MATERIELS ET METHODES

Le béton est un mélange homogène de plusieurs composants à savoir :

Le ciment : qui est un liant et assure la cohésion des matériaux dans le béton.
L’eau qui sert à l’hydratation du ciment.
Des granulats et souvent des adjuvants servant à améliorer les propriétés du béton.

Le dosage de chaque composant se réfère sur le dosage de ciment allant de 300 kg à 450 kg /m3.
Il est à noter que, dans la pratique, le dosage le plus souvent utilisé est celui à 350 kg/m3 puisque ce
dernier est compatible avec un grand nombre d’ouvrages maçonnés

Le béton est utilisé dans plusieurs domaine dont le bâtiment comme les constructions de logements,
bureaux, hôpitaux, locaux scolaires
Et les travaux publics comme les ponts, les tunnels, les barrages, les routes

Il existe différents types de béton. Le béton prêt à l’emploie en fait partie. Il est préparé en usine dans
des installations fixes (appelés centrales) et transporté jusqu’au lieu d’utilisation dans des camions
malaxeurs (bétonnières portées), ou dans des camions bennes pour certains bétons fermes.
(Qui a pour objectifs le zéro déchet dans la production de béton menant à la recherche de solutions
de mesures plus précis et une meilleure gestion de ressources d’où la nécessité d’une centrale à
béton automatisés)
Centrale à béton :
Une centrale à béton est une usine qui produit du béton en grandes quantités, elle peut être située
sur un chantier spécifique, à proximité d'une carrière, ou présente de manière permanente à un
emplacement déterminé.
Une centrale à béton est composée en général de silo à ciment, silos à agrégats, cuve d’adjuvants,
réservoirs d’eau, tapis peseur, compresseur, unité de mélange de béton
La classification de centrale peut se faire
Selon la méthode de fabrication utilisée :
 Centrale sans malaxeur :

 Centrale avec malaxeur :

 Centrale mixte :

Selon la configuration de la centrale il y a :

 Centrale verticale :

 Centrale horizontale :

Ou selon le degré de mobilité elle sera

fixe ou mobile
 Selon le degré d'automatisation des centrales à béton elle peut être
 Automatique (environ 65% des centrales)
 Semi-automatique (environ 25% des centrales) :

 Manuel (environ 10% des centrales) :

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT :
La préparation du béton en centrale se fait en plusieurs étapes :
Tout d’abord, Les agrégats sont acheminés au malaxeur via un convoyeur depuis leur silo vers une
cuve de dosage,
Les agrégats pesés et tamisés sont ensuite dirigés directement dans le malaxeur ou placés dans une
trémie d'attente.
Ensuite, les autres éléments constitutifs du béton,tels que le ciment, l'eau, et les adjuvants, sont
transportés depuis leurs cuves vers des trémies d'attente, soit par tapis ou pompes, soit directement
versés dans le malaxeur.
Après, le malaxage des constituants du béton est effectué pendant un temps déterminé, ajusté en
fonction de la nature du béton à produire,
Chargement du béton pour l'acheminement
Une fois le béton fabriqué, il est déversé dans une toupie béton, une mixo pompe, ou un camion
tapis,
L'arrivée sur le chantier doit se faire dans l'heure pour garantir la consistance et la résistance
optimale du béton
Retour du béton en centrale
 Au retour à la centrale, le béton résiduel, appelé "de retour" et présent dans la toupie, est éliminé lors
du nettoyage dans une zone dédiée de la centrale.
 L'eau et le béton restants passent par plusieurs cuves de décantation jusqu'à obtenir une eau filtrée,
prête à être recyclée.
Le processus automatisé garantit une production efficace de béton, tout en permettant un contrôle
précis de la qualité du produit final. La gestion rigoureuse des différentes étapes contribue à assurer
la durabilité et la résistance optimale du béton fabriqué.
Cet Automatisation nécessite les connaissances en électronique de commande, électrotechniques,
les machines électriques, les instrumentations industriels ;et surtout en mécaniques
Pour la conception et automatisation du centrale à béton de someto nous avons utilisé les outils
informatiques suivantes
-SolidWorks pour la modélisation 3D de la centrale
-Proteus pour la modélisation électronique
-Et Arduino IDE pour le programmer le microcontrôleur

Voyons alors les RESULTATS que nous avons obtenus

Actuellement la centrale existante au someto est composé
1. D’un Malaxeur
2. Un Réservoir d’eau
3. Une Trémie pour ciment et eau
4. Un Convoyeur modulaire pour les agrégats
5. Et une Trémie de versage pour agrégats

Le processus de production de béton comprend plusieurs étapes qui s'imbriquent pour former un
tout cohérent.

-Le sable et le gravillon sont ensuite pesés séparément. Le ciment est pesé avec des sac de ciment,
puis acheminés par convoyeur vers le point de mélange. Cette étape constitue un élément critique
pour obtenir la proportion adéquate des matériaux dans le mélange final.
-Une fois les granulats acheminés, le ciment et l'eau sont ajoutés. Le malaxage est effectué pour
assurer une distribution homogène des composants, garantissant la qualité du béton final.
- Après le malaxage, le mélange est transféré dans un camion pour le transport ultérieur vers le
chantier de construction.
Ce processus de production nécessite une coordination minutieuse et l'intervention d'une équipe
multidisciplinaire.
 Temps : Le transport du sable et du gravillon par le convoyeur prend en moyenne de 7 à 10
minutes, tandis que la phase de malaxage dure généralement entre 2,5 et 3 minutes.
 Personnel : Plusieurs opérateurs sont impliqués, notamment un opérateur pour le ciment et l'eau,
un autre pour le gravillon et un troisième pour le sable. De plus, deux opérateurs sont nécessaires
pour déverser les granulats.
Problèmes Rencontrés
Nous avons pu constater que la centrale à béton fait face à plusieurs problèmes qui entravent sa
performance et sa productivité.
- L'accumulation excessive de granulats provoque le blocage du convoyeur, ce qui interrompt la
production.
- Le moteur actuel du convoyeur n’est pas suffisamment puissant pour supporter la charge cela limite
sa capacité de production.
- Lorsque le sable est humide, le convoyeur se bloquer, entravant la progression du processus. De
plus, les variations de température nécessitent des ajustements fréquents du convoyeur.
- L'absence de réservoirs dédiés pour les granulats et le ciment peut entraver le processus de pesage
et de transfert.
-le processus nécessite une main-d'œuvre importante, ce qui rend la production inefficace et
coûteuse.

Nous proposons alors les solutions suivantes :

-L’Installation de Réservoirs Dédiés pour les Granulats et le Ciment afin de faciliter le processus de
pesage et de transfert, réduisant les risques d'incohérences dans les dosages et améliorant ainsi la
précision de la production.
L’Automatisation des Tâches à Faible Valeur Ajoutée pour Réduire la Dépendance à la Main-d’œuvre
Cela pourrait non seulement accroître l'efficacité, mais également réduire les coûts opérationnels à
long terme.
Le remplacement du Convoyeur Existant par un Convoyeur en Auge (Convoyeur à bande ) offrirait
plusieurs avantages, comme une meilleure gestion des matériaux en vrac, une réduction des risques
de blocage et une amélioration de la fluidité du processus.
La restructuration Globale de la Centrale s'avère aussi nécessaire pour garantir une synergie optimale
entre les différentes solutions que nous proposées. Cela implique une réévaluation des flux de
production, l'optimisation de l'agencement des équipements et une intégration cohérente des
technologies proposées.

Plan d’action et mise en œuvre

Voici un schéma de principe de l’automatisation de centrale à béton
- La trémie des agrégats dispose d’un réceptacle ou d’un récipient supérieur pour contenir les
agrégats, ensuite il y a le système de couvercle de décharge actionné par un vérin pneumatique :
- nous avons remplacé le type du convoyeur existant en convoyeur à bande qui est plus approprié au
pesage et transport des agrégats et l’équipée d’une trémie pour contenir les agrégats versés.
- le Capteur de pesage
- le Convoyeur de transport des agrégats
-le Système de silo avec vis a ciment ou vis d’Archimède
-le Système de mesure de volume d’eau avec un débitmètre à turbine et électrovanne
Pour calibrer un capteur de débit il est nécessaire de connaître le débit et la précision du capteur,
ainsi qu’ une formule pour convertir la fréquence d’impulsion en débit.
(Débit (Litres/minute) = Fréquence d’impulsion (Hz) / 7,5
Pour convertir le débit de Litres/minute en Litres/heure, nous pouvons multiplier par 60
Débit (Litres/heure) = (Fréquence d’impulsion (Hz) x 60) / (7,5 x Q) )
(Le capteur de débit génère des impulsions à une fréquence directement équilibrée avec le débit du
liquide qui le traverse. La constante de proportionnalité est de 7,5, qui est déterminée par la fiche
technique du capteur de débit. En mesurant la fréquence des impulsions générées par le capteur de
débit, nous pouvons définir le débit du liquide qui le traverse à l’aide de la formule : Comme
actionneur nous utiliserons une électrovanne)
- et un malaxeur
Pour la partie automatisation
Dans notre étude, nous nous contentons sur le principe d’utilisation des capteurs vue que nous
n’avions pas la possibilité à la réalisation du projet, nous avons juste tester et simuler la fonction des
capteurs
-Pour le teste du capteur de pesage avec Arduino nous avons utilisé un transmetteur de poids HX711
-le fonctionnement débitmètre YF-S201 avec un Arduino, nécessite les éléments suivants :
 Un capteur de débit d’eau YF-S201

 Un Arduino (par exemple, un Arduino Uno)

 Des câbles de connexion pour relier le capteur et l’Arduino

CONCLUSION
Pour conclure ;
La réalisation de ce mémoire de licence en Génie des Systèmes Automatisés a permis d'approfondir
nos connaissances dans le domaine de l'automatisation, avec une attention particulière sur la
centrale à béton automatisée
Les solutions d’automatisation sont réalisables et accessibles, cependant cela nécessite encore de
nombreux travaux tels que le dimensionnement de chaque structure et l’évaluation bilan d’Energie.
Ainsi s’achevé notre intervention monsieur le président cher membre du jury honorable assistance
merci de votre attention