Composition du verre et types

La structure exacte du verre n'est pas clairement connue. Il peut être formé par le mélange de
diverses substances inorganiques qui, en chauffant, donnent une masse fondue homogène. En
refroidissant, celle-ci ne s'organise pas en cristaux mais devient un liquide surfondu dans lequel l'état
d'écoulement a finalement cessé d'exister. Lors du refroidissement de la plupart des liquides, la
transition de l'état liquide à l'état solide se produit brusquement à un moment donné.

liquide à l'état solide se produit brusquement à une température spécifique avec un dégagement
simultané de chaleur. Ce processus de congélation dépend de la formulation des noyaux cristallins.
Cependant, la viscosité de certains liquides augmente avec le refroidissement, ce qui entrave la
formation de noyaux.

Comme, dans le cas du verre, les noyaux ne se forment pas, il reste dans un état de surfusion jusqu'à
ce que l'état solide soit atteint. Les propriétés peuvent varier en fonction des matières premières
utilisées. Le sable, qui est l'ingrédient principal et se compose principalement de

dioxyde de silicium, nécessite des températures de fusion très élevées (1700°C+). Si l'on ajoute
certains fondants tels que le carbonate de soude (sodium), la température de fusion devient plus
élevée.

Si l'on ajoute certains fondants tels que le carbonate de soude (sodium carbonate), la température
de fusion est réduite à environ 800°C, mais la substance qui en résulte, largement connue sous le
nom de verre soluble

verre soluble (Na2SiO3

), est soluble dans l'eau. Si l'on ajoute un stabilisateur tel que le calcaire (CaCO3

), on obtient un verre classique (insoluble).

obtenu. Le verre alcalin normal est composé de quinze parties de sable, cinq parties de carbonate de
soude et quatre parties de calcaire.

chauffé à environ 1500°C. À cette température, les trois ingrédients réagissent progressivement.
Pour faciliter la fusion, on ajoute au mélange du calcin ou du verre brisé (du même type).

même type) est ajouté aux matières premières de base. Les premiers verres avaient une teinte verte
due à la présence de fer. Aujourd'hui, un verre pratiquement

Aujourd'hui, on produit du verre pratiquement incolore en utilisant des décolorants tels que le
sélénium ou l'oxyde de cobalt. Pour chaque 10% de calcin ajouté, l'énergie

(chaleur) peut être réduite d'environ 2,5 %.

Par rapport aux matières plastiques, les additifs pour le verre ont moins d'applications, à savoir les
colorants, les opacifiants, les décolorants, les modificateurs et les stabilisants.

stabilisateurs. Certains ingrédients techniques supplémentaires peuvent être employés, par exemple
l'alumine pour améliorer la durabilité. Le verre coloré peut
être obtenu par solution (le verre joue le rôle de solvant pour certains oxydes) ou par dispersion
colloïdale : en voici quelques exemples.

- Ambre : Peut varier du jaunâtre clair au brun rougeâtre profond. Obtenu par addition de carbone et
de soufre ou de fer et de manganèse.

de fer et de manganèse.

- Jaune : Composés de cadmium et de soufre.

- Bleu : Diverses nuances de bleu, oxyde de cobalt ou parfois oxyde de cuivre (cuivrique).

- Le vert : Une gamme de verts peut être obtenue en variant les ajouts d'oxyde de fer, de dioxyde de
manganèse et de dioxyde de chrome.

Le vert actinique est le nom généralement donné au verre d'un vert émeraude brillant qui absorbe la
longueur d'onde ultraviolette de la lumière.

lumière ultraviolette.

- Opale : fait intervenir des fluorures ou des phosphates.

Bien que la plupart des verres soient colorés dans la masse fondue principale, il est possible d'ajouter
les colorants sous forme de fritte au stade du conditionnement de l'alimentation avant l'extrusion,
sous forme de gouttes.

d'alimentation avant l'extrusion en paraisons dans l'unité de soufflage du verre. Cela donne
évidemment une plus grande flexibilité en permettant de produire des couleurs supplémentaires.

supplémentaires, mais le calcin ainsi obtenu ne peut souvent pas être réutilisé (le calcin coloré ne
peut être utilisé que pour produire des récipients de même couleur ou de couleur similaire).

récipients de la même couleur ou d'une couleur similaire). Normalement, la durée de vie d'un four à
verre est de 8 à 10 ans et son fonctionnement est le plus économique pour une seule couleur.

économiquement sur une seule couleur. Des changements fréquents d'une couleur à l'autre peuvent
évidemment entraîner des temps d'arrêt longs et coûteux.

C'est pourquoi les couleurs inhabituelles fabriquées par un processus continu seront plus coûteuses à
produire.

Trois types de fours sont utilisés : les fours régénérateurs, les fours récupérateurs et les fours
unitaires. Ces derniers, bien que moins chers à installer et plus faciles à

d'entretien, avec des temps d'arrêt plus courts pour les changements de couleur, est plus coûteux en
combustible. Les fours régénératifs sont majoritaires.

On reconnaît généralement plusieurs types de verre d'emballage

- le type I-neutre, un verre de type boro-silicate

- type II - verre sodé avec un traitement de surface

- type III - verre sodé à alcalinité limitée

- NP-verre de soude (usage non parentéral) ou type IV européen.

Composition du verre et types

La structure exacte du verre n'est pas clairement connue. Il peut être formé par le mélange de
diverses substances inorganiques qui, en chauffant, donnent une masse fondue homogène.

qui, en chauffant, donnent une masse fondue homogène. En refroidissant, celle-ci ne s'organise pas
en cristaux mais devient un liquide surfondu dans lequel l'état d'écoulement a finalement cessé
d'exister. Lors du refroidissement de la plupart des liquides, la transition de l'état liquide à l'état
solide se produit brusquement à un moment donné.

liquide à l'état solide se produit brusquement à une température spécifique avec un dégagement
simultané de chaleur. Ce processus de congélation dépend

de la formulation des noyaux cristallins. Cependant, la viscosité de certains liquides augmente avec le
refroidissement, ce qui entrave la formation de noyaux.

de noyaux. Comme, dans le cas du verre, les noyaux ne se forment pas, il reste dans un état de
surfusion jusqu'à ce que l'état solide soit atteint. Les propriétés de

propriétés peuvent varier en fonction des matières premières utilisées. Le sable, qui est l'ingrédient
principal et se compose principalement de

dioxyde de silicium, nécessite des températures de fusion très élevées (1700°C+). Si l'on ajoute
certains fondants tels que le carbonate de soude (sodium), la température de fusion devient plus
élevée.

Si l'on ajoute certains fondants tels que le carbonate de soude (sodium carbonate), la température
de fusion est réduite à environ 800°C, mais la substance qui en résulte, largement connue sous le
nom de verre soluble

verre soluble (Na2SiO3

), est soluble dans l'eau. Si l'on ajoute un stabilisateur tel que le calcaire (CaCO3

), on obtient un verre classique (insoluble).

obtenu. Le verre alcalin normal est composé de quinze parties de sable, cinq parties de carbonate de
soude et quatre parties de calcaire.

chauffé à environ 1500°C. À cette température, les trois ingrédients réagissent progressivement.
Pour faciliter la fusion, on ajoute au mélange du calcin ou du verre brisé (du même type).

même type) est ajouté aux matières premières de base. Les premiers verres avaient une teinte verte
due à la présence de fer. Aujourd'hui, un verre pratiquement

Aujourd'hui, on produit du verre pratiquement incolore en utilisant des décolorants tels que le
sélénium ou l'oxyde de cobalt. Pour chaque 10% de calcin ajouté, l'énergie
(chaleur) peut être réduite d'environ 2,5 %.

Par rapport aux matières plastiques, les additifs pour le verre ont moins d'applications, à savoir les
colorants, les opacifiants, les décolorants, les modificateurs et les stabilisants.

stabilisateurs. Certains ingrédients techniques supplémentaires peuvent être employés, par exemple
l'alumine pour améliorer la durabilité. Le verre coloré peut

être obtenu par solution (le verre joue le rôle de solvant pour certains oxydes) ou par dispersion
colloïdale : en voici quelques exemples.

- Ambre : Peut varier du jaunâtre clair au brun rougeâtre profond. Obtenu par addition de carbone et
de soufre ou de fer et de manganèse.

de fer et de manganèse.

- Jaune : Composés de cadmium et de soufre.

- Bleu : Diverses nuances de bleu, oxyde de cobalt ou parfois oxyde de cuivre (cuivrique).

- Le vert : Une gamme de verts peut être obtenue en variant les ajouts d'oxyde de fer, de dioxyde de
manganèse et de dioxyde de chrome.

Le vert actinique est le nom généralement donné au verre d'un vert émeraude brillant qui absorbe la
longueur d'onde ultraviolette de la lumière.

lumière ultraviolette.

- Opale : fait intervenir des fluorures ou des phosphates.

Bien que la plupart des verres soient colorés dans la masse fondue principale, il est possible d'ajouter
les colorants sous forme de fritte au stade du conditionnement de l'alimentation avant l'extrusion,
sous forme de gouttes.

d'alimentation avant l'extrusion en paraisons dans l'unité de soufflage du verre. Cela donne
évidemment une plus grande flexibilité en permettant de produire des couleurs supplémentaires.

supplémentaires, mais le calcin ainsi obtenu ne peut souvent pas être réutilisé (le calcin coloré ne
peut être utilisé que pour produire des récipients de même couleur ou de couleur similaire).

récipients de la même couleur ou d'une couleur similaire). Normalement, la durée de vie d'un four à
verre est de 8 à 10 ans et son fonctionnement est le plus économique pour une seule couleur.

économiquement sur une seule couleur. Des changements fréquents d'une couleur à l'autre peuvent
évidemment entraîner des temps d'arrêt longs et coûteux.

C'est pourquoi les couleurs inhabituelles fabriquées par un processus continu seront plus coûteuses à
produire.

Trois types de fours sont utilisés : les fours régénérateurs, les fours récupérateurs et les fours
unitaires. Ces derniers, bien que moins chers à installer et plus faciles à
d'entretien, avec des temps d'arrêt plus courts pour les changements de couleur, est plus coûteux en
combustible. Les fours régénératifs sont majoritaires.

On reconnaît généralement plusieurs types de verre d'emballage

- le type I-neutre, un verre de type boro-silicate

- type II - verre sodé avec un traitement de surface

- type III - verre sodé à alcalinité limitée

- NP-verre de soude (usage non parentéral) ou type IV européen.

D'autres traitements inorganiques et organiques sont disponibles. Dans un procédé japonais, les ions
sodium de surface sont remplacés par des ions potassium de surface dans la structure moléculaire du
verre.

potassium de surface dans la structure moléculaire du verre. Les revêtements organiques

comprennent divers polymères -surlyn, polyuréthane, etc,

-ou l'application directe de manchons en plastique sous forme d'emballages rétractables ou étirables
(PVC, PP, PET, LLDPE, etc.) sur le site de fabrication du verre.

) sur le site de fabrication du verre. Tous ces procédés peuvent réduire les dommages de surface et
maintenir la résistance de la bouteille et/ou être utilisés pour ajouter des motifs décoratifs, des
couleurs, etc.

des motifs décoratifs, des couleurs, etc. Il convient de noter que les revêtements ne peuvent pas
remplacer entièrement une mauvaise répartition du verre ou une mauvaise conception.

mauvaise conception. Un revêtement inorganique plus récent fait appel à la silice. Un revêtement de
finition spécial est nécessaire lorsqu'un diaphragme scellé par induction est utilisé.

est nécessaire lorsqu'un diaphragme scellé par induction doit être utilisé.

Un revêtement sélectif pour améliorer l'image du verre semble assuré. Grâce à de telles techniques
et à une bonne conception, le Japon a déjà

Japon a déjà produit des récipients cylindriques deux fois moins lourds et deux fois plus résistants
que ceux qui existaient auparavant, mais à un coût relativement élevé.

relativement élevé.

Propriétés

Le verre présente un haut degré d'inertie chimique dans la mesure où l'acide fluorhydrique est la
seule substance qui l'attaque de manière appréciable.

Les cas d'attaque de surface pouvant entraîner le détachement des "flocons" sont rares. Cela peut se
produire avec le verre de type I, alcalin ou traité.
Ce phénomène peut se produire avec le verre de type I, alcalin ou traité, soit après autoclavage, soit
lors d'un stockage de longue durée en contact avec certains sels alcalins inorganiques tels que le
citrate de sodium,

tartrate, phosphate ou solutions salines. Le verre alcalin, comme son nom l'indique, peut céder de
l'alcali aux solutions aqueuses et peut donc affecter les substances en suspension ou dissoutes.

et peut donc affecter les substances en suspension ou dissoutes. Par exemple, la quantité de sodium
extraite de 100 cm2

de verre

varie en fonction de la température, c'est-à-dire que 5 mg sont extraits après environ 6 mois à 20°C
ou 120°C pendant environ 1 heure.

facteurs qui influencent le degré d'attaque chimique du verre sont les suivants :

1 la composition chimique du verre

2 la température de l'agent attaquant

3 le temps de contact

4 les antécédents (par exemple, un verre altéré est plus susceptible d'être attaqué).

Les sels de sodium, de potassium, de calcium et de magnésium peuvent être extraits en petites
quantités, généralement en ppm (ce qui satisfait aux tests d'extraction de l'UE en ce qui concerne le
contact alimentaire).

en ce qui concerne le contact avec les aliments).

Dans certains cas, l'utilisation de verre neutre devient essentielle - l'insuline ordinaire a été citée
comme un excellent exemple où le contrôle du pH est essentiel.

est critique. Le verre neutre est beaucoup plus résistant aux attaques chimiques. Du verre neutre
traité est également disponible.

Le verre est totalement imperméable à tous les gaz, solutions et solvants. Il a un haut degré de
transparence lorsqu'il est clair mais

peut, en teintes ambrées ou vertes sélectionnées, offrir une bonne résistance au passage de la
lumière UV. Le verre ambré présente une

une plus grande absorption des rayons IR (voir USP XXIII).

Le verre sodique a une densité de 2,5 et le verre borosilicate de 2,25. Il est donc plus léger que la
plupart des métaux. Sa rigidité et sa capacité à

sa rigidité et sa capacité à supporter le poids supérieur (c'est-à-dire l'empilage) sont particulièrement

bonnes. La même rigidité et la même résistance le rendent capable de supporter
les pressions internes et externes. La résistance à la chaleur et un point de fusion élevé en font un
matériau adapté à la stérilisation humide et sèche.

stérilisation humide et sèche. Les verres borosilicatés résistent particulièrement bien aux chocs
thermiques. Le verre sodique convient parfaitement aux opérations de remplissage à chaud

à condition que l'on prête attention à la conception, à la taille du récipient et à la différence de

température (voir test de choc thermique, pp.

231, 260) (le coefficient de dilatation thermique est trois fois plus élevé pour le verre sodé que pour
le verre borosilicaté).

Le caractère lisse de la surface du verre facilite le nettoyage et limite généralement à un niveau

acceptable les dommages, les rayures ou les meurtrissures.

à un niveau acceptable. La faiblesse du verre tient au fait qu'un verre n'est pas plus solide que sa
peau. Les dommages de surface (généralement

Les dommages superficiels (généralement dus à de minuscules fissures) peuvent entraîner une
réduction significative de la résistance du verre, ce qui est facilement démontré par des tests de
pression interne.

La résistance basée sur des tests d'éclatement de bouteilles neuves, livrées et usagées a montré un
rapport de 7:4:3, c'est-à-dire une réduction constante.

Il faut donc réduire au minimum le contact entre les verres ou entre le verre et des matériaux plus
durs. Si la surface d'un verre peut être

Si l'on peut augmenter le pouvoir lubrifiant ou le glissement de la surface d'un verre, il est possible
de réduire les dommages dus aux impacts et de maintenir sa résistance en utilisant les revêtements
mentionnés précédemment.

mentionnés précédemment. Le verre est un matériau fondamentalement solide (20×l'acier), mais il

finit par perdre environ 1 % de sa résistance théorique initiale.

d'origine. Le verre est solide en compression mais plus faible en tension. Le verre présente
également un faible risque microbiologique à la fois à la livraison

et après stockage.

Le verre est donc un récipient rigide et inerte qui résistera généralement aux rigueurs de la
manipulation, du remplissage, de la fermeture et de l'utilisation,

Et s'il doit être réutilisé, il peut être facilement nettoyé à nouveau. Son poids et sa stabilité, associés
à des conceptions adéquates, permettent un traitement à très grande vitesse dans une usine (des
vitesses supérieures à 10 %).

dans une usine (des vitesses supérieures à 1000/min sont atteintes dans l'industrie alimentaire). En
termes de coût de base des matières
matières premières, le verre sodique est relativement bon marché, mais le coût énergétique du
traitement (1500°C) est élevé par rapport aux plastiques concurrents.

plastiques concurrents. En termes d'énergie totale (c'est-à-dire l'énergie nécessaire pour collecter et
transformer les matières premières en un produit fini), le verre est

favorable par rapport aux autres matériaux. Cependant, le coût de la mise en place d'une installation
de moulage par soufflage du verre est très élevé ( 30

millions de dollars et plus). Les récipients en verre nécessitent un processus supplémentaire appelé
recuisson : le récipient est réchauffé jusqu'à une chaleur rouge terne, puis refroidi dans des
conditions contrôlées dans un four à arc.

Le récipient est réchauffé jusqu'à atteindre une chaleur rouge terne, puis refroidi dans des conditions
contrôlées dans un four, ce qui permet de minimiser les contraintes de "prise". Les températures de
recuit sont d'environ 560°

C pour le verre sodique et 580°C pour le verre borosilicaté. Les déformations surviennent
essentiellement lorsque les surfaces intérieure et extérieure du verre se refroidissent à des vitesses
différentes et que la surface la plus chaude est soumise à une pression plus forte.

La surface la plus chaude est en compression et la surface la plus froide en tension.

L'obtention d'une fermeture satisfaisante pose rarement un problème si les pratiques

conventionnelles sont suivies. La coulabilité est généralement

L'aptitude à l'écoulement est généralement bonne et des finitions spéciales à filetage avec des lèvres
verseuses sont disponibles, mais elles augmentent le coût des bouteilles et des bouchons.

Figure 6.1 Cuves de fusion

150 RÉCIPIENTS EN VERRE

Pour tout matériau d'emballage utilisé aujourd'hui, il faut également tenir compte de son effet sur la
vie en termes d'élimination, de pollution, de recyclage, etc. et de l'écoulement possible de l'eau,

et l'éventuelle ponction sur les ressources naturelles. Bien que l'économie de la réutilisation totale
présente certaines difficultés, la récupération partielle du verre reste économiquement viable.

récupération partielle du verre reste économiquement viable. Le verre brisé (du même type) ou
calcin, comme on l'appelle, aide considérablement à l'opération de fusion et à l'obtention de la pâte.

aide considérablement à l'opération de fusion et constitue un élément essentiel du processus de

fabrication. Le verre qui n'est pas destiné à être réutilisé directement ou

recyclage peut être utilisé de manière satisfaisante pour l'enfouissement des déchets ou à d'autres
fins spécialisées. A ce stade, il convient de souligner le danger évident associé au

verre doit être souligné. Il peut être facilement brisé, fracturé et cassé par des impacts violents, et le
verre brisé crée de graves dangers pour les personnes ou les animaux.
En dehors de son poids et de son caractère cassant, le verre est un matériau d'emballage presque
idéal. Ce fait, ajouté au fait qu'il s'agit de l'un des premiers

l'un des premiers matériaux à avoir été utilisé en quantité pour la fabrication de récipients, signifie
que tout nouveau matériau est invariablement comparé au verre, même s'il ne s'agit pas d'une
concurrence directe.

avec le verre, même s'il n'est pas en concurrence directe. Cette constatation est confirmée par une
procédure d'essai courante dans l'industrie pharmaceutique, qui consiste à "contrôler les produits en
verre".

l'industrie pharmaceutique qui consiste à "mettre un contrôle sur le verre". Un autre inconvénient
n'est pas une propriété du verre mais une propriété des récipients qui en sont faits.

récipients qui en sont faits, et concerne le stockage. Les conteneurs en verre stockent l'air et sont
généralement plus chers que la plupart des matériaux concurrents pour le stockage.

matériaux concurrents pour l'entreposage. Alors que les récipients en plastique peuvent être
fabriqués immédiatement avant le remplissage ou consécutivement par un procédé de formage, de
remplissage et de scellement, ce type d'opération est plus coûteux que les autres.

sceller, ce type d'opération est pratiquement impossible avec le verre en raison du coût et du type de
procédés de fabrication utilisés.

utilisés.

Une dernière caractéristique qui a suscité des commentaires est le poids des récipients en verre.
Ainsi, des efforts constants ont été déployés au cours des

Ainsi, au cours des 25 dernières années, des efforts constants ont été déployés pour "alléger" la
plupart des récipients. Ce résultat a été obtenu en combinant la conception, les machines de
traitement et la conception assistée par ordinateur.

machines de traitement, et la conception et la fabrication assistées par ordinateur (CAD/CAM).

Cependant, toutes les conceptions ne peuvent pas être réduites en

Cependant, il n'est pas possible de réduire le poids de tous les modèles et, pour les formes plus
angulaires, ce n'est ni pratique ni essentiel. En fait, la sensation de solidité de l'emballage peut être
un atout. Le verre

est, comme indiqué précédemment, un matériau solide qui est facilement affaibli par des dommages
superficiels. L'avènement des récipients à parois extrêmement fines

L'apparition du récipient à paroi extrêmement mince, recouvert d'un revêtement ou d'une peau en
plastique, montre qu'un mariage a été réalisé entre deux matériaux apparemment concurrents.

matériaux apparemment concurrents.

Procédés de fabrication

Les récipients en verre peuvent être fabriqués par certains procédés de base :
1 la verrerie soufflée, basée sur les principes de la presse et du soufflage ou de la soufflerie et du
soufflage

2. verre tubulaire - un tube de verre est d'abord produit, puis coupé et façonné (après réchauffage)
par un procédé séparé

procédé séparé

3 la verrerie pressée - rarement utilisée pour les récipients d'emballage.

Verre soufflé

Il peut être produit sur des équipements automatiques ou semi-automatiques ou être fabriqué à la
main. Le soufflage manuel des récipients est encore

encore utilisé à une échelle limitée pour des articles spécialisés, et n'est pas couvert ici.

Peu de bouteilles sont aujourd'hui fabriquées par le procédé semi-automatique, mais celui-ci est
utilisé pour des quantités limitées d'articles spécialisés. Comme il

emploie une équipe de base de trois ou quatre personnes, le travail est très intensif en main-d'œuvre
et la vitesse de production est faible. Un four à pot

fournit le verre fondu et chaque équipe est alimentée par un "cueilleur" qui est hautement qualifié
pour soulever la bonne quantité de verre (paraison) sur une cueilleuse métallique.

(paraison) sur un fer à repasser métallique. Le verre est ensuite acheminé par gravité du fer vers un
moule à paraison.

paraison, la paraison étant coupée à l'aide de cisailles à métal. La paraison est soufflée à la forme et
ensuite transférée dans un moule de finition où elle est soufflée dans le design final.

final. Elle est ensuite transférée dans un four pour être recuite. Les récipients fabriqués de manière
semi-automatique ne peuvent pas être totalement légers. Le site

Le processus est par ailleurs similaire à celui utilisé dans un processus de soufflage entièrement
automatique. Le coût d'un produit semi-automatique peut être cinq à dix fois plus élevé que celui
d'une bouteille similaire fabriquée par un procédé entièrement automatique.

dix fois supérieur à celui d'une bouteille similaire fabriquée par le procédé entièrement automatique.
Les machines automatiques de fabrication du verre sont alimentées

à partir d'un four à cuve. Ceux-ci ont généralement une capacité allant jusqu'à 300 t (traitement
d'une journée) et sont continuellement alimentés en ingrédients mélangés à l'entrée/la sortie.

mélangés à l'extrémité d'alimentation/fusion et fournissent des paraisons cisaillées avec précision à

la machine à souffler le verre à l'autre extrémité (voir figure 6.1).

(voir figure 6.1).

Dans le processus de soufflage, la paraison est introduite dans un moule ouvert ou un moule de
paraison. Le col est formé par soufflage supérieur et

puis la paraison ou l'ébauche est soufflée à partir de la base (figure 6.2). La forme de l'ébauche
soutenue par l'anneau de transfert est ensuite

transférée vers le moule de finition où elle est soufflée pour obtenir la forme finale. Ce procédé de
soufflage est le principal procédé

généralement avec des machines IS (c'est-à-dire à section indépendante ou individuelle). Parmi les
autres machines, citons Roirant R7, S10 et Lynch 44.

Lynch 44. Les machines IS peuvent avoir 4, 5, 6, 8, 10 ou 12 stations. Pour les petits récipients, une
double, triple ou quadruple éjection peut être utilisée.

employées. Ces dernières peuvent donner des vitesses de plus de 400 récipients par minute

Il est également possible d'utiliser un procédé de pressage et de soufflage pour les récipients à large
ouverture (et maintenant pour certains récipients à col étroit). Le site

première étape est l'introduction d'une paraison dans un moule, suivie d'un piston qui descend ou
remonte pour former à la fois la finition du col (à l'extrémité) et la forme de la paraison.

l'extrémité) et la forme de la paraison. Comme dans le procédé de soufflage, l'ébauche est ensuite
transférée dans un moule de finition où elle est

soufflée à la forme finale (figure 6.3).

Les procédés de pressage et de soufflage ont récemment trouvé de nouvelles applications pour les
récipients à col étroit, ce qui permet de gagner jusqu'à 25 % de poids supplémentaire

un allègement des récipients cylindriques, par exemple les ronds cylindriques pharmaceutiques de
100 ml (90+ g réduits à moins de 70 g).

La verrerie pressée n'implique que la première étape du processus ci-dessus, la forme finale étant
obtenue par une seule pression du verre, qui est emprisonné et façonné entre les deux parties.

qui est piégé et façonné entre les parois du moule et le piston. Tous les processus automatiques de
production de verre fonctionnent

24 heures sur 24, pendant environ 360 jours par an.

Les verres de type borosilicate sont plus difficiles à produire sur des équipements de fabrication de
verre conventionnels (que le verre sodique), car

ils sont intrinsèquement plus durs et ont à la fois une température de travail élevée et une plage de
température de travail réduite, d'où

les taux de production sont plus faibles et les niveaux de rejet plus élevés. Cela augmente encore le
coût du récipient, car le matériau de base est déjà
plus élevé que celui du verre sodé, et c'est la principale raison pour laquelle les récipients en verre
neutre de plus grande taille ne sont pas plus largement utilisés. Les récipients en verre traité

(type II) constituent un substitut économique.

Recuit

Tous les récipients en verre passent par un four de recuisson avant l'inspection finale.

Figure 6.2 Le procédé de soufflage (bouteilles)

Figure 6.3 Le processus de pressage et de soufflage (bocaux)

152 RÉCIPIENTS EN VERRE

Triage et inspection

Lorsque les articles en verre sortent de l'étuve, un tri manuel ou automatique est nécessaire. Ce
dernier est largement utilisé pour les récipients

pharmaceutiques. Pour effectuer les opérations de tri automatique, les récipients sont rassemblés
sur un convoyeur à une seule ligne, pour un contrôle électronique ou mécanique des dimensions du
corps, de l'alésage, des dommages visuels (par exemple, à l'aide d'un système d'étiquetage).

pour un contrôle électronique ou mécanique des dimensions du corps, de l'alésage, des dommages
visuels (c'est-à-dire en utilisant des techniques d'imagerie), etc. avant l'emballage final.

Dans d'autres circonstances, les procédures normales d'échantillonnage sont appliquées pour les
contrôles de qualité en laboratoire, ainsi que pour l'inspection manuelle de chaque conteneur avant
l'emballage.

chaque conteneur avant l'emballage. La zone de tri est généralement isolée du processus de
fabrication plus sale et est soumise à une pression d'air positive afin de favoriser la propreté.

pression d'air positive afin de favoriser la propreté.

Emballage extérieur

Les récipients en verre ont été fournis pendant de nombreuses années dans des caisses en bois
ouvertes et consignées. Les moyens actuels sont les suivants

1 caisses en carton

2 sacs pour presse à balles (dont l'utilisation est désormais limitée)

3 emballages rétractables (palettisés).

Extérieurs en carton, sacs à balles, emballages rétractables

Le carton compact et le carton ondulé sont tous deux utilisés, mais ce dernier est plus courant. Un
emballage extérieur permet
1 un moyen de manutention, d'identification et de transport

2 le stockage des bouteilles vides et leur maintien en état de propreté

3 une protection contre les dangers du voyage

4 un déchargement approprié sur une ligne de production.

Pour la manutention et l'empilage, une forme de brique donnant un rapport de 3:1,5:1 est idéale. Un
ruban H ou un scellage à bande unique est généralement appliqué sur

les rabats supérieurs de la caisse afin d'exclure la saleté et la poussière. Les rabats de fond sont
moins fermement fermés, car il est souvent nécessaire de déposer les conteneurs au début d'une
ligne de production.

au début d'une ligne de production en ouvrant les rabats de fond. Les bouteilles sont généralement
inversées dans les parties extérieures.

Cependant, le panneau de fibres a été critiqué en raison des fibres lâches. Les sacs à balles ont reçu
une publicité favorable il y a quelques années

mais leur utilisation a été plutôt limitée face aux systèmes d'emballage rétractable plus compétitifs.
Les emballages rétractables en tant que manchons ou suremballages peuvent

être utilisées autour de charges palettisées complètes ou de petites quantités unitaires. Dans le cas
de charges palettisées emballées, les bouteilles peuvent être séparées

avec des intercalaires. Pour les plus petites quantités, les bouteilles peuvent être placées sur des
plateaux ou laissées sans support supplémentaire (c'est-à-dire avec un emballage rétractable direct).
Encore une fois,

la palette peut être entièrement emballée avec un film rétractable pour plus de sécurité et de
protection, ce qui est aujourd'hui la méthode d'emballage préférée.

Verrerie tubulaire

La "canne" pour la verrerie tubulaire peut être fabriquée par l'un des deux procédés Danner et Vello.
Danner était le premier procédé, mais il n'est pas

mais n'est pas détaillé ici, car il a été largement remplacé par le système Vello, plus rapide. Les deux
procédés peuvent produire de la " canne " en verre sodique ou neutre.

verre.

Le procédé Vello

Le verre coule d'un avant-corps dans une cuvette ou un réservoir dans lequel un mandrin creux en
forme de cloche tourne dans un anneau qui permet au verre de s'écouler par l'espace annulaire pour
donner un tube émergeant en continu.
le verre s'écoule à travers l'espace annulaire pour donner un tube émergeant en continu. L'air de
soufflage est amené par l'extrémité de la cloche où se trouve une pointe creuse.

où se trouve une pointe creuse. Les dimensions du tube sont contrôlées par la température du verre,
le taux d'étirage, l'espacement entre la cloche et l'anneau, le taux d'étirage, le taux d'humidité et la
température.

entre la cloche et l'anneau, le taux de tirage et la pression de l'air de soufflage.

Au cours du processus, le tube est jaugé, classé en fonction de son utilisation et coupé en longueurs.
Dans la production ultérieure, le tube peut être

être utilisé dans un plan horizontal ou vertical. Ce dernier est actuellement plus populaire.

Les conteneurs sont fabriqués en coupant le tube à la longueur, en le flambant et en façonnant

chaque extrémité. Les conteneurs sont ensuite

recuit.

Grâce à ces procédés qui permettent de mieux contrôler l'épaisseur des parois latérales, les
récipients en verre tubulaire peuvent être fabriqués avec des sections très fines et beaucoup plus
légères.

très fines et d'un poids beaucoup plus léger que les articles en verre soufflé. Les ampoules, les
flacons, les tubes de cartouches et les seringues préremplies sont autant d'exemples des possibilités
offertes par le procédé tubulaire.

indiquent les capacités du procédé tubulaire. Les ampoules ont été suivies par les flacons, à l'origine
pour les produits oraux (comprimés), puis pour les produits multidoses.

produits oraux (comprimés), puis pour les injections multidoses (figure 6.4).

D.A.DEAN 153

Plus récemment, les seringues jetables et pré-remplies en verre, les mix-o-vials, etc. ont étendu
l'utilisation du verre tubulaire. En général

le verre neutre est plus largement utilisé. Il peut être deux fois plus cher que le verre sodique, mais le
recuit est moins critique, bien qu'il soit toujours essentiel.

essentiel.

La découpe physique du verre tubulaire donne lieu à la formation de particules de verre, qui se
produisent également lors de l'ouverture de tout type d'ampoule en verre.

ouverte. En cas de contamination par des particules de verre dans des récipients en verre tubulaire, il
existe plusieurs méthodes pour

la réduction ou l'élimination, c'est-à-dire le soufflage d'air à haute pression, le lavage à l'eau à haute
pression, chacun avec ou sans ultrasons, et
chauffage à la chaleur rouge terne (lors du recuit) pour fusionner les fragments de verre aux parois
du récipient.

Les récipients tubulaires en verre sont fabriqués en verre neutre de type I, en verre de type I traité en
surface, en verre sodique, etc.

et peuvent également être siliconés dans le cadre d'un processus distinct après la fabrication. Le
verre de type I traité en surface est parfois nécessaire pour les petits récipients, lorsque de temps à
autre un échantillon ne satisfait pas au critère de neutralité.

de temps en temps, un échantillon échoue au test du verre neutre.

Conception et décoration

La conception de tout récipient implique deux considérations fondamentales : l'aspect esthétique et

l'efficacité fonctionnelle. Dans le cas d'un

Dans le cas d'un type de produit établi, le design suit la tradition ou s'efforce de la rompre dans
l'espoir de créer une nouvelle association.

puisse être créée. L'impression de taille dicte souvent des limites de conception telles que l'approche
"big looker, bigger than x". Ainsi, souvent

les exigences en matière d'attrait et d'efficacité fonctionnelle sont souvent contradictoires à

l'extrême. L'efficacité fonctionnelle peut être appliquée à

de nombreux aspects, à savoir la livraison à l'usine, la chaîne de production (stabilité, vitesse de

manutention), la fermeture, l'emballage, l'entreposage, et enfin

la stabilité au point de vente et la commodité pour le consommateur. Si l'on pousse les choses à
l'extrême, les alternatives de base semblent être les conteneurs à section ronde ou carrée, les
premiers étant destinés à un usage général.

Si l'on pousse les choses à l'extrême, les alternatives de base semblent être les conteneurs à section
ronde ou carrée, les premiers pour la facilité générale de manipulation et la solidité et les seconds
pour maximiser l'espace. Le compromis

Le compromis est une bouteille carrée ou rectangulaire avec des bords bien arrondis, une inclinaison
vers l'intérieur à la base et une conicité régulière du corps jusqu'au goulot, par exemple.

Le compromis est une bouteille carrée ou rectangulaire avec des bords bien arrondis, un balayage
vers l'intérieur à la base et une conicité régulière du corps au col, par exemple une bouteille
rectangulaire moderne pour comprimés. La force relative des différentes formes est de l'ordre
suivant

l'ordre suivant : circulaire 10, ovale 5, carré à coins arrondis 2,5, carré à coins aigus 1.
L'amincissement, qui peut se produire dans un

dans un récipient à coins carrés, est indiqué à la figure 6.5.

A partir de ces observations générales, on peut définir des directives de base.

Comme le verre est affaibli par les dommages de surface, les modèles qui conduisent à un contact
point à point (figure 6.6) sont particulièrement susceptibles d'être endommagés s'ils sont manipulés
sur des convoyeurs.

particulièrement susceptibles d'être endommagés s'ils sont manipulés sur des bandes
transporteuses. Si les zones de contact peuvent être réparties sur de plus grandes surfaces, le risque
d'endommagement est moindre (figure 6.7).

risque d'endommagement (figure 6.7). Les conceptions doivent également viser à fournir une section
de paroi uniforme et à éviter les zones épaisses et minces qui offrent des points de faiblesse lors de
l'utilisation et des zones d'usure.

Les conceptions doivent également viser à fournir une section de paroi uniforme et à éviter les zones
épaisses et minces qui offrent des points de faiblesse en cours d'utilisation et des zones de contrainte
supplémentaire par les différentiels de refroidissement. La répartition uniforme dépend de la
conception

de la forme finale et du moule de paraison.

Les sections carrées doivent être évitées autant que possible. On peut y parvenir en considérant un
rayon approprié - voir la

Figure 6.5. A la base de la bouteille, il faut trouver un compromis entre une stabilité maximale (une
base large et large avec des bords presque carrés) et une répartition optimale du verre avec des
bords presque carrés.

des bords presque carrés) ou une répartition optimale du verre avec un "pied dessiné" qui réduit
naturellement la surface totale de la base.

Le pointillage du fond est utile pour améliorer l'adhérence du fond, masquer les cicatrices de
moulage et améliorer la résistance du récipient.

Le pointillage de la base est utile pour améliorer l'adhérence de la base, masquer les cicatrices de
moulage et améliorer la résistance du récipient.

L'endommagement de chaque picot n'entraîne normalement pas d'affaiblissement de la surface, car

la résistance (et la surface qui peut être affaiblie par l'endommagement) se trouve dans le plan à la
base des picots.

(et la surface qui peut être affaiblie par les dommages) se trouve dans le plan à la base des pointes.
De même, le col de la bouteille doit éviter les changements brusques de direction.

de direction, en utilisant de préférence des pentes graduelles et en incorporant des rayons adéquats.

La capacité d'un col à accepter une charge verticale est illustrée à la figure 6.8. La résistance élevée à
l'empilement est une caractéristique reconnue du

verre.
Les grandes surfaces planes doivent être évitées car elles ont tendance à s'enfoncer pendant le
refroidissement du verre et peuvent poser des problèmes d'étiquetage et de capacité.

problèmes d'étiquetage et de capacité. Il faut donc utiliser un grand rayon, comme l'illustre la figure
6.9.

Une bouteille doit être conçue pour être retirée du moule ou pour le dégager. On peut l'illustrer en
prenant une bouteille de section rectangulaire, comme le montre la figure 6.10.

rectangulaire, comme le montre la figure 6.10. Il est évident que le moule se heurte aux bords A et B
lorsqu'il s'ouvre. Dans ce cas, le fabricant de bouteilles

Dans ce cas, le fabricant de bouteilles disposera le moule comme indiqué en (c), où les lignes de la
pièce sont en diagonale sur la bouteille. Bien que cela puisse

une bouteille satisfaisante, il est préférable de l'éviter car les parties adjacentes du moule ne sont pas
symétriques et peuvent entraîner une usure inégale du moule.

usure inégale du moule. Ce problème peut être résolu avec la forme rectangulaire en arrondissant les
extrémités de la bouteille comme indiqué en (d), où un moule symétrique peut être utilisé.

un moule symétrique peut être utilisé.

Dans une bouteille plus compliquée, comme celle de la figure 6.11, il n'est pas possible d'éviter une
ligne diagonale ou une forme asymétrique.

Le gaufrage d'une bouteille, tel qu'il est employé sur les récipients de solution intraveineuse, peut
induire des lignes d'étirement, mais l'utilisation correcte des rayons peut minimiser ces lignes.

l'utilisation correcte des rayons peut minimiser le problème (qui tend à être visuel plutôt qu'un point
de faiblesse mécanique). La hauteur du

la hauteur du gaufrage doit être maintenue à un minimum, généralement autour de 0,4-0,75 mm.
Cette caractéristique de la bouteille qui se dégage du moule peut

facilement être négligée et, quelle que soit la qualité de la conception, elle échoue si la bouteille ne
peut être fabriquée ! Les bouteilles peuvent également comporter des zones en relief,

par exemple, pour recevoir un harnais suspendu.

La figure 6.12, qui montre un ancien modèle et un modèle actualisé de Winchester, donne des
exemples d'amélioration d'un modèle. Non seulement la

non seulement la résistance a été augmentée et le poids allégé, mais la versabilité a été améliorée
(en réduisant le risque d'emprisonnement de l'air lorsqu'elle est inclinée).

risque d'emprisonnement de l'air en cas de basculement).

es panneaux posent inévitablement des problèmes de distribution du verre, et la figure 6.13 indique
les mesures prises pour moderniser un flacon pharmaceutique typique à panneaux.
pharmaceutique typique.

A Bouteille d'origine : base angulaire, col long et étroit.

B Épaule améliorée - section du col plus large et plus solide.

C Suppression du panneau : maintien des côtés parallèles, retrait de la base et du col. Le design suit
maintenant mieux la forme totale, le panneau frontal est convexe - élimine le risque d'enfoncement
et permet une plus grande stabilité.

élimine le risque d'enfoncement et permet un meilleur étiquetage. Enfin, le poids de la bouteille est
réduit et la distribution du verre est maintenue.

Une bouteille plus solide. Cette bouteille finale offre également des avantages en termes de
remplissage plus rapide et de meilleur versement.

Les bouteilles de toilette laissent plus de place à l'imagination, mais les mêmes règles de bonne
pratique doivent être appliquées dans la mesure du possible.

Il faudra parfois assouplir ces règles, car dans de nombreux cas, les formes spéciales sont considérées
comme "essentielles" et les bouteilles légères comme "essentielles".

Figure 6.4 Ampoules

D.A.DEAN 155

et le remplissage à grande vitesse peuvent être de moindre importance. Si un bord carré n'est
toujours pas une bonne pratique, il peut être masqué par un double rayon.

double rayon. Un biseau peut être amélioré en superposant une série de fines cannelures (voir figure
6.14).

Il est souvent nécessaire de concevoir une série familiale, et en règle générale, une augmentation de
25% de la forme originale en hauteur,

la profondeur et la largeur doublera la capacité. Une dernière astuce consiste à retourner la forme à
l'envers.

de cette façon (figure 6.15). L'utilisation de la CAO/FAO et de la technologie informatique en général

est aujourd'hui largement appliquée à la conception du verre.

un service plus rapide et une conception améliorée. Les modèles 3D peuvent également être tramés.

Il convient de noter que, comme le plastique, le verre a un facteur de rétraction - généralement de

0,3 % (ce qui est inférieur à celui du plastique). Les moules sont

Les moules sont donc légèrement plus grands que l'article produit.

Figure 6.5 Distribution du verre

Figure 6.6 Éviter le contact point par point

Figure 6.7 Bonne zone de contact

Figure 6.8 Conception du cou/épaule : capable d'accepter une charge verticale de (a) 500 lb/in2

(b) 4 000 lb/po2

(c) 10 000 lb/po2.

156 RÉCIPIENTS EN VERRE

Une étude insuffisante de la conception du moule peut entraîner la déformation de la bouteille alors
qu'elle est encore au stade de la chaleur rouge. Cet aspect

Cet aspect doit être considéré comme une fonction du fabricant de verre et du fabricant de moules.

Enfin, le design est indissociable du bouchon - l'effet global doit donc être une considération majeure
(figure 6.16).

Pour évaluer l'aspect fonctionnel du design, il faut d'abord souligner les différents points à prendre
en compte. Ces points peuvent être

Ces points peuvent être énumérés comme suit.

Figure 6.9 Surfaces d'étiquetage

Figure 6.10 Conception d'une bouteille pour le nettoyage d'un moule

Manipulation sur la ligne de production

Elle comprend le démêlage, le nettoyage, le remplissage, le bouchage, l'étiquetage, etc. Par exemple,
le soufflage des récipients à épaules carrées et à col étroit peut présenter des difficultés.

Par exemple, le soufflage de récipients à épaules carrées et à cols étroits peut présenter des
difficultés, et les formes en huit créent des tourbillons.

Les vitesses de remplissage dépendent à la fois de la forme du récipient et du diamètre du col. Si

l'alimentation par convoyeur risque d'entraîner des impacts de surface excessifs, d'autres méthodes
d'alimentation peuvent être utilisées.

Si l'alimentation par convoyeur risque d'entraîner des impacts de surface excessifs, d'autres
méthodes d'alimentation peuvent s'avérer essentielles, par exemple l'alimentation par vis sans fin ou
par vis sans fin (scroll). La vitesse et l'efficacité du bouchage

et l'efficacité dépendent de la prise du récipient, de la conception de la finition du col et de la

conception de la fermeture.

L'étiquetage dépend également de la prise du récipient, de la forme de l'étiquette, de la régularité de

la surface sur laquelle elle est appliquée

et du type de processus d'étiquetage. Une surface convexe est préférable à une surface plate ou
concave. Un décollement excessif peut entraîner
des étiquettes froissées.

Résistance

Elle dépend de la conception, du poids du verre et de sa répartition. Un récipient mal conçu peut
conduire à un poids excessif pour

réduire les zones des zones minces. Notez que la résistance est liée à la manipulation, au traitement
et à l'empilage.

Figure 6.12 Améliorations de la conception

Figure 6.13 Améliorations de la conception

158 RÉCIPIENTS EN VERRE

Confort du consommateur

Tient-il confortablement dans la main ? Les mains sont-elles susceptibles d'être mouillées, comme
c'est souvent le cas dans la salle de bain et la cuisine ? Le site

le bouchon peut-il être facilement retiré ? Peut-on ensuite le verser sans changer de prise ? Le
produit est-il bien versé ? Le versement peut-il être contrôlé ?

Où le récipient sera-t-il entreposé ? (S'il se trouve dans une salle de bains, une bonne stabilité est
essentielle).

Une bouteille qui tombe constitue un danger pour l'utilisateur et peut endommager la baignoire ou
le lavabo sur lequel elle tombe.

Figure 6.14 Améliorations de la conception

Figure 6.15 Impression de la conception

Figure 6.16 (a) Formes de la fermeture ; (b) fermeture plus bouteille

D.A.DEAN 159

Stabilité du présentoir

Existe-t-il des restrictions sur la hauteur ou la disposition des présentoirs ? Est-il nécessaire que
l'emballage soit auto-empilable, c'est-à-dire que la base d'un récipient s'emboîte parfaitement dans
l'autre ?

La base d'un récipient doit-elle s'emboîter parfaitement dans le haut de la fermeture du récipient
situé en dessous ?

Potentiel de présentation

Avec quoi l'emballage est-il en concurrence ? Quelle est la question prédominante - l'impression de
taille, la stabilité, la confiance dans la manipulation par le vendeur ou l'utilisateur ( !) ou l'impression
d'un produit.
vendeur ou l'utilisateur( !) ou l'apparence ? Quelle est l'importance de la surface de l'étiquette par
rapport à la visibilité du produit ? Peut-on utiliser un procédé décoratif

un procédé décoratif plutôt que l'étiquetage ?

Réutilisation

Il peut s'agir d'un emballage refermable après utilisation par l'utilisateur, ou de plusieurs voyages.
Peut-il être facilement relavé, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur ?

et l'étiquette ou les étiquettes peuvent-elles être enlevées ?

Capacité

Il peut s'agir d'un produit vendu au poids, au volume ou au nombre. La capacité du conteneur est
une caractéristique essentielle qui a un rapport

avec la vitesse de remplissage du produit, le contenu déclaré et l'espace de tête (vide ou creux).
L'espace libre (espace aérien au-dessus du

produit) doit être suffisant pour permettre l'expansion thermique du produit. Ceci est
particulièrement important pour les produits à base d'alcool

dans des récipients à col étroit. La capacité fait généralement référence à une capacité à ras bord ou
à un point de remplissage défini.

Il y a aussi l'aspect visuel du point de remplissage qui peut, dans certains modèles, donner
l'impression d'un faible remplissage. Poudre

Les produits en poudre ou en granulés qui se déposent doivent être pris en compte au stade de la
conception, l'effet de dépôt étant exagéré dans les récipients étroits ou à long col étroit.

ou des conteneurs à long col étroit. Les tolérances de capacité des récipients augmentent avec la
taille, par exemple 30 0,5 ml et 650

12,5 ml.

Coûts

Les coûts des moules à bouteilles sont susceptibles d'être de l'ordre de 3 000 (4 500) dollars par jeu
de moules (soit environ 30 000 pour une machine IS

à dix postes).

Recyclabilité

Recyclabilité

Tout le verre est recyclable, mais le verre borosilicaté ou sodique doit être séparé. En plus des
questions fonctionnelles ci-dessus, il est
Il est essentiel qu'un designer reçoive un briefing marketing complet avant de commencer la
conception :

- une connaissance complète du produit - sa nature, comment, quand et où il est utilisé, etc.

- une connaissance complète du marché - est-il nouveau, quelle est la concurrence, où sera-t-il vendu
?

- l'exigence de contenu (voir Capacité ci-dessus)

- connaissance complète de toutes les restrictions de prix ou de production qui peuvent être
appliquées

- connaissance du système de distribution qui sera utilisé

- la connaissance de la législation.

A cela s'ajoutent les questions esthétiques de la conception, souvent demandée comme étant
meilleure ou différente d'un produit particulier.

produit. En fin de compte, un récipient doit fournir une base économique pour un équilibre entre
présentation, identification, protection et commodité,

protection et commodité. Les modèles de nouvelles conceptions de bouteilles, de bouchons, etc.

peuvent être produits soit en bois, soit en plastique opaque ou transparent, en gardant à l'esprit
qu'une bouteille de ce type ne peut être utilisée qu'une seule fois.

peuvent être produits soit en bois, soit en plastique opaque ou transparent, sachant qu'un modèle
en plastique transparent est souvent plus beau que la bouteille en verre finale.

Protection du design - enregistrement et brevets

En fonction des aspects juridiques, les formes des bouteilles peuvent être enregistrées en tant que
modèle, mais pas brevetées, sauf si elles présentent des caractéristiques spécialisées, telles que des
innovations en matière de fermetures.

comme les nouvelles innovations en matière de bouchons.

160 RÉCIPIENTS EN VERRE

Législation

Aux Etats-Unis, l'organisme de réglementation pour la législation associée aux produits

pharmaceutiques et cosmétiques est la FDA. Les additifs alimentaires

L'amendement à la loi fédérale sur les aliments, les médicaments et les cosmétiques oblige le
fabricant à soumettre à la FDA des données sur les matériaux et les composants d'emballage avant la
mise sur le marché des produits pharmaceutiques.

les matériaux et composants d'emballage à la FDA avant la commercialisation des produits

pharmaceutiques (et alimentaires). Il en va de même
pour les produits pharmaceutiques relevant de la législation européenne. La soumission pour
l'autorisation du produit/emballage doit inclure des données sur tous les constituants du matériau
d'emballage (par ex.

d'emballage (c'est-à-dire le type de verre) et des études toxicologiques adéquates pour prouver
l'innocuité de ces constituants s'ils n'ont pas déjà été autorisés (par exemple, le type de verre).

s'ils n'ont pas déjà été autorisés (par exemple, avec les plastiques).

La loi de 1966 sur l'emballage et l'étiquetage équitables a également un large impact et est
réglementée par la FDA pour les médicaments et les produits cosmétiques.

cosmétiques. Cette loi ne se contente pas d'interdire les emballages trompeurs (généralement
associés à la conception et à la fabrication des emballages).

mais précise également la taille minimale de la surface de l'étiquette et la taille (hauteur) minimale
des lettres. Des exemptions sont prévues pour les petits emballages de médicaments, de
cosmétiques et de produits de toilette.

cosmétiques et de produits de toilette. Une législation supplémentaire sur les médicaments éthiques
ou sur ordonnance est donnée dans la section 507 (e) (i) de la Food, Drug

et cosmétique

Act. Les produits pharmaceutiques en vente libre doivent porter de manière bien visible le nom
établi ou le nom de marque déposée sur le panneau principal et doivent également

également porter une déclaration sur la catégorie pharmacologique générale.

Au Royaume-Uni, la législation est similaire à celle des États-Unis et comprend plusieurs lois du
Parlement, par exemple la loi sur la description commerciale, la loi sur l'étiquetage des produits
alimentaires, la loi sur les poids et mesures et la loi sur la protection de l'environnement.

l'étiquetage des aliments, la loi sur les poids et mesures. Ce dernier point est couvert par le "Model
State Packaging and Labelling Regulation" adopté pour la première fois en 1952 aux États-Unis.

adopté en 1952 aux États-Unis.

Une autre loi, la Poison Prevention Packaging Act 1970, a désormais une grande influence sur les
emballages de sécurité à l'épreuve des enfants.

sécurité pour enfants et est traitée séparément au chapitre 11.

Le verre a été autorisé par la FDA pour une large gamme de produits. Les fermetures présentent peu
de difficultés.

Décoration

Certains procédés décoratifs autres que l'étiquetage plus conventionnel peuvent être utilisés.
Certains des effets les plus brillants peuvent
être obtenus par l'impression céramique. Il s'agit d'un procédé de sérigraphie qui applique des
pigments et de la poudre de verre dans un support de cire ou d'huile.

huiles. Après application, l'encre est "cuite" en passant dans un four à 900-1100°C, ce qui permet de
brûler les supports et de faire fondre le mélange pigment-verre.

le mélange de pigments et de verre fond et se fixe sur le récipient. Le résultat est une décoration
quasi permanente qui

résistera à la chaleur, au froid, à l'abrasion, etc. La texture peut être brillante, mate, satinée ou
rugueuse.

Un autre procédé est le système Thermo-Cal, dans lequel des décalcomanies en céramique sont
libérées d'un papier porteur sur un récipient préchauffé, puis cuites.

sur un récipient préchauffé, puis cuit.

Des revêtements et des encres organiques ont été mis au point qui adhèrent au verre à des
températures plus basses, c'est-à-dire 450-500°C. Ces

organiques pourraient être plus économiques que les céramiques et offrir une large gamme de
couleurs, mais ils sont moins résistants aux éraflures. Inorganiques

Les revêtements inorganiques à base d'oxydes métalliques peuvent également être utilisés,
notamment pour obtenir des irisations colorées (par exemple, Spectrasheen-Owen, Illinois).

Bien que les procédés décoratifs appliquent certaines restrictions (notamment les demi-teintes), les
possibilités globales s'étendent progressivement lorsque le coût n'est pas un facteur primordial.

s'étendent progressivement lorsque le coût n'est pas un facteur primordial. En plus de l'étiquetage
papier et de ceux mentionnés ci-dessus, il existe des étiquettes en plastique, ou des rubans, des
manchons à ajustement serré (p. ex.

En plus de l'étiquetage papier et de ceux mentionnés ci-dessus, il existe des étiquettes ou des rubans
en plastique, des manchons (rétractables ou extensibles) ou des cartes, des raccords en plastique et
des revêtements par immersion en plastisol (comme ceux utilisés pour les aérosols). Ainsi, un

verre peut atteindre son objectif final par une combinaison avec d'autres matériaux tels que le papier
et le plastique ou des procédés de décoration

Un autre procédé est le système Thermo-Cal dans lequel les décalcomanies céramiques sont libérées
d'un papier porteur sur un récipient préchauffé et ensuite cuites.

sur un récipient préchauffé, puis cuit.

On a mis au point des revêtements et des encres organiques qui adhèrent au verre à des
températures plus basses, c'est-à-dire 450-500°C. Ces

organiques pourraient être plus économiques que les céramiques et offrir une large gamme de
couleurs, mais ils sont moins résistants aux éraflures. Inorganiques
Les revêtements inorganiques à base d'oxydes métalliques peuvent également être utilisés,
notamment pour obtenir des irisations colorées (par exemple, Spectrasheen-Owen, Illinois).

Bien que les procédés décoratifs appliquent certaines restrictions (notamment les demi-teintes), les
possibilités globales s'étendent progressivement lorsque le coût n'est pas un facteur primordial.

s'étendent progressivement lorsque le coût n'est pas un facteur primordial. En plus de l'étiquetage
papier et de ceux mentionnés ci-dessus, il existe des étiquettes en plastique, ou des rubans, des
manchons à ajustement serré (p. ex.

En plus de l'étiquetage papier et de ceux mentionnés ci-dessus, il existe des étiquettes ou des rubans
en plastique, des manchons (rétractables ou extensibles) ou des cartes, des raccords en plastique et
des revêtements par immersion en plastisol (comme ceux utilisés pour les aérosols). Ainsi, un

verre peut atteindre son objectif final par une combinaison avec d'autres matériaux tels que le papier
et le plastique ou des procédés de décoration.

procédés de décoration. Les nouvelles technologies d'enduction (organiques et inorganiques)

permettent d'obtenir des couches colorées et protectrices, ces dernières réduisant les dommages de
surface susceptibles d'affaiblir l'emballage.

Ces derniers réduisent les dommages superficiels susceptibles d'affaiblir un emballage. Parmi les
revêtements les plus récents, citons le Surlyn et le SBR (caoutchouc styrène-butadiène) avec des
polyuréthanes.

butadiène) avec du polyuréthane.