USINAGE

Usinage, Fabrication & Contrôle Abdallah NASRI
République Islamique de Mauritanie

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Institut Supérieur des Métiers des Mines IS2M Zouerate
NOTES DE COURS
USINAGE, FABRICATION & CONTRÔLE

Code : MEII134
PAR
Abdallah NASRI
Semestre I
A.U. 2018/2019
IS2M Zouerate Page 0

LEÇON I GENERALITES SUR L’USINAGE
1. DEFINITION
La mise en forme par enlèvement de matière appelée usinage est considérée à la base des
principales techniques de production mécanique.
En fait, L’usinage consiste en un enlèvement de matière sur la pièce afin de lui donner la
forme, les dimensions et un fini de surface d’un produit déterminé. Quel que soit le mode
d’enlèvement de matière (tournage, fraisage, perçage, etc.) il existe un élément commun, en
l’occurrence la formation de copeaux.
Fig.1- Génération d’une surface par enlèvement de copeaux
2. ELEMENTS DE L’OUTIL DE COUPE
Un outil de coupe consiste

en un corps et une queue. Un
corps est la partie de l’outil
portant les éléments coupants
ou les plaquettes. Parfois, les
arêtes peuvent être taillées
directement dans le corps.
D’autre part, la queue de
l’outil est la partie par laquelle
celui-ci est maintenu.
La partie de l’outil qui
intervient directement dans
l’opération de coupe (les
arêtes, la face de coupe et la
face de dépouille) est appelée
partie active. Fig.2- Eléments d’un outil de coupe

3. PARAMETRES DE COUPE
Les paramètres de coupe sont, d’une part, des valeurs qui caractérisent les déplacements de
l’outil et de la pièce usinée (paramètres de coupe cinématiques) et, d’autre part, les valeurs
des surépaisseurs d’usinage et des dimensions de coupe (paramètres de coupe géométriques)
3.1. Mouvements de l’outil et de la pièce :

Pour enlever de la matière en cours d’usinage, deux mouvements sont nécessaires :
mouvement de coupe et mouvement d’avance. D'une manière générale les mouvements de
coupe peuvent être donnés soit par la pièce soit par l'outil.
3.1.a- Mouvement de coupe :

Le mouvement de coupe est un mouvement relatif principal entre l’outil et la pièce. Il est
caractérisé par la vitesse de coupe vc qui est une vitesse instantanée du point considéré de
l’arête par rapport à la pièce. Dans le cas du mouvement circulaire, la vitesse de coupe est une
fonction de la vitesse de rotation N et du diamètre D de l’élément en rotation.
 DN
VC =
1000
La vitesse de coupe Vc est définie en m/min, le diamètre D en mm et la vitesse de rotation
N en tr/min.
3.1.b- Mouvement d’avance :

Au mouvement de coupe, vient s’ajouter un autre mouvement relatif entre l’outil et la
pièce, le mouvement d’avance, nécessaire à la génération de la surface de la pièce.
Le mouvement d’avance est caractérisé par la vitesse d’avance Vf qui est une vitesse
instantanée du mouvement d’avance du point considéré de l’arête de coupe par rapport à la
pièce. Elle est exprimée soit en mm/min soit en mm/tour.
3.2. Paramètres géométriques de coupe :

La distance entre la surface de la pièce et la surface engendrée est appelée profondeur de
coupe ap. Cependant, afin d’arriver à la dimension finale de la pièce, on doit souvent effectuer
plusieurs passes. La passe est définie comme la couche de matière de la pièce qui doit être
enlevée par un passage unique de l’outil de coupe. La partie de matière usinée entre la surface
de la pièce et la surface finale désirée (après avoir effectué toutes les passes nécessaires) est
appelée surépaisseur d’usinage.
4. MATERIAUX A OUTIL
4.1. Propriétés de matériaux à outil :

Un matériau d’outil doit réunir plusieurs caractéristiques physiques pour présenter une
aptitude à la coupe suffisante.
Les propriétés remarquables d’un tel matériau sont les suivantes :

- avoir une dureté de valeur élevée à la température de travail ;
- avoir une bonne résistance à l’usure par abrasion ;
- avoir une ténacité élevée (résistance à la rupture et aux chocs);
- être chimiquement inerte par rapport à la matière usinée;
- avoir une bonne conductibilité thermique et une bonne résistance aux chocs
thermiques.

4.2. Types des matériaux à outil
Les matériaux à outils peuvent être classés en plusieurs groupes : les aciers rapides, les
carbures métalliques, les cermets, les céramiques, le nitrure de bore cubique et les diamants.
4.2.a- Aciers rapides :

Les aciers rapides sont des alliages fer-carbone qui contiennent plus de 0.7 % de carbone et
des éléments d’addition susceptibles de former des carbures. On peut distinguer deux types
d’aciers rapides :
- aciers rapides en base de tungstène contenant 0.7 % de carbone (C), de 12 à 20 % de
tungstène (W), environ 4 % de chrome (C), de 1 à 5 % de vanadium et jusqu’à 12 % de
cobalt (Co);
- aciers rapides en base de molybdène contenant de 6 à 13 % de tungstène, de 3.5 à 10 %
de molybdène.
Leur désignation est la suivante : HS suivi de la teneur en tungstène (W), molybdène
(Mo), de vanadium (V) et de cobalt (Co).
Exemple : HS12-0-5-5 : acier rapide, 12%W, 0%Mo, 5%V, 5%Co.
Suivant la teneur en tungstène, on distingue trois types d’aciers rapides :
- de 12 à 16% : Acier Rapide Ordinaire (ARO) ;
- de 17 à 19% : Acier Rapide Supérieur (ARS) ;
- de 19 à 20% : Acier Rapide Extra Supérieur (ARES).
Les aciers rapides conservent une dureté très élevée jusqu’à une température de l’ordre de
600oC.
4.2.b- Carbures métalliques :
Les carbures métalliques sont fabriqués sous forme de plaquettes selon la technique de
métallurgie de poudres par frittage.
Ils sont constitués de :
- carbures de tungstène (WC) carbures de titane(TiC), carbures de tantale (TaC)et de
niobium;
- un liant (de 10 à 30%), généralement le cobalt.
Le rôle des constituants du liant est d’augmenter les propriétés à hautes températures
(vitesses de coupe élevées) en diminuant le frottement.
Les carbures métalliques possèdent une dureté (HRA 89 à 93) très supérieure à celle des
aciers rapides, une bonne conductivité thermique et une petite dilatation thermique.
Leur dureté à chaud permet l’usinage jusqu’à une température de 1000 oC.
Fig.3- Plaquettes en carbures revêtus

5. GENERATION DES SURFACES

En usinage la génération des surfaces est basée sur un ensemble de mouvement de la pièce
et de l’outil appelé schéma cinématique d’usinage. Tous les schémas sont basés sur la
combinaison de trois mouvements élémentaires :
- mouvement de coupe Mc;
- mouvement d’avance Ma ;
- mouvement de pénétration Mp.
Le mouvement de coupe attribué à l’outil ou à la pièce est celui qui engendre l’enlèvement
de la matière ou du coupeau.
La vitesse relative à ce mouvement est appelée vitesse de coupe Vc.
Le mouvement d’avance est caractérisé par la vitesse d’avance F.
Le mouvement de pénétration est caractérisé par la profondeur de passe a.
Mc et Ma peuvent être rotatifs ou rectilignes.

Mp ne peut être que rectiligne.
Selon la nature de ces mouvements on peut distinguer plusieurs procédés d’usinage :
Mouvement de Mouvement Mouvement de

coupe Mc d’avance Ma pénétration Mp
Rotatif Rectiligne Rotatif Rectiligne Rectiligne
Pièce 
Tournage
Outil  
Pièce  
Fraisage
Outil 
Pièce
Perçage
Outil   
Pièce 
Rabotage
Outil  
Rectification Pièce 
plane Outil  
Rectification Pièce  
cylindrique Outil  
Les surfaces usinées par enlèvement de matière sont classées en 4 catégories : les surfaces
cylindriques, les surfaces planes, les surfaces hélicoïdales et les surfaces de forme.
6. PARAMETRES DE COUPE
Il y a plusieurs critères qui permettent de définir les paramètres de la coupe, notamment :
- le type de machine (tournage, fraisage, perçage) ;
- la puissance de la machine ;
- la matière usinée (acier, aluminium) ;
- la matière de l’outil (ARS, carbure) ;
- le type de l’opération (perçage, chariotage, surfaçage).
L’objectif final est d’obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions.
Pour cela il faut déterminer certains paramètres spécifiques :
- la vitesse de coupe : Vc [m/min];

- la vitesse d’avance : F [mm/tr];
- la profondeur de passe : a [mm].

6.1. Critères de choix :
6.1.a- Type de machines :

Suivant le type d’opération à réaliser, il faut choisir la méthode d’usinage, et donc choisir
la machine à utiliser. Donc il faut choisir entre tournage, fraisage ou perçage. Naturellement il
y a souvent plusieurs possibilités pour réaliser un même type d’usinage.
6.1.b- Puissance de la machine :

Pour l’usinage, il y a deux grands cas de figure :
- Usinage en ébauche : on cherche à enlever un maximum de matière en un minimum de

temps
- Usinage en finition : cette fois, c’est la qualité de réalisation qui est importante. La
surface doit être lisse, les cotes doivent être correctes
6.1.c- Matière de la pièce :

Il est évident que les efforts de coupe ne sont pas les mêmes si vous usinez une pièce en
polystyrène ou en acier. Donc la matière influe sur des choix relatifs à la puissance machine
(entre autre).
6.1.d- Matière de l’outil :

C’est l’outil qui doit usiner la pièce et non l’inverse. Donc, cela influe sur l’usure de l’outil
et sa durée de vie.
6.1.e- Opération d’usinage :

Sur la même machine, on peut réaliser plusieurs opérations qui nécessitent un contact entre
l’outil et la pièce. Donc il est nécessaire de prendre en compte la forme de l’outil et par
ailleurs l’opération à effectuer.
6.2. Réglage des conditions de coupe :
Pour le réglage des conditions de coupe sur la machine, il faut agir sur trois paramètres :
- N [tr/min]: le taux de rotation de la pièce en tournage, ou de l’outil en fraisage ;
- Vf [mm/min]: la vitesse d’avance suivant la trajectoire d’usinage, en fait on détermine
d’abord F [mm/tr] ;
- a [mm]: la profondeur de passe.
Il est donc nécessaire de déterminer les relations entre Vc, Vf et N. La profondeur de

passe, a, est fixée suivant la nature de l’opération (ébauche, semi-finition, finition).
On dispose d’un tableau de caractéristiques de coupe. Il permet de définir Vc, F et a en

fonction du type de machine, de l’outil, de la matière.

LEÇON II LE TOURNAGE
1. DEFINITION
Le tournage est un procédé d’usinage qui
permet d’obtenir des pièces de révolution, animées
d’un mouvement circulaire autour d’un axe fixe.
Au moyen du tournage on peut usiner des :
- Surfaces cylindriques extérieures ;
- Surfaces cylindriques intérieures ;
- Surfaces coniques extérieures ;
- Surfaces coniques intérieures ;
- Filetages extérieures ;
- Filetages intérieures.
Les mouvements relatifs entre la pièce et l’outil
sont :
- Mouvement de coupe Mc (pièce) ;
- Mouvement d’avance Ma (outil) ;
- Mouvement de pénétration Mp (outil).
2. MACHINE DE TOURNAGE
La machine-outil la plus couramment utilisée pour le tournage est le tour parallèle à
charioter et à fileter :
Cette machine est utilisée pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes série sur des
pièces très simples.
Seules les surfaces dont les génératrices sont parallèles ou perpendiculaires à l’axe de la
broche sont réalisables en travail d’enveloppe.
Mandrin porte pièce
Tourelle porte outil
Broche
Pièce Chariot supérieur
Chariot transversal Contre-pointe

Boite de vitesses Outil
de broche
Boite de vitesses
des avances
Moteur Bâti
Barre de chariotage Chariot longitudinal ou traînard

3. OPERATIONS DE TOURNAGE
On distingue les opérations de tournage extérieures et intérieures.
3.1. Les opérations de tournage extérieures :
3.1.a- Chariotage:
Opération qui consiste à usiner une surface
cylindrique ou conique extérieure.
3.1.b- Dressage:
plane perpendiculaire à l’axe de la broche
extérieure ou intérieure.
3.1.c- Chanfreinage :
Opération qui consiste à usiner un cône de
petite dimension de façon à supprimer un angle
vif.
3.1.d- Rainurage :
Opération qui consiste à usiner une rainure
intérieure ou extérieure pour le logement d’un
circlips ou d’un joint torique par exemple.
3.1.e- Tronçonnage :
Opération qui consiste à usiner une rainure
jusqu’à l’axe de la pièce afin d’en détacher un
tronçon.
3.1.f- Filetage :
Opération qui consiste à réaliser un filetage
extérieur.
3.2. Les opérations de tournage intérieures :
3.2.a- Perçage:
Opération qui consiste à usiner un trou à
l’aide d’un forêt.
3.2.b- Alésage:
cylindrique ou conique intérieure.
3.2.c- Filetage intérieur :

Opération qui consiste à réaliser un filetage
extérieur.

4. LES OUTILS DE TOURNAGE

On distingue les outils de tournage extérieurs et intérieurs.
4.1. Les outils de tournage extérieurs :

4.1.a- Outils en ARS :
4.1.b- Outils en Carbure :
4.2. Les outils de tournage intérieurs :

4.2.a- Outils en ARS :
4.2.b- Outils en Carbure :

5. LES CONDITIONS DE COUPE
5.1. Paramètres de coupe :
Vc : vitesse de coupe (m/min) ; F : avance par tour (mm/tr) ; P : profondeur de passe (mm).
5.2. Paramètres de réglage sur machine :
5.2.a- Fréquence de rotation N :
C’est la fréquence de rotation de la broche N (tr/min) qui est liée à la vitesse de coupe Vc
(m/min) et au diamètre de la pièce à tourner D (mm) telle que:
1000Vc  m / min 
N  tr / min  
 D  mm 
5.2.b- Vitesse d’avance Vf :
La vitesse d’avance Vf(mm/min) est reliée à l’avance par tour F (mm/tr) par la relation
suivante :
V f  mm / min   F  mm / tr  .N  tr / min 
Le choix de la vitesse de coupe, de l’avance et de la profondeur de passe s’effectue à partir
du tableau des conditions de coupe relatif aux travaux de tournage.
Les critères de choix sont les suivants :
- matériau à usiner ;
- matière de l’outil ;
- opération ;
- ébauche, finition.

Tab 1- Tableau des conditions de coupe en tournage

6. LES MONTAGES EN TOURNAGE
6.1. Montage en l’air L<D/2:
6.2. Montage mixte 3D<L<5D:
6.3. Montage entre pointe L>5D:

LEÇON III LE FRAISAGE
1. DEFINITION
Le fraisage est un procédé d’usinage qui
permet d’obtenir des pièces généralement
prismatiques, à l’aide d’un outil composé de
plusieurs arêtes tranchantes appelé fraise.
Au moyen du fraisage on peut usiner des :
- Surfaces planes ;
- Rainures ;
- Alésages ;
- Dentures d’engrenage ; …etc.
Les mouvements relatifs entre la pièce et l’outil
sont :
- Mouvement de coupe Mc (outil) ;
- Mouvement d’avance Ma (pièce) ;
- Mouvement de pénétration Mp (pièce).
2. MACHINES DE FRAISAGE
Les machines-outils les plus utilisées en fraisage sont:
2.1. Les fraiseuses universelles :

Ces fraiseuses sont équipées d’une tête porte broche (dite tête universelle) qui permet de
placer la broche soit en position horizontale, soit en position verticale.
Tête
universelle
Broche
Outil
Pièce
Porte pièce
Table
t
(m longitudinal)
Chariot
t
(m
transversal)
Moteur des
avances
Moteur de
broche

2.2. Les fraiseuses verticales:
L’axe de la broche de cette fraiseuse est vertical.

Sa conception en fait une machine plus rigide et
plus économique à capacité égale que la fraiseuse
universelle.
Les travaux les plus fréquemment exécutés sur
une fraiseuse verticale sont : dressage avec des
fraises en bout, usinage de contours, usinage de
rainures droites, etc
2.3. Les fraiseuses horizontales:

L’axe de la broche de cette fraiseuse est
horizontal.
La fraiseuse horizontale est employé pour les
travaux courant de fraisage, tels que : dressage
de surfaces, usinage de rainures droites de
sections diverses.
La configuration de la machine autorise le
fraisage combiné avec plusieurs fraises (train de
fraises). Le rendement est alors grandement
augmenté.
3. LES OUTILS DE FRAISAGE : FRAISES
3.1. Caractéristiques d’une fraise :

L’outil de coupe en fraisage est appelé fraise.
Une fraise consiste généralement en un corps cylindrique pourvu d’entailles également
réparties sur la périphérie, chacune d’elles tenant lieu d’une arête tranchante.
La fraise est caractérisée par :
3.1.a- La taille:
Suivant le nombre d’arêtes tranchantes par
dents, on distingue les fraises une taille, deux
tailles ou trois tailles.
3.1.b- La forme:
1 taille 2 tailles 3 tailles
Suivant le profil de la génératrice par rapport
à l’axe de l’outil, on distingue les fraises
cylindriques, coniques et les fraises de forme.
3.1.c- La denture :
Suivant le sens d’inclinaison de l’arête Fraise conique Fraise en Té
tranchante par rapport à l’axe de la fraise, on
distingue : les dentures hélicoïdales à droite ou
à gauche et les dentures à double hélice
alternée. Si l’arête tranchante est parallèle à
l’axe de la fraise, la denture est droite. Une
fraise est également caractérisée par son
Denture hélicoïdale Denture hélicoïdale
nombre de dents Z.
à gauche à droite
3.1.d- Les dimensions :

Pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée. Pour une fraise trois tailles :
diamètre de l’outil, épaisseur, diamètre de l’alésage. Pour une fraise conique : l’angle, le
diamètre de l’outil et l’épaisseur.
3.1.e- Le mode de fixation :
- à trou : lisse ou taraudé ;
- à queue : cylindrique ou conique.
3.1.f- Construction :
Les fraises peuvent être à dentures fraisées (ex : fraise conique deux tailles α=60°), ou à
denture détalonnée et fraisée (ex : fraise disque pour crémaillère). Elles sont en acier rapide.
Pour les fraises à outils rapportés sur un corps de fraise, les dents fixées mécaniquement
sont en acier rapide, ou le plus souvent en carbure métallique.
3.2. Types de fraises :

On distingue quatre familles de fraises :
- les fraises à surfacer et à contourner ;
- les fraises disques ;
- les fraises à rainurer ;
- les fraises de forme.
3.2.a- Fraises à surfacer:
Elles servent à dégrossir et à
finir des surfaces planes sur des
fraiseuses horizontales et
verticales.
3.2.b- Fraises disques:
Elles sont utilisées pour le
fraisage de rainures étroites.
Ce type de fraise se monte sur
un arbre porte-fraises sur une
fraiseuse horizontale.
3.2.c- Fraises à rainurer :
Elles servent pour la
réalisation de rainures droites et
pour le contournage.
Elles sont soit à queue conique
(cône morse) soit à queue
cylindrique.
3.2.d- Fraises de forme :
Elles sont utilisées pour la
réalisation de formes telles que :
rainures en Té et à queue
d’aronde, dentures d’engrenage,
demi-cercle et quarto de cercle.

3.3. Montage des fraises :
Les conditions à satisfaire lors des montages des fraises sont :

- situer la fraise sur le porte-outil, dans une position géométriquement correcte ;
- assurer l’entrainement de l’outil ;
- permettre un montage et un démontage rapides.
Suivant le type des fraises, on utilise divers porte-outils :
3.3.a- Fraise à surfacer:
Les fraises de grand diamètre (160 à 630

mm) à outils rapportés, se montent directement
sur le nez de la broche par l’intermédiaire d’un
centreur.
3.3.b- Fraise à trou lisse ou taraudé:

Elles sont montées sur un mandrin porte-
fraise, généralement au cône S.A.
3.3.c- Fraise à trou lisse rainuré :
Elles sont montées sur un arbre porte-fraise,
généralement au cône S.A. Il en existe deux
types : le type court pour le travail en l'air, dont
la longueur utile est intérieure ou égale à 160
mm, le type long (montage d'une lunette) dont
la longueur utile est égale ou supérieure à 200
mm.
3.3.d- Fraise à queue conique (cône
morse) :
Elles sont montées par l’intermédiaire d’une
douille de réduction dont le cône extérieur
correspond à celui de la broche, et le cône
intérieur à celui de la fraise.
3.3.e- Fraise à queue cylindrique :
Elles sont montées au moyen d’un mandrin à
pince.
La liaison broche porte-fraise est assurée par une tige de rappel.
4. LES OPERATIONS DE FRAISAGE

On distingue les opérations suivantes :
4.1. Le surfaçage :
Opération qui consiste à réaliser une surface
plane à l’aide de fraise de face ou de profil.

4.2. Le rainurage :
Opération qui consiste à réaliser une rainure
à l’aide de fraise de forme adaptée au genre de
rainure à exécuter.
4.3. Le contournage :
Opération qui consiste à finir le profil d’une
pièce à l’aide d’une fraise généralement
cylindrique.
4.4. Le profilage :
Lorsque les profils fraisés résultent
directement de forme de la fraise et non du
mouvement de la pièce.
5. LES CONDITIONS DE COUPE
5.1. Paramètres de coupe :

Vc: vitesse de coupe (m/min) ; fz : avance par dent (mm/dent) ; P: profondeur de passe
(mm).
5.2. Paramètres de réglage sur machine :

5.2.a- Fréquence de rotation N :
C’est la fréquence de rotation de la broche N (tr/min) qui est liée à la vitesse de coupe Vc
(m/min) et au diamètre de la fraise D (mm) telle que:
1000Vc
N  tr/min  
πD
5.2.b- Vitesse d’avance Vf :
La vitesse d’avance Vf(mm/min) est reliée à l’avance par dent fz (mm/dent) par la relation
suivante :
Vf  mm/min  =fz.Z.N
Z étant le nombre de dents de la fraise.

Le choix de la vitesse de coupe, de l’avance et de la profondeur de passe se fait à partir du
tableau des conditions de coupe relatif aux travaux de fraisage.
Les critères de choix sont les suivants : matériau à usiner, matière de l’outil, opération,
ébauche, finition.

Tab 2- Tableau des conditions de coupe en fraisage

6. ABLOCAGE DES PIECES

L’ablocage désigne les opérations nécessaires pour fixer ou caler les pièces, afin d’en
permettre l’usinage.
Pour obtenir une exécution de travail, en plus du montage parfait de la fraise, il est
nécessaire d’assurer une fixation correcte de la pièce sur la table.
Le choix de l’outillage pour l’ablocage d’une pièce dépend de la forme, des dimensions de
la pièce et du genre d’usinage.
Pour des petites pièces, l’accessoire le plus utilisé est l’étau.
Pour les pièces de grandes dimensions ou de formes irrégulières, on utilise des brides ou
étriers.
Pour l’ablocage de pièce de série, on emploie des outillages spéciaux, munis d’un système
rapide d’ablocage et de manœuvre, conçu de façon à éliminer l’opération de positionnement
pièce-fraise.

LEÇON IV METROLOGIE
1. DEFINITIONS
1.1. Métrologie :
La métrologie est la science de la mesure au sens le plus large. Elle englobe l’ensemble
des opérations permettant de définir la valeur d'une grandeur avec une précision plus ou
moins grande, compte tenu des moyens de mesure utilisés et des conditions de mesure.
Par exemple, la mesure des dimensions d'un objet va donner les valeurs chiffrées de sa
longueur, sa largeur...
La métrologie scientifique est placée sous l'autorité de la Convention Internationale du
Mètre (traité diplomatique conclu entre quarante-neuf nations) créée en 1875 lors de la
fondation du Bureau International des Poids et Mesures (BIPM) (pavillon de Breteuil à
Sèvres).
1.2. Contrôle :
Le contrôle avec ou sans mesure doit permettre d’affirmer si la pièce est ou n’est pas
conforme aux caractéristiques géométriques définies sur le dessin de définition du produit.
Le dessin de définition du produit définit les grandeurs :
- linéaires, unités : le mètre et ses sous-multiples ;
- angulaires, unités : le degré et ses sous-multiples.
Le contrôle sans mesure permet de classer la grandeur : elle est « bonne » ou « mauvaise ».
Le contrôle avec mesure permet de chiffrer la valeur de la grandeur.
Les éléments à contrôler sur une pièce mécanique sont :
- les formes des surfaces : planéité, cylindricité, etc. ;
- les dimensions ;
- les rugosités des surfaces ;
- les positions des couples de surfaces : parallélisme, perpendicularité, inclinaison, etc.
1.3. Etalon :
Instrument permettant de définir, matérialiser, conserver ou reproduire l'unité de mesure
d'une grandeur pour la transmettre par comparaison à d'autres instruments de mesure.
Pour qu'un étalon soit reconnu, il faut que les utilisateurs des appareils de mesure
connaissent son existence et acceptent de l'utiliser. Ce rôle de sélection et de reconnaissance
des étalons est délégué à des organismes de normalisation (standardisation en anglais).
Il y a deux organismes reconnus internationalement :
- le Bureau international des poids et mesures
- l'ISO (International Organization for Standardisation, qui fédère les organismes
nationaux de normalisation.
Remarque :
Le mètre est l’unité de longueur du système international SI. Les sous-multiples utilisés en
mécanique sont :
Le millimètre (mm =0,001 mm ; le dixième de mm (1/10 ; le centième de mm (1/100 et le
millième de mm (1/1000 ou m

2. LES INSTRUMENTS DE MESURE
D’une façon générale, la métrologie a pour but de définir la valeur d’une grandeur
physique avec un degré d’incertitude aussi faible que possible.
Un instrument de mesure permet d’établir une relation entre la valeur de Mesurande M
(grandeur faisant l’objet de la mesure et la valeur lue L du résultat de la mesure.
La qualité des appareils de mesure peut être caractérisée par :
- l’étendue ; la sensibilité ; la résolution.
2.1. L’étendue de mesurage :

C'est le domaine de variation possible de la grandeur à mesurer. Elle est définie par une
valeur minimale et une valeur maximale. Exemple : micromètre 0-25 mm.
2.2. La sensibilité ou pouvoir d’amplification:

C’est le rapport entre le déplacement Δd de l’indicateur de l’instrument de mesure
correspondant à une variation ΔM de la grandeur mesurée.
d
S
M
Exemple :
Les graduations d’un comparateur à cadran sont espacées de 1mm dont chacune
correspond à un accroissement de 0,01mm sur la pièce mesurée.
1
S  100
0, 01
2.3. La résolution :
La résolution ou la quantification de l’instrument est la plus petite variation perceptible
de la grandeur à mesurer. Exemple : pour un pied à coulisse au 1/50, elle est de 0,02 mm.
3. TYPES DE MESURES ET INSTRUMENTS ASSOCIES:

Il existe deux types de mesurage dimensionnel : la mesure directe et la mesure indirecte.
3.1. Mesure directe :

Dans ce type de mesure, la valeur de la grandeur à mesurer est obtenue directement par
lecture de la grandeur à mesurer. Les instruments utilisés dans cette catégorie sont : le pied à
coulisse, la jauge de profondeur et le micromètre ou palmer.
3.1.a- Pied à coulisse:
- Description :
C’est un appareil servant à mesurer différents types de dimensions (extérieures, intérieures

et de profondeur) en fonction de sa longueur et la forme de ses becs. Il est essentiellement
formé par une jauge fixe (règle) sur laquelle glisse un coulisseau à vernier.(fig.)

- Principe du vernier :
L’échelle gravée sur le coulisseau s’appelle vernier. Elle permet de déterminer la fraction
de mesure sur l’échelle principale de la règle.
Afin d’établir la résolution « q » d’un pied à coulisse, on doit diviser la distance entre deux
divisions successives de l’échelle de la règle (1mm) par le nombre n des divisions du vernier.
1
q
n
Suivant le nombre n des divisions, il existe trois types de verniers : (fig.)
- vernier au 1/10eme : il possède 10 graduations égales et mesure 9 mm. Une graduation
égale 0,9 mm. La résolution relative est 0,1 mm.
- Utilisation et lecture :
Le pied à coulisse est utilisé pour la mesure des dimensions extérieures, intérieures et de
profondeur (fig.). L’étendue de mesure est de 150 mm à 1,5 m.
Pour les mesures extérieures, on doit insérer la pièce dans les machoirs intérieurs du pied à
coulisse puis les fermer. On fige la mesure avec la molette de blocage.
Pour les dimensions intérieures, la mesure est faite avec les becs extérieurs. On rajoute à la
mesure lue la valeur de l’épaisseur des becs (10 mm).

Quand on doit effectuer une mesure avec le pied à coulisse, indépendamment de sa

résolution, deux cas de figure se présentent :
- Le zéro du vernier coïncide exactement avec un trait de l’échelle de la règle graduée.
Dans ce cas, la valeur de la mesure est donnée par le nombre de mm comptés à gauche
du zéro du vernier.
- Le zéro du vernier se trouvent entre deux traits de l’échelle de la règle graduée. Dans
ce cas, la valeur de la mesure est donnée par le nombre de mm comptés à gauche du
zéro du vernier plus la fraction de mm indiquée par le trait correspondant avec un trait
de la règle graduée. (fig.)
- Remarques :
- Il existe différents types de becs : becs simples, becs à pointes ou couteaux, becs
d’intérieur et becs boucle.
- Il existe différents modes d’affichage à vernier, numérique et à cadran. (fig.)
- Avant d’utiliser le pied à coulisse, il faut s’assurer qu’il soit propre, que le coulisseau
glisse sans trop de jeu, que les surfaces de contact des becs se joignent parfaitement
une fois le coulisseau fermé et que le trait du zéro du coulisseau coïncide avec celui de
la règle une fois l’instrument fermé.
- Pour les mesures intérieures, on utilise la jauge de profondeur.

3.1.b- Micromètre ou palmer:
- Description :
C’est est un appareil de mesure des longueurs. Il est très utilisé en mécanique pour mesurer
des épaisseurs, des diamètres de portées cylindriques (micromètre d'extérieur) ou des
diamètres de perçage ou d'alésage (micromètre d'intérieur).
Son avantage réside dans la vis micrométrique qui lui donne une bonne précision ainsi
qu'une bonne fidélité.
- Micromètre extérieur :
Le micromètre d'extérieur est composé d'un corps sur lequel sont montées une touche fixe
et une touche mobile. La touche mobile est actionnée par un mécanisme de vis
micrométrique. Ce dernier permet au tambour gradué de tourner et de glisser sur une douille
cylindrique. Le limiteur de couple permet d'exercer sur la pièce un serrage identique pour
chaque mesure. Dans le cas des micromètres d'extérieur il est généralement situé entre 5 et 20
newtons.
Sur la douille cylindrique du palmer, deux échelles sont gravées, rapportées à la même
ligne de foi : l’échelle des mm en haut et l’échelle des ½ mm en bas et sans numéros.
Il y a en plus une échelle des centièmes gravée sur l’extrémité conique du tambour mobile,
divisée en 50 parties égales.
- Principe de lecture :
Une rotation complète du tambour correspond à un déplacement sur la douille de 0,5 mm

(vis micrométrique de pas=0,5 mm).
La résolution du palmer est alors :
0, 5
R  0, 01mm
50
A chaque déplacement d’un trait de l’échelle du tambour correspond, donc, un
déplacement de 0,01 mm de la douille.

La lecture des déplacements en mm et en ½ mm effectués par la douille cylindrique se fait

en lisant le numéro de divisions laissées découvertes par le tambour.
La valeur de la fraction de mesure est déterminée à partir du trait du tambour coïncidant
avec la ligne de foi.
Exemples de lecture :
21,26 mm 22,5+0,06=22,56 mm
Pour mesurer une pièce, il faut l’insérer dans les mâchoires du palmer. L’approche se fait à
l’aide du tambour gradué et le serrage se fait à l’aide de la molette limiteur d’effort.
- Remarques :
- Le micromètre d'intérieur est utilisé pour mesurer le diamètre de trous cylindriques. Il
en existe deux versions : - le micromètre d'intérieur deux touches; - le micromètre
d'intérieur trois touches (parfois appelé alésomètre).
- Pour la mesure des profondeurs, on utilise une jauge micrométrique.
- l’étendue de mesure du palmer est choisie suivant la pièce à mesurer (0 à 25 mm ; 25 à

50 mm, 50 à 75 mm ; etc.)
- avant l’emploi du micromètre, il faut s’assurer que le trait du zéro du tambour est
aligné avec la ligne de foi et que le zéro de cette ligne correspond avec le bord du
tambour en question lorsque le palmer est fermé.
- Le palmer doit être étalonné à l’aide d’une cale de référence.
- Suivant l’utilisation du palmer, on trouve différents types de touches :
touches fixes effilées, touches à plateau, touches pour filetage, etc.

3.2. Mesure indirecte :

La grandeur à mesurer est comparée à une grandeur de même nature, de valeur connue,
peu différente de celle de la grandeur à mesurer (on mesure l’écart entre les deux grandeurs).
On distingue deux méthodes :
- Mesure par comparaison avec la grandeur connue d’un étalon. On utilise alors des cales
étalons, comparateur à cadran, etc.
- Mesure par calibrage : calibre à mâchoires, tampon tangent, etc.
3.2.a- Mesure par comparaison :

On détermine l’écart existant entre la dimension de la pièce à mesurer et celle voisine d’un
étalon. Les écarts mesurés sont très faibles ; un dispositif d’amplification permet la lecture.
- Cales étalons :
Les cales étalons sont des parallélépipèdes généralement en acier spécial traité, rectifié et
rodé mécaniquement après vieillissement. La longueur entre deux des faces est parfaitement
connue à moins de 1μm.
Elles sont utilisées pour étalonner ou régler des appareils de mesure de longueur.
Les tolérances de fabrication varient suivant les cotes nominales et selon la qualité de la
cale.
D’après la norme française NF E 11-010, il y a six classes de précisions (par ordre
croissant de précision) :
 00 : cale de haute précision
 K : étalon primaire pour étalonnage d'autres cales étalon (en entreprise)
 0 : travaux précis de laboratoire
 1 : réglage précis pour travaux de mesure sur marbre ou étalon de transfert
 2 : réglages précis en atelier
 3 : vérification et réglage de machine
Les cales sont livrées par jeux groupées dans des boites. Le jeu de cales est constitué d’une
série de cales dont les dimensions sont en progression géométrique par intervalle.
Les principales cales sont celles de JOHANSSON et MANURHIN.
- Comparateur à cadran :
Le dispositif d’amplification s’appelle comparateur ou amplificateur. Dans la catégorie des

appareils à amplification mécanique, le comparateur à cadran est le plus largement utilisé
dans les ateliers.
L’amplification des déplacements du palpeur solidaire d’une crémaillère est obtenue par
des engrenages.

Le déplacement axial du palpeur fait tourner l’indicateur principal sur le cadran gradué,
divisé en 100 parties égales.
A chaque tour complet de l’indicateur principal sur le cadran, correspond un déplacement
axial du palpeur de 1 mm.
Par conséquent, la sensibilité s de l’instrument est s=1/100 = 0,01 mm.
La course du palpeur (étendue de mesure) est de 0 –3 mm ou bien de 0 –10 mm selon les
types.
Pour effectuer n’importe quel mesurage ou contrôle, il faut :
- placer le comparateur sur le support posé sur une surface plane ;
- s’assurer que le palpeur est perpendiculaire à la surface à mesurer ou à contrôler ;
Exemple :
Soit la cote à contrôler de 100 ±0,05. On prend un étalon de même cote nominale.
On met à zéro le comparateur sur étalon et on règle les indicateurs de tolérance sur les
valeurs des écarts de part et d’autre du zéro. On déplace ensuite la base avec le comparateur et
on passe à comparer sur la pièce en examen.
Si l’indicateur principal est entre les indicateurs de tolérance, la pièce est bonne. Sinon, la
pièce est mauvaise.
Remarque :
- A l’aide du comparateur, on ne relève
pas seulement les mesures par
comparaison, mais on contrôle aussi
les tolérances géométriques
(cylindricité, coaxialité, planéité, ..).
- Pour contrôler des formes intérieures,
il est commode d’utiliser des
comparateurs à levier
3.2.b- Mesure par calibrage :
Les vérificateurs de tolérances sont employés pour s’assurer que les cotes des pièces
exécutées sont bien comprises entre les tolérances prévues sur le dessin.
Ils sont utilisés en fin de production pour classer les pièces « bonne » ou « mauvaise ».

En général, un vérificateur comprend un côté « entre » et un côté « n’entre pas »

correspondant respectivement à la dimension minimale et maximale à vérifier.
On distingue pour la vérification :
- des alésages : tampon double, jauge plate (double, double à un seul coté)
- des arbres : calibre à mâchoires (double dissymétrique, à un seul coté, dissymétrique
rigide, en deux pièces), bague lisse ou lunette,
- des filetages : peigne de filetage extérieur, calibres à filetage intérieur,
- des rayons : jauges à rayons,
- des jeux entre deux pièces : jauges d’épaisseur de précision,
3.2.c- Matériel de laboratoire :
- Trusquin :
Il sert à tracer des lignes parallèles à une hauteur donnée.
- Equerre :
Elle permet d’apprécier à l’œil la différence entre son angle et celui de la pièce.
- Bloc en Vé :
Utilisé pour retenir des pièces cylindriques en vue de traçage et du contrôle, aussi pour
contrôler des surfaces perpendiculaires des pièces prismatiques avec le marbre.
- Marbre :
Support en fonte ayant une surface supérieure parfaitement plane utilisé pour la
vérification de la planéité d’une pièce.
- Barre sinus :
Elle sert à mesurer un angle dont la précision est supérieure à cinq minutes ou à régler une
pièce suivant un angle très précis.

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Usinage, Fabrication & Contrôle Abdallah NASRI

République Islamique de Mauritanie

USINAGE, FABRICATION & CONTRÔLE

IS2M Zouerate Page 0

LEÇON I GENERALITES SUR L’USINAGE

Fig.1- Génération d’une surface par enlèvement de copeaux

2. ELEMENTS DE L’OUTIL DE COUPE

Un outil de coupe consiste

IS2M Zouerate Page 1

3.1. Mouvements de l’outil et de la pièce :

3.1.a- Mouvement de coupe :

3.1.b- Mouvement d’avance :

3.2. Paramètres géométriques de coupe :

4.1. Propriétés de matériaux à outil :

Les propriétés remarquables d’un tel matériau sont les suivantes :

IS2M Zouerate Page 2

4.2. Types des matériaux à outil

4.2.a- Aciers rapides :

4.2.b- Carbures métalliques :

Fig.3- Plaquettes en carbures revêtus

IS2M Zouerate Page 3

5. GENERATION DES SURFACES

Mc et Ma peuvent être rotatifs ou rectilignes.

Mouvement de Mouvement Mouvement de

- la vitesse de coupe : Vc [m/min];

IS2M Zouerate Page 4

6.1. Critères de choix :

6.1.a- Type de machines :

6.1.b- Puissance de la machine :

- Usinage en ébauche : on cherche à enlever un maximum de matière en un minimum de

6.1.c- Matière de la pièce :

6.1.d- Matière de l’outil :

6.1.e- Opération d’usinage :

6.2. Réglage des conditions de coupe :

Il est donc nécessaire de déterminer les relations entre Vc, Vf et N. La profondeur de

On dispose d’un tableau de caractéristiques de coupe. Il permet de définir Vc, F et a en

IS2M Zouerate Page 5

Chariot transversal Contre-pointe

Barre de chariotage Chariot longitudinal ou traînard

IS2M Zouerate Page 6

On distingue les opérations de tournage extérieures et intérieures.

3.1. Les opérations de tournage extérieures :

3.2. Les opérations de tournage intérieures :

3.2.c- Filetage intérieur :

IS2M Zouerate Page 7

4. LES OUTILS DE TOURNAGE

4.1. Les outils de tournage extérieurs :

4.1.b- Outils en Carbure :

4.2. Les outils de tournage intérieurs :

4.2.b- Outils en Carbure :

IS2M Zouerate Page 8

5. LES CONDITIONS DE COUPE

5.1. Paramètres de coupe :

5.2. Paramètres de réglage sur machine :

5.2.a- Fréquence de rotation N :

5.2.b- Vitesse d’avance Vf :

IS2M Zouerate Page 9

Tab 1- Tableau des conditions de coupe en tournage

IS2M Zouerate Page 10

6. LES MONTAGES EN TOURNAGE

6.1. Montage en l’air L<D/2:

6.2. Montage mixte 3D<L<5D:

6.3. Montage entre pointe L>5D:

IS2M Zouerate Page 11