RÉSUMÉ

L'enquête a porté sur la consommation d'énergie consommation d'énergie d'une partie de

l'équipement d'une entreprise de la chaîne d'approvisionnement alimentaire basée en France. Les
chambres froides concernées sont Les chambres froides concernées sont utilisées pour les aliments
frais et congelés. L'objectif de l'audit est de vérifier et d'analyser la consommation consommation
d'électricité des équipements et de proposer des solutions durables pour améliorer l'ensemble du
site. L'audit énergétique demandé ne concernait que deux salles des machines (salles des machines
5 et 7). L'étude L'étude prévoyait un gain économique allant jusqu'à 30 000 €/an grâce à la
maintenance des équipements et une réduction significative de l'impact environnemental sur ce
site. En outre, cet audit énergétique a permis d'identifier d'autres domaines d'amélioration dans
dans la salle des machines 7 qui pourraient des économies d'énergie supplémentaires de 16 600
euros et une réduction potentielle de 15 tonnes d'émissions de CO2de 15 tonnes.

Mots-clés : Efficacité énergétique, audit, diagnostic préventif, émissions de CO2, économie

d'énergie

INTRODUCTION

Depuis 2015 en France, les entreprises qui qui ne font pas partie des Petites et Moyennes
entreprises (PME) doivent réaliser un audit énergétique réglementaire de leur activité tous les 4
ans. La date du premier audit a été fixée au fixée au 5 décembre 2015. Les premiers audits sont
donc arrivés à échéance et la vague de de renouvellements est en cours. Les entreprises concernées
sont toutes les entreprises ayant plus de 250 salariés au cours de leurs deux derniers clôturés, ou
dont le chiffre d'affaires annuel annuel de plus de 50 millions d'euros et un et un total de bilan
supérieur à 43 millions d'euros. L'audit L'audit réglementaire concernerait environ 5 500
entreprises en France. Le rôle de l'efficacité énergétique dans la réduction des de gaz à effet de
serre et de répondre aux sécurité énergétique est bien établi [1] et les politiques d'incitation
financière en place en France encouragent et facilitent l'adoption l'adoption de cette approche. Il
convient de noter que les entreprises qui ont mis en place un système de système de management
de l'énergie certifié selon la norme ISO 50001 sont exemptées de l'audit énergétique l'audit
énergétique exigé par la loi

ANALYSE DOCUMENTAIRE
Réalisée par un bureau d'études spécialisé dans l'énergie, un audit énergétique, basé sur une analyse
détaillée des données d'un bâtiment et de ses équipements, permet d'identifier les gisements
d'économies d'énergie (système de chauffage, isolation, ventilation, éclairage, etc.), d'établir une
proposition chiffrée et un programme de travaux (investissement et gains), d'établir une
proposition chiffrée et un programme de travaux (investissements et gains attendus) [1]. Les
actions à mener dépendent des dérives de consommation d'énergie mesurées. Ainsi, la mesure de
la consommation d'énergie est l'étape obligatoire pour gérer les actions d'efficacité énergétique.
Généralités le comptage et le sous-comptage de l'électricité d'électricité, qui affinent la
consommation d'énergie consommation d'énergie sur des zones plus restreintes, fournissent aux
référents énergie des données quantitatives et quantitative qui ont un impact significatif sur la
consommation. La mesure permet également fournit également des informations sur l'évolution
évolue dans le temps et en fonction des facteurs d'influence [2]. Puisque "on ne contrôle que ce
que l'on mesure", une connaissance précise de la mesure et du de la performance énergétique est
nécessaire [2]. Ainsi, les techniciens chargés de l'audit de l'audit doivent avoir une bonne expertise
en matière de la mesure de la performance énergétique et les plans de suivi, y compris la
connaissance de la métrologie, de la performance énergétique, y compris des connaissances en
métrologie, capteurs, compteurs d'énergie, systèmes de référence systèmes de référence normalisés
et des protocoles de diagnostic énergétique. Cette étude de cas est basée sur l'équipement d'une
entreprise de logistique de produits emballés. Le groupe, spécialisé dans le transport et la logistique
de produits frais et produits frais et surgelés, a décidé d'établir l'évaluation de ses besoins
énergétiques. L'objectif principal de cette étude est d'évaluer les besoins en énergie de l'entreprise.
L'objectif principal de cette étude est d'évaluer la performance énergétique des deux salles des
machines n°6 et n°7 (qui seront notées MR6 et MR7) afin de déterminer MR6 et MR7) afin de
déterminer si une si une mutualisation est possible. L'objectif secondaire est d'optimiser la salle
des machines n°7 en vue d'améliorer son énergétique. Afin de réaliser cet audit énergétique, il est
nécessaire de déterminer, pour le site, les principaux postes de consommation d'énergie et
d'effectuer une analyse par comparaison ou par calcul avec la consommation que l'on obtiendrait
obtenue en mettant en œuvre des solutions plus efficaces, tout en établissant les besoins du site
actives et impartiales pour déterminer les usages de l'énergie. Au final, les recommandations du
diagnostic porteront sur la quantification
Des besoins en réfrigération fournis par la salle la salle des machines 6 et l'estimation du potentiel
énergétique de la salle des machines 7. Potentiel énergétique de la salle des machines 7. Le plan
d'action consistera à analyser ces besoins de refroidissement disponibles et à proposer des
modifications pour améliorer la performance énergétique.

MATÉRIEL ET MÉTHODES

Présentation du site

Il s'agit d'une entreprise spécialisée dans le transport et la logistique du froid pour tous les produits
alimentaires et thermosensibles frais et surgelés. Le transport et la logistique du froid pour tous les
produits alimentaires et thermosensibles frais et surgelés. L'entreprise est située dans l'ouest de la
France. Est située dans l'ouest de la France. La photo (figure 1) montre l'étendue de la structure.
Le temps d'ouverture de l'entreprise est de 52 semaines par an, le nombre de salariés varie de 200
à 299. Le site dispose de chambres froides chambres froides positives et négatives (CR) et quelques
bureaux administratifs. L'étude a porté sur les équipements des salles des machines 6 et 7 et sur
les chambres froides auxquelles elles sont à ces dernières. Le site fonctionne en flux tendu du
dimanche à partir de 19 heures au samedi à 17 heures. La figure 2 montre le poids relatif des
différentes consommations d'énergie sur le site. Il est à noter que le lot froid absorbe 44% de la
consommation totale, 25% de la consommation totale. Absorbe 44% de la consommation totale,
dont 25% pour les compresseurs à vis. Dont 25% pour les seuls compresseurs à vis, ce qui constitue
une part importante. Les postes inclus dans "Autres utilités" correspondent à toutes les autres
consommations d'énergie
(56%) non incluses dans l'audit

Périmètre audité

Le périmètre audité comprend une chambre froide positive (CR6) comprenant deux évaporateurs
reliés au groupe de condensation de la salle des machines n° 6 et quatre chambres froides négatives
(CR) chambres froides (CR) conditionnées par 14 évaporateurs alimentés par la salle des machines
n° 7 (tableau 1).

Tableau 1 : Équipements techniques à auditer

Ce tableau indique les besoins énergétiques théoriques selon le dimensionnement effectué par le
bureau d'études. Ces données sont affichées dans les Dossiers de Travaux Exécutés de chaque
chambre froide. Description des machines frigorifiques dans la salle des machines n°6 (MR6) la
production de froid négatif (-34°C) est assurée par un système de réfrigération fonctionnant NH3
double étage (superfeed) avec 2 compresseurs à vis Sabroe 163L1556 BZ. Compresseurs à vis
Sabroe 163L1556 BZ, dont l'un est en fonctionnement continu et l'autre en l'autre en attente. Ces
compresseurs sont CP11 et CP12. Cette installation est utilisée pour la réfrigération de la chambre
froide n°6 d'un volume de 10770 m3. Le point de cette chambre froide est de -18°C. Les principales
caractéristiques de construction de cette installation sont indiquées dans le tableau 2.

Tableau 2 : Caractéristiques du compresseur pour MR6

Le tableau indique les données nominales calculées par le fabricant en fonction des vitesses de
fonctionnement. Les valeurs -34/-16,5/+40°C correspondent à la température d'évaporation de
l'ammoniac à -34°C, à la température de fonctionnement "super feed’’ à -16,5°C et à la température
de condensation à de condensation à +40°C. Ces températures sont des températures de vapeur
saturante d’ammoniac.

2.4- Description de l'équipement frigorifique MR7

L'équipement La production de froid négatif (à -34°C évaporation) est assurée par une installation
frigorifique fonctionnant au NH3 double étage (en super feed). Cette production (Figure 3)
alimente 4 chambres de froid négatif, toutes sont régulées à une température de consigne de -18°C.
Le volume total à réfrigérer pour les chambres est de 68534 m3.

Victorin Chegnimonhan et.al. Analyse d'un audit énergétique industriel pour la réfrigération
International Journal of Research and Review (ijrrjournal.com) 32Volume 10 ; Issue : 3 ; March
2023 Les caractéristiques des 3 compresseurs sont listés dans le tableau 3. Les 3 compresseurs ont
une puissance frigorifique totale puissance frigorifique disponible de 615 kW.

Tableau 2 : Caractéristiques du compresseur pour MR7 (données du fabricant)

 MÉTHODES

L'expertise de ces installations frigorifiques repose principalement sur les mesures à effectuer et
leur analyse. Analyse. Les étapes essentielles de la démarche peuvent être résumées comme suit :

- L'installation de dispositifs de mesure (sondes de température, appareils de mesure électriques)

- Extraction des données enregistrées par la gestion technique centralisée (GTC) technique
centralisée (GTC) qui permet de la consommation électrique de chaque des salles de machines et
celle des équipements techniques des équipements techniques associés, les mesures de
températures, de débits et pressions de fonctionnement, etc.)

- L'analyse des mesures et la mise en place d'un plan d'action la mise en place d'un plan d'action
Dans ce qui suit, les mesures effectuées sur MR6 sont présentées et analysées ainsi que celles de
celles de MR7. Montre un grand nombre de démarrages induits par l'augmentation de la pression
de l'ammoniac dans la BP. Par l'augmentation de la pression de l'ammoniac dans le récepteur du
séparateur de liquide LP le récepteur du séparateur de liquide. On peut donc un phénomène
d'instabilité, pompage" de l'installation pour maintenir une pression satisfaisante dans le réservoir
du séparateur qui alimente les évaporateurs noyés. Évaporateurs noyés. Les valeurs marquantes
des variations de pression sont répertoriées dans le tableau 4. Variations de pression sont
répertoriées dans le tableau 4, ainsi que les températures de vapeur saturante saturantes
correspondantes. La figure 5 montre les démarrages et les arrêts du compresseur, ainsi que la
variation de la consommation d'énergie au cours d'une journée. Dans cette configuration, le
compresseur CP11 arrêté et seul le compresseur CP12 fonctionnait par intermittence selon les
besoins.
La figure 6 montre la consommation électrique de tous les éléments qui ont un impact significatif
sur la salle des machines n° 6. Sur la salle des machines n° 6. Elle montre principalement la
consommation du compresseur, qui représente 80 % de la consommation, et les utilités telles quels
ventilateurs pour les refroidisseurs d'air, les pompes, etc. 80 % de la consommation, et les utilités
telles que les ventilateurs pour les refroidisseurs d'air, les pompes, etc.

Le condenseur à plaques est équipé de sondes PT 100 en amont et en aval (pour mesurer la
différence de température entre l'entrée et la sortie l'entrée et la sortie du condenseur), ainsi que
d'un ainsi que d'un débitmètre à ultrasons mesurant le débit volumétrique de l'eau glycolée à travers
l'échangeur de chaleur. Ce flux de fluide contient 20 % de mono éthylène glycol (MEG). (MEG).
L'enregistrement des données susmentionnées par le système d'acquisition permet de calculer et
de représenter (figure 7) l'évolution de la production de chaleur évacuée par le condenseur
(Pcondenseur). Le refroidissement de l'huile est très important sur les compresseurs à vis afin
d'assurer le bon fonctionnement et la durabilité de l'installation. En effet, la lubrification réduit les
frottements et limite l'élévation de température des gaz refoulés. Gaz refoulés. La capacité de
refroidissement de l'huile peut être par l'expression [5] : Poil = (0,1827* Pcondenseur) +11 (1)

Poil : puissance de refoulement de l'huile en kW.

Les besoins en refroidissement (PCC) pour le MR6 ont ensuite été calculés et représentés
graphiquement (figure 8) :

PCC = PCondenseur + POil - PCcompresseur (2)

Cette capacité reflète les besoins de réfrigération de la chambre froide n°6 (CR6).
La figure n°9 montre le contrôle de la température dans le CR6. Deux mesures de température sont
deux mesures de température sont enregistrées par deux capteurs de température placés dans deux
zones différentes de la chambre. Il y a une analogie avec la figure n°4 : le phénomène de pompage
qui crée une régulation instable. Une analogie avec la figure n°4 : le phénomène de pompage qui
crée une régulation instable. bien que la température dans le CR6 reste correcte avec une régulation
entre -18°C et -19,5°C).

Considérons maintenant l'évolution des coefficients de performance. La figure 10 montre

l'évolution du COP du compresseur du compresseur et du COP de la salle des machines. Le
coefficient de performance ou COP est généralement le quotient de la demande de sur la dépense
d'énergie pour répondre à cette demande. Cette demande. Le COP est donc un ratio d'énergie ou
de puissance. D’énergie ou de puissance. Il reflète l'efficacité d'un système de réfrigération [6].
Deux coefficients de performance sont définis ici : - Le
"COP du compresseur" est le rapport entre l'énergie consommée par le compresseur et l'énergie
frigorifique générée par le système. Ce coefficient Ce coefficient indique la performance d'un
compresseur, qui est la partie la plus énergivore d'une installation frigorifique. D’un système de
réfrigération. Il donne une approche rapide de l'efficacité du système. Ici, le compresseur est de
2,7. - Le "COP de la salle
des machines" est le rapport entre l'énergie consommée par tous les éléments de la salle des
machines (compresseurs + ventilateurs+ pompes) à l'énergie frigorifique générée par l'installation.
Ce coefficient indique la performance réelle d'un système de réfrigération. Ici, le COP réel moyen
est de 2,2.

Le tableau 5 présente un bref résumé des compétences impliquées dans le MR6.

En conclusion, le contrôle du compresseur n'est pas optimal, avec un phénomène de pompage

(arrêts et démarrages intempestifs observés pour le compresseur CP12). De plus, la précision des
contrôles de température de la chambre froide peut peut-être améliorée. En effet, dans l'état actuel,
cela nécessite que le compresseur démarre 24 fois par jour pour une durée de fonctionnement de
12 heures. Fois par jour pour un temps de fonctionnement de 12 heures/jour. Une solution possible
consisterait à faire fonctionner les compresseurs plus longtemps à une vitesse tout au long de la
journée. Analyse du mode de fonctionnement du MR7 et de ses équipements les températures de
vapeur saturante à basse et haute pression de vapeur saturante à basse et haute pression de
l'installation d’un régime de fonctionnement et une régulation relativement stables (Figure 11).
Relativement stables (figure 11). La plage de variation est plus importante au niveau du condenseur,
car la pression HP dépend dans une certaine mesure de la fluctuation de la température. De la
température fluctuante de l'air extérieur de l'air extérieur qui refroidit le dry-cooler. Les valeurs
extrêmes ainsi que les du condenseur et de l'évaporateur sont indiquées dans le tableau 6.
L'analyse de la consommation d'énergie du compresseur montre que le compresseur 3 n'est pas
fonctionnel pas pendant la période considérée (Figure 12). De plus, lorsque le compresseur 2
démarre, on observe que le compresseur 1, qui fonctionne en continu, réduit sa vitesse, ce qui est
préjudiciable au bon fonctionnement de l'installation. Vitesse, ce qui est préjudiciable au bon
fonctionnement de l'installation. Fonctionnement de l'installation. En effet car la puissance
frigorifique totale fournie par les deux compresseurs diminue au lieu d'augmenter lorsque deux
compresseurs fonctionnent simultanément.

La consommation électrique des compresseurs (CP1 et CP2) en fonctionnement a été déterminée

pour une journée type (Figure 13). Sur une journée type (Figure 13). La contribution de CP2 ne
représente que 8,5 % de la consommation totale, car ce compresseur fonctionne très peu.

Comme pour MR6, la même procédure a été

Pour calculer la chaleur produite par l'huile et le condenseur de l'huile et du condenseur, puis les
besoins en plus les besoins en réfrigération de MR7. Seuls les graphiques de l'évolution de la
puissance frigorifique (figure 14) et du besoin de besoins de production frigorifique des
chambres froides en kWh (figure 15) sont reportés. Les 3 figures suivantes (figures 16 à 18)
 représentent les températures dans les chambres froides. Ces valeurs ne reflètent pas
nécessairement reflètent pas nécessairement le fonctionnement de la car ces capteurs de
température ne font pas partie de la chaîne de contrôle de la température des systèmes.
Cependant, elles donnent des informations intéressantes sur l'évolution de la température réelle.
Intéressantes sur l'évolution des températures réelles. Températures réelles. Les valeurs mesurées
sont correctes et ne présentent pas de grandes amplitudes pour toutes les chambres.

Les 3 figures suivantes (figures 16 à 18) représentent les températures dans les chambres froides.
Ces valeurs ne reflètent pas nécessairement reflètent pas nécessairement le fonctionnement de la
car ces capteurs de température ne font pas partie de la chaîne de contrôle de la température des
systèmes. Cependant, elles donnent des informations intéressantes sur l'évolution de la température
réelle. Intéressantes sur l'évolution des températures réelles. Températures réelles. Les valeurs
mesurées sont correctes et ne présentent pas de grandes amplitudes pour toutes les chambres.
Un résumé est maintenant présenté sous la forme de la consommation électrique journalière des
différents équipements (tableaux 7 : a) et b) et le régime de régime de fonctionnement de
l'installation. Le compresseur CP1 atteint une consommation électrique de de 200 kW avec le
compresseur fonctionnant à 100 % et à 60 Hz. Compresseur fonctionnant à 100 % et à 60 Hz. Ce
compresseur (CP1) fournit une capacité de refroidissement de 404 kW à un cycle de
fonctionnement de 100 % et de 60 Hz. Capacité de refroidissement de 404 kW à un taux
d'utilisation de 100 % et à une fréquence de 60 Hz. 60 Hz. La capacité de refroidissement de la
salle des machines 7 est donc de 808 kW.

Tableau 7 : Résumé de la consommation des équipements de la salle des machines 7

a) Énergie consommée en kWh

b) Pouvoir du MR7
Le compresseur CP1 a une consommation de 200 kW lorsqu'il fonctionne à 100 % (60 Hz). 100 %
(60 Hz). Il fournit alors une capacité de capacité de refroidissement de 404 kW. Le potentiel de
refroidissement de la salle des machines 7 est donc de 808 kW pour les 2 compresseurs
fonctionnant à leur capacité maximale. Le régime de fonctionnement au moment des visites était
le suivant : -29/-2,7/+28°C pour la vapeur saturée en ammoniac températures. Partage de la salle
des machines Suite à l'analyse précédemment effectuée sur les performances des deux salles des
machines, l'étape suivante des deux salles des machines, l'étape suivante consiste à la possibilité
de mettre en commun les deux salles des machines, c'est-à-dire de supprimer la salle des machines
6 et d'alimenter en l'énergie frigorifique à la chambre froide 6 via le MR7. Estimation de la future
capacité de refroidissement de MR7

La figure 19 montre les capacités de refroidissement simultanées des deux installations. Elle reflète
la capacité de refroidissement de la centrale MR7 après l'enlèvement de MR6 et le raccordement
de la chambre froide n° 6. Le graphique représente la capacité de refroidissement des chambres
froides. Il s'agit d'une représentation de la capacité future requise de la salle des machines.

Voici le détail des besoins en réfrigération le jour de l'enquête :

- Lorsque les besoins en réfrigération sont ≤400 kWh/h, un compresseur suffit à les couvrir.

- Lorsque les besoins en réfrigération sont ≥400kWh/h, un compresseur est engagé à 100% et le
second et le second régule en fonction des besoins.

- Par exemple, de 15h à 16h, le besoin en froid était de 550 kWh. Besoins en froid étaient de 550
kWh. Un compresseur fournit 400 kWh, et le 150 kWh, ce qui correspond à un correspond à un
compresseur fonctionnant à une fréquence de 25 Hz, sa capacité minimale (seuil minimal de
fonctionnement).
Les besoins quotidiens de réfrigération par les entrepôts frigorifiques sont indiqués dans la figure
20. Il s'agit d'une représentation de l'utilisation des salles des machines. La chambre froide n°6
consomme 2 491 kWh d'énergie frigorifique en une journée. Cela correspond à une capacité de
refroidissement stable de correspond à une puissance frigorifique stable de 103 kW lissée sur 24
heures. La salle des machines MR7 est équipée de trois compresseurs d'une capacité de
refroidissement de 404 kW (à 60 Hz). Cette salle des Cette salle des machines alimente les CR1,
CR5, CR7 et la station de réception négative avec un compresseur qui ne fonctionne pas à 100 %
tout au long de la journée. L'énergie maximale qu'un compresseur 60 Hz peut fournir au cours
d'une journée est de 9 696 kWh. Cependant, la demande d'énergie actuelle est de 8 198 kWh (84 %
de la puissance). Actuelle est de 8 198 kWh (84 % de la puissance pour 24 heures). Un seul
compresseur suffit pour répondre aux besoins de réfrigération à certaines périodes de l'année.
Cependant, le second compresseur régulera lorsque le compresseur 100% ne pourra plus répondre
aux besoins de réfrigération à lui seul. En outre, l'usine dispose déjà d'un troisième compresseur
CP3 de même capacité. Pour mener à bien les considérations ci-dessus, les hypothèses de calcul
suivantes ont été suivantes :

- Le régime de fonctionnement des salles des machines est de -29/-2,7/+28°C.

Le régime de fonctionnement des salles des machines est de -29/-2,7/+28°C. Il est Il est supposé
être constant tout au long de la journée.

- Les besoins en réfrigération ont été Les besoins en réfrigération ont été calculés à partir des
relevés effectués.
- En été, dans le pire des cas, un compresseur à 100 % et un compresseur à 50 % fonctionneront
de la même manière. Compresseur à 100 % et un compresseur à 50 (à l'aide des données transmises
par le consommateur)

Optimisation énergétique de la MR7 Cette section énumère les améliorations à apporter au à

apporter au système pour l'optimiser. Optimisation Nous constatons un sous-refroidissement à la
sortie des condenseurs à plaques 5K qui est élevé pour l'ammoniac et entraîne une consommation
supplémentaire. Pour l'ammoniac et entraîne une surconsommation de près de 10 % sur les
compresseurs. Une telle valeur de valeur de sous-refroidissement du fluide traduit la présence d'air
ou d'encrassement dans les condenseurs. En effet, un blocage du fluide dû à un excès de fluide
frigorigène entraîne une diminution de la zone de condensation et une augmentation de la zone de
zone de sous-refroidissement, ainsi que l'augmentation de la haute pression qui s'accompagne
d'une une surconsommation des compresseurs [7]. Idéalement, un sous-refroidissement aussi
faible que possible avec l'ammoniac, afin d'optimiser les performances du système. Optimiser les
performances du système.

Pour une diminution du sous-refroidissement de 4K, l'économie d'énergie estimée est de 141,4
MW. L’économie d'énergie estimée est de 141,4 MWh/an sur le travail de compression, soit une
économie de12 019 € (estimations basées sur la consommation annuelle consommation annuelle
réelle du client) et une économie de 11 tonnes de CO2 non émises dans l'atmosphère [8]. Une chute
de pression assez importante a été sur la ligne de refoulement du compresseur.

En effet, pour une pression de travail HP à la sortie de la bouteille d'huile de 11,2 bar, l'entrée du
condenseur a été réduite. Bouteille d'huile de 11,2 bar, la pression d'entrée du condenseur était de
10,54 bar. Cette perte de charge d'environ 0,7 bar correspond à une pression de vapeur saturée
équivalente à 2K de pression de vapeur saturée équivalente sur la ligne de refoulement, ce qui est
élevé. Cette chute de pression induit une consommation supplémentaire et inutile consommation
supplémentaire et inutile sur les moteurs des compresseurs (environ 5% de trop). Les différents
éléments à l'origine de cette sont les suivants :

- Vanne de sortie du séparateur d'huile (V.03 CP.01) :

-0,09 bar

- Clapet (V.02 CP.01) : -0,38 bar et soupape de pression constante en amont

(PCV.01 HP): -0,19 bar.

Ces rapports ont été établis pour chaque compresseur (CP1 et CP2). Compresseurs (CP1 et CP2)
et les résultats sont sensiblement identiques. L'installation d'une vanne de dérivation en parallèle
en parallèle avec la vanne à pression constante perte de charge plus faible réduirait la perte de la
perte de charge, étant donné que la vanne à pression constante n'est utilisée que pendant la période
de démarrage. La perte de charge de 0,19bar de perte de charge de la soupape de pression
correspond à 0,6K. Le potentiel d'économie d'énergie pour une consommation annuelle de 1 414
282 kWh/an (données du client) est de près de 21,2 MWh/an, soit un maximum de 1 802 euros et
un gain de 1,5 million d'euros. 1 802 € et un gain de 1,65 tonnes de CO2.Refroidissement de l'huile :
l'installation d'électrovannes électrovannes sur les refroidisseurs d'huile de chaque compresseur
permettrait de les isoler lorsque le compresseur lorsque le compresseur associé ne fonctionne pas.
En effet, laisser les 3 refroidisseurs d'huile ouverts crée un flux supplémentaire induisant une
consommation électrique des pompes MEG.

L'installation de variateurs de vitesse sur les des pompes permettrait de mieux adapter les débits
aux mieux adaptés aux besoins en glycol. L'économie d'énergie annuelle d'énergie annuelle grâce
à ce dispositif a été a été estimée à 32,7 MWh (soit 2780€). Avec un gain potentiel en CO2 de 2,55
tonnes/an. Dans ce qui suit, l'impact économique de la l'enlèvement du MR6 est synthétisé en ce
qui concerne la l'entretien.

Tableau 9 : Impact économique de la suppression de la MR6

CONCLUSION L'ensemble des résultats montre la possibilité de de supprimer la salle des

machines n°6 et de relier CR6 à MR7, qui a une plus grande capacité de capacité de réfrigération
plus importante. Le raccordement permettrait donc d'éliminer une salle des machines et d'avoir un
gain économique sur l'entretien du bâtiment près de 30 000 €/an, avec une réduction significative
l'impact environnemental de ce site. De plus, cet audit énergétique a permis a permis d'identifier
des pistes d'amélioration dans la salle des machines 7. Les insuffisances suivantes ont été observées
sur les équipements :

- Pertes de pression importantes sur la ligne de refoulement

- Sous-refroidissement important à la sortie des condenseurs

- Débordement inutile des pompes de circulation MEG en raison d'un refroidissement de l'huile
refroidissement de l'huile des compresseurs lorsque les compresseurs correspondants sont éteints.
Les économies supplémentaires attendues après la mise en œuvre des plans d'action proposés est
d'environ 16600€ pour une économie de 15 tonnes de CO2. Dans l'ensemble, cette étude de cas a
révélé que qu'il existe un important potentiel inexploité pour d'amélioration de l'efficacité
énergétique dans divers secteurs industriels. Les programmes gouvernementaux d'audit
énergétique industriel qui subventionnent pour la réalisation d'un audit énergétique sont la
politique la plus courante pour tenter de combler le fossé entre les entreprises et les consommateurs.
Ces programmes devraient également être étendus aux moyennes et petites moyennes et petites
entreprises, avec la mise en place d'une norme européenne commune. Cela permettrait de garantir
une production plus propre, une intégration complète du site et l'optimisation de l'efficacité
énergétique dans tous secteurs industriels. La combinaison de tous ces de ces concepts est une
condition préalable à une évaluation complète des questions énergétiques et de l'énergie et de
l'environnement au sein d'une entreprise

[10].