Pressostat Detendeurs Detecteurs Electrovanne

INSTRUMENTATION
CONGO
Projet Formatif
MESURES ET CONTRỒLE
LIVRETTE - 3 -
Eni Corporate University Divisione E&P

MESURES ET CONTROLE – LIVRETTE 3
Rev. 04– 07/06/ 2007
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LIVRETTE 3 - SOMMAIRE
11. INSTRUMENTS POUR LES AUTRES PROCESSUS 3

11.1 PRESSOSTATS 3
11.2 INTERRUPTEURS Ấ FLOTTEUR 7
11.3 DÉTENDEURS 15
11.3.1 Structure et fonctionnemnt 15
11.3.2 Détendeurs antigel 23
11.4 SOUPAPES DE SÉCURITÉ 24
11.5 ÉLECTROVANNES 29
12 DÉTECTION DU GAZ ET DES INCENDIES 37

12.1 GÉNÉRALITÉS 37
12.2 STRUCTURE ET FONCTIONNEMENT 41
12.2.1 Détecteurs de gaz 41
12.2.2 Détecteurs H2S 43
12.2.3 Module de contrôle 48
12.2.4 Détecteurs de fumée 51
12.2.5 Structure et principes de fonctionnement des détecteurs de flammes 53
12.2.6 Structures et principes de fonctionnement des détecteurs d’incendies 61
13 SYSTÈME ET SÉQUENCES D’ALARME ET DE BLOCAGE 68

13.2 SYSTEME D’ALARME 68
13.2.1 Gestion des alarmes et des événements 72
13.3 MESSAGES D’ALARMES ÉVÉNEMENT DE PRODUCTION 72
13.4 AFFICHAGE DES ALARMES ÉVÉNEMENTS DE PRODUCTION 74
14 SÉQUENCE DE BLOCAGE 76
14.1 RÉSUMÉ 76
14.2 ARRÊT D’URGENCE 77
14.2.1 Systeme d’Arret d’Urgence Général (EDS, Emergency Shut Down) 78
15 SYSTEME DE COMMANDE DES PROCESSUS INDUSTRIELS 81

15.2 DESCRIPTION DU SYSTEME 82
2
MESURES ET CONTROLE LIVRETTE 3
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15.3 MATERIAL REQUIS 85

15.4 PRESENTATION GRAPHIQUE DES PROCESSUS 96
11 INSTRUMENTS POUR LES AUTRES PROCESSUS
11.1 PRESSOSTATS
Les pressostats peuvent améliorer la sécurité et la fonctionnalité des machines
que vous concevez. Ce chapitre vise à vous aider à sélectionner le type de
pressostat le mieux adapté à votre application.
Les pressostats peuvent être utilisés pour une étonnante variété de fonctions
de monitorage et de commande et ils sont couramment employés dans
Training Special Project

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quasiment tous les secteurs industriels, de l'électroménager aux automobiles.

Un pressostat ordinaire peut surveiller les flux d'air d'un système de chauffage
domestique, la pression du gaz d'un chauffe-eau ou le débit de l'oxygène d'un
instrument hospitalier, il peut gérer le déplacement du papier dans une
imprimante à grande vitesse, contrôler les émissions d'un moteur, brancher le
système de navigation d'un avion ou faire savoir à un agriculteur qu'il est temps
de changer le filtre à air de son tracteur. Particulièrement indiqués pour le
contrôle de l'air, la surveillance des processus et de multiples applications de
monitorage, les pressostats sont les sentinelles silencieuses d'innombrables
appareils : fours, inhalateurs, photocopieuses, moissonneuses ou hélicoptères.
Cette section examinera un certain nombre des tâches que les pressostats
peuvent accomplir et la marche à suivre pour sélectionner le pressostat le
mieux adapté pour une application. Vous y trouverez également quelques
conseils pour bien évaluer les compétences des fournisseurs à qui vous
pourriez vouloir vous adresser pour mieux définir vos spécifications de
pressostat.
Un pressostat est un dispositif mécanique qui convertit une variation de la
pression en une fonction électrique. La variation de la pression peut être
mesurée sous forme de pression, de vide ou de différence de pression entre
deux points. Dans tous les cas, le pressostat mettra en oeuvre une membrane,
un piston ou un autre capteur sensible à la pression associé à un dispositif
mécanique permettant d'actionner un interrupteur.
Pressostat à membrane
Commutateurs de niveau actionnés par un pressostat à membrane sensible à
la pression hydrostatique.
Une membrane sensible à la pression hydrostatique actionne un interrupteur à
bascule pouvant être branché directement sur les circuits pilotes pour

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commander le fonctionnement de pompes dès que des niveaux prédéterminés

sont atteints.
Une telle installation est typiquement utilisée pour faire démarrer et arrêter une
ou plusieurs pompes électriques destinées à maintenir des réservoirs à un
niveau déterminé.
Elle est aussi applicable pour des pompes entraînées par un moteur.
La membrane de détection en nitrile est imperméable à la plupart des liquides
mais suffisamment sensible pour contrôler les niveaux avec une répétabilité de
1/4 de pouce (6 mm).
Les matériaux utilisés incluent l'aluminium pour le corps ou, en option, le
bronze, pour une plus grande résistance à la corrosion, une plaque de fond en
nylon et, de série, un commutateur à bascule à lamelle en alliage spécial.
Les interrupteurs de niveau de ce type sont d'une grande fiabilité et peuvent
être montés sur la plupart des systèmes neufs ou existants sans modifications
importantes et sans outillage spécial.
• Systèmes anti-incendie de noyage à l'eau
• Réservoirs de stockage de pétrole
• Systèmes de rejet de l'eau salée
• Citernes diesel journalières
• Puisards
• Tours de refroidissement

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Fig. 11.1 Pressostat à membrane
La Fig. 11.1 montre un pressostat utilisant une membrane en silicone comme

capteur sensible à la pression. Grâce à sa surface importante et à la grande
flexibilité du matériau de la membrane, ce type de capteur est capable de
convertir une valeur de pression ou de vide relativement faible en une force
mécanique suffisamment importante pour actionner un interrupteur à bascule.
Ces concepts de base sont les premiers éléments dont il faut tenir compte pour
définir le type de pressostat le mieux adapté pour une application. Pour
commuter un circuit à très basse énergie (moins de 20mA) on peut même
utiliser un simple commutateur momentané à lame. La figure 11.2 montre un
commutateur typique de ce type.

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Fig. 11.2 Commutateur momentané à lame
Les interrupteurs à lame souple sont des dispositifs d'une grande simplicité. La
modification de la pression exerce une force sur la membrane, qui transfère
cette force à une lame de contact mobile. Avec l'augmentation de la force, la
lame mobile finit par toucher le deuxième contact, qui est fixe. Ce deuxième
contact repose sur une vis de réglage vernier, qui permet un ajustement précis
du point de consigne. Dans un pressostat, la pression positive pousse la
membrane. Dans vacuostat, la pression négative tire sur la membrane. Dans un
interrupteur différentiel, les deux côtés du boîtier de l'interrupteur sont branchés
sur deux sources de pression différentes et la membrane répond à la force
nette résultante. Pour certaines applications, un commutateur momentané peut
être associé à un triac (thyristor à triode bidirectionnelle), le dispositif pourra
ainsi commuter des charges de plusieurs ampères CA.

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11.2 INTERRUPTEURS Á FLOTTEUR

Des flotteurs installés sur des bras mécaniques ou des leviers peuvent être
utilisés pour actionner des mécanismes électriques, pneumatiques ou
mécaniques. L'interrupteur par lui-même peut être un modèle au mercure, à
contact sec (à bascule ou de type reed), scellé hermétiquement ou
pneumatique.
Fig. 11.7 Applications typiques pour des interrupteurs de niveau
Les interrupteurs de la figure 11.7 peuvent être utilisés pour commander la mise
en route d'un écran, d'un système d'annonce, d'une pompe ou d'une vanne. Les
contacts électriques sont disponibles pour applications légères (10-100 volts,
VA) ou lourdes (jusqu'à 15 ampères @ 120 Vac). Si l'interrupteur doit opérer
sur un circuit d'une puissance supérieure à la puissance nominale des contacts
de l'interrupteur il faut prévoir un relais d'interposition. Si l'interrupteur doit être
inséré dans un circuit 4-20 mA dc, il faut spécifier des contacts plaqués or pour
obtenir la très faible résistance de contact nécessaire.

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Applications et installations
Pour les interrupteurs à bras basculant, un élément au mercure ou un relais est
installé à l'intérieur d'un flotteur en plastique et le câble électrique du flotteur est
fixé à un tube à l'intérieur de la cuve ou du puisard. Le bras du flotteur s'incline
et se redresse au fur et à mesure de la montée et la baisse du niveau, et ce
faisant il établit et coupe le contact. La longueur de câble libre détermine le
niveau d'actionnement. Pour faire fonctionner une station de vidange simplex
ou duplex, on utilise un, deux, ou trois interrupteurs . Un système simplex (une
pompe) n'utilisera qu'un seul interrupteur raccordé en série avec les
branchements moteur de manière à ce que l'interrupteur commande
directement la mise en route et l'arrêt du moteur de la pompe.
Un système duplex (deux pompes) peut utiliser trois interrupteurs : un en fond
de cuve (LO) pour arrêter les deux pompes, un autre au milieu (HI), pour mettre
une pompe en route, et le troisième en haut (HI-HI) pour mettre la deuxième
pompe en service.
Figure 11.8 Différents types d'interrupteur à flotteur

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La figure 11.8 montre comment un flotteur installé latéralement peut actionner

un interrupteur scellé de type reed adjacent. L'avantage principal de ce
montage est que la longueur du levier a tendance à amplifier la flottabilité du
flotteur. Il peut donc être plus petit. L'inconvénient principal est qu'il faut ouvrir la
cuve pour effectuer la maintenance de l'interrupteur. Si la flottabilité du flotteur
est utilisée mécaniquement pour actionner un interrupteur à bascule, la force
nécessaire n'est que de guère plus de 25 grammes.
Pour les interrupteurs à flotteur magnétiques montés en haut (ou en bas) de
cuve, l'aimant est placé dans un flotteur cylindrique qui se déplace de haut en
bas sur un court tube de guidage contenant un interrupteur reed. La course des
flotteurs est restreinte par des bagues et elle peut être limitée à guère plus d'un
centimètre. Ces interrupteurs et les tubes de guidage sont également
disponibles avec plusieurs flotteurs pour la détection de plusieurs niveaux.
L'interrupteur proprement dit peut être inséré directement dans la cuve ou bien
installé latéralement dans une chambre auxiliaire séparée.
Un interrupteur magnétique commandé par un piston peut aussi être monté
dans une chambre auxiliaire externe. La montée et la descente de l'aimant à
l'intérieur d'un tube non-magnétique actionne un interrupteur au mercure se
trouvant à l'extérieur du tube. Ces interrupteurs sont complètement scellés et ils
sont bien adaptés à des applications industrielles lourdes, jusqu'à 900 psig et
400°C (750°F), conformément au exigences ASME.

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Fig. 11.9 Détecteurs de niveau
Les interrupteurs de la figure 11.9 peuvent assurer des fonctions d'alarme et de

commande sur des collecteurs de vapeur, des chauffe-eau, des réservoirs à
condensat, des séparateurs gaz/huile, des receveurs et des accumulateurs.
Des interrupteurs à flotteur sous cage pour applications légères sont aussi
disponibles jusqu'à 250 psig à 200°C (400°F) et 400 psig à 40°C (100°F),
adaptés pour de nombreuses applications sur des chaudières, des receveurs
de condensats, des réservoirs de decompression (FLASH TANKS), des
réservoirs de stockage et des clapets de décharge. Les cages peuvent être
équipées de jauges de niveau. Des interrupteurs multiples sont disponibles
pour des applications pouvant en faire usage, comme les alarmes de niveau et
les commandes des chaudières.
Interrupteur de niveau à plongeur

Alors que les flotteurs suivent le niveau du liquide, les plongeurs restent ent
permanence totalement ou partiellement immergés. Comme le montre la figure
11.9, le poids apparent du plongeur diminue au fur et à mesure que la quantité
de liquide le recouvrant augmente. L'interrupteur se déclenche au moment où le

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poids devient inférieur à la valeur de tension du ressort. Les interrupteurs à

plongeurs sont plus fiables que les interrupteurs à flotteur pour les liquides
turbulents, bouillonnants, écumeux ou moussants. Leur réglage est facilement
modifiable car les plongeurs peuvent être déplacés le long du câble de
suspension (jusqu'à 15 feet). Ces interrupteurs peuvent être déplacés d'une
cuve à une autre même si les liquides concernés ont des densités différentes
car on peut modifier la tension du ressort de support. Pour vérifier le bon
fonctionnement d'un interrupteur à flotteur il faut remplir la cuve jusqu'au niveau
d'actionnement de l'interrupteur alors que pour un interrupteur à plongeur il
suffit de soulever une suspension. Pour les applications lourdes, les
interrupteurs à plongeur sont disponibles avec des cages et des brides haute
résistance, pour des spécifications allant jusqu'à 5 000 psig à 150°C (300°F),
comme des accumulateurs hydrauliques, des receveurs de gaz naturel, des
épurateurs haute pression ou des réservoirs de décompression (FLASH
TANKS) d'hydrocarbures.
Structure et fonctionnement des interrupteurs de niveau

Le niveau du liquide est détecté par un transmetteur de pression différentielle
(d/P cell), selon le principe exposé précédemment .
L'interrupteur de niveau est un dispositif qui entre en action lorsque le niveau
franchit un certain seuil (niveau minimum ou niveau maximum) et qui actionne
un microrupteur connecté à un circuit d'alarme.
Quand le niveau atteint une certaine valeur, le flotteur est soumis à une force
du bas vers le haut qui fait fléchir le tuyau. À cause du pivot dont le tuyau est
équipé à un certain point, la tige interne qui pénètre dans le boîtier de
l'instrument et qui est connectée à la plaque d'appui, en se déplaçant
légèrement vers le bas, exerce une légère pression sur le microrupteur. Cela
provoque la permutation des contacts.
Le fonctionnement de cet interrupteur est une application du principe
hydrostatique (loi d'Archimède’).

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Interrupteurs de niveau en milieu liquide

Les interrupteurs de niveau en milieu liquide à niveau unique sont conçus pour
arrêter des machines ou déclencher des dispositifs d'alarme lorsque
l'alimentation en liquide est interrompue ou que le niveau baisse jusqu'à un
seuil prédéfini. Cette fonction est particulièrement importante pour les systèmes
automatiques, pour les protéger contre les dysfonctionnements pouvant
engendrer des interruptions de la production et de coûteuses réparations. Ces
dispositifs sont idéalement adaptés pour la surveillance du niveau des
réservoirs de pétrole sur des installations sans personnel ou sur de grands
roulements, des boîtes d'engrenages, des disjoncteurs, des réservoirs de fuel
ou les réservoirs d'huile de coupe des tours à décolleter (SCREW MACHINES),
ainsi que pour de nombreuses autres applications. Ils peuvent être câblés de
manière à faire clignoter une lampe d'alarme, déclencher une sirène, arrêter
une machine ou envoyer un signal à un ordinateur. L'interrupteur équipé d'un
réservoir transparent en acrylique est utilisé pour la signalisation à distance des
niveaux bas du liquide. Le raccord de sortie peut être monté directement sur le
réservoir, il peut aussi être connecté à une prise de mise à l'air libre pour les
applications à pression atmosphérique. Le réservoir sans interrupteur est conçu
pour un usage interne sur des cuves ouvertes ou sous pression. En raison de
leur simplicité, ces interrupteurs s'avèrent particulièrement fiables. Quand le
niveau du liquide dans la cuve diminue, un aimant situé à l'intérieur du flotteur
déclenche un interrupteur reed placé à l'intérieur du tube central. L'interrupteur
magnétique reed est un interrupteur unipolaire unidirectionnel conçu
uniquement pour des fonctions de pilote. Il est enrobé de silicone dans un tube
auxiliaire qui le protège des chocs et de l'humidité. Cet assemblage est vissé à
l'extrémité de l'interrupteur de niveau et on peut le démonter sans vidanger la
chambre du flotteur. L'emploi d'un relais Oil-Rite est recommandé.

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Fig.11.10 Interrupteur de niveau magnétique reed

Fig.11.11 Interrupteur de niveau

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Fig. 11.12 Interrupteur magnétique reed

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Fig. 11.13 Interrupteurs de niveau
11.3 DÉTENDEURS
11.3.1 Structure et fonctionnement
Tous les instruments pneumatiques, contrôleurs, transmetteurs, positionneurs,
doivent être alimentés en air comprimé. Il est par conséquent nécessaire de
prévoir un réseau de canalisations et d'accessoires adaptés. Pour que les
instruments fonctionnent correctement et aient des coûts d'entretien réduits, il
est important qu'ils soient toujours alimentés avec de l'air sec et propre :
L'installation doit donc être conçue de manière à empêcher que de l'eau, de
l'huile ou des saletés puissent être entraînées dans les canalisations et
pénétrer dans les instruments.
Détendeurs avec filtre

Les détendeurs permettent de réduire commodément la pression de l'air
comprimé fourni aux instruments à une valeur constante inférieure à la pression

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d'alimentation initiale. La réduction de la pression est extrêmement désirable

puisqu'elle permet d'économiser de l'énergie, d'améliorer la sécurité et de
mieux contrôler la capacité d'actionnement, la puissance ou le couple, les
processus industriels et les instruments pneumatiques. La pression secondaire
désirée est généralement réglable, au moyen d'un bouton ou d'une vis placés
sur le détendeur ou par l'intermédiaire d'un signal pilote en cas d'emploi de
relais/surpresseurs. Les détendeurs autorégulateurs standards évacuent dans
l'atmosphère les excès de pression, au-dessus de la valeur de réglage, qui
pourraient se créer en aval du régulateur. La capacité d'un détendeur de
s'adapter aux variations de la pression, du débit et de la température de la
source d'air sera souvent un facteur déterminant de sélection du détendeur
pour une application spécifique. Les détendeurs sont normalement choisis en
fonction des exigences en matière de précision, taille des raccords, débit, plage
de pressions secondaires et pression d'alimentation maximale.
Les différents types de détendeurs

Détendeurs de précision – Les détendeurs de précision sont ceux qui offrent
les plus hautes prestations en matière de précision, répétabilité, sensibilité de
réglage et stabilité du débit et de la pression dans les conditions les plus
adverses. Certains détendeurs de précision contrôlent la pression de l'air avec
une précision de 0,1%. Les détendeurs de précision garantissent un bien
meilleur niveau de contrôle dans les applications basse pression.
Détendeurs classiques - Les détendeurs "classiques" sont la solution la plus
économique pour ramener la pression de l'air comprimé fourni aux instruments
à une valeur constante inférieure à la pression de fourniture initiale. Ces
détendeurs sont bien adaptés pour de nombreuses applications n'exigeant pas
l'emploi d'un détendeur de précision.
Détendeurs miniatures – Les détendeurs miniatures sont le choix idéal
lorsque l'on recherche une unité de petite taille pour réduire la pression de l'air
fourni à une pression secondaire relativement constante. Ces détendeurs
donnent des résultats satisfaisants pour les applications à bas débit n'exigeant

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pas l'emploi d'un détendeur de précision. .

Détendeurs-filtres – Ces unités, souvent appelés "Piggyback", combinent un
détendeur et un filtre dans un même appareil, le raccord d'alimentation et le
raccord de sortie étant commun aux deux dispositifs. Cet arrangement permet
de gagner de la place, de réduire les temps d'installation et les coûts des
canalisations. Le filtre à air est conçu pour débarrasser l'air de toutes traces de
condensation, rouille ou calcaire et de toutes les matières qui pourraient
provoquer des dysfonctionnements ou une usure prématurée des outils, valves,
pistons ou autres éléments du système pneumatique.
Relais/surpresseurs – Ces détendeurs contrôlent la pression de la production
secondaire au moyen d'un signal de pression pilote, à la place du bouton de
réglage traditionnel. Le signal pilote provient en principe d'un régulateur distant,
d'un régulateur électropneumatique ou d'un transducteur de pression. Les
Relais/supresseurs sont souvent utilisés pour augmenter le débit maximal.
Taille des détendeurs
Les détendeurs sont disponibles en de nombreuses tailles, du dispositif
miniature à l'appareil industriel à gros débit. En principe, le débit augmente
avec la taille. Les facteurs déterminants en matière de sélection de la taille du
modèle sont les dimensions hors tout du dispositif, le débit maximal et la taille
des raccords.
Plage de pressions
Pour les détendeurs réglables, la pression secondaire peut être sélectionnée
dans la plage offerte par l'appareil. Cette sélection se fait en principe à l'aide
d'un bouton ou d'une vis de réglage ou bien par l'intermédiaire d'un signal pilote
dans le cas d'un relais/surpresseur. Les détendeurs pouvant être réglés à la
main sont généralement équipés d'un dispositif de verrouillage, pour éviter les
modifications non désirées. La plupart des détendeurs ne fonctionnent pas
correctement en dessous de leur pression minimum de conception ; pour des
pressions inférieures à 10-15 PSI, il convient d'envisager l'utilisation de
détendeurs de précision.

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Débit maximal
C'est la quantité maximale d'air comprimé, mesurée en SCFM ((standard cubic
feet per minute /pieds cubiques standard par minute), pouvant passer à travers
le détendeur en conséquence de la taille du raccord d'alimentation et de la
pression de sortie.
Pression maximale d'alimentation
C'est la pression maximale autorisée au raccord d'alimentation du détendeur.
La variation de la pression d'alimentation est la modification de la pression au
raccord d'alimentation du détendeur.
Pression de sortie minimale
La plupart des détendeurs ne fonctionnent pas correctement en dessous de la
pression minimale indiquée aux spécifications de l'appareil. Pour des pressions
inférieures à 10-15 PSI, il convient d'envisager l'utilisation de détendeurs de
précision.
Sensibilité
La sensibilité mesure la précision avec laquelle on peut régler la pression de
sortie du détendeur. Elle est typiquement mesurée en pouces de colonne d'eau.
Les détendeurs de précision sont les appareils les plus sensibles et ils utilisent
en principe un dispositif à membrane roulante (ROLLING DIAPHRAGM
DESIGN).
Capacité d'autorégulation
La capacité d'autorégulation d'un détendeur est sa capacité d'évacuer les excès
de pression en aval en les renvoyant dans le corps du détendeur. Certains
détendeurs offrent une capacité d'autorégulation importante, pour les
applications ayant des exigences particulièrement importantes.
Détendeur autorégulateurs
Lorsque la pression de sortie dépasse la valeur de tarage, les détendeurs
autorégulateurs sont capables d'évacuer les excès de pression en aval en les
renvoyant dans le corps du détendeur. Un détendeur sans autorégulation n'a
pas cette capacité.

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Consommation d'air
La quantité d'air consommée par le détendeur durant les opérations de
régulation. Cela inclut l'air de purge et les fuites, externes ou au niveau des
sièges. Les détendeurs les plus précis prévoient en principe un faible niveau de
purge, pour une plus grande précision et des performances supérieures à celles
des détendeurs ordinaires.
Installation du détendeur
Les détendeurs peuvent être installés en ligne sur la canalisation, au moyen de
raccords filetés à l'entrée et à la sortie, fixés au mur en utilisant des fixations
prévues sur le régulateur ou au moyens d'équerres, ou bien encore installés sur
des panneaux ou en montage modulaire. De nombreux détendeurs sont aussi
équipés d'un raccord femelle NPT permettant de les équiper d'un manomètre,
pour pouvoir lire la pression de sortie.
Vu que les réseaux d'air comprimé ne peuvent pas être maintenus à une
pression strictement constante et que l'absence d'huile et de matières en
suspension ne peut pas être garantie, on peut utiliser des détendeurs équipés
de filtres. Ces appareil associent un accessoire spécial munis de filtres en
porcelaine poreuse ou en papier et un dispositif automatique qui stabilise la
pression en aval même en cas de fluctuation de la pression en amont.
Le ressort de valve d'alimentation maintient la valve ouverte et l'air comprimé
du réseau pénètre dans le filtre au point A et ressort au point B.
Quand la pression au point B a atteint la valeur de réglage, l'air traverse le
passage de contre-réaction et soulève la membrane, il exerce ainsi une
pression sur le ressort, ce qui provoque une fermeture de la valve et entraîne
une réduction du débit d'alimentation suffisante pour atteindre le point
d'équilibre.
Pour compenser les inévitables fuites d'air dues aux imperfections du siège de
la valve, la soupape d'échappement évacue l'excès d'air dans l'atmosphère.

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Fig. 11.14 Détendeur

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Alimentation en air
Les instruments pneumatiques utilisent de 0,25 à 0,50 Nm3/h d'air (de 0,15 à
0,30) pour chaque relais de commande. Il faut donc s'assurer que la quantité
d'air fournie par le compresseur est adéquate.
La pression de l'air envoyé par le compresseur dans le collecteur, sur lequel
sont branchés le filtre et le détendeur, peut varier de 3 à 7 kg/cm2 (45 à 100
psi).
Quand l'air fourni risque d'être humide ou lorsque les canalisations sont
exposées à des températures inférieures à 0 °C, il faut installer un dispositif de
séchage adéquat.
Si le système doit alimenter une série d'instruments, plutôt que réduire la
pression à 1,4 kg/cm2 (20 psi) avec un filtre-détendeur pour chaque instrument,
on peut préférer réduire la pression au niveau du collecteur, d'où partiront des
canalisations d'alimentation des différents instruments.
Filtre-détendeur
Si un filtre-détendeur est utilisé, il doit être installé dans la canalisation à
proximité immédiate de l'instrument. Les flèches imprimées sur corps du
détendeur indique la direction du flux. Il est également recommandé d'installer
une valve d'arrêt juste avant le détendeur, pour pouvoir démonter l'instrument
sans arrêter l'ensemble du système.
Le filtre à air, avec son carter, sert à attraper toute l'humidité et les matières
encore présentes dans l'air malgré les précautions précédentes. Un robinet de
fond permet de vider régulièrement le carter. Les vidanges sont en principe
quotidiennes, mais elles peuvent s'imposer plus fréquemment si l'air est
particulièrement humide.

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11.3.2 Détendeurs antigel

Pour pouvoir sélectionner des équipements tolérant au gel, il faut comprendre
comment la glace se forme dans les détendeurs.
Vu que la diminution de la pression intervient au niveau de l'orifice de sortie,
c'est à cet endroit que l'on pourrait s'attendre à trouver de la glace.
Cependant, ce n'est pas nécessairement le cas. Le corps métallique des
détendeurs est un excellent conducteur de température, si bien que la baisse
de pression ne refroidit pas seulement l'orifice, mais tout le corps du détendeur.
L'humidité présente dans l'air comprimé rencontre la masse froide dés son
entrée dans le détendeur et la glace se forme sur les parois du corps avant que
l'air n'atteigne l'orifice de sortie.
Si la soupape se trouve en amont de l'orifice, il y a de grandes chances qu'elle
se retrouve piégée dans la glace et qu'elle reste bloquée dans sa dernière
position.
La glace est souvent percée de soufflures vermiculaires, qui permettent à l'air
de continuer à passer. Un détendeur bloqué par la glace est incapable de
contrôler la pression en aval lorsque la pression d'alimentation varie. Si la
soupape est située en aval de l'orifice du détendeur, elle opère dans une zone
qui n'est pas particulièrement susceptible de geler.
Il faut admettre que tous les détendeurs peuvent être mis hors fonction par la
glace si l'air qui leur est fourni est suffisamment humide.
Le montage de deux détendeurs en parallèle permet de créer un système
antigel bien pratique pour des applications à bas débit comme les ROBINETS
DE FERME ( FARM TAPS).
Les deux détendeurs doivent être réglés sur des pressions légèrement
différentes (comme 50 psig pour l'un et 60 psig pour l'autre). Le flux traversera
automatiquement le régulateur réglé sur la pression la plus haute. Lorsque ce
régulateur se trouvera bloqué par la glace, la pression s'abaissera et le
deuxième détendeur s'ouvrira pour prendre la relève. Vu que les problèmes de
gel se produisent lorsque la température est entre 35 °F et 45 °F (entre 1 °Cet

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7 °C), la glace dans le premier détendeur devrait fondre dès que le flux d'air
sera interrompu.Lorsque la glace aura fondu, l'air pourra à nouveau circuler
dans le premier détendeur.
Ces deux détendeurs continueront à intervenir en alternance au rythme du gel
et du dégel jusqu'à ce que la température ambiante augmente et que la glace
cesse de se former
Fig 11.17 Détendeur antigel
11.4 SOUPAPES DE SÉCURITÉ

L'équipement de traitement et les pipelines sont conçus pour résister à des
pressions supérieures à leur pression normale d'exploitation. Des
dysfonctionnements peuvent cependant provoquer des hausses de pression
importantes. Pour éviter tous risques d'explosion, il faut empêcher que
l'équipement et les pipelines ne puissent dépasser la pression maximale pour
lesquels ils ont été conçus. C'est le rôle des soupapes de sécurité. Une
soupape de sécurité est une valve normalement fermée qui s'ouvre
automatiquement dès que la pression dépasse un seuil prédéfini. La pression
baisse dès que la soupape à expulsé le fluide en surpression. La valve se

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referme lorsque la pression est revenue à une valeur prédéfinie. Fig. 11.18
montre une installation de soupape de sécurité typique.
Fig. 11.18 Installation typique d'une soupape de sécurité
Une soupape de sécurité est composée de trois éléments principaux :

une buse, qui permet d'expulser le fluide
un clapet qui ferme la buse d'expulsion
un ressort, qui maintient le clapet fermé en s'opposant à la force exercée par le
fluide sous pression sur la surface du clapet.

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Une coupe transversale d'une soupape de sécurité est présentée aux fig.
11.19, 11.20 11.21
Fig. 11.19 Safety valve cross - section

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Fig. 11.20 Coupe transversale d'une soupape de sécurité
Fig. 11.21 Safety valve cross - section

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Principes de fonctionnement
Quand la force exercée par la pression du fluide sur le clapet dépasse la force
exercée par le ressort, le clapet commence à se soulever. La pression exercée
par le fluide expulsé sur la surface de la “ RING-SHAPED CHAMBER” dans
laquelle le clapet est inséré, provoque l'ouverture immédiate de la soupape. La
distance séparant la bague de réglage et le support du clapet modifie les
pressions d'ouverture et de fermeture de la soupape. Dès que la soupape
s'ouvre, les forces s'opposant à son ouverture augmentent sous l'effet de
l'accroissement de la compression du ressort et de la contre-pression
dynamique qui en résulte. Simultanément, les forces tendant à ouvrir la
soupape augmentent elles aussi. Cette augmentation est due à l'action de la
pression du fluide sur l'ensemble de la surface libre du clapet et à l'énergie
cinétique transférée par le fluide, sous forme de poussée, sur la zone annulaire
périphérique du clapet, la bague de réglage force le fluide à invertir sa direction
et à se diriger vers le bas. Cela produit une contre-pression considérable sur la
zone périphérique de l'anneau du disque. Les forces tendant à ouvrir la
soupape augmentent beaucoup plus que celles tendant à la fermer. Le disque
atteint rapidement sa position la plus haute.
L'activation de la soupape de sécurité résulte par conséquent tant de la
pression du fluide que de l'action dynamique résultant de l'expulsion.
La montée du clapet libère un passage égal à la section minimale de la buse.
Les forces tendant à ouvrir la soupape diminuent au fur et à mesure que la
pression baisse. La soupape finit par se refermer.
Le fonctionnement d'une soupape de sécurité dépend de différents facteurs :
Pression d'exercice : la pression d'exercice normale de l'équipement protégé.
Pression de tarage : la pression à laquelle la soupape commence à décharger
le fluide.
Accumulation : la pression maximale de service, supérieure à la pression
d'exercice, que peut supporter l'équipement protégé et qui est atteinte durant
l'expulsion. Elle est exprimée sous forme d'un pourcentage de la pression
d'exercice.

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Surpression : la pression maximale, supérieure à la pression de tarage, qui est

atteinte pendant l'expulsion. Cette valeur est égale à celle de l'accumulation
lorsque la soupape est réglée à la pression d'exercice maximale de
l'équipement protégé. Elle est exprimée sous forme d'un pourcentage de la
pression d'exercice.
Chute de pression à la fermeture(BLOWDOWN) : la différence entre la pression
de tarage et la pression de retour de la soupape, exprimée en pourcentage de
la pression de tarage.
Course : la distance que le clapet doit parcourir pour passer de la position
fermée à la position complètement ouverte.
Contre-pression statique : la pression dans la canalisation d'expulsion lorsque
la soupape est fermée.
Contre-pression dynamique la pression du fluide en aval au moment de
l'expulsion.
Les soupapes de sécurité sont dimensionnées en fonction du débit maximal à
expulser. La pression interne de l'équipement protégé ne doit pas dépasser la
pression maximale admissible. La nature du fluide et de ses conditions
d'expulsion doit être prise en compte.
Pour dimensionner une soupape de sécurité on indique la taille de l'orifice
interne d'expulsion et la pression de tarage.
11.5 ÉLECTROVANNES
Ce chapitre explique comment fonctionnent des électrovannes de pression/vide
et comment on les répare. Une électrovanne n'est en fait qu'une vanne à
commande électrique. Un courant continu est appliqué aux bornes pour
réorienter le flux de l'air. Les électrovannes présentent normalement 3 orifices
de mise sous vide : l'orifice normalement ouvert (N.O.) l'orifice normalement
fermé (ou N.C., normally closed) et l'orifice commun. Par "normalement", il faut
comprendre "lorsque le solénoïde est excité".

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Fig. 11.22 Différents types d'électrovannes

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Fig. 11.23 Coupe transversale d'une électrovanne
Fig. 11.24 Éclaté d'une électrovanne

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Fig. 11.25 Électrovanne
En conséquence, lorsque l'électrovanne n'est pas excitée, l'air peut s'écouler

entre l'orifice commun et l'orifice N.O. Lorsqu'elle est excitée, l'air peut s'écouler
entre l'orifice commun et l'orifice N.C. En électronique, cette configuration est
appelée "unipolaire, bidirectionnelle" (SPDT "single pole, double throw") en
raison de la présence d'un unique orifice commun (pole) pouvant être orienté
(thrown) dans deux directions différentes (double)..

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Principe de fonctionnement
Un électro-aimant déplace un piston de manière à orienter le flux de l'air à
travers la vanne. Un ressort permet au piston de bloquer l'orifice normalement
fermé tant que l'électrovanne n'est pas excitée. Lorsqu'elle est excitée, la force
de l'aimant tire le piston, ce qui ferme l'orifice normalement ouvert et ouvre
l'orifice normalement fermé. Le diagramme ci-dessous permet de mieux
comprendre :
Fig. 11.26 Électrovanne
Des électrovannes de ce type sont souvent utilisées pour commuter des

dispositifs à commande par le vide entre le vide (ou la pression) du manifold et
la pression atmosphérique. Sur ces électrovannes, l'un des orifices sera
toujours équipé d'un bloc de mousse, pour éviter que des poussières ou des
particules ne pénètrent dans le circuit et le système d'alimentation du vide
lorsque l'électrovanne décharge une canalisation de vide. Il est important que
ces blocs de mousse restent intacts. Ils ont tendance à sécher avec le temps
(probablement à cause des vapeurs de gaz) et peuvent s'effriter lorsqu'on les

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manipule. Les blocs de mousse endommagés ou manquants doivent être

remplacés avec un morceau de mousse ou d'éponge haute densité. On peut
aussi utiliser un petit morceau de tube pour le vide de 5/32 pouces, la remplir
avec un morceau de mousse ou du coton et l'installer à l'entrée de l'orifice. Il ne
faut pas tasser le matériau de manière excessive, car cela empêcherait l'air de
passer, faites un test en soufflant dans le tuyau.
Autres types d'électrovannes

Certaines électrovannes, au lieu de d'avoir les orifices N.O. et N.C., n'ont qu'un
seul orifice, Ce sont des électrovannes unipolaires unidirectionnelles (SPST,
single pole, single throw). On les utilise sur les lignes de vides en tant que
vannes ON/OFF à la place d'un interrupteur. Une électrovanne sans orifice
N.O. est une électrovanne normalement fermée (elle est fermée tant qu'elle
n'est pas excitée).Une électrovanne sans orifice N.C. est une électrovanne
normalement ouverte (elle est ouverte tant qu'elle n'est pas excitée).
Électrovannes à verrouillage bistable (électromécaniques)
Les électrovannes à verrouillage bistable incorporent un groupe d'aimants
permanents qui leur permettent de rester stablement verrouillées lorsque
l'énergie électrique est coupée. Elles sont qualifiées de bistables parce qu'elles
ont deux positions stables. La première quand l'électrovanne est dé-énergisée
et que le plongeur est totalement détendu, la deuxième quand la vanne est dé-
énergisée et que le plongeur est maintenu en place par les aimants
permanents. Selon la polarité du courant appliqué, la force électromécanique
fait passer l'électrovanne dans l'une ou l'autre des positions stables. Un ressort
peut être utilisé pour placer le plongeur en position étendue, car la charge
électrique appliquée ne fait que neutraliser la force permanente des aimants.
Les électrovannes ne peuvent induire la force électromécanique que dans une
seule direction (tirage du plongeur vers la butée de fin de course) Quand la
polarité est inversée, l'électrovanne n'agit pas sur le plongeur, elle ne fait que
neutraliser les aimants.

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Les électrovannes à verrouillage bistable incorporent des aimants permanents

qui apportent les avantages suivants :
• Pas d'auto-échauffement
• Maintien de la position après coupure du courant
• Peuvent fonctionner avec des pulsations
• Une charge / décharge de condensateur suffit à les activer et les
désactiver.
Fig. 11.27 Électrovanne bistable
Phase de tirage
Lorsque la bobine n'est pas excitée, les aimants permanents produisent une
force de traction réduite. Cette force augmente considérablement pour les
courses réduites. La force magnétique de la bobine s'ajoute à celle des aimants
permanents pour augmenter la force de traction globale. La durée des
pulsations dépend de la dimension de la bobine, de la course et/ou de l'entité
de la charge physique. De 80 à 150ms sont normalement suffisants.
Phase de relâchement
La force d'attraction des aimants permanents est annulée lorsque la bobine est
énergisée dans polarité opposée, le plongeur n'est plus retenu par la force
magnétique et peut être désengagé au moyen d'un mécanisme externe. Il est
important que l'impulsion de relâchement soit d'un voltage approprié.

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Force / Course
Quand une électrovanne est totalement ouverte, elle renferme une couche d'air
importante. La réluctance de cette couche d'air maintient le champ magnétique
faible et la force magnétique correspondante basse. Lorsque le plongeur se
ferme, la réluctance diminue et le champ magnétique augmente. La force
pouvant être obtenue augmente donc au fur et à mesure de la fermeture du
plongeur.
Fig. 11.28 Exemples d'électrovannes

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12 DÉTECTION DU GAZ ET DES INCENDIES

12.1 GÉNÉRALITÉS
Le système de détection du gaz et des incendies est composé d'une multitude
de détecteurs répartis sur toute l'installation : ils sont connectés et alimentés
par l'intermédiaire de circuits imprimés regroupés dans des armoires de la
RACK AREA. Les types des capteurs à installer dépend de l'équipement et des
fluides présents dans la zone à protéger. Les informations reçues par le
système de détection du gaz et des incendies proviennent d'une multitude
d'équipements situés en différents endroits de l'installation pour prévenir les
risques d'incendies ou de présence de gaz. Les principaux types de dispositifs
utilisés sont les suivants :
Détecteurs de chaleur : ils surveillent la température absolue et le taux de
changement de la température.
Détecteurs de fumée : ils détectent la présence de produits visibles et invisibles
de la combustion au moyen d'un processus d'ionisation atmosphérique.
Détecteurs de gaz inflammables hauts et bas : ils surveillent la présence de gaz
inflammables au moyen de détecteurs catalytiques et infrarouges.
Détection du gaz Les hydrocarbures gazeux présents dans le pétrole brut sont
dangereux non seulement en raison de leur explosivité mais aussi à cause de
leur teneur en H2S. La présence de gaz dans l'atmosphère de l'installation peut
être la conséquence d'un épanchement accidentel d'hydrocarbures ou bien de
petites fuites au niveau des sièges ou joints des vannes.
Notions de base en matière de gaz inflammables
Un gaz inflammable est un gaz qui brûle lorsqu'il est mélangé à de l'air (ou de
l'oxygène) et qu'il est embrasé. La fourchette des concentrations de mélanges
air ET gaz inflammagle susceptibles de s'enflammer est très étendue. La
concentration minimale varie entre approximativement 0,5% et 15% par volume
d'air pour la plupart des hydrocarbures gazeux courants. Cette concentration
est connue sous le nom de Limite Inférieure d'Inflammabilité de ce gaz, en
anglais LFL, Lower Flammability Limit ou bien Limite Inférieure d'Explosivité, en
anglais LEL, Lower Explosive Limit .

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Limite d'inflammabilité/d'explosivité de différents gaz et vapeurs (mesurées

en % du voloume d'air)
Substa LFL/ UFL/
nce LEL UEL
limit limite
e supé
infér rieur
ieur e
e
Alcools Méthanol CH3OH 6,7 36
Éthanol CH3CH2OH 3,3 19
Propanol CH3CH2CH2OH 2,2 14
Esters Acétate CH3COOC2H5 2,2 11
d'éthyle
Éthers Éther d'éthyle CH3CH2OCH2CH 1,9 36
Éther de 3 3,4 27
méthyle CH3OCH3
Hydroc Méthane CH4 5,0 15
arbures Propane CH3CH2CH3 2,1 9.5
Butane CH3CH2CH2CH3 1,8 8.4
Hexane CH3CH2CH2CH2 1,2 7.4
Heptane CH2CH3 1,05 6.7
Acétylène CH3CH2CH2CH2 2,5 100
Essence (sans CH2CH2CH3 1,2 7.1
plomb) HC=CH 1,3 8
Carburéacteur 1,7 4.8
(JP-4) 0,7
Naphte
Térébenthine
Cycliqu Toluène C6H5CH3 1,2 7.1
e Xylène C6H4(CH3)2 1,1 6.4

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Oxyde CH2OCH2 3,6 100

d'éthylène
Cétone Acétone CH3COCH3 2,6 13
s Méthyléthylcét CH3COC2H5 1,4 10
one
Gaz Oxyde de CO 12,5 74
inorgani carbone H2S 4,0 44
ques Hydrogène NH3 15 28
sulfurée H2 4 75
Ammoniac
Hydrogène
Fig. 12.1 Limites d'inflammabilité/explosivité de différents gaz
Point de consigne des alarmes aux gaz inflammables

La fourchette des concentrations des mélanges air et gaz inflammable
susceptibles de s'enflammer est très étendue. Chaque gaz a une concentration
minimale au–dessus de laquelle une source d'inflammation entraînera une
explosion ou le déclenchement d'un incendie. Cette concentration est connue
sous le nom de Limite Inférieure d'Explosivité de ce gaz ou de cette vapeur ou
Lower Explosive Limit ,LEL, en anglais. On l'appelle aussi parfois Limite
Inférieure d'Inflammabilité, ou Lower Flammable Limit, LFL, en anglais. La LIL
est différente pour chaque gaz. Pour la plupart des hydrocarbures gazeux, la
concentration minimale varie entre approximativement 0,5% et 15% par volume
d’air. Cette concentration représente 100% pour le système Delphian. Certains
gaz inflammables sont plus légers que l'air, d'autres sont plus lourds. Assurez-
vous que vous connaître les caractéristiques du gaz avant d'entreprendre le
monitorage ou de pénétrer dans une zone où il est présent. Les niveaux
d'alarme typiques sont : Alarme basse = 20% LEL (Limite Inférieure
d'Explosivité), alarme haute = 40% de la LEl, alarme haute-haute alarme = 60%

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LEL. L'utilisateur est le seul à pouvoir déterminer si ces valeurs sont

appropriées.
Choisir entre l'infrarouge et la technologie de la bille catalytique :

Avantages des détecteurs infrarouges :
• immune aux poisons
• la durée de vie des consommables (source et détecteur) est supérieure à
celle des détecteurs catalytiques.
• l'autosurveillance permanente des dispositifs réduit la fréquence des
étalonnages
• accroissement du niveau de sécurité grâce à l'autosurveillance active du
système
• plus efficaces et plus fiables pour les débits importants ou variables.
• moins d'interférences des autres gaz
• pas de perte du signal même en cas d'inondation
Avantages de capteurs catalytiques :

• plus fiables dans des atmosphères sales ou poussiéreuses car ils sont
moins sensibles que les systèmes optiques à l'accumulation des
contaminants industriels
• plus fiables pour les applications à haute température
• peu sensibles aux changements de pression
• les capteurs catalytiques à billes avec circuit à température constante ne
craignent pas les variations du taux d'humidité tous les capteurs
catalytiques sont moins sensibles à l'humidité et la condensation
• peuvent détecter la plupart des hydrocarbures inflammables
• peuvent détecter l'hydrogène qui est invisible à l'infrarouge
• taille inférieure aux dispositifs à infrarouges

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12.2 STRUCTURE ET FONCTIONNEMENT

12.2.1 Détecteurs de gaz
Fig. 12.2 Détecteur de gaz
Capteur catalytique à billes

Ces capteurs sont composés de deux éléments séparés (ou billes). L'un des
éléments (l'élément actif) est un enroulement de fil métallique noyé dans une
bille de céramique et recouvert d'un catalyseur. Le deuxième élément (l'élément
de référence) est identique à l'élément actif sauf que le catalyseur est remplacé
par un agent de passivation. La bille de référence sert à compenser les
modifications de la température et de l'humidité ambiante et les variations de la
pression. Les capteurs catalytiques à billes opèrent à partir d'un voltage de
seuil ou "d'intervention" correspondant à la température de la bille qui, en
présence du catalyseur et d'oxygène, permet d'enflammer le gaz. Avec le
temps, le catalyseur de la bille devient peu à peu de moins en moins actif. La

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voltage de seuil augmente progressivement, et la sensibilité du capteur

diminue. Simultanément, les changements dans le fil de la bobine entraînent
une augmentation de la dérive du zéro et du bruit. Le détecteur doit par
conséquent être remplacé.
Quand un mélange d'air et de gaz inflammable ou de vapeur traverse le pare-
flammes du détecteur, il s'oxyde sur la bille traitée au catalyseur. L'oxydation
étant une réaction exothermique, elle provoque une augmentation de la
température de la bille (comparée à la température de la bille de référence) et
par conséquent une augmentation de la résistance électrique d'un filament de
platine noyé dans cette bille. La modification de la résistance du filament de
platine est proportionnelle à la quantité d'énergie chimique dégagée par la
réaction d'oxydation. Un circuit électronique (transmetteur) détecte
immédiatement cette augmentation de la résistance et réduit la puissance
électrique appliquée à la bille jusqu'à ce que la résistance originelle du filament
de platine soit restaurée. La diminution de la puissance électrique est
linéairement proportionnelle à la concentration du gaz inflammable présent.
Fig. 12. 3 Détecteur de monoxyde de carbone.
Le monoxyde de carbone est un gaz extrêmement toxique. Moins que 100ppm

suffisent à entraîner des troubles physiques et ses effets sur le corps humain
s'accumulent au fil du temps. Le seuil de sécurité pour le CO doit par
conséquent être réglé sur une valeur aussi basse que possible. Les détecteurs

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doivent être protégés des vents violents, de la vapeur, du silicone, du sel et de

la cire.
12.2.2 Détecteurs H2S

H2S est un gaz toxique.
La table de toxicité du H2S est la suivante :
Moins de 1 ppm Détectable à l'odeur

(0,0001%
7 ppm (0,001% Admissible pendant 8 heures
Plus de 20 ppm Le port d'un appareil respiratoire devient nécessaire
100 ppm. (0,01%) Odeur neutralisée en l'espace de 3 à15 minutes
Irritation possible de la gorge et des yeux
200 ppm (0,02%) Odeur rapidement neutralisée
Brûlure des yeux et de la gorge
500 ppm. (0,05%) Perte de l'équilibre et des facultés mentales
Troubles respiratoires dans un délai de 2 à 15 minutes.
Réanimation artificielle rapide indispensable
700 ppm. (0,07%) Perte de conscience rapide
Arrêt respiratoire pouvant entraîner la mort.
Réanimation artificielle immédiate exigée
1 000 ppm.(0,1%) À défaut de secours immédiat, risques de dommages
cérébraux permanents.
Fig. 12.4 Table de toxicité H2S
Des capteurs conçus pour fournir un monitorage fiable permanent du H2S sont
installés dans toutes les installations pétrolières où la détection “en temps
réel”est cruciale.

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On peut citer par exemple :

• les raffineries
• les installations de forage
• les installations de production de gaz et de pétrole
• les installations de désulfuration
• les installations de récupération du soufre
Les technologies éprouvées qui sont à la base de la plupart des instruments

fiables de détection de l'hydrogène sulfurée sont :
• les capteurs à semi-conducteurs
• les capteurs électrochimiques
Nous allons par conséquent examiner ces deux types de capteurs, leurs
principales différences et leurs applications.
Nous étudierons ensuite les capteurs à semi-conducteur et nous analyserons
l'ensemble du circuit de branchement, y compris le Module de Contrôle.
Les capteurs à semi-conducteurs

Les capteurs à semi-conducteurs spécifiquement conçus pour l'hydrogène
sulfurée (H2S) sont de type à absorption-diffusion continue. La conductivité
d'un matériau semi-conducteur se modifie en présence d'hydrogène sulfurée.
Ce changement de conductivité modifie le courant de signal envoyé au
contrôleur, qui est proportionnel à la concentration de H2S gaz détectée. Le
signal de sortie doit être libéralisé par des circuits électroniques. En principe,
les fortes concentrations de H2S n'endommagent pas l'élément de mesure, qui
est spécialement conçu pour l'H2S.
Il y a une interférence négligeable de la plupart des autres gaz. Les capteurs
sont normalement équipés d'un dispositif de régulation de la température
particulièrement stable, avec chauffage et thermistors.
Une réaction particulièrement rapide à la présence H 2S augmente
considérablement l'efficacité des mesures correctives.

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Fig. 12.5 Exemple de capteur à semi-conducteur pour hydrogène sulfurée
Fig. 12.6 Installation de détection H2S (détail)

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Fig. 12.7 Installation de détection H2S (vue d'ensemble)
Fig. 12.8 Détecteur de concentration

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Les capteurs électrochimiques

Fonctionnement de base
L'échantillon est diffusé dans une micro pile à combustible où il réagit
chimiquement pour produire un courant électrique.
La pile à combustible est conçue pour que la quantité de courant produite soit
proportionnelle à la concentration d'hydrogène sulfurée de l'échantillon.
Le signal de sortie est linéaire.
Fig. 12.9 Détecteur d'hydrogène sulfurée – Technologie micro pile à

combustible

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Pour remédier aux problèmes liés à manipulation des piles – à savoir, la

destruction de la pile en cas de crevaison de la membrane – la micro pile à
combustible fait usage d'une barrière à diffusion capillaire (type sans
membrane).
Le dispositif de chauffage intégré protège la pile et permet de l'utiliser à des
températures inférieures à 0 °C.
12.2.3 Module de contrôle

Les modules de contrôle, qui sont eux aussi assemblés à partir de composants
électroniques d'une grande fiabilité, permettent d'assurer un monitorage flexible
et fiable des hydrocarbures gazeux car ils opèrent en coopération avec les
autres capteurs du système de détection des gaz.
En principe, tous les modules de contrôle fournissent également un signal
d'alarme de 4-20mA et/ou un signal et/ou a potential free relay concact outputs
Les autres options disponibles incluent une capacité de réarmement de l'alarme
et une protection de la circuiterie du signal de sortie du capteur contre les
survoltages.
Certains modules de contrôle sont des unités totalement autonomes, d'autres
sont à intégrer dans un châssis (selon l'approche du fabricant).
Certains fabricants permettent de combiner différents types de modules
(hydrogène sulfurée, détecteurs de flammes etc.).
Le châssis doit en principe être installé dans un environnement protégé dans
une zone non dangereuse.
Les capteurs de gaz des zones dangereuses doivent être raccordés au module
de contrôle en respectant les instructions figurant de la manuel du fabricant.
Remarque : Seuls les systèmes équipés d'une unité de linéarisation
électronique peuvent avoir une échelle dont le point de départ est proche de
zéro ppm. De toute manière, puisque les capteurs de H2S à semi-conducteur
fournissent une réponse logarithmique, les valeurs inférieures à 10 ppm ne
peuvent pas être précises dans la fourchette 0-100 ppm.

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La précision de l'instrument dépend des procédures de ré-étalonnage de

routine et ces réglages élémentaires devraient être effectués au moins tous les
60 jours. (certains fabricants suggèrent 90 jours).
Fig. 12.10 Module de contrôle autonome

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Fig. 12.11 Module de contrôle du gaz typique
Fig. 12.12 Gas concentration detector and control modules

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12.2.4 Détecteurs de fumée
Les méthodes de détection automatique des incendies sont nombreuses, mais

les dispositifs les plus efficaces sont basés sur la détection des produits de
combustion : les détecteurs de fumée.
Ils sont parfaitement adaptés pour les incendies impliquant des matériaux
organiques solides (tissus, papier, plastiques, bois, caoutchouc, etc.), du gaz
ON STACKS, du matériel électrique ou électronique ou des câbles électriques.
Les détecteurs de fumée donne toujours le temps d'intervenir. Le processus de
combustion des matières susmentionnées est particulièrement lent et l'incendie
peut couver pendant plusieurs heures en ne produisant aucune flamme,
seulement de la fumée.
Il existe différents moyens de détecter la fumée ; les systèmes les plus
efficaces sont la détection optique et l'ionisation. L'ionisation met en œuvre des
substances radioactives, mais en quantité tellement réduite qu'ils sont
absolument inoffensifs. Les détecteurs de fumée optiques sont constitués d'une
chambre optique conçue de manière à ce que la fumée puisse y entrer
facilement malgré les obstacles qui empêchent la lumière extérieure d'y
pénétrer. La diode électroluminescente (LED) émet une lumière infrarouge à
l'aide du courant fourni par le générateur d'impulsions et la diode photosensible
est reliée à une unité d'amplification. Les deux diodes sont situées dans la
chambre optique, mais elles sont placées de manière à ce que dans des
conditions normales les impulsions de la diode électroluminescente n'atteignent
pas la diode photosensible. Lorsque la fumée pénètre dans la chambre de
détection la diode photosensible reçoit la lumière réfléchie par les particules de
fumée et elle la convertit en un signal électrique qui est amplifié par dans l'unité
d'unité d'amplification. L'intensité du signal produit par la diode photosensible
est proportionnelle à la densité de la fumée.

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Fig. 12.13 Détecteurs de fumée
Principe de fonctionnement des détecteurs de fumée ioniques

Les radiations, notamment les rayons alpha, chargent les gaz en ions positifs et
négatifs. Les détecteurs de fumée ioniques exploitent cette propriété. Une
plaque radioactive (source de rayons alpha) est placée entre deux électrodes
auxquelles on applique une différence de potentiel, l'air est ainsi ionisé et un
courant continu se forme entre les électrodes. Quand des produits de la
combustion viennent se placer entre les électrodes, ils absorbent une partie des
ions, et provoquent une diminution de l'intensité du courant électrique. Cette
réduction provoque une augmentation du voltage dans la chambre de détection
et ce voltage est amplifié pour fournir le signal d'alarme. Il y a deux chambres
d'ionisation dans la tête : la fumée peut facilement pénétrer dans la chambre
externe mais il lui est quasiment impossible d'arriver dans la chambre interne,
et donc de déséquilibrer les courants d'ionisation.

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Fig. 12.14 Principaux éléments d'un détecteur de fumée
12.2.5 Structure et principes de fonctionnement des détecteurs de

flammes
Le feu est un phénomène de combustion. La combustion est la réaction
chimique continue d'un agent réducteur (combustible) et d'un agent d'oxydation
(oxygène, etc.) avec production d'énergie thermique (chaleur).
Le feu se manifeste habituellement par :
• de la chaleur (IR)
• de la fumée et de la lumière (visible)
• des flammes (UV).
Les flammes sont la région gazeuse d'un feu, où se déroulent les vigoureuses
réactions en chaîne de la combustion.
Ces réactions émettent radiations couvrant les spectres :
• Infrarouge (IR)
• Ultraviolet (UV)
• Régions spectrales visibles.

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Les systèmes de détection des flammes fonctionnent normalement à l'aide d'un

détecteur qui perçoit à distance les radiations émises par les flammes (certains
fabricants utilisent deux spectres ou plus). Si cette radiation dépasse les
niveaux de tarage du système, le système d'alarme est déclenché. Ces
détecteurs perçoivent les radiations des flammes mais sont insensibles à
lumière du soleil et à l'éclairage ordinaire de la pièce.
Fig. 12.15 Détecteur de flammes à infrarouges
Principe de fonctionnement des détecteurs

Détecteur de flammes à infrarouges
La figure 12.15 montre deux détecteurs de flammes à infrarouges (IR) typiques.
Les détecteurs de flammes à infrarouges répondent directement aux radiations
IR intermittentes émises par les flammes (5 à 30 cycles par seconde). Pour
éviter la réaction à des sources autres que le feu, les détecteurs prévoient en
principe un dispositif de temporisation, réglable dans une fourchette de 3 à 30
secondes. L'alarme n'est donc déclenchée que par une source de radiations
intermittentes d'une certaine durée.

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Les détecteurs de flammes à IR sont inefficaces sur des feux couvants ou

naissants. Ils sont utilisés là où les incendies peuvent se développer très
rapidement (produits très inflammables, comme les gaz inflammables ou les
carburants liquides, des fibres de coton en vrac, etc.), et ils sont en mesure de
protéger une surface étendue s'ils sont placés à grande hauteur, sur un mur ou
en plafond (10 à 15 feet).
La sensibilité des détecteurs IR à un feu est affectée par la distance séparant
l'appareil des flammes : lorsque la distance double, le feu doit être quatre fois
plus important pour être détecté. Pour une plus grande immunité aux sources
d'IR autres que l'incendie, il faut opter pour une temporisation plutôt longue (10
à 30 secondes) et une installation en plafond assez basse (2,50 ft). Pour des
installations en plafond à des hauteurs supérieures, on utilise des
temporisations plus courtes, de l'ordre de de 3 à 10 secondes. Pour les zones à
haut risque, on peut installer les détecteurs sur un plafond bas et réduire la
temporisation pour augmenter la sensibilité et accélérer la réponse. Pour éviter
les fausses alarmes, il faut parfois masquer certaines sources présentes dans
le champ de vision du détecteur, en particulier pour les configurations haute
sensibilité des détecteurs.
Certains modèles de détecteurs conçus pour une réponse rapide ne tiennent
pas compte de l'intermittence du rayonnement, ils font usage à la place de deux
capteurs réglés sur des spectres différents. Ces détecteurs sont utilisés pour
faire la distinction entre un feu et les autres sources de rayonnement IR.
Les détecteurs de tisons sont des détecteurs non-discriminants à réponse
rapide. L'éclairage ambiant doit être maintenu en dessous de 20 footcandles.
Avec ce type de détecteurs la position du capteur et le masquage sont
importants pour éviter les fausses alarmes dues au soleil et aux lampes à
incandescence.
Détecteurs de flammes à ultraviolets
Les détecteurs de flammes à ultraviolet (UV) sont extrêmement rapides et on
les utilise pour les applications à hauts risques. Ces détecteurs répondent aux
radiations UV invisibles pour les êtres humains. La figure 12.16 montre un

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détecteur UV typique. Le capteur et la circuiterie peuvent être séparés ou

rassemblés dans un même boîtier.
Fig. 12.16 Détecteur de flammes à ultraviolets
Ils agissent conjointement en tant qu'interrupteur normalement ouvert devenant

momentanément fermé et déclenchent l'alarme lorsqu'une radiation UV entre
dans la fenêtre de visée du détecteur. Le temps de réponse est typiquement
inférieur à 25 millisecondes pour une source UV intense. Certains modèles
appliquent une courte temporisation (3 secondes, nominal) pour réduire les
réponses aux éclairs et aux autres événements momentanés.
Le déclenchement du signal d'alarme, immédiat ou temporisé (temporisation
réglable jusqu'à 30 secondes), est fréquemment effectué par des relais
séparés. Il sont en principe équipés d'un indicateur visuel, visible à travers la
fenêtre de visée, pour signaler l'entrée en action du détecteur.
Une petite source d'UV est présente à l'intérieur du boîtier ; elle est masquée
pour empêcher le rayonnement d'atteindre directement le capteur. Une
procédure de test, qui peut être lancée sur place ou à distance, permet de
désactiver le circuit d'alarme et d'allumer la lampe à UV. Les rayons peuvent

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alors traverser la fenêtre et atteindre le capteur. La réponse du détecteur

indique si la fenêtre est propre et si le détecteur et ses circuits électroniques
sont opérationnels.
Les détecteurs UV/IR sont des détecteurs discriminants qui utilisent un tube
sensible aux radiations ultraviolettes associé à un détecteur infrarouges pyro-
électrique pour créer un système de détection des flammes particulièrement
immune aux fausses alarmes causées par
• les éclairs
• la soudure à l'arc
• les objets chauds et les autres sources de radiation
La détection des UV, comme elle a été décrite au chapitre précédent, est
associée à un détecteur pyro-électrique qui répond aux changements
d'intensité du rayonnement infrarouge.
Le monitorage de longueurs d'ondes UV et IR précises et le traitement
électronique du signal permettent à ces détecteurs d'atteindre un haut niveau
de discrimination.
Les flammes étant une source copieuse de radiations ultraviolettes et
infrarouges, la discrimination se fait par la présence des deux types de
rayonnement, UV et IR.
Si seuls des UV sont détectés, comme dans le cas de la soudure à l'arc,
l'alarme n'est pas déclenchée.
Si seuls les IR sont détectés, comme dans le cas du soleil ou d'autres objets
chauds, l'alarme n'est pas déclenchée.
Si les deux types de rayonnement sont détectés, la source est identifiée comme
un incendie et l'alarme est déclenchée.
La détection IR incorpore un dispositif de discrimination en fonction de
l'intermittence du rayonnement, de sorte que le détecteur ignore les sources IR
statiques comme les objets chauds. L'intermittence du rayonnement typique
des flammes permet au circuit IR de ne s'activer qu'à bon escient.
Le contrôleur (un circuit électronique normalement incorporé dans tableau de
commande) compare le voltage du signal du détecteur avec un seuil prédéfini.

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Si le seuil est dépassé, le circuit d'AVERTISSEMENT du contrôleur est activé.

Si l'état d'AVERTISSEMENT se prolonge au-delà du délai (secondes) de
temporisation défini pour le potentiomètre, l'ALARME est déclenchée. La
temporisation sert de filtre supplémentaire pour éviter les fausses alarmes.
Certaines unités de très bonne qualité incorporent un dispositif
d'autosurveillance (monitorage constant du chemin optique) capable de vérifier
toutes les minutes le chemin optique, les tubes de détection et l'ensemble des
dispositifs électroniques. Si des matières étrangères encombrent le chemin
optique, le contrôleur indiquera un dysfonctionnement (pas de fausse alarme).
Positionnement du détecteur
Pour garantir une bonne détection des flammes, le positionnement des
capteurs doit tenir compte d'une série de facteurs. Il n'existe pas de recette
miracle pour définir la position optimale, mais ces quelques règles générales
peuvent servir de guide :
• Champ de vision du détecteur : les détecteurs UV on un champ de vision
maximal de 150° (Les détecteurs UV/IR sont en principe limités à 120°).
Ce "champ" a son sommet au centre du détecteur.
• Plage de sensibilité optique : la distance à laquelle le détecteur réagit à
une source UV (flamme) varie en fonction de l'intensité de la source. La
distance maximale est d'environ 15 mètres pour un feu d'essence ayant
une surface d'un pied du carré (30 cm2).
• Facteurs environnementaux : il faut éviter d'installer les détecteurs dans
des endroits où ils seront inutilement exposés à des chocs ou des
vibrations. Les détecteurs installés dans des atmosphères sales devront
être plus fréquemment inspectés et nettoyés pour garantir leur
sensibilité. La plage de température d'exercice est en principe de - 40°C
à +70°C (-40°F à 158°F). L'installation des détecteurs sur un plan incliné
vers le bas permet de minimiser les effets de la poussière et de
l'humidité sur la lentille des capteurs UV.

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Fig. 12.17 Champ de vision des détecteurs UV/IR

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Légende :
1/4Tube source UV
2/5 Tube détection UV
3/6 Détecteur IR
Remarque : Cette unité ne peut être reliée à l'amplificateur / moniteur d'alarme

que par l'intermédiaire de la barrière d'isolation
Fig. 12.18 Architecture typique d'un détecteur (UV / IR) intrinsèquement sûr
pour les zones dangereuses

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12.2.6 Structure et principes de fonctionnement des détecteurs

d'incendies
Il existe deux catégories principales de dispositifs de détection de la chaleur :
Ceux qui répondent lorsque l'élément de détection atteint une température
prédéfinie ;
Les appareils thermovélocimétriques, qui réagissent lorsque le taux
d'accroissement de la température est supérieur au rythme prédéfini.
Il existe des appareils multicritères qui combinent le seuil de température fixe et
le taux d'accroissement de la température.
Les mêmes principes s'appliquent pour les appareils du type "SPOT-
PATTERN", dans lesquels l'élément thermique est une unité compacte de
surface réduite, ou bien de type "LINE-PATTERN", qui détectent la chaleur en
un point quelconque tout le long d'un câble ou d'un circuit.
Détecteurs de température fixe

Les thermostats sont les détecteurs de température fixe les plus largement
utilisés pour les systèmes de signalisation et les thermostats les plus courants
sont ceux de type bimétallique, qui exploitent la différence de coefficient
d'expansion à la chaleur de deux métaux pour provoquer un mouvement qui
entraîne la fermeture de contacts électriques.
Thermostats à lamelles bimétalliques : dans sa forme la plus simple la lamelle
bimétallique opère en conjonction avec un contact fixe et la lamelle doit
s'allonger pour fermer le contact du thermostat.
Interrupteur thermostatique à disque : les interrupteurs thermostatiques à
disque exploitent eux aussi le principe de l'expansion inégale des dispositifs
bimétalliques. Le centre du disque est usiné de manière à basculer de concave
à convexe lorsque la température désirée est atteinte. La force de ce
basculement est utilisée pour fermer une paire de contacts électriques qui ne
font pas partie du disque lui-même.
Le principal avantage des thermostats bimétalliques, tant à lamelle qu'à disque,
est leur capacité de revenir à leur état d'origine lorsque la température

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s'abaisse. Ils ne sont pas détruits ou endommagés de manière permanente par

leur déclenchement.
Câble thermostatique : ce câble est un dispositif, adéquatement protégé pour
éviter tous dommages, composé de deux câbles métalliques sous tension
revêtus d'un isolant sensible à la chaleur qui les sépare l'un de l'autre. Lorsque
le dispositif atteint sa température nominale, l'isolant fond et les câbles entrent
en contact, ce qui déclenche l'alarme. La partie de câble affectée doit être
remplacée pour remettre le dispositif en état de fonctionnement. Les câbles
thermostatiques existent à des températures nominales permettant leur emploi
dans des environnements où la température ambiante est particulièrement
élevée.
Maillons fusibles et ampoules : les maillons fusibles sont une autre forme de
détecteur de température fixe occasionnellement utilisée pour empêcher
l'entrée en action d'un interrupteur électrique tant que son point de fusion n'est
pas atteint. Les thermostats à ampoule ont la même fonction mais fonctionnent
de manière légèrement différente.
Détecteurs thermovélocimétriques
Les détecteurs thermovélocimétriques se déclenchent lorsque le taux
d'accroissement de la température excède un rythme donné (en nombre de
degrés par minute). Les détecteurs de ce type font invariablement intervenir
deux dispositifs avant de déclencher l'alarme, l'un initialisant l'alarme en cas de
hausse rapide de la température, l'autre faisant office de temporisateur pour
éviter le déclenchement de l'alarme lorsque la température monte lentement.
Détecteurs pneumatiques à tube : dans un détecteur thermovélocimétrique
pneumatique à tube, la chaleur atteignant le tube provoque l'expansion de l'air
que celui-ci contient, ce qui fait monter la pression dans la chambre de
détection à membrane.

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Le taux d'expansion correspond grossièrement à la formule suivante :
KT
P=
V
où P est la pression, T la température, V le volume du système pneumatique et

K une constante déterminée par la disposition des éléments du système.
1 – Tuyau de cuivre
2 - chambres
3 - Membranes
flexibles
4 - Contacts
électriques
5 – Éléments de
transmission de
l'alarme
6 - Évents
Fig. 12.19 Détecteur thermovélocimétrique pneumatique

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Fig. 12.20 Détecteur thermovélocimétrique électronique
Détecteurs thermoélectriques : Les détecteurs thermoélectriques sont un

autre type de détecteurs thermovélocimétriques.
Deux groupes de thermocouples sont montés dans un même boîtier et
disposés de manière à ce qu'un groupe soit exposé à la convection et à la
radiation alors que l'autre est protégé. Une différence de température entre le
thermocouple exposé et le thermocouple protégé provoque la production d'un
voltage. L'augmentation du courant est décelée par le système de surveillance
électrique, équipé d'un relais galvanomètre dont les contacts déclenchent le
signal d'alarme.

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Fig. 12.21 Détecteur d'incendie
Détecteurs de chaleur linéaires :

Les détecteurs de chaleur linéaires sont des câbles capables de détecter un
excès de chaleur en un point quelconque de leur longueur. Le câble est
constitué de deux fils conducteurs en acier isolés séparément avec un
polymère sensible à la chaleur. Les fils conducteurs isolés sont torsadés l'un
sur l'autre de manière à créer une tension élastique, ils sont ensuite enveloppés
d'une bande de protection puis d'une gaine adaptée à l'environnement dans
lequel le détecteur sera installé.
Le câble est un détecteur de température fixe, il déclenche l'alarme dès que sa
température nominale est atteinte. À la température nominale, l'isolant en
polymère sensible la chaleur se ramollit et cède à la pression résultant du
torsadage, de sorte que les âmes de fil conducteur entrent en contact, ce qui
déclenche le signal d'alarme. L'isolant cède en n'importe quel point du câble
soumis à la chaleur. Il n'est pas nécessaire qu'une longueur spécifique soit
concernée pour que l'alarme soit déclenchée et le système n'a pas besoin
d'être calibré en fonction de la température ambiante du lieu d'installation. Les
détecteurs de chaleur linéaires offrent l'avantage d'une couverture totale et
d'une sensibilité multipoints sur toute leur longueur.

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Fig. 12.22 Câble sensible à la chaleur
Fig. 12.23 Diagramme de sensibilité à la chaleur
Applications
Les détecteurs de chaleur linéaires sont associés à des dispositifs de "fin de
ligne" (terminateur de fin de ligne) et à une unité de monitorage ou un tableau
de commande équipé d'un canal d'interface adéquat.
Le câble peut être installé dans les Zones dangereuses sous protection d'une
barrière de Zener intrinsèquement sûre. Lorsque la zone à protéger est située à
distance de l'équipement de surveillance, des câbles "d'interpositions" peuvent
être utilisés.
Les détecteurs de chaleur linéaires sont une solution flexible pouvant constituer
une alternative aux détecteurs de chaleur ponctuels dans des situations de

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protection conventionnelles (gain de place) mais qui peuvent aussi être installé
à proximité immédiate des dangers à surveiller.
Ces détecteurs sont particulièrement adaptés pour les applications où la
sévérité des conditions environnementales interdit l'emploi d'autres formes de
détection. Les faibles exigences de ces détecteurs en matière de maintenance
en font une excellente solution de détection des incendies pour les zones
faisant l'objet de restrictions d'accès, pour des raisons physiques ou en raison
des risques pour la santé du personnel.
Bouchon fusible
Dispositifs à goupille de cisaillement ou à élément de rupture – Soupape de
sécurité ne se refermant pas, actionnée par la pression statique à l'intérieur de
la cuve sur laquelle elle est installée et se déclenchant par la rupture d'une
goupille de retenue. La force de la surpression contraint la goupille à se plier et
la valve à s'ouvrir. Après élimination de la surpression, on peut remettre la valve
en état et remplacer la goupille. Ces dispositifs sont habituellement réservés
aux applications basse pression et aux grands systèmes de distribution de gaz.
Leurs applications sont limitées.
Fig. 12.24 Bouchon fusible

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Fig. 12.25 Bouchon fusible
13 SYSTÈMES ET SÉQUENCES D'ALARME ET DE BLOCAGE

13.1 GÉNÉRALITÉS
Toutes les installations industrielles sont pourvues d'un système d'alarme et de
blocage, pour faire face aux situations d'urgence pouvant mettre en jeu la
sécurité du personnel et de l'installation et informer les personnes présentes de
l'existence du danger par des signaux acoustiques.
Ces systèmes sont connectés et/ou insérés dans le Système de commande
(DCS, Distributed Control System), de façon à ce que l'ensemble de
l'installation puisse être géré à partir du poste de commande central.
13.2 SYSTÈME D'ALARME

Les systèmes d'alarme surveillent et enregistrent une série d'événements de
production (processus) ou de commande du système (agissement des
opérateurs, modifications de configurations) méritant d'être enregistrés.

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Les données enregistrées peuvent être réparties en trois catégories :

• pour information : aucune action exigée (exemple : "fin de production à
11 h 09")
• pour avertissement : des mesures correctives doivent être mises en
œuvre à brève échéance pour éviter des dommages ou l'arrêt des
installations.
• blocage : le système d'alarme est intervenu pour protéger l'installation et
aucune opération n'est possible tant que le problème n'aura pas été
réglé.
Les avertissements et les alarmes de blocage doivent en principe être acquittés
par l'opérateur.
Les alarmes ne sont pas nécessairement urgentes, plusieurs niveaux de
sévérité peuvent être définis. Un événement est un changement concernant :
• une activité de l'opérateur (" synchronisation de la grille effectuée à
14 h 35),
• un changement de configuration ("nouveau logiciel chargé dans le
contrôleur 21") ou une erreur du système ("aucun signe de vie du
contrôleur B3")
Déclencheurs d'alarme
• changements binaires de variables de processus (bits individuels),
certaines variables étant spécifiquement consacrées aux alarmes
• réception d'une variable analogique dépassant un seuil (maximal ou
minimal), la valeur de seuil étant définie au poste de travail de l'opérateur
• réception d'un signal d'alarme (d'un API produisant ce type de
messages)
• calculs au poste de travail de l'opérateur (par ex, risque de perte de
qualité si la tendance actuelle se poursuit)
• activités programmées (par ex, la dernière maintenance préventive de
l'unité 233 remonte à plus de trois mois)

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Variables d'alarme classiques

Une alarme est souvent un simple mot codé sur 16 bytes envoyé par l'un des
processus de l'installation. Chaque byte a sa propre signification ; l'erreur est
réinitialisée quand tous les bytes sont à 0.
[120] low oil pressure
[121] low water level

[122] trajectory error
[123] synchro error
[123] tool error
…
[131] robot %R1% not
Fig. 13.1 Système d'affichage du code
Ce codage permet d'afficher le message d'erreur en plusieurs langues. Une

base de données contient les traductions. Problème : maintenir les tables des
dispositifs et des alarmes du poste de travail de l'opérateur synchronisés.
Messages d'alarme
Au lieu d'envoyer des variables d'alarme, les processus de l'installation peuvent
envoyer des messages d'alarme et d'événement. Ces messages incluent les
détails de l'alarme, et notamment les informations relatives à l'environnement
(les circonstances dans lesquelles l'événement se produit).

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Fig. 13.2 Rapport d'alarme
Fig. 13.3 Affichage des événements

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13.2.1 Gestion des alarmes et des événements

Timbrage avec l'heure exacte d'arrivée (ou occurrence) – Classement par
catégories - Enregistrement dans un journal pour référence ultérieure –
Acquittement les alarmes – Éviter la duplication des alarmes pour un même
événement – Effacer les alarmes de l'affichage lorsque le problème a été résolu
(mais les laisser dans le journal – Lien à un texte d'explication clair.
13.3 MESSAGES D’ALARME ÉVÉNEMENT DE PRODUCTION

On peut envisager plusieurs types de formats :
Messages d'alarme numériques
Ils occupent une ligne dans la Liste d'Affichage des Événements et contiennent
les informations suivantes :
• Heure de détection
• Identifiant de l'installation
• Identifiant du point d'alarme
• Description en clair du point d'alarme
• Alarme.
Le même message daté est en outre envoyé à l'imprimante des événements
Messages d'alarme analogiques
• Identifiant du point analogique
• Description en clair du point analogique
• Type d'alarme
• Valeur actuelle du point
• Unité d'ingénierisation

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Messages numériques de retour à la normale

• Normal
Messages analogiques de retour à la normale
• Type de réponse
• Valeur actuelle du point
• Unité d'ingénierisation
Messages d'événement numériques
Ce sont des messages de changements de statut des dispositifs numériques
qui ne sont pas intrinsèquement des messages d'alarme Ils occupent une ligne
dans la Liste d'Affichage des Événements et contiennent les informations
suivantes :
• Identifiant du dispositif numérique
• Description en clair du dispositif numérique
• Statut du point numérique
Le même message daté est en outre envoyé à l'imprimante des événements.

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13.4 AFFICHAGE DES ALARMES ÉVÉNEMENTS DE PRODUCTION

Lorsqu'un événement de production déclencheur d'alarme est détecté, le
système réagit de la manière suivante :
Le message d'alarme est affiché en rouge clignotant dans Liste des
Événements de Production. Dans l'affichage détaillé, l'alarme est présentée
comme suit :
• S'il s'agit d'une alarme numérique, le "MESSAGE" est affiché en ROUGE
non clignotant.
• S'il s'agit d'une alarme analogique, la valeur actuelle est affichée sur
fond ROUGE non clignotant.
• Le message d'alarme est affiché sur la Liste des Événements de
Production de la manière indiquée ci-après.
• Pour un événement spontané en ROUGE clignotant
• Pour un changement de statut faisant suite à un signal numérique du
système, affichage de couleur CYAN. L'affichage de l'installation
pertinent indique le changement de statut et l'état stable du dispositif.
Après acquittement de l'alarme/événement à l'initiative de l'opérateur par
l'intermédiaire d'un clavier : l'alarme/événement concerné affiché dans la
Liste des Événements de Production cesse de clignoter. Après un
acquittement général à l'initiative de l'opérateur par l'intermédiaire du
clavier tous les messages de la page en cours cessent de clignoter et
passent en affichage stable.
Lorsqu'un retour à des conditions normales de production est détecté, le
Un message de retour à la normale est affiché en VERT clignotant dans Liste
des Événements de Production.
Dans l'affichage du groupe, la fenêtre associée à l'alarme concernée est
affichée de la manière suivante :
• S'il s'agit d'une alarme numérique, l'affichage indique "NORMAL"
• S'il s'agit d'une alarme analogique, la valeur actuelle est affichée dans la
couleur habituelle.

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• Un message de retour à la normale est envoyé à l'imprimante des

événements.
Le message d'alarme correspondant est effacé de l'affichage du Récapitulatif
des Alarmes
Affichage
Si, par l'intermédiaire du clavier, l'opérateur demande l'effacement d'un
message d'alarme/événement spécifique alors que l'alarme n'a pas été
acquittée, le système réagit de la manière suivante :
Le message est effacé de la liste
Tous les messages qui suivent le message effacé remontent d'une ligne
Si, par l'intermédiaire du clavier, l'opérateur procède à un effacement général
des messages, le système réagit de la manière suivante :
Tous les messages acquittés de la page concernée sont effacés de la liste.
Tous les autres messages acquittés remontent d'une ligne.
Le format de la visualisation du message suivant varie en fonction de la place
disponible dans le mode d'affichage actif.
Affichage des Alarmes de Système
Lorsqu'un événement déclencheur d'une Alarme de Système est détecté, le
Un message d'alarme s'affiche en JAUNE non clignotant dans la Liste des
Événements de Système
Un message d'alarme est envoyé à l'imprimante des événements.
Lorsqu'un retour à des conditions normales est détecté, le système réagit de la
manière suivante :
• Un message de retour à la normale est affiché en BLANC non clignotant
dans la Liste des Événements de Système.
• Un message de retour à la normale est envoyé à l'imprimante des
événements.

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14 SÉQUENCE DE BLOCAGE
14.1 RÉSUMÉ
Le système d'Arrêt d'urgence et de dépressurisation interrompt le
fonctionnement de l'équipement et isole le stock d'hydrocarbures et
l'équipement en secteurs distincts en fonction de leur pression. Il peut
également évacuer les éléments gazeux des différentes sections vers le
système de torchage.
Le Système d'arrêt d'urgence général est connecté au Système de commande
distribuée des processus industriels (DCS, Distributed Control System) de
manière à fournir une fenêtre de surveillance centralisée affichant le statut
complet de l'installation, un récapitulatif des alarmes et des mécanismes de
dérogation opérationnelle.
Le Système d'Arrêt d'urgence et de dépressurisation comporte 3 niveaux
• L'ESD, Emergency shut-down ou Arrêt d'Urgence Général – Provoque
l'arrêt, l'isolation et la dépressurisation d'un secteur de production
complet ou de l'ensemble de l'installation.
• Le PSD, Process shut-down, ou Arrêt d'Urgence Local – Procède à
l'arrêt automatique et si nécessaire à l'isolation et à la dépressurisation
d'un ou plusieurs éléments du système de production. Le PSD est un
sous-système de l'ESD.
• Interventions du système de contrôle – Arrêt automatique et l'isolation de
fonctions de production à basse criticité de sécurité, assurant la
protection au niveau des unités ou de groupes d'unités. Les arrêts
d'urgence basse criticité peuvent être intégrés dans les Systèmess de
contrôle centralisé.
Les interactions de ces systèmes et de leurs signaux entrant et sortant sont
présentées sous forme de Diagrammes cause à effet. Les signaux du Système
de détection du Gaz et des Incendies y sont aussi indiqués. L'évaluation des
niveaux de sécurité est effectuée en recourant au système des Niveaux de
Sécurité définis par la norme CEI 61508. Cette norme distingue 4 niveaux : de

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SIL 1 qui est le moins strict (c.-à-d. le plus bas niveau de sécurité exigé), à SIL
4 qui est le plus strict (c.-à-d. le plus haut niveau de sécurité exigé).
Cette analyse des risques et conséquences (connue sous le nom d'analyse
SIL) est effectuée pour chacune des boucles de sûreté, et les conséquences
d'une défaillance sur demande sont brièvement décrites en faisant usage de la
classification suivante :
• SIL 4 – conséquences catastrophiques pour les biens et
l'environnement, grand nombre de décès.
• SIL 3 – dommages importants pour les biens et conséquences
permanentes très nocives pour l'environnement, plusieurs décès
• SIL 2 - dommages non négligeables pour les biens et conséquences
temporaires très nocives pour l'environnement. Un ou plusieurs blessés
graves avec séquelles permanentes, décès d'une personne.
• SIL 1 – quelques dommages aux biens, conséquences réduites pour
l'environnement, un seul blessé léger.
14.2 ARRÊT D'URGENCE

Le niveau de l'arrêt d'urgence dépend du degré de sévérité de l'accident.
ESD 0 (Emergency Shut Dow), Arrêt d'urgence général
C'est le plus haut niveau d'arrêt d'urgence. Il ne s'applique qu'aux installations
en mer. Il ne peut être déclenché que par l'actionnement d'un bouton-poussoir
manuel immédiatement avant l'évacuation de l'installation. Les boutons-
poussoirs sont situés au Poste de Commande Central et à la Station de
rassenblement/évacuation principale. Un ESD 0 déclenche :
• l’isolation de toutes les batteries et de tous les systèmes d'alimentation
de secours UPS (sauf éclairage d'urgence et appareils d'aide à la
navigation)
• tous les niveaux d'arrêt d'urgence indiqués ci-dessous.
ESD 1
Ce niveau déclenche l'arrêt de tous les systèmes de production et, le cas
échéant, de tous les systèmes sous-marins. Tous les équipements de

Rev. 00- 21/10/ 2004
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sauvetage et de gestion des urgences et les utilités essentielles de l'installation

restent opérationnelles.
ESD 1 déclenche ESD 2 et 3.
ESD 2
Ce niveau d'arrêt d'urgence provoque l'arrêt de tous les secteurs de l'installation
concernés par l'urgence ainsi que d'une partie ou de l'ensemble des ESD. ESD
2 déclenche ESD 3.
ESD 3 ou PSD (Process Shutdown) Arrêt d'urgence local
Ce niveau d'arrêt d'urgence est déclenché lorsque un ou plusieurs systèmes de
l'installation doivent être arrêtés mais que la vie du personnel n'est pas mise en
danger. Il a pour but de protéger les installations et l'équipement de tous
risques de dysfonctionnement et de dommages, en isolant les différents
processus de manière contrôlée, avec interruption de tous les processus
impliquant des pièces en mouvement, pour éviter que la situation ne dégénère
et ne devienne dangereuse.
14.2.1 Système d'Arrêt d'Urgence Général (ESD, Emergency Shut Down)

Le Système d'arrêt d'urgence général surveille activement les fonctions
critiques de la production et du traitement des hydrocarbures, il garantit la
sûreté des opérations et, le cas échéant, de leur interruption, de manière à
protéger l'installation et le personnel.
Le système ESD est composé d'un ensemble de capteurs analogiques et
discrets, de microprocesseurs programmables et d'actionneurs, souvent
associés à une interface homme-machine (IMH).
Le Système d'arrêt d'urgence (ESD) général permet de modérer les
conséquences des situations d'urgence potentiellement très dangereuses,
comme les inondations, les épanchements d'hydrocarbures ou les incendies
dans les zones de stockage ou de traitement des hydrocarbures. Les analyses
de risque ont traditionnellement conclu que les systèmes ESD doivent être des
systèmes à haut niveau de sécurité, typiquement SIL 2 ou 3.

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Fondamentalement, le système est composé d'un ensemble de détecteurs,

valves et relais associés à des microprocesseurs de traitement des signaux,
des alarmes et des interfaces homme-machine. Le système est capable de
d'analyser les signaux qu'il reçoit et de déclencher des réactions en se basant
sur les tables de causes à effet de paramétrage du système.
Les réactions typiques des systèmes ESD sont :
• Arrêt d'une partie des systèmes et équipements
• Isolation des stocks d'hydrocarbure
• Isolation des équipements électriques (*)
• Prévention de la propagation d'un événement
• Interruption du flux des hydrocarbures
• Dépressurisation / Envoi des gaz aux torchères
• Commande de la ventilation d'urgence (*)
• Fermeture des portes étanches et des coupe-feu (*)
(*) - Peut alternativement faire partie du système de lutte contre les gaz et les
incendies.
Les différents niveaux d'arrêt d'urgence
La logique d'arrêt d'urgence peut être divisée en 4 niveaux comme suit :
• Evacuation
• Arrêt d’urgence général
• Arrêt d’urgence local
• Arrêt d’urgence d’une unité locale

Agip KCO Measurement and Control
COD. STR013-E-A0 Rev. 01- 20/ 03/ 2004
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Manual Depressurisation p/b Onshore CCR TIME DELAY
TOTAL PLANT
Manual ESD p/b Onshore CCR
ESD Manual Depressu
processing (from C
Loss of Instrument Air 1a
Closure of all Proc
High High Level Flare Drum Support, Emerg M
Utilities & Plant Co
Note 4
TRANCHE 1 &
TRANCHE 2 Closure of all Tran
Confirmed Gas in Process Area ESD
Process Systems
Confirmed Gas at HVAC inlet 1b be reviewed durin
Closure of all or p
closure of all or se
Critical Process, with voting
TRAIN
ESD
Manual p/b Various Locations
2 Automatic Depres
Area(s)
Confirmed Fire in Process Area
Manual Stop p/b
Closure or stoppin
Other Process trip ESD equipment.
UNIT
3
Compressor Loss of Seal Medium (PSD)
Automatic Depres
Machine

Rev. 00- 21/10/ 2004
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15 SYSTÈMES DE COMMANDE DES PROCESSUS INDUSTRIELS

15.1 GÉNÉRALITÉS
Quel est le rôle du Système de commande distribuée des processus industriels
(DCS, Distributed Control System) ou d'un Automate programmable industriel
(API, ou PLC, Programmable Logic Controller) ?
Ces systèmes peuvent être configurés/programmés de manière à détecter des
conditions qui, à défaut d'intervention corrective, provoqueraient un
disfonctionnement ou un arrêt d'urgence de l'installation et pour prendre,
AVANT que le problème ne surgisse, toutes les mesures nécessaires .
La norme IEC 61508 précise que les fonctions d'Arrêt d'urgence et les fonctions
de Commande distribuée des processus industriels ne peuvent pas être gérées
par un même système.
Elles doivent faire l'objet de systèmes distincts. Certaines données peuvent
cependant être partagées.
Le système de sécurité peut partager des données avec le système de contrôle
tant que ce partage n'affaiblit pas la performance du système de sécurité.
Les spécifications du Système de commande distribuée des processus
industriels, appelé "DCS" (Distributed Control System) ci-après, ont donc pour
but de définir les exigences en matière de conception, construction et essai
apte à garantir la conformité du système. Il convient de souligner que le
Système devrait être fourni "clés en main", ce qui signifie que le Maître d'oeuvre
doit assurer la fourniture de tout ce qui est nécessaire pour que le système soit
parfaitement opérationnel, y compris les essais de mise en service et les tests
d'acceptation garantissant la conformité du système.
La structure du Système devrait être de type distribué, tant au niveau du
matériel qu'au niveau des logiciels, pour optimiser l'efficacité de l'ensemble des
fonctions, à savoir, :
• Acquisition des données
• Affichages des alarmes
• Enregistrement de l'historique
• Calculs des processus et des séquences opératoires
PROJET DE FORMATION EXTRAORDINAIRE

Rev. 00- 21/10/ 2004
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• Affichage des données de gestion des processus (avec possibilité de

création de graphiques dynamiques pour la commande de l'installation)
• Commande des processus
• Gestion des données et communications par liaison radio avec un
Centre distant
L'ensemble du Système doit être conforme aux standards du fournisseur, tant
en ce qui concerne le matériel qu'au niveau des logiciels. La qualité de son
opérabilité devra être garantie par l'existence d'installations similaires
préalables.
Le DCS pourrait être entièrement fourni par un unique fournisseur s'engageant
à garantir, dans la mesure du possible, l'uniformité des éléments utilisés.
Attendu que le système doit pouvoir s'interfacer avec d'autres systèmes, le
fournisseur devra procéder à des contrôles directs de l'intercommunicabilité des
systèmes (conformément aux spécifications du cahier des charges).
Le Système devra être adapté aux conditions environnementales du lieu
d'installation telles qu'elles sont définies au cahier des charges. Le fournisseur
devra garantir l'immunité de l'équipement aux champs électriques et
magnétiques en tenant compte de l'éventuelle proximité d'équipement à haute
tension et il devra prendre toutes les précautions nécessaires tant en phase de
conception que lors de la préparation des consignes d'installation.
Le fournisseur devra fournir toutes les instructions nécessaires pour le transport
et le stockage des composants du système avant leur installation, de manière à
prévenir tous risques de dommage. Il devra aussi savoir que l'acceptation du
système sera sujette à un résultat positif aux tests de fonctionnement sur site.
15.2 DESCRIPTION DU SYSTÈME

Le Système fournira toutes les fonctions de commande et de monitorage
nécessaires à l'opérateur pour assurer un contrôle efficace et continu de
l'ensemble des opérations de l'installation. Le système sera configuré à manière
à garantir un niveau maximal de fiabilité et de disponibilité. La défaillance d'un
élément ne devra en aucun cas affecter la fonctionnalité globale du système :

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tous les éléments défectueux doivent pouvoir être remplacés sans qu'il soit
nécessaire d'arrêter le système.
Des précautions particulières doivent être prises pour garantir l'alimentation
sélective des différents utilisateurs de puissance électrique, de manière
prévenir le risque d'une panne affectant l'ensemble de l'installation. De plus, le
Système devra faire preuve d'un haut niveau de flexibilité, de manière à
permettre en cas de besoin son interface avec d'autres systèmes et son
expansion.
• Les principales fonctions fournies par le système sont :
• Commande des processus
• Acquisition des données
• Stockage et récupération des données
• Commande à distance
• Enregistrement de l'historique
• Affichage de l'installation en mode graphique
• Calcul des données de processus et de gestion
• Transfert des données vers des Systèmes externes
• Auto-diagnostique
Détection automatique des dysfonctionnements des Composants du système et
intervention automatique des éventuel systèmes de secours existants.
Les différents éléments du système seront intégrés dans un système de
communication redondant à débit rapide.
Le Système collectera l'ensemble des données de l'installation, y compris celles
fournies par les autres systèmes, et se chargera de leur transfert par liaison
radio au Centre de commande à distance.
Le fonctionnement du Système prévoira les modes suivants :
• supervision locale
• supervision à distance
• mode automatique local
• mode automatique à distance

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Le mode "supervision locale" permettra à l'opérateur se trouvant au poste de

commande de prendre le contrôle des différents éléments de l'installation c.-à-
d. ouverture/fermeture des vannes et mise en route/arrêt des équipements et
des moteurs.
Le mode "supervision à distance" permettra à l'opérateur se trouvant au poste
de commande à distance de prendre le contrôle des différents éléments de
l'installation comme pour le mode "supervision locale"
Le mode "automatique local" permettra à l'opérateur du poste de contrôle local
de gérer le fonctionnement de l'installation au moyen de "macro commandes"
déclenchant des séquences de commande automatiques. Lorsque l'installation
est placée en mode automatique, l'intervention de l'opérateur ne sera exigée
que pour la gestion des alarmes particulières.
Le mode "automatique à distance" permettra de gérer l'installation au moyen de
séquences activées par des "macro commandes" initiées par l'opérateur se
trouvant au poste de contrôle à distance et envoyées par l'intermédiaire d'un
réseau de transmission de données ou d'une liaison radio.
Fig. 15.1 Architecture typique d'un système de commande des processus

industriels

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15.3 MATÉRIEL REQUIS

Le Système de commande distribuée des processus industriels (DCS) est
utilisé pour assurer le monitorage et la commande directe du fonctionnement de
l'installation. Un système de commande distribuée des processus industriels est
caractérisé par la distribution des fonctions de commande sur plusieurs unités
de traitement redondantes.
Ces unités de traitement distribué (DPU, distributed processing units) reçoivent
des signaux analogiques provenant des instruments de production, les
discrétisent, utilisent les données pour effectuer des calculs et envoient des
signaux pour commander des instruments et des actionneurs.
Toutes les données du système de commande, ainsi que d'autres données
provenant de sources variées, sont en outre archivées dans un système PI.
Cette base de données rassemble toutes les données historiques et en temps
réel.
Le Système de commande distribuée des processus industriels (DCS) se
compose principalement des unités suivantes :
• Console opérateur
• Station de supervision (le cas échéant)
• Station de télémesure/modems
• Unité d'interface des processus
• Unité d'interface avec les autres systèmes Informatisés
• Systèmes de communication.
Console opérateur
Elle fournit l'interface homme-machine ; c'est le poste de travail à partir duquel
l'opérateur prend le contrôle de l'installation et affiche toutes les données
relatives au traitement ou à la sécurité et à partir duquel il peut commander
l'ensemble des opérations.
Les principaux éléments de la console opérateur sont :
• les stations de travail informatiques avec clavier et écran couleur ;
imprimantes et vidéocopieurs.

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• clavier alphanumérique de configuration du système pouvant se

connecter à toutes les stations de travail.
La console peut être équipée de boutons-poussoirs et de témoins lumineux
câblés de manière à assurer le lancement immédiat des séquences d'urgence
quand les conditions l'exigent.
La configuration sélectionnée au départ et définie au cahier des charges doit
cependant rester ouverte à des expansions. Il doit au strict minimum être
possible d'ajouter une station de commande et une imprimante
supplémentaires.
Tant les consoles opérateur que les imprimantes doivent être interchangeables,
de manière à ce que la défaillance d'un éléments ne compromette pas
l'opérabilité du système.
En ce qui concerne le fonctionnement du système et l'affichage des données, le
fournisseur devra vérifier la MMI et confirmer les caractéristiques suivantes :
délai de rafraîchissement de l'écran : 1-2 sec
délai d'affichage : 2-3 sec 3-5 sec par page graphique
Le poste de travail central

Selon le type de gestion de l'installation requise, il peut être nécessaire de
prévoir un poste de travail central interfacé avec le bus système, dont les
caractéristiques seront définies au cahier des charges, qui assurera des
fonctions de supervision de l'installation ainsi que des fonctions d'optimisation
et de calcul.
Station de télémesure/modems
Le Système peut être connecté à un centre de télémesure par liaison radio au
moyen d'une station spécialisée et de modems connectés au bus de système,
pour assurer le transfert des données acquises ou calculées. Tant la station de
télémesure que les modems feront l'objet d'une configuration redondante et la
vitesse de communication sera approximativement de 2 400 baud.
La connexion à la liaison radio devra tenir compte des caractéristiques de tous
les équipements à interfacer, variables selon l'origine du matériel. Le

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fournisseur du système devra fournir les interfaces nécessaires à l'exploitation

des logiciels fournis et prendre en charge toutes les opérations d'installation.
Unité d'interface des processus (P.I.U., Process interface unit)

Les unités d'interface de processus seront reliées directement aux équipements
de production, comme les transmetteurs, les valves, les pressostats etc.
Elles assureront essentiellement des fonctions de commande des processus et
de génération de séquences de mise en route et d'arrêt.
Elles seront capables de s'acquitter de leurs tâches de manière autonome,
même en cas d'interruption des communications avec les stations de travail des
opérateurs.
Toutes les unités d'interface de processus seront par conséquent en mesure de
recevoir les différents signaux émis par les unités de production (par ex.,
données analogiques ou numériques relatives au statut des unités et pulsations
de comptage) et d'envoyer des signaux analogiques ou numériques en
direction des unités de production.
Selon la classification du secteur de production, les signaux reçus ou envoyés
pourront être ou ne pas être de type "intrinsèquement sûrs".
Tous les signaux seront isolé galvaniquement du reste du systeme.
Les signaux reçus des unités de production seront principalement des types
suivants :
• analogiques : 4-20 mA
• numériques : type ON/OFF (permanent)
• numériques : pulsations.
Les signaux envoyés à la production seront principalement des types suivants :
• analogiques : 4-20 mA
• numériques : de type ON/OFF (permanents et/ou pulsations).

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Selon la quantité des E/S, des fonctions de chacun des secteurs de l'installation
et des liaisons existant entre les différents secteurs, on préfèrera soit prévoir un
ou plusieurs P.I.U. pour chacun des secteurs soit centraliser l'ensemble des
opérations sur un seul P.I.U.
De plus, selon la taille de l'installation, certains P.I.U. peuvent se trouver dans
la Salle de commande auxiliaire alors que d'autres seront installés sur le lieu
d'exploitation dans les abris destinés à cet usage (voir spécifications
techniques).
Vu l'importance de leurs fonctions, tous les P.I.U. seront de la même marque et
des solutions de rechange seront prévues pour pallier d'éventuelles
défaillances, au moins pour les processeurs principaux et les unités
d'alimentation.
Les P.I.U. seront préférablement programmables en ligne. Il pourra par
conséquent être judicieux de prévoir une Unité portable permettant d'intervenir
directement au niveau des P.I.U. (en cas d'interruption des communications
avec le poste de travail de l'opérateur). Le dimensionnement des P.I.U., en ce
qui concerne les modules d'acquisition et de contrôle (de type boucles
multiples), doit être conforme à toutes les spécifications indiquées au cahier des
charges (comme le nombre maximum des boucles critiques, contrôles
d'intégrité, redondance, contrôleurs, stations auxiliaires pour le contrôle manuel
des différentes boucles, etc.)
Unités d'interface avec les autres systèmes

Au stade de la conception, le système devra être prévu pour pouvoir s'interfacer
avec d'autres systèmes informatiques (comme le système d'Arrêt d'urgence ou
des API de monitorage des équipements). L'interface permettra l'échange de
données, conformément aux spécifications du cahier des charges.
Bus de communication
Tous les composants du Système seront interconnectés sur un bus de
système, de manière à constituer un système de communication à signaux
codés avec contrôle de l'intégrité des données.

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Le système de communications sera équipé de manière redondante d'un

double bus de communication. En cas de défaillance, le passage au bus de
secours se fera de manière automatique avec notification de l'opérateur.
La défaillance simultanée des deux bus de communication ne devra pas
interrompre le fonctionnement des unités d'interface et de commande.
Le Système contrôlera le bon fonctionnement de tous les équipements reliés au
bus de communication : en cas de dysfonctionnement ne pouvant être corrigé,
le système se mettra en mode d'attente pour les boucles concernées et
notifiera l'opérateur.
Le type et l'emplacement du dysfonctionnement seront signalés soit par
affichage au poste de travail de l'opérateur soit au moyen d'une lampe témoin
spécifiquement réservée à cet usage.
Un affichage de diagnostique sera de toute manière prévu aux postes de travail
des opérateurs.
Fonctions logicielles
Le logiciel du Système sera conçu de manière modulaire, et il sera réparti sur
les différents blocs du système de manière à minimiser les risques et à
optimiser les performances. La répartition des fonctions logicielles entre les
différentes unités du système peut être résumée comme suit : Postes de travail
des opérateurs : affichage des modifications de paramètres de fonctionnement,
comme les seuils, les points de consigne, les commandes des séquences de
mise en route et d'arrêt.
Bus de communication : Il a pour principales fonctions de gérer les
communications, d'évaluer les erreurs et, en cas de difficulté de communication
avec une unité, de mettre automatiquement en service les systèmes de
communication de réserve.
Unités d'interface des processus : leurs fonctions primaires sont l'acquisition
des données, sous forme de signaux analogiques et numériques (statut, alarme
etc.), le stockage des paramètres typiques des variables acquises pour les
conversions, le monitorage des plages de fonctionnement et l'exécution de
fonctions de contrôle continues et séquentielles.

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Station centrale de supervision (le cas échéant) : Traitement des données de

l'installation pour optimiser l'interface des différents systèmes informatisés, pour
la régulation des échanges de données entre ordinateurs et/ou avec les API.
Station de télémesure sélection et gestion des données à envoyer ou recevoir
par liaison radio.
Fonctions d'interface Opérateur/Installation

Les fonctions d'interface Opérateur/Installation interagiront directement avec
l'opérateur. Comme il a déjà été indiqué, il sera nécessaire de prévoir un poste
"d'Ingénieur des procédés industriels", qui aura pour tâche d'assurer la
configuration du système.
Chaque Opérateur agira sur le Système à partir d'un poste de travail opérateur
équipé d'un écran et d'un clavier.
L'Opérateur affichera à l'écran les "pages" sur lesquelles il souhaite agir (en
principe une représentation graphique de l'installation) et, par l'intermédiaire du
clavier, il opérera sur ces pages en envoyant des commandes et de manière
générale commander l'installation par l'intermédiaire des unités d'interface de
processus.
Les "pages d'affichage" qui constituent le cœur de l'interface homme-machine
pourront être totalement configurées par l'utilisateur du Système par
l'intermédiaire d'un configurateur graphique interactif.
À titre indicatif, l'affichage comportera en principe les éléments suivants :
Zone système : c'est dans cette zone que seront affichés les messages avisant
de l'arrivée de nouvelles alarmes (à acquitter), les alarmes concernant les
dysfonctionnements matériels graves, la date et l'heure.
Zone de service : cette zone peut afficher des pages au format réduit ou servir
pour la saisie des données.
Zone d'affichage principal : c'est la zone dédiée à l'affichage des informations
au format réel.
L'opérateur peut afficher des pages vidéo (au format approprié) dans chacune
des zones précitées, et opérer de manière indépendante sur chacune d'elles au

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moyen du clavier, tout comme si elles étaient affichées sur des écrans
différents.
L'Opérateur sélectionnera tant l'écran que la zone d'affichage où il souhaite
opérer au moyen de touches spéciales.
Le clavier est l'outil qui permet à l'opérateur de travailler. Il est composé d'un
ensemble de touches ayant des fonctions spécifiques.
La disposition du clavier présenté ci-après est purement indicative, les fonctions
indiquées sont obligatoires mais la structure du clavier varie d'un fournisseur à
l'autre.
Tant le nombre que la fonction des différentes touches sont variables en
fonction du fournisseur, tout comme le sont la disposition ou la forme du clavier.
La procédure d'accès aux pages d'affichage est un facteur particulièrement
important dont dépendent la rapidité et la facilité de l'accès aux fonctions
désirées sur la base des exigences de l'application ou du statut de l'installation.
En conséquence, le Système prévoira des procédures d'accès multiples, que
l'opérateur pourra combiner à loisir pour obtenir le type d'accès qu'il jugera le
plus opportun.
Fonctions de "service" du Système

Le système sera doté d'une série de fonctions de configuration et de gestion
interactives permettant d'interagir totalement en ligne avec le système.
Le Système et l'ensemble de ses fonctions doivent en effet pouvoir être
totalement configuré, modifié, développé, géré et défini selon les besoins. De
plus, les fonctions de configuration ne devront jamais interférer de quelque
manière que ce soit avec la supervision et la commande de l'installation (durant
les opérations de configuration). Les fonctions de "service" (notamment la
configuration du système, qui est une fonction essentielle) seront du ressort de
l'Ingénieur procédés industriels. Il aura la possibilité et la responsabilité de
configurer le Système et de s'assurer qu'il reste fonctionnel. L'Ingénieur des
procédés, ci-après aussi appelé "Ingénieur système", doit par conséquent avoir
accès à toutes les fonctions de service du logiciel du Système.

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Ces fonctions sont principalement les suivantes :

• Fonctions de configuration du système (configuration de l'acquisition et
du calcul des données, affichage des pages vidéo, impression, etc.).
• Fonctions de gestion du système (comme la recherche de points du
Système, les rapports statistiques, etc.).
• Fonctions de maintenance du système (comme la mise à jour des bases
de données, la structure de base de données, le contrôle du statut des
fonctions périphériques, la restauration des périphériques, la re-
configuration de la structure du Système, etc.).
L'Ingégnieur système sélectionnera les fonctions de "service" à partir d'une
console par l'intermédiaire d'une série de menus et sous-menus.
Fonctions de configuration du système

Les fonctions de configuration du système doivent être organisées sous forme
d'une série de "configurateurs" spécialisés, un pour chacune des catégories
prévues. Les principaux configurateurs seront :
• Configurateur des points du système
• configurateur des tableaux
• configurateur des pages d'affichage
• configurateur des banques de données
• programmes applicatifs.
Une caractéristique commune de tous les configurateurs sera leur capacité
(tant en phase de saisie que de modification des données) d'opérer non pas
directement sur les structures présentes dans le système mais sur des copies
de sauvegarde.
Ce n'est qu'au moment de la validation (normalement indiquée sous le nom
d'installation), et après une série de contrôles de faisabilité et de conformité,
que les structures existantes seront modifiées.
Les données de configuration globale du système seront stockées sur disquette
et fournies en deux copies.

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Fonctions de maintenance du système

Les fonctions de maintenance du Système permettront à l'Ingénieur système de
contrôler le bon fonctionnement de l'ensemble du système (tant matériel que
logiciel) et de faire les modifications nécessaires.
Les instruments à prévoir pour ce faire doivent permettre de :
• examiner et/ou modifier dynamiquement le statut de l'ensemble des
points de la base de données (valeur ou statut, pointeur)
• examiner le statut de toutes les fonctions du système
• examiner le statut des signaux envoyés par les périphériques
(imprimantes, consoles, etc) et, si possible, les restaurer.
• examiner les données de fonctionnement du Système
• modifier la configuration de l'interface homme-machine, en forçant les
fonctions des périphériques concernés sur l'un ou l'autre des deux
doubles systèmes.
• gérer les demandes d'intervention de maintenance sur les périphériques
distants provenant directement des périphériques
• tronquer ou restaurer l'acquisition des données en agissant directement
sur l'unité d'interface de processus
Fonctions d'impression
L''interface homme-machine sera complémentée par une ou plusieurs
imprimantes capable de prendre en charge les tâches suivantes :
• impression de l'historique du système
• impression de rapports
En ce qui concerne l'impression des pages d'alarme, le système devra
permettre de définir le périphérique à utiliser pour chacune des zones de
l'installation.
La fonction d'impression de l'historique prévoira l'enregistrement de tous les
événements par ordre chronologique.
La fonction d'impression des rapports prévoira l'impression sur demande de
l'opérateur pour un événement précis ou une période précise. Les rapports

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seront totalement configurables en ligne, tant au niveau de leur structure que de

leur contenu.
Le système est équipé d'un configurateur de rapports ("Log Editor") permettant
de configurer librement n'importe quel type de rapport à partir des données
disponibles dans les unités d'interface de l'installation et dans les fichiers du
système.
API d'acquisition et de contrôle de données

Les systèmes SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) ou système
d'acquisition et de contrôle de données sont des systèmes informatiques
permettant de surveiller et de commander automatiquement des installations
industrielles.
Les systèmes SCADA fournissent deux fonctions principales : le monitorage de
l'installation en temps réel et sa commande à distance
La fiabilité des systèmes SCADA dépend de leur bonne configuration
Fig. 15.2 Configuration typique d'un système d'acquisition et de contrôle de

données

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Workstations
PLCs
Field
devices
Fig. 15.3 Système d'acquisition et de contrôle de données
Fonctions de l'interface de l'opérateur:

• Présentation graphique des processus
• Gestion des Évéments/Alarmes
• Tendances
• Historique
• Intégration du contrôleur

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15.4 PRÉSENTATION GRAPHIQUE DES PROCESSUS
Fig. 15.4 Exemple de présentation graphique des processus
Tendances disparition des interfaces homme-machine constructeurs au profit

d'interfaces basées sur Windows et Internet Explorer et de l'emploi de claviers,
écrans tactiles, boules de commande (plus rarement des souris) ou de boutons
(matériels) pour la saisie des données.

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Fig. 15.5 Exemple d'écran
Binding and Scaling
Fig.15.6 Graphie de tendence

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Les tendances permettent de suivre le comportement de l'installation de

surveiller les éventuelles déviations.
Les données acquises (sur échantillons ou résultant des événements) sont
stockées dans la base des données historiques.
Problème : taille de la base de données (Gigas / mois)
Historique
L'historique stocke les données pertinentes des processus de manière moins
granulaire mais en plus grande quantité.
Des données provenant de sources variées sont stockées à l'intérieur d'une
même base, en principe sous forme comprimée, pour diminuer les coûts du
stockage.
Les données sont analysées à l'aide de "moteurs du calcul" pour en extraire les
"métriques" :
• indicateurs de performance
• monitorage de la qualité
• analyse des situations (pourquoi le lot fonctionne mieux que le lot B)
Génération d'une trace de contrôle : "qui a fait quoi, où et quand", notamment
pour tous les aspects réglementés.
Fonctions supplémentaires
• impression des journaux et des alarmes (copie papier)
• reporting
• affichage de documentation
• fonctions d'optimisation
• communication avec les autres postes de contrôle
• planification de la production et des besoins en personnel
(éventuellement sur d'autres postes de travail)

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mimic
alarms alarms
processing logging
process simulation
data base
trend state
processing logging
instructor desk
actualisation
process data
plant
Fig. 15.7 Éléments du poste de travail de l'opérateur

nneurs intelligents

Pressostat Detendeurs Detecteurs Electrovanne

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INSTRUMENTATION

Eni Corporate University Divisione E&P

11. INSTRUMENTS POUR LES AUTRES PROCESSUS 3

12 DÉTECTION DU GAZ ET DES INCENDIES 37

13 SYSTÈME ET SÉQUENCES D’ALARME ET DE BLOCAGE 68

15 SYSTEME DE COMMANDE DES PROCESSUS INDUSTRIELS 81

15.3 MATERIAL REQUIS 85

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Fig 11.17 Détendeur antigel

11.4 SOUPAPES DE SÉCURITÉ

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Fig. 11.19 Safety valve cross - section

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Fig. 11.20 Coupe transversale d'une soupape de sécurité

Fig. 11.21 Safety valve cross - section