République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche scientifique

Université Abderrahmane Mira Bejaia

Faculté des Sciences de la Nature et de la vie
Département des Sciences alimentaires

Processus de production et de transformation des

emballages

Support pédagogique destiné aux étudiants de L3

« Emballage et Qualité »

Fait par ALOUI-BERKATI Salima

Année universitaire : 2020-2021

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 Chapitre III
Fabrication et transformation du verre d’emballage

I. Généralités

Le verre est un matériau minéral à base de silicium, fabriqué à partir du sable siliceux. Des pièces en verre
sont désignées comme verres creux ou verres de conditionnement lorsqu’elles sont utilisées pour
l’emballage de produits. Ainsi, le verre, en tant que matériau d’emballage, occupe une place privilégiée
principalement dans les industries alimentaires (Environ 40 % des boissons sont conditionnées dans du
verre) et pharmaceutiques, ainsi que dans le secteur des cosmétiques.

Lors de sa fabrication, le verre peut être modelé selon n’importe quelle forme, ce qui ouvre la porte à de
nombreuses innovations. Avec l’apparition de nouvelles techniques, le verre se présente sous des aspects
très variés : lisse ou travaillé, transparent ou opaque, réfléchissant ou coloré, et surtout résistant à
l’environnement extérieur. Ses qualités augmentent et ses usages se diversifient.

Par rapport aux autres matériaux d’emballage classiques (papier-carton, matières plastiques, métal), le verre
pour emballages présente des spécificités qui sont des points forts ou des points faibles.

Parmi les points forts, on peut citer :

 ses qualités « hygiéniques » : inertie, non toxicité, imperméabilité aux gaz et aux odeurs ;
 sa fonction d’image pour le contenu, en alimentaire ou en parfumerie- cosmétique ;
 sa transparence ;
 ses possibilités de valorisation du contenu : flexibilité des formes, des couleurs ou des décors ;
 la stabilité de ses prix à court et moyen terme ;
 sa recyclabilité pour fabriquer des articles de même nature, de manière infinie et sans qu’il soit
possible de distinguer ou même de mesurer les quantités de matière recyclée.

En revanche, le verre pour emballages présente certaines caractéristiques qui constituent des points à
améliorer :

 le poids, dans les marchés de grande consommation (alors que pour certains produits haut de
gamme, c’est une caractéristique appréciée par tradition) ;
 la résistance mécanique liée à sa nature de matériau « fragile » ;
 les problèmes liés au risque « verre », c’est‐à‐dire à son pouvoir coupant en cas de rupture
accidentelle.

II. Composition du verre (mélange vitrifiable)

Le verre est un silicate complexe c'est à dire un réseau irrégulier de silice avec des agents
modificateurs. Les verres standards destinés aux emballages sont obtenus à partir de différentes
combinaisons de constituants principaux suivants :

 Les agents vitrificateurs (les formateurs du réseau vitreux) ;

 les agents modificateurs (les fondants et les stabilisants).
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1. Les agents vitrificateurs : Les formateurs de réseau sont des éléments qui peuvent à eux seuls former
un verre. Les éléments formateurs les plus courants sont le silicium Si (sous sa forme oxyde SiO2), le bore
B (sous sa forme oxyde B2O3), le phosphore P (sous sa forme oxyde P2O5), le germanium Ge (sous sa forme
oxyde GeO2) et l'arsenic As (sous sa forme oxyde As2O3).

l'oxyde de silicium (SiO2), apportée sous la forme de sable fin très pur (≥ 99,6% de SiO2) est le constituant
de base appelé vitrifiant .

C'est agents vitrificateurs représentent 70 à 80% du verre.

2. Les agents modificateurs : Il existe 2 catégories d'agents modificateurs : les fondants et les stabilisants
qui eux représentent 20 à 30% du verre.

 les fondants : la Soude Na2O introduit à 12-14% et la Potasse K2O très peu présent car elle
représente 0 à 1%

L'oxyde de sodium (Na2O) est le constituant qui, en abaissant la température de fusion de la silice
(température < 1 600 oC), joue un rôle de fondant dans la formulation. Il permet, en outre, de réduire
la viscosité, d'améliorer l'affinage et d'augmenter l'homogénéité du matériau ;

 les stabilisants : la Chaux CaO (9-12%), Alumine Al2O3 (1-3%), Magnésie MgO (0-3% )

L’oxyde calcium (CaO) qui stabilise le mélange. En effet, il augmente la résistance chimique du
verre et réduit le palier de travail, ce qui a pour conséquence un accroissement de la productivité de
la ligne de fabrication.

A ces éléments il peut parfois être ajouté :

 des affinants (élimination des petites bulles gazeuses au sein du verre) ;

 des réducteurs (coke, laitier) ou des oxydants (sulfates) pour donner au verre des propriétés
filtrantes.
 des colorants : Des métaux et des oxydes métalliques peuvent être ajoutés lors du processus de
fabrication du verre pour influer sur sa couleur. L'ajout d'une faible quantité de manganèse permet
d'élimer la teinte verte produite par le fer. De même que le manganèse, le sélénium utilisé en faible
quantité permet de décolorer le verre. Une quantité plus importante produit une teinte rouge. Le
verre est teint en bleu par l'ajout d'une faible concentration de cobalt (0.025 à 0.1%). L'oxyde d'étain
et les oxydes d'antimoine et d'arsenic permettent de produire un verre blanc opaque. L'ajout de 2 à
3% d'oxyde de cuivre produit une couleur turquoise. L'ajout de cuivre métallique pur conduit à un
verre rouge très sombre, opaque. Suivant la concentration utilisée, le nickel permet de produire des
verres bleus, violets ou même noirs. L'ajout de titane conduit à un verre jaune-brun. Les composés
à base d'argent (notamment le nitrate d'argent) permettent d'obtenir des teintes dans une gamme
allant du rouge orangé au jaune. La couleur obtenue par l'ajout de ces différents additifs dépend de
manière significative de la façon dont le verre a été chauffé et refroidi au cours du processus de
fabrication.

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III. Compositions et propriétés des verres pour emballages

Les verres utilisés dans l’emballage appartiennent à trois grandes familles :

 les verres sodocalciques, qui constituent la quasi-totalité de ceux destinés à l’emballage des
produits alimentaires ; ils sont également très largement utilisés pour les produits des industries
pharmaceutiques, de la parfumerie et de la cosmétologie. Ce sont les plus économiques pour
leur usage ;
 les verres borosilicatés, dont la résistance chimique et/ou au choc thermique est très supérieure,
sont utilisés pour certains produits pharmaceutiques ou chimiques ;
 les verres opales, qui sont des verres sodocalciques enrichis en fluor dans lesquels l’opalisation
est obtenue par précipitation de cristaux de CaF2 ou NaF. Ils sont utilisés pour les produits de la
parfumerie, de la cosmétique et parfois pour conditionner des spiritueux ou des liquides
alimentaires de haut de gamme.

IV. Procédé de fabrication de verre d’emballage (verre creux)

La fabrication industrielle de verre d'emballage appartient au domaine du verre creux qui héberge toutes
sortes d’emballages destinés à l'industrie agroalimentaire, pharmaceutique, cosmétique et chimique. On
utilise pour la fabrication du verre creux le procédé pressé, soufflé ainsi que ces techniques combinées. On
utilise donc principalement des machines qui fonctionnent suivant le principe du procédé soufflé-soufflé
ou pressé-soufflé.

IV.1. Préparation de la composition vitrifiable : En fonction des proportions respectives de chacun des
composants, on produit des verres de qualité différente. Le verre d'emballage est un verre sodo-calcique
dont la composition de base respecte généralement les proportions suivantes : 70 % de silice, 15 % de soude
et 10 % de chaux. A ce mélange sont ajoutés des affinants et des colorants.

La silice assure la vitrification, la soude a pour fonction d'abaisser la température de fusion à 1 550°C et la
chaux sert de stabilisant et évite que le verre ne se cristallise au cours du refroidissement.

Ces composants peuvent être remplacés par du calcin (verre collecté, trié et nettoyé).
Les matières premières et le calcin sont mélangés dans l'atelier de composition, selon des proportions
soigneusement définies. Le mélange est ensuite déversé dans le four.
IV.2. Fusion du mélange : L'élaboration du verre va consister à la transformation du mélange vitrifiable
en une masse liquide homogène de viscosité convenable pour être mise en forme. La transformation des
matières premières en un liquide va être permise par la fusion de ces matières premières.

Le four est composé d'une cuve en matériaux réfractaires dans laquelle la composition est fondue à haute
température, il fonctionne en continu et il est divisé en 2 parties :

-1ère partie : 1500-1600°C qui permet la fusion et l'homogéneisation.

-2ème partie : 1100-1300°C qui correspond au conditionnement thermique (braise) : obtention de la

température exigée pour l’alimentation du verre aux ouvreaux des feeders (couloirs).

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Le verre en fusion est distribué vers les machines par des feeders (couloirs) et délivrées sous forme de
gouttes de verre en fusion.

IV.3. Formation des paraisons : La première étape de la fabrication consiste à élaborer une goutte de
verre appelée paraison ayant un poids bien précis (celui de l’article final) et une température bien fixée
(d'environ 1150°C), à une cadence synchrone de celle de la machine porteuse des moules.

Ce résultat est obtenu grâce un système assez complexe représenté par le schéma de la figure1 qui
comporte:

 un canal de distribution connecté au four délivrant un filet de verre homogène chimiquement et

thermiquement, qui est régulé au degré près.
 un mécanisme de coupe du filet fait d’un véritable ciseau muni de lames en acier réfractaire.
 et un système de distribution des gouttes de verre ainsi formées vers les moules de formage où l’on
procède au soufflage ou au pressage.

IV.4. Formage de l’article : Progressivement, les procédés de fabrication se sont développés et spécialisés
en fonction des types de produits à élaborer; on distingue en effet dans l’industrie du verre creux plusieurs
segments de marché comme:

 les bouteilles pour l’emballage des boissons alimentaires et les flacons pour la parfumerie, se
caractérisant tous les deux par une bague étroite, utilisant majoritairement un procédé appelé
Soufflé-Soufflé ;
 les pots pour les produits alimentaires secs et pâteux et ceux de grande capacité pour les jus de fruits,
avec une bague plutôt large, autorisant un procédé appelé Pressé-Soufflé ;
 les articles de table, verres, gobelets, assiettes, saladiers… donc sans bague et élaborés par une
technologie de pressage dans un moule, ou par une technologie plus récente de centrifugation
grâce à la rotation rapide du moule ;

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  les verres à pieds et autres (certains gobelets), demandant une surface sans défauts et sans marques
de joints de moule, et utilisant une technologie associant pressage pour l’ébauche et rotation de
l’ébauche pendant le soufflage dans le moule finisseur: procédé appelé Pressé -Soufflé-Tourné ;

Dans ce cours, nous traiterons plus particulièrement des procédés industriels dédiés aux bouteilles, pots et
flacons en verre qui représentent aujourd’hui, en tonnage, la majorité des productions de verre creux.

Procédés de fabrication (mise en forme) pour bouteilles, flacons et pots

Les paraisons sont distribuées aux différentes sections de la machine dans des glissières. Leur température,
selon le poids et le procédé de fabrication, est comprise entre 1 100 et 1 230°C. Chaque section comporte :

 1 moule de bague qui fixera définitivement la forme et les dimensions de la bague de l’emballage;
 1 moule ébaucheur pour la formation de l’ébauche de l’emballage, qui sera transféré dans le moule
finisseur;
 1 moule finisseur dans lequel, par soufflage de l’ébauche, l’article prend sa forme définitive.

La formation de l’ébauche peut être obtenue de deux façons différentes:

 soit par soufflage de la paraison après la formation de la bague; il s’agit alors du procédé dit soufflé-
soufflé;
 soit par pressage de la paraison avec un poinçon : c’est le procédé pressé-soufflé.

A. Principe du procédé soufflé-soufflé

Le chargement : La paraison arrive au centre de l’entonnoir et rentre dans le moule ébaucheur.

La compression : Le fond ébaucheur vient se placer sur l’entonnoir et ferme le moule. De l’air comprimé
est injecté par celui-ci. Le verre est poussé vers le bas, dans le moule de bague et sur le poinçon.

Réchauffement du débouchage : Le poinçon descend, le fond ébaucheur se retire ainsi que l’entonnoir.
Le fond ébaucheur vient se placer en position basse sur le moule. Pendant ces opérations l’empreinte dans
le verre du poinçon se réchauffe : c’est le « craking » du débouchage.

Perçage : Le fond ébaucheur est en position basse. De l’air est « soufflé » à travers la base du poinçon et
vient « percer » le verre et le plaquer sur les parois du moule ébaucheur.

Transfert de l’ébauche : L’ébauche est tenue par le moule de bague dans le moule finisseur.

Réchauffage et allongement de l’ébauche : Le moule de bague s’ouvre et le bras de transfert revient du

côté ébaucheur. L’ébauche se réchauffe (craking) et s’allonge sous l’effet de son propre poids.

Gonflage : La tête de gonflage vient se positionner sur le moule finisseur et de l’air comprimé est soufflé
dans l’ébauche pour lui donner sa forme définitive.

Extraction : Le moule finisseur s’ouvre et la bouteille est extraite par des pinces.

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 Refroidissement : La bouteille est maintenue par les pinces sur plaque d’attente dans un flux d’air de
ventilation, puis libérée et évacuée par un convoyeur vers l’arche de recuisson.

Figure 2. Opérations unitaires en procédé Soufflé-Soufflé

B. Principe du procédé Pressé-Soufflé : la formation de l’ébauche dans le moule ébaucheur s’effectue

par pressage à l’aide d’un poinçon nettement plus grand que pour le procédé Soufflé-Soufflé, qui est
animé d’un mouvement vertical relativement important de bas en haut: comme on peut le comprendre sur
le schéma de la figure 3, ce poinçon forme l’ébauche en une seule étape, avec une meilleure maîtrise de
l’épaisseur de verre qui est parfaitement définie par l’espace libre entre le moule ébaucheur et le poinçon
en position finale haute. Ce procédé convient donc plutôt aux articles légers. La fabrication suit les
étapes suivantes:

Chargement : La paraison arrive au centre de l’entonnoir dans le moule ébaucheur.

Début de pressage : Le fond ébaucheur se met en place sur le moule ébaucheur et le poinçon
commence à monter.

Pressage : Le poinçon monte complètement et vient presser le verre qui remplit l’espace entre le
poinçon et le moule.

Transfert de l’ébauche : L’ébauche est transférée dans le moule finisseur.

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 Figure 3. Opérations unitaires en procédé Pressé-Soufflé

IV. 5. Recuisson : À la sortie des moules la température du verre autour de 650°C il va y avoir un
refroidissement à l'air (rapide) en sortie du moule ("Trempe"), ce phénomène va générer des contraintes
mécaniques dans le verre car la surface externe se refroidit plus vite que l’intérieur. Afin d'éviter ces écarts
trop brusques de température qui rendraient l'emballage fragile il va y avoir un phénomène de recuisson, il
s'agit d'un traitement thermique autour de 550°C pendant plusieurs heures qui permet d'éliminer ces
contraintes mécaniques.

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IV. 6. Traitement de surface : La résistance mécanique dépend surtout de la présence ou non de défauts
de surface que le verrier va chercher à éviter, notamment par des traitements de surface protecteurs. Ceux-
ci sont de deux types : à chaud ou à froid.
Le traitement dit « à chaud » (560°C) est déposé en phase vapeur entre la machine de fabrication et l’arche
de recuisson. Il a pour but de revêtir la surface extérieure des emballages en verre afin d’augmenter sa
dureté et de permettre un bon accrochage du deuxième traitement déposé après l’arche de recuisson.
Les traitements à chaud sont constitués d’oxyde d’étain (SnO2) ou de titane (TiO2) déposés généralement
à partir de tétrachlorure d’étain ou de titane (épaisseur : environ 5nm).
Pour les articles consignés, un traitement de surface de type (TiO2) déposé à partir de TIPT
(tétraisopropyltitane) est un meilleur choix (bien que plus cher). En effet, lors des lavages à la soude, le
traitement de surface « tient » plus longtemps ce qui réduit « l’abusage » des bouteilles et accroît le nombre
de réutilisations.
Le traitement « à froid » par pulvérisation, pour les produits les plus efficaces, consiste à déposer un
lubrifiant (antirayure) facilitant le glissement face à la rayure. Ce lubrifiant est généralement à base de
polyéthylène (épaisseur environ 1 micron).
Certains conditionneurs demandent un traitement « fugace » à base d’acide oléique déposé en phase vapeur.
En flaconnage, différents traitement à base de cire d’ester et d’ester d’acide gras dérivés de polyoxyéthylène
glycol sont également utilisés.

IV.7. Contrôle de qualité des emballages : il s’agit d’un contrôle qualité des emballages afin d'éviter les
microfissures et autres défauts de dimensions qui peuvent survenir au cours de la fabrication. Ceux qui ne
répondent pas aux critères de qualité sont éjectés et transformés en calcin puis refondus.

Les machines utilisées sont des machines optoélectroniques : elles permettent les contrôles dimensionnels
et la détection des fissures et des défauts d’aspect. En série on trouve maintenant sur une ligne de
fabrication :

• un contrôle dimensionnel de bague ;

• un simulateur de contrainte qui élimine les bouteilles fragiles ;

• une détection des défauts, d’épaisseur, d’ovalisation, des fissures ;

• un contrôle d’aspect pour éliminer salissures, grains, bouillons ;

• une lecture des numéros de moules pour relier les défauts aux moules responsables.

Ces machines peuvent être reliées à un processeur permettant de traiter ces informations à des fins de
conduite de fabrication.

Les défauts sont critiques, majeurs, ou mineurs :

• un défaut critique entraîne le refus du lot considéré (aiguille de verre, trapèze, ailette, bague ébréchée) ;

• un défaut majeur est celui qui provoque une défaillance ou réduit la possibilité d’utilisation chez le
client (glaçures, fissures, déformation, mauvais débouchage) ;

• un défaut mineur nuit à l’aspect (grain, bouillons).Des défauts mineurs de grandes tailles peuvent être
classés en défauts majeurs.

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Le contrôle qualité est d’une grande utilité, aussi bien pour le client que pour le fournisseur, car il permet
de vérifier que les produits sont conformes aux spécifications du client d’une part et révèle les dérives du
procédé de fabrication d’autre part.

IV.8. Houssage et distribution : Afin d'assurer une sécurité du transport des palettes de verre, les
emballages en verre sont houssés puis livrés à l’utilisateur final (producteurs-conditionneurs).

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