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Au démarrage de la machine, l'armoire ne sait pas à quel endroit elle se trouve (en principe, car sur les
nouvelles machines il y a une sauvegarde de la position). Il convient donc de faire l'initialisation.
- Origines machines -
La première chose a faire, après avoir tourner le sélectionneur général sur ON , c'est de faire les origines
machines (OM). C'est à dire que l'on va déplacer les axes de la machine l'un après l'autre jusqu'à ce que
l'armoire reçoive un top du codeur pour lui dire : ça y est, tu es sur le zéro !
Pour faire cette manipulation, il faut être, bien sûr, dans le bon mode. On ne fait pas ceci en mode
[MANUEL] ou [MANIVELLE], il faut se mettre dans le mode [PRISE ORIGINES MACHINE] représenté
par le symbole sur le clavier.
Une fois les origines machines faites, on retrouve, généralement, la machine dans ces positions :
Je dis bien généralement, car, selon le constructeur et l'utilisation de la machine, le chariot porte outil peut
être coté mandrin ou coté contre-pointe pour ce qui est de l'axe Z, mais toujours le plus éloigné du mandrin
pour l'axe X.
Comme le point de l'OM n'est pas un point visuel, on considère qu'il se trouve sur la face de la tourelle porte
outil et à l'axe d'un porte outil de perçage (voir figure ci-dessus).
- Origines X et Z -
A partir de maintenant, commencent les réglages de la machine que l'on ne devrait avoir à faire que très
rarement : nous allons déclarer une origine pièce sur la face du mandrin et à l'axe de la broche.
Effectivement, cette origine ne changera pour ainsi dire jamais. Les rares cas où elle sera à modifier, sont :
Remplacement du mandrin, changement de moyen de serrage pour mettre un porte pince, par
exemple.
Suite à un accrochage sérieux où vous devrez remettre la machine en géométrie.
Intervention sur la machine pour remplacement d'une vis ou d'un codeur (l'OM aura sans doute
changée).
Pour faire l'origine Z, on a le choix entre l'utilisation d'une cale étalon de valeur connue : 50 ou 100 mm, ou
l'utilisation d'une jauge électronique ou jauge de mesure à comparateur:
L'avantage de ce genre de "cale", réside dans le fait que le pied est aimanté. Donc pour une pose contre la
face du mandrin en toute simplicité.
Reprenons !
Donc, après avoir enlever les mors qui équipent le mandrin et retirer tous les outils de la tourelle, on pose la
jauge sur la face du mandrin (ou on tient la cale étalon entre ses petits doigts ). On avance le chariot Z en
direction du mandrin. On peut s'approcher en rapide si on est loin. Ensuite, en mode manivelle, on va
s'approcher plus finement pour venir en contact avec la jauge de mesure ou la cale étalon (au centième de
préférence).
Alors attention ! Si on utilise une cale étalon tenue entre ses doigts, il faut procéder de la façon qui va suivre
pour ne rien casser :
approcher le chariot en ENLEVANT la cale, jusqu'à une distance inferieur à l'épaisseur de la cale (en
arrêtant le mouvement et en essayant de glisser la cale entre la tourelle et le mandrin, elle ne doit pas
passer).
pousser la cale contre la tourelle et reculer le chariot en dixième de mm jusqu'à ce que la cale passe.
ENLEVER la cale et revenir d'une valeur de 1/10.
repositionner la cale en pression et reculer, cette fois, au centième jusqu'à ce qu'elle passe.
recommencer deux ou trois fois pour être sûr de la position. Mais à chaque fois que l'on déplace le
chariot vers le mandrin, bien ENLEVER la cale.
Pour l'utilisation d'une jauge de mesure, c'est un peu plus simple. En effet, le nez de contact est monté sur
ressort (attention, il n'y a pas 10mm de course non plus). Donc on peut s'approcher directement dessus. Avec
le modèle à comparateur, il faudra mettre l'aiguille sur le zéro. Pour les modèles électroniques, dès que le
contact est établi, les petites diodes s'allument. Dès l'allumage, vous êtes à la bonne position
(personnellement, je recule pour qu'elle s'éteigne. Ca économise la pile ).
Ceci étant fait, on connait maintenant la position de la tourelle par rapport au mandrin : 50mm (ou la valeur
de la cale étalon utilisée).
Nous allons définir l'origine pièce à cet endroit (nous verrons plus loin comment redéfinir cette origine en
fonction de la pièce montée dans le mandrin).
Pour ce faire, nous allons afficher la page des origines :
Et voilà ! Vous avez fait votre origine en Z. Celle-ci ne devrait plus bougée sauf dans les rares cas cités plus
haut.
Celui-ci me plait bien, il est très pratique. Pour le fixer dans le mandrin, il suffit
de prendre un rond de plastique, de percer un trou à peu près à l'axe, du diamètre
de la tige et de le rentrer un peu en force. Avec sa tige articulée, il est facile de le
positionner en contact avec le porte outil.
Une fois ces agencements réalisés, on va pouvoir ajuster la position de l'axe X en faisant tourner le
comparateur dans l'alésage du porte outil par le biais de la broche (se munir d'une glace pour voir l'aiguille
du comparateur). Les deux points que l'on va considérer sont les deux points extrêmes parallèles à l'axe X.
tapez : X0 au clavier
appuyer sur la touche écran [MESURE]
Alors, pendant que je vous tiens, il y a un autre point sur lequel il faut porter votre attention. Si le tour a
subit un choc, avant de faire les manips citées pour déclarer les origines, je vous conseille tout de même de
vérifier le parallélisme entre la face de la tourelle et l'axe des X. Pour les outils extérieurs et intérieurs, ça ne
pose pas vraiment de problème, mais pour les forets, si. En fonction de leurs longueurs, la pointe des forets
peut se retrouvée excentrée d'un ou plusieurs millimètres. Donc prudence !
Je vous laisse à vos réflexions pour le réglage de la tourelle dans ce sens là. Il y a tellement de constructeurs
et tellement de façon de la réglée que je ne pourrais pas vous dire quoi faire. Je pense que, souvent, il suffit
de détendre les vis de fixation pour pouvoir régler son orientation, mais...
- Origines pièces Z -
Maintenant que nous avons déclaré nos origines X et Z, il va quand même y avoir un problème pour
l'origine de la pièce. En effet on ne va pas écrire tous nos programmes avec les cotes en Z en rapport avec la
face du mandrin. Ce serait fastidieux et complètement insensé !
Pour cela, nous allons utiliser l'origine EXT qui a la particularité de décaler toutes les origines de G54 à
G55.
Dans le cas de l'usinage d'une pièce montrée dans la figure ci-dessus, en souhaitant mettre l'origine pièce
devant, nous allons introduire, dans le EXT en Z la valeur de "Décalage". Pour mesurer cette valeur, deux
solutions :
Dans l'exemple donné, la valeur de décalage est positive car l'origine souhaitée est déplacée vers le Z+. Il va
de soit que si vous souhaitez mettre votre origine pièce à l'arrière de la pièce, la valeur pourra être négative
.
- Jauges outils -
Avec la méthode employée précédemment pour régler la machine, la prise des jauges outils s'en trouve
facilitée. En effet, on connait, maintenant, la référence de nos outils.
Et, miracle, c'est la même que sur un banc de préréglage .
Une seule chose est importante pour le réglage des outils sur FANUC ... je dirais même deux :
Et maintenant, la question qui tue : "Pourquoi les jauges X des outils intérieurs sont en négatifs et pour les
outils extérieurs elles sont en positifs ?"
Alors, pour comprendre, il faut faire un peu de gymnastique intellectuelle.
Généralement, lorsque que l'on monte un outil extérieur, l'arête de coupe est dirigée vers le bas. Donc, si on
ne tient pas compte de sa jauge, que l'on demande à la machine de venir à X0, c'est l'axe du VDI qui va se
retrouver dans l'axe du mandrin.
Si, maintenant, on veut mettre l'arête de coupe dans l'axe de la broche, il va falloir déplacer l'outil suivant
l'axe X et ceci ... en positif !
Si on fait la même opération avec un outil d'intérieur, il y a fort à parier que ça va être l'inverse ! on devra
aller du coté négatif
Mais, attention, vous pouvez monter un outil intérieur à l'envers pour faire une opération sur l'extérieur de la
pièce. Dans ce cas, la jauge sera positive. Exemple : utiliser un outil à gorge intérieur pour faire une gorge
sur un diamètre extérieur.
La méthode, pour faire les jauges outils directement sur la machine, n'est guère plus compliquée que sur un
banc de préréglage. Il va juste y avoir un peu plus de manipulation.
Pour se simplifier les choses, on va commencer par enlever la valeur que l'on aurait pût mettre dans le G54
(vous vous rappeler ? L'origine couramment utilisée ...)
Si vous êtes équipé d'une jauge de mesure (50 électronique), c'est le moment de la sortir. En effet, on va
l'utiliser pour faire nos jauges en Z. On va pouvoir l'aimanter sur la face du mandrin.
Là, on a de la chance, tous les outils de perçage/taraudage auront, avec la méthode que nous avons utilisée
pour régler la machine, une jauge en X à 0 !
Pour les autres outils (charioter, dresser, aléser, gorges, ...), nous utiliserons une méthode très simple.
(pour un Ø intérieur, percez d'abord un trou capable de laisser passer l'outil à aléser)
Vous pouvez remarquer que les jauges des outils extérieurs sont positives, alors que celles des outils
intérieures sont négatives. Je ne vous avais pas menti, sur ce coup là
Beaucoup de tour CN sont, maintenant, équipés de bras de mesure. La procédure va donc dépendre de
chaque machine. Je ne peux donc pas écrire une procédure qui puisse satisfaire tout le monde.
Une petite chose que l'on peut rajouter, c'est que les jauges seront faites en fonction du réglage du bras. Les
cotes de position du carré dans l'espace sont définies à l'aide de paramètres machines (je ne sais pas
lesquelles, malheureusement). La première chose à faire, lorsque l'on utilise un bras de mesure, c'est de
vérifier ces paramètres.
Pour les vérifier, on prendra un outil quelconque, on fera les jauges de la façon précédente (en direct sur la
machine), et on les refera, sur un autre correcteur, avec le bras de mesure.
Si tout se passe bien, il y aura peu de différence entre les deux correcteurs (de l'ordre de quelques centièmes
maximum). Si l'écart est plus important, il conviendra de rerégler les paramètres du bras pour être au plus
juste avec les premiers. Mais ceci étant une autre affaire, je vous laisse chercher dans la doc de votre
machine pour connaitre la procédure.
Une fois que tous vos outils sont jaugés (en X et en Z), il reste un tout petit détail à régler mais qui a son
importance pour l'usinage en correction de rayon.
C'est le rayon du bec d'outil associé à l'orientation du nez de l'outil.
Pour le rayon, c'est facile : généralement, ils sont de valeur connue = 0.2, 0.4, 0.8, 1.2, ...
Par contre, pour l'orientation du nez d'outil, il va falloir faire attention !
Les quadrants numérotés 1 à 4 sont les plus fréquemment utilisés. Ils correspondent aux outils généralement
utilisés avec de la correction de rayon (G41/G42)
Pour rester dans le concret, voici une image des outils, de leur usage et du choix de l'orientation du nez
d'outil :
Pour les quadrants 5 à 8, je ne m'en suis jamais servi. Ce qui ne veux pas dire qu'ils n'ont pas leur utilité .