pour chacune des étapes 5S.
● Si les zones se sont améliorées, prenez peut-être 10
minutes et organisez des visites internes pour montrer à
d'autres excellents exemples de 5S.
GUIDE 5S
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Merci pour votre

attention